EP3827145A1 - Panneau acoustique pour la realisation d'un revetement de sol - Google Patents

Panneau acoustique pour la realisation d'un revetement de sol

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EP3827145A1
EP3827145A1 EP19737575.1A EP19737575A EP3827145A1 EP 3827145 A1 EP3827145 A1 EP 3827145A1 EP 19737575 A EP19737575 A EP 19737575A EP 3827145 A1 EP3827145 A1 EP 3827145A1
Authority
EP
European Patent Office
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layer
thickness
nonwoven fabric
multilayer panel
panel
Prior art date
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EP19737575.1A
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EP3827145C0 (fr
EP3827145B1 (fr
Inventor
Nicolas DUMANT
Olivier Moulin
Olivier Ceysson
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Gerflor SAS
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Gerflor SAS
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Filing date
Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP3827145C0 publication Critical patent/EP3827145C0/fr
Publication of EP3827145B1 publication Critical patent/EP3827145B1/fr
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    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels
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    • E04F15/105—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of organic plastics with or without reinforcements or filling materials
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    • E04F2290/00—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for
    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise

Definitions

  • the present invention relates to the technical sector of floor coverings and more particularly a multilayer panel for the production of a floor covering or the like.
  • the panel according to the invention has a slab or blade shape and has good mechanical and acoustic properties.
  • Floor coverings in the form of planks and tiles are known in particular made from one or more layers of non-flexible or rigid PVC, these being particularly advantageous since they are easier to transport than rolls of PVC floor coverings. Their installation is also simple and fast. They are therefore often used in renovations to cover existing floors. In order to improve the dimensional stability of this type of coating, it is sometimes used a reinforcement glass veil embedded in the thickness of a layer of PVC.
  • this type of coating generally has poor acoustic properties, in particular in terms of sound insulation, sound when walking, shock absorption and comfort when walking.
  • One of the aims of the invention is therefore to propose a panel for producing a floor covering having good performance in terms of running sound and sound insulation while retaining good mechanical properties.
  • Another object of the invention is to propose a panel comprising male-female means of connection or assembly.
  • Another object of the invention is to provide a panel having improved shock absorption properties according to standard EN14808, in particular greater than 3%.
  • An objective of the invention is also to propose a panel classified A or even B according to standard NF S31 074 in terms of sound when walking, that is to say having a value Ln, e, w of less than 75db.
  • This measurement is made according to standard NF S31 074, using a microphone measuring the level of standardized impact noise in the room where the floor covering is laid.
  • An objective of the invention is also to propose an acoustic panel having a reduction in weighted impact noise (AFw) according to standard ISO 10140-3 and the classification according to ISO 717-2: 20l3 greater than 12db.
  • AFw weighted impact noise
  • a multilayer panel for producing a floor covering having acoustic insulation properties successively comprising an upper layer providing wear resistance and decor functions, a non-woven fabric layer.
  • woven fabric comprising textile fibers and a backing layer comprising at least one non-flexible layer produced from a thermoplastic material, said layers being bonded together to form the multilayer panel, the non-woven fabric layer comprising at least one so-called free thickness in which the textile fibers are free and not impregnated.
  • part of the thickness of the layer of nonwoven fabric remains free and not impregnated by the upper and reverse layers.
  • free thickness is meant that the fibers of the nonwoven textile layer are free to move in this thickness, in the same way that they can move in the textile layer before it is linked to the upper layers and backing.
  • the textile fibers are not impregnated by any means used to bond the layer of nonwoven fabric to the top and back layers.
  • the layer of nonwoven fabric consists of the so-called free thickness bordered by at least one thickness known as the bonding of the layer of nonwoven fabric with the upper layer or the backing layer, the thickness of connection being less than or equal to the free thickness.
  • the layer of nonwoven fabric consists of the so-called free thickness bordered by two thicknesses known as of connection with the upper layer and the reverse layer, the sum of the connection thicknesses is less than or equal to the free thickness.
  • the so-called bonding thicknesses of the nonwoven fabric layer are a function of the means or means used to bond the nonwoven fabric layer to the upper layer and to the reverse layer.
  • the layer of nonwoven fabric may in particular be bonded to the backing layer or to the upper layer by thermo lamination, cold bonding, hot bonding, extrusion of the backing layer onto the layer of nonwoven fabric, by powdering hot-melt glue or by using a double-sided adhesive.
  • the bonding thickness will be for example a few microns if the layer of nonwoven fabric is bonded by thermo lamination. It is for example possible to thermally bond a backing layer made from PVC and a layer of nonwoven fabric made of polyester fibers.
  • nonwoven fabric layer it is also possible to bond by cold or hot gluing the nonwoven fabric layer to the upper layer and / or to the reverse layer, for example using a hotmelt glue.
  • the impregnation of the adhesive is in this case limited to the fibers arranged on the surface of the layer of nonwoven fabric.
  • a hot-melt powder glue This process is described in particular in patent application EP 1570 920 B1 of the applicant, in particular by dusting with polyester, co-polyester or EVA (ethylene vinyl acetate) glue.
  • Conventional bond thicknesses will be between 25 qm and 300qm, preferably between 50 ⁇ m and 130 ⁇ m in the case of bonding.
  • a layer of gelled plastisol can in particular be a layer of PVC plastisol with a thickness of at least 50 mhi and generally less than 1 mm after gelling, preferably between 50 mhi and 0.5 mm.
  • the nonwoven fabric layer Due to its position in the multilayer panel, the nonwoven fabric layer makes it possible to attenuate impact noise and limit their transmission from the upper layer to the backing layer while retaining a so-called free thickness. This free thickness makes it possible to conserve an amount of air inside the layer of nonwoven fabric.
  • the invention thus makes it possible to obtain a multilayer panel for the production of a floor covering having sound insulation properties. Depending on the thickness of the nonwoven fabric and the composition of the panel, it may be classified A or even B according to standard NF S31 074 in terms of sound when walking, that is to say having a value Ln, e, w less than 75db. On the other hand, the invention makes it possible to obtain an acoustic panel having a reduction in weighted impact noise (ALw) according to standard ISO 10140-3 and the classification according to ISO 717-2: 2013 greater than 12db.
  • ALw weighted impact noise
  • the layer of nonwoven fabric has a thickness generally of between 0.5 mm and 2 mm and a surface mass of between 80 g / m 2 and 250 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric layer has a thickness of between 0.65 mm and 1.1 mm and a surface mass between 120 g / m 2 and 200 g / m 2 in order to present a good compromise between acoustic performance and the puncture resistance of the floor covering according to the invention.
  • the nonwoven textile layer comprises natural textile fibers such as cellulose fibers, cotton fibers, linen fibers, synthetic textile fibers, in particular polyester fibers, polyamide fibers, polyethylene terephthalate fibers, aramid fibers, Nomex, ethylene polynaphthalate, polypropylene or also synthetic mineral textile fibers such as glass fibers or basalt fibers.
  • the non-woven textile layer comprises only polyester fibers because these have good acoustic properties without generating too high a manufacturing cost.
  • the upper layer and the layer of nonwoven fabric of the multilayer panel according to the invention are linked together by a first bonding layer impregnating less than 50% of the thickness of the layer of nonwoven fabric. Impregnation of less than 50% of the thickness of the nonwoven fabric layer makes it possible to obtain good cohesion of the upper layer with the nonwoven fabric layer.
  • the upper layer and the layer of nonwoven fabric are bonded together by a first bonding layer permeating less than 30%, more preferably less than 15% of the thickness of the layer of nonwoven fabric.
  • the first bonding layer is a layer of gelled plastisol or a hot-melt adhesive.
  • the backing layer and the nonwoven fabric layer are linked together by a second bonding layer impregnating less than 45% of the thickness of the nonwoven fabric layer.
  • the upper layer and the layer of nonwoven fabric are linked together by a second bonding layer impregnating less than 30%, more preferably less than 15% of the thickness of the layer of nonwoven fabric.
  • a greater thickness of nonwoven fabric layer can be left free.
  • the second bonding layer is an adhesive, for example a double-sided adhesive.
  • the upper layer providing wear resistance and decorative functions is for example made of polyvinyl chloride and generally has a thickness of between 0.10 and 1 mm, preferably between 0.20 and 0.70 mm.
  • the upper layer may comprise a wear layer transparent to visible light so that a decoration printed on the reverse side of the wear layer or else on a printed film disposed between the wear layer and the nonwoven fabric can be seen through the wear layer.
  • the upper layer can also be a decorative layer obtained by pressing or calendering of tinted polymer granules or by coating and gelling of a tinted plastisol.
  • the upper layer comprises a reinforcing reinforcement embedded in the thickness of the upper layer.
  • the reinforcing reinforcement improves the dimensional stability of the upper layer.
  • the reinforcing reinforcement can be used as a coating support in order to obtain an upper layer from a plastisol.
  • the plastisol is coated on one or two sides of the reinforcement and then gelled.
  • the backing layer of the panel according to the invention comprises at least one non-flexible layer made from a thermoplastic material, that is to say that it has a stiffness in bending greater than the stiffness in maximum bending to meet the International Standard ISO 24344: 2008.
  • flexibility is defined by the ability of a panel or layer of flooring to be wrapped around a 20mm core, without cracks or cracks forming.
  • the non-flexible layer can in particular be made from PVC.
  • the backing layer of the panels according to the invention generally has a thickness of between 0.5 mm and 6 mm.
  • the panel according to the invention has stable dimensions, the backing layer having good dimensional and mechanical stability properties while having good acoustic properties.
  • the back layer of the panel according to the invention back layer comprises at least one rigid layer.
  • the back layer of the panel according to the invention is sufficiently rigid so that male-female assembly means can be machined there, formed by injection molding or cut on the edges of said layer.
  • the assembly of said male-female assembly means allows blocking of the panels together under normal conditions of use, this blocking preventing the panels from being disassembled in at least one direction.
  • Those skilled in the art will be able to define the different compositions and thicknesses of the layer or layers forming the backing layer to achieve the expected rigidity.
  • the backing layer of the panel according to the invention comprises at least one rigid layer whose modulus value for 1% elongation is greater than 20 daN / cm and whose flexibility value is preferably greater than 25N for 20mm .
  • the backing layer of the panel according to the invention has a module for 1% elongation whose value is greater than 20 daN / cm and whose flexibility value is preferably greater than 25N for 20mm.
  • the use of a layer having these elongation characteristics makes it possible to obtain a panel according to the invention whose dimensions are more stable as a function of temperature variations in the room where it is installed.
  • the backing layer of the panel according to the invention comprises at least one rigid layer whose modulus value for 1% elongation is greater than 45 daN / cm and whose flexibility value is preferably greater than 90N for 20mm of deflection.
  • the use of a layer having these elongation characteristics makes it possible to further improve the dimensional stability of the panel according to the temperature variations of the room where it is installed, in particular when it is placed in a so-called free way, that is to say without adding glue.
  • the backing layer of the panel according to the invention has a module for 1% elongation whose value is greater than 45 daN / cm and whose flexibility value is greater than 90N for 20mm of deflection.
  • the use of a layer having these elongation characteristics makes it possible to obtain a very rigid panel and thus to improve the dimensional stability of the panel as a function of temperature variations in the room where it is installed.
  • a backing layer having such characteristics makes it possible to obtain a panel which can be installed in a so-called free manner in places particularly exposed to the rays of the sun.
  • thermoplastic materials such as PVC, thermoplastic polyurethane or thermoplastic polyolefins, such as polyethylene or polypropylene, may be used to obtain the backing layer, one of the layers of the backing layer or of all the layers of the backing layer.
  • PVC is preferred for its ease of transformation and its mechanical properties. It is for example well known that in the case of PVC, the amount of filler and / or liquid plasticizer used in the composition of the layer makes it possible to vary its behavior in elongation and in bending.
  • the thermoplastic material may be completely or partially replaced by rubber, natural or synthetic or even linoleum.
  • the backing layer or at least one rigid layer of the backing layer is obtained from a composition comprising at least PVC and at least one liquid plasticizer, the proportion of liquid plasticizer by mass of the layer obtained being less than 10%, preferably less than or equal to 5%.
  • a proportion of liquid plasticizer less than 10% increases the rigidity of the panel while allowing this layer to be produced by conventional calendering or extrusion processes.
  • a proportion of liquid plasticizer less than or equal to 5% further increases the rigidity of the multilayer panel as well as the dimensional stability of the panel.
  • the incorporation of a quantity of liquid plasticizer less than 10% by mass of the rigid layer allows it to be simpler to transform and to be less brittle while retaining good dimensional stability properties.
  • the presence of a low level of liquid plasticizer, ie less than 10% by mass of the layer obtained, also facilitates the use of PVC at a temperature less than or equal to 180 ° C., thus limiting the risks of degradation of the material. This property is particularly advantageous in the processes for manufacturing a rigid layer by calendering.
  • the incorporation of a quantity of liquid plasticizer of less than 5%, more preferably between 1 and 5% by mass of the layer makes it possible to obtain a better compromise between the properties of dimensional stability and ease of manufacture.
  • the backing layer or at least one rigid layer of the backing layer is obtained from a composition comprising at least PVC and shock absorbers.
  • the incorporation of shock absorbers makes the layer obtained less brittle, especially at low temperature, depending on the applications considered for the panel according to the invention.
  • the shock absorbers that can be used are elastomeric polymer particles.
  • These elastomeric polymer particles are called “core-shell particles” in English and are well known to those skilled in the art. These are formed from a “hard” thermoplastic shell, preferably based on an acrylate polymer, for example polymethyl methacrylate (PMMA), and an elastomeric core generally based on butadiene, often copolymerized with styrene. , or acrylic based.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene polymers
  • ASA acrylonitrile-styrene acrylate polymers
  • MFS methacrylate-butadiene-styrene polymers
  • MABS ethylene / vinyl acetate copolymers
  • EVA ethylene / vinyl acrylate
  • E / VAC ethylene / vinyl acrylate
  • E / VAC grafted vinyl chloride / vinyl-acrylate / ethylene
  • CPE polyethylene chlorinated
  • PUR polyurethane elastomers
  • shock absorbers thus contain a crosslinked or weakly crosslinked elastomeric core, surrounded by a thermoplastic shell, often a polymer of methyl methacrylate (PMMA).
  • PMMA methyl methacrylate
  • shock absorbers the particles MBS Clearstrength C301, C303H, C223, C350, C351, E920 or C859 from the company Arkema, MBS C301 and C303H being preferred.
  • Durastrength D300 or D340 particles from Arkema which have an acrylic core surrounded by a PMMA envelope, can also be used.
  • MBSs developed by the company Rohm and Haas in particular Paraloid TM BTA 753, Advastab or Advalube, styrene / anhydride-maleic copolymers modified by a rubber such as polymers of Elix 300 series sold by Monsanto.
  • shock absorbers such as the Hytrel 3495 polymers marketed by the company DuPont, or CPE marketed under the brand Tyrin by the company DuPont, as well as the range called Kane Ace MX marketed by the company Kaneka are also usable.
  • Other shock absorbers with an acrylic core surrounded by a rubber cover can be used.
  • the shock absorbers are polymeric plasticizers.
  • Polymeric plasticizers which can also be used according to the invention are the copolymers and terpolymers of the Elvaloy and Elvaloy HP series marketed by the company Dupont, thermoplastic polyurethane particles (TPU) especially marketed by the company BASF under the Elastollan range, or by the company Lanxess under the Baymod range.
  • TPUs can be aromatic, more preferably aliphatic, formed from polyether polyols, or more preferably formed from polyester polyols, formed from caprolactone derivatives or formed from thermoplastic copolyesters.
  • shock absorbers mentioned can be used alone or as a mixture.
  • the proportion of mass shock absorbers of the backing layer or of the rigid layer of the backing layer is less than 25%, preferably between 1% and 15% by mass of the layer .
  • the quantity of mass shock absorbers of the layer depends on the grade of shock absorbers used, and in particular on the chain length of the longest of the polymers forming the shock absorber. This quantity could easily be adapted by a person skilled in the art as a function of the glass transition temperature of the composition of the layer obtained.
  • the backing layer comprises a damping underlay intended to be in contact with the ground.
  • a damping underlayer may in particular consist of a layer of polyurethane foam, a layer of polyolefin foam such as polyethylene, a layer of PVC foam, a layer of rubber foam or even a layer of nonwoven fabric.
  • a damping underlay generally has a thickness of between 0.5 mm and 3 mm.
  • the fillers which can be used are in particular inorganic fillers, for example clays, silica, kaolin, talc, calcium carbonate.
  • the backing layer comprises between 0% and 90% by weight of the layer, advantageously between 10% and 60% by weight of the layer.
  • the liquid plasticizers which can be used in each of the layers of the floor covering according to the invention are in particular the plasticizers such as Diisononyl Phthalate (DINP), Diisodecyl Phthalate (DIDP), 2-Ethylhexyl Diphenyl Phosphate (DPO), Dioctyl terephthalate (DOTP), 1,2-cyclohexane dicarboxylic acid diisononyl ester (DINCH), plasticizers of the benzoate family, plasticizers of the adipate family, plasticizers sold under the brand name PEVALEN ® by the company Perstorp, l epoxidized soybean oil (HSE), octyl epoxy stearate (ESO), fully or partially biosourced plasticizers such as, for example, plasticizers from the polysorb® ID 37 range sold by Roquette Pharma, plastic
  • the panels according to the invention are in the form of strips or slabs, each panel comprising an upper face intended to be in contact with the user, a lower face intended to be in contact with the ground and four edges.
  • the backing layer comprises male-female means for connecting or assembling several panels together.
  • male-female assembly means in particular means comprising a groove machined on one of the edges of a panel and configured to be assembled with a tongue machined on the opposite edge of a neighboring panel.
  • Male-female assembly means are assembled perpendicular to the ground and using machining profiles in the form of dovetails are also envisaged.
  • the panels according to the invention have a thickness generally between 2.5mm and 10mm, preferably between 3.5mm and 6mm. This thickness is measured between the upper face of the upper layer intended to be in contact with the user and the lower face of the backing layer intended to be in contact with the ground.
  • the panels according to the invention have a width between 8 cm and 70 cm, preferably between 15 cm and 25 cm and a length between 50 cm and 240 cm, preferably between 100 and 150 cm.
  • the panels according to the invention may be grained and / or covered with a surface varnish, in particular in order to facilitate their maintenance and to protect them against wear.
  • FIG. 1 schematically illustrates a cross-sectional view of a first embodiment of a multilayer panel for the production of a floor covering according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic representation similar to that of Figure 1, of a second embodiment of a multilayer panel for the production of a floor covering according to the invention
  • Figure 3 is a schematic representation similar to that of Figure 2, the backing layer comprising a rigid layer;
  • Figure 4 is a schematic representation similar to that of Figure 2, the backing layer comprising a rigid layer complexed between two non-flexible layers;
  • the multilayer panel (1) for producing a floor covering according to the invention having sound insulation properties successively comprises:
  • nonwoven fabric (3) - a layer of nonwoven fabric (3); - a backing layer (4) comprising at least one non-flexible layer (4a) made from a thermoplastic material.
  • the layers (2, 3, 4) are linked together to form the multilayer panel
  • the nonwoven fabric layer (3) comprises a so-called free thickness in which the textile fibers are free and not impregnated. In the free thickness, the textile fibers of the nonwoven fabric layer (3) are not impregnated by the upper layers
  • the layer of nonwoven fabric (3) consists of the so-called free thickness bordered by at least one thickness called the bond with the upper layer (2) or the backing layer (4), the thickness of bond being less than or equal to the free thickness.
  • the nonwoven fabric layer (3) consists of a so-called free thickness bordered by two thicknesses known as bonding with the upper layer (2) and the backing layer (4), the sum of the bonding thicknesses. is less than or equal to the free thickness.
  • the backing layer (4) of the floor covering (1) according to the invention also comprises a damping underlay (7) intended to be in contact with the ground.
  • the nonwoven fabric layer (3) can in particular be bonded to the backing layer (4) and / or to the upper layer (2) without adding material, for example by thermo lamination.
  • the bond thickness will then be a few tens of microns.
  • thermolier a backing layer (4) made from PVC and a non-woven fabric layer (3) made of polyester fibers.
  • An example of a method of manufacturing the panel according to the invention (1) may include a step consisting of extruding the backing layer (4) and laminating the nonwoven fabric layer (3) directly at the exit of the extrading the backing layer (4) in order to bond them.
  • the backing layer (4) is then hot enough to obtain a good bond between the two layers (3, 4 °).
  • Typical bond thicknesses will be between 25 pm and 300 pm, preferably between 50 pm and 130 pm in the case of bonding.
  • a layer of gelled plastisol can in particular be a layer of PVC plastisol with a thickness of at least 50 ⁇ m and generally less than 1 mm, preferably between 50 ⁇ m and 0.5 mm.
  • the upper layer and the reverse layer are thus bonded together by a first bonding layer (5a) impregnating less than 50% of the thickness of the non-textile layer.
  • the first bonding layer is for example a layer of gelled plastisol or else a hot-melt adhesive.
  • Different types of plastisol can be used, in particular a PVC plastisol.
  • the layer to be bonded is deposited on the plastisol which is still liquid or pregelified, then the by-product formed by the upper (2), bonding and nonwoven fabric (3) layers pass through an oven or any other gelling means allowing the plastisol to be gelled completely.
  • hot-melt adhesive makes it possible to limit the thickness of impregnation of the nonwoven fabric by the bonding layer.
  • Polyurethane hot melt glue "hotmelt" in English, may in particular be used.
  • the backing layer (4) and the nonwoven fabric layer (3) can be bonded together by a second bonding layer (5b) impregnating less than 45% of the thickness. of the nonwoven fabric layer (3).
  • the second bonding layer is for example an adhesive, for example a double-sided adhesive.
  • a hot melt film such as a copolyamide film may also be used.
  • a hot-melt adhesive or film also limits the thickness of impregnation of the nonwoven fabric by the bonding layer (5a, 5b).
  • the layer of nonwoven fabric (3) has a thickness generally between 0.5 mm and 2 mm and a surface mass of between 80 g / m 2 and 250 g / m 2 , preferably between 120 g / m 2 and 200 g / m 2 . More preferably, the nonwoven fabric layer has a thickness of between 0.65 mm and 1.1 mm and a surface mass between 120 g / m 2 and 200 g / m 2 .
  • the nonwoven textile layer (3) comprises natural fibers such as cellulose fibers, cotton fibers, linen fibers, synthetic fibers, in particular polyester fibers, polyamide fibers, polyethylene terephthalate fibers, aramid fibers, Nomex, ethylene polynaphthalate, polypropylene or even synthetic mineral fibers such as glass fibers or basalt fibers.
  • natural fibers such as cellulose fibers, cotton fibers, linen fibers, synthetic fibers, in particular polyester fibers, polyamide fibers, polyethylene terephthalate fibers, aramid fibers, Nomex, ethylene polynaphthalate, polypropylene or even synthetic mineral fibers such as glass fibers or basalt fibers.
  • the upper layer (2) is for example obtained from tinted granules, for example made from PVC and then pressed or else by coating and gelling of a tinted plastisol, by extrusion in a flat die or by calendering.
  • the upper layer (2) may also include a transparent wear layer (2a) and a decor layer (2b).
  • the layer wear (2a) is sufficiently transparent to visible light so that a decoration printed on the back of the wear layer or on a printed film placed directly in contact with the back of the wear layer can be visible through the transparent wear layer (2a).
  • the decorative layer (2b) can therefore consist of a layer printed on the reverse side of the wear layer (2a), a printed film or even a layer printed on the face of the layer directly facing the back of the layer d 'wear (2a).
  • a decorative layer (2b) can be printed by any known technique, in particular by gravure printing or by inkjet printing.
  • the transparent wear layer (2a) can for example be made from unloaded plasticized PVC, in particular gelled PVC plastisol, polyurethane or even polyolefin.
  • the thickness of the transparent wear layer is generally between 0.1 mm and 1 mm, preferably between 0.20 and 0.70 mm. This thickness is determined according to the resistance to traffic sought.
  • the transparent wear layer (2a) is generally obtained by coating with plastisol, by extrusion in a flat die or by calendering.
  • the transparent wear layer (2a) can be varnished to improve resistance to staining and scratching.
  • the upper layer may also include a layer of gelled plastisol (2c) comprising a reinforcing reinforcement (2d) embedded in the thickness of the layer of gelled plastisol (2c).
  • a reinforcing reinforcement (2d) can for example be a reinforcing grid or a layer of nonwoven fabric such as a glass or polyester veil.
  • Materials in the form of fibers which can be used to obtain a reinforcing reinforcement (2d) are in particular Polyethylene, Polyethylene Terephtlate (PET), glass fibers, polyester fibers, aramid, carbon fibers, nitrile fibers, ethylene vinyl acetate (EVA), high density polyethylene (HDPE), low density polyethylene (LDPE), polyvinyl chloride (PVC).
  • PET Polyethylene Terephtlate
  • PET Polyethylene Terephtlate
  • glass fibers glass fibers
  • polyester fibers polyester fibers
  • aramid carbon fibers
  • carbon fibers nitrile fibers
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • HDPE high density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • PVC polyvinyl chloride
  • the reinforcing reinforcement (2d) is a layer of nonwoven fabric of thickness less than 1 mm, preferably a veil of glass fibers or polyester. More preferably, the reinforcing reinforcement (2d) is a layer of nonwoven fabric with a thickness of less than 0.6 mm.
  • a gelled layer (2c) can be obtained by coating and then gelling a plastisol on one or each side of a reinforcing reinforcement (2d) so as to drown it in the gelled layer.
  • a gelled layer (2c) comprising a reinforcing reinforcement (2d) can be obtained from a composition comprising a thermoplastic polymer, for example PVC, a plasticizer, fillers and possibly stabilizers, lubricants, additives and a reinforcing reinforcement whose thickness is completely impregnated in the thickness of the reinforced layer.
  • a decorative layer (2b) can be printed on the upper face of the gelled layer (2c).
  • it is also possible to obtain a graining of the upper layer by printing a decorative layer on a smoothing layer comprising a blowing agent.
  • a process for manufacturing the upper layer (2) can therefore comprise the following steps which consist in:
  • a process for manufacturing the upper layer (2) can therefore comprise the following steps which consist in:
  • the backing layer (4) may comprise assembly or male-female connection means (6a, 6b).
  • the edges of the backing layer (4) of the panels according to the invention can be machined to present male-female assembly means (6a, 6b) making it possible to connect several panels together.
  • the male-female assembly means comprise a first machining profile machined on one edge of a panel and configured to be assembled with a second machining profile machined on an opposite edge of a neighboring panel.
  • the panels thus obtained can thus have one or more generally two pairs of machining profile, each pair comprising a first and a second machining profile on two opposite edges of a panel.
  • the first and second machining profiles of each pair are not necessarily similar, in particular depending on the length of the edge considered and the desired direction of assembly.
  • the assembly of the panels can in particular be carried out in a direction perpendicular to the ground in the case of so-called “vertical” assembly means, in a direction parallel to the ground in the case of so-called “horizontal” assembly means, or else in more complex directions, for example by rotation and / or translation of a male assembly means in a female assembly means.
  • Such assembly means are notably described in the documents GB 2 256 023, EP 1 026 341, WO 2012/004701 or also WO 2016/030627.
  • the assembly means once assembled block the movement of two panels both in a vertical direction, that is to say perpendicular to the ground, and in a direction which is perpendicular to the edge of the panel on which the assembly means considered is machined and parallel to the plane formed by the ground.
  • the assembly means and their machining profiles can in particular be obtained by in-line machining, by injection molding of the panel or also by cutting, in particular with a cookie cutter.
  • the backing layer (4) comprises at least one non-flexible layer (4a) made from a thermoplastic material, for example from plasticized PVC.
  • a non-flexible layer (4a) has a bending stiffness greater than the maximum bending stiffness which makes it possible to satisfy the International Standard ISO 24344: 2008.
  • the backing layer (4) may include a rigid layer (4b) in order to improve the dimensional stability of the panel.
  • the backing layer (4) comprises a rigid layer (4b) complexed between two non-flexible layers (4a, 4c).
  • This alternative embodiment makes it possible to obtain a backing layer (4) whose dimensions are stable, whose acoustic properties are improved and whose weight is limited.
  • This embodiment of the backing layer (4) in combination with a layer of nonwoven fabric (3) according to the invention makes it possible to obtain a panel having acoustic properties and a reduced weight.
  • the backing layer (4) of the floor covering (1) according to the invention also comprises a damping underlay (7) intended to be in contact with the floor.
  • a damping underlayer (7) may in particular consist of a layer of polyurethane foam, a layer of rubber foam or even a layer of nonwoven fabric.
  • a damping underlay (7) generally has a thickness of between 0.5 mm and 3 mm. The advantage of such a damping underlay is to provide the panel according to the invention with good acoustic insulation performance.
  • a damping under layer (7) consisting of a layer of nonwoven fabric with a thickness of between 0.5 mm and 3 mm makes it possible to guarantee a good compromise between the performance of sound insulation, and the resistance of male means.
  • male-female means assemblies (6a, 6b) used in combination with a damping underlay (7) of nonwoven fabric with a thickness greater than 3 mm may disassemble or break under the effect traffic, the thickness of the nonwoven fabric making the entire panel too flexible and increasing the stresses on the assembly means (6a, 6b).
  • a thickness of damping underlay (7) in non-woven fabric of less than 0.5 mm can limit the acoustic insulation provided by the panel.
  • the damping sub-layer (7) has a thickness of between 1 mm and 2.5 mm. This thickness range makes it possible to achieve a better compromise between the performance of acoustic insulation and the resistance of the assembly means to traffic if the backing layer includes it, in particular an acoustic attenuation according to the higher ISO 10140-3 standard. at 15dB.
  • the damping sub-layer in nonwoven fabric comprises a compressive strength greater than or equal to 20Kpa, more preferably greater than or equal to OKPa.
  • Compressive strength is an important property of the damping underlayment, which is decisive for maintaining good sound insulation over time provided by the underlayment while contributing to the resistance of the assembly means to traffic.
  • the resistance to compression is measured according to standard CEN / TS 16354: 20l2 which itself refers to standard NF EN 826 of May 2013. This method corresponds to a measurement of compression for a deformation of 0.5mm.
  • a shock-absorbing non-woven textile underlay comprising a compressive strength greater than or equal to 20Kpa makes it possible to provide good acoustic insulation while contributing to the resistance of the assembly means to traffic.
  • the damping underlay in non-woven fabric include a compressive strength greater than or equal to OKOKpa in order to maintain its acoustic properties over time.
  • the non-woven textile damping underlay (7) comprises a compressive strength greater than or equal to 400KPa.
  • a compressive strength greater than or equal to 400KPa allows the underlay to maintain its thickness despite repeated traffic of heavy loads and created less stress in terms of assembly means.
  • the assembly means having a so-called “vertical” assembly direction, namely perpendicular to the plane of the ground covered by the floor covering panel present less risk of unclipping if they are used in combination with a non-woven fabric underlay comprising a compressive strength greater than or equal to 400KPa.
  • the damping underlayer (7) of nonwoven fabric comprises natural fibers such as cellulose fibers, cotton, linen, synthetic fibers, in particular polyester fibers, polyamide, polyethylene terephthalate, d aramid, Nomex, ethylene polynaphthalate, polypropylene or even synthetic mineral fibers such as glass fibers or basalt fibers.
  • the damping underlayer (7) of nonwoven fabric is produced from a mixture of natural fibers and synthetic fibers and / or synthetic mineral fibers.
  • the damping sub-layer of nonwoven fabric has a surface mass greater than 100 g / m 2 and less than 600 g / m 2 .
  • the shock-absorbing sub-layer (7) of nonwoven fabric has a ratio corresponding to its surface mass over its thickness greater than 200 g / m 2 per millimeter of thickness.
  • the damping underlayer (7) can be bonded to the non-flexible layer (4a) or to the rigid layer (4b) by any known means, in particular by thermo lamination, cold bonding, hot bonding, extrusion of the layer (4a, 4b) on the damping underlay (7), by powdering hot-melt adhesive or by using a double-sided adhesive or a hot-melt film.
  • a layer of polyurethane varnish (not shown) with a thickness of less than 20pm;
  • a backing layer (4) consisting of a rigid layer (4b) 4.5 mm thick based on PVC and optionally a shock absorbing undercoat (7);
  • the layers being linked together to form the multilayer panel (1).
  • composition of the rigid layer (4b) is detailed in Table 1 below (the designation "% (w / w)" corresponds to the percentage by mass of the constituent relative to the total mass of the composition).
  • Process aids can in particular include optical brighteners, internal or external lubricants, pigments, titanium dioxide, ...
  • the rigid layer (4b) obtained has a modulus value for 1% elongation of 52.3 daN / cm and a flexibility of 105 N for 20mm of deflection.
  • the non-woven textile layer (3) and the upper layer (2) are bonded together by impregnating the layer of gelled plastisol (2d).
  • the thickness of the first tie layer (5a) measured is about 50 ⁇ m.
  • the fibers of the non-woven textile layer (3) are completely impregnated by the gel layer (2d).
  • the rigid layer (4b) and the nonwoven fabric layer (3) are bonded by a polyurethane hotmelt adhesive.
  • the thickness of the second bonding layer (5b) is about 50 ⁇ m.
  • the shock absorbing sub-layer (7) is bonded to the rigid layer (4b) using a double-sided adhesive coated on both sides with acrylic adhesive.
  • panel (1) according to the invention are compared with existing floor coverings. These reference panels are made up successively:
  • a decorative layer namely a printed PVC film
  • composition of the rigid back layers of references 1 and 2 is identical to the composition of the rigid layer (4b) detailed in Table 1.
  • the non-flexible backing layer of reference 3 comprises approximately 33% of PVC, 10% of plasticizers (DINP), 4% of additives (process aids, stabilizers, pigments), 3% of PVC particles mixed with glass fibers and 50% fillers.
  • the non-flexible layer obtained has a modulus value for 1% elongation of 21.4 daN / cm and a flexibility of 27.3 N for 20mm of deflection.
  • the acoustic properties of the references and examples measured in dB are presented in Table 5.
  • the results obtained show that the panels (1) according to the invention all reach class B according to the NF S31 074 standard for classification of walking sound (table 6).
  • the benchmarks compared are all less efficient in terms of sound insulation and / or sound when walking.
  • the insulation results also show ALw values always greater than 12db and up to 2ldb for the panels according to the invention.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne un panneau multicouche pour la réalisation d'un revêtement de sol présentant des propriétés d'isolation acoustique comprenant successivement une couche supérieure assurant des fonctions de résistance à l'usure et de décor, une couche de textile non-tissé comprenant des fibres textiles et une couche d'envers comprenant au moins une couche non-flexible réalisée à partir d'une matière thermoplastique, lesdites couches étant liées ensemble pour former le panneau multicouche, la couche de textile non-tissé comprenant une épaisseur dite libre dans laquelle les fibres textiles sont libres et non imprégnées.

Description

PANNEAU ACOUSTIQUE POUR LA REALISATION D’UN REVETEMENT
DE SOL
Domaine Technique
La présente invention concerne le secteur technique des revêtements de sols et plus particulièrement un panneau multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol ou similaire. Le panneau selon l’invention présente une forme de dalle ou de lame et présente de bonnes propriétés mécaniques et acoustiques.
Art antérieur
Il est bien connu de réaliser des revêtements de sols à partir d’éléments modulaires sous formes de lames ou de dalles. Ces éléments modulaires peuvent être collés sur le sol ou posés en pose libre, notamment lorsqu’ils présentent des moyens mâles-femelles d’assemblage. De tels moyens mâles-femelles de liaison ou d’assemblage de panneaux sont notamment décrits dans les documents GB 2 256 023, EP 1 026 341, WO 2012/004701, EP 2 843 153 ou encore WO 2016/030627.
Il est notamment connu des revêtements de sol sous forme de lames et de dalles réalisés à partir d’une ou de plusieurs couches de PVC non-flexible ou rigide, ceux-ci étant particulièrement avantageux car ils sont plus faciles à transporter que des rouleaux de revêtements de sol PVC. Leur pose est aussi simple et rapide. Ils sont ainsi souvent utilisés en rénovation pour recouvrir des sols existants. Afin d’améliorer la stabilité dimensionnelle de ce type de revêtement, il est parfois utilisé un voile de verre de renfort noyé dans l’épaisseur d’une couche de PVC.
Cependant, ce type de revêtement présente généralement de mauvaises propriétés acoustiques, notamment en termes d’isolation acoustique, de sonorité à la marche, d’absorption de choc et de confort à la marche.
Exposé de l’invention L'un des buts de l'invention est donc de proposer un panneau pour la réalisation d’un revêtement de sol présentant de bonnes performances en matière de sonorité à la marche et d’isolation acoustique tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques.
Un autre but de l’invention est de proposer un panneau comprenant des moyens mâles-femelles de liaison ou d’assemblage.
Un autre but de l’invention est de proposer un panneau ayant des propriétés d’absorption de choc selon la norme EN14808 améliorée, notamment supérieures à 3%.
Un objectif de l’invention est également de proposer un panneau classé A voire B selon la norme NF S31 074 en termes de sonorité à la marche, c’est-à-dire présentant une valeur Ln,e,w inférieure à 75db. Cette mesure se fait selon la norme NF S31 074, grâce à un microphone mesurant le niveau de bruit de choc standardisé dans le local où le revêtement de sol est posé.
Un objectif de l’invention est également de proposer un panneau acoustique présentant une réduction au bruit de choc pondéré (AFw) selon la norme ISO 10140-3 et la classification selon l’ISO 717-2 :20l3 supérieure à l2db.
A cet effet, il est proposé un panneau multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol présentant des propriétés d’isolation acoustique comprenant successivement une couche supérieure assurant des fonctions de résistance à l’usure et de décor, une couche de textile non-tissé comprenant des fibres textiles et une couche d’envers comprenant au moins une couche non-flexible réalisée à partir d’une matière thermoplastique, lesdites couches étant liées ensemble pour former le panneau multicouche, la couche de textile non-tissé comprenant au moins une épaisseur dite libre dans laquelle les fibres textiles sont libres et non imprégnées.
Il est ainsi important qu’une partie de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé reste libre et non imprégnée par les couches supérieures et d’envers. Par épaisseur libre on entend que les fibres de la couche de textile non-tissé sont libres de se déplacer dans cette épaisseur, de la même manière qu’elles peuvent se déplacer dans la couche textile avant que celle-ci soit liée aux couches supérieure et d’envers. Dans l’épaisseur libre, les fibres textiles ne sont pas imprégnées par un quelconque moyen utilisé pour lier la couche de textile non-tissé aux couches supérieure et d’envers.
De façon avantageuse, la couche de textile non-tissé est constituée de l’épaisseur dite libre bordée par au moins une épaisseur dite de liaison de la couche de textile non- tissé avec la couche supérieure ou la couche d’envers, l’épaisseur de liaison étant inférieure ou égale à l’épaisseur libre.
De façon préférentielle, la couche de textile non-tissé est constituée de l’épaisseur dite libre bordée par deux épaisseurs dites de liaison avec la couche supérieure et la couche d’envers, la somme des épaisseurs de liaison est inférieure ou égale à l’épaisseur libre.
Les épaisseurs dites de liaison de la couche de textile non-tissé sont fonctions du ou des moyen(s) utilisé(s) pour lier la couche de textile non-tissé à la couche supérieure et à la couche d’envers. La couche de textile non-tissé peut notamment être liée à la couche d’envers ou à la couche supérieure par thermo lamination, collage à froid, collage à chaud, extrusion de la couche d’envers sur la couche de textile non-tissé, par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face. L’épaisseur de liaison sera par exemple de quelques microns si la couche de textile non- tissé est liée par thermo lamination. Il est par exemple possible de thermo lier une couche d’envers réalisée à partir de PVC et une couche de textile non-tissé en fibres de polyester.
Il est également possible de lier par collage à froid ou à chaud la couche de textile non-tissé à la couche supérieure et/ou à la couche d’envers, par exemple à l’aide d’une colle hotmelt. L’imprégnation de la colle est dans ce cas limitée aux fibres disposées en surface de la couche de textile non-tissé. Il est également envisagé de lier la couche de textile non-tissé en utilisant une colle en poudre thermofusible. Ce procédé est notamment décrit dans la demande de brevet EP 1570 920 Bl du demandeur, notamment par poudrage de colle polyester, co-polyester ou EVA (éthylène vinyle acétate). Des épaisseurs de liaison classiques seront comprises entre 25 qm et 300qm, préférentiellement entre 50um et 130um dans le cas d’une liaison par collage. Alternativement, il est possible de lier la couche de textile non-tissé à la couche supérieure ou à la couche d’envers en utilisant une couche de plastisol déposée à l’état liquide sur la couche de textile non-tissé puis gélifiée. En gélifiant la couche de plastisol va imprégner les fibres de la couche de textile non-tissé sur l’épaisseur de liaison. Une couche de plastisol gélifiée peut notamment être une couche de plastisol PVC d’une épaisseur d’au moins 50 mhi et généralement inférieure à lmm après gélification, préférentiellement comprise entre 50 mhi et 0,5 mm.
De par sa position dans le panneau multicouche, la couche de textile non-tissé permet d’atténuer les bruits de choc et de limiter leur transmission de la couche supérieure vers la couche d’envers en conservant une épaisseur dite libre. Cette épaisseur libre permet de conserver une quantité d’air à l’intérieur de la couche de textile non-tissé. L’invention permet ainsi d’obtenir un panneau multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol présentant des propriétés d’isolation acoustique. Selon l’épaisseur du textile non-tissé et la composition du panneau, celui-ci pourra être classé A voire B selon la norme NF S31 074 en termes de sonorité à la marche, c’est-à- dire présentant une valeur Ln,e,w inférieure à 75db. D’autre part l’invention permet d’obtenir un panneau acoustique présentant une réduction au bruit de choc pondéré (ALw) selon la norme ISO 10140-3 et la classification selon l’ISO 717-2 :2013 supérieure à l2db.
La couche de textile non-tissé présente une épaisseur généralement comprise entre 0,5 mm et 2 mm et une masse surfacique comprise entre 80 g/m2 et 250 g/m2. Préférentiellement, la couche de textile non-tissé présente une épaisseur comprise entre 0,65 mm et 1,1 mm et une masse surfacique entre 120 g/m2 et 200 g/m2 afin de présenter un bon compromis entre les performances acoustiques et la résistance au poinçonnement du revêtement de sol selon l’invention.
Avantageusement, la couche de textile non-tissé comprend des fibres textiles naturelles telles que des fibres de cellulose, de coton, de lin, des fibres textiles synthétiques, notamment des fibres de polyester, de polyamide, de polyéthylène téréphtalate, d’aramide, de Nomex, de polynaphtalate d'éthylène, de polypropylène ou encore des fibres textiles minérales synthétiques telles que des fibres de verre ou des fibres de basalte. De façon préférentielle, la couche de textile non-tissé comprend uniquement des fibres de polyester car celles-ci présentent de bonnes propriétés acoustiques sans engendrer un coût de fabrication trop important.
De façon avantageuse, la couche supérieure et la couche de textile non-tissé du panneau multicouche selon l’invention sont liées entre elles par une première couche de liaison imprégnant moins de 50% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé. Une imprégnation de moins de 50% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé permet d’obtenir une bonne cohésion de la couche supérieure à la couche de textile non-tissé. De façon préférentielle, la couche supérieure et la couche de textile non-tissé sont liées entre elles par une première couche de liaison imprégnant moins de 30%, plus préférentiellement moins de 15% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé. En diminuant l’épaisseur d’imprégnation, une épaisseur plus importante de couche de textile non-tissé peut être laissée libre. Plus l’épaisseur de la couche de textile non-tissé libre est importante et plus les propriétés acoustiques du panneau selon l’invention seront améliorées. De façon avantageuse, la première couche de liaison est une couche de plastisol gélifiée ou une colle thermofusible.
De façon avantageuse, la couche d’envers et la couche de textile non-tissé sont liées entre elles par une seconde couche de liaison imprégnant moins de 45% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé. De façon préférentielle, la couche supérieure et la couche de textile non-tissé sont liées entre elles par une seconde couche de liaison imprégnant moins de 30%, plus préférentiellement moins de 15% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé. En diminuant l’épaisseur d’imprégnation, une épaisseur plus importante de couche de textile non-tissé peut être laissée libre. De façon générale, dans un exemple de procédé de fabrication du panneau multicouche selon l’invention, la couche supérieure, la première couche de liaison et la couche de textile non-tissé sont assemblées ensemble dans une première étape de fabrication. Le sous-produit obtenu est ensuite lié à la couche d’envers par la seconde couche de liaison. Avantageusement, la seconde couche de liaison est un adhésif, par exemple un adhésif double face.
La couche supérieure assurant des fonctions de résistance à l’usure et de décor est par exemple réalisée en polychlorure de vinyle et présente généralement une épaisseur comprise entre 0,10 et 1 mm, préférentiellement entre 0,20 et 0,70 mm. Selon l’invention, la couche supérieure peut comprendre une couche d’usure transparente à la lumière visible de manière à ce qu’un décor imprimé en envers de la couche d’usure ou encore sur un film imprimé disposé entre la couche d’usure et le textile non-tissé puisse être visible au travers de la couche d’usure. Selon l’invention, la couche supérieure peut également être une couche décor obtenue par pressage ou calandrage de granulés de polymère teintés ou par enduction et gélification d’un plastisol teinté. Avantageusement, la couche supérieure comprend une armature de renfort noyée dans l’épaisseur de la couche supérieure. La présence d’une armature de renfort permet d’améliorer la stabilité dimensionnelle de la couche supérieure. D’autre part, l’armature de renfort peut être utilisée comme support d’enduction afin d’obtenir une couche supérieure à partir d’un plastisol. Le plastisol étant enduit sur une ou deux faces de l’armature de renfort puis gélifié.
La couche d’envers du panneau selon l’invention comprend au moins une couche non-flexible réalisée à partir d’une matière thermoplastique, c’est-à-dire qu’elle présente une raideur à la flexion supérieure à la raideur à la flexion maximale permettant de satisfaire la Norme internationale ISO 24344:2008. Dans cette méthode, la flexibilité est définie par la capacité d’un panneau ou d’une couche d’un revêtement de sol à être enroulé autour d’un mandrin de 20 mm, sans que des fissures ou des craquelures ne se forment. Ainsi, la couche non-flexible de la couche d’envers soumis à ce test présenterait des ruptures, fissurations, craquelures et autres défauts permanents. La couche non- flexible peut notamment être réalisée à partir de PVC.
La couche d’envers des panneaux selon l’invention présente généralement une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 6 mm. Ainsi, le panneau selon l’invention présente des dimensions stables, la couche d’envers ayant de bonnes propriétés de stabilité dimensionnelle et mécaniques tout en présentant de bonnes propriétés acoustiques. Avantageusement, la couche d’envers du panneau selon l’invention couche d’envers comprend au moins une couche rigide. De façon préférentielle, la couche d’envers du panneau selon l’invention est suffisamment rigide pour que des moyens d’assemblage mâles-femelles puissent y être usinés, formé par injection moulage ou découpés sur les bords de ladite couche. L’assemblage desdits moyens d’assemblage mâles-femelles permet un blocage des panneaux entre eux dans des conditions normales d’utilisation, ce blocage empêchant les panneaux d’être désassemblés dans au moins une direction. L’homme du métier sera à même de définir les différentes compositions et épaisseurs de la ou des couches formant la couche d’envers pour atteindre la rigidité attendue.
Avantageusement, la couche d’envers du panneau selon l’invention comprend au moins une couche rigide dont la valeur de module pour 1% d’allongement est supérieure à 20 daN/cm et dont la valeur de flexibilité est préférentiellement supérieure à 25N pour 20mm.
L'utilisation d'une couche présentant ces caractéristiques d’allongement permet d'obtenir un panneau selon l'invention dont les dimensions sont stables en fonction des variations de température du local où il est installé.
Avantageusement, la couche d’envers du panneau selon l’invention présente un module pour 1% d’allongement dont la valeur est supérieure à 20 daN/cm et dont la valeur de flexibilité est préférentiellement supérieure à 25N pour 20mm. L'utilisation d'une couche présentant ces caractéristiques d’allongement permet d'obtenir un panneau selon l’invention dont les dimensions sont plus stables en fonction des variations de température du local où il est installé.
Avantageusement, la couche d’envers du panneau selon l’invention comprend au moins une couche rigide dont la valeur de module pour 1% d’allongement est supérieure à 45 daN/cm et dont la valeur de flexibilité est préférentiellement supérieure à 90N pour 20mm de déflexion. L'utilisation d'une couche présentant ces caractéristiques d’allongement permet d'encore améliorer la stabilité dimensionnelle du panneau en fonction des variations de température du local où il est installé, notamment lorsque celui-ci est posé de manière dite libre, c'est à dire sans ajout de colle.
Avantageusement, la couche d’envers du panneau selon l’invention présente un module pour 1% d’allongement dont la valeur est supérieure à 45 daN/cm et dont la valeur de flexibilité est supérieure à 90N pour 20mm de déflexion. L'utilisation d'une couche présentant ces caractéristiques d’allongement permet d’obtenir un panneau très rigide et ainsi d’améliorer la stabilité dimensionnelle du panneau en fonction des variations de température du local où il est installé. Notamment, une couche d’envers présentant de telles caractéristiques permet d'obtenir un panneau pouvant être posé de manière dite libre dans des endroits particulièrement exposés aux rayons du soleil.
Toutes les valeurs de module pour 1% d’allongement exposées dans la présente demande sont obtenues selon la méthode Ml-Ueatc selon la norme NF 189.
Toutes les valeurs de flexibilité pour 20mm de déflexion exposées dans la présente demande sont obtenues selon la norme NF EN ISO 24344 : Avril 2012.
Les valeurs recherchées d’allongement et de flexibilité de chaque couche et notamment de la couche d’envers pourront facilement être obtenue par l’homme du métier en fonction de la matière thermoplastique utilisé pour sa réalisation. Des matières thermoplastiques telles que le PVC, du Polyuréthane thermoplastique ou des polyoléfïnes thermoplastiques, tel que du Polyéthylène ou de Polypropylène, pourront être utilisées pour l’obtention de la couche d’envers, d’une des couches de la couche d’envers ou de toutes les couches de la couche d’envers. Le PVC est préféré pour sa facilité de transformation et ses propriétés mécaniques. Il est par exemple bien connu que dans le cas du PVC, la quantité de charge et/ou de plastifiant liquide utilisée dans la composition de la couche permet de faire varier son comportement à l’allongement et en flexion. De façon alternative, la matière thermoplastique pourra être remplacée totalement ou partiellement par du caoutchouc, naturel ou synthétique ou encore du linoléum.
Avantageusement, la couche d'envers ou au moins une couche rigide de la couche d’envers est obtenue à partir d’une composition comprenant au moins du PVC et au moins un plastifiant liquide, la proportion de plastifiant liquide en masse de la couche obtenue étant inférieure à 10 %, préférentiellement inférieure ou égale à 5%. Une proportion de plastifiant liquide inférieure à 10 % augmente la rigidité du panneau tout en permettant que cette couche soit réalisable par des procédés classiques de calandrage ou d’extrusion. Une proportion de plastifiant liquide inférieure ou égale à 5% augmente encore la rigidité du panneau multicouche ainsi que la stabilité dimensionnelle du panneau.
L’incorporation d’une quantité de plastifiant liquide inférieure à 10 % en masse de la couche rigide lui permet d’être plus simple à transformer et d’être moins cassante tout en conservant de bonnes propriétés de stabilité dimensionnelle. La présence d’un faible taux de plastifiant liquide, soit inférieur à 10% en masse de la couche obtenue, facilite également la mise en œuvre du PVC à une température inférieure ou égale à l80°C, limitant ainsi les risques de dégradation de la matière. Cette propriété est particulièrement avantageuse dans les procédés de fabrication d’une couche rigide par calandrage. L’incorporation d’une quantité de plastifiant liquide inférieure à 5 %, plus préférentiellement entre 1 et 5% en masse de la couche permet d’obtenir un meilleur compromis entre les propriétés de stabilité dimensionnelle et de facilité de fabrication.
Avantageusement, la couche d'envers ou au moins une couche rigide de la couche d'envers est obtenue à partir d’une composition comprenant au moins du PVC et des absorbeurs de chocs. L’incorporation d’absorbeurs de chocs permet de rendre la couche obtenue moins cassante, notamment à basse température, en fonction des applications considérées pour le panneau selon l’invention.
Avantageusement, les absorbeurs de chocs pouvant être utilisés sont des particules polymériques élastomériques. Ces particules polymériques élastomériques sont appelées « core-shell particles» en langue anglaise et sont bien connues de l’homme du métier. Celles-ci sont formées d'une coquille thermoplastique « dure », préférentiellement à base d’un polymère acrylate, par exemple le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et d'un cœur élastomérique généralement à base de butadiène, souvent copolymérisé avec du styrène, ou à base acrylique. On peut notamment citer pour l’obtention d’un cœur élastomérique, les polymères acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), les polymères acrylonitrile styrène acrylate (ASA), les polymères méthacrylate-butadiène-styrène (MBS), les polymères méthacrylate-acrylonitrile- butadiène-styrène (MABS), les copolymères éthylène/vinyle acétate (EVA), éthylène/vinyle acrylate (E/VAC), les terpolymères greffés chlorure de vinyle / vinyle-acrylate / éthylène (E/VAC/VC), les polyéthylène chlorés (CPE); les élastomères polyuréthanes (PUR), le butadiène/2-vinylpyridine, le butadiène/méthyle isoproprényle kétone, les copolymère butadiène/ester fumarique et les mélanges de ceux-ci.
Ces absorbeurs de chocs contiennent ainsi un cœur élastomérique réticulé ou faiblement réticulé, entouré d'une coquille thermoplastique, souvent un polymère de méthacrylate de méthyle (PMMA). Les brevets US 3,985,703, US 4,304,709, US 6,433,091, EP 1256615 ou US 6,869,497 décrivent notamment de telles particules, qui sont ainsi bien connues de l’homme du métier. Les polymères core-shell sont disponibles auprès de nombreux fournisseurs.
A titre d’exemples, il est possible d’utiliser comme absorbeurs de chocs les particules MBS Clearstrength C301, C303H, C223, C350, C351, E920 ou C859 de la société Arkema, les MBS C301 et C303H étant préférées. Les particules Durastrength D300 ou D340 de la société Arkema, présentant un cœur acrylique entouré d'une enveloppe PMMA sont également utilisables. De même, on peut également employer les MBS développés par la société Rohm et Haas, notamment le Paraloid™ BTA 753, l’Advastab, ou l’Advalube, les copolymères styrène/anhydride-maléique modifiés par un caoutchouc tel que les polymères de la série Elix 300 commercialisé par la société Monsanto. D’autres absorbeurs de chocs tels que les polymères Hytrel 3495 commercialisé par la société DuPont, ou CPE commercialisé sous la marque Tyrin par la société DuPont, ainsi que la gamme dénommées Kane Ace MX commercialisée par la société Kaneka sont également utilisables. D’autres absorbeurs de chocs présentant un cœur acrylique entouré d’une enveloppe en caoutchouc peuvent être utilisés.
Avantageusement, les absorbeurs de chocs sont des plastifiants polymériques. Des plastifiants polymériques pouvant également être utilisés selon l’invention sont les copolymères et terpolymères de la série Elvaloy et Elvaloy HP commercialisés par la société Dupont, les particules de polyuréthane thermoplastique (TPU) notamment commercialisées par la société BASF sous la gamme Elastollan, ou par la société Lanxess sous la gamme Baymod. Ces TPU peuvent être aromatiques, plus préférentiellement aliphatiques, formés à partir de polyols polyéthers, ou plus préférentiellement formés à partir de polyols polyesters, formés à partir de dérivés caprolactone ou formés à partir de copolyesters thermoplastiques.
Les différents absorbeurs de chocs cités peuvent être utilisés seuls ou en mélange.
De préférence, la proportion d’absorbeurs de chocs en masse de la couche de d’envers ou de la couche rigide de la couche d’envers est inférieure à 25 %, de préférence comprise entre 1 % et 15 % en masse de la couche. La quantité d’absorbeurs de chocs en masse de la couche dépend du grade d’absorbeurs de chocs utilisé, et notamment de la longueur de chaîne du plus long des polymères formant l’absorbeur de chocs. Cette quantité pourra aisément être adaptée par l’homme du métier en fonction de la température de transition vitreuse de la composition de la couche obtenue.
De façon préférentielle et afin d’améliorer l’isolation acoustique du panneau selon l’invention, la couche d’envers comprend une sous-couche amortissante destinée à être en contact avec le sol. Une sous-couche amortissante peut notamment consister en une couche de mousse de polyuréthane, une couche de mousse de polyoléfïne tel que du polyéthylène, une couche de mousse de PVC une couche de mousse de caoutchouc ou encore une couche de textile non-tissé. Une sous-couche amortissante présente généralement une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
Les charges pouvant être utilisées sont notamment des charges inorganiques, par exemple des argiles, de la silice, du kaolin, du talc, du carbonate de calcium.
De façon avantageuse, la couche d’envers comprend entre 0% et 90% de charges en masse de la couche, avantageusement entre 10% et 60% en masse de la couche. Les plastifiants liquides, pouvant être utilisés dans chacune des couches du revêtement de sol selon l’invention sont notamment les plastifiants tels que le Diisononyl Phtalate (DINP), le Diisodecyl Phtalate (DIDP), le 2-Ethylhexyl Diphényle Phosphate (DPO), le Téréphtalate dioctylique (DOTP), le 1 ,2-cyclohexane dicarboxylique acide diisononyl ester (DINCH), les plastifiants de la famille des benzoates, les plastifiants de la famille des adipates, les plastifiants commercialisés sous la Marque PEVALEN® par la société Perstorp, l’huile de soja epoxydée (HSE), l’epoxy stéarate d’octyle (ESO), les plastifiants totalement ou partiellement biosourcés comme par exemple les plastifiants de la gamme polysorb® ID 37 commercialisés par la société Roquette Pharma, les plastifiants de la gamme citrofol commercialisés par la société Jungbunzlauer International AG, ou encore les plastifiants de la gamme soft-n-safe commercialisés par la société Danisco. Les plastifiants liquides peuvent être utilisés seuls ou en mélange.
Les panneaux selon l’invention se présentent sous la forme de lames ou de dalles, chaque panneau comprenant une face supérieure destinée à être en contact avec l’utilisateur, une face inférieure destinée à être en contact avec le sol et quatre bords. De façon préférentielle, la couche d’envers comprend des moyens mâles-femelles de liaison ou d’assemblage de plusieurs panneaux entre eux.
Les bords de la couche d’envers des panneaux selon l’invention peuvent être usinés pour présenter des moyens d’assemblage mâles-femelles permettant de relier plusieurs panneaux entre eux. Par moyens d’assemblage mâles-femelles, on entend notamment des moyens comprenant une rainure usinée sur un des bords d’un panneau et configurée pour s’assembler avec une languette usinée sur le bord opposé d’un panneau voisin. Des moyens d’assemblage mâles-femelles s’assemblant perpendiculairement au sol et utilisant des profils d’usinage en forme de queues d’aronde sont également envisagés.
Les panneaux selon l’invention présentent une épaisseur généralement comprise entre 2,5mm et lOmm, préférentiellement entre 3,5mm et 6mm. Cette épaisseur est mesurée entre la face supérieure de la couche supérieure destinée à être en contact avec l’utilisateur et la face inférieure de la couche d’envers destinée à être en contact avec le sol. Les panneaux selon l’invention présentent une largeur comprise entre 8 cm et 70 cm, de préférence entre 15 cm et 25 cm et une longueur comprise entre 50 cm et 240 cm, de préférence entre 100 et 150 cm.
De façon non limitative, les panneaux selon l’invention pourront être grainés et/ou recouvert d’un vernis en surface, notamment afin de faciliter leur entretien et de les protéger contre l’usure.
Description sommaire des figures
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple non limitatif, en référence aux figures annexées dans lesquelles :
- la figure 1 illustre, de manière schématique une vue en coupe transversale d’un premier mode de réalisation d’un panneau multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol selon l’invention ;
- la figure 2 est une représentation schématique similaire à celle de la figure 1, d’un second mode de réalisation d’un panneau multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol selon l’invention ;
- la figure 3 est une représentation schématique similaire à celle de la figure 2, la couche d’envers comprenant une couche rigide ;
- la figure 4 est une représentation schématique similaire à celle de la figure 2, la couche d’envers comprenant une couche rigide complexée entre deux couches non- flexibles ;
Description Détaillée de l’invention
En référence aux figures 1 à 4, le panneau multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol selon l’invention présentant des propriétés d’isolation acoustique comprend successivement :
- une couche supérieure (2) assurant des fonctions de résistance à l’usure et de décor ;
- une couche de textile non-tissé (3) ; - une couche d’envers (4) comprenant au moins une couche non- flexible (4a) réalisée à partir d’une matière thermoplastique.
Les couches (2, 3, 4) sont liées ensemble pour former le panneau multicouche
(1). La couche de textile non-tissé (3) comprend une épaisseur dite libre dans laquelle les fibres textiles sont libres et non imprégnées. Dans l’épaisseur libre, les fibres textiles de la couche de textile non-tissé (3) ne sont pas imprégnées par les couches supérieure
(2) et d’envers (4).
Avantageusement, la couche de textile non-tissé (3) est constituée de l’épaisseur dite libre bordée par au moins une épaisseur dite de liaison avec la couche supérieure (2) ou la couche d’envers (4), l’épaisseur de liaison étant inférieure ou égale à l’épaisseur libre.
Préférentiellement, la couche de textile non-tissé (3) est constituée d’une épaisseur dite libre bordée par deux épaisseurs dites de liaison avec la couche supérieure (2) et la couche d’envers (4), la somme des épaisseurs de liaison est inférieure ou égale à l’épaisseur libre.
Optionnellement, la couche d’envers (4) du revêtement de sol (1) selon l’invention comprend également une sous-couche amortissante (7) destinée à être en contact avec le sol.
La couche de textile non-tissé (3) peut notamment être liée à la couche d’envers (4) et/ou à la couche supérieure (2) sans apport de matière, par exemple par thermo lamination. L’épaisseur de liaison sera alors de quelques dizaines de microns. Il est par exemple possible de thermolier une couche d’envers (4) réalisée à partir de PVC et une couche de textile non-tissé (3) en fibres de polyester. Un exemple de procédé de fabrication du panneau selon l’invention (1) peut comprendre une étape consistant à extrader la couche d’envers (4) et à laminer directement en sortie d’extradeuse la couche de textile non-tissé (3) sur la couche d’envers (4) afin de les lier. La couche d’envers (4) est alors suffisamment chaude pour obtenir une bonne liaison entre les deux couches (3, 4°). Il est également possible de coller à froid ou à chaud la couche de textile non-tissé (3) sur la couche d’envers (4) et/ou à la couche supérieure (2), par exemple à l’aide d’une colle hotmelt, l’imprégnation de la colle étant limitée aux fibres disposées en surface de la couche de textile non-tissé (3). Il est également envisagé de lier la couche de textile non-tissé (3) en utilisant une colle en poudre thermofusible. Ce procédé est notamment décrit dans la demande de brevet EP 1570 920 Bl du demandeur, notamment par poudrage de colle polyester, co-polyester ou EVA (éthylène vinyle acétate). Une alternative peut consister à lier la couche de textile non-tissé (3) sur la couche d’envers (4) et/ou à la couche supérieure (2) à l’aide d’un adhésif, par exemple un adhésif double face ou encore grâce à un film thermofusible.
Des épaisseurs de liaison classiques seront comprises entre 25 pm et 300pm, préférentiellement entre 50pm et 130pm dans le cas d’une liaison par collage.
Alternativement, il est possible de lier la couche de textile non-tissé (3) à la couche supérieure (2) ou à la couche d’envers (4) en utilisant une couche de plastisol gélifiée qui va imprégner les fibres de la couche de textile non-tissé (3) sur l’épaisseur de liaison. Une couche de plastisol gélifiée peut notamment être une couche de plastisol PVC d’une épaisseur d’au moins 50 pm et généralement inférieure à lmm, préférentiellement comprise entre 50 pm et 0,5 mm.
De façon préférentielle et selon les figures 2 à 4, la couche supérieure et la couche d’envers sont ainsi liées entre elles par une première couche de liaison (5a) imprégnant moins de 50% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé (3). La première couche de liaison est par exemple une couche de plastisol gélifiée ou encore une colle thermofusible. Différents types de plastisol peuvent être utilisés, notamment un plastisol PVC. Une couche de plastisol PVC gélifié à l’avantage de pouvoir être déposée en continu sur la couche supérieure (2) ou sur la couche de textile non-tissé (3) de façon rapide, notamment sur des lignes de fabrication présentant une vitesse de défilement supérieure à 10 mètres par minutes, cette solution étant alors la plus économe. Après dépôt du plastisol sur la couche supérieure (2) ou sur la couche de textile non-tissé, la couche à lier est déposée sur le plastisol encore liquide ou prégélifiée, puis le sous-produit formé par les couches supérieure (2), de liaison et de textile non-tissé (3) défilent dans un four ou tout autre moyen de gélification permettant de gélifier complètement le plastisol.
L’utilisation d’une colle thermofusible permet de limiter l’épaisseur d’imprégnation du textile non tissé par la couche de liaison. Des colle Polyuréthane thermo fusible, « hotmelt » en langue anglaise, pourront notamment être utilisées.
Toujours selon les figures 2 à 4, la couche d’envers (4) et la couche de textile non-tissé (3) peuvent être liées entre elles par une seconde couche de liaison (5b) imprégnant moins de 45% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé (3). La seconde couche de liaison est par exemple un adhésif, par exemple un adhésif double face. Un film thermofusible, tel qu’un film copolyamide pourra également être utilisé. Un adhésif ou un film thermofusible limite également l’épaisseur d’imprégnation du textile non-tissé par la couche de liaison (5 a, 5b).
La couche de textile non-tissé (3) présente une épaisseur généralement comprise entre 0,5 mm et 2 mm et une masse surfacique comprise entre 80 g/m2 et 250 g/m2, préférentiellement entre 120 g/m2 et 200 g/m2. Plus préférentiellement, la couche de textile non-tissé présente une épaisseur comprise entre 0,65 mm et 1,1 mm et une masse surfacique entre 120 g/m2 et 200 g/m2.
Avantageusement, la couche de textile non-tissé (3) comprend des fibres naturelles telles que des fibres de cellulose, de coton, de lin, des fibres synthétiques, notamment des fibres de polyester, de polyamide, de polyéthylène téréphtalate, d’aramide, de Nomex, de polynaphtalate d'éthylène, de polypropylène ou encore des fibres minérales synthétiques telles que des fibres de verre ou des fibres de basalte.
La couche supérieure (2) est par exemple obtenue à partir de granulés teintés, par exemple réalisés à partir de PVC puis pressé ou encore par enduction et gélification d’un plastisol teinté, par extrusion en filière plate ou par calandrage.
Selon les figures 3 et 4, la couche supérieure (2) peut également comprendre une couche d’usure transparente (2a) et une couche décor (2b). Selon l’invention, la couche d’usure (2a) est suffisamment transparente à la lumière visible pour qu’un décor imprimé en envers de la couche d’usure ou encore sur un film imprimé disposé directement au contact de l’envers de la couche d’usure puisse être visible au travers de la couche d’usure transparente (2a). La couche décor (2b) peut donc consister en une couche imprimée en envers de la couche d’usure (2a), un film imprimé ou encore une couche imprimée sur la face de la couche directement au regard de l’envers de la couche d’usure (2a). Une couche décor (2b) peut être imprimée par toute technique connue, notamment par héliogravure ou par impression jet d’encre.
La couche d’usure transparente (2a) peut par exemple être réalisée à partir de PVC plastifié non chargé, notamment de plastisol PVC gélifié, de polyuréthane ou encore de polyoléfine. L’épaisseur de la couche d’usure transparente est généralement comprise entre 0,1 mm et 1 mm, préférentiellement entre 0,20 et 0,70 mm. Cette épaisseur est déterminée en fonction de la résistance au trafic recherchée. La couche d’usure transparente (2a) est généralement obtenue par enduction de plastisol, par extrusion en filière plate ou par calandrage.
La couche d’usure transparente (2a) peut être vernie afin d’améliorer la résistance à la tâche et à la rayure.
Selon les figures 3 et 4, la couche supérieure peut également comprendre une couche de plastisol gélifiée (2c) comprenant une armature de renfort (2d) noyée dans l’épaisseur de la couche de plastisol gélifiée (2c). Une armature de renfort (2d) peut par exemple être une grille de renfort ou une couche de textile non-tissé tel qu’un voile de verre ou de polyester. Des matériaux sous forme de fibres pouvant être utilisés pour l’obtention d’une armature de renfort (2d) sont notamment le Polyéthylène, Polyéthylène Téréphtlate (PET), les fibres de verre, de polyester, l’aramide, les fibres de carbone, les fibres de nitrile, l’éthylène vynile acétate (EVA), le Polyéthylène haute densité (PEHD), le Polyéthylène basse densité (PEBD), le polychlorure de vynile (PVC).
Avantageusement, l’armature de renfort (2d) est une couche de textile non-tissé d’épaisseur inférieure à lmm, préférentiellement un voile de fibres de verre ou de polyester. Plus préférentiellement, l’armature de renfort (2d) est une couche de textile non-tissé d’épaisseur inférieure à 0,6mm
Une couche gélifiée (2c) peut être obtenue par enduction puis gélification d’un plastisol sur une ou chaque face d’une armature de renfort (2d) de manière à la noyer dans la couche gélifiée. De façon générale et d’une manière bien connue de l’homme du métier, une couche gélifiée (2c) comprenant une armature de renfort (2d) peut être obtenue à partir d’une composition comprenant un polymère thermoplastique, par exemple du PVC, un plastifiant, des charges et éventuellement des stabilisants, lubrifiants, additifs et une armature de renfort dont l’épaisseur est totalement imprégnée dans l’épaisseur de la couche renforcée.
De façon alternative, une couche décor (2b) peut être imprimée sur la face supérieure de la couche gélifiée (2c). Afin d’obtenir un bon rendu de la couche décor, il peut être envisagé de déposer une couche de plastisol de lissage sur la couche gélifiée (2c) et d’imprimer la couche décor sur la couche de plastisol de lissage gélifiée (non représentée). De façon avantageuse, il est également possible d’obtenir un grainage de la couche supérieure en imprimant une couche décor sur une couche de lissage comprenant un agent d’expansion. Ainsi, en imprimant une couche décor selon un premier motif avec une encre sans inhibiteur d’expansion et en imprimant une seconde couche décor sur la couche renforcée avec une encre contenant un inhibiteur d’expansion, l’expansion de la couche de lissage sera partiellement inhibée.
Un procédé de fabrication de la couche supérieure (2) peut donc comprendre les étapes suivantes qui consistent à :
• enduire et gélifier une première couche de plastisol (2c) sur une armature de renfort (2d) de manière à l’imprégner totalement ;
• optionnellement, enduire et gélifier une seconde couche de plastisol de lissage liquide sur la face de la couche de plastisol (2c) destinée à être imprimée ;
• imprimer un motif sur la couche de plastisol (2c) ou le cas échéant sur la couche de lissage gélifiée de manière à obtenir une couche décor (2b) ;
• enduire et gélifier ou complexer une couche d’usure (2a) sur la couche décor
(2b) ; Alternativement, un procédé de fabrication de la couche supérieure (2) peut donc comprendre les étapes suivantes qui consistent à :
• enduire et gélifier une première couche de plastisol sur une première armature de renfort de manière à l’imprégner totalement ;
• enduire et pré-gélifïer une seconde couche de plastisol liquide comprenant un agent d’expansion sur la face de la première couche de plastisol renforcée destinée à être imprimée ;
• imprimer un motif sur la seconde couche de plastisol pré-gélifîée avec une encre comprenant des agents inhibiteurs d’expansion de manière à obtenir une couche décor ;
• enduire une couche d’usure sur la couche décor ;
• gélifier la seconde couche de plastisol et la couche d’usure de manière à obtenir une couche supérieure grainée.
Selon les figures 2 à 4, la couche d’envers (4) peut comprendre des moyens d’assemblage ou de liaison mâles-femelles (6a, 6b). Pour cela, les bords de la couche d’envers (4) des panneaux selon l’invention peuvent être usinés pour présenter des moyens d’assemblage mâles-femelles (6a, 6b) permettant de relier plusieurs panneaux entre eux. De façon générale, les moyens d’assemblage mâles-femelles comprennent un premier profil d’usinage usiné sur un bord d’un panneau et configuré pour s’assembler à un second profil d’usinage usiné sur un bord opposé d’un panneau voisin. Les panneaux ainsi obtenus peuvent ainsi présenter une ou plus généralement deux paires de profil d’usinage, chaque paire comprenant un premier et un second profil d’usinage sur deux bords opposés d’un panneau. Les premier et second profils d’usinage de chaque paire ne sont pas forcément similaires, notamment en fonction de la longueur du bord considéré et de la direction d’assemblage désirée. L’assemblage des panneaux peut notamment s’effectuer dans une direction perpendiculaire au sol dans le cas de moyens d’assemblages dits « verticaux », dans une direction parallèle au sol dans le cas de moyens d’assemblage dits « horizontaux », ou encore dans des directions plus complexes, par exemple par rotation et/ou translation d’un moyen d’assemblage mâle dans un moyen d’assemblage femelle. De tels moyens d’assemblage sont notamment décrits dans les documents GB 2 256 023, EP 1 026 341, WO 2012/004701 ou encore WO 2016/030627. De façon préférentielle, les moyens d’assemblage une fois assemblés bloquent le déplacement de deux panneaux à la fois dans une direction verticale, c’est-à- dire perpendiculaire au sol, et dans une direction qui est perpendiculaire au bord du panneau sur lequel le moyen d’assemblage considéré est usiné et parallèle au plan formé par le sol. Les moyens d’assemblage et leurs profils d’usinage peuvent notamment être obtenus par usinage en ligne, par injection moulage du panneau ou encore par découpe, notamment à l’emporte-pièce.
Selon les figures 1 ,2 et 4, la couche d’envers (4) comprend au moins une couche non-flexible (4a) réalisée à partir d’une matière thermoplastique, par exemple à partir de PVC plastifié. Une couche non-flexible (4a) présente une raideur à la flexion supérieure à la raideur à la flexion maximale permettant de satisfaire la Norme internationale ISO 24344:2008.
Selon une alternative de réalisation illustré sur les figures 3 et 4, la couche d’envers (4) peut comprendre une couche rigide (4b) afin d’améliorer la stabilité dimensionnelle du panneau.
Selon une alternative de réalisation illustrée sur la figure 4, la couche d’envers (4) comprend une couche rigide (4b) complexée entre deux couches non-flexibles (4a, 4c). Cette alternative de réalisation permet d’obtenir une couche d’envers (4) dont les dimensions sont stables, dont les propriétés acoustiques sont améliorées et dont le poids est limité. Ce mode de réalisation de la couche d’envers (4) en combinaison avec une couche de textile non-tissé (3) selon l’invention permet d’obtenir un panneau présentant des propriétés acoustiques et un poids réduit.
Optionnellement, la couche d’envers (4) du revêtement de sol (1) selon l’invention comprend également une sous-couche amortissante (7) destinée à être en contact avec le sol. Une sous-couche amortissante (7) peut notamment consister en une couche de mousse de polyuréthane, une couche de mousse de caoutchouc ou encore une couche de textile non-tissé. Une sous-couche amortissante (7) présente généralement une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm. L’intérêt d’une telle sous-couche amortissante est d’apporter au panneau selon l’invention, de bonnes performances d’isolation acoustique. Une sous couche amortissante (7) consistant en une couche de textile non-tissé d’une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm permet de garantir un bon compromis entre les performances d’isolation acoustique, et la résistance de moyens mâles-femmes d’assemblage (6a, 6b) au trafic et ce pour la plupart des profils d’usinage de ces moyens d’assemblages (6a, 6b). Il se peut en effet que des moyens mâles-femmes assemblages (6a, 6b) utilisés en combinaison avec une sous-couche amortissante (7) en textile non- tissé d’une épaisseur supérieure à 3 mm se désassemblent ou cassent sous l’effet du trafic, l’épaisseur du textile non-tissé rendant l’ensemble du panneau trop souple et augmentant les contraintes sur les moyens d’assemblage (6a, 6b). D’autre part une épaisseur de sous-couche amortissante (7) en textile non-tissé inférieure à 0,5 mm peut limiter l’isolation acoustique apportée par le panneau.
Avantageusement, la sous-couche amortissante (7) présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 2,5 mm. Cette gamme d’épaisseur permet d’atteindre un meilleur compromis entre les performances d’isolation acoustique et la résistance des moyens d’assemblage au trafic si la couche d’envers en comprend, notamment une atténuation acoustique selon la norme ISO 10140-3 supérieure à l5dB.
Préférentiellement, la sous-couche amortissante en textile non-tissé comprend une résistance à la compression supérieure ou égale à 20Kpa, plus préférentiellement supérieure ou égale à lOOKPa. La résistance à la compression est une propriété importante de la sous-couche amortissante, celle-ci est déterminante pour conserver une bonne isolation acoustique dans le temps apportée par la sous-couche tout en contribuant à la résistance des moyens d’assemblage au trafic. La résistance à la compression est mesurée selon la norme CEN / TS 16354 :20l2 qui fait elle-même référence à la norme NF EN 826 de mai 2013. Cette méthode correspond à une mesure de la compression pour une déformation de 0,5mm.
Une sous-couche amortissante en textile non-tissé comprenant une résistance à la compression supérieure ou égale à 20Kpa permet d’apporter une bonne isolation acoustique tout en contribuant à la résistance des moyens d’assemblage au trafic. Cependant, lorsque le revêtement est soumis à un trafic important, notamment dans des halls d’accueil ou des couloirs, il est préférable que la sous-couche amortissante en textile non-tissé comprenne une résistance à la compression supérieure ou égale à lOOKpa afin de maintenir ses propriétés acoustiques dans le temps.
Plus préférentiellement, la sous-couche amortissante en textile non-tissé (7) comprend une résistance à la compression supérieure ou égale à 400KPa. Ceci permet d’atteindre un meilleur résultat à la fois pour la conservation des performances d’isolation acoustique dans le temps et la résistance des moyens d’assemblage au trafic. Il est en effet observé qu’une résistance à la compression supérieure ou égale à 400KPa permet à la sous-couche de conserver son épaisseur malgré un trafic répété de charges lourdes et créé moins de contrainte au niveau des moyens d’assemblages. Il est par exemple observé que les moyens d’assemblage ayant une direction d’assemblage dite « verticale » à savoir perpendiculaire au plan du sol recouvert par le panneau de revêtement de sol présentent moins de risques de déclipsage s’ils sont utilisés en combinaison avec une sous-couche de textile non-tissé comprenant une résistance à la compression supérieure ou égale à 400KPa.
Avantageusement, la sous-couche amortissante (7) en textile non-tissé comprend des fibres naturelles telles que des fibres de cellulose, de coton, de lin, des fibres synthétiques, notamment des fibres de polyester, de polyamide, de polyéthylène téréphtalate, d’aramide, de Nomex, de polynaphtalate d'éthylène, de polypropylène ou encore des fibres minérales synthétiques telles que des fibres de verre ou des fibres de basalte.
Avantageusement, la sous-couche amortissante (7) en textile non-tissé est réalisée à partir d’un mélange de fibres naturelles et de fibres synthétiques et/ou de fibres minérales synthétiques. De façon non-limitative, la sous-couche amortissante en textile non-tissé présente une masse surfacique supérieure à 100 g/m2 et inférieure à 600 g/m2. De façon non-limitative, la sous-couche amortissante (7) en textile non-tissé présente un ratio correspondant à sa masse surfacique sur son épaisseur supérieur à 200g/m2 par millimètre d’épaisseur.
La sous-couche amortissante (7) peut être liée à la couche non-flexible (4a) ou à la couche rigide (4b) par tout moyen connu, notamment par thermo lamination, collage à froid, collage à chaud, extrusion de la couche (4a, 4b) sur la sous-couche amortissante (7), par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face ou un film thermofusible. Alternativement, il est possible de lier la sous-couche amortissante (7) à la couche non-flexible (4a) ou rigide (4b), en utilisant une couche de plastisol gélifiée.
Exemple de réalisation :
Afin de réaliser des essais acoustiques et mécaniques, neufs exemples de panneaux (1) selon la figure 3 sont préparées.
Ces panneaux (1) sont constitués successivement :
- D’une couche de vernis polyuréthane (non représentée) d’épaisseur inférieure à 20pm ;
- D’une couche d’usure (2a) obtenue à partir d’un plastisol PVC gélifié non chargé ;
- D’une couche décor (2b) imprimée par héliogravure sur la face de la couche de plastisol gélifié (2c) au regard de la couche d’usure (2a) d’environ 0,15 mm ;
- D’un voile de fibres de verre (2d) d’une masse surfacique de 55 g/m2 noyé dans une couche de plastisol gélifié (2c) d’une épaisseur de 0,62 mm ;
- D’une couche de textile non-tissé (3) en polyester ;
- D’une couche d’envers (4) constituée d’une couche rigide (4b) de 4,5 mm d’épaisseur à base de PVC et optionnellement d’une sous-couche amortissante (7) ;
Les couches étant liées entre elles pour former le panneau multicouche (1).
La composition de la couche rigide (4b) est détaillée dans le tableau 1 ci-dessous (la désignation « % (w/w) » correspond au pourcentage en masse du constituant par rapport à la masse totale de la composition).
Tableau 1
Les aides procédés peuvent notamment comprendre des azurants optiques, des lubrifiants interne ou externe, des pigments, du dioxyde de titane, ...
La couche rigide (4b) obtenue présente une valeur de module pour 1% d’allongement de 52,3 daN/cm et une flexibilité de 105 N pour 20mm de déflexion.
Des moyens mâles-femelles de liaison ou d’assemblage (6a, 6b) permettant d’assembler plusieurs panneaux sont usinés sur les quatre côtés dans la couche rigide (4b). Ces moyens permettent d’assembler les lames dans une direction perpendiculaire au sol et sont décrits dans la demande de brevet WO 2016/030627 du demandeur dont le contenu est incorporé dans la présente demande.
La couche de textile non-tissé (3) est la couche supérieure (2) sont liées entre elles par l’imprégnation de la couche de plastisol gélifié (2d). L’épaisseur de la première couche de liaison (5a) mesurée est d’environ 50 pm. Dans l’épaisseur de liaison, les fibres de la couche de textile non-tissé (3) sont totalement imprégnées par la couche de gélifiée (2d). La couche rigide (4b) et la couche de textile non-tissé (3) sont liées par une colle hotmelt polyuréthane. L’épaisseur de la seconde couche de liaison (5b) est d’environ 50 pm.
Les épaisseurs et caractéristiques de chacun des panneaux assemblés sont décrites dans les tableaux 2 et 3 ci-dessous.
Tableau 2
Tableau 3 Le cas échéant, la sous-couche amortissante (7) est liée à la couche rigide (4b) à l’aide d’un adhésif double face recouvert sur ses deux faces de colle acrylique.
Les différents exemples de panneau (1) selon l’invention sont comparés avec des revêtements de sol existants. Ces panneaux de références sont constitués successivement :
- D’une couche d’usure transparente
- D’une couche décor, à savoir un film PVC imprimé
- D’une couche d’envers
- Optionnellement d’une sous-couche amortissante
Les différentes couches étant liées entre elles pour former le revêtement de sol de référence. Les caractéristiques des références sont détaillées dans le tableau 4.
Tableau 4
La composition des couches d’envers rigides des références 1 et 2 est identique à la composition de la couche rigide (4b) détaillée dans le tableau 1.
La couche d’envers non- flexible de la référence 3 comprend environ 33% de PVC, 10% de plastifiants (DINP), 4% d’additifs (aides-procédé, stabilisants, pigments), 3 % de particules de PVC mélangées à des fibres de verre et 50% de charges. La couche non- flexible obtenue présente une valeur de module pour 1% d’allongement de 21,4 daN/cm et une flexibilité de 27,3 N pour 20mm de déflexion. Les propriétés acoustiques des références et des exemples mesurées en dB sont présentées dans le tableau 5.
Tableau 5
Les résultats obtenus montrent que les panneaux (1) selon l’invention atteignent tous la classe B selon la norme NF S31 074 de classification de la sonorité à la marche (tableau 6). Les références comparées sont toutes moins performantes en termes d’isolation acoustique et/ou de sonorité à la marche. Les résultats d’isolation montrent également des valeurs ALw toujours supérieures à l2db et pouvant atteindre 2ldb pour les panneaux selon l’invention.
Tableau 6 Afin de comparer les capacités d’absorptions de choc des panneaux selon l’invention, les références 1 et 3 sont également comparées à l’exemple 1. Le test d’absorption de choc (norme EN 14808) est représentatif de l’absorption de l’énergie lors d’une course pour un athlète de l,80m/80kg courant un lOOm en lOs.
Les résultats présentés dans le tableau 7 montrent une nette amélioration de l’absorption de choc grâce au panneau selon l’invention les valeurs étant supérieures à 3%. Ainsi le panneau permet de limiter la transmission de bruit dans le local où il est posé est également d’améliorer le confort à la marche du revêtement de sol obtenu.

Claims

REVENDICATIONS
1. Panneau multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol présentant des propriétés d’isolation acoustique comprenant successivement une couche supérieure (2) assurant des fonctions de résistance à l’usure et de décor, une couche de textile non- tissé (3) comprenant des fibres textiles et une couche d’envers (4) comprenant au moins une couche non-flexible (4a) réalisée à partir d’une matière thermoplastique, lesdites couches (2, 3, 4) étant liées ensemble pour former le panneau multicouche (1), caractérisé en ce que la couche de textile non-tissé (3) comprend au moins une épaisseur dite libre dans laquelle les fibres textiles sont libres et non imprégnées.
2. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de textile non-tissé (3) est constituée de l’épaisseur dite libre bordée par au moins une épaisseur dite de liaison de la couche de textile non-tissé (3) avec la couche supérieure (2) ou la couche d’envers (4), l’épaisseur de liaison étant inférieure ou égale à l’épaisseur libre.
3. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de textile non-tissé (3) est constituée de l’épaisseur dite libre bordée par deux épaisseurs dites de liaison avec la couche supérieure (2) et la couche d’envers (4), la somme des épaisseurs de liaison est inférieure ou égale à l’épaisseur libre.
4. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d’envers (4) comprend au moins une couche rigide (4b).
5. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche supérieure (2) et la couche de textile non-tissé (3) sont liées entre elles par une première couche de liaison (5a) imprégnant moins de 50% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé (3).
6. Panneau multicouche (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la première couche de liaison (5a) est une couche de plastisol gélifiée.
7. Panneau multicouche (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la première couche de liaison (5a) est une colle thermofusible.
8. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d’envers (4) et la couche de textile non-tissé (3) sont liées entre elles par une seconde couche de liaison (5b) imprégnant moins de 45% de l’épaisseur de la couche de textile non-tissé (3)
9. Panneau multicouche (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que la seconde couche de liaison (5b) est un adhésif.
10. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche non- flexible (4a) est réalisée à partir de PVC.
11. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure (2) comprend une armature de renfort (2d) noyée dans l’épaisseur de la couche supérieure (2).
12. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche d’envers (4) comprend des moyens mâles-femelles de liaison ou d’assemblage (6a, 6b) de plusieurs panneaux entre eux.
13. Panneau multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche d’envers (4) comprend une sous-couche amortissante (7) destinée à être en contact avec le sol.
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