EP3758930A1 - Verbundstruktur für airbagabdeckung und nähprodukt der verbundstruktur - Google Patents

Verbundstruktur für airbagabdeckung und nähprodukt der verbundstruktur

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EP3758930A1
EP3758930A1 EP19704656.8A EP19704656A EP3758930A1 EP 3758930 A1 EP3758930 A1 EP 3758930A1 EP 19704656 A EP19704656 A EP 19704656A EP 3758930 A1 EP3758930 A1 EP 3758930A1
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EP
European Patent Office
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layer
composite structure
foam
structure according
layers
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP19704656.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Elizabete de Pinho
Luis Filipe SILVA
Valério Gonçalves
Julia Burk
Tom MARQUART
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Tmg Tecidos Plastificados E Outros Revestimentos Para A Industria Automovel SA
Original Assignee
Tmg Tecidos Plastificados E Outros Revestimentos Para A Industria Automovel SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Tmg Tecidos Plastificados E Outros Revestimentos Para A Industria Automovel SA filed Critical Tmg Tecidos Plastificados E Outros Revestimentos Para A Industria Automovel SA
Publication of EP3758930A1 publication Critical patent/EP3758930A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to a composite structure as a cover for an airbag cover, a sewing product and a method for producing the composite structure and the sewing product.
  • Airbags are used in motor vehicles in various places, for example in steering wheels,
  • the plastic carrier in all its layers one or more material weakenings, so-called. Breaking points, which define the firing channel of the airbag.
  • Breaking points which define the firing channel of the airbag.
  • the cover of the airbag in the region of the airbag flap with a so-called tear seam so that it can open unhindered in the event of a collision and the airbag can deploy.
  • the dashboard is provided with the integrated airbag flap with a coating without tear seam.
  • this coating must have a material weakening in the area of the airbag flap, so that a secure airbag shot, that is the secure opening of the airbag flap and the deployment of the airbag in the event of an impact, remains ensured.
  • the opening of the coating during the airbag shot along the material weakenings must also take place within a predetermined time window.
  • an uncontrolled particle flight by flying fragments of the coating must be avoided in any case.
  • film materials can be used. These film materials must show a required tear behavior, which must take place within defined timeframes, the deployment of the airbag, a particle flight is avoided and the protection of the passenger is guaranteed.
  • the produced skin is foam-backed with a foam.
  • This foam is simultaneously connected to a stable carrier part.
  • the airbag flap is driven by the bag against the foam at an airbag opening, which breaks. in the further course of the flap hits the compact inner layer of the two-ply
  • Material weakening for airbag covers can be used.
  • foam film laminates for airbag covers is described in DE 10 2014 213 974 A1.
  • the foam film laminate described therein comprises a compact cover layer and a foam layer having a density of at least 350 kg / m 3 on the underside of the cover layer, wherein the cover layer has an outer layer and an inner layer.
  • film laminates for airbag covers is also described in DE 10 2016 206 340 Al.
  • the film laminate described therein comprises a compact cover layer and a foam layer having a thickness in the range of 0.5 to 4 mm and a density of 40 to 200 kg / m 3 on the underside of the cover layer, wherein the cover layer can be made in two layers.
  • a disadvantage of these composite structures is the considerable wrinkling, so that they are difficult to handle, for example during processing, in particular during sewing.
  • the composite structures should be easy to sew.
  • the object of the present invention is to provide a composite structure and a sewing product having an excellent combination of properties, such as tearing properties and haptics, with simultaneously improved wrinkling and handling during processing, especially in sewing.
  • the subject of the present invention is in particular the following: [1] Composite structure comprising a foam layer, a textile layer, a cover layer and a lacquer layer in this order, wherein the foam layer has a density of at most 300 kg / m 3 and contains a polyolefin, the cover layer is thermoplastic and comprises at least two compact part layers of different composition wherein each sub-layer contains at least one thermoplastic selected from polyolefin and polyvinyl chloride.
  • the composite structure according to the invention has a tear behavior that meets the requirements for the airbag opening, without having to weaken the composite structure or decorative material. On the one hand, this avoids a visible weakening line, which is rated as a flaw in the design.
  • the main advantage is that the manufacturing costs can be reduced.
  • the composite structure according to the invention represents a cost-effective alternative to the high-priced PVC or PUR materials with spacer materials.
  • the sewability of the composite structure according to the invention allows use as an alternative to the materials mentioned.
  • the composite structure according to the invention can also be used in luxury vehicles.
  • the composite structures of the invention have a low wrinkling on buckling. As a result, they are easier to handle and in particular allow easier sewing.
  • the composite structures according to the invention have further properties which are advantageous when sewing. These properties are
  • the material basis in this layer can be selected to meet specific requirements such as surface resistances, gloss, grain, age resistance and the like.
  • Another advantage is the easy recyclability of the composite structure according to the invention, when a polyolefin foam and a thermoplastic polyolefin are used as a cover layer, since they belong to the same family of compounds.
  • Figure 1 shows the results of elongation at break tests of composite structures according to the invention (Example 1: dashed line, Example 2: dotted line) and a composite structure of the prior art (C212: solid line).
  • the composite structure according to the invention comprises a foam layer, a textile layer, a cover layer and a lacquer layer in this order, wherein the foam layer has a density of at most 300 kg / m 3 and contains a polyolefin, preferably polypropylene, which
  • Cover layer is thermoplastic and comprises at least two compact sub-layers of different composition, each sub-layer at least one below polyolefin and
  • Polyvinyl chloride contains selected thermoplastics.
  • thermoplastic polyolefin if all three sub-layers contain or consist of a thermoplastic polyolefin, which have the same composition as the inner sub-layer of the outer layer and the outer sub-layer of the textile layer, and the middle sub-layer has a different composition
  • the PVC layer which is in contact with the textile layer serves as an adhesive layer.
  • the composite structure according to the invention comprises a
  • polypropylene-based, sharpened foam layer having a thickness of 1.0 to 5.0 mm, a textile layer having a thickness of 0.05 to 1.0 mm, a cover layer having a thickness of 0.2 to 1.0 mm and a
  • Lacquer layer of a thickness of 1 to 30 pm in this order, wherein the foam layer has a density of 50 to 100 kg / m 3 , the cover layer is thermoplastic and at least two compact Partial layers of different composition, wherein each partial layer contains at least one thermoplastic material selected from polyolefin and polyvinyl chloride, wherein the
  • Composite structure has a Shore A hardness of 20 to 45 and optionally an elongation at break of 80 to 220%.
  • the composite structure according to the invention is preferably as a tearable cover for a
  • Airbag cover suitable suitable.
  • suitable as a tearable cover for an airbag cover means that the composite structure according to the invention is arranged in an area of the airbag cover where the predetermined breaking point of the cover is located Tearing of the composite structure according to the invention.
  • the composite structure according to the invention can have the desired properties, for.
  • easy sewing processability the composite structure should not be too hard. Therefore, the Shore A hardness of the composite structure of the present invention is preferably 20 to 45, and more preferably 30 to 45.
  • the composite structure according to the invention preferably has no material weakening.
  • material weakening may mean any physical weakening and may refer, for example, to an area where material has been removed to form frangible lines, or a tear seam or perforation line
  • the composite structure according to the invention is preferably "without weakening", the said weakening of the material is therefore not present in the composite structure according to the invention.
  • Elongation at break (according to ISO 1421) of the composite structure according to the invention is preferably between 60 and 250%, more preferably between 80 and 220% and even more preferably between 100 and 200%.
  • the elongations at break of the other layers of the composite structure are in the same range, with the difference in breaking elongation of each layer to the breaking elongation of the composite being less than 50%, more preferably less than 20% and even more preferably less than 10%.
  • the adhesion between the individual layers is according to ISO 2411 preferably so high that a separation of two layers, ie of the cover layer and textile layer and textile layer and
  • Foam layer without destruction of the layers is not possible.
  • the separation of the foam layer from a textile layer bonded thereto without destruction of the foam layer is not possible.
  • This goal can be achieved by properly selecting the type of adhesive that bonds the foam layer to the textile layer.
  • the composite structure according to the invention has a suitable puncture breaking strength. This is preferably at least 40 N according to DIN EN ISO 23910.
  • the foam layer contains polyolefin foam or consists of polyolefin foam.
  • the polyolefins can be used, which below with respect to the
  • thermoplastic polyolefins are described.
  • the foam layer consists of or contains polypropylene foam (PP foam) in a preferred embodiment.
  • Polypropylene (PP) is understood here to mean those polymers or copolymers whose proportion by weight of propylene is> 50% by weight.
  • additives such as e.g. Lubricants, stabilizers, fillers, such as inorganic fillers, and / or pigment may be included.
  • thermoplastic polyolefins (TPO) described below with respect to the cover layer can also be used for the foam layer.
  • the preferred polypropylene used may be selected from the group consisting of polypropylene, polypropylene-ethylene copolymer, metallocene-polypropylene, metallocene-polypropylene-ethylene copolymer, polypropylene-based polyolefin plastomer, polypropylene-based
  • Polypropylene-based thermoplastic polyolefin blend is flomopolypropylene and / or polypropylene-ethylene copolymer and / or metallocene flomopolypropylene.
  • the thickness of the foam layer is preferably 1.0 to 5.0 mm, more preferably 2.0 to 5.0 mm, and even more preferably 3.0 to 4.5 mm.
  • the density of the foam layer is preferably less than 300 kg / m 3 , more preferably less than 200 kg / m 3, and even more preferably less than 100 kg / m 3 .
  • the density of the foam layer is more preferably in a range of 30 to 300 kg / m 3 , more preferably 30 to 150 kg / m 3, and even more preferably 40 to 100 kg / m 3 .
  • a measure of the softness of the foam layer is the gel content.
  • the gel content is an indication of the degree of crosslinking of the polymer. The lower the gel content, the softer the foam layer.
  • the foam layer used in the composite structure of the present invention has a gel content of preferably 20 to 80%, more preferably 30 to 60%, and even more preferably 40 to 60%.
  • the foamed layer is preferably formed by foam extrusion.
  • the layer of foamed plastic is generated by the fact that the plastic melt during the
  • an inert gas is advantageously used as blowing agent or a blowing agent is used which contains an inert gas.
  • Suitable inert gases in the process are all inert gases known to the person skilled in the art, CO2 or N2 having proven to be particularly advantageous with regard to price, environmental compatibility and foaming behavior.
  • the foam material may then be, e.g. thermally or by gluing, with the compact two-ply cover layer, be joined in the form of a sheet material, so that a multilayer plastic film is formed with a foamed layer. It is also possible to first bond the foam layer to the inner layer and then attach the outer layer to the inner layer.
  • the foam contained in the foam layer may be open-cell or closed-cell.
  • a so-called sharpened foam is obtained
  • the web of foam is sharpened such that, for example, at least 2%, 5%, 10% or 20% of the thickness of a region or the whole Web is removed on one or both surfaces, with preferred ranges being 2 to 20% or 5 to 15% on one or both surfaces, the sharpened web then having a thickness of preferably 1 to 5 mm Foam film is significantly softer, and the material can be better handled in the process of making the Näh Stationer and laminating.
  • the foam can before forming d he sharpened composite structure, wherein one or both surfaces can be sharpened. Both surfaces are preferred over the entire surface sharpened. After joining the foam with the cover layer or with the textile layer, it can be sharpened on the still free surface.
  • sharpened open-faced foam also has the advantage that, in the bonding area with another layer, the material of that other layer or adhesive can penetrate into the open cells and a firmer bond can be achieved by the anchoring thus obtained.
  • Sharpening in the seam area may be performed with a sharpening machine, e.g. FORTUNA NG6 (rotating bell knife with adjustable blade speed).
  • FORTUNA NG6 rotating bell knife with adjustable blade speed
  • the foam layer can be reduced to half the original thickness.
  • the reduction in foam thickness is preferably such that the thickness in the seam region does not differ from the thickness in the adjacent, non-thickness-reduced region or at most 50%, preferably at most 30%, more preferably at most 20% and even more preferably at most 10% greater.
  • the properties of the composite structure are chosen so that sufficient seam strength according to DIN ISO 23910 is achieved, without an extra introduced sewing aid, e.g. a thin textile, must be used.
  • the seam strength is partly due to the thickness and structure of the
  • the foam layer has, for example, a thickness of 3.5 mm.
  • the cover layer has, for example, a thickness of 0.5 mm.
  • the total thickness is therefore 4.0 mm. If the overall thickness is to be retained when the seam lug of a composite structure is folded over, 4.0 mm must be removed in this area. This can be achieved by removing 2.0 mm of the foam layer so that the foam layer only has a thickness of 1.5 mm. When this area is folded over, the overlap area then leaves a 3.0 mm foam overall thickness, so that the properties of the composite structure in this area and the properties of the composite structure in other areas are at least similar.
  • a foam layer is contained, which has been subjected to a full-surface sharpening of at least one surface, in particular both surfaces. Even more preferred is a foam layer which has undergone both full surface sharpening of both surfaces as well as seam sharpening.
  • polyolefins examples include 15 to 75 parts by weight of an olefin block copolymer and 25 to 85 parts by weight of a propylene-based polymer and have a crosslinking degree of 20 to 75%. These polyolefins preferably contain closed cells.
  • the degree of crosslinking may be from 30 to 50%, with cross-links being made with from 3 to 4 parts by weight of divinylbenzene crosslinker per 100 parts by weight of the resin.
  • polyolefins which can be prepared, for example, according to US 9260577B2, have the following properties:
  • the cover layer is thermoplastic. It contains a thermoplastic polyolefin (TPO) and / or a thermoplastic polyvinyl chloride (PVC). Preferably, the cover layer consists of a TPO or PVC.
  • TPO thermoplastic polyolefin
  • PVC thermoplastic polyvinyl chloride
  • the cover layer consists of a TPO or PVC.
  • a layer "contains" TPO or PVC means that it preferably consists of at least 30% by weight, more preferably at least 50% by weight and even more preferably 100%, of TPO or PVC
  • the expression that a layer "bases" on TPO or PVC means that it consists of at least 50% by weight, preferably 100%, of TPO or PVC.
  • the cover layer has at least two partial layers.
  • the sub-layer closest to the foam layer is referred to as the inner sub-layer.
  • the partial layer closest to the lacquer layer is referred to as the outer layer. If there are three sub-layers, the intermediate sub-layer is called the middle sub-layer.
  • the cover layer comprises two or three partial layers.
  • the cover layer consists of or contains a thermoplastic selected from TPO and / or PVC.
  • the thermoplastic is in at least one of the sub-layers and preferably in all Partial layers included. If both TPO and PVC are included, they may be contained in the same sub-layer or in different sub-layers.
  • the bonding between the outer layer, the middle layer and the inner layer can be done in the usual way, e.g. thermally or by gluing.
  • the Shore A hardness of the cover layer is at most 90, more preferably at most 85, and in the case of a PVC-based cover layer at most 60, more preferably at most 50.
  • a range of 30 to 60 is preferred, and 30 to 50 is more preferred.
  • the material composition of the outer layer material and that of the inner layer material is different. This can be done, for example, by varying the type and / or proportions of the polymers used and / or varying the amount and / or type of the additives, in particular fillers. With three or more layers, the material composition of adjacent layers is different. Therefore, you can
  • three layers have the inner and the outer same composition.
  • the thickness of the cover layer is preferably 0.2 to 1 mm, more preferably 0.2 to 0.7 mm, and even more preferably 0.3 to 0.6 mm.
  • the partial layers may have the same or different thickness. In one embodiment, with two layers, the outer layer may be thicker than the inner one.
  • both have a thickness of preferably 100 to 400 ⁇ m, more preferably 100 to 250 ⁇ m. In the case of three partial layers, all preferably have a thickness of from 70 to 250 ⁇ m, more preferably from 100 to 200 ⁇ m.
  • two partial layers of PVC both have a thickness of preferably 100 to 500 pm. In the case of three partial layers, all preferably have a thickness of from 100 to 600 ⁇ m, more preferably from 150 to 500 ⁇ m.
  • this layer preferably has a thickness of 20 to 80 ⁇ m, and the other two
  • Partial layers of PVC preferably have a thickness of 100 to 600 pm, more preferably 150 to 500 pm.
  • the cover layer is compact.
  • the cover layer is not foamed.
  • the density of the cover layer is preferably higher than 800 kg / m 3, and more preferably higher than 850 kg / m 3 . This applies independently for each sublayer.
  • the structure according to the invention contains at least two compact partial layers in the cover layer. That is, each of the two sub-layers has a density of preferably higher than 800 kg / cm 3 .
  • the gel content for the cover layer is also a measure of the softness of the layer.
  • the topcoat used in the composite structure according to the invention has a gel content from preferably 0 to 20%, more preferably from more than 0% to at most 20%.
  • the gel content is more preferably 3 to 20% or 5 to 20%.
  • the gel content is more preferably 1 to 10% or 1 to 5%.
  • the cover layer used in one embodiment in the composite structure according to the invention contains or consists of thermoplastic polyolefin.
  • TPO Thermoplastic polyolefins are polyolefins are polymers that
  • alkenes such as ethylene, propylene, 1-butene or isobutene by chain polymerization. They are semi-crystalline thermoplastics that are easy to process.
  • TPO polyethylene
  • PP polypropylene
  • PMP polymethylpentene
  • PIB Polyisobutylene
  • PB polybutylene
  • PE polyethylene
  • Polypropylene is understood here to mean those polymers or copolymers whose proportion by weight of propylene is> 50% by weight.
  • TPO examples of TPO are blends of polyethylene (PE) and polypropylene (PP).
  • PE examples include HDPE, LDPE and LLDPE.
  • HDPE has weakly branched polymer chains and therefore has a high density between 0.94 g / cm 3 and 0.97 g / cm 3 , with a stress at the
  • LLDPE Yield strength of 20.0 to 30.0 N / mm 2 and an elongation of 12% of the yield strength.
  • LDPE has highly branched polymer chains and therefore has a low density between 0.915 g / cm 3 and 0.935 g / cm 3 , with a stress at the yield strength of 8.0 to 10.0 N / mm 2 and elongation of 20% at the yield point.
  • LLDPE is a linear low density polyethylene whose polymer molecules have only short branches and has a stress at the yield strength of 10.0 to 30.0 N / mm 2 and an elongation of 16% at yield strength.
  • TPO can be influenced by admixing elastomers or other substances such as talc.
  • TPO can be made hard or soft.
  • Hard TPO exists z. B. to 75% of PP and talc.
  • Soft TPO has a significantly higher elastomer content, sometimes up to 70%.
  • thermoplastic elastomers can be added. These are also thermoplastics that behave elastically in the range of normal use temperatures, but can be processed at a higher temperature such as thermoplastics.
  • copolymers are random copolymers or block copolymers. The former consist of a main polymer such. As polyethylene, its degree of crystallization by a random built-in along the chain Comonomer such. B. vinyl acetate is reduced so far.
  • block copolymers the hard and soft segments are sharply separated in one molecule (eg SBS, SIS).
  • copolymers may consist of a soft elastomeric and a hard thermoplastic component.
  • Elastomeric alloys are blends of finished polymers. Due to different mixing ratios and aggregate you get desired properties. For example, depending on the quantitative ratio, a polyolefin elastomer of polypropylene (PP) and natural rubber (NR) covers a wide range of hardness.
  • PP polypropylene
  • NR natural rubber
  • TPO examples include blends of ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) with polyethylene (PE) and / or polypropylene (PP), blends of ethylene-propylene rubber (EPM) with polypropylene (PP) and / or polyethylene (PE ) and ethylene-propylene blends.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • PP polypropylene
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • the outer layer used in one embodiment in the composite structure according to the invention contains or consists of thermoplastic polyvinyl chloride (PVC).
  • PVC thermoplastic polyvinyl chloride
  • the properties of PVC are adjusted by the addition of plasticizers.
  • the addition of plasticizers gives the polymer plastic properties, such as flexibility and softness.
  • plasticizers give the polymer plastic properties, such as flexibility and softness.
  • phthalic acid esters can phthalic acid esters, chloroparaffins, adipic acid esters, phosphoric acid esters
  • PVC can be up to 40
  • PVC can be added to improve the physical properties, such as toughness and elasticity, as well as to improve the processability with additives.
  • additives are stabilizers and impact modifiers.
  • PVC without plasticizer can have elongation at break / tear strength
  • the inner cover layer is a PVC layer, it can simultaneously serve as an adhesive for adhering to the textile layer.
  • the surface finish is used to protect the artificial leather from chemical agents, physical damage, such as scratches or abrasion, and UV radiation.
  • the surface finish can further reduce the surface adhesion of the artificial leather.
  • lacquers which are suitable for surface refinement of artificial leather for the interior sector have proven of vehicles.
  • solvent- or water-based polyurethanes which are cross-linked with isocyanates or provided with properties for UV curing are suitable.
  • the surface coating is preferably formed continuously over the composite structure and covers it completely.
  • the surface coating is formed from at least one lacquer layer, but may be formed from a plurality of lacquer layers, preferably it is formed from one to four lacquer layers.
  • the surface finish for protecting the surface usually consists of one or more, preferably up to four, transparent lacquer layers.
  • the surface finish may also be colored, e.g. by adding
  • the surface coating is formed by applying a lacquer in one or preferably several jobs.
  • the coating is preferably done by gravure but can also be done with other methods, such as. Roller application, spray application or in one
  • the surface finish may be applied in the form of a lacquer layer in a two-stage roller printing process.
  • the surface coating has a thickness in the range of a few micrometers, preferably 1 to 30 ⁇ m, more preferably 1 to 20 ⁇ m and even more preferably 3 to 10 ⁇ m.
  • the lacquer layer is preferably a polyurethane lacquer layer.
  • An example of a surface finish is a paint based on a silicone-containing aliphatic polyurethane. This paint can be applied in a thickness of for example 5 pm.
  • the composite structure preferably has a grain.
  • the compact cover layer or outer layer of the cover layer preferably has on the upper side a three-dimensionally structured surface, namely a so-called graining, which can be found in a wide variety of shapes and forms
  • the grain has heights and depths, wherein the thickness of the cover layer in the region of the heights of the thickness of the cover layer in the region of the depths, for example by at least 0.01 mm, by at least 0.05 mm, by at least 0.1 mm or at least 0.5 mm different.
  • the graining is covered with the varnish layer.
  • the graining may be present in the varnish layer as well as in the topcoat, depending on the manufacturing process. If the
  • the grain can be produced by conventional methods.
  • the grain can as
  • Paper color are generated.
  • the starting material is applied as a PVC or PU mass to a structured support material, e.g. a releasepaper, deleted. After that, that will
  • the graining or embossing is preferably introduced by means of embossing roller with the application of pressure and temperature after painting in the artificial leather surface. Due to the grain, the composite structure has areas of greater and lesser thickness.
  • the textile layer contains or consists of a textile material.
  • the textile material may be, for example, a woven fabric, a non-woven fabric or a knit fabric.
  • the textile material may be made, for example, of natural materials, e.g. cotton, or man-made fibers of natural and synthetic raw materials, e.g. Polyamide, polyester, or glass fibers, but also out
  • the textile material is a mesh structure, i. H. a knitted or knitted fabric so that fully assembled parts can be produced.
  • a mesh structure i. H. a knitted or knitted fabric so that fully assembled parts can be produced.
  • This has the advantage that with the elasticity typical of mesh structures, the fully assembled parts have an optimum fit, so that they can be used without further processing steps.
  • the textile layer may be bonded to the adjacent layers by means of adhesive.
  • the textile layer is bonded with an adhesive both to the foam layer and to the cover layer.
  • the partial layer of the cover layer adjoining the textile layer is a PVC layer, it is possible to dispense with an adhesive between the textile layer and the cover layer.
  • the PVC layer serves as an adhesive.
  • textile material is preferably processed with lower tear resistance.
  • the thickness of the textile layer is preferably 0.05 to 2.0 mm, more preferably 0.1 to 1.0 mm, and even more preferably 0.2 to 0.8 mm.
  • the adhesive used in the present invention is preferably a conventional hot melt adhesive known in the art.
  • the adhesive is used, for example, in a thickness of 40 pm.
  • a preferred hot melt adhesive is based on polyurethane (PUR).
  • Lacquer layer may have adhesive properties, so they without the addition of another adhesive can firmly stick together.
  • the adhesive referred to in the present invention therefore refers to a material that differs from the material of the respective layers involved
  • Another preferred embodiment of the composite structure according to the invention comprises a foam layer, an adhesive layer, a textile layer, an adhesive layer, a cover layer and a lacquer layer in this order.
  • the cover layer contains a partial layer of PVC adjacent to the foam layer, it can serve as an adhesive layer.
  • Fracture resistance test according to VDA 230-225 is used, then the fold area was subjected to a load of 1.4 kg for one minute, the sample piece removed, placed on a flat surface and then visually assessed as to whether the sample piece in the
  • Adhesive polymer / foam, polymer / textile and textile / foam ISO 2411
  • Faux leathers of the composition given in Table 1 were produced.
  • the arrangement of the sublayers from top to bottom shown in Table 1 corresponds to the arrangement from the outside inwards in the composite structure, that is to say in the direction of
  • Lacquer layer to the foam layer.
  • the synthetic leather of Comparative Example 1 has the following structure:
  • Layer 0 Lacquer based on silicone-containing aliphatic polyurethane, approx. 5 ⁇ m thick
  • Layer 1 compact TPO layer (about 130 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 2 compact TPO layer (about 130 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 3 compact TPO layer (about 130 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 4 Polypropylene foam (3500 to 4000 ⁇ m layer thickness, sharpened foam) Layers 1 to 3 correspond to layers AA-B in Table 1.
  • the composite structure can be produced by a process comprising the following steps:
  • An alternative method comprises the following steps:
  • the artificial leather of Example 1 has the following structure:
  • Layer 0 Lacquer based on silicone-containing aliphatic polyurethane, about 5 ⁇ m thick
  • Layer 1 compact TPO layer (about 130 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 2 compact TPO layer (about 130 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 3 compact TPO layer (about 130 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 4 100% polyester textile, 400 to 600 ⁇ m thick
  • Layer 5 Polypropylene foam (3500 to 4000 pm layer thickness, sharpened foam)
  • Layers 1 to 3 correspond to layers A-B-A in Table 1.
  • the composite structure can be produced by a process comprising the following steps:
  • Step (v) may be performed before step (iv).
  • An alternative method comprises the following steps:
  • the artificial leather of Example 2 has the following structure:
  • Layer 0 Lacquer based on silicone-containing aliphatic polyurethane, about 5 ⁇ m thick
  • PVC foam layer (about 430 ⁇ m layer thickness) (PVC2)
  • Layer 3 compact adhesive layer based on PVC (approx. 40 ⁇ m layer thickness) (PVC3)
  • Layer 4 100% polyester textile, 400 to 600 ⁇ m thick
  • Layer 5 Polypropylene foam (3500 to 4000 pm layer thickness, sharpened foam)
  • PVC3 serves as an adhesive layer.
  • Layers 1 to 3 correspond to layers PVC1 to PVC3 in Table 1.
  • the composite structure can be produced by a process comprising the following steps:
  • Experiment 1 Wrinkling after 1 minute of room temperature buckling at a load of 1.4 kg.
  • Experiment 2 Wrinkling after each 1 minute of bending at room temperature and 90 ° C at a load of 1.4 kg.
  • the wrinkling was graded after bending in the longitudinal, transverse and diagonal directions:
  • Airbag tearing properties were examined at -35 ° C, 23 ° C and 85 ° C.
  • thermoplastic polyolefin partial layers having the following Shore A hardness (ShA) were used: XAKU: ShA 71; XZCI: ShA 86; XAKY: ShA 77; XAKJ: ShA 86; XZTE: ShA 68.
  • the textile layer used was polyester (PES) and the foam layer used was polypropylene (PP). The results are shown in Table 1.
  • the artificial leather C212 has a material weakening introduced by laser treatment and has the following structure:
  • Layer 0 Lacquer based on silicone-containing aliphatic polyurethane, approx. 5 ⁇ m thick
  • Layer 1 compact TPO layer (about 190 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 2 compact TPO layer (about 190 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 3 compact TPO layer (about 190 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 4 Polypropylene foam (2000 ⁇ m layer thickness, no sharpened foam)
  • the composite structure C212 can be produced by a process comprising the following steps:
  • the composite structure C212 is prepared by the following method:
  • the synthetic leather PVC / Spacer has the following structure:
  • Layer 0 Lacquer based on silicone-containing aliphatic polyurethane, approx. 5 ⁇ m thick
  • Layer 1 compact PVC layer (about 230 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 2 compact PVC layer (about 230 ⁇ m layer thickness)
  • Layer 3 spacer textile (spacer) (3500 to 4000 ⁇ m layer thickness)
  • Figure 1 shows the excellent elongation at break properties of the invention

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Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine Verbundstruktur, ein Verfahren zu deren Herstellung, ein die Verbundstruktur enthaltendes Nähprodukt sowie ein Verfahren zur Herstellung des Nähprodukts bereit. Die Verbundstruktur weist eine Schaumschicht, eine Textilschicht, eine Deckschicht und eine Lackschicht in dieser Reihenfolge auf, wobei die Schaumschicht eine Dichte von höchstens 300 kg/m3 aufweist und ein Polyolefin enthält, die Deckschicht thermoplastisch ist und mindestens zwei kompakte Teilschichten unterschiedlicher Zusammensetzung umfasst, wobei jede Teilschicht mindestens einen unter Polyolefin und Polyvinylchlorid ausgewählten Thermoplasten enthält.

Description

Verbundstruktur für Airbagabdeckung und Nähprodukt der Verbundstruktur
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundstruktur als Überzug für eine Airbagabdeckung, ein Nähprodukt sowie ein Verfahren zur Herstellung der Verbundstruktur und des Nähprodukts.
Stand der Technik
Airbags sind in Kraftfahrzeugen an verschiedenen Stellen, zum Beispiel in Lenkrädern,
Armaturenbrettern, Türen, Sitzen und Dachverkleidungen, integriert. Für eine zuverlässige
Funktionsweise des Airbags ist es notwendig, dass der Kunststoffträger in allen seinen Schichten eine bzw. mehrere Materialschwächungen, sog. Sollbruchstellen, aufweist, die den Schusskanal des Airbags definieren. Im Bereich der Abdeckungen eines Airbags ist es üblich, die Abdeckung des Airbags im Bereich der Airbagklappe mit einer sogenannten Aufreißnaht zu versehen, so dass sich diese bei einem Aufprall ungehindert öffnen und der Airbag sich entfalten kann.
Aus optischen Gründen beziehungsweise wegen des Designs fordern jedoch die
Kraftfahrzeughersteller zunehmend, dass beispielsweise der Beifahrerairbag, der im Armaturenbrett integriert ist, auf der dem Insassen zugewandten Seite hin unsichtbar gestaltet ist. Dazu wird das Armaturenbrett mit der darin integrierten Airbagklappe mit einem Überzug ohne Aufreißnaht versehen.
Dieser Überzug muss allerdings im Bereich der Airbagklappe eine Materialschwächung aufweisen, so dass ein sicherer Airbagschuss, das heißt die sichere Öffnung der Airbagklappe und die Entfaltung des Airbags bei einem Aufprall, gewährleistet bleibt. Das Öffnen des Überzugs beim Airbagschuss entlang der Materialschwächungen muss zudem innerhalb eines vorgegebenen Zeitfensters erfolgen. Ebenso muss ein unkontrollierter Partikelflug durch umherfliegende Bruchstücke des Überzugs auf jeden Fall vermieden werden.
Alternativ zu Airbagabdeckungsüberzügen mit Materialschwächung können Folienmaterialien eingesetzt werden. Diese Folienmaterialien müssen ein erforderliches Reißverhalten zeigen, wobei innerhalb von definierten Zeitvorgaben die Entfaltung des Airbags stattfinden muss, ein Partikelflug vermieden wird und der Schutz des Fahrgastes gewährleistet ist.
Bei Slush- oder Sprühhäuten wird die hergestellte Haut mit einem Schaum hinterschäumt. Dieser Schaum wird gleichzeitig mit einem stabilen Trägerteil verbunden. Bei diesen Konstruktionen wird bei einer Airbag-Öffnung die Airbagklappe vom Sack gegen den Schaum getrieben, der dabei bricht. Im weiteren Verlauf trifft die Klappe auf die kompakte innere Schicht der zweilagigen
Kompaktfolienkonstruktion, die aufgrund ihrer signifikant höheren Festigkeit und Dehnfähigkeit nicht sofort bricht, sondern zuerst verstreckt wird.
Als Überzug für Armaturenbretter werden für Oberklassefahrzeuge PVC- oder PUR-Materialien verwendet. Dabei werden üblicherweise Abstandshalterstoffe (Spacer) als Haptikschicht eingesetzt. In letzter Zeit sind sogenannte„multitear"-Abstandshalterstoffe entwickelt worden, die ohne
Materialschwächung für Airbagabdeckungen eingesetzt werden können.
Die Verwendung von Schaumfolienlaminaten für Airbagabdeckungen ist in DE 10 2014 213 974 Al beschrieben. Das dort beschriebe Schaumfolienlaminat umfasst eine kompakte Deckschicht und eine Schaumschicht einer Dichte von mindestens 350 kg/m3 auf der Unterseite der Deckschicht, wobei die Deckschicht eine äußere Schicht und eine innere Schicht aufweist.
Die Verwendung von Folienlaminaten für Airbagabdeckungen ist auch in DE 10 2016 206 340 Al beschrieben. Das dort beschriebe Folienlaminat umfasst eine kompakte Deckschicht und eine Schaumschicht einer Dicke im Bereich von 0,5 bis 4 mm und einer Dichte von 40 bis 200 kg/m3 auf der Unterseite der Deckschicht, wobei die Deckschicht zweilagig ausgeführt sein kann.
Ein Nachteil dieser Verbundstrukturen ist die erhebliche Faltenbildung, so dass sie beispielsweise bei der Verarbeitung, insbesondere beim Vernähen, nur schwer zu handhaben sind.
Durch die Erfindung zu lösende Aufgaben
Der Stand der Technik offenbart keine Verbundstrukturen, die einerseits ohne Materialschwächung gute Eigenschaften als Airbagabdeckungen, insbesondere Reißeigenschaften, aufweisen und andererseits weich und flexibel sind, so dass sie hinsichtlich Haptik und Handhabung bei der
Verarbeitung vorteilhaft sind. Insbesondere sollen die Verbundstrukturen gut zu vernähen sein.
Daher ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung einer Verbundstruktur und eines Nähprodukts mit einer hervorragenden Kombination von Eigenschaften, wie Reißeigenschaften und Haptik, bei gleichzeitig verbesserter Faltenbildung und Handhabung bei der Verarbeitung, insbesondere beim Vernähen.
Zusammenfassende der Erfindung
Die Aufgabe wurde durch Bereitstellen einer Verbundstruktur und eines Nähprodukts nach den beiliegenden Patentansprüchen gelöst.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist insbesondere folgendes: [1] Verbundstruktur mit einer Schaumschicht, einer Textilschicht, einer Deckschicht und einer Lackschicht in dieser Reihenfolge, wobei die Schaumschicht eine Dichte von höchstens 300 kg/m3 aufweist und ein Polyolefin enthält, die Deckschicht thermoplastisch ist und mindestens zwei kompakte Teilschichten unterschiedlicher Zusammensetzung umfasst, wobei jede Teilschicht mindestens einen unter Polyolefin und Polyvinylchlorid ausgewählten Thermoplasten enthält.
[2] Verbundstruktur nach [1], die ohne Materialschwächung als reißbarer Überzug für eine Airbagabdeckung geeignet ist.
[3] Verbundstruktur nach [1] oder [2], wobei das Polyolefin der Schaumschicht ein Polypropylen enthält oder aus Polypropylen besteht.
[4] Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Textilschicht eine Dicke von 0,05 bis 2 mm aufweist.
[5] Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Punkte, die eine Shore-A-Härte nach DIN 53505 von 20 bis 45 aufweist.
[6] Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Schaumschicht einen Gelgehalt von 20 bis 80 % aufweist.
[7] Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Dicke der Schaumschicht 1 bis 5 mm und die Dicke der Deckschicht 0,2 bis 1 mm beträgt.
[8] Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Schaumschicht aus geschärftem Schaum besteht.
[9] Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur nach einem der Punkte [1] bis [8], worin die Teilschichten der Deckschicht thermoplastisches Polyolefin enthalten, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
(i) das Koextrudieren der Teilschichten der Deckschicht,
(ii) das Lackieren der Deckschicht,
(iii) das Schmelzkleben der Deckschicht und der Schaumschicht an die Textilschicht und,
(iv) falls die Verbundstruktur eine Narbung aufweist, das Prägen der Struktur,
wobei die Schritte in der angegebenen Reihenfolge oder in der Reihenfolge (i), (iii), (ii) und (iv) durchgeführt werden.
[10] Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur nach einem der Punkte [1] bis [8], worin die Teilschichten der Deckschicht thermoplastisches Polyvinylchlorid enthalten, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
(i) das Bereitstellen der Textilschicht mit auflaminierten Teilschichten der Deckschicht
[11] das Lackieren der Deckschicht,
(iii) falls die Verbundstruktur eine Narbung aufweist, das Prägen der Struktur, und (iv) das Schmelzkleben der Schaumschicht an die Textilschicht.
[11] Nähprodukt, erhältlich durch Vernähen von mindestens zwei Lagen der Verbundstruktur nach einem der Punkte [1] bis [8]
[12] Nähprodukt nach [11], wobei das Produkt erhältlich ist, indem die Verbundstruktur umgelegt wird, die Schaumstoffschichten aneinandergelegt werden und die beiden Teile der Verbundstruktur im Kontaktbereich vernäht werden.
[13] Nähprodukt nach [11] oder [12], wobei die Dicke der Schaumschicht im Bereich der Naht vor dem Vernähen verringert worden ist.
[14] Verwendung einer Verbundstruktur nach einem der Punkte [1] bis [8] oder eines Nähprodukts nach einem der Punkte [11] bis [13] als Überzugsmaterial für ein Bauteil im Fahrzeuginnenraum.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Verbundstruktur weist ein Reißverhalten auf, das den Anforderungen bei der Airbagöffnung genügt, ohne dass eine Schwächung der Verbundstruktur bzw. Dekormaterials erfolgen muss. Hierdurch wir zum einen eine sichtbare Schwächungslinie vermieden, welche als Makel im Design bewertet wird.
Der wesentliche Vorteil besteht aber darin, dass die Herstellungskosten gesenkt werden können. Die erfindungsgemäße Verbundstruktur stellt eine kostengünstige Alternative zu den hochpreisigen PVC- oder PUR-Materialien mit Abstandshalterstoffen dar. Insbesondere ermöglicht die Vernähbarkeit der erfindungsgemäßen Verbundstruktur die Verwendung als Alternative zu den genannten Materialien. Dadurch kann die erfindungsgemäße Verbundstruktur auch in Oberklassefahrzeugen eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäßen Verbundstrukturen weisen eine geringe Faltenbildung beim Knicken auf. Dadurch sind sie leichter handhabbar und ermöglichen insbesondere ein leichteres Vernähen.
Aufgrund der speziellen Mehrschichtstruktur weisen die erfindungsgemäßen Verbundstrukturen weitere Eigenschaften auf, die beim Vernähen von Vorteil sind. Diese Eigenschaften sind
insbesondere die Nahtfestigkeit, also eine hohe Stichausreißkraft, sowie eine hohe
Weiterreißfestigkeit.
Aufgrund der geringen Dicke der äußeren kompakten Schicht kann die Materialgrundlage in dieser Schicht so gewählt werden, dass spezifische Anforderungen wie Oberflächenbeständigkeiten, Glanz, Narbdarstellung, Alterungsbeständigkeiten und dergleichen erfüllt werden können. Ein weiterer Vorteil ist die einfache Recyclebarkeit der erfindungsgemäßen Verbundstruktur, wenn ein Polyolefinschaum und ein thermoplastisches Polyolefin als Deckschicht eingesetzt werden, da diese derselben Verbindungsfamilie angehören.
Beschreibung der Figur
Figur 1 zeigt die Ergebnisse von Bruchdehnungstests von erfindungsgemäßen Verbundstrukturen (Beispiel 1: gestrichelte Linie; Beispiel 2: gepunktete Linie) und einer Verbundstruktur des Standes der Technik (C212: durchgezogene Linie).
Ausführungsformen der Erfindung
Die erfindungsgemäße Verbundstruktur umfasst eine Schaumschicht, eine Textilschicht, eine Deckschicht und eine Lackschicht in dieser Reihenfolge, wobei die Schaumschicht eine Dichte von höchstens 300 kg/m3 aufweist und ein Polyolefin, vorzugsweise Polypropylen, enthält, die
Deckschicht thermoplastisch ist und mindestens zwei kompakte Teilschichten unterschiedlicher Zusammensetzung umfasst, wobei jede Teilschicht mindestens einen unter Polyolefin und
Polyvinylchlorid ausgewählten Thermoplasten enthält.
Bevorzugt ist eine Verbundstruktur mit einer Schaumschicht, einer Textilschicht, einer Deckschicht und einer Lackschicht in dieser Reihenfolge, wobei die Schaumschicht auf Basis von Polypropylen eine Dichte von höchstens 300 kg/m3 aufweist, die Deckschicht thermoplastisch ist und drei kompakte Teilschichten unterschiedlicher Zusammensetzung umfasst, wobei jede Teilschicht mindestens einen unter Polyolefin und Polyvinylchlorid ausgewählten Thermoplasten umfasst, wobei,
(a) wenn alle drei Teilschichten ein thermoplastisches Polyolefin enthalten oder daraus bestehen, die der Textilschicht am nächsten liegende, also die innere Teilschicht der Deckschicht und die äußere Teilschicht gleiche Zusammensetzung haben und die mittlere Teilschicht eine andere
Zusammensetzung aufweist, oder,
(b) wenn alle drei Teilschichten ein thermoplastisches PVC enthalten oder daraus bestehen, zwischen der Textilschicht und der Deckschicht kein Klebstoff enthalten ist.
In der Ausführungsform (b) dient die PVC-Schicht, die mit der Textilschicht in Kontakt steht, als Klebstoffschicht.
Ganz besonders bevorzugt umfasst die erfindungsgemäße Verbundstruktur eine
polypropylenbasierte, geschärfte Schaumschicht einer Dicke von 1,0 bis 5,0 mm, eine Textilschicht einer Dicke von 0,05 bis 1,0 mm, eine Deckschicht einer Dicke von 0,2 bis 1,0 mm und eine
Lackschicht einer Dicke von 1 bis 30 pm in dieser Reihenfolge, wobei die Schaumschicht eine Dichte von 50 bis 100 kg/m3 aufweist, die Deckschicht thermoplastisch ist und mindestens zwei kompakte Teilschichten unterschiedlicher Zusammensetzung umfasst, wobei jede Teilschicht mindestens einen unter Polyolefin und Polyvinylchlorid ausgewählten Thermoplasten enthält, wobei die
Verbundstruktur eine Shore-A-Härte von 20 bis 45 sowie gegebenenfalls eine Bruchdehnung von 80 bis 220 % besitzt.
Die erfindungsgemäße Verbundstruktur ist vorzugsweise als reißbarer Überzug für eine
Airbagabdeckung geeignet. Der Ausdruck„als reißbarer Überzug für eine Airbag-Abdeckung geeignet" bedeutet, dass die erfindungsgemäße Verbundstruktur in einem Bereich der Airbagabdeckung angeordnet ist, wo sich die Sollbruchstelle der Abdeckung befindet. Beim Auslösen des Airbags, also beim Airbagschuss, bricht diese Sollbruchstelle und bewirkt ein Reißen der erfindungsgemäßen Verbundstruktur.
Damit die erfindungsgemäße Verbundstruktur die gewünschten Eigenschaften haben kann, z. B. eine leichte Verarbeitbarkeit beim Vernähen, darf die Verbundstruktur nicht zu hart sein. Die Shore-A- Härte der erfindungsgemäßen Verbundstruktur ist deshalb vorzugsweise 20 bis 45 und stärker bevorzugt 30 bis 45.
Die erfindungsgemäße Verbundstruktur weist vorzugsweise keine Materialschwächung auf. Der Ausdruck„Materialschwächung" kann jede physische Schwächung bedeuten und sich beispielsweise auf einen Bereich beziehen, in dem Material zur Bildung von Sollbruchlinien entfernt worden ist, oder eine Aufreißnaht oder Perforationslinie. Die erfindungsgemäße Verbundstruktur ist vorzugsweise „ohne Materialschwächung", die genannte Schwächung des Materials ist in der erfindungsgemäßen Verbundstruktur also nicht vorhanden.
Damit eine Beeinträchtigung der Airbagentfaltung oder das sogenannte Ballooning verhindert wird, ist es bevorzugt, dass alle Schichten der Verbundstruktur möglichst gleichzeitig reißen. Die
Bruchdehnung (nach ISO 1421) der erfindungsgemäßen Verbundstruktur liegt vorzugsweise zwischen 60 und 250 %, stärker bevorzugt zwischen 80 und 220 % und noch stärker bevorzugt zwischen 100 und 200 %. Vorzugsweise liegen die Bruchdehnungen der anderen Schichten der Verbundstruktur im selben Bereich, wobei die Differenz der Bruchdehnung jeder Schicht zu der Bruchdehnung der Verbundstruktur weniger als 50 %, stärker bevorzugt weniger als 20 % und noch stärker bevorzugt weniger als 10 % ist.
Die Haftkraft zwischen den einzelnen Schichten ist gemäß ISO 2411 vorzugsweise so hoch, dass eine Trennung von zwei Schichten, also von Deckschicht und Textilschicht sowie Textilschicht und
Schaumschicht, ohne Zerstörung der Schichten nicht möglich ist. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Trennung der Schaumschicht von einer daran gebundenen Textilschicht ohne Zerstörung der Schaumschicht (Schaumspaltung) nicht möglich ist. Dieses Ziel kann erreicht werden durch die geeignete Auswahl der Art des Klebstoffs, der die Schaumschicht mit der Textilschicht verbindet. Für die Eignung zum Vernähen ist es wichtig, dass die erfindungsgemäße Verbundstruktur eine geeignete Stichausreißkraft aufweist. Diese ist vorzugsweise mindestens 40 N nach DIN EN ISO 23910.
Schaumschicht
Die Schaumstoffschicht enthält Polyolefinschaum oder besteht aus Polyolefinschaum. In diesem Schaum können die Polyolefine eingesetzt werden, die weiter unten in Bezug auf die
thermoplastischen Polyolefine beschrieben werden. Die Schaumstoffschicht besteht aus oder enthält Polyproplylenschaum (PP-Schaum) in einer bevorzugten Ausführungsform. Unter Polypropylen (PP) werden hier solche Polymere oder Copolymere verstanden, deren Gewichtsanteil an Propylen > 50 Gew.-% beträgt.
In dem Polyolefin der Schaumschicht können übliche Additive, wie z.B. Gleitmittel, Stabilisatoren, Füllstoffe, wie anorganische Füllstoffe, und/oder Pigment enthalten sein.
Die weiter unten in Bezug auf die Deckschicht beschriebenen thermoplastischen Polyolefine (TPO) können auch für die Schaumschicht eingesetzt werden.
Das bevorzugt eingesetzte Polypropylen kann aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Polypropylen, Polypropylen-Ethylen-Copolymer, Metallocen-Polypropylen, Metallocen-Polypropylen-Ethylen- Copolymer, polypropylenbasiertem Polyolefinplastomer, polypropylenbasiertem
Polyolefinelastoplastomer, polypropylenbasiertem Polyolefinelastomer, polypropylenbasiertem thermoplastischen Polyolefingemisch und polypropylen basiertem thermoplastischen
Elastomergemisch besteht.
Polypropylenbasiertes thermoplastisches Polyolefingemisch ist Flomopolypropylen und/oder Polypropylen-Ethylen-Copolymer und/oder Metallocen-Flomopolypropylen.
Die Dicke der Schaumschicht ist vorzugsweise 1,0 bis 5,0 mm, stärker bevorzugt 2,0 bis 5,0 mm und noch stärker bevorzugt 3,0 bis 4,5 mm. Die Dichte der Schaumschicht ist vorzugsweise geringer als 300 kg/m3, stärker bevorzugt geringer als 200 kg/m3 und noch stärker bevorzugt geringer als 100 kg/m3. Die Dichte der Schaumschicht ist besonders bevorzugt in einem Bereich von 30 bis 300 kg/m3, stärker bevorzugt 30 bis 150 kg/m3 und noch stärker bevorzugt 40 bis 100 kg/m3.
Je höher die Dichte des Schaums ist, desto höher ist seine Festigkeit. Damit die Schaumschicht die für die Erfindung gewünschten Eigenschaften zeigen kann, korrelieren die bevorzugten Werte der Dichte und der Dicke der Schaumschicht. Insgesamt weist die Schaumstoffschicht jedoch eine sehr geringe Dichte auf. Dies spiegelt sich auch in dem Produkt der Dichte (in kg/m3) und der Dicke (in mm) der Schaumschicht wider. Dieses Produkt ist vorzugsweise 100 bis 300, stärker bevorzugt 150 bis 250.
Ein Maß für die Weichheit der Schaumschicht ist der Gelgehalt. Der Gelgehalt ist ein Flinweis auf den Vernetzungsgrad des Polymers. Je niedriger der Gelgehalt ist, desto weicher ist die Schaumschicht. Die in der erfindungsgemäßen Verbundstruktur eingesetzte Schaumschicht hat einen Gelgehalt von vorzugsweise 20 bis 80 %, stärker bevorzugt 30 bis 60 % und noch stärker bevorzugt 40 bis 60 %.
Die geschäumte Schicht wird vorzugsweise durch Schaumextrusion gebildet. Dabei wird die Schicht aus geschäumten Kunststoff dadurch erzeugt, dass die Kunststoffschmelze während des
Extrusionsprozesses oberhalb der Schmelztemperatur mit einem unter Überdruck stehendem Treibmittel, insbesondere einem inerten Gas, durch Einblasen beladen wird und diese gasbeladene Schmelze anschließend bei Austritt aus der Extrusionsanlage entspannt und unterhalb der
Schmelztemperatur abgekühlt wird. Die Schicht aus geschäumten Kunststoff wird also durch
Einblasen von unter Überdruck stehendem Treibmittel in eine Kunststoffschmelze während des Extrusionsprozesses und durch anschließendes Entspannen des unter Überdruck stehenden
Treibmittels erzeugt. Als Treibmittel können z. B. H2O oder Inertgase, ggf. in Kombination
miteinander, eingesetzt werden. Im Sinne einer ausgeprägten Schaumbildung wird vorteilhafterweise als Treibmittel ein inertes Gas eingesetzt oder ein Treibmittel eingesetzt, welches ein inertes Gas enthält. Als Inertgase können bei dem Verfahren alle dem Fachmann bekannten Inertgase eingesetzt werden, wobei sich im Hinblick auf Preis, Umweltverträglichkeit und Schäumverhalten CO2 oder N2 als besonders vorteilhaft erwiesen haben. Das Schaummaterial kann anschließend, z.B. thermisch oder durch Verkleben, mit der kompakten zweilagigen Deckschicht, in Form eines flächigen Materials verbunden werden, so dass eine mehrschichtige Kunststofffolie mit einer geschäumten Schicht entsteht. Es ist auch möglich, die Schaumschicht zuerst mit der inneren Schicht zu verbinden und anschließend die äußere Schicht auf die innere Schicht anzubringen.
Der in der Schaumschicht enthaltene Schaum kann offenzeilig oder geschlossenzellig sein.
Insbesondere bei der Herstellung von PP-Schaum als Bahnen kommt es dazu, dass die Zellstruktur an den Oberflächen sich von der restlichen, homogenen Struktur unterscheidet. Insbesondere weisen die Oberflächen härtere, geschlossenzellige Bereiche auf. Dies hat unterschiedliche physikalische Eigenschaften zur Folge, beispielsweise unterschiedliche Dehnung und Flexibilität, aber auch unterschiedliche Haptik. Durch das sogenannte Schärfen („Skiving") der unteren und/oder oberen Oberflächenschicht der Bahn kann erreicht werden, dass eine Bahn erhalten wird, die den homogen zellstrukturierten Kernbereich des Schaums enthält. Durch dieses Verfahren wird ein sogenannter geschärfter Schaum erhalten. Das Schärfen kann sich auf einen oder mehrere Bereiche, z. B. die Randbereiche, der Bahn beschränken oder die gesamte Bahn umfassen. Die Schaumbahn wird so geschärft, dass beispielsweise mindestens 2 %, 5 %, 10 % oder 20 % der Dicke eines Bereichs oder der ganzen Bahn auf einer oder beiden Oberflächen entfernt wird, wobei bevorzugte Bereiche 2 bis 20 % oder 5 bis 15 % auf einer oder auf beiden Oberflächen sind. Die geschärfte Bahn weist dann eine Dicke von vorzugsweise 1 bis 5 mm auf. Dadurch wird die Haptik der späteren Schaumfolie deutlich weicher, und das Material lässt sich beim Herstellprozess der Nähkleider und beim Kaschieren besser handhaben. Der Schaum kann vor dem Ausbilden der Verbundstruktur geschärft werden, wobei eine oder beide Oberflächen geschärft werden können. Bevorzugt werden beiden Oberflächen vollflächig geschärft. Nach dem Verbinden des Schaums mit der Deckschicht oder mit der Textilschicht kann er an der noch freien Oberfläche geschärft werden.
Die Verwendung von geschärftem Schaum mit offenzeiliger Oberfläche hat außerdem den Vorteil, dass in dem Verbindungsbereich mit einer anderen Schicht das Material dieser anderen Schicht oder das Klebemittel in die offenen Zellen eindringen kann und durch die auf diese Weise erhaltene Verankerung eine festere Verbindung erreicht werden kann.
Das Schärfen im Nahtbereich kann mit einer Schärfmaschine, z.B. FORTUNA NG6 (rotierendes Glockenmesser mit anpassbarer Messerdrehzahl), durchgeführt werden.
Dieses Verfahren hat ebenfalls sehr positiven Einfluss auf das Vermeiden von Knickfalten bei der Handhabung des Materials im Nähprozess. Der Schärfprozess im Nahtbereich ist auch notwendig, um die Nahtfahnen umlegen und absteppen zu können und ein damit verbundenes Verdicken des Materials zu verringern oder zu vermeiden. Beispielweise kann die Schaumschicht auf die Hälfte der Ausgangsdicke verringert werden. Im Nahtbereich von zwei Verbundstrukturen oder zwei Teilen einer Verbundstruktur ist die Verringerung der Schaumstoffdicke vorzugsweise dermaßen, dass die Dicke im Nahtbereich sich von der Dicke im angrenzenden, nicht dickenverringerten Bereich nicht unterscheidet oder höchstens 50 %, vorzugsweise höchstens 30 %, stärker bevorzugt höchstens 20 % und noch stärker bevorzugt höchstens 10 % größer ist.
Die Eigenschaften der Verbundstruktur sind so gewählt, dass ausreichend Nahtfestigkeit nach DIN ISO 23910 erzielt wird, ohne dass eine extra eingebrachte Nähhilfe, z.B. ein dünnes Textil, eingesetzt werden muss. Die Nahtfestigkeit wird unter anderem durch die Dicke und den Aufbau der
Verbundstruktur bestimmt.
Die Schaumschicht weist beispielsweise eine Dicke von 3,5 mm auf. Die Deckschicht weist beispielsweise eine Dicke von 0,5 mm auf. Die Gesamtdicke ist also 4,0 mm. Wenn beim Umlegen der Nahtfahne einer Verbundstruktur die Gesamtdicke erhalten bleiben soll, müssen in diesem Bereich4,0 mm entfernt werden. Dies kann erreicht werden, indem 2,0 mm der Schaumschicht entfernt werden, so dass die Schaumschicht nur noch eine Dicke von 1,5 mm hat. Wenn dieser Bereich umgelegt wird, verbleibt im Überlappungsbereich dann eine Gesamtdicke des Schaumstoffs von 3,0 mm, so dass die Eigenschaften der Verbundstruktur in diesem Bereich und die Eigenschaften der Verbundstruktur in anderen Bereichen zumindest ähnlich sind.
Es ist besonders bevorzugt, dass in einem erfindungsgemäßen Nähprodukt eine Schaumstoffschicht enthalten ist, die einem vollflächigen Schärfen mindestens einer Oberfläche, insbesondere beider Oberflächen, unterzogen worden ist. Noch stärker bevorzugt ist eine Schaumstoffschicht, die sowohl einem vollflächigen Schärfen beider Oberflächen als auch einem Schärfen im Nahtbereich unterzogen worden ist.
Beispiele von Polyolefinen und deren Herstellung sind in US 9260577B2 offenbart. Diese Polyolefine umfassen 15 bis 75 Gewichtsteile eines Olefinblockcopolymers und 25 bis 85 Gewichtsteile eines propylenbasierten Polymers und weisen einen Vernetzungsgrad von 20 bis 75 % auf. Diese Polyolefine enthalten vorzugsweise geschlossene Zellen.
Beispielsweise kann der Vernetzungsgrad 30 bis 50 % sein, wobei die Vernetzungen mit 3 bis 4 Gewichtsteilen Divinylbenzolvernetzer pro 100 Gewichtsteile des Harzes erfolgen.
Diese Polyolefine, die beispielsweise gemäß US 9260577B2 hergestellt werden können, weisen folgende Eigenschaften auf:
Die in obiger Tabelle genannten Standards und deren Durchführung sind in US 9260577B2 erläutert. Deckschicht
Die Deckschicht ist thermoplastisch. Sie enthält ein thermoplastisches Polyolefin (TPO) und/oder ein thermoplastisches Polyvinylchlorid (PVC). Vorzugsweise besteht die Deckschicht aus einem TPO oder PVC. Der Ausdruck, dass eine Schicht TPO bzw. PVC„enthält", heißt, dass sie vorzugsweise zu mindestens 30 Gew.-%, stärker bevorzugt zu mindestens 50 Gew.-% und noch stärker bevorzugt zu 100 %, aus TPO bzw. PVC besteht. Der Ausdruck, dass eine Schicht auf TPO bzw. PVC„basiert", heißt, dass sie zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu 100 %, aus TPO bzw. PVC besteht.
Die Deckschicht weist mindestens zwei Teilschichten auf. Bei Vorhandensein von zwei oder drei Teilschichten wird die der Schaumstoffschicht am nächsten liegende Teilschicht als die innere Teilschicht bezeichnet. Entsprechend wird die der Lackschicht am nächsten liegende Teilschicht als die äußere Schicht bezeichnet. Wenn drei Teilschichten vorhanden sind, wird die dazwischenliegende Teilschicht als mittlere Teilschicht bezeichnet.
Vorzugsweise umfasst die Deckschicht zwei oder drei Teilschichten.
Die Deckschicht besteht aus einem oder enthält einen Thermoplast, der unter TPO und/oder PVC ausgewählt ist. Der Thermoplast ist in mindestens einer der Teilschichten und vorzugsweise in allen Teilschichten enthalten. Wenn sowohl TPO als auch PVC enthalten sind, können diese in derselben Teilschicht oder in verschiedenen Teilschichten enthalten sein.
Die Anbindung zwischen der äußeren Schicht, der mittleren Schicht und inneren Schicht kann auf übliche Weise erfolgen, z.B. thermisch oder durch Verkleben.
Vorzugsweise ist die Shore-A-Härte der Deckschicht im Fall einer polyolefinbasierten Deckschicht höchstens 90, stärker bevorzugt höchstens 85, und im Fall einer PVC-basierten Deckschicht höchstens 60, stärker bevorzugt höchstens 50. Bevorzugt ist für eine polyolefinbasierte Deckschicht ein Bereich von 75 bis 95, stärker bevorzugt 75 bis 85. Für eine PCV-basierte Deckschicht ist ein Bereich von 30 bis 60 bevorzugt und 30 bis 50 stärker bevorzugt.
Bei zwei Teilschichten ist die Materialzusammensetzung des Schichtmaterials für die äußere Schicht und die des Schichtmaterials für die innere Schicht verschieden. Dies kann zum Beispiel durch Variation der Art und/oder Mengenanteile der eingesetzten Polymere und/oder Variation der Menge und oder Art der Additive, insbesondere Füllstoffe, erfolgen. Bei drei oder mehr Schichten ist die Materialzusammensetzung von benachbarten Schichten unterschiedlich. Daher können
beispielsweise bei drei Schichten die innere und die äußere gleiche Zusammensetzung haben.
Die Dicke der Deckschicht ist vorzugsweise 0,2 bis 1 mm, stärker bevorzugt 0,2 bis 0,7 mm und noch stärker bevorzugt 0,3 bis 0,6 mm. Die Teilschichten können dieselbe oder unterschiedliche Dicke aufweisen. In einer Ausführungsform kann bei zwei Schichten die äußere Schicht dicker als die innere sein.
Bei zwei Teilschichten aus TPO weisen beide eine Dicke von vorzugsweise 100 bis 400 pm, stärker bevorzugt 100 bis 250 pm auf. Bei drei Teilschichten weisen alle vorzugsweise eine Dicke von 70 bis 250 pm, stärker bevorzugt 100 bis 200 pm auf.
Bei zwei Teilschichten aus PVC weisen beide eine Dicke von vorzugsweise 100 bis 500 pm auf. Bei drei Teilschichten weisen alle vorzugsweise eine Dicke von 100 bis 600 pm, stärker bevorzugt 150 bis 500 pm auf. Wenn die mit der Textilschicht verbundene Teilschicht aus PVC als Klebstoffschicht dient, weist diese Schicht vorzugsweise eine Dicke von 20 bis 80 pm auf, und die beiden anderen
Teilschichten aus PVC weisen vorzugsweise eine Dicke von 100 bis 600 pm, stärker bevorzugt 150 bis 500 pm auf.
Die Deckschicht ist kompakt. Insbesondere ist die Deckschicht nicht geschäumt. Die Dichte der Deckschicht ist vorzugsweise höher als 800 kg/m3 und stärker bevorzugt höher als 850 kg/m3. Dies gilt für jede Teilschicht unabhängig. Die erfindungsgemäße Struktur enthält mindestens zwei kompakte Teilschichten in der Deckschicht. Das heißt, dass jede der zwei Teilschichten eine Dichte von vorzugsweise höher als 800 kg/cm3 aufweist.
Wie für die Schaumschicht ist auch für die Deckschicht der Gelgehalt ein Maß für die Weichheit der Schicht. Die in der erfindungsgemäßen Verbundstruktur eingesetzte Deckschicht hat einen Gelgehalt von vorzugsweise 0 bis 20 %, stärker bevorzugt von mehr als 0 % bis höchstens 20 %. In einer polyolefinbasierten Deckschicht ist der Gelgehalt besonders bevorzugt 3 bis 20 % oder 5 bis 20 %. In einer PVC-basierten Deckschicht ist der Gelgehalt besonders bevorzugt 1 bis 10 % oder 1 bis 5 %.
TPO
Die Deckschicht, die in einer Ausführungsform in der erfindungsgemäßen Verbundstruktur eingesetzt wird, enthält oder besteht aus thermoplastischem Polyolefin.
Thermoplastische Polyolefine (TPO) sind Polyolefine sind Polymere, die
aus Alkenen wie Ethylen, Propylen, 1-Buten oder Isobuten durch Kettenpolymerisation hergestellt werden. Es sind teilkristalline Thermoplaste, die sich leicht verarbeiten lassen.
Beispiele von TPO sind Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polymethylpenten (PMP),
Polyisobutylen (PIB) und Polybutylen (PB, Polybuten-1).
Unter Polyethylen (PE) werden hier solche Polymere oder Copolymere verstanden, deren
Gewichtsanteil an Ethylen > 50 Gew.-% beträgt. Unter Polypropylen (PP) werden hier solche Polymere oder Copolymere verstanden, deren Gewichtsanteil an Propylen > 50 Gew.-% beträgt.
Beispiele von TPO sind Mischungen von Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP).
Beispiele von PE sind HDPE, LDPE und LLDPE. HDPE weist schwach verzweigte Polymerketten auf und hat daher eine hohe Dichte zwischen 0,94 g/cm3 und 0,97 g/cm3, mit einer Spannung an der
Streckgrenze von 20,0 bis 30,0 N/mm2 sowie einer Dehnung von 12 % an der Streckgrenze. LDPE weist stark verzweigte Polymerketten und hat daher geringe Dichte zwischen 0,915 g/cm3 und 0,935 g/cm3, mit einer Spannung an der Streckgrenze von 8,0 bis 10,0 N/mm2 und Dehnung von 20 % an der Streckgrenze. LLDPE ist ein lineares Polyethylen niederer Dichte, dessen Polymermoleküle nur kurze Verzweigungen aufweisen, und hat eine einer Spannung an der Streckgrenze von 10,0 bis 30,0 N/mm2 sowie eine Dehnung von 16 % an der Streckgrenze.
Die Eigenschaften von TPO können durch das Zumischen von Elastomeren oder anderen Stoffen, wie Talkum, beeinflusst werden.
Je nach Zusammensetzung kann TPO hart oder weich hergestellt werden. Hartes TPO besteht z. B. zu 75 % aus PP und Talkum. Weiches TPO hat einen deutlich höheren Elastomeranteil, teilweise bis zu 70%.
Zur Einstellung der Eigenschaften können thermoplastische Elastomere zugesetzt werden. Diese sind ebenfalls thermoplastische Kunststoffe, die sich im Bereich üblicher Gebrauchstemperaturen gummielastisch verhalten, aber bei höherer Temperatur wie Thermoplaste verarbeitet werden können. Bei diesen unterscheidet man Copolymere und Elastomerlegierungen. Copolymere sind statistische Copolymere oder Blockcopolymere. Erstere bestehen aus einem Hauptpolymer wie z. B. Polyethylen, dessen Kristallisationsgrad durch ein zufällig entlang der Kette eingebautes Comonomer wie z. B. Vinylacetat soweit verringert ist. In Blockcopolymeren sind die Hart- und Weichsegmente in einem Molekül scharf getrennt (z. B. SBS, SIS). Copolymere können also aus einer weichen Elastomer- und einer harten thermoplastischen Komponente bestehen.
Elastomerlegierungen sind Zusammenmischungen von fertigen Polymeren. Durch unterschiedliche Mischungsverhältnisse und Zuschlagmittel erhält man gewünschte Eigenschaften. Beispielsweise deckt je nach Mengenverhältnis ein Polyolefin-Elastomer aus Polypropylen (PP) und Naturgummi (NR) einen weiten Härtebereich ab.
Beispiele für TPO sind Verschnitte aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) mit Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), Verschnitte aus Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM) mit Polypropylen (PP) und/oder Polyethylen (PE) und Ethylen-Propylen-Blends.
Die Ausführungen zu Polypropylen in diesem Abschnitt gelten nicht nur für die Deckschicht, sondern gleichermaßen für die PP-Schaumschicht.
PVC
Die in einer Ausführungsform in der erfindungsgemäßen Verbundstruktur eingesetzte Deckschicht enthält oder besteht aus thermoplastischem Polyvinylchlorid (PVC). Die Eigenschaften von PVC werden durch den Zusatz von Weichmachern eingestellt. Der Zusatz von Weichmachern verleiht dem Polymer plastische Eigenschaften, wie Nachgiebigkeit und Weichheit. Als Weichmacher
können Phthalsäureester, Chlorparaffine, Adipinsäureester, Phosphorsäureester
Acetyltributylcitrat und 1,2-Cyclohexandicarbonsäurediisononylester. PVC kann bis zu 40
% Weichmacher enthalten.
PVC kann zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften, wie Zähigkeit und Elastizität, sowie zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit mit Additiven versetzt werden. Beispiele solcher Additive sind Stabilisatoren und Schlagzäh-Modifiziermittel.
Beispielsweis kann PVC ohne Weichmacher eine Reißdehnung/Reißfestigkeit
(nach DIN 53455) von 10 bis 50 % aufweisen, während PVC in Abhängigkeit von der Struktur und der Menge der Weichmacher eine Reißdehnung/Reißfestigkeit (nach DIN 53455) von 170 bis 400 % aufweisen kann.
Wenn die innere Deckschicht eine PVC-Schicht ist, kann diese gleichzeitig als Klebstoff zum Anhaften an die Textilschicht dienen.
Oberflächenlack
Die Oberflächenlackierung dient dem Schutz des Kunstleders vor chemischen Mitteln, physikalischer Beschädigung, z.B. Kratzern oder Abrieb, und UV-Strahlung. Die Oberflächenlackierung kann weiterhin die Oberflächenhaftung des Kunstleders reduzieren. Es können herkömmliche Lacke verwendet werden, die sich für die Oberflächenveredelung von Kunstleder für den Interieurbereich von Fahrzeugen bewährt haben. Beispielsweise eignen sich lösungsmittel- oder wasserbasierte Polyurethane, die mit Isocyanaten quervernetzt oder mit Eigenschaften zur UV-Härtung versehen sind.
Die Oberflächenlackierung ist vorzugsweise über der Verbundstruktur durchgängig ausgebildet und bedeckt diese vollständig. Die Oberflächenlackierung ist aus mindestens einer Lackschicht gebildet, kann jedoch aus mehreren Lackschichten gebildet sein, vorzugsweise wird sie aus einer bis vier Lackschichten gebildet.
Die Oberflächenlackierung zum Schutz der Oberfläche besteht üblicherweise aus einer oder mehreren, vorzugsweise bis zu vier, durchsichtigen Lackschichten. In einer Ausgestaltung der Erfindung kann die Oberflächenlackierung jedoch auch gefärbt sein, z.B. durch Zugabe von
Farbpigmenten in den Lack.
Das Ausbilden der Oberflächenlackierung erfolgt durch Aufbringen eines Lackes in einem oder vorzugsweise mehreren Aufträgen. Der Lackauftrag erfolgt vorzugsweise mittels Tiefdruck kann aber auch mit anderen Verfahren erfolgen, wie z.B. Walzenauftrag, Sprühauftrag oder in einem
Prägeschritt zur Oberflächenprägung.
In einer Ausführungsform kann die Oberflächenlackierung in Form einer Lackschicht in einem zweistufigen Walzendruckverfahren aufgebracht werden. Die Oberflächenlackierung weist eine Dicke im Bereich von einigen Mikrometern auf, vorzugsweise 1 bis 30 pm, stärker bevorzugt 1 bis 20 pm und noch stärker bevorzugt 3 bis 10 pm.
Die Lackschicht ist vorzugsweise eine Polyurethan-Lackschicht. Ein Beispiel eines Oberflächenlackes ist ein Lack auf Basis eines silikonhaltigen aliphatischen Polyurethans. Dieser Lack kann in einer Dicke von beispielsweise 5 pm aufgetragen werden.
Narbung
Die Verbundstruktur weist vorzugsweise eine Narbung auf. Die kompakte Deckschicht bzw. äußere Schicht der Deckschicht weist auf der Oberseite vorzugsweise eine dreidimensional strukturierte Oberfläche auf, nämlich eine so genannte Narbung, die in den verschiedensten Formen und
Ausführungen möglich ist, die der Dekorierung dient. Die Narbung weist Höhen und Tiefen auf, wobei sich die Dicke der Deckschicht im Bereich der Höhen von der Dicke der Deckschicht im Bereich der Tiefen beispielsweise um mindestens 0,01 mm, um mindestens 0,05 mm, um mindestens 0,1 mm oder um mindestens 0,5 mm unterscheidet.
Die Narbung ist mit der Lackschicht überzogen. Die Narbung kann in der Lackschicht in Abhängigkeit vom Herstellungsverfahren gleichermaßen wie in der Deckschicht vorhanden sein. Wenn die
Narbenbildung vor der Lackierung durchgeführt wird, werden die Narbentiefen durch das Lackieren in gewissem Maß gefüllt. Wenn die Narbenbildung nach dem Lackieren durchgeführt wird, ist die Narbung im Lack und der Deckschicht gleichermaßen ausgebildet. Die Narbung kann mit herkömmlichen Verfahren hergestellt werden. Die Narbung kann als
Papiernarbe erzeugt werden. Dafür wird das Ausgangsmaterial als PVC- oder PU-Masse auf ein strukturiertes Trägermaterial, z.B. ein Releasepaper, gestrichen. Im Anschluss daran wird das
Trägerpapier entfernt und die Oberflächenlackierung mittels Tiefdruck in mehreren Arbeitsschritten aufgebracht. Alternativ wird die Narbung bzw. Prägung vorzugsweise mittels Prägewalze unter Aufbringung von Druck und Temperatur nach der Lackierung in die Kunstlederoberfläche eingebracht. Bedingt durch die Narbung weist die Verbundstruktur Bereiche mit größerer und geringerer Dicke auf.
Textilschicht
Die Textilschicht enthält ein oder besteht aus einem Textilmaterial. Das Textilmaterial kann beispielsweise ein Gewebe, ein Vlies oder eine Maschenware sein. Das Textilmaterial kann beispielsweise aus Naturmaterialien, wie z.B. aus Baumwolle, oder aus Chemiefasern aus natürlichen und synthetischen Rohstoffen, wie z.B. Polyamid, Polyester, oder Glasfasern, aber auch aus
Mischformen beider Materialien ausgebildet sein, wobei ein Textilmaterial aus Polyester bevorzugt ist.
Vorteilhafterweise ist das Textilmaterial ein Maschengebilde, d. h. ein Gestrick oder Gewirk, so dass sich vollkonfektionierte Teile hersteilen lassen. Das hat den Vorteil, dass mit der für Maschengebilde typischen Elastizität die vollkonfektionierten Teile eine optimale Passform aufweisen, so dass diese ohne weitere Bearbeitungsschritte verwendet werden können.
Die Textilschicht kann mittels Klebstoff an die angrenzenden Schichten gebunden sein. Vorzugsweise ist die Textilschicht mit einem Klebstoff sowohl an die Schaumschicht als auch an die Deckschicht gebunden. Wenn die an die Textilschicht angrenzenden Teilschicht der Deckschicht eine PVC-Schicht ist, kann zwischen der Textilschicht und der Deckschicht auf einen Klebstoff verzichtet werden. In diesem Fall dient die PVC-Schicht als Klebstoff.
Um den Durchtritt des Airbags nicht zu beinträchtigen, wird vorzugsweise Textilmaterial mit geringerer Reißfestigkeit verarbeitet.
Die Dicke der Textilschicht ist vorzugsweise 0,05 bis 2,0 mm, stärker bevorzugt 0,1 bis 1,0 mm und noch stärker bevorzugt 0,2 bis 0,8 mm.
Klebstoff
Der in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Klebstoff ist bevorzugt ein im Stand der Technik bekannter und üblicher Schmelzklebstoff. Der Klebstoff wird beispielsweise in einer Dicke von 40 pm eingesetzt.
Ein bevorzugter Schmelzklebstoff basiert auf Polyurethan (PUR).
Die in der erfindungsgemäßen Verbundstruktur enthaltene Schaumschicht, Deckschicht und
Lackschicht können Klebeeigenschaften aufweisen, so dass sie ohne Zusatz eines weiteren Klebstoffs fest aneinanderhaften können. Der in der vorliegenden Erfindung genannte Klebstoff bezieht sich daher auf ein Material, das sich von dem Material der jeweils beteiligten Schichten der
erfindungsgemäßen Verbundstruktur unterscheidet.
Wenn in einer Verbundstruktur beispielsweise zwischen der Schaumschicht und der Deckschicht kein Klebstoff enthalten ist, bedeutet dies, dass kein Klebematerial enthalten ist, das sich in seiner Zusammensetzung vom Material der Schaumschicht oder Deckschicht unterscheidet.
Wenn in einer Verbundstruktur zwischen der Textilschicht und einer PVC-Teilschicht der Deckschicht kein Klebstoff enthalten ist, bedeutet dies, dass kein Klebematerial enthalten ist, das sich in seiner Zusammensetzung vom Material der Textilschicht oder der PVC-Teilschicht unterscheidet.
Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundstruktur umfasst eine
Schaumschicht, eine Deckschicht und eine Lackschicht in dieser Reihenfolge, wobei zwischen diesen Strukturen kein Klebstoff vorhanden ist.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundstruktur umfasst eine Schaumschicht, eine Klebstoffschicht, eine Textilschicht, eine Klebstoffschicht, eine Deckschicht und eine Lackschicht in dieser Reihenfolge. Wenn in dieser Ausführungsform die Deckschicht eine an die Schaumschicht angrenzende Teilschicht aus PVC enthält, kann diese als Klebstoffschicht dienen.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele weiter veranschaulicht.
(a) Messmethoden
In der vorliegenden Erfindung wurden für die Bestimmung der Parameter der Verbundstruktur folgende Messmethoden verwendet:
(Die in der vorliegenden Anmeldung angegebenen Normen und Standards beziehen sich auf die zum Anmeldezeitpunkt aktuellen Versionen, wenn nichts anderes angegeben ist.)
Deckschicht
Dicke: ISO 1923
Gewicht: ISO 2286-2:2016
Härte: DIN 53505
Schmelzpunkte (DSC): ASTM D 3418-15
Textilschicht
Gewicht: EN 40-339-02
Weiterreißkraft: DIN 53356
Bruchdehnung: ISO 13934-1:99 Schaumschicht
Dicke: ISO 1923
Dichte: ISO 845
Schmelzpunkt (DSC): ASTM D 3418-12
Verbundstruktur
Härte (Shore A, ShA): DIN 53505
Faltenbildung: Es wurde ein Pobenstück des Verbundmaterials einer Länge von 7 mm und einer Breite von 4,5 mm mit der Schaumseite nach außen gefaltet und in eine Vorrichtung, die bei einem
Bruchbeständigkeitstest nach VDA 230-225 verwendet wird, eingelegt, dann wurde der Faltenbereich eine Minute mit einer Last von 1,4 kg beaufschlagt, das Probenstück entnommen, auf eine flache Oberfläche gelegt und dann dahingehend visuell beurteilt, ob das Probenstück in den
Ursprungszustand zurückkehrte oder eine Falte verblieb.
Durchstichprüfung: ISO 3303-1
Bruchdehnung: ISO 1421
Weiterreißkraft: DIN 53356
Haftkraft Polymer/Schaum, Polymer/Textil und Textil/Schaum: ISO 2411
Gelgehalt: Die Messung des Gelgehalts basiert auf ASTM D2765-16. Das Verbundmaterial wird gewogen (Anfangsgewicht) und 24 Stunden bei 180 °C in Xylol eingelegt, danach wird das aufgelöste Material abgetrennt und das Gewicht des verbleibenden Materials bestimmt (Endgewicht); Gelgehalt [%] = [(Endgewicht-Anfangsgewicht)/Anfangsgewicht)] x 100 %
(b) Durchführung der Beispiele
Es wurden Kunstleder der in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung hergestellt.
Die in Tabelle 1 angegebene Anordnung der Teilschichten von oben nach unten entspricht der Anordnung von außen nach innen in der Verbundstruktur, das heißt in der Richtung von der
Lackschicht zur Schaumschicht.
Die Struktur des Kunstleders und dessen Herstellung werden nachfolgend für die Verbundstrukturen des Vergleichsbeispiels 1 sowie der Beispiele 1 und 2 näher erläutert.
Vergleichsbeispiel 1
Das Kunstleder des Vergleichsbeispiels 1 hat folgende Struktur:
Schicht 0: Lack auf Basis von silikonhaltigem aliphatischen Polyurethan, ca. 5 pm dick
Schicht 1: kompakte TPO-Schicht (ca. 130 pm Schichtdicke)
Schicht 2: kompakte TPO-Schicht (ca. 130 pm Schichtdicke)
Schicht 3: kompakte TPO-Schicht (ca. 130 pm Schichtdicke)
Schicht 4: Polypropylenschaum (3500 bis 4000 pm Schichtdicke; geschärfter Schaum) Die Schichten 1 bis 3 entsprechen den Schichten AA-B in Tabelle 1.
Die Verbundstruktur kann nach einem Verfahren mit folgenden Schritten hergestellt werden:
(i) Koextrudieren der TPO-Schichten und thermisches Laminieren an PP-Schaum
(ii) Lackieren der Oberseite und ggf. der Rückseite
(iii) Prägen zum Bilden der Narbung
(iv) ggf. Lackieren der Rückseite
Ein alternatives Verfahren umfasst folgende Schritte:
(i) Koextrudieren der TPO-Schichten
(ii) Lackieren der Oberseite
(iii) Prägen zum Bilden der Narbung und Laminieren an PP-Schaum
(iv) ggf. Lackieren der Rückseite
Beispiel 1
Das Kunstleder des Beispiels 1 hat folgende Struktur:
Schicht 0: Lack auf Basis von silikonhaltigem aliphatischen Polyurethan, ca. 5 pm dick Schicht 1: kompakte TPO-Schicht (ca. 130 pm Schichtdicke)
Schicht 2: kompakte TPO-Schicht (ca. 130 pm Schichtdicke)
Schicht 3: kompakte TPO-Schicht (ca. 130 pm Schichtdicke)
Zwischenschicht: Schmelzklebstoff, 40 pm dick
Schicht 4: 100 % Polyestertextil, 400 bis 600 pm dick
Zwischenschicht: Schmelzklebstoff, 40 pm dick
Schicht 5: Polypropylenschaum (3500 bis 4000 pm Schichtdicke, geschärfter Schaum)
Die Schichten 1 bis 3 entsprechen den Schichten A-B-A in Tabelle 1.
Die Verbundstruktur kann nach einem Verfahren mit folgenden Schritten hergestellt werden:
(i) Koextrudieren der TPO-Schichten
(ii) Lackieren der Oberseite
(iii) Schmelzkleben der TPO-Schichten und des Polypropylenschaums an das Polyestertextil
(iv) Prägen zum Bilden der Narbung
(v) ggf. Lackieren der Rückseite
Schritt (v) kann vor Schritt (iv) durchgeführt werden.
Ein alternatives Verfahren umfasst folgende Schritte:
(i) Koextrudieren der TPO-Schichten
(ii) Schmelzkleben der TPO-Schichten und des Polypropylenschaums an das Polyestertextil
(iii) Lackieren der Oberseite und ggf. der Rückseite Beispiel 2
Das Kunstleder des Beispiels 2 hat folgende Struktur:
Schicht 0: Lack auf Basis von silikonhaltigem aliphatischen Polyurethan, etwa 5 pm dick
Schicht 1: kompakte PVC-Schicht (ca. 220 pm Schichtdicke) (PVC1)
Schicht 2: PVC-Schaumschicht (ca. 430 pm Schichtdicke) (PVC2)
Schicht 3: kompakte Klebstoffschicht auf Basis von PVC (ca. 40 pm Schichtdicke) (PVC3)
Schicht 4: 100 % Polyestertextil, 400 bis 600 pm dick
Zwischenschicht: Schmelzklebstoff, 40 pm dick
Schicht 5: Polypropylenschaum (3500 bis 4000 pm Schichtdicke; geschärfter Schaum)
PVC3 dient als Klebstoffschicht.
Die Schichten 1 bis 3 entsprechen den Schichten PVC1 bis PVC3 in Tabelle 1.
Die Verbundstruktur kann nach einem Verfahren mit folgenden Schritten hergestellt werden:
(i) Überziehen der PVC-Schichten und Laminieren des Polyestertextils
(ii) Lackieren der Oberseite
(iii) Prägen zum Bilden der Narbung
(iv) Schmelzkleben des Polypropylenschaums an das Polyestertextil
(v) ggf. Lackieren der Rückseite
(c) Ergebnisse
Es wurden die Eigenschaften dieser Kunstleder bezüglich Faltenbildung und Eignung als
Airbagabdeckung untersucht.
Die Faltenbildung wurde unter folgenden Bedingungen ermittelt:
Versuch 1: Faltenbildung nach 1-minütigem Knicken bei Raumtemperatur bei einer Last von 1,4 kg. Versuch 2: Faltenbildung nach jeweils 1-minütigem Knicken bei Raumtemperatur und 90°C bei einer Last von 1,4 kg.
Die Benotung der Faltenbildung erfolgte nach Knicken in Längs-, Quer- und Diagonalrichtung:
Note 1: keine oder kaum sichtbare Faltenbildung
Note 2: kaum sichtbare Faltenbildung
Note 3: deutlich sichtbare Faltenbildung
Die Reißeigenschaften bei Airbagschuss wurden bei -35°C, 23°C und 85°C untersucht.
In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden Teilschichten aus thermoplastischem Polyolefin mit folgenden Shore-A-Härten (ShA) verwendet: XAKU: ShA 71; XZCI: ShA 86; XAKY: ShA 77; XAKJ: ShA 86; XZTE: ShA 68.
Als Textilschicht wurde Polyester (PES) und als Schaumschicht wurde Polypropylen (PP) eingesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Die Produkte der erfindungsgemäßen Beispiele 1 und 2 sowie der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 und 5 erfüllten folgende Kriterien der Airbagbewertung: Partikelflug, Rissbild der Oberfläche,
Aufblasverhalten des Airbags, Klappenbewegung, Aufreißzeit und Haftung des Dekors zum Träger.
Das Produkt des Vergleichsbeispiels 4 erfüllte die Kriterien für die Airbagbewertung nur durch Materialschwächung. Weitere Versuche
Die Verbundstrukturen der Beispiele 1 und 2 sowie des Vergleichsbeispiels 1 wurden weiteren Untersuchungen und Vergleichen mit den Verbundstrukturen C212 und PVC/Spacer des Standes der Technik unterworfen.
C212
Das Kunstleder C212 weist eine durch Laserbehandlung eingeführte Materialschwächung auf und hat folgende Struktur:
Schicht 0: Lack auf Basis von silikonhaltigem aliphatischen Polyurethan, ca. 5 pm dick
Schicht 1: kompakte TPO-Schicht (ca. 190 pm Schichtdicke)
Schicht 2: kompakte TPO-Schicht (ca. 190 pm Schichtdicke)
Schicht 3: kompakte TPO-Schicht (ca. 190 pm Schichtdicke)
Schicht 4: Polypropylenschaum (2000 pm Schichtdicke; kein geschärfter Schaum)
Die Verbundstruktur C212 kann nach einem Verfahren mit folgenden Schritten hergestellt werden:
(i) Koextrudieren der TPO-Schichten und thermisches Laminieren an PP-Schaum
(ii) Lackieren der Oberseite und ggf. der Rückseite
(iii) Prägen zum Bilden der Narbung
(iv) ggf. Lackieren der Rückseite
Alternativ wird die Verbundstruktur C212 nach dem folgenden Verfahren hergestellt:
(i) Koextrudieren der TPO-Schichten
(ii) Lackieren der Oberseite
(iii) Prägen zum Bilden der Narbung und thermisches Laminieren an Polypropylenschaum
(iv) ggf. Lackieren der Rückseite
PVC/Spacer
Das Kunstleder PVC/Spacer hat folgende Struktur:
Schicht 0: Lack auf Basis von silikonhaltigem aliphatischen Polyurethan, ca. 5 pm dick
Schicht 1: kompakte PVC-Schicht (ca. 230 pm Schichtdicke)
Schicht 2: kompakte PVC-Schicht (ca. 230 pm Schichtdicke)
Zwischenschicht: Schmelzklebstoff, 40 pm dick
Schicht 3: Abstandshaltertextil (Spacer) (3500 bis 4000 pm Schichtdicke)
Ergebnisse
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2
* Die Proben waren bei -35°C, 23°C und 85°C für den Einsatz als Airbagabdeckung geeignet.
** Kein Test möglich
*** Keine Trennung der Schichten ohne Zerstörung der Schichten, insbesondere der Schaumschicht (Schaumspaltung), möglich
Figur 1 zeigt die hervorragenden Bruchdehnungseigenschaften der erfindungsgemäßen
Verbundstrukturen der Beispiele 1 und 2.

Claims

Patentansprüche
1. Verbundstruktur mit einer Schaumschicht, einer Textilschicht, einer Deckschicht und einer Lackschicht in dieser Reihenfolge, wobei die Schaumschicht eine Dichte von höchstens 300 kg/m3 aufweist und ein Polyolefin enthält, die Deckschicht thermoplastisch ist und mindestens zwei kompakte Teilschichten unterschiedlicher Zusammensetzung umfasst, wobei jede Teilschicht mindestens einen unter Polyolefin und Polyvinylchlorid ausgewählten Thermoplasten enthält.
2. Verbundstruktur nach Anspruch 1, die ohne Materialschwächung als reißbarer Überzug für eine Airbagabdeckung geeignet ist.
3. Verbundstruktur nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Polyolefin der Schaumschicht ein Polypropylen enthält oder aus Polypropylen besteht.
4. Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Textilschicht eine Dicke von 0,05 bis 2 mm aufweist.
5. Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, die eine Shore-A-Härte nach DIN 53505 von 20 bis 45 aufweist.
6. Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schaumschicht einen Gelgehalt von 20 bis 80 % aufweist.
7. Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Dicke der Schaumschicht 1 bis 5 mm und die Dicke der Deckschicht 0,2 bis 1 mm beträgt.
8. Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schaumschicht aus geschärftem Schaum besteht.
9. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die Teilschichten der Deckschicht thermoplastisches Polyolefin enthalten, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
(i) das Koextrudieren der Teilschichten der Deckschicht,
(ii) das Lackieren der Deckschicht,
(iii) das Schmelzkleben der Deckschicht und der Schaumschicht an die Textilschicht und,
(iv) falls die Verbundstruktur eine Narbung aufweist, das Prägen der Struktur,
wobei die Schritte in der angegebenen Reihenfolge oder in der Reihenfolge (i), (iii), (ii) und (iv) durchgeführt werden.
10. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die Teilschichten der Deckschicht thermoplastisches Polyvinylchlorid enthalten, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
(i) das Bereitstellen der Textilschicht mit auflaminierten Teilschichten der Deckschicht
(ii) das Lackieren der Deckschicht,
(iii) falls die Verbundstruktur eine Narbung aufweist, das Prägen der Struktur, und
(iv) das Schmelzkleben der Schaumschicht an die Textilschicht.
11. Nähprodukt, erhältlich durch Vernähen von mindestens zwei Lagen der Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
12. Nähprodukt nach Anspruch 11, wobei das Produkt erhältlich ist, indem die Verbundstruktur umgelegt wird, die Schaumstoffschichten aneinandergelegt werden und die beiden Teile der Verbundstruktur im Kontaktbereich vernäht werden.
13. Nähprodukt nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Dicke der Schaumschicht im Bereich der Naht vor dem Vernähen verringert worden ist.
14. Verwendung einer Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8 oder eines Nähprodukts nach einem der Ansprüche 11 bis 13 als Überzugsmaterial für ein Bauteil im Fahrzeuginnenraum.
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