EP3770324A1 - Dispositif de revêtement de surface et son procédé de réparation - Google Patents

Dispositif de revêtement de surface et son procédé de réparation Download PDF

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EP3770324A1
EP3770324A1 EP20172321.0A EP20172321A EP3770324A1 EP 3770324 A1 EP3770324 A1 EP 3770324A1 EP 20172321 A EP20172321 A EP 20172321A EP 3770324 A1 EP3770324 A1 EP 3770324A1
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EP
European Patent Office
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support
coating
fixing
fixing device
fixing element
Prior art date
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EP20172321.0A
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EP3770324B1 (fr
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Filippo CUNSOLO
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP3770324A1 publication Critical patent/EP3770324A1/fr
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Publication of EP3770324B1 publication Critical patent/EP3770324B1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/06—Pavings made in situ, e.g. for sand grounds, clay courts E01C13/003
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/22—Gutters; Kerbs ; Surface drainage of streets, roads or like traffic areas
    • E01C11/221—Kerbs or like edging members, e.g. flush kerbs, shoulder retaining means ; Joint members, connecting or load-transfer means specially for kerbs
    • E01C11/222—Raised kerbs, e.g. for sidewalks ; Integrated or portable means for facilitating ascent or descent
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/06—Pavings made in situ, e.g. for sand grounds, clay courts E01C13/003
    • E01C13/065—Pavings made in situ, e.g. for sand grounds, clay courts E01C13/003 at least one in situ layer consisting of or including bitumen, rubber or plastics

Definitions

  • the present invention relates generally to the field of surface coverings, in particular to devices for fixing floor coverings, in particular to damping floors such as playground floors.
  • a system for fixing the periphery of such coatings In particular a system for fixing the periphery of such coatings.
  • It also relates to a method for installing a coating on a support surface.
  • shock-absorbing floors for example shock-absorbing floors for playgrounds
  • shock-absorbing floors for playgrounds have a greater fragility and a tendency to peel off or tear off following repeated trampling by users; to temperature variations; to the stagnation of rainwater due to the irregularity of the levels of the supports; mechanical sweepers in schoolyards, etc.
  • floor coverings can be used for various recreational and sports applications, such as athletics tracks, playgrounds, horseback riding, and also in various roadworks and networks, for repairing cavities. on asphalt pavements, called potholes, for example.
  • the operating methods are adapted according to the field of intervention.
  • a first solution is to glue the damping coating directly to the ground acting as a support, the ground generally being asphalt or concrete. This requires large amounts of glue and the periphery of these floors remains fragile and sensitive to detachment, for the reasons mentioned above.
  • sill also called a trench
  • a sill also called a trench
  • a larger quantity of aggregate is used in this solution, but the edges remain sensitive to tearing.
  • Said coating is poured and / or deposited on the support and in the stringers in order to have a greater resistance to tearing at the level of these edges because it benefits from a greater thickness in these zones.
  • this has the drawback of damaging the support located under the coating, because the hollowed out sills are necessary, and are made directly in the support.
  • the coating is removed or modified, it will also be necessary to restore and / or regroove the substrate before it can be used again.
  • the repair of the support remains the responsibility of the operator, which represents a very significant cost.
  • Another solution consists of making a concrete slab about 10 to 15cm thick over the entire surface to be covered and at the periphery a seat for the concrete borders 20 cm high, 8 cm wide and thick. 'at least 1 m long.
  • the level of said slab is controlled, which simplifies good drainage of rainwater.
  • the upper parts of these edges are rounded and have a roughness which makes it possible to improve the adhesion of the coating with the edge, when said coating is poured.
  • this solution has the drawback of the necessary production of a specific support produced for this purpose, which requires a considerable investment in time and money. If the installation is to be repaired, the operator must pay for the repair of the initial support or its replacement.
  • Another existing solution consists of the use of rubber edging. These borders are made, like those in concrete, directly on a concrete seat. However, this solution also requires a significant financial investment, as well as a significant implementation time.
  • a first possibility consists in cutting and removing the periphery of the coating at the level of the detachment, in order to replace it, which generates waste, then to produce a new periphery, generally of another color, which represents a significant cost.
  • the second possibility consists of making the coatings thicker at the periphery, which gives rise to semi-convex zones, liable to represent obstacles for the users, who may for example trip over them. This type of solution does not generally meet the requirements of the standards in force because of security problems for users.
  • the object of the present invention is therefore to propose a device for coating floors, making it possible to alleviate at least part of the drawbacks of the prior art while proposing an inexpensive, invisible and easy to install solution, reducing the quantities of waste and chemicals used in particular for fixing the coating, while being suitable for a large variety of supports, without the need to modify them, throughout the life of the damping floor.
  • the invention makes it possible to avoid reconditioning of the coating because the system guarantees the maintenance of the peripheries over its entire lifetime, taking into account the quality of materials such as stainless steel, brass, aluminum. , recycled plastic and fiberglass mesh. This represents a financial gain since the peripheries of said coatings are currently used up to three times during their life.
  • the aim of this solution is also to avoid having to hollow out the support on which the coating will be deposited and so that the fixing system does not protrude from the coating but is integrated into the latter.
  • the first fastening element forms an edge delimiting at least part of the surface of the support to be covered.
  • the first fixing element is fixed only on the surface of said support.
  • the fixing device further comprises at least one second fixing element coupled to the first fixing element and which extends towards the interior, preferably the center, of the covering.
  • the second fixing element forms a mesh.
  • the first fixing element comprises at least a first part forming a base fixed to the support, said base having orifices.
  • the first fixing element has a second part, at least one portion of which forms a projection.
  • the fixing device is fixed by anchoring the base of the first fixing element directly to the support, preferably by anchoring means chosen as a function of the support on which the device is fixed.
  • the coating has damping properties and comprises at least one damping layer and one aesthetic layer covering said damping layer, the fixing device being at least taken from the mass of the aesthetic layer and / or the damping layer, and preferably both in the cushioning layer and in the aesthetic layer.
  • the fixing device further comprises orifices in the second part of the first fixing element.
  • the invention also relates to the method of fixing a coating on a support, by means of the fixing device according to the invention.
  • the anchoring means are produced by spitage on the surface of the support when said support is made of concrete or by chemical anchor on the surface of the support when said support is made of asphalt.
  • the coating comprises at least one damping layer and an aesthetic layer covering the damping layer, and where, following the mixing of its components of each layer with glue, the damping layer is deposited on at least the support, and preferably on at least part of the fixing device, then the aesthetic layer is deposited on at least the damping layer and preferably on at least part of the fixing device
  • the first fastening element is a slot made in the support or made in an added edge fixed to the support.
  • the first fixing element is fixed only on the surface of the support.
  • the fixing device further comprises at least one second fixing element coupled to the first fixing element and which extends towards the interior, preferably the center, of the coating.
  • the second fixing element (3) forms a mesh.
  • spitage is meant the fact of spiter, or of pisto-seal, that is to say for example the use of a gas pistol and / or battery capable of driving nails into steel, concrete and other hard 4 substrates.
  • chemical anchor is meant the deposition of a bi-material resin whose reaction will cause solidification of said resin and its attachment to the support 4.
  • net any grid, set of meshes which may have a round, square, diamond or even rectangular shape configured to allow a distribution of the adhesion forces and the pressures undergone during the use of the coating 5, once the net has solidified by a layer of soil.
  • shock-absorbing coating or floor 5 means a floor whose properties make it possible to reduce the impact of a fall, for example in the context of play areas, where users, most often children, are likely to fall frequently.
  • the coating 5 is then fixed to the support 4 without the latter having to be hollowed out and modified.
  • the fixing device 1 is completely taken up in the mass in said coating 5.
  • the fixing system does not significantly modify the damping capacities of the ground, given that this system is installed at the periphery, and therefore outside the impact zone, or potential fall zone, defined during the design of the zone to cover with the coating.
  • the first fixing element 2 forms an edge delimiting at least part of the surface of the support 4 to be covered. In preferred non-limiting embodiments, the first fixing element 2 forms a border delimiting the entire surface of the support 4 to be covered.
  • improving the fixing of the periphery, or border, of the coating 5 makes it possible to improve the durability of the assembly while saving the amount of material and structure used in relation to uniform attachment of the entire coating 5. This improves the efficiency of the attachment to the periphery of the coating 5.
  • the attachment to the support 4 requires less glue , because the coating 5 is integrated into the fixing system, the central part of the coating 5 requiring less glue because it is held by its own weight.
  • the pressures exerted on tearing also being almost zero outside the periphery.
  • the first fixing element 2 is fixed only on the surface of said support 4.
  • the fixing of the first fixing element 2 of the device on the support 4 is carried out without digging trenches / sill in or around the support 4.
  • the support 4 does not have trenches / stringers and is preferably substantially flat.
  • this makes it possible not to damage the support 4 and to facilitate the installation and the replacement of the covering 5 and of the fixing system without having to carry out major development work.
  • substantially flat is understood to mean a support 4 generally free of significant modifications to its surface, and which, despite potential roughness and other reliefs, does not include any particular structure such as a trench made for the purpose of fixing a coating thereto. 5.
  • the fixing device 1 further comprises at least one second fixing element 3 coupled to the first fixing element 2 and which extends towards the interior, preferably the center, of the coating 5.
  • this makes it possible to improve the cohesion of the coating 5 on the fixing element by multiplying the points at which the pressures are applied when using the coating 5.
  • said pressures instead of having a concentration of the pressures d tearing suffered by the first element of fixing 2 located at the edge, said pressures will be distributed more evenly over the entire coating 5 and the device.
  • the second fastening element does not in any way alter the essential damping function of the coating, given its thickness, its shape and its position.
  • the device has the additional advantage of not being, or only slightly, being affected by rain and frost, because the fixing of the covering 5 is not carried out directly on the support 4, where the rain can occur. infiltrate, stagnate and freeze, thus damaging and / or destroying said attachment of the devices of the prior art.
  • the fixing is due to the coating 5 taken in the mass of the device, partly at the level of elements of the device not being in contact with the support 4 and therefore not being , or little, in contact with water for a long time.
  • the second fastener 3 forms a mesh.
  • the second fixing element 3 can form a net whose meshes have a round, square, diamond, honeycomb or even rectangular shape.
  • the mesh is configured to distribute the adhesion and tension forces applied to the coating 5 during its use, once said mesh is taken in the mass in said coating 5.
  • the second fixing element 3 thus forms a net having diamond-shaped meshes, but it is possible to modify this shape by another.
  • the profile of the mesh makes it possible to modify the interactions of the second fixing element 3 taken from the mass in the coating 5 with the forces applied to said ground.
  • the size of the meshes can also vary, preferably between 5 and 75mm, preferably between 10mm and 30mm, more preferably 10 and 25mm.
  • the first fixing element 2 comprises at least a first part 21 forming a base fixed to the support 4, said base having orifices 22.
  • these orifices 22 present in the base allow both better evacuation of water while allowing better grip of the covering 5 to the first fixing element 2 by passing part of said floor directly into the element of fixing through said orifices 22 of the base, and therefore better bonding.
  • the base 21 comprises a raising element 9, for example a washer placed under the base 21 before it is fixed, or a thickness (not shown) present directly on the face of the base 21 in contact with the support, in order to raise said base, which advantageously makes it possible to facilitate the flow of water.
  • the booster element 9 may for example and in a nonlimiting manner have a thickness of 5mm.
  • a series of grooves for example 3 millimeters thick and 3 millimeters deep, is produced in order to facilitate the flow of rainwater to the outside of the coating.
  • the dimensions of these grooves vary depending on the use case and the example cited is not limiting.
  • the raising element can also be produced in the form of a concrete flashing with a thickness of approximately 5 to 10 cm, arranged under the whole of the base, at the periphery of the covering.
  • this greatly facilitates the flow of water when the support is sufficiently porous, for example in compacted gravel, the water then being able to flow through the coating and the support through the center of the covered area, and the periphery of the coating resting on the concrete flashing.
  • the covering 5 has damping properties and comprises at least one damping layer and an aesthetic layer 52 covering said damping layer, the fixing device 1 being at least solidly in the aesthetic layer 52 and / or the damping layer, and preferably both in the damping layer and in the aesthetic layer 52.
  • the damping layer can be composed of shredded tires.
  • the aesthetic layer 52 can also be damping.
  • the aesthetic layer 52 can be composed of crushed rubber, for example natural rubber.
  • the shredded tires have a particle size between 4 and 8mm.
  • the crushed rubber has, for example, a particle size of between 1 and 4 mm.
  • the dimensions of the components of the layers generally have a particle size between 1 mm to 8 mm.
  • the fixing device 1 is taken from the mass of the two layers.
  • the components of the coating 5, for example rubber and / or tire aggregates, can pass through the meshes of the net or / and the expanded metal.
  • the ground material is trapped in the meshes of the second fastener 3, and it is then very difficult to dislodge the periphery, or edge, of the coating 5 because it is caught, and hooked, in the fixing element.
  • the first fixing element 2 has a second part 23, at least one portion of which forms a projection.
  • the first fixing element 2 has a second part 23 extends away from the support 4, for example a wall having a non-zero angle with the support 4, preferably vertically relative to the support 4. This allows the fixing device 1 to be better taken in the mass of the coating 5.
  • this part has at least one aerial portion, facing the first part 21 of the first element, forming a base in contact. with bracket 4.
  • the first fixing element 2 does not include a second part 23. It may only include a base 21 from which extends a second element 3, preferably forming a mesh.
  • the protruding portion forms a right angle with the base of the first fixing element 2, in order to allow better mass setting and better distribution of the forces undergone during the use of the coating 5, by example by trampling.
  • the protrusion-forming portion can form various structures adapted to better solidification.
  • the device is anchored to the support at the level of anchoring points 7 present on the base 21.
  • these anchoring points are made on a part of the base 21 close to the periphery of the covering, rather than on a longer part. close to the center of the coating.
  • the portion which extends forms at least one angle.
  • the portion which extends forms a structure having straight walls, formed by right angles.
  • the right angles preferably have sharp edges, but it is conceivable that they have chamfers.
  • the presence of sharp edges can improve the bonding of the device with the coating 5, by the distribution of the tensile forces, and by the increase in the contact and bonding surface.
  • the first fastening element 2 further comprises orifices 24 in the second part 23 of the first fastening element 2, for example a wall having a non-zero angle with the support 4, for example a vertical wall.
  • These orifices 24 may for example have a round, oval or oblong shape.
  • the ground material can pass through the openings 22, 24 of the base and the wall of the first fixing element 2, the ground material then being trapped during their drying.
  • this makes it possible to improve the efficiency of the setting in mass with the coating 5 and therefore the fixing of the coating 5, without hindering the evacuation of water, the ground material forming the various layers of the coating 5 being permeable to water. 'water.
  • the second fastening element 3 which will be solidified in the coating 5 can be between approximately 7 to 15 cm depending on the thickness and the surface area of the coating 5 to be produced.
  • the orifices 22 present on the base can for example be spaced 10 cm apart.
  • the first fixing element 2 forms at least one angle. This allows the ground to have an additional attachment point formed by the vertical wall of the angle iron.
  • the angle iron has a height of 3 cm, a width of 6 cm.
  • first fasteners each forming an angle
  • coverings having the shapes of squares, rectangles, hexagonal, and octagons.
  • angles can be interlocked to produce elbows, for example of 15 °, 30 °, 45 °, 90 °, entering and / or leaving angles.
  • the first fixing element 2, for example forming an angle iron and the second fixing element 3, for example forming a mesh can be made in one piece.
  • the mesh can be deployed at from the end of the base to then join the inclined wall, and continue beyond, towards the center of the coating 5.
  • the two fastening elements are coupled by fastening means, for example screws or nails.
  • the first fixing element 2 comprises a base forming a mesh in contact with the support 4.
  • it can also comprise a second part 23 forming a mesh, and forming an inclined wall, the two parts being embedded in the coating 5.
  • the first and second part are made of the same material, preferably in the same part.
  • the first part 21 forming the base has a dimension between approximately 2 to 5 cm, preferably approximately 3 to 4 cm, this dimension being able to vary according to the thickness of the coating 5 to be fixed.
  • This can include grooves 8 or thicknesses to improve water drainage or rigidity, respectively.
  • the second part 23 forming the net having a length of between approximately 7 cm and 18 cm, the length being able to vary according to the thickness of the coating 5 to be fixed.
  • the cuts thus made in the mesh allow the borders to follow any profile, shape or angle.
  • the notches can for example be spaced 15cm from each other on the base in contact with the support 4 and being adapted according to the configuration of the desired shapes.
  • this type of fixing device 1 allows all possible shapes to be produced by folding and rounding the net, including at the level of the angle between the base and the protruding portion, in other words the part Aerial.
  • a multitude of possibilities at the level of the angle between the base and the aerial part is possible depending on the final thickness desired for the coating 5 as illustrated, by way of example, on figure 8 .
  • the first fixing element 2 is formed of several angles. These angles each have a second part 23, at least one portion of which protrudes, that is to say aerial parts, which may have the same height, or on the contrary have different dimensions.
  • the fixing device 1 comprises only the first fixing element 2, without thread, and is formed of 5 vertical walls connected by a base in 4 parts.
  • the number of vertical walls may vary depending on the embodiments. Increasing the number of vertical walls makes it possible to increase the number of attachment points and thus improve the fixing and durability of the covering 5 on the support 4 and on the fixing device 1.
  • angles close to the center of the coating 5 each have a protruding portion higher than that of the angles further from the center, and therefore closer to the periphery or edge of the coating 5.
  • the vertical walls close to the edge of the coating 5 have lower heights than the vertical walls near the center of the coating 5.
  • the height of the walls is defined by the height of the coating 5, and must not exceed half the height of said coating 5. Regarding the walls of the end, they preferably measure a maximum of 1 cm high in order to facilitate access. at the playground and not represent an obstacle.
  • the tallest wall cannot exceed half the height of the final coating.
  • the elbows formed between two angles may have angles between 15 ° and 90 ° in order to accommodate different configurations of desired shapes.
  • angles have an “L” shape, in order to form vertical walls offering an optimum contact surface with the coating 5.
  • orifices 22 are present over the entire first part 21 forming the base in order to guarantee the evacuation of the water. These orifices 22 are preferably between 4 and 8 mm, preferably 6 mm.
  • the crushed aggregates stick to the walls of the compartments as illustrated in figure 4 .
  • the bonding surface is therefore larger.
  • the fixing device 1 comprises a first fixing element 2, without thread, but with a first and a second part 23.
  • the fixing element has the shape of an elongated "H", in other words a structure having straight walls, formed by right angles, and which has orifices 22, 24 allowing better evacuation of water and better maintenance of the layers of the coating 5.
  • the attachment device 1 is made from recycled extruded plastic.
  • this makes it possible to reduce the environmental impact, thanks to a very versatile material for making shapes because it is both very flexible and solid.
  • this material presents less risk of cuts if the fixing device 1 is exposed, and cannot rust, unlike certain metals.
  • the material being flexible, it is possible to produce all shapes, however it is also possible to provide re-entrant or / and exit angles of 15 ° to 90 ° to make the binding more versatile.
  • the second part 23 of the first fixing element 2 forming a projection can comprise a vertical part and a horizontal part, the two parts possibly having orifices 24 allowing better water evacuation and better attachment hold of the layers of the coating 5.
  • Grooves 8, for example in the direction of the width, can be produced during manufacture under the base, first part 21 of the first element fixed to the support 4, in order to further promote the evacuation of water.
  • the dimensions of the first fixing element 2 have a height of about 20mm, a width of the top horizontal wall of about 25mm, a width at the level of the base of about 35 to 45mm.
  • the first fixing element 2 can also have holes 22 of about 10mm, about every 5 cm and holes 24 on the vertical wall of about 10mmx30mm, about every 5 cm in order to ensure a better grip in the mass .
  • the fastening system comprises a first fastening element 2 formed for example of plastic which can be recycled, molded and / or extruded, and a second fastening element 3 forming a mesh, for example a fiberglass net.
  • the first element 2, for example made of recycled plastic comprises a first part 21 composed of a wall forming a base in contact and fixed with the support 4 and does not include a second part 23.
  • the second fixing element 3 can be present on the whole of the base 21 or only a part, as shown in figure 6 .
  • the wall of the first fixing element 2 has a rounded outer edge.
  • this makes it possible to facilitate access to the play area by having a height at the periphery of the covering 5 that is zero or almost zero in order to reduce the risks of tripping for a young user.
  • the wall has a thickness of approximately 5mm which comprises orifices 24, preferably of 10, 20 or 30mm in order to increase the attachment and bonding surface. These orifices 24 promote the evacuation of rainwater and at the same time increase the bonding surface of the coating 5 in order to ensure optimum bonding.
  • This type of invisible border fastener is ideal for small thicknesses of coating 5, and it is easy to cut it to the desired degree to achieve any desired shape.
  • the fiberglass mesh has mesh sizes between 6mm and 25mm.
  • the fiberglass mesh can be molded to the first fastener 2, and has a length of between about 12 and 15 cm depending on the thickness of the coating 5.
  • the meshes of the fiberglass mesh as well as the perforations of the part in contact with the ground trap the aggregates and form a single part, making the separation of the aggregates very difficult or almost impossible in normal use.
  • the mesh is placed halfway between the top of the coating 5 and the support 4 in order to ensure optimum retention of the edges of the coating 5, which has the additional advantage for the mesh of not be in contact with the support 4.
  • the mesh is thus protected against damage due to frost, even when there is the presence of stagnant water at the level of the support surface 4.
  • the figure 7 shows a coating device 5 comprising a first and a second fixing element 3, once said coating 5 has been deposited on the fixing device 1 and fixed to the support 4 by the latter.
  • the two layers of the coating 5 both solidify the two fasteners.
  • the fixing device 1 is fixed by anchoring the base of the first fixing element 2 directly to the support 4 by anchoring means chosen from the spitage, the chemical anchor, or conventional, for example at the level of a part of the orifices 22 of said base.
  • the spitage is used in the case of a support 4 made of concrete, while fixing by chemical anchor is used in the case of a support 4 made of asphalt.
  • the adhesive layer is generally deposited by using a glue roller.
  • the deposition of glue at least at the edges and therefore at the level of the first fastening element 2, is carried out by a pressure gun, such as a glue gun, for more precision, and for a more homogeneous spread over the entire surface to be bonded.
  • the fixing of the first fixing element 2 to the support 4, carried out by a spitage or by a chemical anchor according to the support 4, can be raised by 2 to 3 mm to promote the flow and the evacuation of the water, so that freezing standing water does not damage the system.
  • the device makes it possible to fix a coating on a bare support, but can also be used in situations of repairing a coating in poor condition, peeled for example.
  • a coating is present before the installation of a device, for example in the case of repairing a detached coating, it is possible to cut and / or remove only the edges of the coating, in order to to access the support at its edges.
  • the device is then fixed and then covered with the coating in order to be solidified therein.
  • the coating can thus be deposited and glued only at the levels of the edges to be replaced, leaving the center of the coating intact, still in good condition. This has the advantage of making it possible to reduce the amount of materials used for reclamation, focusing on reclamation and fixing of the more fragile curbs.
  • the borders are then fixed firmly and durably, thanks to the device.
  • the installer For installation, the installer provides for the thickness of the coating 5 as a function of the potential fall height of the installed equipment.
  • the glue is deposited by a pressure gun at least on the fixing device 1.
  • the coating 5 comprises at least one damping layer and an aesthetic layer 52 covering the damping layer, and where, following the mixing of its components of each layer with glue, the damping layer is deposited on at least the support 4, and preferably on at least part of the fixing device 1, then the aesthetic layer 52 is deposited on at least the damping layer and preferably on at least part of the fixing device 1.
  • the deposition is carried out so that the fixing device 1 is taken in the mass of the two layers.
  • the user's potential drop height differs depending on the greater or lesser coating thickness chosen.
  • an expanded aluminum metal of about 1 centimeter in height for example is fixed above the compacted bass. After pouring the coating aggregates and drying, the coating is held by the expanded metal. In this configuration, it is no longer necessary to use a bonding primer or a layer of polyurethane adhesive, usually applied before pouring the aggregates, which is an environmental advantage.
  • the present invention also relates to a method for repairing a coating device 5 of a support 4 by means of a fixing device 1 comprising at least a first fixing element 2.
  • This repair method is for example implemented. when an existing coating device 5 suffers damage and peels off at its periphery. However, this method can also be implemented when carrying out the fixing of a new coating 5 on a support 4.
  • the method comprises a step of exposing the support 4 on the parts of the coating device 5 requiring repair. For a detachment at the edge of the coating, it is thus necessary to cut the part of the coating which comes off in order to remove it and have access to the underlying support 4.
  • the method comprises the production of a first fixing element 2 over the length of the coating device 5 to be repaired, by making a longitudinal slot 10. This can for example be produced in the support 4 or in an added border 11 fixed to the support 4.
  • the slot 10 can be made in a support 4 when the latter is for example made of concrete, asphalt, asphalt, wood or any other material in which a slot 10 is possible.
  • a slot 10 can be made in an added edge 11, when the latter is for example made from concrete edges of type P1 or P2, asphalt, asphalt, wood or any other hard material in which a slot 10 can be made.
  • the mix and the asphalt are for example materials chosen so that the edge 11 has a specific geometric shape at the location where this edge 11 is positioned.
  • the edge 11 is a profile. made of recycled plastic, aluminum or any other material suitable for making a profile.
  • the use of a profile makes it possible, for example, to produce the slot 10 during the manufacture of said profile rather than to produce it a posteriori with a router.
  • the slot 10 is for example placed on its upper part 12 or on its side part 13.
  • the slot 10 is made for example with a trapezoidal shape of the “dovetail” type, the shape of an inverted “T”, of a “U” slightly closed or straight on its upper part, or else all another form requiring a slot 10 with a narrowed upper part and a lower part of increased dimension.
  • the slot 10 has for example a depth of a few centimeters, for example 2 centimeters and has for example a width of a size ranging from a few millimeters to a few centimeters.
  • the depth of the slot 10 requires a depth of the material in which the slot 10 is present at least greater than the depth of the slot 10, for example 4 centimeters if the slot 10 is 2 centimeters deep.
  • the slots can be made in all shapes, depths and widths depending on the configuration, the height of the floors or the nature of the supports.
  • the method according to the first embodiment also comprises a step of inserting a second fixing element 3 into the slot 10.
  • a mesh 3 which extends from the slot 10 towards the center. of the coating 5. It has for example a width of more than twenty centimeters.
  • This is for example a fiberglass mesh, a polypropylene mesh, an aluminum expanded metal or a perforated sheet.
  • the mesh 3 ensures that the covering 5 is held in place once in place thanks to its honeycomb shape.
  • a fixing mixture 14 contains for example epoxy adhesive, or a chemical sealant or any other sealing material, or again, depending on its dimensions, granulates in rubber mixed with polyurethane glue and fiberglass flakes.
  • the coating 5 is cast on the support 4 to be coated as well as above and below the mesh 3 and the slot 10. It comprises a lower shock-absorbing layer 51 and an aesthetic upper layer 52 composed for example of Ethylene-Propylene aggregates. Diene Monomer, polyurethane glue and glass fiber flakes.
  • the mesh 3 is taken in the coating 5, for example between the two layers or in one of the two layers. Beforehand, a layer of glue 15 mixed with fiberglass flakes is applied to the old coating 16 in order to solidify the joint between the old 16 and the new coating 5, visible figure 10 .
  • the fixing device 1 obtained between the mesh 3 and the aggregates present in the slot 10 is taken in the mass of the coating 5 and allows the coating 5 to be fixed to the support 4.
  • the slot is replaced by a succession of holes, the bottom of the hole of which is wider than the top in order to be able to insert pieces of mesh and the coating therein so that, after drying, the coating is fixed to the support by this device taken in its mass.
  • the holes are drilled in the support or in an added border and have a frustoconical shape.
  • the mesh pieces have for example a size of about 10 centimeters long, depending on the thickness of the coating, and a few centimeters wide.
  • the coating is for example a mixture of aggregates and fiberglass flakes.
  • the first fixing element 2 is directly fixed to the support 4. It is for example a set of chemical plugs, plastic or brass, nails, screws or other fixing elements. These first fasteners 2 are placed over the entire length of the coating device 5 to be repaired and are spaced for example by about fifteen centimeters.
  • the method according to the second mode of implementation also comprises a step of inserting a second fixing element 3 fixed between the support 4 and the first fixing element 2.
  • a mesh 3 which extends from the first fastening element 2 towards the center of the covering 5. It has for example a width of more than twenty centimeters.
  • This is for example a fiberglass mesh, a polypropylene mesh, an aluminum expanded metal or perforated sheet.
  • the mesh 3 ensures that the covering 5 is held in place once in place thanks to its honeycomb shape.
  • the coating 5 is then cast on the support 4 to be coated as well as over the mesh 3 and the first fixing element 2. It comprises a lower shock-absorbing layer 51 and an aesthetic upper layer 52 composed for example of Ethylene-Propylene aggregates. Diene Monomer, polyurethane glue and glass fiber flakes. The color of the new aesthetic layer 52 is for example different from the original color of the old coating 16 in order to indicate that the latter has been repaired.
  • the mesh 3 is taken in the coating 5, by example between the two layers or in one of the two layers. Beforehand, a layer of polyurethane adhesive 15 mixed with glass fiber flakes is applied to the old coating 16 in order to durably solidify the joint between the old 16 and the new coating 5.
  • the fixing device 1 obtained between the mesh 3 and the first fixing element 2 is taken in the mass of the coating 5 and allows the coating 5 to be fixed to the support 4.
  • the first fixing element 2 is an aluminum tube with a square or round section and a diameter of between 5 and 15 millimeters depending on the final thickness of the coating 5.
  • the aluminum is easily moldable and allows you to create any shape of periphery of the coating 5. It is fixed to the support 4 by means of fixing lugs 17 arranged at variable distances, for example nailed or screwed to the support.
  • a glass fiber mesh 3 is fixed between the aluminum tube 2 and the support 4, which makes it possible to cover this fixing device 1 with the coating 5 with a small thickness of the coating.
  • the mesh is in particular taken from the mass of the coating on its upper side and on its lower side, the coating being fixed vis-à-vis the latter since it passes through the meshes of the mesh.
  • the first fixing element 2 is for example a rail or a thin aluminum border fixed to the support.
  • a mesh is fixed between the rail and the support and extends inwards.
  • a step of covering this fixing device is then carried out with the casting of the coating.
  • the first fixing element 2 is for example a rail or a thin plastic border fixed to the support.
  • a mesh is fixed between the rail and the support and extends inwards.
  • a step of covering this fixing device is then carried out with the casting of the coating.

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Abstract

Dispositif de revêtement (5) d'un support (4), ledit dispositif comprenant :- un revêtement (5), préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit support (4),- un dispositif de fixation (1) du revêtement (5) sur le support (4),où le dispositif de fixation (1) comprend au moins un premier élément de fixation (2) configuré pour être fixé directement sur une surface dudit support (4) par des moyens d'ancrage configurés en fonction de la nature du support (4), et en ce que le dispositif de fixation (1) est complètement pris dans la masse dudit revêtement (5) etprocédé de réparation d'un tel dispositif de revêtement d'un support.

Description

    DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
  • La présente invention concerne de manière générale le domaine des revêtements de surface, en particulier les dispositifs de fixations de revêtements de sols, en particulier les sols amortissants tels que les sols d'aires de jeux. En particulier un système de fixation de la périphérie de tels revêtements.
  • Elle concerne également un procédé permettant d'installer un revêtement sur une surface support.
  • Finalement, elle concerne également un procédé permettant de réparer les périphéries d'un revêtement d'une surface support.
    • ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE
  • Il est connu le problème du décollement de revêtements et de sols amortissants à leur périphérie. En effet la bordure des sols amortissants, par exemple des sols amortissants d'aires de jeux, présentent une fragilité plus importante et une tendance à se décoller ou à s'arracher suite aux piétinements répétés des utilisateurs ; aux variations de températures ; à la stagnation des eaux pluviales due à l'irrégularité de niveaux des supports ; aux balayeuses mécaniques au sein des cours d'écoles etc.
  • Par ailleurs, les revêtements de sols peuvent être utilisés pour diverses applications ludiques, sportives, telles que les pistes d'athlétisme, les terrains de jeux, l'équitation, et également dans des ouvrages de voiries et réseaux divers, pour la réparation des cavités sur les chaussées en asphalte, appelées nids de poules, par exemple. Dans ces cas, les modes opératoires sont adaptés selon le domaine d'intervention.
  • Il existe diverses solutions pour fixer les revêtements de sol, et en particulier pour fixer les sols amortissants.
  • Une première solution est de coller le revêtement amortissant à même le sol faisant office de support, le sol étant en général en enrobé, ou en béton. Cela nécessite de grosses quantités de colle et la périphérie de ces sols demeure fragile et sensible au décollement, pour les raisons évoquées précédemment.
  • Une autre solution est de réaliser une longrine, aussi appelée tranchée, qui consiste en la réalisation d'une tranchée, ou tunnel ouvert, d'environ 10 cm sur 10 cm de largeur sur 10 cm de profondeur sur tout le contour du support sur lequel doit être posé le revêtement. Une quantité plus importante de granulats est utilisée dans cette solution, mais les bordures restent sensibles à l'arrachement. Ledit revêtement est coulé et/ou déposé sur le support et dans les longrines afin d'avoir une résistance plus importante à l'arrachement au niveau de ces bordures car bénéficiant d'une épaisseur plus élevée dans ces zones. Cela présente cependant l'inconvénient d'endommager le support situé sous le revêtement, car les longrines creusées sont nécessaires, et sont réalisées directement dans le support. De plus, si le revêtement est retiré ou modifié, il faudra aussi remettre en état et/ou recreuser le support avant de pouvoir le réutiliser. Ainsi la remise en état du support reste à charge de l'exploitant, celle-ci représentant un coût très important.
  • Une autre solution consiste en la réalisation d'une dalle béton d'environ 10 à 15cm d'épaisseur sur toute la surface à couvrir et en périphérie une assise pour les bordures en béton de 20 cm de haut, de 8 cm de large et d'au moins 1 m de long. Ainsi, le niveau de ladite dalle est maîtrisé, ce qui simplifie une bonne évacuation des eaux pluviales. De plus, les parties supérieures de ces bordures sont arrondies et présentent une rugosité ce qui permet d'améliorer l'adhérence du revêtement avec la bordure, lorsque ledit revêtement est coulé. Cependant, cette solution présente comme inconvénient la nécessaire réalisation d'un support spécifique réalisé dans ce but, ce qui demande un investissement considérable en temps et en argent. En cas de remise en état de l'installation, l'exploitant doit prendre en charge la remise en état du support initial ou son remplacement.
  • Une autre solution existante consiste en l'utilisation de bordures caoutchouc. Ces bordures sont réalisées, à l'instar de celles en béton, directement sur une assise en béton. Cette solution nécessite cependant elle aussi un investissement financier important, ainsi qu'un temps de réalisation important.
  • Toutes ces solutions, coûteuses, posent des problèmes de durabilité, de coûts élevés d'entretien, ainsi que des problèmes environnementaux. En termes de durabilité, les gestionnaires sont en général contraints d'intervenir 6 à 8 ans après installation du revêtement pour une mise en conformité de celui-ci due au décollement des périphéries du revêtement, ce qui génère un coût important, et des problèmes de sécurité pour les utilisateurs des équipements. En termes environnementaux, la réalisation et l'installation de tels revêtements produit beaucoup de déchets, notamment lors de l'intervention de remise en état, les sols amortissants en bordure étant coupés et mises en déchetterie, et lors de l'utilisation importante de colle pour la couche d'accrochage en périphérie afin que les bordures puissent tenir le plus longtemps possible. La réalisation, et la réparation de supports présentent elles aussi des coûts financiers et environnementaux élevés.
  • En effet, face au phénomène de décollement des périphéries, ou bordures, la remise en état peut être réalisée de deux manières différentes. Une première possibilité consiste à couper et retirer la périphérie du revêtement au niveau du décollement, afin de la remplacer, ce qui génère des déchets, puis à réaliser une nouvelle périphérie, généralement d'une autre couleur, ce qui représente un coût important. La deuxième possibilité consiste à réaliser des surépaisseurs de revêtements au niveau de la périphérie, ce qui donne lieu à zones semis-bombées, susceptibles de représenter des obstacles pour les utilisateurs, qui peuvent par exemple trébucher dessus. Ce type de solution ne respecte d'ailleurs généralement pas les exigences des normes en vigueur à cause des problèmes de sécurité pour les utilisateurs.
    • EXPOSE DE L'INVENTION
  • La présente invention a donc pour objet de proposer un dispositif de revêtement de sols, permettant de palier au moins une partie des inconvénients de l'art antérieur tout en proposant une solution peu coûteuse, invisible et facile à installer, réduisant les quantités de déchets et de produits chimiques utilisés notamment pour la fixation du revêtement, tout en étant adaptée à une grande diversité de supports, sans avoir besoin de les modifier, et ce durant toute la durée de vie du sol amortissant.
  • De plus, l'invention permet d'éviter les remises en état du revêtement car le système garantit le maintien des périphéries sur toute sa durée de vie compte tenu de la qualité des matériaux tels que l'acier inoxydable, le laiton, l'aluminium, le plastique recyclé et des maillages en fibre de verre. Ceci représente un gain financier puisque les périphéries desdits revêtements sont actuellement reprises jusqu'à trois fois durant leur vie.
  • Cette solution a aussi pour but de ne pas avoir à creuser le support sur lequel sera déposée le revêtement et à ce que le système de fixation ne dépasse pas du revêtement mais est intégré dans celui-ci.
  • A cet effet, l'invention concerne un dispositif de revêtement d'un support, ledit dispositif comprenant :
    • un revêtement, préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit support,
    • un dispositif de fixation du revêtement sur le support,
      caractérisé en ce que le dispositif de fixation comprend au moins un premier élément de fixation configuré pour être fixé directement sur une surface dudit support par des moyens d'ancrage configurés en fonction de la nature du support, et en ce que le dispositif de fixation est complètement pris dans la masse dudit revêtement.
  • Selon une particularité, le premier élément de fixation forme une bordure délimitant au moins une partie de la surface du support à recouvrir.
  • Selon une particularité, le premier élément de fixation est fixé uniquement sur la surface dudit support.
  • Selon une particularité, le dispositif de fixation comprend en outre au moins un second élément de fixation couplé au premier élément de fixation et qui s'étend vers l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement.
  • Selon une particularité, le second élément de fixation forme un maillage.
  • Selon une particularité, le premier élément de fixation comprend au moins une première partie formant une base fixée au support, ladite base présentant des orifices.
  • Selon une particularité, le premier élément de fixation présente une seconde partie dont au moins une portion forme une saillie.
  • Selon une particularité, le dispositif de fixation est fixé par ancrage de la base du premier élément de fixation directement sur le support de préférence par des moyens d'ancrage choisis en fonction du support sur lequel le dispositif est fixé.
  • Selon une particularité, le revêtement possède des propriétés amortissantes et comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique recouvrant ladite couche amortissante, le dispositif de fixation étant au moins pris dans la masse de la couche esthétique et/ou la couche amortissante, et préférentiellement à la fois dans la couche amortissante et dans la couche esthétique.
  • Selon une particularité, le dispositif de fixation comprend en outre des orifices dans la seconde partie du premier élément de fixation.
  • L'invention concerne aussi le procédé de fixation d'un revêtement sur un support, grâce au dispositif de fixation selon l'invention.
  • Ce but est atteint, par un procédé de fixation d'un revêtement d'un support, sans nécessiter de creuser de tranchées dans ou autour dudit support, au moyen d'un dispositif de fixation comprenant au moins un premier élément de fixation, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    • Dépôt du dispositif de fixation en bordure du support à recouvrir, ledit premier élément de fixation formant un périmètre délimitant ladite surface du support à recouvrir,
    • Fixation du premier élément de fixation du système de fixation par des moyens d'ancrage configurés en fonction du support,
    • Dépôt de colle sur au moins une partie du dispositif de fixation, de préférence sur tout le système de fixation,
    • Mélange des composants du revêtement à de la colle, puis dépôt sur le dispositif de fixation et sur le support à recouvrir, de façon à ce que le revêtement recouvre entièrement le dispositif de fixation, le dispositif de fixation étant alors pris dans la masse du revêtement, puis repos/séchage.
  • Selon une particularité, dans le procédé, les moyens d'ancrage sont réalisés par spitage sur la surface du support lorsque ledit support est composé de béton ou par cheville chimique sur la surface du support lorsque ledit support est composé d'enrobé.
  • Selon une particularité, dans le procédé, le revêtement comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique recouvrant la couche amortissante, et où, suite au mélange de ses composants de chaque couche avec de la colle, la couche amortissante est déposée sur au moins le support, et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation, puis la couche esthétique est déposée sur au moins la couche amortissante et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation
  • L'objet de l'invention concerne également un procédé de réparation d'un dispositif de revêtement d'un support comprenant un revêtement, préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit support, un dispositif de fixation du revêtement sur le support, comprenant au moins un premier élément de fixation configuré pour être fixé directement sur une surface dudit support par des moyens d'ancrage configurés en fonction de la nature du support, le dispositif de fixation étant complètement pris dans la masse dudit revêtement. Le procédé comprend les étapes suivantes :
    • Mise à nu du support sur la partie à réparer ;
    • Mise en place et fixation du dispositif de fixation au moins en bordure de la partie du support à recouvrir ;
    • Dépôt de colle sur la partie de l'ancien revêtement destinée à être en contact avec le nouveau revêtement ;
    • Mélange des composants du revêtement à de la colle, puis dépôt sur le dispositif de fixation et sur la partie du support à recouvrir, de façon à ce que le revêtement recouvre entièrement le dispositif de fixation, le dispositif de fixation étant alors pris dans la masse du revêtement ; et
    • Séchage du revêtement.
  • Selon un mode de mise en œuvre du procédé de réparation, le premier élément de fixation est une fente pratiquée dans le support ou pratiquée dans une bordure rapportée fixée au support.
  • Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé de réparation, le premier élément de fixation est fixé uniquement sur la surface du support.
  • Avantageusement, dans un mode de mise en œuvre du procédé, le dispositif de fixation comprend en outre au moins un second élément de fixation couplé au premier élément de fixation et qui s'étend vers l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement.
  • Avantageusement, le second élément de fixation (3) forme un maillage.
    • BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
  • D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit en référence aux figures annexées, qui illustre :
    • [Fig. 1] représente une vue schématique d'une partie d'un premier mode de réalisation de l'invention.
    • |Fig. 2] représente une vue schématique d'une partie d'un second mode de réalisation de l'invention
    • [Fig. 3] représente une vue schématique d'une partie d'un troisième mode de réalisation de l'invention
    • |Fig. 4] représente une vue du dessus d'un troisième mode de réalisation de l'invention
    • [Fig. 5] représente une vue schématique d'une partie d'un quatrième mode de réalisation de l'invention
    • |Fig. 6] représente une vue schématique d'une partie d'un cinquième mode de réalisation de l'invention
    • [Fig. 7] représente une vue schématique en vue de coupe du premier mode de réalisation de l'invention.
    • [Fig. 8] représente schématiquement plusieurs possibilités d'inclinaison et de longueur du deuxième mode de réalisation.
    • [Fig. 9] représente schématiquement en vue de coupe un premier mode de réalisation d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
    • [Fig. 10] représente schématiquement un second mode de réalisation d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
    • [Fig. 11] représente schématiquement une variante du second mode de réalisation d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
    • [Fig. 12] représente schématiquement une seconde variante du second mode de réalisation d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
    • [Fig. 13] représente schématiquement une troisième variante du second mode de réalisation d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
    DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
  • De nombreuses combinaisons peuvent être envisagées sans sortir du cadre de l'invention ; l'homme de métier choisira l'une ou l'autre en fonction des contraintes économiques, ergonomiques, dimensionnelles ou autres qu'il devra respecter.
  • Par « spitage » on en entend le fait de spiter, ou encore de pisto-sceller, c'est-à-dire par exemple l'utilisation d'un pistolet à gaz et/ou à batterie capable de planter des clous dans de l'acier, du béton et d'autres supports 4 durs.
  • Par « cheville chimique » on entend le dépôt d'une résine bi-matière dont la réaction va provoquer une solidification de ladite résine et la fixation de celle-ci au support 4.
  • Par « filet », on entend tout quadrillage, ensemble de mailles qui peuvent présenter une forme ronde, carrée, de losange ou encore rectangulaire configurée pour permettre une répartition des forces d'adhésion et des pressions subies lors de l'utilisation du revêtement 5, une fois la prise en masse du filet par une couche du sol réalisée.
  • Par revêtement 5 ou sol « amortissant », on entend un sol dont les propriétés permettent de réduire l'impact d'une chute, par exemple dans le cadre d'aires de jeux, où les utilisateurs, le plus souvent des enfants, sont susceptibles de tomber fréquemment.
  • De manière générale, la présente invention comporte un dispositif de revêtement 5 d'une surface d'un support 4, ledit dispositif comprenant :
    • un revêtement 5, préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit support 4
    • un dispositif de fixation 1 du revêtement 5 sur le support 4, le dispositif de fixation 1 comprenant au moins un premier élément de fixation 2 configuré pour être fixé directement sur une surface dudit support 4 par des moyens d'ancrage configurés en fonction de la nature du support 4.
  • Avantageusement, le revêtement 5 est alors fixé au support 4 sans que celui-ci est besoin d'être creusé et modifié.
  • Dans certains modes de réalisation, le dispositif de fixation 1 est complètement pris dans la masse dans ledit revêtement 5.
  • Cela permet au système de fixation de ne pas être visible tout en permettant une excellente fixation avec le revêtement 5 et avec le support, capable de durer dans le temps 4. Le système de fixation est ainsi invisible pour l'utilisateur. De préférence, il ne modifie pas significativement les capacités amortissantes du sol, compte tenu que ce système est installé en périphérie, et donc en dehors de la zone d'impact, ou zone de chute potentielle, définie lors de la conception de la zone à recouvrir par le revêtement.
  • Dans des modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 forme une bordure délimitant au moins une partie de la surface du support 4 à recouvrir. Dans des modes de réalisations préférés non limitatifs, le premier élément de fixation 2 forme une bordure délimitant la totalité de la surface du support 4 à recouvrir.
  • Avantageusement, améliorer la fixation de la périphérie, ou bordure, du revêtement 5 permet d'améliorer la durabilité de l'ensemble tout en économisant la quantité de matière et de structure utilisée par rapport à une fixation uniforme de l'ensemble du revêtement 5. Cela permet d'améliorer l'efficacité de la fixation à la périphérie du revêtement 5. Ainsi, la fixation au support 4 nécessite moins de colle, car le revêtement 5 est intégré au système de fixation, la partie centrale du revêtement 5 nécessitant moins de colle car maintenue par son propre poids. De plus, les pressions exercées à l'arrachement étant en outre quasi-nulles en dehors de la périphérie.
  • Dans certains modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 est fixé uniquement sur la surface dudit support 4.
  • En d'autres termes, la fixation du premier élément de fixation 2 du dispositif sur le support 4 est réalisée sans creuser de tranchées/longrine dans ou autour du support 4.
  • En d'autres termes, le support 4 ne comporte pas de tranchées/longrines et est de préférence sensiblement plat.
  • Avantageusement, cela permet de ne pas endommager le support 4 et de faciliter la mise en place et le remplacement du revêtement 5 et du système de fixation sans avoir à faire des travaux importants d'aménagement.
  • Par « sensiblement » plat, on entend un support 4 généralement exempt de modifications importantes de sa surface, et qui malgré des potentiels aspérités et autres reliefs ne comprends pas de structure particulière telle qu'une tranchée réalisée dans le but d'y fixer un revêtement 5.
  • Dans certains modes de réalisation, comme illustré à titre d'exemple et de manière non limitative à la figure 1, le dispositif de fixation 1 comprend en outre au moins un second élément de fixation 3 couplé au premier élément de fixation 2 et qui s'étend vers l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement 5.
  • Avantageusement, cela permet d'améliorer la cohésion du revêtement 5 sur l'élément de fixation en multipliant les points sur lesquelles les pressions s'appliquent lors de l'utilisation du revêtement 5. Ainsi, au lieu d'avoir une concentration des pressions d'arrachement subies par le premier élément de fixation 2 situé en bordure, lesdites pressions vont se répartir de manière plus égale sur l'ensemble du revêtement 5 et du dispositif.
  • Avantageusement, le second élément de fixation n'altère aucunement la fonction essentielle d'amortissement du revêtement, compte tenu de son épaisseur, de sa forme et de sa position.
  • De plus, le dispositif présente l'avantage supplémentaire de ne pas, ou peu, être affecté par la pluie et le gel, car la fixation du revêtement 5 n'est pas réalisée directement sur le support 4, là où la pluie peut s'infiltrer, stagner et geler, endommageant et/ou détruisant ainsi ladite fixation des dispositifs de l'art antérieur. En effet, à l'inverse dans l'invention la fixation est due au revêtement 5 pris dans la masse du dispositif, en partie au niveau d'éléments du dispositif n'étant pas en contact avec le support 4 et n'étant donc pas, ou peu, en contact avec l'eau de manière prolongée.
  • Néanmoins, même en étant en contact avec le support et même si l'eau stagne en dessous, le revêtement amortissant demeure maintenu grâce au système pris dans la masse du revêtement amortissant, les granulats pris dans la maille se charge du maintien, d'où l'économie d'utilisation de produits chimiques tel que la colle d'adhésion au support.
  • Dans certains modes de réalisation, le second élément de fixation 3 forme un maillage. Ainsi, le second élément de fixation 3 peut former un filet dont les mailles présentent une forme ronde, carrée, de losange, en nid d'abeille ou encore rectangulaire.
  • Avantageusement, le maillage est configuré pour répartir les forces d'adhésion et de tension appliquées au revêtement 5 lors de son utilisation, une fois ledit maillage pris dans la masse dans ledit revêtement 5.
  • Dans la figure 1, le second élément de fixation 3 forme ainsi un filet présentant des mailles en losanges, mais il est possible de modifier cette forme par une autre.
  • Avantageusement, le profil du maillage permet de modifier les interactions du second élément de fixation 3 pris dans la masse dans le revêtement 5 avec les forces appliqués sur ledit sol. La taille des mailles peut aussi varier, de préférence entre 5 et 75mm, préférentiellement entre 10mm et 30mm, encore préférentiellement 10 et 25mm.
  • Dans certains modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 comprend au moins une première partie 21 formant une base fixée au support 4, ladite base présentant des orifices 22.
  • Avantageusement, ces orifices 22 présents dans la base permettent à la fois une meilleure évacuation de l'eau tout en permettant une meilleure accroche du revêtement 5 au premier élément de fixation 2 par le passage d'une partie dudit sol directement dans l'élément de fixation par lesdits orifices 22 de la base, et donc une meilleure prise en masse.
  • Dans certains modes de réalisation, la base 21 comprend un élément rehausseur 9, par exemple une rondelle placée sous la base 21 avant sa fixation, ou une épaisseur (non représentée) présente directement sur la face de la base 21 en contact avec le support, afin de surélever ladite base, ce qui permet avantageusement de faciliter l'écoulement de l'eau. L'élément rehausseur 9 peut par exemple et de manière non limitative présenter une épaisseur de 5mm.
  • Dans une variante, une série de rainurage, par exemple de 3 millimètres d'épaisseur et 3 millimètres, de profondeur est réalisée afin de faciliter l'écoulement de l'eau pluviale vers l'extérieur du revêtement. Les dimensions de ces rainurage varient selon les cas d'utilisation et l'exemple cité n'est pas limitatif.
  • Dans d'autres modes de réalisation, l'élément rehausseur peut aussi être réalisé sous forme de solin en béton d'une épaisseur d'environ 5 à 10 cm, disposé sous l'ensemble de la base, en périphérie du revêtement. Avantageusement, cela facilite grandement l'écoulement de l'eau lorsque le support est assez poreux, par exemple en grave compactée, l'eau pouvant alors s'écouler à travers le revêtement et le support par le centre de la zone recouverte, et la périphérie du revêtement étant en appui sur le solin en béton.
  • Dans certains modes de réalisation, le revêtement 5 possède des propriétés amortissantes et comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique 52 recouvrant ladite couche amortissante, le dispositif de fixation 1 étant au moins pris dans la masse dans la couche esthétique 52 et/ou la couche amortissante, et préférentiellement à la fois dans la couche amortissante et dans la couche esthétique 52. La couche amortissante peut être composée de broyats de pneus. La couche esthétique 52 peut aussi être amortissante. La couche esthétique 52 peut être composée de broyats de caoutchouc, par exemple de caoutchouc naturel. Par exemple, les broyats de pneus ont une granulométrie comprise entre 4 et 8mm. Indépendamment, les broyats de caoutchouc présentent par exemple une granulométrie comprise entre 1 et 4 mm. Les dimensions des composants des couches présentent généralement une granulométrie entre 1 mm à 8mm.
  • Dans certains modes de réalisation préférés, le dispositif de fixation 1 est pris dans la masse des deux couches.
  • Ainsi, les composants du revêtement 5, par exemple des granulats en caoutchouc et/ou de pneus peuvent passer au travers des mailles du filet ou/et du métal déployé. Après séchage des couches du revêtement 5, les broyats sont emprisonnés dans les mailles du second élément de fixation 3, et il est alors très difficile de déloger la périphérie, ou bordure, du revêtement 5 car elle est prise, et accrochée, dans l'élément de fixation.
  • Dans des modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 présente une seconde partie 23 dont au moins une portion forme une saillie. En d'autres termes, le premier élément de fixation 2 présente une seconde partie 23 s'étend en s'éloignant du support 4, par exemple une paroi présentant un angle non nul avec le support 4, préférentiellement verticalement par rapport au support 4. Cela permet au dispositif de fixation 1 d'être mieux pris dans la masse du revêtement 5. En d'autres termes, cette partie présente au moins une portion aérienne, en regard de la première partie 21 du premier élément, formant une base en contact avec le support 4.
  • Dans d'autres modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 ne comprend pas de seconde partie 23. Il peut ne comprendre qu'une base 21 depuis laquelle s'étend un second élément 3, de préférence formant maillage.
  • Dans des modes de réalisations préférés, la portion formant saillie forme un angle droit avec la base du premier élément de fixation 2, afin de permettre une meilleure prise en masse et une meilleure répartition des efforts subis lors de l'utilisation du revêtement 5, par exemple par piétinement.
  • Dans des modes de réalisations, la portion formant saillie peut former des structures variées adaptées à une meilleure prise en masse.
  • Le dispositif est ancré au support au niveau de points d'ancrage 7 présents sur la base 21. De préférence, ces points d'ancrage sont réalisés sur une partie de la base 21 proche de la périphérie du revêtement, plutôt que sur une partie plus proche du centre du revêtement.
  • Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés par exemple et de manière non limitative à la figure 1 ou 3, la portion qui s'étend forme au moins une cornière.
  • Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés par exemple et de manière non limitative à la figure 5, la portion qui s'étend forme une structure présentant des parois droites, formées par des angles droits.
  • Préférentiellement les angles droits présentent des arêtes vives, mais il est envisageable qu'ils présentent des chanfreins. La présence d'arêtes vives peut améliorer la prise dans la masse du dispositif avec le revêtement 5, de par la répartition des forces de tension, et par l'augmentation de la surface de contact et de collage.
  • Dans des modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 comprend en outre des orifices 24 dans la seconde partie 23 du premier élément de fixation 2, par exemple une paroi présentant un angle non nul avec le support 4, par exemple une paroi verticale. Ces orifices 24 peuvent par exemple présenter une forme ronde, ovale, ou oblongue.
  • Ainsi, les broyats peuvent passer à travers les orifices 22, 24 de la base et de la paroi du premier élément de fixation 2, les broyats étant ensuite emprisonnés lors de leur séchage. Avantageusement, cela permet d'améliorer l'efficacité de la prise en masse avec le revêtement 5 et donc la fixation du revêtement 5, sans gêner l'évacuation de l'eau, les broyats formant les différentes couches du revêtement 5 étant perméables à l'eau.
  • Le second élément de fixation 3 qui sera pris dans la masse dans le revêtement 5 peut être compris entre environ 7 à 15 cm en fonction de l'épaisseur et la superficie du revêtement 5 à réaliser.
  • Les orifices 22 présents sur la base peuvent par exemple être espacés de 10 cm.
  • Dans certains modes de réalisation, tel qu'illustré à la figure 1, le premier élément de fixation 2 forme au moins une cornière. Cela permet au sol d'avoir un point d'accroche supplémentaire formé par la paroi verticale de la cornière.
  • Ainsi, dans un mode de réalisation particulier non limitatif, la cornière présente une hauteur de 3 cm, une largeur de 6 cm.
  • Il est possible de réaliser différentes formes en fonction des différents premiers éléments de fixations des différents modes de réalisation.
  • Ainsi, en utilisant des premiers éléments de fixations formant chacun une cornière, il est possible de réaliser des revêtements 5 présentant des formes de carrés, rectangles, hexagonales, et octogones.
  • Dans certains modes de réalisations, les cornières sont emboîtables pour réaliser des coudes, par exemple de 15°, 30°, 45°, 90°, des angles entrants et/ou sortants.
  • Dans certains modes de réalisation, le premier élément de fixation 2, par exemple formant cornière et le second élément de fixation 3, par exemple formant maillage, peuvent être réalisés d'une seule pièce. Dans les modes de réalisation où le second élément de fixation 3 forme un maillage, le maillage peut être déployé à partir de l'extrémité de la base pour ensuite rejoindre la paroi inclinée, et continuer au-delà, vers le centre du revêtement 5.
  • Dans d'autres modes de réalisations, les deux éléments de fixation sont couplés par des moyens de fixations, par exemple des vis ou des clous.
  • Dans certains modes de réalisation, tels qu'illustrés à la figure 2 de manière non limitative, dans lequel le premier élément de fixation 2 comprend une base formant maillage en contact avec le support 4. De manière non limitative, il peut aussi comprendre une seconde partie 23 formant maillage, et formant une paroi inclinée, les deux parties étant pris dans la masse dans le revêtement 5.
  • Dans certains modes de réalisation, la première et seconde partie sont réalisé dans le même matériau, préférentiellement dans la même pièce.
  • Dans certains modes de réalisation, la première partie 21 formant la base, présente une dimension entre environ 2 à 5 cm préférentiellement environ 3 à 4 cm, cette dimension pouvant varier en fonction de l'épaisseur du revêtement 5 à fixer. Celle-ci peut comprendre des rainures 8 ou épaisseurs pour améliorer respectivement l'évacuation d'eau ou la rigidité. Dans certains modes de réalisation, la seconde partie 23 formant le filet présentant une longueur comprise entre environ 7 cm et 18 cm, la longueur pouvant varier en fonction de l'épaisseur du revêtement 5 à fixer.
  • De plus, les entailles ainsi réalisées dans le maillage permettent aux bordures de suivre n'importe quel profil, forme ou angle. Les entailles peuvent par exemple être espacées de 15cm les unes des autres sur la base en contact avec le support 4 et étant adaptées en fonction de la configuration des formes souhaitées.
  • L'utilisation de ce type de dispositif de fixation 1 permet la réalisation de toutes les formes possibles par pliage et formation d'arrondi du filet, y compris au niveau de l'angle entre la base et la portion formant saillie, autrement dit la partie aérienne. Ainsi, une multitude de possibilités au niveau de l'angle entre la base et la partie aérienne est possible en fonction de l'épaisseur finale souhaitée pour le revêtement 5 tel qu'illustré, à titre d'exemple, à la figure 8.
  • Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés de manière non limitative à la figure 3, le premier élément de fixation 2 est formé de plusieurs cornières. Ces cornières présentent chacune une seconde partie 23 dont au moins une portion forme saillie, c'est-à-dire des parties aériennes, qui peuvent présenter la même hauteur, ou au contraire présenter des dimensions différentes.
  • Dans des modes de réalisations, tels qu'illustrés à titre d'exemple à la figure 3 de manière non limitative, le dispositif de fixation 1 ne comporte que le premier élément de fixation 2, sans filet, et est formé de 5 parois verticales reliées par une base en 4 parties.
  • Le nombre de parois verticales peut varier en fonction des modes de réalisation. Augmenter le nombre de parois verticales permet d'augmenter le nombre de points d'accroche et ainsi améliorer la fixation et la durabilité du revêtement 5 sur le support 4 et sur le dispositif de fixation 1.
  • De préférence, les cornières proches du centre du revêtement 5 présentent chacune une portion formant saillie plus haute que celle des cornières plus éloignées du centre, et donc plus proches de la périphérie ou bordure du revêtement 5. En d'autres termes, les parois verticales proches de la bordure du revêtement 5 présentent des hauteurs plus faibles que les parois verticales proche du centre du revêtement 5.
  • La hauteur des parois est définie par la hauteur du revêtement 5, et ne doit pas dépasser la moitié de la hauteur dudit revêtement 5. Concernant les parois de l'extrémité, elles mesurent de préférence maximum 1 cm de haut afin de favoriser l'accès à l'aire de jeux et ne pas représenter un obstacle.
  • De préférence et de manière non limitative, la plus haute paroi ne peut pas dépasser la moitié de la hauteur du revêtement final.
  • Dans certains modes de réalisation, les coudes formés entre deux cornières peuvent présenter des angles compris entre 15° et 90° afin de s'adapter à des configurations différentes de formes souhaitées.
  • Dans certains modes de réalisation, les cornières présentes une forme en « L », afin de former des parois verticales offrant une surface de contact optimale avec le revêtement 5.
  • Dans certains modes de réalisation, des orifices 22 sont présents sur toute la première partie 21 formant base afin de garantir l'évacuation de l'eau. Ces orifices 22 sont de préférence compris entre 4 et 8 mm préférentiellement 6 mm.
  • Lors de l'application des couches du revêtement 5, les granulats des broyats se collent sur les parois des compartiments comme illustré à la figure 4. La surface de collage est par conséquent plus importante. La présence de la plus grande paroi, étant la paroi la plus proche du centre du revêtement 5, empêche donc le décollement des granulats lors du piétinement, la pression s'exerçant principalement du haut vers le bas.
  • Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés à titre d'exemples à la figure 5 de manière non limitative, le dispositif de fixation 1 comprend un premier élément de fixation 2, sans filet, mais avec une première et une seconde partie 23. L'élément de fixation présente une forme de « H » allongé, en d'autres termes une structure présentant des parois droites, formées par des angles droits, et qui présente des orifices 22, 24 permettant une meilleure évacuation de l'eau et un meilleur maintien des couches du revêtement 5.
  • Dans certains modes de réalisation, le dispositif de fixation 1 est réalisé en plastique recyclé extrudé. Avantageusement, cela permet de réduire l'impact environnemental, grâce à un matériau très polyvalent pour la réalisation de formes car très souple et solide à la fois. De plus, ce matériau présente moins de risques de coupure en cas de mise à nu du dispositif de fixation 1, et ne peut pas rouiller, à l'inverse de certains métaux.
  • La matière étant souple, il est possible de réaliser toutes les formes, néanmoins il est aussi possible de prévoir des angles rentrants ou/et sortants de 15° à 90° pour rendre la fixation plus polyvalente.
  • La seconde partie 23 du premier élément de fixation 2 formant saillie peut comprendre une partie verticale et une partie horizontale, les deux parties pouvant présenter des orifices 24 permettant une meilleure évacuation de l'eau et un meilleur maintien d'accrochage des couches du revêtement 5. Des rainures 8, par exemple dans le sens de la largeur, peuvent être réalisées lors de la fabrication sous la base, première partie 21 du premier élément fixé au support 4, afin d'encore favoriser l'évacuation de l'eau.
  • Dans un mode de réalisation particulier non limitatif, les dimensions du premier élément de fixation 2 ont une hauteur d'environ 20mm, une largeur de la paroi horizontale haute d'environ 25mm, une largeur au niveau de la base d'environ 35 à 45mm. Le premier élément de fixation 2 peut aussi présenter des orifices 22 d'environ 10mm, environ tous les 5 cm et des orifices 24 sur la paroi verticale d'environ 10mmx30mm, environ tous les 5 cm afin d'assurer une meilleure prise dans la masse.
  • Dans certains modes de réalisation, tels qu'illustrés par exemple et de manière non limitative à la figure 6, le système de fixation comprend un premier élément de fixation 2 formé par exemple en plastique qui peut être recyclé, moulé et/ou extrudé, et un second élément de fixation 3 formant maillage, par exemple un filet en fibre de verre. Le premier élément 2, par exemple en plastique recyclé, comprend une première partie 21 composée d'une paroi formant base en contact et fixé avec le support 4 et ne comprend pas de seconde partie 23. Le second élément de fixation 3 peut être présent sur la totalité de la base 21 ou seulement sur une partie, comme représenté à la figure 6.
  • Dans certains modes de réalisation non limitatifs, la paroi du premier élément de fixation 2 présente un bord extérieur arrondi. Avantageusement cela permet de faciliter l'accès à l'aire de jeux en présentant une hauteur à la périphérie du revêtement 5 nulle ou presque nulle afin de réduire les risques de trébucher pour un jeune utilisateur.
  • Dans certains modes de réalisation non limitatifs, la paroi présente une épaisseur d'environ 5mm qui comprend des orifices 24, préférentiellement de 10, 20 ou 30mm afin d'augmenter la surface d'accrochage et de collage. Ces orifices 24 favorisent l'évacuation de l'eau pluviale et en même temps augmentent la surface d'accrochage du revêtement 5 afin d'assurer un collage optimal.
  • Ce type de fixation pour bordure invisible est idéal pour les petites épaisseurs de revêtement 5, et il est aisé de la couper au degré souhaité pour réaliser toutes formes souhaitées.
  • Dans certains modes de réalisation, le maillage en fibre de verre présente des mailles dont la taille est compris entre 6mm et 25mm. Le filet en fibre de verre peut être moulé au premier élément de fixation 2, et présente une longueur comprise entre environ 12 et 15 cm selon l'épaisseur du revêtement 5.
  • Lors de l'application des granulats en caoutchouc, les mailles du maillage en fibre de verre ainsi que les perforations de la pièce en contact avec le sol emprisonnent les granulats et forment une seule pièce, rendant le décollement des granulats très difficile voire quasiment impossible en utilisation normale.
  • Dans certains modes de réalisation non limitatifs, le maillage est placé à mi-hauteur entre le sommet du revêtement 5 et le support 4 afin d'assurer un maintien optimal des bordures du revêtement 5, ce qui présente l'avantage supplémentaire pour le maillage de ne pas être en contact avec le support 4. Le maillage est ainsi protégé contre les dégradations dues au gel, même lorsqu'on a présence d'eau stagnante au niveau de la surface support 4.
  • La figure 7 représente un dispositif de revêtement 5 comprenant un premier et un second élément de fixation 3, une fois ledit revêtement 5 déposé sur le dispositif de fixation 1 et fixé au support 4 par celui-ci. Dans des modes de réalisations, les deux couches du revêtement 5 prennent toutes les deux dans la masse les deux éléments de fixation. Il est à l'inverse possible que seul l'une des couches, par exemple la couche esthétique 52 soit en contact avec le ou les éléments de fixation.
  • Dans certains modes de réalisation, le dispositif de fixation 1 est fixé par ancrage de la base du premier élément de fixation 2 directement sur le support 4 par des moyens d'ancrage choisis parmi le spitage, la cheville chimique, ou classique, par exemple au niveau d'une partie des orifices 22 de ladite base.
  • Dans le procédé d'installation du système, il est important de bien fixer le système de fixation au support 4 afin d'assurer un bon maintien dans le temps. Ainsi pour un support 4 réalisé en enrobé, un mélange de cailloux, de sable et de bitume, il est nécessaire d'utiliser une fixation par cheville chimique, tandis que le spitage est nécessaire pour un support 4 en béton.
  • En d'autres termes, le spitage est utilisé en cas de support 4 en béton, tandis que la fixation par cheville chimique est utilisée en cas de support 4 en enrobé.
  • Le dépôt de couche de colle est généralement réalisé par l'utilisation d'un rouleau à colle. Dans des modes de réalisations préférés, le dépôt de colle, au moins au niveau des bordures et donc au niveau du premier élément de fixation 2, est effectuée par un pistolet à pression, tel qu'un pistolet à colle, pour plus de précision, et pour un étalement plus homogène sur l'ensemble de la surface à coller.
  • Dans certains modes de réalisation, la fixation du premier élément de fixation 2 au support 4 réalisée par un spitage ou par une cheville chimique selon le support 4, peut être surélevée sur 2 à 3 mm pour favoriser l'écoulement et l'évacuation de l'eau, afin que le gel d'eau stagnante n'endommage pas le système.
  • La présente invention concerne également une de fixation d'un revêtement 5 d'un support 4, sans nécessiter de creuser de tranchées dans ou autour dudit support 4, au moyen d'un dispositif de fixation 1 comprenant au moins un premier élément de fixation 2, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    • Dépôt du dispositif de fixation 1 en bordure du support 4 à recouvrir, ledit premier élément de fixation 2 formant un périmètre délimitant ladite surface du support 4 à recouvrir,
    • Fixation du premier élément de fixation 2 du système de fixation par des moyens d'ancrage configurés en fonction du support 4,
    • Dépôt de colle sur au moins une partie du dispositif de fixation 1, de préférence sur tout le système de fixation,
    • Mélange des composants du revêtement 5 à de la colle, puis dépôt sur le dispositif de fixation 1 et sur le support 4 à recouvrir, de façon à ce que le revêtement 5 recouvre entièrement le dispositif de fixation 1, le dispositif de fixation 1 étant alors pris dans la masse du revêtement 5, puis repos/séchage.
  • Avantageusement, respecter ces étapes permet d'obtenir une fixation du revêtement 5 solide et durable, empêchant le détachement du revêtement 5 au cours de la durée de vie du revêtement 5. Le dispositif de fixation 1 est alors pris dans la masse du revêtement 5, et invisible aux yeux de l'utilisateur, assurant le maintien du revêtement 5 sans présenter de danger pour les utilisateurs.
  • Le dispositif permet de fixer un revêtement sur un support nu, mais peut aussi être utilisé dans des situations de remise en état d'un revêtement en mauvais état, décollé par exemple. Dans le cas où un revêtement est présent avant la pose d'un dispositif, par exemple dans le cas d'une remise en état d'un revêtement décollé, il est possible de ne découper et/ou retirer que les bordures du revêtement, afin d'accéder au support au niveau de ses bordures. Le dispositif est alors fixé puis recouvert du revêtement afin d'être pris en masse dans celui-ci. Le revêtement peut ainsi être déposé et collé seulement aux niveaux des bordures à remplacer, en laissant intact le centre du revêtement, encore en bon état. Cela a l'avantage de permettre de réduire la quantité de matériaux utilisés pour une remise en état, en se concentrant sur la remise en état et la fixation des bordures, plus fragiles. Les bordures sont alors fixées solidement et durablement, grâce au dispositif.
  • Pour l'installation, l'installateur prévoit l'épaisseur du revêtement 5 en fonction de la hauteur de chute potentielle de l'équipement installé.
  • Dans certains modes de réalisation du procédé, la colle est déposée par un pistolet à pression au moins sur le dispositif de fixation 1.
  • Dans certains modes de réalisation du procédé, le revêtement 5 comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique 52 recouvrant la couche amortissante, et où, suite au mélange de ses composants de chaque couche avec de la colle, la couche amortissante est déposée sur au moins le support 4, et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation 1, puis la couche esthétique 52 est déposée sur au moins la couche amortissante et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation 1. Dans certains modes de réalisation préférés, le dépôt est réalisé de façon à ce que le dispositif de fixation 1 est pris dans la masse des deux couches.
  • La hauteur de chute potentielle de l'utilisateur diffère en fonction de l'épaisseur de revêtement 5 plus ou moins élevée choisie.
  • Dans certaines situations, par exemple dans le cas de supports plus poreux, tel que de la grave compactée, il peut être intéressant de couler un support en béton sur ladite grave, au moins au niveau des bordures ou périphérie de la zone à recouvrir, afin de faciliter la fixation du dispositif auxdites bordures. Cela présente l'avantage de permettre une fixation solide et durable à la périphérie du revêtement, tout en réduisant les quantités de matériaux utilisés pour l'installation d'un revêtement sur un support fragile ou poreux.
  • Dans une variante, on fixe au-dessus de la grave compactée un métal déployé en aluminium d'environ 1 centimètre de hauteur par exemple. Après coulage des granulats du revêtement et séchage, le revêtement est maintenu par le métal déployé. Dans cette configuration, il n'est plus nécessaire d'utiliser de primaire d'accrochage ou de couche de colle polyuréthane, appliqués habituellement avant de couler les granulats, ce qui est un avantage environnemental.
  • La présente invention concerne également un procédé de réparation d'un dispositif de revêtement 5 d'un support 4 au moyen d'un dispositif de fixation 1 comprenant au moins un premier élément de fixation 2. Ce procédé de réparation est par exemple mis en œuvre lorsqu'un dispositif de revêtement 5 existant subit des dommages et se décolle sur sa périphérie. Cependant, ce procédé peut également être mis en œuvre lors de la réalisation de la fixation d'un revêtement 5 neuf sur un support 4.
  • Selon un mode de mise en oeuvre, le procédé comprend une étape de mise à nue du support 4 sur les parties du dispositif de revêtement 5 nécessitant d'être réparées. Pour un décollement en bordure du revêtement, il faut ainsi découper la partie du revêtement qui se décolle afin de le retirer et avoir accès au support 4 sous-jacent.
  • Dans un premier mode de réalisation visible sur la figure 9, le procédé comprend la réalisation d'un premier élément de fixation 2 sur la longueur du dispositif de revêtement 5 à réparer, en réalisant une fente 10 longitudinale. Celle-ci peut par exemple être réalisée dans le support 4 ou dans une bordure rapportée 11 fixée au support 4.
  • La fente 10 peut être réalisée dans un support 4 lorsque celui-ci est par exemple en béton, en enrobé, en asphalte, en bois ou tout autre matériau dans lequel une fente 10 est réalisable.
  • On peut pratiquer une fente 10 dans une bordure rapportée 11, lorsque celle-ci est par exemple fabriquée en bordures béton de type P1 ou P2, en enrobé, en asphalte, en bois ou tout autre matériau dur dans lequel une fente 10 est réalisable. L'enrobé et l'asphalte sont par exemple des matériaux choisis pour que la bordure 11 ait forme géométrique spécifique à l'emplacement où est positionnée cette bordure 11. Dans un autre mode de réalisation de la bordure 11, celle-ci est un profilé réalisé en plastique recyclé, en aluminium ou en tout autre matériau apte à réaliser un profilé. L'utilisation d'un profilé permet par exemple de réaliser la fente 10 durant la fabrication dudit profilé plutôt que de la réaliser a posteriori avec une défonceuse. Sur une bordure 11, la fente 10 est par exemple placée sur sa partie supérieure 12 ou sur sa partie latérale 13.
  • Avantageusement, la fente 10 est réalisée par exemple avec une forme trapézoïdale de type « queue d'aronde », la forme d'un « T » inversé, d'un « U » légèrement fermé ou droite sur sa partie supérieure, ou bien tout autre forme nécessitant de réaliser une fente 10 avec une partie supérieure rétrécie et une partie inférieure de dimension accrue. La fente 10 a par exemple une profondeur de quelques centimètres, par exemple de 2 centimètres et a par exemple une largeur d'une taille allant de quelques millimètres à quelques centimètres. La profondeur de la fente 10 nécessite une profondeur du matériau dans lequel est présente la fente 10 au moins supérieure à la profondeur de la fente 10, par exemple de 4 centimètres si la fente 10 mesure 2 centimètres de profondeur. Les fentes peuvent être réalisées de toutes formes, toutes profondeurs et toutes largeurs possibles selon la configuration, la hauteur des sols ou la nature des supports.
  • Le procédé selon le premier mode de réalisation comprend également une étape d'insertion d'un second élément de fixation 3 dans la fente 10. Il s'agit par exemple d'un maillage 3 qui s'étend depuis la fente 10 vers le centre du revêtement 5. Il a par exemple une largeur de plus de vingt centimètres. Il s'agit par exemple d'un filet de fibre de verre, d'un grillage en polypropylène, d'un métal déployé en aluminium ou d'une tôle perforée. Le maillage 3 permet d'assurer un maintien du revêtement 5 une fois en place grâce à sa forme alvéolée.
  • Le reste de l'espace de la fente est ensuite comblé par un mélange de fixation 14. Ce mélange contient par exemple de la colle époxydique, ou un scellement chimique ou tout autre matériau de scellement, ou encore, selon ses dimensions, des granulats en caoutchouc mélangés à de la colle polyuréthane et des paillettes de fibre de verre.
  • Le revêtement 5 est coulé sur le support 4 à revêtir ainsi que par-dessus et par-dessous le maillage 3 et la fente 10. Il comporte une couche inférieure amortissante 51 et une couche supérieure esthétique 52 composées par exemple de granulats Ethylène-Propylène-Diène Monomère, de colle polyuréthane et de paillettes en fibres de verre. Le maillage 3 est pris dans le revêtement 5, par exemple entre les deux couches ou dans l'une des deux couches. Au préalable, une couche de colle 15 mélangée à des paillettes en fibre de verre est appliquée sur l'ancien revêtement 16 afin de solidifier la jointure entre l'ancien 16 et le nouveau revêtement 5, visibles figure 10.
  • Suite à une étape de séchage, le dispositif de fixation 1 obtenu entre le maillage 3 et les granulats présents dans la fente 10 est pris dans la masse du revêtement 5 et permet de fixer le revêtement 5 au support 4.
  • Dans une variante, la fente est remplacée par une succession de trou dont le bas du trou est plus large que le haut afin de pouvoir y insérer des morceaux de maillage et le revêtement afin que, après séchage, le revêtement soit fixé au support par ce dispositif pris dans sa masse. Par exemple, les trous sont percés dans le support ou dans une bordure rapportée et ont une forme tronconique. De plus, les morceaux de maillages ont par exemple une taille d'environ 10 centimètres de long, selon l'épaisseur du revêtement, et de quelques centimètres de large. Enfin, le revêtement est par exemple un mélange de granulats et de paillettes de fibre de verre.
  • Dans un second mode de mise en œuvre du procédé de réparation visible sur la figure 10, aucune fente n'est réalisée. Le premier élément de fixation 2 est directement fixé au support 4. Il s'agit par exemple d'un ensemble de chevilles chimiques, en plastique ou en laiton, de clous, de vis ou d'autres éléments de fixation. Ces premiers éléments de fixation 2 sont placés sur toute la longueur du dispositif de revêtement 5 à réparer et sont espacés par exemple d'une quinzaine de centimètres environ.
  • Le procédé selon le second mode de mise en œuvre comprend également une étape d'insertion d'un second élément de fixation 3 fixé entre le support 4 et le premier élément de fixation 2. Il s'agit par exemple d'un maillage 3 qui s'étend depuis le premier élément de fixation 2 vers le centre du revêtement 5. Il présente par exemple une largeur de plus de vingt centimètres. Il s'agit par exemple d'un filet de fibre de verre, d'un grillage en polypropylène, d'un métal déployé en aluminium ou de la tôle perforée. Le maillage 3 permet d'assurer un maintien du revêtement 5 une fois en place grâce à sa forme alvéolée.
  • Le revêtement 5 est ensuite coulé sur le support 4 à revêtir ainsi que par-dessus le maillage 3 et le premier élément de fixation 2. Il comporte une couche inférieure amortissante 51 et une couche supérieure esthétique 52 composées par exemple de granulats Ethylène-Propylène-Diène Monomère, de colle polyuréthane et de paillettes en fibres de verre. La couleur de la nouvelle couche esthétique 52 est par exemple différente de la couleur d'origine de l'ancien revêtement 16 afin d'indiquer que celui-ci a été réparé. Le maillage 3 est pris dans le revêtement 5, par exemple entre les deux couches ou dans l'une des deux couches. Au préalable, une couche de colle 15 polyuréthane mélangée à des paillettes en fibre de verre est appliquée sur l'ancien revêtement 16 afin de solidifier durablement la jointure entre l'ancien 16 et le nouveau revêtement 5.
  • Suite à une étape de séchage, le dispositif de fixation 1 obtenu entre le maillage 3 et le premier élément de fixation 2 est pris dans la masse du revêtement 5 et permet de fixer le revêtement 5 au support 4.
  • Dans une variante du second mode de mise en œuvre du procédé de réparation visible figure 11, le premier élément de fixation 2 est un tube en aluminium de section carrée ou ronde et de diamètre compris entre 5 et 15 millimètres en fonction de l'épaisseur finale du revêtement 5. L'aluminium est modelable facilement et permet de créer toute forme de périphérie de revêtement 5. Il est fixé au support 4 à l'aide de pattes de fixation 17 disposées à des distances variables, par exemple clouées ou vissées au support. Un maillage 3 en fibre de verre est fixé entre le tube d'aluminium 2 et le support 4, ce qui permet de recouvrir ce dispositif de fixation 1 du revêtement 5 avec une faible épaisseur de revêtement. Le maillage est en particulier pris dans la masse du revêtement de son côté supérieur et de son côté inférieur, le revêtement étant fixé vis-à-vis de celui-ci puisque passant au travers des mailles du maillage.
  • Dans une seconde variante du second mode de mise en œuvre du procédé de réparation visible figure 12, le premier élément de fixation 2 est par exemple un rail ou une bordure fine en aluminium fixé au support. Un maillage est fixé entre le rail et le support et s'étend vers l'intérieur. Une étape de recouvrement de ce dispositif de fixation est ensuite effectuée avec le coulage du revêtement.
  • Dans une troisième variante du second mode de mise en œuvre du procédé de réparation visible figure 13, le premier élément de fixation 2 est par exemple un rail ou une bordure fine en plastique fixé au support. Un maillage est fixé entre le rail et le support et s'étend vers l'intérieur. Une étape de recouvrement de ce dispositif de fixation est ensuite effectuée avec le coulage du revêtement.
  • Le tableau ci-dessous décrit différents modes de réalisation possibles de l'invention. Ces modes de réalisations sont décrits à titre d'exemple et ne sont nullement limitatifs. De même les exemples de hauteurs de chute potentielle de l'utilisateur ne sont que des valeurs données à titre indicatif, ces valeurs conseillées étant nullement obligatoires, et l'homme du métier comprend aisément qu'il peut réaliser un de ces modes de réalisation avec des valeurs de hauteur de chute potentielle différentes. Il comprend par exemple aisément qu'augmenter l'épaisseur du revêtement 5 permet un meilleur amortissement, ce qui permet de sécuriser des chutes dont la hauteur est en dehors des gammes données à titre d'exemple, et on peut ainsi augmenter l'épaisseur du revêtement au-delà de 100mm. [Table 1]
    Modes de réalisation Cornière + Métal déployé Métal déployé + base pleine Cornière à multiples parois Fixation perforée en « H » Fixation horizontale perforée + Filet
    Exemples de hauteurs de chute potentielle de l'utilisateur (m) 1.70-2.80 1-2.80 1.70-2.80 1.70-2.80 0.60-1.40
    Granulométrie (caoutchouc, pneus) 1-4mm, 4-8mm
    Epaisseur conseillée du revêtement (5) 50-100mm 30-100mm 50-100mm 50-100mm 20-40mm
    Fixation au sol selon support (4) De préférence, surélevée sur 2/3 mm pour favoriser l'évacuation de l'eau pluviale.
    Matériau utilisé pour l'/les élément(s) de fixation. Acier inox, galvanisé ou aluminium pour le métal déployé, alu, acier ou acier galvanisé pour cornière Acier inox, galvanisé ou aluminium Acier inox, galvanisé ou aluminium Plastique recyclé extrudé sous pression Plastique recyclé moulé ou extrudé sous pression et filet en fibre de verre
    Formes réalisables Carrés, rectangles, hexagonales, et octogones Toutes formes possibles Carrés, rectangles, hexagonales, et octogones Toutes formes possibles Toutes formes possibles
  • On comprendra aisément à la lecture de la présente demande que les particularités de la présente invention, comme généralement décrits et illustrés dans les figures, puissent être arrangés et conçus selon une grande variété de configurations différentes. Ainsi, la description de la présente invention et les figures afférentes ne sont pas prévues pour limiter la portée de l'invention mais représentent simplement des modes de réalisation choisis.
  • L'homme de métier comprendra que les caractéristiques techniques d'un mode de réalisation donné peuvent en fait être combinées avec des caractéristiques d'un autre mode de réalisation à moins que l'inverse ne soit explicitement mentionné ou qu'il ne soit évident que ces caractéristiques sont incompatibles. De plus, les caractéristiques techniques décrites dans un mode de réalisation donné peuvent être isolées des autres caractéristiques de ce mode à moins que l'inverse ne soit explicitement mentionné.
  • Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine défini par la portée des revendications jointes, ils doivent être considérés à titre d'illustration et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus.
    • LISTE DES SIGNES DE REFERENCE
    • 1.
    Dispositif de fixation
    2.
    Premier élément de fixation
    21.
    Première partie du premier élément de fixation
    22.
    Orifices de la première partie
    23.
    Seconde partie du premier élément de fixation
    24.
    Orifices de la seconde partie
    3.
    Second élément de fixation
    4.
    Support
    5.
    Revêtement
    51.
    Couche amortissante
    52.
    Couche esthétique
    6.
    Dispositif de revêtement
    7.
    Point d'ancrage
    8.
    Rainures
    9.
    Elément rehausseur
    10.
    Fente
    11.
    Bordure rapportée
    12.
    Partie supérieure de la bordure rapportée
    13.
    Partie latérale de la bordure rapportée
    14.
    Mélange de fixation
    15.
    Couche de colle entre l'ancien et le nouveau revêtement
    16.
    Ancien revêtement
    17.
    Patte de fixation

Claims (18)

  1. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4), ledit dispositif comprenant :
    - un revêtement (5), préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit support (4),
    - un dispositif de fixation (1) du revêtement (5) sur le support (4), caractérisé en ce que le dispositif de fixation (1) comprend au moins un premier élément de fixation (2) configuré pour être fixé directement sur une surface dudit support (4) par des moyens d'ancrage configurés en fonction de la nature du support (4), et en ce que le dispositif de fixation (1) est complètement pris dans la masse dudit revêtement (5).
  2. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon la revendication 1 dans lequel le premier élément de fixation (2) forme une bordure délimitant au moins une partie de la surface du support (4) à recouvrir.
  3. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon la revendication 1 dans lequel le premier élément de fixation (2) est fixé uniquement sur la surface dudit support (4).
  4. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) de sol selon la revendication 1 dans lequel le dispositif de fixation (1) comprend en outre au moins un second élément de fixation (3) couplé au premier élément de fixation (2) et qui s'étend vers l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement (5).
  5. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le second élément de fixation (3) forme un maillage.
  6. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le premier élément de fixation (2) comprend au moins une première partie (21) formant une base fixée au support (4), ladite base présentant des orifices (22).
  7. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le premier élément de fixation (2) présente une seconde partie (23) dont au moins une portion forme une saillie.
  8. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le dispositif de fixation (1) est fixé par ancrage de la base du premier élément de fixation (2) directement sur le support (4) de préférence par des moyens d'ancrage choisis en fonction du support (4) sur lequel le dispositif est fixé.
  9. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le revêtement (5) possède des propriétés amortissantes et comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique (52) recouvrant ladite couche amortissante, le dispositif de fixation (1) étant au moins pris dans la masse de la couche esthétique (52) et/ou la couche amortissante, et préférentiellement à la fois dans la couche amortissante et dans la couche esthétique (52).
  10. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le dispositif de fixation (1) comprend en outre des orifices (24) dans la seconde partie (23) du premier élément de fixation (2).
  11. Procédé de fixation d'un revêtement (5) d'un support (4), sans nécessiter de creuser de tranchées dans ou autour dudit support (4), au moyen d'un dispositif de fixation (1) comprenant au moins un premier élément de fixation (2), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    - Dépôt du dispositif de fixation (1) en bordure du support (4) à recouvrir, ledit premier élément de fixation (2) formant un périmètre délimitant ladite surface du support (4) à recouvrir,
    - Fixation du premier élément de fixation (2) du système de fixation par des moyens d'ancrage configurés en fonction du support (4),
    - Dépôt de colle sur au moins une partie du dispositif de fixation (1), de préférence sur tout le système de fixation,
    - Mélange des composants du revêtement (5) à de la colle, puis dépôt sur le dispositif de fixation (1) et sur le support (4) à recouvrir, de façon à ce que le revêtement (5) recouvre entièrement le dispositif de fixation (1), le dispositif de fixation (1) étant alors pris dans la masse du revêtement (5), puis repos/séchage.
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les moyens d'ancrage sont réalisés par spitage sur la surface du support (4) lorsque ledit support (4) est composé de béton ou par cheville chimique sur la surface du support (4) lorsque ledit support (4) est composé d'enrobé.
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel le revêtement (5) comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique (52) recouvrant la couche amortissante, et où, suite au mélange de ses composants de chaque couche avec de la colle, la couche amortissante est déposée sur au moins le support (4), et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation (1), puis la couche esthétique (52) est déposée sur au moins la couche amortissante et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation (1).
  14. Procédé de réparation d'un dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    - Mise à nu du support (4) sur la partie à réparer ;
    - Mise en place et fixation du dispositif de fixation (1) au moins en bordure de la partie du support (4) à recouvrir ;
    - Dépôt de colle (15) sur la partie de l'ancien revêtement (16) destinée à être en contact avec le nouveau revêtement (5) ;
    - Mélange des composants du revêtement (5) à de la colle, puis dépôt sur le dispositif de fixation (1) et sur la partie du support (4) à recouvrir, de façon à ce que le revêtement (5) recouvre entièrement le dispositif de fixation (1), le dispositif de fixation (1) étant alors pris dans la masse du revêtement (5) ; et
    - Séchage du revêtement (5).
  15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel le premier élément de fixation (2) est une fente (10) pratiquée dans le support (4) ou pratiquée dans une bordure rapportée (11) fixée au support (4).
  16. Procédé selon la revendication 14, dans lequel le premier élément de fixation (2) est fixé uniquement sur la surface du support (4).
  17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, dans lequel le dispositif de fixation (1) comprend en outre au moins un second élément de fixation (3) couplé au premier élément de fixation (2) et qui s'étend vers l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement (5).
  18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel le second élément de fixation (3) forme un maillage.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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US20080248887A1 (en) * 2007-04-03 2008-10-09 The Shane Group Method of crating a fall-safe, synthetic turf-covered play area
US20110142539A1 (en) * 2008-08-22 2011-06-16 Meiwa Kogyo Co., Ltd. Member for temporarily restoring road surface and method for temporarily restoring road surface

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