EP3774557A1 - Unité et procédé de fragmentation d'une masse solide ensachée - Google Patents

Unité et procédé de fragmentation d'une masse solide ensachée

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Publication number
EP3774557A1
EP3774557A1 EP19714805.9A EP19714805A EP3774557A1 EP 3774557 A1 EP3774557 A1 EP 3774557A1 EP 19714805 A EP19714805 A EP 19714805A EP 3774557 A1 EP3774557 A1 EP 3774557A1
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EP
European Patent Office
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bag
fragmentation
pressing
cylinder
vertical
Prior art date
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Application number
EP19714805.9A
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English (en)
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EP3774557B1 (fr
EP3774557C0 (fr
Inventor
Stéphane LABRUE
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Iteks
Original Assignee
Iteks
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Filing date
Publication date
Application filed by Iteks filed Critical Iteks
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Application granted granted Critical
Publication of EP3774557B1 publication Critical patent/EP3774557B1/fr
Publication of EP3774557C0 publication Critical patent/EP3774557C0/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C1/00—Crushing or disintegrating by reciprocating members
    • B02C1/005—Crushing or disintegrating by reciprocating members hydraulically or pneumatically operated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F31/00—Mixers with shaking, oscillating, or vibrating mechanisms
    • B01F31/55—Mixers with shaking, oscillating, or vibrating mechanisms the materials to be mixed being contained in a flexible bag submitted to periodical deformation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/06—Platens or press rams
    • B30B15/062—Press plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/14—Control arrangements for mechanically-driven presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B69/00—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for
    • B65B69/0075—Emptying systems for flexible intermediate bulk containers [FIBC]
    • B65B69/0091—Emptying systems for flexible intermediate bulk containers [FIBC] using frames whereby the container is bottom supported

Definitions

  • the present invention relates to a fragmentation unit of a solid mass formed of a powdered or particulate compacted material, packaged in a flexible carrying bag of large capacity.
  • the present invention also relates to a method of fragmenting a compact mass, bagged.
  • the various solutions proposed proceed by mechanical actions of pressing the material, and this through the flexible walls of the bag.
  • the various solutions proposed proceed by mechanical actions of pressing the material, and this through the flexible walls of the bag.
  • two opposing pressing elements are essentially used two opposing pressing elements, able to exert a local pressure on two opposite external faces of the flexible bag. Under the effect of these opposite pressures and the penetration movement of the pressing elements, cracks appear locally in the compacted mass.
  • the repetition of this action on the bag, operated according to various heights and positions, leads to fragmenting the mass that forms the powdery material.
  • this mass reaches a degree of division or fragmentation sufficient to flow freely, by gravity, out of the bag, by passing through the evacuation sleeve.
  • US Patent 5,944,470 shows a fragmentation unit formed of a supporting structure which is articulated, at a distance from the ground, a horizontal platform provided to receive a pallet for transporting a bag of powdery material packaging.
  • the pivoting of the platform allows the contents of the bag to be discharged into a transporter installed on the ground.
  • the platform has two opposing fragmentation systems, each with a long, elongated pressure element actuated by a linear displacement mechanism.
  • the two elongate pressing elements are adjustable in position to act at different locations on the corresponding walls of the bag. This document also shows pallet fragmentation systems
  • Such pallet pallet breaking systems are also disclosed in US Pat. Nos. 8,181,568 and 8,567,312, which respectively show a fragmentation unit equipped with a frame defining a cage shape in the volume of which is mounted a lifting mechanism. carrying a turntable provided to receive the bag to fragment. Pivoting pressing elements are secured to the frame. By pivoting the table and raising or lowering the latter, different areas of the bag are offered to the action of the pressing elements. The pivoting movement of the pressing elements is operated from the bottom upwards so that the pressing force exerted on the bag is directed upwards. This avoids settling effects of the material in the lower zone of the bag, such as to tear the walls of this bag.
  • the present invention aims to overcome the aforementioned drawbacks.
  • the present invention relates to a fragmentation unit in which the bag, the mass of which is to be fragmented, rests on a support placed on the ground during fragmentation operations.
  • the present invention also relates to a fragmentation unit of a small footprint able however to receive bags of large capacity.
  • the present invention relates to a fragmentation unit designed capable of facilitating, during the fragmentation operation, the displacement in the bag of the fragmented material.
  • the fragmentation unit according to the invention comprises:
  • a frame comprising a vertical rear flank and two lateral flanks which are parallel and perpendicular to the rear flank, said flanks defining an internal volume in which extends a receiving region of a parallelepiped-shaped bag, the contents of which are to be fragmented; said bag being provided to rest on a perforated support installed in said receiving region, which is accessible through an opening formed in front of the frame, said parallelepiped-shaped region being open upwards, being separated from the trailing flanks and side of the frame, and being delimited by the ground and four virtual faces, planar, vertical, namely a front virtual face, a rear virtual face, both parallel to the rear side of the frame and two lateral virtual faces, said region being divided in a front zone and in a rear zone of equal dimensions by a geometric plane e vertical (AA ') parallel to the rear flank of the chassis,
  • a pressing assembly comprising at least two vertical pressure plates, opposite, parallel to the lateral sides of the chassis mounted in the internal volume that defines the frame, each plate having a height, a length defined in a direction perpendicular to the rear flank and extending between a rear edge of the plate and a front edge of said plate opposite said rear edge, said front edge facing the front opening, each pressure plate having a vertical planar pressing face, having a rear edge opposite the front edge of the pressure plate and said pressure plates being movably mounted in approaching or moving away from each other and moving in height,
  • said fragmentation unit is essentially characterized in that the rear edge of the pressing face of each pressing plate is situated behind a geometrical plane (DD ') containing said virtual plane rear face, and that the leading edge of each pressure plate is tangential to a vertical geometric plane (BB ') parallel to the plane (AA') and dividing said front zone of the region into two sub-zones, namely a rear sub-zone lying between the planes (AA ') and (BB ') and a front sub-area between the plane (BB') and the virtual front face (1 la) of said region.
  • the depth of the rear sub-area is less than the depth of the front sub-area.
  • the plane (BB ') is spaced at most fifteen centimeters from the plane (AA').
  • the fragmentation unit is essentially characterized in that the plane (BB ') is located behind the front face of the bag when the latter is present in the receiving region.
  • the fragmentation unit is essentially characterized in that each pressing plate of the pressing assembly occupies only part of the width of the bag when said bag is present in the region of reception and that each pressure plate completely covers the normal distance between the planes BB 'and DD'.
  • each pressure plate covers only 50% to 65% of the width of the bag.
  • each pressure plate is rigidly attached to a dedicated carrier carriage, mounted to move in translation on horizontal rails, fixed to a common forklift truck mounted to move in translation on two vertical rails fixed to the rear flank of the truck. chassis, said carrier trolleys being operable in translation along their rails toward or away from each other by driving members.
  • the fragmentation unit is equipped with a means for measuring the displacement of the pressure plates along their rails, and a hydraulic pressure threshold detector associated with the feed circuit of the working chamber of one of the two cylinders, said measuring means and said detector being connected to a control and control unit and said detector being able to deliver a threshold crossing signal when the preset threshold value is crossed, the control and command unit, from the reception of said signal, during an initialization phase in which the pressure plates are brought under pressure against the bag, ensuring the creation of an origin point to displacements pressing plates, the latter, during each pressing operation of the bag, being moved towards each other from the origin point of a constant value, preset.
  • the height relative to the ground of the pressure plates is adjustable. In this way, the action of the pressure plates is staggered and may be applied to the entire height of the bag.
  • the forklift fixed to the guide rails of the carriages carrying the pressure plates, is actuated in translation along its rails by a motor assembly formed of a vertical cylinder and a transmission of extended movement between the cylinder rod and the lift truck, said transmission being arranged in muffle so as to multiply the amplitude of the movement of the cylinder rod, the cylinder being oriented so that its rod occupies an upper position and the
  • a roller rotatably mounted in a yoke attached to the upper end of the cylinder rod, and on the other hand, a hoisting chain partially wound on the roller and attached by one of its two ends to the forklift and its other end to the rear flank.
  • the hydraulic supply circuit of the jack comprises hydraulic feeding means.
  • the fragmentation unit is provided with a lifting assembly provided for lifting the bag and disengaging it from the perforated support on which it rests, said lifting assembly comprising a head provided with a pin rotary device to which are attached straps transporting the bag by means of slings, said spindle being rotatably actuated by a drive member, to drive the bag pivoted in a quarter turn.
  • the lifting assembly is formed on the one hand, a bracket movably mounted in translation on guide tracks that comprise vertical guide rails and, on the other hand, an engine assembly fixed to the rear flank of the chassis and acting on the bracket to move the latter in height, said engine assembly being formed of a hydraulic cylinder and a transmission of movement deployed between the bracket and the rear flank of the frame, said hydraulic cylinder being oriented so that its rod occupies a higher position and said motion transmission being arranged as a muffle for multiplying the amplitude of the movement of the cylinder rod and being formed of a roller rotatably mounted in a clevis carried by the cylinder rod and by a lifting chain wound partially around the roller and fixed by one of its two ends to the bracket and its other end to the rear flank of the frame.
  • the present invention also relates to a method of fragmenting a bagged mass using a fragmentation unit according to the invention.
  • each cycle of fragmentation consists of:
  • Steps a) to f) will be carried out at minus n times, n being equal to the number of faces of the bag.
  • the method consists of
  • the trays will be brought to the upper part of the bag and after pressing the four faces, lowered from the predetermined displacement step to reach the second height level.
  • the fragmentation trays will always be brought to the upper position of the bag and after pressing of the four faces, lowered to be arranged according to the level of height immediately below, the operations of pressing of the four faces and lowering of the trays repeating itself until reaching the corresponding height level.
  • the fragmentation process consists in slowing down the movement of the bag during its rotation.
  • the braking of the rotational movement of the bag is operated by friction of the bag on the perforated support.
  • the braking of the rotational movement of the bag is operated by rubbing said bag against the pressure plates.
  • the method consists, before lifting the bag, angularly move the spindle of the head a quarter turn. Is thus obtained, during the lifting of the bag, a slow angular displacement of the bag which can be further braked by friction against the perforated support and / or against the pressure plates.
  • the value of the pitch of downward movement of the pressure plates is less than the height of each plate.
  • FIG. 1 is a perspective view of a fragmentation unit according to the invention, the bag and the perforated support of the latter not being represented in this figure,
  • FIG. 2 is a perspective view of a fragmentation unit according to the invention, equipped with a bag whose contents are to be fragmented,
  • FIG. 3 is a front view of the fragmentation unit according to the invention
  • FIG. 4 is a view from above of the fragmentation unit according to the invention
  • FIG. 5 is a view from above of the bag receiving region
  • FIG. 6 is a perspective view of the pressing assembly formed by the pressure plates, their actuating jack and their carriage and guide rails,
  • FIG. 7 is a rear view of the pressing assembly
  • FIG. 8 is a sectional view along the line EE of FIG. 7,
  • FIG. 9 is a view of the hydraulic diagram of the supply of the cylinders
  • FIG. 10 shows in perspective the fragmentation unit during an initialization phase
  • FIG. 11 shows in perspective the fragmentation unit in a situation of
  • FIG. 12 is a hydraulic diagram showing in particular the hydraulic feeding means of the rear chamber of the cylinder for moving the press plates in height
  • FIG. 13 shows, in perspective, the fragmentation unit when lifting the bag
  • FIG. 14 is a simplified hydraulic diagram showing the supply of the jack of the lifting assembly
  • FIG. 15 is a rear view, in perspective, of the fragmentation unit.
  • the attached figures show a unit 1, according to the invention, of fragmentation of a solid bagged mass, formed of a compacted powdered or granular material.
  • This powdery or granular material is packaged in a flexible bag 5 of parallelepipedal shape, of large capacity, typically of a capacity of between 1.5 m 3 and 2 m 3 .
  • the packaging bag 5 comprises a bottom 50, four vertical side walls 51, opposite in pairs, erected vertically on the bottom 50 and an upper wall 52 provided with a flexible sleeve 53 for filling.
  • the bottom 50 of the bag is equipped with a flexible sleeve for emptying materials, not shown.
  • the bag 5 has four lifting straps 55.
  • the fragmentation unit 1 comprises a metal frame 10 comprising a vertical rear flank 12 and two lateral flanks 13 which are parallel and perpendicular. 12. These rear and lateral flanks define an internal volume in which extends a receiving region 11 of the bag 5 accessible through an access opening 14, formed in front of the frame 10, this opening 14 extending from one side flank 13 to the other. Region 11, of parallelepipedal shape, is open upwards and is spaced from the rear and lateral flanks. This region is delimited by the ground and by four vertical vertical plane faces, namely a front face 1a, a rear face 1bb both parallel to the rear flank 12 and spaced from the latter, and two side faces 1a, both parallel to the side flanks 13 of the chassis and spaced from said flank 13.
  • the rear flank 12 of the chassis 10 is formed by the assembly of two vertical uprights 120 with two upper 121 and lower crosspieces 122.
  • Each lateral flank 13 is fixed to one of the vertical uprights and is formed of a lower horizontal spar 130 and a strut 131.
  • this strut 131 is fixed on the one hand, corresponding to the amount 120 of the rear flank 12 and secondly, to the lower spar 130.
  • This strut extends obliquely between said spar 130 and said upright 120.
  • the region 11 is divided into a zone before 1 ld and a rear zone 1 the of equal dimensions, by a vertical geometric plane AA 'parallel to the rear flank 12 of the chassis 10.
  • the front zone 1 ld is turned towards the opening before 14 while the rear zone 1 is turned towards the rear flank 12.
  • the two zones 1 ld, 1 have the same depths, this depth dimension being measured in a direction perpendicular to the rear flank 12.
  • the region 11 at ground level is preferably equipped with lateral stop members 110 and rear 111 defining an area 112 for receiving and wedging a perforated support 6, horizontal, intended to receive and transport the bag 5.
  • the receiving and wedging area 112 extends centrally with respect to the region 11.
  • this area 112 extends symmetrically with respect to the plane AA 'as well as symmetrical with respect to a plane CC perpendicular to the plane AA 'and located at equal distances from the two lateral flanks 13 of the frame 10.
  • the contour of the area 112 corresponds to the projection of the contour of the reception region 11 on a horizontal plane, this projection marrying a square outline and the area 112 constituting the horizontal bottom of the region 11.
  • the lateral stop members 110 and rear 111 are fixed to the ground by any known means, for example by Lag screws.
  • each abutment member 110, 111 is formed by a profile in the form of an angle having two flanges perpendicular to each other, namely a horizontal flange for support and attachment to the ground and a vertical wing forming the abutment itself.
  • the two lateral abutment members extend perpendicular to the rear flank 12 while the rear abutment member 111 is parallel to said flank 12.
  • the horizontal flange of each abutment member is external to make reception and stalling 112
  • the front parts of the two lateral abutments 111 form a flare to facilitate the insertion of the perforated support 6 into the reception and wedging area 112.
  • the perforated support 6 of square contour, is formed of horizontal slats 60 resting on a suitable base.
  • the horizontal slats 60 are parallel and arranged at constant spacing from each other.
  • the base consists of a series of dice and a lower floor support plate.
  • this perforated support 6 is formed by the upper plate of a removable handling pallet 60, made of wood, known per se, of standardized dimensions.
  • the length of each side of the reception area 112 is equal to or slightly greater by a few millimeters than the length of each horizontal side of the pallet 60 so that this pallet can freely be introduced into the reception area 112 and be withdrawn.
  • the fragmentation unit 1 receives a pressing functional assembly comprising in particular two pressure plates 15, metal, opposed, vertical, perpendicular to the rear flank 12. These plates, of equal dimensions, are provided to come into pressure against two opposite sides of the bag 5 to fragment the contents. Preferably, they occupy in relation to the ground, the same level of height. These pressure plates 15 are drivable simultaneously towards each other, to the region 11 and consequently to the bag 5, if the latter is there to exert pressure. The trays are also drivable simultaneously away from one another and the region 11 and therefore the bag 5, if the latter is present, to release the pressure and release said bag. Their height relative to the ground is adjustable so that the pressing action and therefore fragmentation is performed over the entire height of the bag 5.
  • each pressure plate 15 has a flat pressing face 150 by which it is brought under pressure against the bag 5, this flat face 150 being vertical, and perpendicular to the rear flank 12 of the frame.
  • this pressing face 150 has no discontinuity, that is to say no embossed relief or recess.
  • Each pressure plate 15 comprises a front edge 151 facing the front opening 14, an upper horizontal edge 152, a lower horizontal edge 153 and a rear edge 154.
  • the pressagel50 face has a rear edge 150a which is preferably rectilinear, vertical, this rear edge 150a being opposite to the front edge of the pressure plate 15 and being located in front of the rear edge 154 of said plate.
  • the rear edge 150a of the pressing face 150 of each pressing plate 15 is situated behind a geometrical plane DD 'containing the rear virtual face 1b and the length of each pressing plate 15 is such that the front edge 151 of said pressure plate is tangent to a vertical geometric plane BB 'parallel to the plane AA' and dividing the front region 1 ld of the region 11 into two front and rear sub-zones of unequal or equal depths.
  • the depth of the rear subarea, that between the two planes AA 'and BB' is less than the depth of the front sub-area, ie that situated between said plane BB 'and the front virtual face 1 la.
  • Depth means the normal distance between the AA 'and BB' planes for the rear sub-area and the normal distance between the BB 'plane and the virtual front face 1a for the sub-area before.
  • each pressure plate 15 covers only a portion of the width of the bag 5 when the bag 5 is in place in the receiving region 11, for example between 50 to 60% of said width, however, covering the normal distance between the plan BB 'and plan DD'.
  • the plane BB ' is spaced at most fifteen centimeters from the plane AA '.
  • the bag 5 After each pressing cycle of two opposite faces, the bag 5 is rotated a quarter turn to operate the pressing of the other two opposite faces. Thus, the bag is made to perform a complete turn so that its four vertical faces are subjected to the action of the pressure plates 15 and following this along their entire width. The fact that the pressure plates 15 cover a little more than half the width of each side of the bag, provides during pressing, a covering effect.
  • each pressure plate 15 is rounded at its junction with the upper horizontal edges 152 and 153 to avoid the risk of damage to the bag during pressing. This feature is reinforced by the fact that the pressure plate 15 has rounded edges.
  • each pressure plate 15 is formed of a frame 15a laterally covered by a vertical flat sheet 15b whose planar face opposite the frame 15a, constitutes the pressing face 150.
  • This flat sheet is preferably full in that it is free of perforations.
  • the frame 15a is advantageously formed of a frame made from hollow tubular sections, of circular straight sections.
  • this frame is formed by a horizontal upper section member, of circular cross section, constituting the upper edge of the plate 15, by a horizontal lower profiled element, of circular cross section, constituting the lower edge of the plate 15, of an element.
  • vertical rear profile constituting the rear edge of the plate and a front vertical profile element of circular cross section, constituting the front edge of the pressure plate 15.
  • the rear edge 154 of each pressure plate 15 is located near the rear flank 12 to be removed from the bag 5 when the latter is correctly positioned in the receiving region 11.
  • the frame constituting the frame 15a of the plate comprises one or more longitudinal braces, reinforcing, opposing the deformation of the flat sheet 15b during pressing of the bag.
  • Each pressure plate 15, by the rear vertical profile, is fixed rigidly to a dedicated carrying carriage 16, mounted movably in horizontal translation along two horizontal rails 17, parallel, fixed to a common forklift 18 mounted of mobile way in vertical translation on two vertical rails 19 fixed to the rear flank 12 of the frame 1.
  • the carrier trucks 16 and elevator 18 and their guide rails 17 and 19 are integrated in the internal volume that defines the frame 10 of the fragmentation unit and behind the receiving region 11 bag 5. Thus, the size of the fragmentation unit is reduced.
  • the carrying trolleys 16 are actuated in horizontal translation along their rails 17 towards or away from each other by motor members 163, 164 integrated in the volume between the rear flank 12 and the receiving region 11 of the bag 5.
  • the two rails 17 are fixed to each other by two crosspieces 175, vertical, end.
  • Each rail 17 has two opposite horizontal guide tracks 70, 171, one of which cooperates in guiding with the carrier carriage 16 of one of the pressure plates 15 and the other of which cooperates in guiding with the carrier carriage 16 of the other pressure plate 15.
  • Each guide track 170, 171 comprises a horizontal basal flank and two lateral flanks, perpendicular to the basal flank.
  • Each carriage 16 is formed of two horizontal, parallel, upper 160 and lower 161 longitudinal members, incorporating guide rollers 162 secured to cooperate with the corresponding guide tracks 170 or 171. These longitudinal members 160, 161 are fixed by any known means to the profile vertical rear of the corresponding plate 15.
  • each motor member 163, 164 is constituted by a hydraulic cylinder.
  • the two hydraulic cylinders 163, 164 are preferably horizontal and parallel to the rear flank 12 of the chassis.
  • These jacks are mounted in opposite manner and are fixed by their body, for example by a hinge, to the two end crosspieces 175.
  • Each jack is fixed by its stem, for example by a hinge, to the carriage 16 that it actuates.
  • These two cylinders 163, 164 are hydraulically connected in series, in that the rear chamber of the first cylinder 163 is connected by a pipe to the front chamber of the second cylinder 164.
  • the value of the section of the rear chamber of the first cylinder 163 is equal to the value of the section of the front chamber of the second cylinder 164 minus the value of the section of the rod of the second cylinder, so that the useful sections of these two chambers are equal.
  • the functional assembly formed by the two hydraulic cylinders 163, 164 is fed by a hydraulic circuit known per se, comprising in particular a hydraulic distributor 165.
  • This distributor 165 is controlled electrically by a control and control unit 4 of a known type. To this end, the two drivers of the distributor are connected
  • This distributor is for example of the four-port, three-position, four-way type.
  • FIG. 7 illustrates the hydraulic diagram of power supply of this hydraulic assembly. For reasons of simplification, not all hydraulic components are shown in this diagram. In particular, the flow limiters are not represented.
  • FIG. 7 shows that one of the outlet orifices of the distributor 165 is connected by a pipe to the rear chamber of the second cylinder 164 while the other outlet orifice is connected by a pipe to the front chamber of the first cylinder 163. It is also observed that this distributor 165 is connected by one of its two inlet ports to a hydraulic pump P and by its other inlet port to an oil tank R. Preferably, to the carriages 16 is associated a means of measuring their movements along their rails 17.
  • a hydraulic pressure threshold detector associated with the supply circuit of the working chamber of one of the two cylinders 163, 164
  • the working chamber is one that is fed with pressurized fluid to move the pressure plates 15 towards each other and consequently to move said plates 15 in the direction of pressing the bag. 5.
  • the cylinders 163 and 164 during pressing, operate by pulling in this direction, that during the pressing operation, their front chamber is fed with fluid under pressure, by the pump P for what relates to the first cylinder 163 and the rear chamber of the first cylinder 163 as regards the second cylinder 164.
  • the displacement measuring means and the pressure threshold detector are electrically connected, via electrical connections via appropriate interfaces, to the control and control unit 4.
  • the displacement measuring means is constituted by a cable position sensor integrating a winding drum of the cable and a sensitive element such as an encoder coupled to the drum and able to deliver the unit of control and control 4, information representative of the unwinding value of the cable.
  • a cable position sensor integrating a winding drum of the cable and a sensitive element such as an encoder coupled to the drum and able to deliver the unit of control and control 4, information representative of the unwinding value of the cable.
  • sensors are known in the state of the art and are in common use.
  • the end of the cable may be fixed to one of the pressure plates 15 while the body of the sensor may be attached to one of the rails 17.
  • the pressure threshold detector is capable of delivering a signal representative of a pressure value greater than the threshold value in the hydraulic circuit
  • an initialization phase according to which a point origin to the displacement of the pressure plates 15 in the direction of their approximation, is established.
  • This initialization phase is of course carried out after placement of the bag 5 in the region 11 of the fragmentation unit, and consists in bringing the presser plates 15 closer to said bag 5 until meeting a representative forward resistance. contact said trays 15 with said bag 5 (Fig.10). This resistance to progress results in a sudden rise in the pressure in the hydraulic supply circuit of the corresponding working chamber and in a
  • a crossing signal is then emitted by the pressure threshold detector and is detected by the control and control unit 4 which can then from the distance data delivered by the cable sensor, establish an origin point to the displacements. Trays 15. The trays 15 can then subsequently be moved towards each other from the origin point over a limited pressing distance, a predetermined value for the fragmentation of the mass of the bag (Fig. 11). Thus, will be ruled out the risk of damage to the bag.
  • the trays 15 are placed halfway up the bag 5, this area usually being the most bulging. It should be noted that this initialization phase also makes it possible to determine the thickness of the bag, namely the distance between two opposite side walls 51 of said bag.
  • the trays 15 are spaced from each other and brought opposite the upper part of the bag 5. Thereafter, the fragmentation operation can begin. It consists in pressing each side of the bag by lowering after each pressing cycle the trays 15 of a predefined value, preferably less than the height of each pressing plate 15 in order to obtain a covering effect.
  • the lift truck 18 rigidly attached to this assembly of pressing, is drivable in translation along the rails 19 by a motor assembly.
  • the forklift 18 is fixed by any known means to the two rails 17 for guiding the carriages 16 and is formed by two vertical uprights 180 carrying guide rollers 181. These guide rollers 181 cooperate in guiding with the two rails 19 As can be seen, these two rails 19 each have at least one guide track 190 comprising a basal flank and two lateral flanks perpendicular to the basal flank.
  • the guide rollers 181 of one of the uprights 180 of the carriage are engaged in the guide track 190 of one of the two rails 19, the rollers 181 of the other upright 180 are engaged in the guide track of the Another guide rail 19.
  • the guide rollers 181 of each post 180 are subject to rolling on the basal side and on one of the two lateral flanks of the corresponding guide track 190.
  • a means of measuring its height relative to the ground and thus measuring its displacement is associated with the pressing functional assembly.
  • This measuring means may be constituted by a cable position sensor, of the type previously described. This sensor will be connected by electrical connections and by an appropriate interface to the control and control unit 4.
  • This sensor incorporates a winding drum of the cable and a sensitive element, such as an encoder, coupled to the drum. This sensor is able to deliver to the control and control unit 4, information representative of the unwinding value of the cable and consequently the height, relative to the ground, of the pressing assembly.
  • the end of the cable may be fixed for example to one of the rails 17 of the pressing functional assembly, while the body of the sensor may be attached to one of the rails 19.
  • the translation drive motor assembly of the lift truck 18 and consequently of the pressing assembly is preferably constituted by at least one hydraulic cylinder 182 and by a movement transmission deployed between the cylinder rod 182 and the forklift 18.
  • the hydraulic ram 182 by its body, is preferably fixed by a hinge to a horizontal crossbar fixed to the two rails 19. This jack 182 extends vertically against the rear flank 12 of the frame and is oriented so that its stem occupies a higher position.
  • the motion transmission is arranged in a muffle in order to multiply the amplitude of the movement of the rod of the cylinder 182.
  • This transmission is formed on the one hand, of a roller 183 rotatably mounted in a yoke attached to the end upper part of the rod 182 of the cylinder and secondly, a hoisting chain 184 wound partially on the roller 183 and fixed by one of its two ends to the carriage 18 and by its other end to the upper cross member 121 of the rear flank 12.
  • FIG 12 is shown schematically, the hydraulic circuit associated with the hydraulic cylinder 182.
  • the cylinder 182 is controlled by a controlled distributor 822, four ports, three positions, four channels.
  • the two drivers of this distributor are electrically connected by electrical connections, via an appropriate interface, not shown, to the control and control unit 4.
  • this unit 4 is able to control the distributor 182a and, consequently, the movements of the cylinder rod 182.
  • the distributor 822 is connected as known by a suitable pipe to the hydraulic pump P and another pipe to the hydraulic tank R.
  • a balancing valve formed of a pressure limiter 172b and a non-return valve 82c arranged in parallel.
  • the check valve 822 allows the direct supply of the rear chamber of the cylinder and opposes its emptying which can operate only through the pressure limiter 172b.
  • this pressure limiter 172b is connected to the supply line of the front chamber of the cylinder 182.
  • this pressure limiter is controlled by the pressure prevailing in the supply line of the front chamber of the cylinder and can be activated only from a predetermined pressure threshold to allow the evacuation of the oil contained in the rear chamber of the cylinder 182.
  • the retraction of the cylinder rod 182 in the cylinder body and consequently, the downward movement of the pressing assembly can take place only from a determined pressure threshold, greater than the value of the hydraulic pressure that only generates the weight of the pressing assembly in the front chamber of the cylinder 182.
  • a determined pressure threshold greater than the value of the hydraulic pressure that only generates the weight of the pressing assembly in the front chamber of the cylinder 182.
  • the pressure limiter 172b that the balancing valve has has an anti-overpressure drain.
  • this balancing valve is also a safety device.
  • the hydraulic supply circuit of the jack 182 comprises hydraulic booster means whose objective is to maintain a minimum pressure in the rear chamber of the jack 182 in order to maintain the chain 184 taut and to compensate the weight of the cylinder. pressing assembly and the carriage 18 without moving them along the rails 19.
  • Such hydraulic booster means are shown schematically in FIG. 12. These hydraulic booster means are formed of a controlled valve 172d and a pressure limiter 1882.
  • the controlled valve l82d is of the normally closed type and of the type comprising two orifices, two positions, a track.
  • This valve 822 is connected on the one hand, upstream of the limiter 682 and the valve 822 to the supply line of the rear chamber of the cylinder 182.
  • the valve 172d is connected to the pressure limiter 1882. - Even connected via a suitable return line to the hydraulic reservoir R.
  • the driver of the valve l82d is connected to the control and control unit 4 by an electrical connection.
  • the valve l82d is controlled by the control and control unit 4.
  • control and control unit 4 activates the distributor l82a in the direction of feeding of the rear chamber of the cylinder 182 and simultaneously activates the valve 182d to establish a communication between the supply line of the rear chamber of the cylinder 182 and the pressure limiter 822.
  • the pressure in the rear chamber of the cylinder 182 is limited to what is strictly necessary for the displacement of the cylinder rod to tension the lifting chain 184, while remaining well below the pressure value from of which the action on the piston of the cylinder rod compensates the weight of the pressing assembly and generates the movement of said assembly upwards.
  • the fragmentation unit 1 is further provided with a lifting assembly 2 provided for lifting the bag and disengaging it totally or partially from the perforated support 6 on which it rests.
  • This lifting assembly 2 comprises a head 20 provided with a rotating spindle 21 arranged in line with the region 11 for receiving the bag, centrally relative to the latter, the vertical central geometric axis of said region and the axis geometrical rotation of the pin 21 being merged.
  • At this pin 21 are fixed slings 26 for hooking the straps 55 for transporting the bag 5. Due to this arrangement, the straps 55 of the bag 5 converge at the center, that is to say towards the pin 21 and can not therefore, be subjected to mechanical stresses during pressing of the upper part of the bag.
  • the lifting of the bag 5, during fragmentation operations participates in the disintegration of the mass it contains.
  • the lifting assembly 2 comprises, on the one hand, a bracket 22 movably mounted in translation on second guide tracks 191 that comprise the rails 19 and, on the other hand, a fixed motor assembly the rear flank 12 of the chassis 10 and acting on the bracket 22 to move the latter in height.
  • the head 20 is carried by the bracket 22 to the right of the region 11 for receiving the bag 5.
  • the bracket 22 carries the right of the region 11 for receiving the bag 5, the head 20.
  • This bracket comprises two vertical uprights 220 equipped with guide rollers 221 provided to cooperate in guiding with the guide tracks 191.
  • These guide tracks 191 are formed opposite the tracks 190 and each comprise a basal flank and two lateral flanks perpendicular to the basal flank.
  • the guide rollers 221 of each post 220 are subject to rolling on the basal side and on one of the lateral flanks of the corresponding guide track.
  • the motor assembly provided for the displacement of the bracket 22 in height is formed by a hydraulic cylinder 23 and a transmission of movement deployed between the bracket 22 and the rear flank 12 of the frame 10.
  • the cylinder 23 is fed by a hydraulic circuit, known per se, comprising in particular a hydraulic distributor 230, of the type for example four orifices, three positions, four channels.
  • the two drivers of the distributor are connected by electrical connections, via an appropriate interface, not shown, to the control and control unit 4.
  • the flow limiters are not all the hydraulic members.
  • one of the outlet ports of the distributor 230 is connected by a pipe to the rear chamber of the cylinder 23 while the other outlet port is connected by a pipe to the front chamber of the cylinder 23.
  • this distributor 230 is connected by one of its two inlet ports to the hydraulic pump P and its other inlet port to the oil tank R.
  • the motion transmission is arranged in a muffle to multiply the amplitude of the movement of the rod of the cylinder 23.
  • the cylinder 23 is arranged vertically, the rod in the upper part, and the latter, in upper end carries a yoke in which is mounted rotatably a roller 24 around which is partially wound a lifting chain.
  • This chain is fixed by one of its two ends to the bracket 22 and its other end to the upper cross 121 of the rear flank 12.
  • the chain 25 and the roller 24 constitute the transmission mentioned above.
  • the head 20 of the lifting assembly incorporates a motor member constituted by a servo motor.
  • This servomotor is connected by electrical connections to the control and control unit 4 in order to be controlled by the latter.
  • This servo-motor is able to operate in rotation about a vertical axis, the pin 21 of the head 20. It is understood that by lifting the bag, by moving the lifting assembly and rotation of the pin 21 according to a fourth in turn, two new opposite faces of the bag 5 will be brought opposite the pressure plates 15.
  • the lifting assembly is associated with means for measuring its height relative to the ground.
  • This measurement means may preferably consist of a cable position sensor, of the type previously described.
  • This position sensor is connected by electrical connections, via an appropriate interface, to the control and control unit 4.
  • the end of the cable may be fixed to the bracket 22 while the body of this sensor can be attached to one of the rails 19.
  • the guide rollers 162, 181, and 221 are combined rollers. These rollers are each formed of a roller body in the form of a solid of revolution, receiving in rotation an outer ring constituting tread. The axis of rotation of this ring and the axis of revolution of the roller body are merged. By this outer ring, the roller is rolled on one of the lateral flanks of the corresponding guide track.
  • the roller further comprises a second rolling member rotatably mounted on an axis fixed to the roller body. The geometric axis of rotation of this second rolling member is perpendicular to the axis of rotation of the outer ring. This second rolling member is provided for rolling on the basal flank of the corresponding guide track.
  • Such combined rollers as briefly described, are known in the state of the art and are of current use.
  • fragmentation unit as described is intended to perform the fragmentation operations before emptying the bag, it is obvious that it can be used during this emptying to facilitate this operation, with the appropriate adaptations to the scope of the man of the art.

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Abstract

L'unité de fragmentation comporte : - un châssis (10) dans lequel s'étend une région (11) de réception d'un sac dont le contenu est à fragmenter, ladite région étant délimitée par le sol et par quatre faces virtuelles verticales planes (11a), (11b), (11c), et divisée en une zone avant (11d) et une zone arrière (11e) d'égales dimensions par un plan vertical (AA'), - au moins deux plateaux presseurs (15) mobiles l'un vers l'autre et en hauteur, chacun présentant un bord avant (151) et une face de pressage (150) plane verticale, présentant un bord arrière (150a), ledit bord arrière étant situé en arrière d'un plan (DD') contenant la face arrière virtuelle plane (11b), et ledit bord avant étant tangent à un plan vertical (BB') parallèle au plan (AA') et divisant la zone avant (11d) de la région (11) en deux sous-zones. L'invention a également pour objet un procédé de fragmentation.

Description

UNITÉ ET PROCEDE DE FRAGMENTATION D'UNE MASSE SOLIDE
ENSACHÉE.
Domaine technique.
La présente invention a pour objet une unité de fragmentation d’une masse solide formée d’un matériau pulvérulent ou particulaire compacté, conditionné dans un sac souple de transport de grande capacité. La présente invention a également pour objet un procédé de fragmentation d’une masse compacte, ensachée.
État de la technique antérieure.
On sait que certains matériaux pulvérulents ou particulaires destinés à alimenter des unités de production sont conditionnés dans des sacs souples de grande capacité. Généralement, la capacité de ces sacs est comprise entre 1 m3 et 2 m3. Habituellement, la capacité de ces sacs est de l’ordre de 1,5 m3.
On sait que de tels sacs souples présentent notamment quatre parois souples, verticales, surmontant un fond doté d'une manche souple d'évacuation des matériaux pulvérulents ou particulaires. On sait également que sous l'effet des vibrations mécaniques, le matériau pulvérulent contenu dans le sac est amené à se tasser sur lui- même et se transformer en une masse compacte. Un tel phénomène de tassement est bien souvent aussi le résultat d’un conditionnement à chaud des matériaux, suivi d’une forte baisse de température. Enfin, pour ce qui concerne les matériaux hygroscopiques, l’effet de tassement ou de compactage se trouve accentué par l’action de l’humidité de l’air. De ces différents effets, il résulte l’impossibilité de vider le sac par la manche souple d’évacuation.
Pour pallier cet inconvénient, l’état de la technique propose diverses solutions visant à fractionner la masse compacte pour la réduire en fragments de tailles
suffisamment réduites pour pouvoir être évacués par manche souple d’évacuation que comporte le sac. Typiquement, les diverses solutions proposées procèdent par actions mécaniques de pressage du matériau, et ce au travers des parois souples du sac. A cet effet, sont essentiellement utilisés deux éléments presseurs opposés, aptes à exercer une pression locale sur deux faces externes opposées du sac souple. Sous l’effet de ces pressions opposées et du mouvement de pénétration des éléments presseurs, des fissures apparaissent localement dans la masse compactée. La répétition de cette action sur le sac, opérée selon diverses hauteurs et positions, conduit à fragmenter la masse que forme le matériau pulvérulent. Ainsi, cette masse atteint un degré de division ou de fragmentation suffisant pour pouvoir s'écouler librement, par gravité, hors du sac, par passage au travers de la manche d'évacuation.
Habituellement, la pression exercée sur le sac ainsi que la valeur de pénétration des éléments presseurs dans la masse compacte sont contrôlées afin que le sac ne soit pas endommagé et ne produise, du fait de cet endommagement, des débris de nature à polluer les matériaux pulvérulents. Des unités de fragmentation mettant en œuvre les techniques sus-évoquées sont décrites notamment dans les documents US 5 944 470, US 8 181 568, US 8 567 312, et US2015/0360431.
Le brevet US 5 944 470 montre une unité de fragmentation formée d’une structure porteuse à laquelle est articulée, à distance du sol, une plate-forme horizontale prévue pour recevoir une palette de transport d’un sac de conditionnement de matériaux pulvérulents. Le pivotement de la plate-forme permet le déversement du contenu du sac dans un transporteur installé sur le sol. La plate-forme porte deux systèmes de fragmentation, opposés, dotés chacun d’un élément presseur, longiforme, actionné par un mécanisme de déplacement linéaire. Les deux éléments presseurs longiformes sont ajustables en position pour agir à différents emplacements sur les parois correspondantes du sac. Ce document montre de plus des systèmes de fragmentation à palettes
basculantes, entraînées en pivotement vers le haut lors de l’action sur le sac.
De tels systèmes de fragmentation à palettes basculantes sont également divulgués dans les brevets US 8 181 568 et US 8 567 312 qui montrent respectivement une unité de fragmentation dotée d’un châssis définissant une forme de cage dans le volume de laquelle est monté un mécanisme élévateur portant une table tournante prévue pour recevoir le sac à fragmenter. Des éléments presseurs pivotants sont solidarisés au châssis. Par pivotement de la table et par élévation ou abaissement de cette dernière, différentes zones du sac sont offertes à l’action des éléments presseurs. Le mouvement de pivotement des éléments presseurs est opéré du bas vers le haut afin que l’effort de pressage exercé sur le sac soit dirigé vers le haut. Est ainsi évité des effets de tassement du matériau dans la zone inférieure du sac, de nature à déchirer les parois de ce sac.
Un des inconvénients des unités de fragmentation précitées réside dans la forme cylindrique des éléments presseurs. En effet, cette forme est de nature à créer un effet de poinçonnage risquant d’endommager le sac si l’effort de pressage est trop important. De plus, du fait que ces éléments presseurs présentent des surfaces de pressage relativement faibles, la masse contenue dans le sac, bien souvent n’est pas ramenée dans sa totalité à son état originel de sorte que subsistent dans le contenu du sac de nombreuses mottes, de tailles plus ou moins importantes qui d’une part, échappent à l’action de pressage et d’autre part, se trouvent repoussées vers le haut du sac.
Un autre inconvénient des unités de fragmentations précitées, réside dans l’obligation d’élever le sac au-dessus du sol en vue d’en fragmenter la masse contenue. Cette façon d’opérer pose plusieurs problèmes, notamment des problèmes de sécurité, et de manutention d’une masse en hauteur. Pour sécuriser ces unités de fragmentation, le sac à traiter doit être confiné dans un espace clos, de façon que s'il est par mégarde poussé hors de la table élévatrice, il ne puisse chuter sur le sol et blesser les personnes se trouvant à proximité. Pour cette raison, cette unité doit nécessairement être équipée de barrières amovibles, de sécurité, aptes à s’opposer à la chute du sac. Ces dispositions augmentent les coûts de fabrication et de vente de l’unité de fragmentation.
La manutention d’une masse au-dessus du sol est effectuée à l’aide de chariots élévateurs dont la conduite est soumise à réglementation. Ainsi, le conducteur ou cariste doit avoir effectué une formation spécifique et doit être en possession d'un certificat d'aptitude à la conduite, périodiquement renouvelable. Ces différentes exigences, comme on le comprend, augmentent de manière significative le coût d'exploitation de l’unité de fragmentation.
De tels inconvénients ne se retrouvent pas dans la demande US2015/0360431 qui montre une unité de fragmentation comportant un châssis définissant une région de réception d’un sac à décompacter, ce dernier étant installé sur une palette de transport posée à même le sol. Le châssis comporte deux parois latérales auxquelles sont solidarisés deux systèmes de fragmentation opposés, comportant des plateaux presseurs, de fragmentation, rectangulaires, verticaux, portés par des actionneurs sous forme de vérins et entraînés en translation vers le sac par ces derniers. De plus, ces systèmes de fragmentation sont périodiquement déplacés verticalement afin de presser le sac selon toute sa hauteur.
L’inconvénient d’une telle unité de fragmentation réside dans la longueur des plateaux qui couvre toute la largeur du sac (par longueur il faut entendre la plus grande dimension horizontale de ces derniers). Une telle disposition est de nature à limiter l’efficacité du pressage en freinant le déplacement dans le sac du matériau rendu à sa forme originelle. Or un tel déplacement, en permettant à ce matériau d’échapper à l’emprise des plateaux presseurs, s’avère nécessaire à l’obtention d’une fragmentation optimale de l’ensemble de la masse contenue dans le sac. En outre, les actionneurs des plateaux presseurs forment des saillies latérales, opposées, en débordement sur les flancs latéraux de l’unité de fragmentation. Une telle disposition accroît significativement l’encombrement latéral de l’unité de fragmentation et requiert un capotage adapté pour recouvrir les actionneurs.
La demande de brevet US2005/199650 montre une installation de vidage de sac équipée de moyens aptes, par action de pressage sur le sac, à s’opposer à la formation de voûtes au-dessus de la manche de vidage. Ces moyens de pressage occupent une position inférieure et ne sont pas déplaçables en hauteur de sorte qu’ils ne peuvent être utilisés pour défragmenter le contenu d’un sac dans sa totalité.
Exposé de l’invention.
La présente invention a pour objet de pallier les inconvénients précités.
Ainsi la présente invention est relative à une unité de fragmentation dans laquelle le sac, dont la masse contenue est à fragmenter, repose sur un support posé au sol lors des opérations de fragmentation.
La présente invention est également relative à une unité de fragmentation d’un encombrement réduit apte cependant à recevoir des sacs de grande capacité.
Enfin la présente invention est relative à une unité de fragmentation conçue apte à faciliter, lors de l’opération de fragmentation, le déplacement dans le sac, du matériau fragmenté.
A cet effet, l'unité de fragmentation selon l'invention comporte :
- un châssis comprenant un flanc arrière vertical et deux flancs latéraux lesquels sont parallèles et perpendiculaires au flanc arrière, lesdits flancs définissant un volume interne dans lequel s’étend une région de réception d’un sac de forme parallélépipédique, dont le contenu est à fragmenter, ledit sac étant prévu pour reposer sur un support ajouré installé dans ladite région de réception, laquelle est accessible par une ouverture formée en partie avant du châssis, ladite région, de forme parallélépipédique, étant ouverte vers le haut, étant écartée des flancs arrière et latéraux du châssis, et étant délimitée par le sol et par quatre faces virtuelles, planes, verticales, à savoir une face virtuelle avant, une face virtuelle arrière, toutes deux parallèles au flanc arrière du châssis et deux faces virtuelles latérales, ladite région étant divisée en une zone avant et en une zone arrière d’égales dimensions par un plan géométrique vertical (AA’) parallèle au flanc arrière du châssis,
- un ensemble de pressage comportant au moins deux plateaux presseurs verticaux, opposés, parallèles aux flancs latéraux du châssis montés dans le volume interne que définit le châssis, chaque plateau présentant une hauteur, une longueur définie selon une direction perpendiculaire au flanc arrière et s’étendant entre un bord arrière du plateau et un bord avant dudit plateau, opposé au dit bord arrière, ledit bord avant faisant face à l'ouverture avant, chaque plateau presseur présentant une face de pressage plane verticale, présentant un bord arrière opposé au bord avant du plateau presseur et lesdits plateaux presseurs étant montés de manière mobile en rapprochement ou éloignement l'un de l'autre et de manière mobile en hauteur,
et ladite unité de fragmentation se caractérise essentiellement en ce que le bord arrière de la face de pressage de chaque plateau presseur est situé en arrière d’un plan géométrique (DD’) contenant ladite face arrière virtuelle plane, et que le bord avant de chaque plateau presseur est tangent à un plan géométrique vertical (BB’) parallèle au plan (AA’) et divisant ladite zone avant de la région en deux sous-zones, à savoir une sous-zone arrière comprise entre les plans (AA’) et (BB’) et une sous-zone avant, comprise entre le plan (BB’) et la face avant virtuelle (1 la) de ladite région.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la profondeur de la sous-zone arrière est inférieure à la profondeur de la sous-zone avant.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le plan (BB’) est écarté au plus de quinze centimètres du plan (AA’).
Selon un autre aspect de l’invention, l’unité de fragmentation est essentiellement caractérisée en ce que le plan (BB’) est situé en arrière de la face avant du sac lorsque ce dernier est présent dans la région de réception.
Selon un autre aspect de l’invention, l’unité de fragmentation est essentiellement caractérisée en ce que chaque plateau presseur de l’ensemble de pressage n’occupe qu’une partie de la largeur du sac lorsque ledit sac est présent dans la région de réception et que chaque plateau presseur couvre en totalité la distance normale entre les plans BB’ et DD’.
Selon une autre caractéristique de l’invention, chaque plateau presseur ne couvre que 50 % à 65 % de la largeur du sac.
Grâce à ces différentes dispositions, la part de matériau déjà rendue à son état originel du fait du pressage, par exemple un état pulvérulent, sous l’effet de l’action des efforts exercés sur le matériau par les plateaux presseurs est chassée de l'emprise de ces derniers par déplacement vers l'avant du sac et vers le haut. En raison de ce mouvement de chasse, des blocs non encore fragmentés peuvent rejoindre l’espace libéré par le matériau chassé et peuvent être alors soumis à l’action des plateaux lors d’une nouvelle action de pressage. De même en raison de ce mouvement de chasse, des blocs non fragmentés situés dans le champ des actions mécaniques de pressage ne sont plus protégés par le matériau chassé et se retrouvent de ce fait, directement exposés à l’action de dislocation exercée par des plateaux presseurs. On comprend donc qu’une telle disposition améliore grandement l’efficacité de l’unité de fragmentation.
Selon une autre caractéristique de l'invention, chaque plateau presseur est fixé rigidement à un chariot porteur, dédié, monté mobile en translation sur des rails horizontaux, fixés à un chariot élévateur commun monté mobile en translation sur deux rails verticaux fixés au flanc arrière du châssis, les dits chariots porteurs étant actionnables en translation le long de leurs rails en rapprochement ou éloignement l'un de l'autre par des organes moteurs.
Dans ce qui suit est désignée par chambre avant du vérin, celle des deux chambres de ce dernier contenant la tige et par chambre arrière, la chambre opposée. Par chambre de travail, il faut comprendre celle des deux chambres que l’on alimente en fluide sous pression pour déplacer dans le sens du pressage du sac, l’ensemble piston tige et le plateau presseur associé.
Selon une autre caractéristique de l’invention, chaque organe moteur
d’actionnement des chariots en rapprochement ou éloignement l’un de l’autre est formé par un vérin hydraulique et les deux vérins hydrauliques sont montés hydrauliquement en série, la chambre arrière du premier vérin étant connectée hydrauliquement par une conduite à la chambre avant du second vérin, la valeur de la section de la chambre arrière du premier vérin étant égale à la valeur de la section de la chambre avant du second vérin diminuée de la valeur de la section de la tige de ce second vérin. De cette manière les mouvements des plateaux presseurs en rapprochement ou en éloignement l'un de l'autre s'effectuent à la même vitesse et sont parfaitement synchronisés.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’unité de fragmentation est équipée d’un moyen de mesure du déplacement des plateaux presseurs le long de leurs rails, et d’un détecteur de seuil de pression hydraulique associé au circuit d’alimentation de la chambre de travail de l’un des deux vérins, ledit moyen de mesure et ledit détecteur étant connectés à une unité de contrôle et de commande et ledit détecteur étant apte à délivrer un signal de franchissement de seuil lorsque la valeur de seuil préétablie est franchie, l’unité de contrôle et de commande, à partir de la réception dudit signal, lors d’une phase d’initialisation selon laquelle les plateaux presseurs sont amenés en pression contre le sac, assurant la création d’un point origine aux déplacements des plateaux presseurs, ces derniers, lors de chaque opération de pressage du sac, étant déplacés l’un vers l’autre à partir du point origine d’une valeur constante, préétablie.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la hauteur par rapport au sol des plateaux presseurs est ajustable. De cette manière, l'action des plateaux presseurs est étagée et peut-être appliquée à toute la hauteur du sac.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le chariot élévateur, fixé aux rails de guidage des chariots porteurs des plateaux presseurs, est actionné en translation le long de ses rails par un ensemble moteur formé d'un vérin vertical et d'une transmission de mouvement déployée entre la tige du vérin et le chariot élévateur, ladite transmission étant agencée en moufle afin de multiplier l'amplitude du mouvement de la tige du vérin, le vérin étant orienté en sorte que sa tige occupe une position supérieure et la
transmission de mouvement étant formée d’une part, d’un galet monté à rotation dans une chape fixée à l’extrémité supérieure de la tige du vérin, et d’autre part, d’une chaîne de levage enroulée partiellement sur le galet et fixée par une de ses deux extrémités au chariot élévateur et par son autre extrémité au flanc arrière.
Additionnellement, selon une autre caractéristique de l’invention, le circuit hydraulique d’alimentation du vérin comporte des moyens hydrauliques de gavage.
Selon une autre caractéristique de l'invention, l'unité de fragmentation est pourvue d'un ensemble de levage prévu pour soulever le sac et le dégager du support ajouré sur lequel il repose, ledit ensemble de levage comportant une tête pourvue d'une broche rotative à laquelle sont fixées des sangles de transport du sac par l’entremise d’élingues, ladite broche étant actionnable en rotation par un organe moteur, afin d’entraîner le sac en pivotement selon un quart de tour.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’ensemble de levage est formé d’une part, d'une potence montée de manière mobile en translation sur des pistes de guidage que comportent des rails verticaux de guidage et, d'autre part, d'un ensemble moteur fixé au flanc arrière du châssis et agissant sur la potence pour déplacer cette dernière en hauteur, le dit ensemble moteur étant formé d’un vérin hydraulique et d’une transmission de mouvement déployée entre la potence et le flanc arrière du châssis, ledit vérin hydraulique étant orienté en sorte que sa tige occupe une position supérieure et ladite transmission de mouvement étant agencée en moufle pour multiplier l’amplitude du mouvement de la tige du vérin et étant formée d’un galet monté à rotation dans une chape portée par la tige du vérin et par une chaîne de levage enroulée partiellement autour du galet et fixée par une de ses deux extrémités à la potence et par son autre extrémité, au flanc arrière du châssis. Par soulèvement du sac et rotation de la broche de la tête support selon une fraction de tour, par exemple selon un quart de tour, deux autres faces opposées du sac sont amenées en regard des plateaux presseurs.
La présente invention est également relative à un procédé de fragmentation d’une masse ensachée mettant en œuvre une unité de fragmentation selon l’invention.
Ce procédé de fragmentation se caractérise essentiellement en ce qu’il consiste :
I) à disposer les plateaux presseurs à mi-hauteur du sac et à les rapprocher l’un de l’autre jusqu’au contact avec le sac et établir un point origine aux déplacements des plateaux presseurs l’un vers l’autre,
II) à amener les plateaux presseurs en partie supérieure du sac en vue de débuter un cycle de fragmentation,
III) à débuter un cycle de fragmentation par pressage du sac,
IV) après le cycle de fragmentation par pressage, à abaisser les plateaux presseurs d’un pas prédéfini de déplacement vers le bas,
V) à répéter les étapes III et IV jusqu’à atteindre la zone inférieure du sac.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, chaque cycle de fragmentation consiste :
a) à appliquer les plateaux presseurs contre le sac et les déplacer l’un vers l’autre selon une distance prédéterminée, mesurée à partir du point origine, afin d’en fragmenter la masse contenue,
b) à relâcher la pression,
c) à écarter les plateaux presseurs l’un de l’autre,
d) à soulever le sac,
e) à faire pivoter le sac d’un quart de tour,
f) à le reposer sur son support ajouré,
g) à répéter les étapes a à f pour chacune des faces latérales du sac.
Le fait d’élever le sac et le reposer après chaque cycle de fragmentation contribue à brasser le matériau en disloquant les amas de matériau sous forme de colonne ou de talus qui pourraient s’être formés dans le sac. Les étapes a) à f) seront effectuées au moins n fois, n étant égal au nombre de face du sac.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le procédé consiste,
immédiatement avant chaque cycle de fragmentation, à ramener les plateaux presseurs en partie supérieure du sac et à répéter les cycles de fragmentation précédents. Ainsi, pour le deuxième cycle de fragmentation, les plateaux seront amenés en partie supérieure du sac et après pressage des quatre faces, abaissés du pas de déplacement prédéterminé pour atteindre le deuxième niveau de hauteur. Pour chacun des cycles suivants, les plateaux de fragmentation seront toujours amenés en position haute du sac et après pressage des quatre faces, abaissés pour être disposés selon le niveau de hauteur immédiatement inférieur, les opérations de pressage des quatre faces et d’abaissement des plateaux se répétant jusqu’à atteindre le niveau de hauteur correspondant.
Selon une autre caractéristique, le procédé de fragmentation consiste à freiner le mouvement du sac au cours de sa rotation.
De préférence, selon une caractéristique complémentaire, le freinage du mouvement de rotation du sac est opéré par frottement du sac sur le support ajouré.
Alternativement, le freinage du mouvement de rotation du sac est opéré par frottement dudit sac contre les plateaux presseurs.
Selon une autre caractéristique, le procédé consiste, avant soulèvement du sac, à déplacer angulairement la broche de la tête d’un quart de tour. Est obtenu ainsi, lors du soulèvement du sac, un déplacement angulaire lent du sac qui peut être de plus freiné par frottement contre le support ajouré et/ou contre les plateaux presseurs.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, la valeur du pas de déplacement vers le bas des plateaux presseurs est inférieure la hauteur de chaque plateau. Ainsi, d’un cycle à l’autre, un effet de recouvrement est obtenu.
Bref exposé des figures et des dessins.
D’autres buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture d’une forme préférée de réalisation, donnée à titre d’exemple non limitatif en se référant aux dessins annexés en lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d’une unité de fragmentation selon l’invention, le sac et le support ajouré de ce dernier n’étant pas représentés sur cette figure,
- la figure 2 est une vue en perspective d’une unité de fragmentation selon l’invention, équipée d’un sac dont le contenu est à fragmenter,
- la figure 3 est une vue de face de l’unité de fragmentation selon l’invention, - la figure 4 est une vue de dessus de l’unité de fragmentation selon l’invention,
- la figure 5 est une vue de dessus de la région de réception du sac,
- la figure 6 est une vue en perspective de l’ensemble de pressage formé par les plateaux presseurs, leur vérin d’actionnement et leur chariot et rails de guidage,
- la figure 7 est une vue arrière de l’ensemble de pressage,
- la figure 8 est une vue en coupe selon la ligne EE de la figure 7,
- la figure 9 est une vue du schéma hydraulique d’alimentation des vérins
d’actionnement des plateaux presseurs,
- la figure 10 montre en perspective l’unité de fragmentation lors d’une phase d’initialisation,
- la figure 11 montre en perspective l’unité de fragmentation en situation de
fragmentation du contenu du sac,
- la figure 12 est un schéma hydraulique montrant notamment les moyens de gavage hydraulique de la chambre arrière du vérin de déplacement des plateaux de pressage en hauteur,
- la figure 13 montre, en perspective, l’unité de fragmentation en situation de levage du sac,
- la figure 14 est un schéma hydraulique simplifié montrant l’alimentation du vérin de l’ensemble de levage,
- la figure 15 est une vue arrière, en perspective, de l’unité de fragmentation.
Description d’un mode préféré de réalisation de l’invention
Sur les figures jointes est représentée une unité 1, selon l’invention, de fragmentation d’une masse solide ensachée, formée d’un matériau pulvérulent ou granulaire compacté. Ce matériau pulvérulent ou granulaire est conditionné dans un sac souple 5 de forme parallélépipédique, de grande capacité, typiquement d’une contenance comprise entre 1,5 m3 et 2 m3.
Le sac de conditionnement 5 comporte un fond 50, quatre parois latérales verticales 51, opposées deux à deux, dressées verticalement sur le fond 50 et une paroi supérieure 52 pourvue d’une manche souple 53 de remplissage. Le fond 50 du sac est équipé d’une manche souple de vidage des matériaux, non représentée. Enfin, le sac 5 comporte quatre sangles de levage 55.
L’unité 1 de fragmentation comporte un châssis 10 en métal, comprenant un flanc arrière vertical 12 et deux flancs latéraux 13 lesquels sont parallèles et perpendiculaires au flanc arrière 12. Ces flancs arrière et latéraux définissent un volume interne dans lequel s’étend une région de réception 11 du sac 5 accessible par une ouverture 14 d’accès, formée en partie avant du châssis 10, cette ouverture 14 s’étendant d’un flanc latéral 13 à l’autre. La région 11, de forme parallélépipédique, est ouverte vers le haut et est écartée des flancs arrière et latéraux. Cette région est délimitée par le sol et par quatre faces virtuelles verticales planes, à savoir une face avant 1 la, une face arrière 1 lb toutes deux parallèles au flanc arrière 12 et écartées de ce dernier, et deux faces latérales 1 le, toutes deux parallèles aux flancs latéraux 13 du châssis et écartées de ces dits flanc 13. Ces faces virtuelles 1 la, 1 lb et 1 le sont représentées en traits mixtes forts sur la figure 5. Il y a lieu de noter que les deux distances normales entre les deux paires de parois opposées 51 du sac 5 sont voisines respectivement des distances normales entre les faces virtuelles 1 le et entre les faces virtuelles 1 la, 1 lb de la région de réception 11.
Le flanc arrière 12 du châssis 10 est formé par l’assemblage de deux montants verticaux 120 à deux traverses supérieure 121 et inférieure 122.
Chaque flanc latéral 13 est fixé à l’un des montants verticaux et est formé d’un longeron horizontal inférieur 130 et d’une jambe de force 131. Comme on peut le voir, cette jambe de force 131 est fixée d’une part, au montant 120 correspondant du flanc arrière 12 et d’autre part, au longeron inférieur 130. Cette jambe de force s’étend de manière oblique entre ledit longeron 130 et ledit montant 120.
La région 11 est divisée en une zone avant 1 ld et en une zone arrière 1 le d’égales dimensions, par un plan géométrique vertical AA’ parallèle au flanc arrière 12 du châssis 10. La zone avant 1 ld est tournée vers l’ouverture avant 14 tandis que la zone arrière 1 le est tournée vers le flanc arrière 12. Ainsi, les deux zones 1 ld, 1 le présentent des profondeurs identiques, cette dimension de profondeur étant mesurée selon une direction perpendiculaire au flanc arrière 12. La région 11 au niveau du sol est, de préférence, équipée d’organes de butée latéraux 110 et arrière 111 définissant une aire 112 de réception et de calage d’un support ajouré 6, horizontal, prévu pour recevoir et transporter le sac 5.
L’aire de réception et de calage 112, de préférence de forme carrée, s’étend de manière centrée par rapport à la région 11. Ainsi, cette aire 112 s'étend de manière symétrique par rapport au plan AA' ainsi que de manière symétrique par rapport à un plan CC perpendiculaire au plan AA' et situé à égales distances des deux flancs latéraux 13 du châssis 10. On remarque que le contour de l’aire 112 correspond à la projection du contour de la région de réception 11 sur un plan horizontal, cette projection épousant un contour carré et l’aire 112 constituant le fond horizontal de la région 11.
Les organes de butée latéraux 110 et arrière 111 sont fixés au sol par tout moyen connu, par exemple par des tirefonds.
Selon une forme pratique de réalisation, chaque organe de butée 110, 111 est formé par un profilé sous forme de cornière comportant deux ailes perpendiculaires l’une à l’autre, à savoir une aile horizontale d’appui et de fixation au sol et une aile verticale formant la butée proprement dite. Les deux organes de butée latéraux s’étendent de manière perpendiculaire au flanc arrière 12 tandis que l’organe de butée arrière 111 est parallèle audit flanc 12. L'aile horizontale de chaque organe de butée est externe à faire de réception et de calage 112. Avantageusement, les parties avant des deux butées latérales 111 forment un évasement pour faciliter l’introduction du support ajouré 6 dans l’aire de réception et de calage 112.
Le support ajouré 6, de contour carré, est formé de lattes horizontales 60 reposant sur un piètement approprié. Les lattes horizontales 60 sont parallèles et disposées à écartement constant les unes des autres. Le piètement est formé d’une série de dés et d’un plateau inférieur d’appui au sol. Avantageusement, ce support ajouré 6 est formé par le plateau supérieur d’une palette amovible de manutention 60, en bois, connue en soi, de dimensions normalisées. La longueur de chaque côté de l’aire de réception 112 est égale ou légèrement supérieure de quelques millimètres à la longueur de chaque côté horizontal de la palette 60 de façon que cette palette puisse librement être introduite dans l’aire de réception 112 et en être retirée.
Il y a lieu de noter que l'introduction dans faire de réception 112 de la palette 60 et son retrait seront effectués à l'aide d'un engin de manutention à fourche du genre transpalette dont l'utilisation, pour le transport de charge, n'est pas soumise à autorisation administrative. Cet engin peut, de ce fait, être manœuvré par un personnel sans formation spécifique.
Dans son volume interne, l’unité de fragmentation 1 reçoit un ensemble fonctionnel de pressage comprenant notamment deux plateaux presseurs 15, métalliques, opposés, verticaux, perpendiculaires au flanc arrière 12. Ces plateaux, d’égales dimensions, sont prévus pour venir en pression contre deux flancs opposés du sac 5 pour en fragmenter le contenu. De préférence, ils occupent par rapport au sol, un même niveau de hauteur. Ces plateaux presseurs 15 sont entraînables simultanément l’un vers l’autre, vers la région 11 et par voie de conséquence vers le sac 5, si ce dernier y est présent pour y exercer une pression. Les plateaux sont également entraînables simultanément en éloignement l'un de l'autre et de la région 11 et par conséquent du sac 5, si ce dernier est présent, pour relâcher la pression et libérer ledit sac. Leur hauteur par rapport au sol est ajustable afin que l’action de pressage et donc de fragmentation soit effectuée sur toute la hauteur du sac 5.
De préférence, chaque plateau presseur 15 présente une face plane 150 de pressage par laquelle il est amené en pression contre le sac 5, cette face plane 150 étant verticale, et perpendiculaire au flanc arrière 12 du châssis. De préférence, cette face de pressage 150 ne présente aucune discontinuité c’ est-dire aucun relief en creux ou évidement.
Chaque plateau presseur 15 comprend un bord avant 151 faisant face à l’ouverture avant 14, un bord horizontal supérieur 152, un bord horizontal inférieur 153 et un bord arrière 154. La face de pressagel50 présente un bord arrière l50a de préférence rectiligne, vertical, ce bord arrière l50a étant opposé au bord avant du plateau presseur 15 et étant situé en avant du bord arrière 154 dudit plateau.
Conformément à l’invention, le bord arrière l50a de la face de pressage 150 de chaque plateau presseur 15 est situé en arrière d’un plan géométrique DD’ contenant la face virtuelle arrière 1 lb et la longueur de chaque plateau presseur 15 est telle que le bord avant 151 dudit plateau presseur est tangent à un plan géométrique BB’ vertical parallèle au plan AA’ et divisant la zone avant 1 ld de la région 11 en deux sous-zones avant et arrière d’inégales ou d’égales profondeurs. Préférentiellement, la profondeur de la sous-zone arrière, celle comprise entre les deux plans AA' et BB' est inférieure à la profondeur de la sous-zone avant c’est à dire celle située entre ledit plan BB' et la face virtuelle avant 1 la. Par profondeur, il faut entendre la distance normale entre les plans AA’ et BB’ pour ce qui concerne la sous-zone arrière et la distance normale entre le plan BB’ et la face avant virtuelle 1 la pour ce qui concerne la sous-zone avant.
Le plan BB’, est donc situé en arrière et à écartement de la face virtuelle 1 la et, lorsque le sac 5 est correctement en place dans la région de réception 11, est situé en arrière et à écartement de la face avant du dit sac 5. Ainsi chaque plateau presseur 15 ne couvre qu’une partie de la largeur du sac 5 lorsque ce dernier est en place dans la région de réception 11, par exemple entre 50 à 60% de ladite largeur en couvrant cependant la distance normale entre le plan BB’ et le plan DD’. Préférentiellement, le plan BB’ est écarté au plus de quinze centimètres du plan AA’. Ainsi, lors de chaque opération de pressage, la partie non pressée du sac située immédiatement en avant des plateaux presseurs 15 peut facilement accueillir le matériau chassé par l’action de pressage en étant libre de se déformer.
Après chaque cycle de pressage de deux faces opposées, le sac 5 est pivoté d’un quart de tour pour opérer le pressage des deux autres faces opposées. Ainsi, le sac est amené à accomplir un tour complet afin que ses quatre faces verticales soient soumises à l’action des plateaux presseurs 15 et ce suivant selon toute leur largeur. Le fait que les plateaux presseurs 15 couvrent un peu plus de la moitié de la largeur de chaque face du sac, permet d’obtenir lors du pressage, un effet de recouvrement.
Préférentiellement, le bord avant 151 de chaque plateau presseur 15 est arrondi au niveau de sa jonction avec les bords horizontaux supérieur 152 et inférieur 153 pour écarter le risque d’endommagement du sac lors du pressage. Cette caractéristique se trouve renforcée par le fait que le plateau presseur 15 présente des tranches arrondies.
Selon une forme pratique de réalisation, chaque plateau presseur 15 est formé d’une ossature l5a recouverte latéralement par une tôle plane 15b verticale dont la face plane opposée à l’ossature l5a, constitue la face de pressage 150. Cette tôle plane est de préférence pleine en ce sens qu’elle est exempte de perforations. L’ossature l5a est avantageusement formée d’un cadre réalisé à partir de profilés tubulaires creux, de sections droites circulaires. Ainsi, cette ossature est formée par un élément profilé supérieur horizontal, de section droite circulaire, constituant le bord supérieur du plateau 15, par un élément profilé inférieur horizontal, de section droite circulaire, constituant le bord inférieur du plateau 15, d’un élément profilé vertical arrière constituant le bord arrière du plateau et d’un élément profilé vertical avant, de section droite circulaire, constituant le bord avant du plateau presseur 15. Il y a lieu de noter que le bord arrière 154 de chaque plateau presseur 15 se situe à proximité du flanc arrière 12 pour être écarté du sac 5 lorsque ce dernier est correctement positionné dans la région de réception 11.
Avantageusement, le cadre constitutif de l’ossature l5a du plateau comporte une ou plusieurs entretoises longitudinales, de renfort, s’opposant à la déformation de la tôle plane 15b lors du pressage du sac.
Chaque plateau presseur 15, par le profilé vertical arrière, est fixé rigidement à un chariot porteur 16 dédié, monté de manière mobile en translation horizontale le long de deux rails horizontaux 17, parallèles, fixés à un chariot élévateur commun 18 monté de manière mobile en translation verticale sur deux rails verticaux 19 fixés au flanc arrière 12 du châssis 1. Comme on peut le voir, les chariots porteurs 16 et élévateur 18 ainsi que leurs rails de guidage 17 et 19 sont intégrés dans le volume interne que définit le châssis 10 de l'unité de fragmentation et en arrière de la région 11 de réception du sac 5. Ainsi, l'encombrement de l'unité de fragmentation s'en trouve réduit.
Les chariots porteurs 16 sont actionnés en translation horizontale le long de leurs rails 17 en rapprochement ou éloignement l’un de l’autre par des organes moteurs 163, 164 intégrés dans le volume compris entre le flanc arrière 12 et la région 11 de réception du sac 5.
Les deux rails 17 sont fixés l’un à l’autre par deux traverses 175, verticales, d’extrémité. Chaque rail 17 présente deux pistes de guidagel70, 171, horizontales, opposées, dont une coopère en guidage avec le chariot porteur 16 de l'un des plateaux presseurs 15 et dont l'autre, coopère en guidage avec le chariot porteur 16 de l'autre plateau presseur 15. Chaque piste de guidage 170, 171 comprend un flanc basal horizontal et deux flancs latéraux, perpendiculaires au flanc basal.
Chaque chariot 16 est formé de deux longerons horizontaux, parallèles, supérieur 160 et inférieur 161, intégrant des galets de guidage 162 assujettis à coopérer avec les pistes de guidage correspondantes 170 ou 171. Ces longerons 160, 161 sont fixés par tout moyen connu au profilé arrière vertical du plateau 15 correspondant.
Selon une forme pratique de réalisation, chaque organe moteur 163, 164 est constitué par un vérin hydraulique. Les deux vérins hydrauliques 163, 164 sont préférentiellement horizontaux et parallèles au flanc arrière 12 du châssis. Ces vérins sont montés de manière opposée et sont fixés par leur corps, par exemple par une articulation, aux deux traverses d’extrémité 175. Chaque vérin, est fixé par sa tige, par exemple par une articulation, au chariot 16 qu’il actionne. Ces deux vérins 163, 164 sont montés hydrauliquement en série, en ce sens que la chambre arrière du premier vérin 163 est connectée par une conduite à la chambre avant du second vérin 164. La valeur de la section de la chambre arrière du premier vérin 163 est égale à la valeur de la section de la chambre avant du second vérin 164 diminuée de la valeur de la section de la tige de ce second vérin, afin que les sections utiles de ces deux chambres soient égales. L’ensemble fonctionnel formé par les deux vérins hydrauliques 163, 164 est alimenté par un circuit hydraulique connu en soi, comprenant notamment un distributeur hydraulique 165. Ce distributeur 165 est piloté électriquement par une unité de contrôle et de commande 4 d’un type connu. À cette fin, les deux pilotes du distributeur sont connectés
électriquement par des liaisons électriques, via une interface appropriée non représentée, à l’unité de contrôle et de commande 4. Ce distributeur est par exemple du type quatre orifices, trois positions, quatre voies.
La figure 7 illustre le schéma hydraulique d’alimentation de cet ensemble hydraulique. Pour des raisons de simplification tous les organes hydrauliques ne sont pas représentés sur ce schéma. Notamment ne sont pas représentés les limiteurs de débit.
On observe sur cette figure 7 que l’un des orifices de sortie du distributeur 165 est connecté par une conduite à la chambre arrière du second vérin 164 tandis que l’autre orifice de sortie est connecté par une conduite à la chambre avant du premier vérin 163. On observe également que ce distributeur 165 est connecté par un de ses deux orifices d’entrée à une pompe hydraulique P et par son autre orifice d’entrée à un réservoir d’huile R. De préférence, aux chariots 16 est associé un moyen de mesure de leurs déplacements le long de leurs rails 17.
Au circuit hydraulique d'alimentation de l'ensemble hydraulique formé par les deux vérins 163, 164, est associé un détecteur de seuil de pression hydraulique associé au circuit d'alimentation de la chambre de travail de l’un des deux vérins 163, 164. Comme dit précédemment, la chambre de travail est celle qui est alimentée en fluide sous pression pour déplacer les plateaux presseurs 15 l’un vers l’autre et par voie de conséquence, pour déplacer les dits plateaux 15 dans le sens du pressage du sac 5.
Selon la forme pratique de réalisation, les vérins 163 et 164, lors du pressage, fonctionnent en tirant en ce sens, que lors de l’opération de pressage, leur chambre avant est alimentée en fluide sous pression, par la pompe P pour ce qui concerne le premier vérin 163 et par la chambre arrière de ce premier vérin 163 pour ce qui concerne le second vérin 164.
Le moyen de mesure du déplacement et le détecteur de seuil de pression sont connectés électriquement, par des liaisons électriques via des interfaces appropriées, à l’unité de contrôle et de commande 4.
Selon une forme pratique de réalisation, le moyen de mesure de déplacement est constitué par un capteur de position à câble, intégrant un tambour d’enroulement du câble et un élément sensible tel un codeur accouplé au tambour et apte à délivrer à l’unité de contrôle et de commande 4, une information représentative de la valeur de déroulement du câble. De tels capteurs sont connus de l’état de l’art et sont d’un usage courant. L’extrémité du câble pourra être fixée à l’un des plateaux presseurs 15 tandis que le corps du capteur pourra être fixé à l’un des rails 17.
Le détecteur de seuil de pression est apte à délivrer un signal représentatif d’une valeur de pression supérieure à la valeur de seuil dans le circuit hydraulique
correspondant. Grâce à ce détecteur de seuil, il est possible d'accomplir en préalable à toutes opérations de fragmentation, une phase d'initialisation selon laquelle un point origine aux déplacements des plateaux presseurs 15 dans le sens de leur rapprochement, est établi. Cette phase d’initialisation est bien entendue effectuée après mise en en place du sac 5 dans la région 11 de l’unité de fragmentation, et consiste à rapprocher les plateaux presseurs 15 dudit sac 5 jusqu’à rencontrer une résistance à l’avancement représentative du contact des dits plateaux 15 avec ledit sac 5 (Fig.10). Cette résistance à l’avancement se traduit par une élévation brusque de la pression dans le circuit hydraulique d’alimentation de la chambre de travail correspondante et par un
franchissement de la valeur de seuil. Un signal de franchissement est alors émis par le détecteur de seuil de pression et est détecté par l’unité de contrôle et de commande 4 qui peut alors à partir de la donnée de distance délivrée par le capteur à câble, établir un point origine aux déplacements des plateaux 15. Les plateaux 15 pourront alors par la suite, être déplacés l’un vers l’autre à partir du point origine sur une distance de pressage limitée, de valeur prédéterminée en vue de la fragmentation de la masse du sac (Fig.11). Ainsi, seront écartés les risques d’endommagement du sac.
De préférence, en vue d’effectuer la phase d’initialisation, les plateaux 15 sont disposés à mi-hauteur du sac 5, cette zone étant habituellement la plus renflée. Il y a lieu de noter que cette phase d’initialisation permet aussi de déterminer l’épaisseur du sac à savoir la distance entre deux parois latérales opposées 51 dudit sac.
Après la phase d’initialisation et avant la première opération de pressage, les plateaux 15 sont écartés l’un de l’autre et amenés en regard de la partie supérieure du sac 5. Par la suite, l’opération de fragmentation peut débuter. Elle consiste à presser chaque face du sac en abaissant après chaque cycle de pressage les plateaux 15 d’une valeur prédéfinie, de préférence inférieure à la hauteur de chaque plateau presseur 15 afin d’obtenir un effet de recouvrement.
En vue du déplacement en hauteur de l’ensemble fonctionnel de pressage constitué notamment par les plateaux 15, les chariots 16, les rails de guidage 17 et les organes moteurs 163, 164, le chariot élévateur 18, fixé rigidement à cet ensemble de pressage, est entraînable en translation le long des rails 19 par un ensemble moteur. De préférence, le chariot élévateur 18 est fixé par tout moyen connu aux deux rails 17 de guidage des chariots 16 et est formé par deux montants verticaux 180 portant des galets de guidage 181. Ces galets de guidage 181 coopèrent en guidage avec les deux rails 19. Comme on peut le voir, ces deux rails 19 présentent chacun au moins une piste de guidage 190 comprenant un flanc basal et deux flancs latéraux perpendiculaires au flanc basal. Les galets de guidage 181 de l’un des montants 180 du chariot sont engagés dans la piste de guidage 190 de l’un des deux rails 19, les galets 181 de l’autre montant 180 sont engagés dans la piste de guidage de l’autre rail de guidage 19. Les galets de guidage 181 de chaque montant 180 sont assujettis à rouler sur le flanc basal et sur l’un des deux flancs latéraux de la piste de guidage 190 correspondante.
A l’ensemble fonctionnel de pressage est associé un moyen de mesure de sa hauteur par rapport à sol et donc de mesure de son déplacement. Ce moyen de mesure, non représenté, pourra être constitué par un capteur de position à câble, du type de celui précédemment décrit. Ce capteur sera connecté par des liaisons électriques et par une interface appropriée à l’unité de contrôle et de commande 4. Ce capteur intègre un tambour d’enroulement du câble et un élément sensible, tel un codeur, accouplé au tambour. Ce capteur est apte à délivrer à l’unité de contrôle et de commande 4, une information représentative de la valeur de déroulement du câble et par voie de conséquence de la hauteur, par rapport au sol, de l’ensemble de pressage. L’extrémité du câble pourra être fixée par exemple à l’un des rails 17 de l’ensemble fonctionnel de pressage, tandis que le corps du capteur pourra être fixé à l’un des rails 19.
L’ensemble moteur d’entraînement en translation du chariot élévateur 18 et par voie de conséquence de l’ensemble de pressage, est constitué, de préférence, par au moins un vérin hydraulique 182 et par une transmission de mouvement déployée entre la tige du vérin 182 et le chariot élévateur 18. Le vérin hydraulique 182, par son corps, est fixé de préférence par une articulation à une traverse horizontale fixée aux deux rails 19. Ce vérin 182 s’étend verticalement contre le flanc arrière 12 du châssis et est orienté en sorte que sa tige occupe une position supérieure.
Préférentiellement, la transmission de mouvement est agencée en moufle afin de multiplier l’amplitude du mouvement de la tige du vérin 182. Cette transmission est formée d’une part, d’un galet 183 monté à rotation dans une chape fixée à l’extrémité supérieure de la tige du vérin 182 et d’autre part, d’une chaîne de levage 184 enroulée partiellement sur le galet 183 et fixée par une de ses deux extrémités au chariot 18 et par son autre extrémité à la traverse supérieure 121 du flanc arrière 12.
Le déploiement de la tige du vérin 182 engendre le mouvement d’élévation du chariot 18 et par voie de conséquence de l’ensemble de pressage, la valeur du
déplacement de ce chariot 18 et de cet ensemble de pressage étant alors le double de la valeur du déplacement de la tige du vérin 182. Cette disposition permet l’utilisation d’un vérin à course réduite comparée à la valeur du déplacement en hauteur des plateaux presseurs 15.
En figure 12 est représenté de manière schématique, le circuit hydraulique associé au vérin hydraulique 182. Comme on peut le voir sur cette figure, le vérin 182 est commandé par un distributeur l82a piloté, du type quatre orifices, trois positions, quatre voies. Les deux pilotes de ce distributeur sont connectés électriquement par des liaisons électriques, via une interface appropriée non représentée, à l’unité de contrôle et de commande 4. Ainsi, cette unité 4 est apte à commander le distributeur l82a et par voie de conséquence, les mouvements de la tige du vérin 182. Le distributeur l82a est connecté comme connu par une conduite appropriée à la pompe hydraulique P et par une autre conduite au réservoir hydraulique R.
Au circuit hydraulique d’alimentation du vérin 182 (Fig.12) sont également associés une valve d’équilibrage formée d’un limiteur de pression l82b et d’un clapet anti-retour l82c disposés en parallèle. Le clapet anti-retour l82c permet l’alimentation directe de la chambre arrière du vérin et s’oppose à son vidage qui ne peut s’opérer que par l’entremise du limiteur de pression l82b. Comme on peut le voir, ce limiteur de pression l82b est connecté à la conduite d’alimentation de la chambre avant du vérin 182. Ainsi, ce limiteur de pression est piloté par la pression régnant dans la conduite d'alimentation de la chambre avant du vérin et ne peut être activé qu'à partir d'un seuil de pression prédéterminé pour permettre l'évacuation de l'huile contenue dans la chambre arrière du vérin 182. Ainsi, la rétraction de la tige du vérin 182 dans le corps de vérin et par voie de conséquence, le mouvement vers le bas de l'ensemble de pressage ne peut s'opérer qu'à partir d'un seuil de pression déterminé, supérieur à la valeur de la pression hydraulique que seul génère le poids de l’ensemble de pressage dans la chambre avant du vérin 182. Une telle configuration permet un contrôle du mouvement de rétraction de la tige dans le corps et un contrôle du mouvement de descente de l’ensemble de pressage. Comme on peut le voir, le limiteur de pression l82b que comporte la valve d’équilibrage est doté d’un drain anti-surpression. Ainsi cette valve d’équilibrage constitue de plus un dispositif de sécurité.
Lors de l’action de pressage, les plateaux presseurs 15 sont sollicités vers le haut ce qui engendre un déplacement vers le haut du chariot élévateur 18 et de l’ensemble de pressage. Il est nécessaire alors d’éviter que la chaîne de levage 184 se détende et que le mou en résultant, soit à l’origine d’un déplacement vers le bas de l’ensemble de pressage sous l’effet de son poids, lors du mouvement d’écartement des plateaux presseurs 15. De ce déplacement non désiré il peut résulter un endommagement du sac par frottement des plateaux presseurs contre les parois de ce dernier. Il est donc nécessaire de maintenir constamment la chaîne de levage 184 en tension. Pour cette raison, le circuit hydraulique d'alimentation du vérin 182 comporte des moyens hydrauliques de gavage dont l'objectif est de maintenir une pression minimale dans la chambre arrière du vérin 182 afin de maintenir la chaîne 184 tendue et de compenser le poids de l'ensemble de pressage et du chariot 18 sans pour autant les déplacer le long des rails 19.
De tels moyens hydrauliques de gavage sont représentés de manière schématique en figure 12. Ces moyens hydrauliques de gavage sont formés d’une vanne pilotée l82d et d’un limiteur de pression l82e. La vanne pilotée l82d est du type normalement fermé et du type comportant deux orifices, deux positions, une voie. Cette vanne l82d est connectée d’une part, en amont du limiteur l82b et du clapet l82c à la conduite d’alimentation de la chambre arrière du vérin 182. D’autre part, la vanne l82d est connectée au limiteur de pression l82e, lui -même connecté, via une conduite de retour appropriée, au réservoir hydraulique R. Le pilote de la vanne l82d est connecté à l’unité de contrôle et de commande 4 par une liaison électrique. Ainsi, la vanne l82d est commandée par l'unité de contrôle et de commande 4. En vue d’exécuter la fonction de gavage, l’unité de contrôle et de commande 4 active le distributeur l82a dans le sens de l’alimentation de la chambre arrière du vérin 182 et simultanément, active la vanne l82d afin d’établir une communication entre la conduite d’alimentation de la chambre arrière du vérin 182 et le limiteur de pression l82e. Par ce biais, la pression dans la chambre arrière du vérin 182 se trouve limitée à ce qui est strictement nécessaire au déplacement de la tige du vérin pour tendre la chaîne de levage 184, tout en demeurant bien en deçà de la valeur de pression à partir de laquelle l’action sur le piston de la tige du vérin compense le poids de l’ensemble de pressage et génère le déplacement dudit ensemble vers le haut. Avantageusement, l’unité de fragmentation 1 est de plus pourvue d’un ensemble de levage 2 prévu pour soulever le sac et le dégager totalement ou partiellement du support ajouré 6 sur lequel il repose. Cet ensemble de levage 2 comporte une tête 20 pourvue d’une broche rotative 21 disposée au droit de la région 11 de réception du sac, de manière centrée par rapport à cette dernière, l’axe géométrique central vertical de ladite région et l’axe géométrique de rotation de la broche 21 étant confondus. A cette broche 21 sont fixées des élingues 26 d’accrochage des sangles 55 de transport du sac 5. En raison de cette disposition, les sangles 55 du sac 5 convergent au centre c'est-à-dire vers la broche 21 et ne peuvent, de ce fait, être soumises à des tensions mécaniques lors des pressages de la partie haute du sac. Le soulèvement du sac 5, lors des opérations de fragmentation, participe à la désagrégation de la masse qu’il contient.
Selon une forme pratique de réalisation, l’ensemble de levage 2 comporte d’une part, une potence 22 montée de manière mobile en translation sur des secondes pistes de guidage 191 que comportent les rails 19 et d’autre part, un ensemble moteur fixé au flanc arrière 12 du châssis 10 et agissant sur la potence 22 pour déplacer cette dernière en hauteur. La tête 20 est portée par la potence 22 au droit de la région 11 de réception du sac 5. La potence 22 porte au droit de la région 11 de réception du sac 5, la tête 20. Cette potence comprend deux montants verticaux 220 équipés de galets de guidage 221 prévus pour coopérer en guidage avec les pistes de guidage 191. Ces pistes de guidage 191 sont formées de manière opposée aux pistes 190 et comprennent chacune un flanc basal et deux flancs latéraux perpendiculaires au flanc basal. Les galets de guidage 221 de chaque montant 220 sont assujettis à rouler sur le flanc basal et sur l’un des flancs latéraux de la piste de guidage correspondante.
Selon une forme pratique de réalisation, l’ensemble moteur prévu pour le déplacement de la potence 22 en hauteur, est formé par un vérin hydraulique 23 et par une transmission de mouvement déployée entre la potence 22 et le flanc arrière 12 du châssis 10.
Comme on peut le voir en figure 14, le vérin 23 est alimenté par un circuit hydraulique, connu en soi, comprenant notamment un distributeur hydraulique 230, du type par exemple quatre orifices, trois positions, quatre voies. Les deux pilotes du distributeur sont connectés par des liaisons électriques, via une interface appropriée non représentée, à l’unité de contrôle et de commande 4. Pour des raisons de simplification tous les organes hydrauliques ne sont pas représentés en figure 14. Notamment ne sont pas représentés les limiteurs de débit. On observe sur cette figurel4 que l’un des orifices de sortie du distributeur 230 est connecté par une conduite à la chambre arrière du vérin 23 tandis que l’autre orifice de sortie est connecté par une conduite à la chambre avant de ce vérin 23. On observe également que ce distributeur 230 est connecté par un de ses deux orifices d’entrée à la pompe hydraulique P et par son autre orifice d’entrée, au réservoir d’huile R.
De préférence, la transmission de mouvement est agencée en moufle pour multiplier l'amplitude du mouvement de la tige du vérin 23. Selon une forme pratique de réalisation, le vérin 23 est disposé verticalement, la tige en partie supérieure, et cette dernière, en extrémité supérieure porte une chape dans laquelle est monté à rotation un galet 24 autour duquel est enroulée partiellement une chaîne 25 de levage. Cette chaîne est, fixée par une de ses deux extrémités à la potence 22 et par son autre extrémité à la traverse supérieure 121 du flanc arrière 12. La chaîne 25 et le galet 24 constituent la transmission sus évoquée.
La tête 20 de l’ensemble de levage intègre un organe moteur constitué par un servo-moteur. Ce servo-moteur est connecté par des liaisons électriques à l’unité de contrôle et de commande 4 afin d’être piloté par cette dernière. Ce servo-moteur est apte à actionner en rotation autour d’un axe vertical, la broche 21 de la tête 20. On comprend que par soulèvement du sac, par déplacement de l’ensemble de levage et rotation de la broche 21 selon un quart de tour, deux nouvelles faces opposées du sac 5 seront amenées en regard des plateaux presseurs 15.
Il est également possible d’actionner la broche 21 en rotation selon un quart de tour avant levage du sac 5 afin de vriller les sangles 55 et les élingues 26. Grâce à cette disposition, le sac 5 lors de son mouvement de levage, se trouvera entraîné en rotation, non plus par la broche 21 mais par l'action de dévrillage des sangles 55 et des élingues 26. Avantageusement, la rotation du sac 5 sera freinée par frottement du fond 50 contre le support ajouré 6. Les organes de butée 110 et 111, lors de cette action de freinage, s’opposeront efficacement à l’entraînement en rotation du support ajouré 6.
A l’ensemble de levage est associé un moyen de mesure de sa hauteur par rapport à sol. Ce moyen de mesure, non représenté, pourra est préférentiellement constitué par un capteur de position à câble, du type de ceux précédemment décrits. Ce capteur de position est connecté par des liaisons électriques, via une interface appropriée, à l'unité de contrôle et de commande 4. L’extrémité du câble pourra être fixée à la potence 22 tandis que le corps de ce capteur pourra être fixé à l’un des rails 19. Par ce moyen, il devient possible de contrôler le degré de levage de la potence 22 pour permettre, soit d’écarter totalement du support ajouré 6, le fond 50 du sac, soit de soulever légèrement le sac 5 afin que le fond 50 puisse demeurer en léger appui contre le support ajouré 6 et puisse frotter contre ce dernier lors de la rotation du sac.
Selon une forme pratique de réalisation, les galets de guidage 162, 181, et 221, sont des galets combinés. Ces galets sont formés chacun d’un corps de galet sous forme de solide de révolution, recevant en rotation une bague externe constituant bande de roulement. L’axe de rotation de cette bague et l’axe de révolution du corps de galet sont confondus. Par cette bague externe, le galet est amené à rouler sur l’un des flancs latéral de la piste de guidage correspondante. Le galet comporte de plus un second organe de roulement monté en rotation sur un axe fixé au corps de galet. L’axe géométrique de rotation de ce second organe de roulement est perpendiculaire à l’axe de rotation de la bague externe. Ce second organe de roulement est prévu pour rouler sur le flanc basal de la piste de guidage correspondante. De tels galets combinés, tels que succinctement décrits, sont connus de l’état de la technique et sont d’une utilisation courante.
Bien que l’unité de fragmentation telle que décrite soit prévue pour réaliser les opérations de fragmentation avant les opérations de vidage du sac, il va de soi qu’elle pourra être utilisée lors de ce vidage pour faciliter cette opération, moyennant les adaptations adéquates à la portée de l’homme de l’art.
De même on a précédemment décrit une unité de fragmentations équipée d’un ensemble de pressage comportant deux plateaux presseurs 15 opposés, mais il va de soi que l’ensemble de pressage pourra comporter plusieurs paires de plateaux presseurs 15.
Il va de soi que la présente invention peut recevoir tous aménagements et variantes du domaine des équivalents techniques sans pour autant sortir du cadre du présent brevet tel que défini par les revendications ci-après.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Unité (1) de fragmentation d’une masse solide ensachée, comportant :
- un châssis (10) comprenant un flanc arrière vertical (12) et deux flancs latéraux (13) lesquels sont parallèles et perpendiculaires au flanc arrière (12), lesdits flancs (12, 13) définissant un volume interne dans lequel s’étend une région (11) de réception d’un sac (5) de forme parallélépipédique, dont le contenu est à fragmenter, ledit sac (5) étant prévu pour reposer sur un support ajouré (6) installé dans ladite région (11) laquelle est accessible par une ouverture (14) formée en partie avant du châssis (10), ladite région (11), de forme parallélépipédique, étant ouverte vers le haut, étant écartée des flancs arrière (12) et latéraux (13), et étant délimitée par le sol et par quatre faces virtuelles planes verticales, à savoir une face avant (1 la), une face arrière (1 lb) toutes deux parallèles au flanc arrière (12) du châssis et deux faces latérales (1 le), ladite région étant divisée en une zone avant (1 ld) et en une zone arrière (1 le) d’égales dimensions par un plan géométrique vertical (AA’) parallèle au flanc arrière (12) du châssis (10),
- un ensemble de pressage comportant au moins deux plateaux presseurs (15) verticaux, opposés, parallèles aux flancs latéraux (13) du châssis monté dans le volume interne que définit le châssis, chaque plateau (15) présentant une hauteur, une longueur définie selon une direction perpendiculaire au flanc arrière, et s’étendant entre un bord arrière (154) et un bord avant (151) opposé au dit bord arrière, ledit bord avant (151) faisant face à l'ouverture avant (14), chaque plateau presseur (15) présentant une face de pressage plane, verticale (150) présentant un bord arrière (l50a) opposé au bord avant (151) du plateau presseur et lesdits plateaux presseurs (15) étant montés de manière mobile en rapprochement ou éloignement l'un de l'autre et de manière mobile en hauteur,
caractérisée en ce que le bord arrière (l50a) de la face de pressage (150) de chaque plateau presseur (15) est situé en arrière d’un plan géométrique (DD’) contenant la face arrière virtuelle plane (1 lb), et que le bord avant (151) de chaque plateau presseur (15) est tangent à un plan géométrique vertical (BB’) parallèle au plan (AA’) et divisant la zone avant (1 ld) de la région (11) en deux sous-zones, à savoir une sous-zone arrière comprise entre les plans (AA’) et (BB’) et une sous-zone avant, comprise entre le plan (BB’) et la face avant virtuelle (1 la) de la région (11).
2/ Unité de fragmentation (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la profondeur de la sous-zone arrière est inférieure à la profondeur de la sous-zone avant.
3/ Unité de fragmentation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le plan (BB’) est écarté au plus de quinze centimètres du plan (AA’).
4/ Unité de fragmentation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque plateau presseur (15) est fixé rigidement à un chariot porteur (16) dédié, monté mobile en translation sur des rails horizontaux (17), fixés à un chariot élévateur commun (18) monté mobile en translation verticale sur deux rails verticaux (19) fixés au flanc arrière (12) du châssis (10), les dits chariots porteurs
(16) étant actionnables en translation le long de leurs rails (17) en rapprochement ou éloignement l’un de l’autre, par des organes moteurs (163, 164).
5/ Unité de fragmentation (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que :
- chaque organe moteur (163, 164) est formé par un vérin hydraulique,
- les deux vérins hydrauliques (163, 164) sont montés hydrauliquement en série, la chambre arrière du premier vérin (163) étant connectée hydrauliquement par une conduite à la chambre avant du second vérin (164)
- la valeur de la section de la chambre arrière du premier vérin (163) est égale à la valeur section de la chambre avant du second vérin (164) diminuée de la valeur de la section de la tige de ce second vérin.
6/ Unité de fragmentation (1) selon la revendication précédente, caractérisée par un moyen de mesure du déplacement des plateaux presseurs (15) le long de leurs rails
(17), et d’un détecteur de seuil de pression hydraulique associé au circuit d’alimentation de la chambre de travail de l’un des deux vérins (163, 164), ledit moyen de mesure et ledit détecteur étant connectés à une unité de contrôle et de commande (4) et ledit détecteur, étant apte à délivrer un signal de franchissement de seuil lorsque la valeur de seuil préétablie est franchie, l’unité de contrôle et de commande (4), à partir de la réception dudit signal, lors d’une phase d’initialisation selon laquelle les plateaux presseurs (5) sont amenés en pression contre le sac, assurant la création d’un point origine aux déplacements des plateaux presseurs (5), ces derniers, lors de chaque opération de pressage du sac, étant déplacés l’un vers l’autre à partir du point origine, d’une valeur constante, préétablie.
7/ Unité de fragmentation (1) selon l’une quelconque revendication 4 à 6, caractérisée en ce que le chariot élévateur (18) est actionné en translation le long de ses rails (19) par un ensemble moteur formé d’un vérin (182) vertical et d’une transmission de mouvement déployée entre la tige du vérin et le chariot élévateur (18), ladite transmission étant agencée en moufle afin de multiplier l’amplitude du mouvement de la tige du vérin (182), le vérin étant orienté en sorte que sa tige occupe une position supérieure et la transmission de mouvement étant formée d’une part, d’un galet (183) monté à rotation dans une chape fixée à l’extrémité supérieure de la tige du vérin (182) et d’autre part, d’une chaîne de levage (184) enroulée partiellement sur le galet (183) et fixée par une de ses deux extrémités au chariot élévateur (18) et par son autre extrémité, au flanc arrière (12).
8/ Unité de fragmentation (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le circuit hydraulique d’alimentation du vérin (182) comporte des moyens hydrauliques de gavage.
9/ Unité de fragmentation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle est pourvue d’un ensemble de levage (2) prévu pour soulever le sac et le dégager du support ajouré (6) sur lequel il repose, ledit ensemble de levage comportant une tête (20) pourvue d’une broche rotative (21), à laquelle sont fixées des sangles (55) de transport du sac (5) par l’entremise d’élingues (26), ladite broche (21) étant actionnable en rotation par un organe moteur, afin d’entraîner le sac (5) en pivotement selon un quart de tour, les dites sangles convergeant au centre, c'est-à-dire vers la broche (21).
10/ Unité de fragmentation (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l’ensemble de levage est formé d’une part, d’une potence (22) montée de manière mobile en translation sur des pistes de guidage (191) que comportent des rails verticaux de guidage (19) et d’autre part, d’un ensemble moteur fixé au flanc arrière (12) du châssis (10) et agissant sur la potence (22) pour déplacer cette dernière en hauteur, le dit ensemble moteur étant formé d’un un vérin hydraulique (23) et d’une transmission de mouvement déployée entre la potence (22) et le flanc arrière (12) du châssis (10), ledit vérin hydraulique étant orienté en sorte que sa tige occupe une position supérieure et ladite transmission de mouvement étant agencée en moufle pour multiplier l’amplitude du mouvement de la tige du vérin (23) et étant formée d’un galet (24) monté à rotation dans une chape portée par la tige du vérin (23) et par une chaîne de levage (25) enroulée partiellement autour du galet (24) et fixée par une de ses deux extrémités à la potence (22) et par son autre extrémité, au flanc arrière (12) du châssis (10).
11/ Unité de fragmentation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la région (11) au niveau du sol est équipée d’organes de butée latéraux (110) et arrière (111) définissant une aire (112) de réception et de calage du support ajouré (6).
12/ Procédé de fragmentation mettant en œuvre une unité de fragmentation selon les revendications précédentes prises dans leur ensemble, caractérisé en ce qu’il consiste :
I) à disposer les plateaux presseurs (15) à mi-hauteur du sac et à les rapprocher l’un de l’autre jusqu’au contact avec le sac (5) et établir un point origine aux déplacements des plateaux presseurs (15) l’un vers l’autre,
II) à amener les plateaux presseurs (15) en partie supérieure du sac (5) en vue de débuter un cycle de fragmentation,
III) à débuter un cycle de fragmentation par pressage du sac (5),
IV) après le cycle de fragmentation par pressage, à abaisser les plateaux presseurs (15) d’un pas prédéfini de déplacement,
V) à répéter les étapes III et IV jusqu’à atteindre la zone inférieure du sac.
13/ Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que chaque cycle de fragmentation consiste :
a) à appliquer les plateaux presseurs (15) contre le sac (5) et les déplacer l’un vers l’autre selon une distance prédéterminée, mesurée à partir du point origine, afin d’en fragmenter la masse contenue,
b) à relâcher la pression,
c) à écarter les plateaux presseurs (15) l’un de l’autre,
d) à soulever le sac (5),
e) à pivoter le sac (5) d’un quart de tour,
f) à reposer le sac (5) sur son support ajouré (6),
g) à répéter les étapes a) à f) pour chacune des faces latérales du sac.
14/ Procédé de fragmentation selon la revendication 13, caractérisé en ce qu’il consiste, immédiatement avant chaque cycle de fragmentation, à ramener les plateaux presseurs (15) en partie supérieure du sac (5) et à répéter les cycles de fragmentation précédents.
15/ Procédé de fragmentation selon la revendication 13 ou la revendication 14, caractérisé en ce qu’il consiste à freiner le mouvement du sac (5) au cours de sa rotation.
16/ Procédé de fragmentation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le freinage du mouvement de rotation du sac (5) est opéré par frottement dudit sac (5) contre le support ajouré (6). 17/ Procédé de fragmentation selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé en ce qu’il consiste, avant soulèvement du sac, à déplacer angulairement la broche (21) de la tête (20), d’un quart de tour.
18/ Procédé de fragmentation selon l’une quelconque des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que la valeur du pas de déplacement vers le bas des plateaux presseurs (15) est inférieure la hauteur de chaque plateau presseur (15).
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