EP3837294A1 - Einkomponentige hitzehärtende epoxidharzzusammensetzungen - Google Patents

Einkomponentige hitzehärtende epoxidharzzusammensetzungen

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EP3837294A1
EP3837294A1 EP19742391.6A EP19742391A EP3837294A1 EP 3837294 A1 EP3837294 A1 EP 3837294A1 EP 19742391 A EP19742391 A EP 19742391A EP 3837294 A1 EP3837294 A1 EP 3837294A1
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EP
European Patent Office
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epoxy resin
resin composition
diamino
triazine
weight
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP19742391.6A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dominique Gallo
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Sika Technology AG
Original Assignee
Sika Technology AG
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Filing date
Publication date
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    • C08G2170/00—Compositions for adhesives

Definitions

  • the invention relates to the field of thermosetting epoxy resin compositions, in particular for the bonding of substrates with different coefficients of thermal expansion, in particular in the shell of means of transport or white goods.
  • Thermosetting epoxy resin compositions have long been known. An important area of application of heat-curing epoxy resin compositions is found in vehicle construction, especially when gluing in the shell of means of transport or white goods. In both cases, after the application of the epoxy resin composition, the bonded object is heated in an oven, as a result of which the thermosetting epoxy resin composition is also cured.
  • the glued components When gluing in the shell of a means of transport, the glued components are typically heated in an oven at least three times.
  • the first heating of the glued component serves to harden the cathodic dip coating (KTL) in the KTL furnace.
  • the cured KTL layer typically (another) applied coating (s), which serves to compensate for unevenness and the adhesion, and cured in a second oven.
  • the first furnace typically has the highest temperature, typically between 140-200 ° C. "Frozen" tensions in the adhesive connection therefore take up the components particularly in the first heating step, which is particularly disadvantageous for the subsequent two heating steps due to the additional loads on the adhesive connection during the renewed cooling phases.
  • thermosetting epoxy resin compositions for structurally connecting substrates with different thermal linear expansion coefficients which on the one hand have sufficient mechanical properties for structural connection and on the other hand to withstand the high stresses that occur with repeated heating without failure of the structural connection.
  • the present invention relates to a one-part thermosetting epoxy resin composition
  • a one-part thermosetting epoxy resin composition comprising
  • At least one toughness improver D which is a terminally blocked polyurethane polymer D1.
  • the weight ratio of the at least one epoxy resin A with an average of more than one epoxy group per molecule to the at least one toughness improver D is from 0.4 to 3.3.
  • a “toughness improver” is understood to mean an addition to an epoxy resin matrix which, even with small additions of> 5% by weight, in particular> 10% by weight, based on the total weight of the epoxy resin compositions, brings about a significant increase in toughness and is therefore able to withstand higher bending, tensile, impact or shock loads before the matrix breaks or breaks.
  • molecular weight means the molar mass (in grams per mole) of a molecule.
  • average molecular weight is the number average molecular weight M n of an oligomeric or polymeric mixture of molecules, which is usually determined by means of GPC against polystyrene as the standard.
  • the “primary hydroxyl group” is an OH group that is attached to a carbon atom with two hydrogens.
  • primary amino group denotes an NH2 group which is bonded to an organic radical
  • secondary amino group denotes an NH group which is attached to two organic radicals, which can also be part of a ring together , is bound. Accordingly, an amine which has a primary amino group is referred to as “primary amine”, one with a secondary amino group is referred to as “secondary amine” and one with a tertiary amino group is referred to as “tertiary amine”.
  • room temperature is a temperature of 23 ° C.
  • a high tension arises in the partially or fully hardened epoxy resin composition, which either leads to Failure of the adhesive connection, deformation of the substrates or so-called “freezing" of the tension in the adhesive connection leads.
  • the “Da tension” was applied to a tensile shear test using a tensile testing machine.
  • the temperature curve in the convection oven was simulated by two thermocouples, which make it possible to temper the tensile shear test in the area of the adhesive surface with defined heating and cooling rates. Since the cooling phase is the most critical, a tension was only applied via the tensile testing machine during this test. Depending on the setting of the train speed on the tensile testing machine, variable voltage drops can be simulated that would occur with different substrate combinations.
  • the initial length both joining partners should be 1000mm.
  • the temperature profile shown in FIG. 5 was defined for heating or cooling the samples (for the case of 1st hardening). This results in the start and end temperature as well as the temperature difference between heating and Cooling speeds were also chosen as usual in the automotive industry at 40 ° C./min.
  • Equations 1 and 2 the thermal expansion is obtained for steel and aluminum according to equations 4 and 5. This results in a difference in linear expansion of 2,145mm or 1,820mm during the heating phase, by which aluminum expands more than steel. Accordingly, the cured epoxy resin composition, which forms a material connection, must also compensate for a shrinkage difference of 2,145 mm or 1,820 mm during the cooling phase. Taking into account the cooling speed 14 of 40 ° C./min, a pulling speed is obtained according to equations 6 and 7 of
  • a tensile shear test produced in accordance with the preparation instructions described above is clamped in a tensile testing machine. For the time being, however, only the lower jaw is fixed. The clamping length is 100 mm.
  • thermocouples are pressed onto the sample so that they are in contact with the adhesive surface.
  • the start and end temperatures are set to 25 ° C and 190 ° C or 165 ° C, respectively. 40 ° C / min is entered for heating and cooling speeds.
  • the cooling phase starts automatically when the countdown ends.
  • a tensile shear test with a tensile speed of 0.52 mm / min is started manually via the control software of the tensile testing machine.
  • the force level at the end of the cooling phase was determined as the measurement result, ie when a length extension of 2,145 mm for 1st hardening, or 1,820 mm for 3rd hardening was reached.
  • the higher the force level here the more there are frozen tensions in the Epoxy resin composition and irreversible deformations can be expected in the substrates. Accordingly, the lowest possible level of force is an advantageous result (“Au toleranter”).
  • the tensile shear sample was cooled from 190 ° C. for 1st hardening, or 165 ° C. for 3rd hardening, to a temperature of 25 ° C. with a cooling rate of 40 ° C./min.
  • a tensile speed V tensile of 0.52 mm / min was measured.
  • the time of failure is also of interest. If this happens before the end of the cooling phase, ie a break occurs at a train speed of 0.52mm / min before reaching a length extension of 2.145mm, respectively tolerance “the
  • the tensile shear test is a tensile shear test for determining the tensile shear strength in accordance with DIN EN 1465.
  • the measured force level is preferably ⁇ 6000 N, preferably ⁇ 5000 N, preferably ⁇ 4500 N, preferably ⁇ 4000 N, preferably ⁇ 3500 N, preferably ⁇ 3000 N, preferably ⁇ 2500 N, preferably ⁇ 2000 N
  • the epoxy resin A with an average of more than one epoxy group per molecule is preferably a liquid epoxy resin or a solid epoxy resin.
  • the term "solid epoxy resin” is well known to epoxy experts is used in contrast to "liquid epoxy resins”.
  • the glass transition temperature of solid resins is above room temperature, ie they can be comminuted into pourable powders at room temperature.
  • Preferred epoxy resins have the formula (II)
  • substituents R ’and R independently of one another either represent Fl or CFb.
  • the index s stands for a value of> 1.5, in particular from 2 to 12.
  • Solid epoxy resins of this type are commercially available, for example from Dow or Fluntsman or Flexion.
  • the index s stands for a value of less than 1.
  • s stands for a value of less than 0.2.
  • DGEBA diglycidyl ether of bisphenol-A
  • bisphenol-F bisphenol-F
  • bisphenol-A / F Such liquid resins are available, for example, as Araldite® GY 250, Araldite® PY 304, Araldite® GY 282 (Fluntsman) or D.E.R. TM 331 or D.E.R. TM 330 (Dow) or Epikote 828 (Flexion).
  • epoxy resin A is so-called epoxy novolaks. These have the following formula in particular:
  • Such epoxy resins are commercially available under the trade names EPN or ECN and Tactix® from Huntsman or under the D.E.N. TM product range from Dow Chemical.
  • Epoxy resin A is particularly preferably an epoxy liquid resin of the formula (II).
  • thermosetting epoxy resin composition contains both at least one liquid epoxy resin of the formula (II) with s ⁇ 1, in particular less than 0.2, and at least one solid epoxy resin of the formula (II) with s> 1.5, in particular of 2 to 12.
  • the proportion of epoxy resin A is preferably 10-60% by weight, in particular 30-50% by weight, based on the total weight of the epoxy resin composition.
  • the epoxy resin A is a liquid epoxy resin of the formula (II) mentioned above.
  • the epoxy resin A is 0-40% by weight, in particular 20-40% by weight, of the aforementioned solid epoxy resin
  • Epoxy resin A is preferably not a reactive diluent G, as described below.
  • the one-component thermosetting epoxy resin composition comprises b) at least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine GU which, in the 6-position, is an alkyl radical having 1 to 20 C atoms, in which, if appropriate, an H- Atom is replaced by a 2,4-diamino-1, 3,5-triazin-6-yl radical,
  • the Z2 has a significantly higher remaining tension / force level than Z3-Z5 after a first hardening. Especially after the first hardening, the difference in force level between Z2 and Z3-Z5 is particularly pronounced.
  • the at least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine (GU) is preferably selected from the list consisting of
  • the at least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine is preferably a 2,4-diamino-1,3,5-triazine (GU) which is in the 6-position Alkyl radical having 1 to 20 carbon atoms, in particular 1 to 10 carbon atoms, 1 to 9 carbon atoms, 1 to 3 carbon atoms, particularly preferably 1 carbon atom, in which there is an H atom in the a position ; or
  • an aryl radical with 6 to 12 carbon atoms, in particular 6-7 carbon atoms, particularly preferably 6 carbon atoms;
  • the at least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine is particularly preferably a 2,4-diamino-1,3,5-triazine (GU) which is in the 6-position Alkyl radical with 1 to 20 carbon atoms, in particular 1 to 10 carbon atoms, 1 to 9 carbon atoms, 1 to 3 carbon atoms, particularly preferably 1 carbon atom, in which there is an H atom in the a position , contains.
  • Table 4 shows from the comparison of Z1 and Z2 with Z3-Z5 that particularly high values are obtained for the impact peel strength at - 30 ° C and for the angular peel strength.
  • the at least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine (GU) is particularly preferably selected from the list consisting of
  • the molar ratio of the molar amount of 2,4-diamino-1,3,5-triazine GU to the molar amount of epoxy groups of epoxy resin A is preferably from 3.8 to 4.2, in particular from 3.9 to 4.1.
  • the ratio of the total amount of 2,4-diamino-1,3,5-triazine GU plus, if appropriate, the total amount of dicyandiamide to the total amount of epoxy groups of epoxy resin A is preferably from 80% to 120%, in particular 90% to 110%, particularly preferably 95% - 105%, a ratio necessary for stoichiometric curing.
  • a hardener functionality of 4 is assumed, for dicyandiamide a hardener functionality of 5.5.
  • the at least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine is 6-phenyl-2,4-diamino-1,3,5-triazine (benzoguanamine)
  • this is advantageous in that that both high values for the impact peel strength - 30 ° C and the angular peel strength as well as particularly low values for the force level are obtained. This can be seen, for example, in the comparison of Z3 with Z4-5 in Table 4 and in FIG. 1.
  • the at least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine is 2,4-diamino-1,3,5-triazine (GU), which in 6-position contain an aryl radical with 6 to 12 carbon atoms, in particular 6-7 carbon atoms, particularly preferably 6 carbon atoms, and the one-component thermosetting epoxy resin composition further contains dicyandiamide.
  • the molar ratio of 2,4-diamino-1,3,5-triazine GU, which contains an aryl radical having 6 to 12 carbon atoms in the 6-position, to dicyandiamide is preferably from 9.0 to 2.0, in particular from 7.0 to 3.0, preferably from 6.0 - 4.0. It can be seen from FIG. 2 and FIG. 4 that such a ratio leads to a lower force level.
  • the heat-curing epoxy resin compositions according to the invention are less than 10% by weight, less than 5% by weight, in particular less than 1% by weight, preferably less than 0.5% by weight, particularly preferably less than 0.3 % By weight, most preferably less than 0.1% by weight, of alkyd resins, acrylic resins,
  • Melamine resins and / or melamine-phenol-formaldehyde fuzz, in particular melamine resins have, based on the total weight of the epoxy resin composition.
  • the heat-curing epoxy resin compositions according to the invention are less than 5% by weight, in particular less than 1% by weight, preferably less than 0.5% by weight, particularly preferably less than 0.3% by weight, less than 0.1 % By weight, most preferably less than 0.05% by weight, of accelerators for
  • Epoxy resins selected from the list consisting of substituted ureas, imidazoles, imidazolines and amine complexes, in particular substituted ureas, based on the total weight of the epoxy resin composition.
  • Such accelerating hardeners are, for example, substituted ureas, such as, for example, 3- (3-chloro-4-methylphenyl) -1, 1-dimethylurea (chlorotoluron) or phenyldimethylureas, in particular p-chlorophenyl-N, N-dimethylurea (monuron), 3-phenyl-1, 1-dimethylurea (fenuron) or 3,4-dichlorophenyl-N, N-dimethylurea (diuron).
  • substituted ureas such as, for example, 3- (3-chloro-4-methylphenyl) -1, 1-dimethylurea (chlorotoluron) or phenyldimethylureas, in particular
  • the heat-curing epoxy resin compositions according to the invention are less than 5% by weight, in particular less than 1% by weight, preferably less than 0.5% by weight, particularly preferably less than 0.3% by weight, most preferably less than 0.1% by weight of hardeners for epoxy resins selected from the list consisting of anhydrides of polybasic carboxylic acids and dihydrazides, based on the total weight of the epoxy resin composition.
  • the one-component thermosetting epoxy resin composition contains at least one toughness improver D.
  • the toughness improvers D can be solid or liquid.
  • the toughness improver D is a terminally blocked polyurethane polymer D1, in particular a terminally blocked polyurethane polymer of the formula (I).
  • R 1 stands for a p-valent radical of a linear or branched polyurethane prepolymer terminated with isocyanate groups after the removal of the terminal isocyanate groups and p for a value of 2 to 8.
  • R 2 stands for a blocking group which splits off at a temperature above 100 ° C.
  • R 2 is preferably independently of one another a substituent which is selected from the group consisting of
  • R 5 , R 6 , R 7 and R 8 each independently represent an alkyl or cycloalkyl or aralkyl or arylalkyl group, or R 5 together with R 6 , or R 7 together with R 8 forms a part form a 4- to 7-membered ring, which is optionally substituted.
  • R 9 ' and R 10 each independently represent an alkyl or aralkyl or arylalkyl group or an alkyloxy or aryloxy or aralkyloxy group and R 1 1 represents an alkyl group.
  • R 12 , R 13 and R 14 each independently represent an alkylene group having 2 to 5 carbon atoms, which may have double bonds or is substituted, or a phenylene group or a hydrogenated phenylene group.
  • R 15 , R 16 and R 17 each independently represent H or one
  • Alkyl group or for an aryl group or an aralkyl group and R 18 stands for an aralkyl group or for a mono- or polynuclear substituted or unsubstituted aromatic group, which optionally has aromatic hydroxyl groups.
  • R 4 represents a residue of a primary or secondary
  • R 2 is particularly preferably independently of one another a substituent which is selected from the group consisting of
  • phenols are selected in particular from the list consisting of phenol, cresol, 4-methoxyphenol (HQMME), resorcinol, pyrocatechol, cardanol (3-pentadecenylphenol (from cashew nutshell oil)) and nonylphenol.
  • R 18 is to be considered in particular hydroxybenzyl alcohol and benzyl alcohol after removal of a hydroxyl group.
  • R 18 is to be considered in particular hydroxybenzyl alcohol and benzyl alcohol after removal of a hydroxyl group.
  • radicals R 2 are radicals which are selected from the group consisting of
  • the radical Y here is a saturated, aromatic or olefinically unsaturated hydrocarbon radical having 1 to 20 carbon atoms, in particular having 1 to 15 carbon atoms.
  • Y are in particular allyl, methyl, nonyl, dodecyl, phenyl, alkyl ether, in particular methyl ether, carboxylic acid ester or an unsaturated one up to 3 double bonds preferred.
  • Y is selected from the Group consisting of alkyl ether, especially methyl ether, and unsaturated Ci5-alkyl radical with 1 to 3 double bonds.
  • An R 18 is particularly preferably phenols after removal of a hydroxyl group; particularly preferred examples of such phenols are selected from the list consisting of 4-methoxyphenol (HQMME) and cardanol (3-pentadecenylphenol (from cashew nut shells)
  • the terminally blocked polyurethane prepolymer of the formula (I) is prepared from the isocyanate-terminated linear or branched polyurethane prepolymer with one or more isocyanate-reactive compounds R 2 H. If more than one such isocyanate-reactive compound is used, the reaction can be carried out sequentially or with a mixture of these connections.
  • the polyurethane prepolymer with isocyanate end groups on which R 1 is based can be prepared in particular from at least one diisocyanate or triisocyanate and from a polymer QPM with terminal amino, thiol or hydroxyl groups.
  • Suitable diisocyanates are aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or araliphatic diisocyanates, in particular commercially available products such as methylene diphenyl diisocyanate (MDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), toluene diisocyanate (TDI), tolidine diisocyanate (TODI), isophorone diisocyanate (IPDI TM), trimethyl diisocyanate (IPDI TM), 2,5 or 2,6-bis (isocyanatomethyl) bicyclo [2.2.1] heptane, 1, 5-naphthalene diisocyanate (NDI), dicyclohexylmethyl diisocyanate (H12MDI), p-phenylene diisocyanate (PPDI), m-tetra-methylxylylene diisocyanate (TMXDI), etc. and their dimers. HDI, IPDI, MDI or TDI are preferred.
  • Suitable triisocyanates are trimers or biurets of aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or araliphatic diisocyanates, especially the isocyanurates and biurets described in the previous paragraph. ben diisocyanates. Suitable mixtures of di- or triisocyanates can of course also be used.
  • Particularly suitable polymers QPM with terminal amino, thiol or hydroxyl groups are polymers QPM with two or three terminal amino, thiol or hydroxyl groups.
  • the polymers QPM advantageously have an equivalent weight of 300-6000, in particular 600-4000, preferably 700-2200 g / equivalent of NCO-reactive groups.
  • Preferred polymers QPM are polyols with average molecular weights of between 600 and 6000 daltons selected from the group consisting of polyethylene glycols, polypropylene glycols, polyethylene glycol-polypropylene glycol block polymers, polybutylene glycols, polytetramethylene ether glycols, hydroxyl-terminated polybutadienes, hydroxyl-terminated butadiene-acrylonitrile and especially their aminitriles, particularly preferred are methylene nitrile copolymers Polytetramethylene ether glycols and hydroxyl-terminated polybutadienes.
  • polytetramethylene ether glycols can be used.
  • Polytetramethylene ether glycol is also known as polytetrahydrofuran or PTMEG.
  • PTMEG can e.g. by polymerization of tetrahydrofuran, e.g. acidic catalysis.
  • the polytetramethylene ether glycols are especially diols.
  • Polytetramethylene ether glycols are commercially available, e.g. B. the PolyTHF ® products from BASF such as PolyTHF ® 2000, PolyTHF ® 2500 CO or PolyTHF ® 3000 CO, the Terathane ® products from Invista BV or the Polymeg ® products from LyondellBasell.
  • the OH functionality of the polytetramethylene ether glycol used is preferably in the range from about 2, for example in the range from 1.9 to 2.1. This is given by the cationic polymerization of the starting monomer tetrahydrofuran.
  • Polytetramethylene ether glycols with OH numbers between 170 mg / KOH g to 35 mg KOH / g are advantageous, preferably in the range from 100 mg KOH / g to 40 mg KOH / g, and very particularly preferably 70 to 50 mg KOH / g.
  • the OH number is determined titrimetrically in accordance with DIN 53240 in the present application. The hydroxyl number is determined by acetylation with acetic anhydride and subsequent titration of the excess acetic anhydride with alcoholic potassium hydroxide solution.
  • the OH equivalent weights or the average molecular weight of the polytetramethylene ether glycol used can be determined from the hydroxyl numbers determined by titration.
  • Polytetramethylene ether glycols advantageously used in the present invention preferably have an average molecular weight in the range from 600 to 5000 g / mol, more preferably 1000 to 3000 g / mol and particularly preferably in the range from 1500 to 2500 g / mol, in particular approximately 2000 g / mol , on.
  • One or more hydroxy-terminated polybutadienes can be used. Mixtures of two or more hydroxy-terminated polybutadienes can also be used.
  • Suitable hydroxy-terminated polybutadienes are, in particular, those which are prepared by free-radical polymerization of 1,3-butadiene, for example using an azonitrile or hydrogen peroxide as the initiator.
  • Hydroxy-terminated polybutadienes are commercially available, for example the Poly bd® products from Cray Valley such as Poly bd® R45V, Polyvest ® HT from Evonik and Hypro ® 2800X95HTB from Emerald Performance Materials LLC.
  • the hydroxy-terminated polybutadiene preferably has an average molecular weight of less than 5,000, preferably in the range from 2000 to 4000 g / mol.
  • the OH functionality of the hydroxy-terminated polybutadiene is preferably in the range from 1.7 to 2.8, preferably from 2.4 to 2.8.
  • Hydroxy-terminated polybutadienes with an acrylonitrile content of less than 15%, preferably less than 5%, particularly preferably less than 1%, particularly preferably less than 0.1% are further preferred. Most preferably, hydroxy-terminated polybutadienes are free of acrylonitrile.
  • the total proportion of polytetra-methylene ether glycol and hydroxy-terminated polybutadiene is preferably at least 95% by weight and preferably at least 98% by weight.
  • only polytetramethylene ether glycol and / or hydroxy-terminated polybutadiene are used as polyols.
  • the weight ratio of polytetramethylene ether glycol to hydroxy-terminated polybutadiene is preferably in the range from 100/0 to 70/30, more preferably from 100/0 to 60/40, more preferably from 100/0 to 90/10 and very particularly preferably 100/0.
  • the polyurethane prepolymer is produced from at least one diisocyanate or triisocyanate and from a polymer QPM with terminal amino, thiol or hydroxyl groups.
  • the polyurethane prepolymer is produced in a manner known to the person skilled in the art of polyurethane, in particular by using the diisocyanate or triisocyanate in a stoichiometric excess with respect to the amino, thiol or hydroxyl groups of the polymer QPM.
  • the polyurethane prepolymer with isocyanate end groups preferably has an elastic character. It preferably shows a glass transition temperature Tg of less than 0 ° C.
  • the weight ratio of the at least one epoxy resin A with an average of more than one epoxy group per molecule to the at least one toughness improver D is from 0.4 to 3.3.
  • a weight ratio of less than 0.4 is disadvantageous in that the compositions cure very slowly or not at all.
  • low values in modulus of elasticity, tensile strength and angular peel strength are obtained in particular.
  • a weight ratio of more than 3.3 is disadvantageous in that the compositions are obtained which have low values for the elongation at break.
  • the weight ratio is preferably less than 2.8, in particular less than 2.4, particularly preferably less than 2.0, as a result of which the delta-alpha resistance is improved, in particular lower values for the force level are obtained. This can be seen in FIG. 3. While the adhesive failure of the Z2a already occurs during the first hardening, the Z6a only shows a slight weakening of the adhesive connection after the third hardening.
  • the weight ratio of the at least one epoxy resin A with on average more than one epoxy group per molecule to the at least one toughness improver D is from 0.55 to 2.4, particularly preferably 0.7 to 2.0, 1.0 to 1.8, most preferably 1.0 to 1.6. This is advantageous in that the compositions have high values for modulus of elasticity and tensile strength after the third curing. Furthermore, low values for the force level are obtained at the same time, especially after the first hardening.
  • the composition additionally contains at least one filler F.
  • filler F are preferably mica, talc, kaolin, wollastonite, feldspar, syenite, chlorite, bentonite, montmorillonite, calcium carbonate (precipitated or ground), dolomite, quartz, silicas (pyrogenic or precipitated), cristobalite, calcium oxide, Aluminum hydroxide, magnesium oxide, hollow ceramic balls, hollow glass balls, organic hollow balls, glass balls, color pigments.
  • the total proportion of the total filler F is advantageously 5-40% by weight, preferably 10-30% by weight, based on the total weight of the epoxy resin composition.
  • the composition additionally contains at least one reactive diluent G carrying epoxy groups.
  • reactive diluents are known to the person skilled in the art.
  • Preferred examples of reactive diluents bearing epoxy groups are:
  • Glycidyl ethers of monofunctional saturated or unsaturated, branched or unbranched, cyclic or open chain CA-C30 alcohols e.g. Butanol glycidyl ether, hexanol glycidyl ether, 2-ethyl hexanol glycidyl ether, allyl glycidyl ether, tetrahydrofurfuryl and furfuryl glycidyl ether, trimethoxysilyl glycidyl ether etc.
  • Glycidyl ethers of difunctional saturated or unsaturated, branched or unbranched, cyclic or open-chain C2 - C30 alkoxides e.g. ethylene glycol, butane diol, hexane diol, octane diolylcidyl ether, cyclohexane dimethanol diolcidyl ether, neopentyl glycol ether etc.
  • Glycidyl ethers of trifunctional or polyfunctional, saturated or unsaturated, branched or unbranched, cyclic or open-chain alcohols such as epoxidized castor oil, epoxidized trimethylolpropane, epoxidized pentaerythrol or polyglycidyl ether of aliphatic polyols such as sorbitol, glycerol etc., trimethylolpropane
  • - Glycidyl ether of phenol and aniline compounds such as phenyl glycidyl ether, cresyl glycidyl ether, p-tert-butylphenyl glycidyl ether, nonyl phenol glycidyl ether, 3-n-pentadecenyl glycidyl ether (from cashew nutshell oil), N, N-diglycidyl ether
  • Epoxidized mono- or dicarboxylic acids such as neodecanoic acid glycidyl ester, methacrylic acid glycidyl ester, benzoic acid glycidyl ester, phthalic acid, tetra and hexahydrophthalic acid diglycidyl esters, diglycidyl esters of dimeric fatty acids etc.
  • the total proportion of the reactive diluent G carrying epoxy groups is advantageously 0.1-15% by weight, preferably 0.1-5% by weight, particularly preferably 0.1-2% by weight, particularly preferably 0.2-1% by weight, based on the total weight of the epoxy resin composition.
  • composition can comprise further constituents, in particular catalysts, stabilizers, in particular heat and / or light stabilizers, thixotropic agents, plasticizers, solvents, mineral or organic fillers, blowing agents, dyes and pigments, anti-corrosion agents, surfactants, defoamers and adhesion promoters.
  • plasticizers are phenol-alkylsulfonic acid esters or benzenesulfonic acid-N-butylamide, as are commercially available as Mesamoll® or Dellatol BBS from Bayer.
  • Particularly suitable stabilizers are optionally substituted phenols, such as BHT or Wingstay® T (Elikem), sterically hindered amines or N-oxyl compounds, such as TEMPO (Evonik).
  • Epoxy resin composition includes:
  • epoxy resin A with an average of more than one epoxy group per molecule; preferably 60-85% by weight, 60-80% by weight, in particular 65-80% by weight, particularly preferably 70-80% by weight, of the epoxy resin A is an epoxy liquid resin and 15-40% by weight, 20-40% by weight, 20-35% by weight, in particular 20-30% by weight, of the epoxy resin A around a solid epoxy resin.
  • At least one 2,4-diamino-1,3,5-triazine GU preferably selected from is selected from the list consisting of 6-nonyl-2,4-diamino-1,3,5-triazine (caprinoguanamine), 6 -Phenyl-2,4-diamino-1, 3,5-triazine (benzoguanamine) and 6-methyl-2,4-diamino-1, 3,5-triazine
  • the proportion of toughness improver D preferably being 20-60% by weight, 25-55% by weight, 30-50% by weight. %, particularly preferably 30-45% by weight, based on the total weight of the epoxy resin composition; preferably 5-40% by weight, preferably 10-30% by weight, based on the total weight of the epoxy resin composition, of a filler F, preferably selected from the group consisting of wollastonite, calcium carbonate, calcium oxide, color pigments, in particular carbon black, and pyrogenic silicas, in particular calcium carbonate, calcium oxide and fumed silicas;
  • Epoxy resin composition from an epoxy group-bearing reactive diluent G;
  • the preferred one-component epoxy resin composition comprises more than 80% by weight, preferably more than 90% by weight, in particular more than 95% by weight, particularly preferably more than 98% by weight, most preferably more than 99% % By weight, based on the total weight of the epoxy resin composition, consists of the aforementioned components.
  • the epoxy resin composition according to the invention has a viscosity at 25 ° C. of 100-10000 Pa * s, in particular 500-5000 Pa * s, preferably 1000-3000 Pa * s. This is advantageous in that it ensures good applicability.
  • the viscosity is preferably measured on an MCR 101 rheometer from the manufacturer Anton Paar in an oscillatory manner using a plate-plate geometry at a temperature of 25 ° C. with the following parameters: 5 Hz, 1 mm gap, plate-plate distance 25 mm, 1% deformation.
  • tensile shear strength in particular measured according to DIN EN 1465, particularly preferably as described in the example section, of more than 10 MPa, more than 15 MPa, more than 20 MPa, and / or
  • tensile strength in particular measured according to DIN EN ISO 527, particularly preferably as described in the example section, of more than 10 MPa, more than 15 MPa, more than 20 MPa, and / or
  • an elongation at break in particular measured according to DIN EN ISO 527, particularly preferably as described in the example section, of more than 10%, have more than 15%, more than 20%, in particular 20-200%, particularly preferably 30-150%, and / or
  • a modulus of elasticity in particular measured according to DIN EN ISO 527, particularly preferably as described in the example section, from 800 to 1500 MPa, in particular from 500 to 1200 MPa, and / or
  • an impact peel strength in particular measured according to ISO 11343, particularly preferably as described in the example part, of more than 30 N / mm, more than 40 N / mm, more than 50 N / mm at 23 ° C., and / or
  • an impact peel strength in particular measured according to ISO 11343, particularly preferably as described in the example part, of more than 25 N / mm, more than 30 N / mm, more than 40 N / mm, more than 50 N / mm at -30 ° C, and / or
  • angular peel strength in particular measured according to DIN 53281, particularly preferably as described in the example part, of more than 5 N / mm, more than 8 N / mm, more than 10 N / mm.
  • heat-curing epoxy resin compositions described are particularly suitable for use as one-component heat-curing adhesives, in particular as a heat-curing one-component adhesive in vehicle construction and sandwich panel construction.
  • a one-component adhesive has a wide range of uses.
  • heat-curing one-component adhesives can be realized with this, which are characterized by high impact strength, both at higher temperatures and at low temperatures.
  • Such adhesives are required for the bonding of heat-stable materials.
  • Heat-stable materials are understood to mean materials which are dimensionally stable at a curing temperature of 100-220 ° C., preferably 120-200 ° C., at least during the curing time.
  • the application in which at least one material is a metal is preferred. This is considered a particularly preferred use Bonding of different metals, in particular metals with different coefficients of thermal expansion (Da) and / or the bonding of metals with fiber-reinforced plastics, in particular in the body-in-white in the automotive industry.
  • the preferred metals are, above all, steel, in particular electrolytically galvanized, hot-dip galvanized, oiled steel, bonazinc-coated steel, and subsequently phosphated steel, and aluminum, in particular in the variants typically occurring in automobile construction.
  • such an adhesive is first contacted with the materials to be bonded at a temperature of between 10 ° C. and 80 ° C., in particular between 10 ° C. and 60 ° C., and later cured at a temperature of typically 100-220 ° C, preferably 140-200 ° C.
  • thermosetting epoxy resin composition as described above as a one-component thermosetting adhesive, in particular as a thermosetting one-component adhesive in vehicle construction and sandwich panel construction, in particular in vehicle construction.
  • Such a use mentioned above results in a glued article.
  • Such an article is preferably a vehicle or part of a vehicle.
  • Another aspect of the present invention therefore relates to an adhesive article obtained from the aforementioned use.
  • sealing compositions can also be realized with a composition according to the invention.
  • the compositions according to the invention are not only suitable for automobile construction but also for other fields of application. Related applications in the construction of means of transport such as ships, trucks, buses or rail vehicles or in the construction of consumer goods such as washing machines are particularly worth mentioning.
  • the materials bonded by means of a composition mentioned above are used at temperatures between typically 120 ° C. and -40 ° C., preferably between 100 ° C. and -40 ° C., in particular between 80 ° C. and -40 ° C.
  • Another aspect of the present invention relates to a method for bonding heat-stable substrates, which comprises the steps of: a) applying a heat-curing epoxy resin composition as described above to the surface of a heat-stable substrate S1, in particular a metal;
  • thermosetting epoxy resin composition a further heat-stable substrate S2, in particular a metal
  • reheating the epoxy resin composition to a temperature of 100 to 220 ° C, preferably 100 to 200 ° C, in particular 100 to 170 ° C, preferably between 120 and 170 ° C.
  • Heat-stable materials S1 or S2 are understood to mean materials which are dimensionally stable at a curing temperature of 100-220 ° C., preferably 120-200 ° C., at least during the curing time.
  • these are metals and plastics such as ABS, polyamide, epoxy resin, polyester resin, polyphenylene ether, fiber-reinforced plastics such as glass fiber and carbon fiber reinforced plastics. Fiber-reinforced plastics are particularly preferred as plastics.
  • At least one material is preferably a metal.
  • a particularly preferred method is the bonding of heat-stable substrates, in particular metals, with different coefficients of thermal expansion (DO) and / or the bonding of metals with fiber-reinforced plastics, in particular in the body-in-white in the automotive industry.
  • the preferred metals are above all steel, in particular electrolytically galvanized, hot-dip galvanized, oiled steel, bonazinc-coated steel, and subsequently phosphated steel, and aluminum, in particular in the variants typically occurring in automobile construction.
  • the difference in the coefficient of thermal expansion (Da) between the heat-stable material S1 and the heat-stable material is particularly preferred especially 10 - 15 *
  • step c) and in step e) and optionally preferably in step g) heating the epoxy resin composition, the epoxy resin composition for 20 min-60 min, 25 min-55 min, 30 min-50 min, particularly preferably 30 min-40 min, at the aforementioned temperature, in particular the temperature indicated as preferred in each case.
  • the epoxy resin composition is preferably heated in an oven.
  • the epoxy resin composition is cooled to a temperature of less than 50 ° C., preferably 50-10 ° C., in particular 40-15 ° C. the epoxy resin composition is left at the aforementioned temperature for more than 5 minutes, more than 10 minutes, more than 20 minutes, more than 25 minutes, particularly preferably 30-60 minutes.
  • a local transport step for example the transport to another furnace, takes place between step c) and e) and optionally between step e) and g) with the composite of the epoxy resin composition with the heat-stable substrates S1 and S2.
  • step c) and e) and optionally between step e) and g) a period of more than 5 min, more than 10 min, more than 20 min, more than 25 min, particularly preferably 30-120 min, most preferably 30-60 min.
  • the isocyanate content was determined in% by weight by means of back titration with excess di-n-butylamine and 0.1 M hydrochloric acid. All determinations were carried out semi-manually on a Mettler-Toledo titrator of the type DL50 Graphix with automatic potentiometric end point determination. For this purpose, 600-800 mg of the sample to be determined were dissolved with heating in a mixture of 10 ml of isopropanol and 40 ml of xylene and then reacted with a solution of dibutylamine in xylene. Excess di-n-butylamine was titrated with 0.1 M hydrochloric acid and the isocyanate content was calculated therefrom.
  • the force level was determined as described above under "Description of the measurement method for the force level”. A triple determination was carried out for each epoxy resin composition.
  • the force level is the force measured at the end of the cooling phase at 25 ° C, i.e. when a length of 2,145 mm is reached for 1st hardening, or 1,820 mm for 3rd hardening.
  • Test sheets of steel H420 + Z (thickness 1.2 mm) cleaned and oiled back with Anticorit PL 3802-39S were glued to the adhesive on an adhesive surface of 25 x 10 mm with glass balls as spacers in a layer thickness of 1.5 mm and given below Hardened curing conditions.
  • Curing conditions a) 35 min at 175 ° C oven temperature.
  • the tensile shear strength was determined on a tractor at a tensile speed of 10 mm / min in a triple determination in accordance with DIN EN 1465.
  • Test sheets of 130 x 25 mm made of steel DC-04 + ZE (thickness 0.8 mm) were prepared. Test sheets were unwound at a height of 30 mm using a suitable punching machine (90 °). The cleaned and oiled with Anticorit PL 3802- 39S areas of 100 x 25 mm were used with glass balls as
  • Spacers in a layer thickness of 0.3 mm are glued to the adhesive and cured for 35 minutes after reaching an oven temperature of 175 ° C.
  • the angular peel strength was determined on a tractor at a tensile speed of 100 mm / min in a 2-fold determination as peeling force in N / mm in the area of the traverse path of 1/6 to 5/6 path length.
  • the test specimens were made with the adhesive and steel DC04 + ZE with the dimensions 90 x 20 x 0.8 mm.
  • the adhesive area was 20 x 30mm with a layer thickness of 0.3mm and glass balls as spacers.
  • the impact peel strength was measured at the specified temperatures (23 ° C, -30 ° C) as a triple determination on a Zwick 450 impact pendulum at 2 m / s.
  • the mean force is given in N / mm under the measurement curve from 25% to 90% according to IS011343.
  • the adhesives were cured at 175 ° C oven temperature for 35 minutes.
  • the following commercial products were used to produce the impact modifier SM:
  • DBTDL dibutyltin dilaurate
  • HQMME 4-methoxyphenol
  • the impact modifier SM was used in each case for the preparation of epoxy resin compositions according to Table 2.
  • the proportions of the compounds contained in the epoxy resin compositions are shown in parts by weight in Table 2.
  • the respective epoxy resin compositions were mixed in a batch size of 350 g in a planetary mixer.
  • the mixing can was filled with the liquid components followed by the solid components, and were mixed at 70 ° C. under vacuum. During the mixing process (approx. 45 min) the vacuum was broken several times and the mixing tool was stripped off. After obtaining a homogeneous mixture, the
  • Epoxy resin composition filled into cartridges and stored at room temperature.
  • Table 3 shows the amount of 2,4-diamino-1, 3,5-triazine GU or dicyandiamide (dicy) added to the epoxy resin compositions in table 2 in parts by weight.
  • Harder / EP describes the ratio of the total amount of 2,4-diamino-1,3,5-triazine GU plus, if applicable, the total amount of dicyandiamide to the total amount of epoxy groups of the epoxy resin A, in percent, for a stoichiometric curing ratio. 100% corresponds to stoichiometric curing.
  • a hardener functionality of 4 is assumed, for dicyandiamide a hardener functionality of 5.5.
  • GU / Dicy denotes the molar ratio of 2,4-diamino-1,3,5-triazine GU to dicyandiamide.
  • a / D describes the weight ratio of the at least one epoxy resin A with an average of more than one epoxy group per molecule to the at least one toughness improver D.
  • Table 4 shows the results of the evaluation of the epoxy resin compositions obtained.
  • Bubbles refers to the isolated occurrence of bubbles due to gas development during curing in the fracture pattern of the cured measurement samples. These are disadvantageous in that they arise Defects (cavities) can have a negative impact on the mechanical properties.
  • FIGS. 1 to 4 show the development of the force level during the step 5.) Cooling of the samples after the simulation of the hardening state 4A.) (1st hardening), or 4B.) (3rd hardening), as previously under

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzungen, welche besonders für das Verbinden von Substraten mit unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, insbesondere im Rohbau von Transportmitteln oder Weisswaren, geeignet. Die einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung umfasst a) mindestens ein Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül; b) mindestens ein 2,4-Diamino-1,3,5-triazin GU, das in 6-Stellung -einen Alkylrest mit 1 bis 20 C-Atomen, bei dem gegebenenfalls in α- Stellung ein H-Atom durch einen 2,4-Diamino-1,3,5-triazin-6-yl-Rest ersetzt ist, -einen Cycloalkylrest mit 5 bis 12 C-Atomen oder -einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen enthält; und c) mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D, wobei es sich um ein endständig blockiertes Polyurethanpolymer D1 handelt.

Description

EINKOMPONENTIGE HITZEHÄRTENDE EPOXIDHARZZUSAMMENSETZUNGEN Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft das Gebiet der hitzehärtenden Epoxidharz- zusammensetzungen, insbesondere für das Verbinden von Substraten mit unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, insbesondere im Rohbau von Transportmitteln oder Weisswaren.
Stand der Technik
Hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzungen sind seit langem bekannt. Ein wichtiges Einsatzgebiet von hitzehärtenden Epoxidharzzusam- mensetzungen findet sich im Fahrzeugbau, insbesondere beim Verkleben im Rohbau von Transportmitteln oder Weisswaren. In beiden Fällen wird nach der Applikation der Epoxidharzzusammensetzung der verklebte Gegenstand in einem Ofen erhitzt, wodurch auch die hitzehärtende Epoxidharz- zusammensetzung ausgehärtet wird.
Werden zwei Substrate mit unterschiedlichen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten durch strukturelle Verklebung miteinander verbunden, führt eine Erhitzung im Ofen bei Temperaturen von 100 - 220°C dazu, dass sich die beiden Substrate auf unterschiedliche Längen ausdehnen. Bei der nachfolgenden Abkühlung entsteht dadurch in der ausgehärteten Epoxidharzzusammensetzung eine hohe Spannung, welche entweder zum Versagen der Klebstoffverbindung, zu einer Verformung der Substrate oder zu einem sogenannten „Einfrieren“ der Spannung in der Klebverbindung führt. Durch ein solches „Einfrieren“ reagiert die Klebverbindung während der Lebensdauer wesentlich empfindlicher auf statische, dynamische und Stoßbelastungen, was zu einer Schwächung der Klebverbindung führen kann.
Beim Verkleben im Rohbau von Transportmitteln werden die verklebten Bauteile typischerweise mindestens dreimal in einem Ofen erhitzt. Die erste Erwärmung des verklebten Bauteils dient der Aushärtung der kathodischen Tauchlackierung (KTL) im KTL-Ofen. Danach wird auf die ausgehärtete KTL-Schicht typischerweise (eine) weitere Beschichtung(en) aufgebracht, die zum Ausgleichen von Unebenheiten und der Haftvermittlung dient, und in einem zweiten Ofen ausgehärtet. Darauf folgt der Auftrag des Klarlacks (clearcoat) und in einem dritten Ofen die Aushärtung des Klarlacks. Dabei weist typischerweise der erste Ofen die höchste Temperatur auf, typischerweise zwischen 140 - 200 °C. „Eingefrorene“ Spannungen in der Klebverbindung nehmen die Bauteile daher besonders in dem ersten Erwärmungsschritt auf, was für die nachfolgenden zwei Erwärmungsschritte aufgrund der zusätzlichen Belastungen der Klebverbindung bei den erneuten Abkühlphasen besonders nachteilig ist.
Es besteht deshalb ein Bedürfnis nach hitzehärtenden Epoxidharz- zusammensetzungen zum strukturellen Verbinden von Substraten mit unterschiedlichen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten, welche einerseits über ausreichende mechanische Eigenschaften für strukturelles Verbinden verfügen und andererseits den bei wiederholter Erwärmung auftretenden hohen Spannungen ohne Versagen der strukturellen Verbindung zu widerstehen.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, hitzehärtende
Epoxidharzzusammensetzungen geeignet zum strukturellen Verbinden von Substraten mit unterschiedlichen thermischen Längenausdehnungs- koeffizienten zur Verfügung zu stellen, welche einerseits über ausreichende mechanische Eigenschaften für strukturelles Verbinden verfügen und andererseits den Verbund trotz der bei wiederholter Erwärmung auftretenden hohen Spannungen ohne Versagen der strukturellen Verbindung gewährleisten.
Diese Aufgabe konnte überraschenderweise durch eine erfindungsgemässe Verwendung gemäss Anspruch 1 gelöst werden.
Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängi- ger Ansprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Wege zur Ausführung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung umfassend
a) mindestens ein Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül;
b) mindestens ein 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU, das in 6-Stellung
-einen Alkylrest mit 1 bis 20 C-Atomen, bei dem gegebenenfalls in a-
Stellung ein H-Atom durch einen 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin-6-yl-Rest ersetzt ist,
-einen Cycloalkylrest mit 5 bis 12 C-Atomen oder
-einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen enthält;
c) mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D, wobei es sich um ein endständig blockiertes Polyurethanpolymer D1 handelt.
Das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D beträgt von 0.4 - 3.3.
In diesem Dokument ist die Verwendung des Terms „unabhängig voneinander“ in Zusammenhang mit Substituenten, Reste oder Gruppen dahin gehend auszulegen, dass in demselben Molekül die gleich bezeichneten Substituenten, Resten oder Gruppen gleichzeitig mit unterschiedlicher Bedeu- tung auftreten können.
Unter einem „Zähigkeitsverbesserer“ wird in diesem Dokument ein Zusatz zu einer Epoxidharzmatrix verstanden, der bereits bei geringen Zuschlägen von > 5 Gew.-%, insbesondere > 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzungen, eine deutliche Zunahme der Zähigkeit bewirkt und somit in der Lage ist, höhere Biege-, Zug-, Schlag- oder Stossbeanspruchung aufzunehmen, bevor die Matrix einreisst oder bricht.
Die Vorsilbe„Poly“ in Substanzbezeichnungen wie„Polyol“,„Polyiso- cyanat“,„Polyether“ oder„Polyamin“ weist im vorliegenden Dokument darauf hin, dass die jeweilige Substanz formal mehr als eine der in ihrer Bezeichnung vorkommenden funktionellen Gruppe pro Molekül enthält.
Unter„Molekulargewicht“ versteht man im vorliegenden Dokument die molare Masse (in Gramm pro Mol) eines Moleküls. Als„mittleres Molekularge- wicht“ wird das zahlenmittlere Molekulargewicht Mn einer oligomeren oder poly- meren Mischung von Molekülen bezeichnet, welches üblicherweise mittels GPC gegen Polystyrol als Standard bestimmt wird.
Als„primäre Hydroxylgruppe“ wird eine OH-Gruppe bezeichnet, welche an ein C-Atom mit zwei Wasserstoffen gebunden ist.
Der Begriff „primäre Aminogruppe“ bezeichnet im vorliegenden Dokument eine NH2-Gruppe, die an einen organischen Rest gebunden ist, während der Begriff „sekundäre Aminogruppe“ eine NH-Gruppe bezeichnet, die an zwei organische Reste, welche auch gemeinsam Teil eines Rings sein können, gebunden ist. Demzufolge wird ein Amin, welches eine primäre Aminogruppe aufweist, als„primäres Amin“ bezeichnet, ein solches mit einer sekundären Aminogruppe wird entsprechend als„sekundäres Amin“ und ein solches mit einer tertiären Aminogruppe als„tertiäres Amin“ bezeichnet.
Als„Raumtemperatur“ wird im vorliegenden Dokument eine Tempera- tur von 23°C bezeichnet.
Beschreibung Messmethode für das Kraftniveau
Werden zwei Substrate, beispielsweiser Metalle oder faserverstärkte Kunststoffe, mit unterschiedlichen thermischen
Längenausdehnungskoeffizienten (Da) durch strukturelle Verklebung, insbesondere im Karosserierohbau, miteinander verbunden, führen Erwärmungsschritte im Ofen bei Temperaturen von 100 - 220°C, beispielsweise beim Durchlaufen eines Konvektionsofens, dazu, dass sich die beiden Substrate auf unterschiedliche Längen ausdehnen. Bei der nachfolgenden Abkühlung, beispielsweise beim Durchlaufen von Abkühlzonen, entsteht dadurch in der teilweise oder ganz ausgehärteten Epoxidharzzusammensetzung eine hohe Spannung, welche entweder zum Versagen der Klebstoffverbindung, zu einer Verformung der Substrate oder zu einem sogenannten„Einfrieren“ der Spannung in der Klebverbindung führt.
Um das Verhalten von ausgehärteten Epoxidharzzusammensetzungen besser untersuchen zu können wurde eine Labormethode zur Bewertung ihrer Toleranz gegenüber ,,Da induzierter“ Spannungen entwickelt.
Anstatt eine Spannung über eine thermische Längenausdehnung zu induzieren, welches Probekörper mit ähnlichen Dimensionen wie reale Karosserie-Bauteile benötigen würde, wurde bei der Labormethode die ,,Da Spannung“ über eine Zugprüfmaschine auf eine Zugscherprobe appliziert. Der Temperaturverlauf im Konvektionsofen wurde dabei von zwei Thermoelementen simuliert, die es ermöglichen, die Zugscherprobe im Bereich der Klebefläche mit definierter Aufheiz-und Abkühlraten zu temperieren. Da die Abkühlphase die kritischste ist, wurde bei dieser Prüfung nur während der Abkühlung eine Spannung über die Zugprüfmaschine appliziert. Je nach Einstellung der Zuggeschwindigkeit an der Zugprüfmaschine lassen sich so variable Spannungsfälle simulieren, die bei verschieden Substratkombinationen zustande kommen würden.
Verwendete Prüfkörper und deren Präparation
Für die Simulation ,,Da induzierter“ Spannungen wurden Zugscherprüfkörper verwendet, die aus verzinktem Stahlblech (1.5mm Dicke, Streckgrenze 420MPa) folgendermassen hergestellt wurden:
Präparation:
1.) Stahlblech (25mm x 100mm x 1.5mm) mit Heptan reinigen und anschliessend mit 3g/m2 Anticorit PL3802-39S (Tiefziehöl, FUCHS Schmierstoffe GmbH) definiert beölen.
2.) Klebefläche (10mm x 25mm) mit Teflon-Spacer (1.5mm Dicke) begrenzen und Epoxidharzzusammensetzung applizieren.
3.) Bleche fügen und Klebefläche jeweils mit einer Klammer seitlich fixieren.
4A.) Simulation des Härtungszustandes nach KTL-Ofen (1. Härtung); die Zugscher-Proben werden zur Simulation einer Erhitzung im KTL-Ofen für 35min (Verweilzeit) bei 175°C temperiert, oder
4.B) Simulation des Härtungszustandes nach Durchlaufen aller
Prozessöfen (3. Härtung, Prozesshärtung); zur Simulation des
Härtungszustandes nach Durchlaufen aller Prozessöfen (nach 1.-, 2- und 3. Härtung) werden die Zugscher-Proben wie folgt temperiert:
-35min (Verweilzeit) bei 175°C (1. Härtung, Simulation KTL- Ofen), anschliessend auf 23°C abkühlen,
-35min (Verweilzeit) bei 160°C (2. Härtung, Simulation Füller- Ofen) anschliessend auf 23°C abkühlen,
-35min (Verweilzeit) bei 165°C (3. Härtung, Simulation Klarlack- Ofen) anschliessend auf 23°C abkühlen.
5.) Bei der 4A.) wird nach Abkühlen der Proben der Teflon-Spacer entfernt. Bei 4B.) wird der Teflon-Spacer erst nach dem 3. Erhitzungsschritt, nach Abkühlen, entfernt.
Parameterbestimmunq
Wie bereits erwähnt lassen sich bei dieser Prüfmethode verschiedene Da induzierte Spannungsfälle, über die Einstellung der Geschwindigkeit, mit der die Zugscherprobe gezogen wird, simulieren. Nachfolgend soll am Beispiel einer Materialkombination bestehend aus Aluminum um Stahl die notwendige Zuggeschwindigkeit, unter
Berücksichtigung von Gleichungen (1 ) und (2), berechnet werden.
Wärmeausdehnung fester Körper in linearer Näherung
Die Ausgangslänge beider Fügepartner soll 1000mm betragen.
Entsprechend gängiger Temperaturverläufe in Konvektionsöfen wurde zur Aufheizung- bzw. Abkühlung der Proben das in der Figur 5 gezeigte Temperatur Profil definiert (für den Fall 1. Härtung). Daraus ergeben sich Start- und Endtemperatur sowie die Temperaturdifferenz Aufheiz-und Abkühlgeschwindigkeiten wurden ebenfalls Automobil-industrie üblich mit 40°C/min gewählt.
Die Wärmeausdehnungskoeffizienten für Stahl und Aluminium wurden der Literatur entnommen. Setzt man die definierten Werte in
Gleichung 1 und 2 ein, erhält man die Wärmeausdehnung für Stahl und Aluminium entsprechend Gleichung 4 und 5. Daraus resultiert während der Aufheizphase eine Längenausdehnungsdifferenz von 2.145mm, respektive 1.820 mm, um die sich Aluminium starker als Stahl ausdehnt. Entsprechend muss die ausgehärtete Epoxidharzzusammensetzung, welcher eine stoffschlüssige Verbindung bildet, eine Schrumpfdifferenz von ebenfalls 2.145mm, respektive 1.820 mm, während der Abkühlphase kompensieren. Unter Berücksichtigung der Abkühlgeschwindigkeit 14 von 40°C /min ergibt sich somit gemäss Gleichung 6 und 7 eine Zuggeschwindigkeit von
0.52mm /min.
Gleichung (6)
Durchführung einer Messung:
1.) Eine entsprechend der vorgehend beschriebenen Präparationsanleitung hergestellte Zugscherprobe wird in eine Zugprüfmaschine eingespannt. Vorerst wird allerdings nur die untere Klemmbacke fixiert. Die Einspannlänge beträgt 100 mm.
2.) Beide Thermoelemente werden an die Probe gepresst, sodass sie in Kontakt mit der Klebefläche stehen.
3.) An der Steuereinheit wird Start- und Endtemperatur auf 25°C und 190°C, respektive 165°C, eingestellt. Für Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten wird 40°C/min eingegeben.
4.) Die Aufheizphase wird gestartet.
5.) Beim Erreichen der Endtemperatur von 190°C, respektive 165°C, wird diese mittels Countdown für 2min gehalten um eine gleichmässige Erwärmung der Klebefläche sicherzustellen.
6.) 30 Sekunden vor Ablauf des Countdown wird die Zugscherprobe nun auch durch die obere Klemmbacke fixiert.
7.) Mit Ablauf des Countdown wird automatisch die Abkühlphase gestartet. Zeitgleich wird manuell über die Steuersoftware der Zugprüfmaschine eine Zugscher-Prüfung mit einer Zuggeschwindigkeit von 0.52 mm/min gestartet.
Messergebnisse und Auswertung
Als Messergebnis wurde das Kraftniveau am Ende der Abkühlphase bestimmt, d.h. bei Erreichen einer Längenausdehnung von 2.145 mm für 1.Härtung, respektive 1.820 mm für 3. Härtung. Je höher hier das Kraftniveau ist, desto mehr sind eingefrorenen Spannungen in der Epoxidharzzusammensetzung und irreversible Deformationen in den Substraten zu erwarten. Entsprechend ist hier ein möglichst tiefes Kraftniveau ein vorteilhaftes Ergebnis (“Au toleranter“).
Die Zugscherprobe wurde von 190 °C für 1.Härtung, respektive 165 °C für 3. Härtung, mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 40°C/min auf eine Temperatur von 25°C gekühlt. Im Zugscherversuch wurde mit einer Zuggeschwindigkeit Vzug von 0.52 mm/min gemessen. Pro
Epoxidharzzusammensetzung wurde eine Dreifach-bestimmung durchgeführt.
Weiter von Interesse ist der Versagenszeitpunkt. Passiert dies vor dem Ende der Abkühlphase, d.h. tritt ein Bruch bei einer Zuggeschwindigkeit von 0.52mm /min vor Erreichen einer Längenausdehnung von 2.145mm, respektive Toleranz“ der
Epoxidharzzusammensetzung als nachteilig gewertet, da eine solche Epoxidharzzusammensetzung in einer realen Anwendung mit einem Bauteilversagen führen würde.
Im Gegensatz dazu, falls der Bruch bei Dehnungen >2.145mm, respektive >1.820 mm auftritt, wird dies als bevorzugte Toleranz“ angesehen. Je höher dabei die Längenausdehnung ausfällt umso besser ist die Toleranz“.
Bei dem Zugscherversuch handelt es sich um einen Zugscherversuch zur Bestimmung der Zugscherfestigkeit gemäss DIN EN 1465.
Vorzugsweise beträgt die gemessene Kraftniveau < 6000 N, vorzugsweise < 5000 N, vorzugsweise < 4500 N, vorzugsweise < 4000 N, vorzugsweise < 3500 N, vorzugsweise < 3000 N, vorzugsweise < 2500 N, vorzugsweise < 2000 N.
Das Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül ist vorzugsweise ein Epoxid-Flüssigharz oder ein Epoxid-Festharz. Der Begriff„Epoxid-Festharz“ ist dem Epoxid-Fachmann bestens bekannt und wird im Gegensatz zu„Epoxid-Flüssigharzen“ verwendet. Die Glastemperatur von Festharzen liegt über Raumtemperatur, d.h. sie lassen sich bei Raumtem- peratur zu schüttfähigen Pulvern zerkleinern. Bevorzugte Epoxidharze weisen die Formel (II) auf
Hierbei stehen die Substituenten R’ und R” unabhängig voneinander entweder für Fl oder CFb.
Bei Epoxid-Festharzen steht der Index s für einen Wert von > 1.5, insbesondere von 2 bis 12.
Derartige Epoxid-Festharze sind kommerziell erhältlich beispielsweise von Dow oder Fluntsman oder Flexion.
Verbindungen der Formel (II) mit einem Index s von 1 bis 1.5 werden vom Fachmann als Semisolid-Epoxidharze bezeichnet. Für die hier vorliegende Erfindung werden sie ebenfalls als Festharze betrachtet. Bevorzugt als Epoxid-Festharze sind jedoch Epoxidharze im engeren Sinn, d.h. wo der Index s einen Wert von > 1.5 aufweist.
Bei Epoxid-Flüssigharze steht der Index s für einen Wert von kleiner als 1. Bevorzugt steht s für einen Wert von kleiner als 0.2.
Es handelt sich somit vorzugsweise um Diglycidylether von Bisphenol- A (DGEBA), von Bisphenol-F sowie von Bisphenol-A/F. Solche Flüssigharze sind beispielsweise als Araldite® GY 250, Araldite® PY 304, Araldite® GY 282 (Fluntsman) oder D.E.R.™ 331 oder D.E.R.™ 330 (Dow) oder Epikote 828 (Flexion) erhältlich.
Weiterhin bevorzugt als Epoxidharz A sind sogenannte Epoxid- Novolake. Diese weisen insbesondere die folgende Formel auf:
Insbesondere handelt es sich hierbei um Phenol- oder Kresol-Epoxid- Novolake
Solche Epoxidharze sind unter dem Handelnamen EPN oder ECN sowie Tactix® von Huntsman oder unter der Produktereihe D.E.N.™ von Dow Chemical kommerziell erhältlich.
Besonders bevorzugt stellt das Epoxidharz A ein Epoxid-Flüssigharz der Formel (II) dar.
In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung sowohl mindestens ein Epoxid- Flüssigharz der Formel (II) mit s < 1 , insbesondere kleiner als 0.2, als auch mindestens ein Epoxid-Festharz der Formel (II) mit s > 1.5, insbesondere von 2 bis 12.
Der Anteil von Epoxidharzes A beträgt vorzugsweise 10 - 60 Gew.-%, insbesondere 30 - 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung.
Weiter ist es vorteilhaft, wenn es sich bei 60-100 Gew.-%, insbesondere 60-80 Gew.-%, des Epoxidharzes A um ein vorgenanntes Epoxid-Flüssigharz der Formel (II) handelt.
Weiter ist es vorteilhaft, wenn es sich bei 0-40 Gew.-%, insbesondere 20-40 Gew.-%, des Epoxidharzes A um ein vorgenanntes Epoxid-Festharz der
Formel (II) handelt. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Epoxidharz A nicht um einen Reaktivverdünner G, wie er nachfolgend beschrieben ist.
Die einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung umfasst b) mindestens ein 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU, das in 6-Stellung -einen Alkylrest mit 1 bis 20 C-Atomen, bei dem gegebenenfalls in a-Stellung ein H-Atom durch einen 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin-6-yl-Rest ersetzt ist,
-einen Cycloalkylrest mit 5 bis 12 C-Atomen oder
-einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen
enthält.
Dies ist gegenüber einkomponentigen hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzungen, welche mit Dicyandiamid augehärtet werden, dahingehend von Vorteil, dass signifikant tiefere E-modul nach einer ersten Härtung erhalten werden. Dies ist beispielsweise in Tabelle 4 im Vergleich von Z1 und Z2 mit Z3-Z5 ersichtlich. Die Werte für das E-modul nach der 3ten Härtung sind jedoch vergleichbar mit Z1 und Z2. Weiter sind die Werte für die Bruchdehnung und insbesondere die Werte für die Zugfestigkeit und die Zugscherfestigkeit vergleichbar mit den Werten von Z1 und Z2.
Weiter ist aus der Figur 1 ersichtlich, dass die Z2 gegenüber Z3-Z5 nach einer ersten Härtung eine signifikant höhere verbleibende Spannung/Kraftniveau aufweist. Insbesondere nach der ersten Härtung ist der Unterschied im Kraftniveau von Z2 gegenüber Z3-Z5 besonders ausgeprägt.
Vorzugsweise ist das mindestens eine 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) ausgewählt aus der Liste bestehend aus
6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Acetoguanamin),
6-Ethyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Propioguanamin),
6-Propyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Butyroguanamin),
6-lsopropyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Isobutyroguanamin),
6-Nonyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Caprinoguanamin),
6-Heptadecyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Palmitinguanamin),
6-Cyclopentyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin,
6-Cyclohexyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin, 6-Cyclohexylmethyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin,
6-Methylcyclohexyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin,
6-Phenyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin),
6-(3-Pyridyl)-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin,
6-Benzyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Phenylacetoguanamin),
6-Toluyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin,
6-Ethyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin,
6,6'-Ethylenebis(1 ,3,5-triazine-2,4-diamine) (Succinoguanamin) und
6,6'-(Butane-1 ,4-diyl)bis(1 ,3,5-triazine-2,4-diamine) (Adipoguanamin).
Vorzugsweise handelt es sich bei dem mindestens einen 2,4-Diamino- 1 ,3,5-triazin (GU) um ein 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU), das in 6-Stellung -einen Alkylrest mit 1 bis 20 C-Atomen, insbesondere 1 bis 10 C-Atomen, 1 bis 9 C-Atomen, 1 bis 3 C-Atomen, besonders bevorzugt 1 C-Atom, bei dem sich in a-Stellung ein H-Atom befindet; oder
-einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen, insbesondere 6-7 C-Atomen, besonders bevorzugt 6 C-Atomen;
enthält.
Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem mindestens einen 2,4- Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) um ein 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU), das in 6- Stellung einen Alkylrest mit 1 bis 20 C-Atomen, insbesondere 1 bis 10 C- Atomen, 1 bis 9 C-Atomen, 1 bis 3 C-Atomen, besonders bevorzugt 1 C- Atome, bei dem sich in a-Stellung ein H-Atom befindet, enthält.
Aus Tabelle 4 ist aus dem Vergleich von Z1 und Z2 mit Z3-Z5 ersichtlich, dass dadurch besonders hohe Werte für die Schlagschälfestigkeit bei - 30°C und für die Winkelschälfestigkeit erhalten werden.
Besonders bevorzugt ist das mindestens eine 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) ausgewählt aus der Liste bestehend aus
6-Nonyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Caprinoguanamin),
6-Phenyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin) und
6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Acetoguanamin), insbesondere bevorzugt
6-Phenyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin) und
6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Acetoguanamin),
am meisten bevorzugt
6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Acetoguanamin).
Vorzugsweise beträgt das Mol-Verhältnis der Molmenge an 2,4- Diamino-1 ,3,5-triazin GU zu der Molmenge Epoxidgruppen des Epoxidharz A von 3.8 - 4.2, insbesondere 3.9 - 4.1.
Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der Gesamtmenge an 2,4- Diamino-1 ,3,5-triazin GU zuzüglich gegebenenfalls der Gesamtmenge Dicyandiamid zu der Gesamtmenge an Epoxidgruppen des Epoxidharz A von 80% - 120%, insbesondere 90% - 110%, besonders bevorzugt 95% - 105%, eines für eine stöchiometrischen Aushärtung notwendigen Verhältnisses. Für 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU wird hierzu eine Härterfunktionalität von 4, für Dicyandiamid eine Härterfunktionalität von 5.5 angenommen.
Handelt es sich bei dem mindestens einen 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) um 6-Phenyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin) ist dies dahingehend von Vorteil, dass dadurch sowohl hohe Werte für die Schlagschälfestigkeit - 30°C und die Winkelschälfestigkeit als auch besonders tiefe Werte für das Kraftniveau erhalten werden. Dies ist beispielsweise im Vergleich von Z3 mit Z4-5 in Tabelle 4 und in Figur 1 ersichtlich.
Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn es sich bei dem mindestens einen 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) um 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) handelt, die in 6-Stellung einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen, insbesondere 6-7 C-Atomen, besonders bevorzugt 6 C-Atome enthalten, und die einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung weiter Dicyandiamid enthält.
Dies ist hohen Werten für die Schlagschälfestigkeit (23°C, - 30°C) sowie der Winkelschälfestigkeit zuträglich. Weiter vermindert dies die Blasenbildung im aushärtenden Klebstoff. Dies ist beispielsweise in Tabelle 4 im Vergleich von Z6 mit Z8 und Z10 und im Vergleich von Z6-7 mit Z3-5 ersichtlich. Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass die Kombination von Dicyandiamid mit Acetoguanamin zu einem frühen Klebeversagen führt.
Vorzugsweise beträgt das Mol-Verhältnis von 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU, die in 6-Stellung einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten, zu Dicyandiamid von 9.0 - 2.0, insbesondere 7.0 - 3.0, bevorzugt von 6.0 - 4.0. Aus Figur 2 und Figur 4 ist ersichtlich, dass ein solches Verhältnis zu einem tieferen Kraftniveau führt.
Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn die erfindungsgemässen hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzungen weniger als 10 Gew.-%, weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 1 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0.5 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0.3 Gew.-%, am meisten bevorzugt weniger als 0.1 Gew.-%, an Alkydharzen, Acrylharzen,
Melaminharzen und/oder Melamin-Phenol-Formaldehyd-Flarzen, insbesondere Melaminharzen, aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung.
Unter dem Begriff „Alkydharz“, „Acrylharz“, „Melaminharz“ und
„Melamin-Phenol-Formaldehyd-Flarz“, werden im vorliegenden Dokument Zusammensetzungen verstanden, wie sie beschreiben sind in Römpp Chemie Lexikon, online-Version, Georg Thieme Verlag, abgerufen am 17 Juni 2018.
Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn die erfindungsgemässen hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzungen weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 1 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0.5 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0.3 Gew.-%, weniger als 0.1 Gew.-%, am meisten bevorzugt weniger als 0.05 Gew.-%, an Beschleunigern für
Epoxidharze ausgewählt aus der Liste bestehend aus substituierten Harnstoffen, Imidazolen, Imidazolinen und Amin-Komplexen, insbesondere substituierten Harnstoffen, aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung. Solche beschleunigend wirksame Härter sind beispielsweise substituierte Harnstoffe, wie beispielsweise 3-(3-Chlor-4-methylphenyl)-1 ,1 - dimethylharnstoff (Chlortoluron) oder Phenyl-Dimethylharnstoffe, insbesondere p-Chlorphenyl-N,N-dimethylharnstoff (Monuron), 3-Phenyl-1 ,1-dimethylharn- stoff (Fenuron) oder 3,4-Dichlorphenyl-N,N-dimethylharnstoff (Diuron). Weiterhin möglich sind Verbindungen der Klasse der Imidazole, wie 2- Isopropylimidazol oder 2-Hydroxy-N-(2-(2-(2-hydroxyphenyl)-4,5-dihydro- imidazol-1 -yl)ethyl)benzamid, Imidazoline und Amin-Komplexe.
Es wurden Verbindungen entsprechend der Zusammensetzung im Beispielteil Z3, Z4 oder Z5 zusätzlich 0.8, respektive 0.2 Gewichtsteile an einem substituierten Harnstoff zugegeben. Dies führte jedoch bei der 1. Härtung zu einer derart hohen Gasbildung in der Zusammensetzung, dass eine Messung der Klebeverbindung nicht mehr möglich war.
Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn die erfindungsgemässen hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzungen weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 1 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0.5 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0.3 Gew.-%, am meisten bevorzugt weniger als 0.1 Gew.-%, an Härtern für Epoxidharze ausgewählt aus der Liste bestehend aus Anhydride von mehrwertigen Carbonsäuren und Dihydrazide aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung.
Die einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung enthält mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D. Die Zähigkeitsverbesserer D können fest oder flüssig sein.
Es handelt sich bei dem Zähigkeitsverbesserer D um ein endständig blockiertes Polyurethanpolymer D1 , insbesondere um ein endständig blockiertes Polyurethanpolymer der Formel (I).
Hierbei steht R1 für einen p-wertigen Rest eines mit Isocyanatgruppen terminierten linearen oder verzweigten Polyurethanprepolymers nach dem Ent- fernen der endständigen Isocyanatgruppen und p für einen Wert von 2 bis 8.
Weiter steht R2 für eine Blockierungsgruppe, welche sich bei einer Temperatur über 100°C abspaltet.
Vorzugsweise steht R2 unabhängig voneinander für einen Substituenten, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
Hierbei steht R5, R6, R7 und R8 je unabhängig voneinander für eine Alkyl- oder Cycloalkyl- oder Aralkyl- oder Arylalkyl-Gruppe, oder R5 bildet zusammen mit R6, oder R7 zusammen mit R8, einen Teil eines 4- bis 7- gliedrigen Rings bilden, welcher gegebenenfalls substituiert ist.
Weiterhin stehen R9’ und R10 je unabhängig voneinander für eine Alkyl oder Aralkyl- oder Arylalkyl-Gruppe oder für eine Alkyloxy- oder Aryloxy- oder Aralkyloxy-Gruppe und R1 1 für eine Alkylgruppe. R12, R13 und R14 stehen je unabhängig voneinander für eine Alkylen- gruppe mit 2 bis 5 C-Atomen, welche gegebenenfalls Doppelbindungen aufweist oder substituiert ist, oder für eine Phenylengruppe oder für eine hydrierte Phenylengruppe.
R15, R16 und R17 stehen je unabhängig voneinander für H oder für eine
Alkylgruppe oder für eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe und R18 steht für eine Aralkylgruppe oder für eine ein- oder mehrkernige substituierte oder un- substituierte Aromatengruppe, welche gegebenenfalls aromatische Hydroxyl- gruppen aufweist.
Schliesslich steht R4 für einen Rest eines eine primäre oder sekundäre
Hydroxylgruppe enthaltenden aliphatischen, cycloaliphatischen, aromatischen oder araliphatischen Epoxids nach dem Entfernen der Hydroxy- und Epoxid- gruppen und m für einen Wert von 1 , 2 oder 3.
Besonders bevorzugt stehen R2 unabhängig voneinander für einen Substituenten, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
Als sind insbesondere Phenole nach Entfernung einer
Hydroxylgruppe zu betrachten. Bevorzugte Bespiele für derartige Phenole sind insbesondere ausgewählt aus der Liste bestehend aus Phenol, Kresol, 4- Methoxyphenol (HQMME), Resorcinol, Brenzkatechin, Cardanol (3-Penta- decenylphenol (aus Cashewnuss-Schalen-Öl)) und Nonylphenol.
Als R18 sind andererseits insbesondere Hydroxybenzylalkohol und Benzylalkohol nach Entfernung einer Hydroxylgruppe zu betrachten. Als Substituent der Formel Monophenole nach
Entfernung eines phenolischen Wasserstoffatoms bevorzugt. Besonders bevorzugte Bespiele für derartigen Reste R2 sind Reste, welche ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus
Der Rest Y steht hierbei für einen gesättigten, aromatischen oder olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 C-Atomen, insbesondere mit 1 bis 15 C-Atomen. Als Y sind insbesondere Allyl, Methyl, Nonyl, Dodecyl, Phenyl, Alkylether, insbesondere Methyether, Carbonsäureester oder ein ungesättigter bis 3 Doppelbindungen bevorzugt. Am meisten bevorzugt ist Y ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alkylether, insbesondere Methyether, und ungesättigter Ci5-Alkylrest mit 1 bis 3 Doppelbindungen.
Besonders bevorzugt handelt es sich um ein R18 um Phenole nach Entfernung einer Hydroxylgruppe, besonders bevorzugte Bespiele für derartige Phenole sind ausgewählt aus der Liste bestehend aus 4-Methoxyphenol (HQMME) und Cardanol (3-Pentadecenylphenol (aus Cashewnuss-Schalen-
Öl)).
Die Herstellung des endständig blockierten Polyurethanprepolymers der Formel (I) erfolgt aus dem Isocyanatgruppen terminierten linearen oder verzweigten Polyurethanprepolymer mit einer oder mehreren Isocyanat- reaktiven Verbindungen R2H. Falls mehrere derartige Isocyanat-reaktive Verbindungen eingesetzt werden, kann die Reaktion sequentiell oder mit einer Mischung dieser Verbindungen erfolgen.
Das Polyurethanprepolymer mit Isocyanat-Endgruppen, auf dem R1 basiert, lässt sich insbesondere aus mindestens einem Diisocyanat oder Triisocyanat sowie aus einem Polymeren QPM mit endständigen Amino-, Thiol- oder Hydroxylgruppen hersteilen.
Geeignete Diisocyanate sind aliphatische, cycloaliphatische, aromatische oder araliphatische Diisocyanate, insbesondere handelsübliche Produkte wie Methylendiphenyldiisocyanat (MDI), Hexamethylendiisocyanat (HDI), Toluoldiisocyanat (TDI), Tolidindiisocyanat (TODI), Isophorondiisocyanat (IPDI), Trimethylhexamethylendiisocyanat (TMDI), 2,5- oder 2,6-Bis-(iso- cyanatomethyl)-bicyclo[2.2.1]heptan, 1 ,5-Naphthalindiisocyanat (NDI), Dicyclo- hexylmethyldiisocyanat (H12MDI), p-Phenylendiisocyanat (PPDI), m-Tetra- methylxylylen diisocyanat (TMXDI), etc. sowie deren Dimere. Bevorzugt sind HDI, IPDI, MDI oder TDI.
Geeignete Triisocyanate sind Trimere oder Biurete von aliphatischen, cycloaliphatischen, aromatischen oder araliphatischen Diisocyanaten, ins- besondere die Isocyanurate und Biurete der im vorherigen Absatz beschrie- benen Diisocyanate. Selbstverständlich können auch geeignete Mischungen von Di- oder Triisocyanaten eingesetzt werden.
Als Polymere QPM mit endständigen Amino-, Thiol- oder Hydroxyl- gruppen sind insbesondere geeignet Polymere QPM mit zwei oder drei endständigen Amino-, Thiol- oder Hydroxylgruppen.
Die Polymere QPM weisen vorteilhaft ein Equivalenzgewicht von 300 - 6000, insbesondere von 600 - 4000, bevorzugt von 700 - 2200 g/Equivalent NCO-reaktiver Gruppen auf.
Als Polymere QPM bevorzugt sind Polyole mit mittleren Molekulargewichten zwischen 600 und 6000 Dalton ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenglykolen, Polypropylenglykolen, Polyethylenglykol-Polypropylenglykol-Blockpolymeren, Polybutylenglykolen, Polytetramethylenetherglycolen, hydroxylterminierten Polybutadienen, hydroxylterminierten Butadien-Acrylnitril-Copolymeren sowie deren Gemische, insbesondere bevorzugt sind Polytetramethylenetherglycole und hydroxyl- terminierte Polybutadiene.
Es können ein oder mehrere Polytetramethylenetherglycole eingesetzt werden. Polytetramethylenetherglycol wird auch als Polytetrahydrofuran oder PTMEG bezeichnet. PTMEG kann z.B. durch Polymerisation von Tetrahydrofuran, z.B. über saure Katalyse, hergestellt werden. Die Polytetramethylenetherglycole sind insbesondere Diole.
Polytetramethylenetherglycole sind im Handel erhältlich, z. B. die PolyTHF®- Produkte von BASF wie PolyTHF®2000, PolyTHF®2500 CO oder PolyTHF®3000 CO, die Terathane®-Produkte von Invista B.V oder die Polymeg® Produkte von LyondellBasell.
Die OH-Funktionalität des eingesetzten Polytetramethylenetherglycols liegt bevorzugt im Bereich von etwa 2, z.B. im Bereich von 1 ,9 bis 2,1. Dies ist durch die kationische Polymerisation des Ausgangsmonomeren Tetrahydro- furan gegeben.
Vorteilhaft sind Polytetramethylenetherglycole mit OH-Zahlen zwischen 170 mg/KOH g bis 35 mg KOH/g, bevorzugt im Bereich von 100 mg KOH/g bis 40 mg KOH/g, und ganz besonders bevorzugt 70 bis 50 mg KOH/g. Sofern nicht anders angegeben, wird in der vorliegenden Anmeldung die OH-Zahl titrimetrisch gemäß DIN 53240 bestimmt. Hierbei wird die Hydroxylzahl durch Acetylierung mit Essigsäureanhydrid und nachfolgender Titration des überschüssigen Essigsäureanhydrids mit alkoholischer Kalilauge bestimmt.
Mit Kenntnis der Difunktionalität können aus den titrimetrisch ermittelten Hydroxylzahlen die OH-Äquivalentgewichte beziehungsweise das mittlere Molekulargewicht des eingesetzten Polytetramethylenetherglycols bestimmt werden.
Vorteilhaft in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Polytetramethylenether- glycole weisen bevorzugt ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von 600 bis 5000 g/mol, bevorzugter 1000 bis 3000 g/mol und besonders bevorzugt im Bereich von 1.500 bis 2.500 g/mol, insbesondere etwa 2000 g/mol, auf.
Es können ein oder mehrere Hydroxy-terminiertes Polybutadiene eingesetzt werden. Es können auch Mischungen von zwei oder mehr Hydroxy- terminierten Polybutadienen eingesetzt werden.
Geeignete Hydroxy-terminierten Polybutadiene sind insbesondere solche, die durch radikalische Polymerisation von 1 ,3-Butadien hergestellt werden, wobei z.B. ein Azonitril oder Wasserstoffperoxid als Initiator verwendet wird. Hydroxy- terminierte Polybutadiene sind im Handel erhältlich, z.B. die Poly bd®- Produkte von Cray Valley wie Poly bd® R45V, Polyvest®HT von Evonik sowie Hypro®2800X95HTB von Emerald Performance Materials LLC. Das Hydroxy-terminierte Polybutadien weist bevorzugt ein mittleres Molekulargewichts von weniger als 5.000, auf, bevorzugt im Bereich von 2000 bis 4000 g/mol. Die OH-Funktionalität des Hydroxy-terminierten Polybutadiens liegt bevorzugt im Bereich von 1 ,7 bis 2,8, bevorzugt von 2,4 bis 2,8.
Weiter bevorzugt sind Hydroxy-terminierte Polybutadiene mit einem Acrylnitril- Anteil von weniger als 15%, vorzugsweise weniger als 5% insbesondere bevorzugt weniger als 1 %, insbesondere bevorzugt von weniger als 0.1 %. Am meisten bevorzugt sind Hydroxy-terminierte Polybutadiene frei von Acrylnitril.
Bezogen auf das Gesamtgewicht der zur Herstellung des Isocyanat-termi- nierten Polymers eingesetzten Polyole beträgt der Gesamtanteil an Polytetra- methylenetherglycol und Hydroxy-terminiertem Polybutadien vorzugsweise mindestens 95 Gew.-% und bevorzugt mindestens 98 Gew.-%. In einer bevorzugten Ausführungsform werden nur Polytetramethylenetherglycol und/oder Hydroxy-terminiertes Polybutadien als Polyole eingesetzt.
Das Gewichtsverhältnis von Polytetramethylenetherglycol zu Hydroxy- terminierten Polybutadien liegt bevorzugt im Bereich von 100/0 bis 70/30, bevorzugter von 100/0 bis 60/40, bevorzugter von 100/0 bis 90/10 und ganz besonders bevorzugt bei 100/0.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Polyurethanprepolymer aus mindestens einem Diisocyanat oder Triisocyanat sowie aus einem Polymeren QPM mit endständigen Amino-, Thiol- oder Hydroxylgruppen hergestellt. Die Herstellung des Polyurethanprepolymers erfolgt in einer dem Polyurethan-Fachmann bekannten Art und Weise, insbesondere, indem das Diisocyanat oder Triisocyanat in einem stöchiometrischen Überschuss in Bezug auf die Amino-, Thiol- oder Hydroxylgruppen des Polymeren QPM eingesetzt wird.
Das Polyurethanprepolymer mit Isocyanatendgruppen weist bevorzugt elastischen Charakter auf. Es zeigt bevorzugt eine Glasumwandlungstempe- ratur Tg von kleiner als 0°C. Das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D beträgt von 0.4 - 3.3.
Ein Gewichtsverhältnis von weniger als 0.4 ist dahingehend von Nachteil, dass dadurch die Zusammensetzungen sehr langsam oder gar nicht aushärten. Weiter werden insbesondere tiefe Werte in E-modul, Zugfestigkeit und Winkelschälfestigkeit erhalten.
Ein Gewichtsverhältnis von mehr als 3.3 sind dahingehend von Nachteil, dass dadurch die Zusammensetzungen erhalten werden, welche geringe Werte für die Bruchdehnung aufweisen.
Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis weniger als 2.8, insbesondere weniger als 2.4, besonders bevorzugt weniger als 2.0, dadurch wird die delta-alpha Resistenz verbessert, insbesondere werden tiefere Werte für das Kraftniveau erhalten. Dies ist in Figur 3 ersichtlich. Während bei Z2a bereits bei der ersten Härtung ein Klebeversagen eintritt, ist der der Z6a erst bei der 3ten Härtung eine leichte Schwächung der Klebeverbindung ersichtlich.
Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D von 0.55 - 2.4, besonderes bevorzugt 0.7 - 2.0, 1.0 - 1.8, am meisten bevorzugt 1.0 - 1.6. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch die Zusammensetzungen hohe Werte für E-modul und Zugfestigkeit nach der dritten Härtung aufweisen. Weiter werden gleichzeitig tiefe Werte für das Kraftniveau, insbesondere nach der ersten Härtung, erhalten.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusammensetzung zusätzlich mindestens einen Füllstoff F. Bevorzugt handelt es sich hierbei um Glimmer, Talk, Kaolin, Wollastonit, Feldspat, Syenith, Chlorit, Bentonit, Montmorillonit, Calciumcarbonat (gefällt oder gemahlen), Dolomit, Quarz, Kieselsäuren (pyrogen oder gefällt), Cristobalit, Calciumoxid, Aluminiumhydroxid, Magnesiumoxid, Keramikhohlkugeln, Glashohlkugeln, organische Hohlkugeln, Glaskugeln, Farbpigmente.
Vorteilhaft beträgt der Gesamtanteil des gesamten Füllstoffs F 5 - 40 Gewichts-%, vorzugsweise 10 - 30 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusammen- setzung zusätzlich mindestens einen Epoxidgruppen-tragenden Reaktivver- dünner G. Solche Reaktivverdünner sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugte Beispiele für Epoxidgruppen-tragende Reaktivverdünner sind:
- Glycidylether von monofunktionellen gesättigten oder ungesättigten, verzweigten oder unverzweigten, zyklischen oder offenkettigen CA - C30 Alkoholen, z.B. Butanolglycidylether, Hexanolglycidylether, 2-Ethyl- hexanolglycidylether, Allylglycidylether, Tetrahydrofurfuryl- und Furfurylglycidylether, Trimethoxysilylglycidylether etc.
- Glycidylether von difunktionellen gesättigten oder ungesättigten, ver- zweigten oder unverzweigten, zyklischen oder offenkettigen C2 - C30 Alkoien, z.B Ethylenglykol-, Butandiol-, Hexandiol-, Oktandiolgylcidyl- ether, Cyclohexandimethanoldigylcidylether, Neopentylglycoldiglycidyl- ether etc.
- Glycidylether von tri- oder polyfunktionellen, gesättigten oder ungesät- tigten, verzweigten oder unverzweigten, zyklischen oder offenkettigen Akoholen wie epoxidiertes Rhizinusöl, epoxidiertes Trimethylolpropan, epoxidiertes Pentaerythrol oder Polyglycidylether von aliphatischen Polyolen wie Sorbitol, Glycerin, Trimethylolpropan etc.
- Glycidylether von Phenol- und Anilinverbindungen wie Phenylglycidyl- ether, Kresylglycidylether, p-tert.-Butylphenylglycidylether, Nonyl- phenolglycidylether, 3-n-Pentadecenyl-glycidylether (aus Cashewnuss- Schalen-Öl), N,N-Diglycidylanilin etc.
- Epoxidierte Amine wie N, N-Diglycidylcyclohexylamin etc.
- Epoxidierte Mono- oder Dicarbonsäuren wie Neodecansäure-glycidyl- ester, Methacrylsäureglycidylester, Benzoesäureglycidylester, Phthal- säure-, Tetra- und Hexahydrophthalsäurediglycidylester, Diglycidyl- ester von dimeren Fettsäuren etc.
- Epoxidierte di- oder trifunktionelle, nieder- bis hochmolekulare Poly- etherpolyole wie Polyethylenglycol-diglycidylether, Polypropylenegly- col-diglycidylether etc.
Besonders bevorzugt sind Hexandioldiglycidylether, Kresylglycidyl- ether, und
Vorteilhaft beträgt der Gesamtanteil des epoxidgruppentragenden Reaktivverdünners G 0.1 - 15 Gewichts-%, vorzugsweise 0.1 - 5 Gewichts-%, insbesondere bevorzugt 0.1 - 2 Gewichts-%, besonders bevorzugt 0.2 - 1 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung.
Die Zusammensetzung kann weitere Bestandteile, insbesondere Katalysatoren, Stabilisatoren, insbesondere Hitze- und/oder Lichtstabilisatoren, Thixotropiermittel, Weichmacher, Lösungsmittel, mineralische oder organische Füllstoffe, Treibmittel, Farbstoffe und Pigmente, Korrosionsschutzmittel, tenside, Entschäumer und Haftvermittler umfassen.
Als Weichmacher eignen sich insbesondere Phenol- Alkylsulfonsäureester oder Benzolsulfonsäure-N-butylamid, wie sie als Mesamoll® bzw. Dellatol BBS von Bayer kommerziell erhältlich sind.
Als Stabilisatoren eignen sich insbesondere gegebenenfalls substituierte Phenole, wie BHT oder Wingstay® T (Elikem), sterisch gehinderte Amine oder N-Oxylverbindungen wie TEMPO (Evonik).
Eine besonders bevorzugte einkomponentige
Epoxidharzzusammensetzung umfasst:
-10 - 70 Gew.-%, insbesondere 30 - 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung, Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül; vorzugsweise handelt es sich bei 60-85 Gew.-%, 60-80 Gew.-%, insbesondere 65-80 Gew.-%, besonders bevorzugt 70-80 Gew.-%, des Epoxidharzes A um ein Epoxid-Flüssigharz und bei 15-40 Gew.-%, 20- 40 Gew.-%, 20-35 Gew.-%, insbesondere 20-30 Gew.-%, des Epoxidharzes A um ein Epoxid-Festharz;.
- mindestens ein 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU, vorzugsweise ausgewählt aus ausgewählt ist aus der Liste bestehend aus 6-Nonyl-2,4-diamino- 1 ,3,5-triazin (Caprinoguanamin), 6-Phenyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin) und 6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin
(Acetoguanamin); insbesondere 6-Phenyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin) und 6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin
(Acetoguanamin); am meisten bevorzugt 6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5- triazin (Acetoguanamin);
-mindestens einen vorgenannten Zähigkeitsverbesserer D, wobei jene bevorzugt sind, welche vorgehend als bevorzugte Zähigkeitsverbesserer D beschrieben wurden, vorzugsweise beträgt dabei der Anteil an Zähigkeitsverbesserer D 20 -60 Gew.-%, 25 -55 Gew.-%, 30 -50 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 -45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung; -vorzugsweise 5 - 40 Gewichts-%, vorzugsweise 10 - 30 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung, von einem Füllstoffe F ausgewählt vorzugsweise aus der Gruppe bestehend aus Wollastonit, Calciumcarbonat, Calciumoxid, Farbpigmenten, insbesondere Russ, und pyrogene Kieselsäuren, insbesondere Calciumcarbonat, Calciumoxid und pyrogene Kieselsäuren;
-vorzugsweise 0.1 - 15 Gewichts-%, vorzugsweise 0.1 - 5 Gewichts-%, insbesondere bevorzugt 0.1 - 2 Gewichts-%, besonders bevorzugt 0.2 - 1 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der
Epoxidharzzusammensetzung, von einen Epoxidgruppen-tragenden Reaktivverdünner G;
-wobei -das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D von 0.55 - 2.4, besonderes bevorzugt 0.7 - 2.0, 1.0 - 1.8, am meisten bevorzugt 1.0 - 1.6, besonderes bevorzugt 1.0 - 1.6, beträgt.
Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn die bevorzugte einkomponentige Epoxidharzzusammensetzung zu mehr als 80 Gewichts-%, vorzugsweise mehr als 90 Gewichts-%, insbesondere mehr als 95 Gewichts-%, insbesondere bevorzugt mehr als 98 Gewichts-%, am meisten bevorzugt mehr als 99 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung, aus den vorgenannten Bestandteilen besteht.
Es ist vorteilhaft, wenn die erfindungsgemässe Epoxidharz- Zusammensetzung eine Viskosität bei 25°C von 100 - 10000 Pa*s, insbesondere 500 - 5000 Pa*s, vorzugsweise 1000 - 3000 Pa*s, aufweist. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch eine gute Applizierbarkeit gewährleistet ist. Vorzugsweise wird die Viskosität gemessen auf einem Rheometer vom Typ MCR 101 des Herstellers Anton Paar oszillatorisch unter Verwendung einer Platten-Platten Geometrie bei einer Temperatur von 25°C mit folgenden Parametern: 5 Hz, 1 mm Spalt, Platte-Platte-Abstand 25 mm, 1 % Deformation.
Besonders bevorzugt handelt es sich um hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzungen, welche im ausgehärteten Zustand:
-eine Zugscherfestigkeit, insbesondere gemessen nach DIN EN 1465, besonders bevorzugt wie in dem Beispielteil beschrieben, von mehr als 10 MPa, mehr als 15 MPa, mehr als 20 MPa, aufweisen, und/oder
-eine Zugfestigkeit, insbesondere gemessen nach DIN EN ISO 527, besonders bevorzugt wie in dem Beispielteil beschrieben, von mehr als 10 MPa, mehr als 15 MPa, mehr als 20 MPa, aufweisen, und/oder
-eine Bruchdehnung, insbesondere gemessen nach DIN EN ISO 527, besonders bevorzugt wie in dem Beispielteil beschrieben, von mehr als 10%, mehr als 15%, mehr als 20%, insbesondere 20 - 200 %, besonders bevorzugt 30 - 150 %, aufweisen, und/oder
-ein E-Modul insbesondere gemessen nach DIN EN ISO 527, besonders bevorzugt wie in dem Beispielteil beschrieben, von 800 - 1500 MPa, insbesondere von 500 - 1200 MPa, und/oder
-eine Schlagschälfestigkeit, insbesondere gemessen nach ISO 11343, besonders bevorzugt wie in dem Beispielteil beschrieben, von mehr als 30 N/mm, mehr als 40 N/mm, mehr als 50 N/mm bei 23°C, aufweisen, und/oder
-eine Schlagschälfestigkeit, insbesondere gemessen nach ISO 11343, besonders bevorzugt wie in dem Beispielteil beschrieben, von mehr als 25 N/mm, mehr als 30 N/mm, mehr als 40 N/mm, mehr als 50 N/mm bei -30°C, aufweisen, und/oder
-eine Winkelschälfestigkeit, insbesondere gemessen nach DIN 53281 , besonders bevorzugt wie in dem Beispielteil beschrieben, von mehr als 5 N/mm, mehr als 8 N/mm, mehr als 10 N/mm, aufweisen.
Es hat sich gezeigt, dass sich die beschriebenen hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzungen besonders zur Verwendung als einkomponentige hitzehärtende Klebstoffe, insbesondere als hitzehärtender einkomponentiger Klebstoff im Fahrzeugbau und Sandwichpanelbau, eignen. Ein derartiger einkomponentiger Klebstoff weist breite Einsatzmöglichkeiten auf. Insbesondere sind hiermit hitzehärtende einkomponentige Klebstoffe realisierbar, die sich durch eine hohe Schlagzähigkeit, sowohl bei höheren Temperaturen und bei tiefen Temperaturen auszeichnen. Solche Klebstoffe werden für das Verkleben von hitzestabilen Materialien benötigt. Unter hitzestabilen Materialien werden Materialien verstanden, welche bei einer Aushärtetemperatur von 100 - 220°C, vorzugsweise 120 - 200°C zumindest während der Aushärtezeit formstabil sind. Insbesondere handelt es sich hierbei um Metalle und Kunststoffe wie ABS, Polyamid, Epoxidharz, Polyesterharz, Polyphenylenether, faserverstärkte Kunststoffe wie Glasfaser- und Kohlefaserverstärkte Kunststoffe. Besonders bevorzugt als Kunststoffe sind faserverstärkte Kunststoffe. Bevorzugt ist die Anwendung, bei der zumindest ein Material ein Metall ist. Als besonders bevorzugte Verwendung gilt das Verkleben von unterschiedlichen Metallen, insbesondere Metallen mit unterschiedlichen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten (Da) und/oder das Verkleben von Metallen mit faserverstärkten Kunststoffen, insbesondere im Rohbau in der Automobilindustrie. Die bevorzugten Metalle sind vor allem Stahl, insbesondere elektrolytisch verzinkter, feuerverzinkter, beölter Stahl, Bonazink-beschichteter Stahl, und nachträglich phosphatierter Stahl, sowie Aluminium insbesondere in den im Autobau typischerweise vorkommenden Varianten.
Ein solcher Klebstoff wird insbesondere zuerst mit den zu verkleben- den Materialien bei einer Temperatur von zwischen 10°C und 80°C, insbe- sondere zwischen 10°C und 60°C, kontaktiert und später ausgehärtet bei einer Temperatur von typischerweise 100 - 220°C, vorzugsweise 140 - 200°C.
Einen weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft daher eine Verwendung einer hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzung wie sie vorgehend beschrieben ist als einkomponentiger hitzehärtender Klebstoff, insbesondere als hitzehärtender einkomponentiger Klebstoff im Fahrzeugbau und Sandwichpanelbau, insbesondere im Fahrzeugbau.
Aus einer derartigen vorgehend genannten Verwendung resultiert ein verklebter Artikel. Ein derartiger Artikel ist vorzugsweise ein Fahrzeug oder ein Teil eines Fahrzeugs.
Einen weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft daher ein verklebter Artikel erhalten aus der vorgenannten Verwendung. Selbstverständlich können mit einer erfindungsgemässen Zusammensetzung neben hitzehärtenden Klebstoffen auch Dichtmassen realisiert werden. Ferner eignen sich die erfindungsgemässen Zusammensetzungen nicht nur für den Automobilbau sondern auch für andere Anwendungsgebiete. Besonders zu erwähnen sind verwandte Anwendungen im Transportmittelbau wie Schiffe, Lastwagen, Busse oder Schienenfahrzeuge oder im Bau von Gebrauchsgütern wie beispielsweise Waschmaschinen. Die mittels einer vorgenannten Zusammensetzung verklebten Materialien kommen bei Temperaturen zwischen typischerweise 120°C und -40°C, vorzugsweise zwischen 100°C und -40°C, insbesondere zwischen 80°C und -40°C zum Einsatz.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verklebung von hitzestabilen Substraten, welches die Schritte umfasst: a) Applizieren einer hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzung wie sie vorgehend beschrieben ist auf die Oberfläche eines hitzestabilen Substrates S1 , insbesondere eines Metalls;
b) Kontaktieren der applizierten hitzehärtenden Epoxidharzzusammen- setzung mit der Oberfläche eines weiteren hitzestabilen Substrates S2, insbesondere eines Metalls;
c) Erhitzen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von 100 bis 220°C, vorzugsweise 140 - 220°C, insbesondere von 140 - 200°C, bevorzugt zwischen 160 und 190°C;
d) Abkühlen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von weniger als 50°C, vorzugsweise 50 - 10°C, insbesondere von 40 - 15°C.
e) Erneutes Erhitzen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von 100 bis 220°C, vorzugsweise 100 - 200°C, insbesondere von 100 - 170°C, bevorzugt zwischen 120 und 170°C. f) Vorzugsweise erneutes Abkühlen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von weniger als 50°C, vorzugsweise 50 - 10°C, insbesondere von 40 - 15°C.
g) Vorzugsweise erneutes Erhitzen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von 100 bis 220°C, vorzugsweise 100 - 200°C, insbesondere von 100 - 170°C, bevorzugt zwischen 120 und 170°C. Unter hitzestabilen Materialien S1, respektive S2, werden Materialien verstanden, welche bei einer Aushärtetemperatur von 100 - 220°C, vorzugsweise 120 - 200°C zumindest während der Aushärtezeit formstabil sind. Insbesondere handelt es sich hierbei um Metalle und Kunststoffe wie ABS, Polyamid, Epoxidharz, Polyesterharz, Polyphenylenether, faserverstärkte Kunststoffe wie Glasfaser- und Kohlefaserverstärkte Kunststoffe. Besonders bevorzugt als Kunststoffe sind faserverstärkte Kunststoffe. Bevorzugt ist zumindest ein Material ein Metall.
Als besonders bevorzugtes Verfahren gilt das Verkleben von hitzestabilen Substraten, insbesondere Metallen, mit unterschiedlichen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten (DO) und/oder das Verkleben von Metallen mit faserverstärkten Kunststoffen, insbesondere im Rohbau in der Automobilindustrie. Die bevorzugten Metalle sind vor allem Stahl, insbesondere elektrolytisch verzinkter, feuerverzinkter, beölter Stahl, Bonazink- beschichteter Stahl, und nachträglich phosphatierter Stahl, sowie Aluminium insbesondere in den im Autobau typischerweise vorkommenden Varianten.
Besonders bevorzugt beträgt der Unterschied im thermischen Längenausdehnungskoeffizient (Da) zwischen dem hitzestabilen Material S1 und dem hitzestabilen Material insbesondere 10 - 15 *
Es ist vorteilhaft, wenn in dem Schritt c) und in dem Schritt e) und gegebenenfalls vorzugsweise in dem Schritt g) Erhitzen der Epoxid harzzusam- mensetzung, die Epoxidharzzusammensetzung für 20 min - 60 min, 25 min - 55 min, 30 min - 50 min, besonders bevorzugt 30 min - 40 min, bei der vorgenannten Temperatur, insbesondere der jeweils als bevorzugt ausgewiesenen Temperatur, belassen wird. Vorzugsweise erfolgt in dem Schritt c) und e) und gegebenenfalls f) das Erhitzen der Epoxidharzzusammensetzung in einem Ofen.
Es ist vorteilhaft, wenn in dem Schritt d) und vorzugsweise in dem Schritt f) Abkühlen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von weniger als 50°C, vorzugsweise 50 - 10°C, insbesondere von 40 - 15°C, die Epoxidharzzusammensetzung für mehr als 5 min, mehr als 10 min, mehr als 20 min, mehr als 25 min, insbesondere bevorzugt 30-60 min, bei der vorgenannten Temperatur belassen wird. Vorzugsweise findet zwischen Schritt c) und e) und gegebenenfalls zwischen Schritt e) und g) mit dem Verbund der Epoxidharzzusammensetzung mit den hitzestabilen Substraten S1 und S2 ein örtlicher Transportschritt, beispielsweise der Transport zu einem anderen Ofen, statt. Weiter ist es auch vorteilhaft, wenn zwischen Schritt c) und e) und gegebenenfalls zwischen Schritt e) und g) eine Zeitspanne von mehr als 5 min, mehr als 10 min, mehr als 20 min, mehr als 25 min insbesondere bevorzugt 30-120 min, am meisten bevorzugt 30 - 60 min, liegt.
Weiter liegt vorzugweise zwischen Schritt a) und c) eine Zeitspanne von weniger als 12 h, weniger als 3 h, insbesondere bevorzugt 30 - 120 min.
Beispiele
Im Folgenden werden einige Beispiele aufgeführt, welche die Erfindung weiter veranschaulichen, den Umfang der Erfindung aber in keiner Weise beschränken sollen.
Bestimmung des Isocvanatqehaltes
Der Isocyanatgehalt wurde in Gew.-% mittels einer Rücktitration mit im Überschuss eingesetztem Di-n-butylamin und 0,1 M Salzsäure bestimmt. Alle Bestimmungen wurden halbmanuell auf einem Mettler-Toledo Titrator des Typs DL50 Graphix mit automatischer potentiometrischer Endpunktbestimmung durchgeführt. Dazu wurden jeweils 600-800 mg der zu bestimmenden Probe unter Erwärmen in einer Mischung aus 10 ml Isopropanol und 40 ml Xylol gelöst und anschließend mit einer Lösung von Dibutylamin in Xylol umgesetzt. Überschüssiges Di-n-butylamin wurde mit 0,1 M Salzsäure titriert und daraus der Isocyanatgehalt berechnet.
Kraftniveau
Das Kraftniveau wurde wie vorgehend unter„Beschreibung Messmethode für das Kraftniveau“ beschrieben bestimmt. Pro Epoxidharzzusammensetzung wurde eine Dreifach-Bestimmung durchgeführt. Das Kraftniveau ist die am Ende der Abkühlphase bei 25 °C gemessene Kraft, d.h. bei Erreichen einer Längenausdehnung von 2.145 mm für 1. Härtung, respektive 1.820 mm für 3. Härtung.
Zugfestigkeit (ZF), Bruchdehnung (BP) und E-Modul (DIN EN ISO 527)
Eine Klebstoffprobe wurde zwischen zwei Teflonpapieren auf eine Schichtdicke von 2mm verpresst. Nach 35 min Aushärtung bei 175°C wurden die Teflon- papiere entfernt und die Probekörper nach DIN-Norm Zustand ausgestanzt. Die Prüfkörper wurden unter Normklima mit einer Zuggeschwindigkeit von 2 mm/min gemessen. Die Zugfestigkeit, Bruchdehnung und das E-Modul 0,05- 0,25% wurden gemäss DIN EN ISO 527 bestimmt. Zuqscherfestiqkeit (ZSF) (DIN EN 1465)
Gereinigte und mit Anticorit PL 3802-39S rückbeölte Prüfbleche von Stahl H420+Z (Dicke 1 ,2 mm) wurden auf einer Klebfläche von 25 x 10mm mit Glas- kugeln als Abstandshalter in einer Schichtdicke von 1.5 mm mit dem Klebstoff verklebt und unter den angegebenen Härtungsbedingungen ausgehärtet.
Härtungsbedingungen: a) 35 min bei 175°C Ofentemperatur.
Die Zugscherfestigkeit wurde auf einer Zugmaschine bei einer Zuggeschwindigkeit von 10mm/min in einer 3-fach Bestimmung gemäss DIN EN 1465 bestimmt.
Winkelschälfestiqkeit (T-Peel) (DIN 53281 )
Es wurden Prüfbleche a 130 x 25 mm aus Stahl DC-04+ZE (Dicke 0,8mm) präpariert. Prüfbleche wurden auf einer Höhe von 30 mm mit einer geeigneten Stanzmaschine abgewickelt (90°). Die gereinigten und mit Anticorit PL 3802- 39S rückbeölten Flächen von 100 x 25 mm wurden mit Glaskugeln als
Abstandshalter in einer Schichtdicke von 0,3 mm mit dem Klebstoff verklebt und für 35 min Verweilzeit ab Erreichen einer Ofentemperatur von 175 °C ausgehärtet. Die Winkelschälfestigkeit wurde auf einer Zugmaschine mit einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min in einer 2-fach Bestimmung als Schälkraft in N/mm im Bereich des Traversenweges von 1/6-bis 5/6 Weglänge bestimmt.
Schlaqschälfestiqkeit (IP) (gemäss ISO 11343)
Die Probenkörper wurden mit dem Klebstoff und Stahl DC04+ZE mit dem Mass 90 x 20 x 0,8mm hergestellt. Dabei betrug die Klebfläche 20 x 30mm bei einer Schichtdicke von 0,3mm und Glaskugeln als Abstandshalter. Die Messung der Schlagschälfestigkeit erfolgte jeweils bei den angegebenen Temperaturen (23°C, -30 °C) als Dreifachbestimmung auf einem Zwick 450 Schlagpendel bei 2 m/s. Als Schlagschälfestigkeit, wird die gemittelte Kraft in N/mm unter der Messkurve von 25% bis 90% gemäss IS011343 angegeben. Die Klebstoffe wurden bei 35 min bei 175°C Ofentemperatur gehärtet. Für die Herstellung des Schlagzähigkeitsmodifikators SM wurden folgende Handelsprodukte verwendet:
Tabelle 1 :
200 g PolyTHF 2000, 200 g Poly bd R45V und 2,00 g BHT als Stabilisator wurden 1 h unter minimalem Rühren im Vakuum bei 90 °C entwässert. Anschließend wurden 80,64 g Isophorondiisocyanat (IPDI) und 0,053 g Dibutylzinndilaurat (DBTDL) zugegeben. Die Reaktion wurde 2 h unter Vakuum bei 90 °C bei mäßig starkem Rühren durchgeführt, um ein Isocyanat- terminiertes Polymer zu erhalten: Gemessener freier NCO-Gehalt: 2,81 %.
Zu dem erhaltenen NCO-terminierten Polymer wurden 0,106 g Dibutylzinndilaurat (DBTDL) und 47,93 g 4-Methoxyphenol (HQMME) gegeben und für 5 h unter Vakuum bei 110°C die Isocyanatgruppen abreagiert. Gemessener freier NCO-Gehalt: (direkt nach Herstellung) 2,82%, (1 Tag nach Herstellung) 0,09%.
Klebstoffzusammensetzungen Z1 bis Z11, Z2a/Z6a und Z2b/Z6b/Z7b
Der Schlagzähigkeitsmodifikator SM wurde jeweils zur Herstellung von Epoxidharzzusammensetzungen gemäß Tabelle 2 verwendet. Die Anteile der in den Epoxidharzzusammensetzungen enthaltenen Verbindungen sind in Tabelle 2 in Gewichtsteilen ausgewiesen. Tabelle 2
substituierten Harnstoff enthalten
Die jeweiligen Epoxidharzzusammensetzungen wurden in einer Ansatzgrösse von 350 g in einem Planetenmischer gemischt. Hierzu wurde die Mischbüchse mit den flüssigen Komponenten gefolgt von den festen Komponenten gefüllt, und wurden bei 70°C unter Vakuum gemischt. Während des Mischvorgangs (ca. 45 min) wurde das Vakuum mehrmals gebrochen und das Mischwerkzeug abgestreift. Nach Erhalt einer homogenen Mischung wurde die
Epoxidharzzusammensetzung in Kartuschen abgefüllt und bei Raumtemperatur gelagert. Die Tabelle 3 zeigt die den Epoxidharzzusammensetzungen in Tabelle 2 zusätzlich zugegebene Menge an 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU, respektive Dicyandiamid (Dicy), in Gewichtsteilen.
„Härter/EP“ beschreibt das Verhältnis der Gesamtmenge an 2,4-Diamino- 1 ,3,5-triazin GU zuzüglich gegebenenfalls der Gesamtmenge Dicyandiamid zu der Gesamtmenge an Epoxidgruppen des Epoxidharz A für eine stöchiometrischen Aushärtung notwendigen Verhältnisses, in Prozent. 100 % entspricht einer stöchiometrischen Aushärtung. Für 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU wird hierzu eine Härterfunktionalität von 4, für Dicyandiamid eine Härterfunktionalität von 5.5 angenommen.
„GU/Dicy“ bezeichnet das Mol-Verhältnis von 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU zu Dicyandiamid.
„A/D“ beschreibt das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D.
Die Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse der Evaluation der erhaltenen Epoxidharzzusammensetzungen.
Die Messwerte unter„Klebstoffeigenschaften nach 1. Härtung 35min/175°C“ wurden erhalten mittels Prüfkörpern, welche hergestellt wurden mittels Schritt „Simulation des Härtungszustandes nach KTL-Ofen“ 4A.) (1. Härtung), wie vorgehend unter „Verwendete Prüfkörper und deren Präparation“ in „Präparation“ beschrieben.
Die Messwerte unter „Klebstoffeigenschaften nach 1. Härtung 35min/175°C+2. Härtung 35min/160°C+3. Härtung 35min/165°C“ wurden erhalten mittels Prüfkörpern, welche hergestellt wurden mittels Schritt „Simulation des Härtungszustandes nach durchlaufen aller Prozessöfen“ 4B.) (3. Härtung), wie vorgehend unter „Verwendete Prüfkörper und deren Präparation“ in„Präparation“ beschrieben.
„Blasen“ bezeichnet das vereinzelte Auftreten von Blasen aufgrund von Gasentwicklung während der Härtung im Bruchbild der ausgehärteten Messproben. Diese sind dahingehend nachteilig, dass sich diese entstehenden Fehlstellen (Hohlräume) negativ auf die mechanischen Eigenschaften auswirken können.
Die Figuren 1 bis 4 zeigen die Entwicklung des Kraftniveaus während der dem Schritt 5.) Abkühlung der Proben nach der Simulation des Härtungszustandes 4A.) (1.Härtung), respektive 4B.) (3. Härtung), wie vorgehend unter
„Verwendete Prüfkörper und deren Präparation“ in„Präparation“ beschrieben.
Tabelle 3
Tabelle 4

Claims

Patentansprüche
1 . Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung umfassend
a) mindestens ein Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül;
b) mindestens ein 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU, das in 6-Stellung
-einen Alkylrest mit 1 bis 20 C-Atomen, bei dem gegebenenfalls in a- Stellung ein H-Atom durch einen 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin-6-yl-Rest ersetzt ist,
-einen Cycloalkylrest mit 5 bis 12 C-Atomen oder
-einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen enthält;
c) mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D, wobei es sich um ein endständig blockiertes Polyurethanpolymer D1 handelt; und
wobei das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D von 0.4 - 3.3, beträgt.
2. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach Anspruch 1 , wobei bei dem endständig blockierten Polyurethanpolymer D1 um ein endständig blockiertes Polyurethanprepolymer der Formel (I) handelt;
wobei R1 für einen p-wertigen Rest eines mit Isocyanatgruppen termi- nierten linearen oder verzweigten Polyurethanprepolymers nach dem Entfernen der endständigen Isocyanatgruppen steht;
p für einen Wert von 2 bis 8 steht; und
R2 steht für eine Blockierungsgruppe, welche sich bei einer Temperatur über 100°C abspaltet, steht.
3. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei es sich bei b) mindestens ein 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU um ein 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) handelt, das in 6-Stellung
-einen Alkylrest mit 1 bis 20 C-Atomen, insbesondere 1 bis 10 C-Atomen, 1 bis 9 C-Atomen, 1 bis 3 C-Atomen, besonders bevorzugt 1 C-Atom, bei dem sich in a-Stellung ein H-Atom befindet, enthält; oder
-einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen, insbesondere 6-7 C-Atomen, besonders bevorzugt 6 C-Atomen; enthält. 4. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei das b) mindestens eine 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU ausgewählt ist aus der Liste bestehend aus 6-Nonyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Caprinoguanamin), 6-Phenyl-2,4- diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin) und 6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5- triazin (Acetoguanamin); insbesondere 6-Phenyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin (Benzoguanamin) und 6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5-triazin
(Acetoguanamin); am meisten bevorzugt 6-Methyl-2,4-diamino-1 ,3,5- triazin (Acetoguanamin). 5. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei das Mol-Verhältnis der Molmenge an 2,
4-Diamino-1 ,3,
5-triazin GU zu der Molmenge Epoxidgruppen des Epoxidharz A von 3.8 - 4.2, insbesondere 3.9 - 4.1 , beträgt.
6. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei es sich bei b) mindestens ein 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU um ein 2, 4-Diamino-1 ,3,5-triazin (GU) handelt, das in 6-Stellung einen Arylrest mit 6 bis 12 C-Atomen, insbesondere 6-7 C-Atomen, besonders bevorzugt 6 C-Atomen, enthält, und die einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung weiter Dicyandiamid enthält.
7. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach
Anspruch 6, wobei das Mol-Verhältnis von 2,4-Diamino-1 ,3,5-triazin GU zu Dicyandiamid von 9.0 - 2.0, insbesondere 7.0 - 3.0, bevorzugt von 6.0 - 4.0, beträgt.
8. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D von 0.55 - 2.4, besonderes bevorzugt 0.7 - 2.0, am meisten bevorzugt 1.0 - 1.8, beträgt.
9. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach
Anspruch 8, wobei das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül zu dem mindestens einen Zähigkeitsverbesserer D von 1.0 - 1.6 beträgt.
10. Einkomponentige hitzehärtende Epoxidharzzusammensetzung nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei die Epoxidharzzusam- mensetzung weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 1 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0.5 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0.3 Gew.-%, weniger als 0.1 Gew.-%, am meisten bevorzugt weniger als 0.05 Gew.-%, an Härtern für Epoxidharze ausgewählt aus der Liste bestehend aus Anhydride von mehrwertigen Carbonsäuren und Dihydrazide aufweist, bezogen auf das Gesamtgewicht der Epoxidharzzusammensetzung.
11. Verfahren zur Verklebung von hitzestabilen Substraten, welches die Schritte umfasst: a) Applizieren einer hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzung gemäss einem der Ansprüche 1 - 10 auf die Oberfläche eines hitzestabilen Substrates S1 , insbesondere eines Metalls; b) Kontaktieren der applizierten hitzehärtenden Epoxidharzzusammen- setzung mit der Oberfläche eines weiteren hitzestabilen Substrates S2, insbesondere eines Metalls;
c) Erhitzen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von 100 bis 220°C, vorzugsweise 140 - 220°C, insbesondere von 140 - 200°C, bevorzugt zwischen 160 und 190°C;
d) Abkühlen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von weniger als 50°C, vorzugsweise 50 - 10°C, insbesondere von 40 - 15°C.
e) Erneutes Erhitzen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von 100 bis 220°C, vorzugsweise 100 - 200°C, insbesondere von 100 - 170°C, bevorzugt zwischen 120 und 170°C. f) Vorzugsweise erneutes Abkühlen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von weniger als 50°C, vorzugsweise 50 - 10°C, insbesondere von 40 - 15°C.
g) Vorzugsweise erneutes Erhitzen der Epoxidharzzusammensetzung auf eine Temperatur von 100 bis 220°C, vorzugsweise 100 - 200°C, insbesondere von 100 - 170°C, bevorzugt zwischen 120 und 170°C.
12. Verfahren gemäss Anspruch 11 , wobei in dem Schritt c) und in dem Schritt e) und gegebenenfalls in dem Schritt g) Erhitzen der Epoxidharz- Zusammensetzung, die Epoxidharzzusammensetzung für 20 min - 60 min, 25 min - 55 min, 30 min - 50 min, besonders bevorzugt 30 min - 40 min, bei der genannten Temperatur, insbesondere der jeweils als bevorzugt ausgewiesenen Temperatur, belassen wird.
13. Verfahren gemäss Anspruch 11 oder 12, wobei zwischen Schritt c) und e) und gegebenenfalls zwischen Schritt e) und g) mit dem Verbund der Epoxidharzzusammensetzung mit den hitzestabilen Substraten S1 und S2 ein örtlicher Transportschritt, stattfindet.
14. Verklebter Artikel erhalten aus dem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 11 - 13.
15. Verwendung einer hitzehärtenden Epoxidharzzusammensetzung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10 als einkomponentiger hitzehärtender Kleb- stoff, insbesondere als hitzehärtender einkomponentiger Klebstoff im Fahrzeugbau und Sandwichpanelbau, insbesondere im Fahrzeugbau.
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