EP3732011A1 - Verfahren zur herstellung eines wenigstens zwei farbschichten aufweisenden bauteils für ein kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines wenigstens zwei farbschichten aufweisenden bauteils für ein kraftfahrzeug

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EP3732011A1
EP3732011A1 EP18830447.1A EP18830447A EP3732011A1 EP 3732011 A1 EP3732011 A1 EP 3732011A1 EP 18830447 A EP18830447 A EP 18830447A EP 3732011 A1 EP3732011 A1 EP 3732011A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support structure
color layer
component
carrier structure
region
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP18830447.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Joachim Ludwig
Andreas LÖFFLER
Mustafa Yildirim
Patrick KÄTZEL
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Rehau Automotive SE and Co KG
Original Assignee
Rehau AG and Co
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Filing date
Publication date
Application filed by Rehau AG and Co filed Critical Rehau AG and Co
Publication of EP3732011A1 publication Critical patent/EP3732011A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C45/263—Moulds with mould wall parts provided with fine grooves or impressions, e.g. for record discs
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a component having at least two color layers for a motor vehicle, wherein the
  • Color layers on a thin-walled, the geometry of the component at least partially defining support structure are applied, wherein the support structure consists of a transparent or translucent polymer material, wherein the support structure has a visible in the intended use outside and the outside opposite the back, wherein the at least two color layers be applied to the back of the support structure and as a result visible through the support structure on the outside at least partially visible or recognizable, wherein the support structure has a first region or first areas in which recognizable on the outside only a first color layer or only parts of a first color layer are, and wherein the support structure further comprises a second region or second regions in which on the outside only the at least one further color layer or only parts of the at least one white Teren color layer are recognizable.
  • Umformungs- or deformation process a precise, and in particular
  • a complex structure eg a color grid or parallel lines
  • a masking template is therefore deposited on the carrier structure for application of the first color layer and then with a
  • Coating method (e.g., by spray painting) applies this first color coat.
  • this process step is time consuming, inaccurate in positioning and sometimes prevents partial co-coating (so-called.
  • the invention therefore has the object of a method with the above
  • the support structure consists of a transparent or translucent polymer material, wherein the support structure has an outer side visible in the intended use and a rear side opposite the outer side, wherein the at least two color layers are applied to the rear side of the support structure and due to the
  • Carrier structure on the outside at least partially visible or recognizable wherein the support structure has a first region or first regions in which on the outside only a first color layer or only parts of a first color layer can be seen, and wherein the support structure further comprises a second region or second areas has in which on the outside only the at least one further color layer or only parts of the at least one further color layer are identifiable, the method having the following sequence of steps:
  • the use of an injection molding process for the coating and simultaneous masking of the first region makes it possible, in comparison with prior art processes, to apply a very precise masking with a high spatial resolution also on an already three-dimensionally preformed support structure.
  • the back of the support structure of the component is also called "second-surface" or B-side.
  • the support structure preferably has a three-dimensionally formed geometry with at least one space curvature, particularly preferably with at least two space curvatures.
  • the application of the at least one further color layer to the second region or to the second regions on the rear side of the carrier structure can be effected by means of a coating process which differs from the injection molding process. Due to the fact that the first color layer applied by means of the injection molding process already forms the masking on the carrier structure, a coating method can be selected for the at least one further color layer, which is larger in comparison to the injection molding method
  • Area performance ie painted area per time
  • Area performance has. By combining the very precise injection molding process with a coating process with larger area performance, a process with high accuracy and high speed can be realized.
  • the deviating coating method may include a spray painting method or a spray painting method or a paint coating or a dip painting or a roller painting or a plating method, in particular a PVD method or a CVD method, or a plating method.
  • the curing and / or solidification of the first color layer can be accelerated at least partially by active cooling.
  • the first color layer preferably has a layer thickness in the range of 0.1 mm to 5 mm.
  • the first color layer may comprise at least one functional element projecting from the first color layer, which is formed integrally with the first color layer and together with the first color layer.
  • the functional element becomes Consequently, at the same time produced together with the first ink layer by injection molding in the same injection molding tool.
  • the at least one functional element can in particular be a connecting element for connecting the component to a further component.
  • Connecting element can be an example of a part of a latching connection
  • the functional element can also be a ribbing that stiffens the component.
  • the second region or regions may or may be predetermined by local surface irregularity or by local surface irregularities on the outside and / or on the backside of the support structure.
  • This surface irregularity or these surface irregularities can then additionally be visually emphasized by means of the at least one further color layer.
  • the at least one further color layer exactly on the surface irregularity or surface irregularities
  • the local surface irregularity may be formed by a depression or a bead or a groove or a lettering sunk in the material of the support structure or a satin finish or a raised pattern and / or a sunk in the material of the support structure pattern, or the local Surface irregularities may be due to beading and / or grooves and / or in the material of the support structure sunken lettering and / or satin and / or grain and / or raised pattern and / or in the material of
  • Carrier structure submerged pattern be formed.
  • manufacture or provision of the support structure can be carried out by means of a generative process (for example 3D printing) or by injection molding or by means of an injection molding process
  • Thermoforming done In the case of production by injection molding, the production can be carried out in the same injection molding tool used to apply the first color coat. In this case one speaks of one
  • the first color layer and / or the at least one further color layer may be built up or built up by a multiplicity of individual layers. That is, the first color layer and / or the at least one further color layer can in particular be composed of at least two or more individual layers.
  • the at least one further color layer can be formed by a metal coating, in particular by a chromium coating. Consequently, the at least one further color layer does not necessarily mean a lacquer layer, but may also be a coating by a metal.
  • a transparent or translucent protective lacquer layer can be applied.
  • the component may be an exterior component of a motor vehicle, in particular a bumper cover or a radiator grille trim or a
  • the component may be a component of an exterior component of a motor vehicle, in particular a component of a bumper cover or grille trim or fender trim or A-, B-, C- or D-pillar trim or spoiler skin or sill trim or door outer trim or door trim outer trim form.
  • the transparent or translucent polymer material of the support structure may in particular comprise polycarbonate, polymethylmethacrylate, polystyrene (for example PS, ABS, ASA), thermoplastic polyester (for example PET, PBT) or a biopolymer (for example cellulose acetate, polyhydroxybutyrate, polylactic acid, polyhydroxyalkanoate).
  • polycarbonate polymethylmethacrylate
  • polystyrene for example PS, ABS, ASA
  • thermoplastic polyester for example PET, PBT
  • a biopolymer for example cellulose acetate, polyhydroxybutyrate, polylactic acid, polyhydroxyalkanoate
  • Fig. 1 cross-sectional view of the support structure after the application of the first color layer and the at least one further color layer.
  • FIG. 1 shows a component comprising at least two color layers 1, 2 for a motor vehicle, the color layers 1, 2 being applied to a thin-walled carrier structure 3 which at least partially defines the geometry of the component.
  • the support structure 3 consists of a transparent or translucent polymer material, wherein the support structure 3 has an outer side A visible in the intended use and a back side B opposite the outer side A.
  • the at least two color layers 1, 2 are applied to the rear side B of the carrier structure 3 and, as a result of the carrier structure 3, are at least partially visible or recognizable on the outer side A.
  • the support structure has a first region 6 or first regions 6, in which only a first color layer 1 or only parts of a first color layer 1 can be seen on the outside A.
  • the support structure 3 furthermore has a second region 8 or second regions 8, on which on the outside A only the at least one further color layer 2 or only parts of the at least one further color layer 2 can be seen.
  • the claimed method for producing a component having at least two color layers 1, 2 for a motor vehicle has the following sequence of steps:
  • the application of the at least one further color layer 2 to the second region 8 or to the second regions 8 the back B of the support structure 3 is effected by means of a different from the injection molding process coating method.
  • the differing coating method comprises a spray painting process or a spray painting process or a paint coating or a dip coating or a roller painting or a plating process, in particular a PVD process or a CVD process, or a galvanic deposition process.
  • the carrier structure 3 already has a three-dimensionally formed geometry with at least one space curvature before the application of the first color layer 1.
  • the first color layer 1 has at least one functional element 7 protruding from the first color layer 1 in the form of a latching hook, which is formed integrally with the first color layer 1 and together with the first color layer 1.
  • the at least one functional element 7 is in this case therefore a connecting element for connecting the component to a further component.
  • the second region 8 or the second regions 8 is or are predetermined by a local surface irregularity 12 or by local surface irregularities 12 on the outside A and / or on the back B of the carrier structure 3.
  • the local surface irregularity 12 may be formed by a depression or bead or groove or lettering buried in the material of the support structure, or a satin or grainy or raised pattern and / or pattern buried in the material of the support structure, or the local surface irregularities 12 may be formed by beads and / or grooves and / or embedded in the material of the support structure lettering and / or and / or satin and / or grain and / or raised pattern and / or buried in the material of the support structure pattern.
  • a transparent or translucent protective lacquer layer 13 is applied.
  • the at least one further color layer 2 is formed by a metal coating, in particular by a chromium coating.
  • the component may be an exterior component of a motor vehicle, in particular a bumper cover or a radiator grille trim or a Be fender fairing or an A-, B-, C-, or D-pillar trim or spoiler skin or sill panel or door outer panel or door panel outer panel, or form part of the aforementioned components.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wenigstens zwei Farbschichten (1, 2) aufweisenden Bauteils für ein Kraftfahrzeug, wobei die Farbschichten (1, 2) auf einer dünnwandigen, die Geometrie des Bauteils zumindest teilweise definierenden Trägerstruktur (3) aufgebracht werden, wobei die Trägerstruktur (3) aus einem transparenten oder transluzenten Polymermaterial besteht, wobei die Trägerstruktur (3) eine in der bestimmungsgemäßen Verwendung sichtbare Außenseite (A) und eine der Außenseite (A) gegenüberliegende Rückseite (B) aufweist, wobei die wenigstens zwei Farbschichten (1, 2) auf die Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) aufgebracht werden und infolge durch die Trägerstruktur (3) hindurch auf der Außenseite (A) zumindest abschnittsweise sichtbar oder erkennbar sind, wobei die Trägerstruktur (3) einen ersten Bereich (6) oder erste Bereiche (6) aufweist, bei denen auf der Außenseite (A) nur eine erste Farbschicht (1) oder nur Teile einer ersten Farbschicht (1) erkennbar sind, und wobei die Trägerstruktur (3) ferner einen zweiten Bereich (8) oder zweite Bereiche (8) aufweist bei denen auf der Außenseite (A) nur die wenigstens eine weitere Farbschicht (2) oder nur Teile der wenigstens einen weiteren Farbschicht (2) erkennbar sind, wobei das Verfahren die folgende Schrittreihenfolge aufweist; Herstellen oder Bereitstellen der Trägerstruktur (3); Beschichten und gleichzeitiges Maskieren des ersten Bereichs (6) oder der ersten Bereiche (6) durch das Aufbringen der ersten Farbschicht (1) auf der Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) mittels eines Spritzgussverfahrens, wobei die Trägerstruktur (3) in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und zur Ausbildung der ersten Farbschicht (1) in dem Spritzgusswerkzeug eine flüssige Polymerschmelze auf die Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) aufgespritzt wird; zeitgleiches oder nachfolgendes Aushärten und/oder Verfestigen der ersten Farbschicht (1); Aufbringen der wenigstens einen weiteren Farbschicht (2) zumindest auf den unmaskierten zweiten Bereich (8) oder zumindest auf die unmaskierten zweiten Bereiche (8) auf der Rückseite (B) der Trägerstruktur (3).

Description

Verfahren zur Herstellung eines wenigstens zwei Farbschichten aufweisenden
Bauteils für ein Kraftfahrzeug
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wenigstens zwei Farbschichten aufweisenden Bauteils für ein Kraftfahrzeug, wobei die
Farbschichten auf einer dünnwandigen, die Geometrie des Bauteils zumindest teilweise definierenden Trägerstruktur aufgebracht werden, wobei die Trägerstruktur aus einem transparenten oder transluzenten Polymermaterial besteht, wobei die Trägerstruktur eine in der bestimmungsgemäßen Verwendung sichtbare Außenseite und eine der Außenseite gegenüberliegende Rückseite aufweist, wobei die wenigstens zwei Farbschichten auf die Rückseite der Trägerstruktur aufgebracht werden und infolge durch die Trägerstruktur hindurch auf der Außenseite zumindest abschnittsweise sichtbar oder erkennbar sind, wobei die Trägerstruktur einen ersten Bereich oder erste Bereiche aufweist, bei denen auf der Außenseite nur eine erste Farbschicht oder nur Teile einer ersten Farbschicht erkennbar sind, und wobei die Trägerstruktur ferner einen zweiten Bereich oder zweite Bereiche aufweist bei denen auf der Außenseite nur die wenigstens eine weitere Farbschicht oder nur Teile der wenigstens einen weiteren Farbschicht erkennbar sind.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgt das Aufbringen der Farbschichten auf die Trägerstrukturen in der Regel bevor diese Trägerstrukturen in eine dreidimensionale Form gebracht werden. Durch die nachträgliche Umformung bzw. Verformung der Trägerstruktur ist es jedoch nicht möglich komplexe Strukturen durch die Farbschichten scharf voneinander abzugrenzen, da durch den
Umformungs- bzw. Verformungsvorgang eine genaue, und insbesondere
wiederholgenaue, Fertigung einer komplexen Struktur (z.B. eines Farbgitters oder zueinander paralleler Linien) nicht möglich ist. Bei bereits dreidimensional vorgeformten Trägerstrukturen wird daher zum Aufbringen der ersten Farbschicht eine Maskierschablone auf der Trägerstruktur abgelegt und dann mit einem
Beschichtungsverfahren (z.B. durch eine Sprühlackierung) diese erste Farbschicht aufgebracht. Dieser Verfahrensschritt ist jedoch zeitaufwendig, ungenau in der Positionierung und verhindert mitunter eine teilweise Mitbeschichtung (sog.
Overspray) des zweiten Bereiches nicht zuverlässig.
Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe ein Verfahren mit den eingangs
beschriebenen Merkmalen anzugeben, das gegenüber dem Stand der Technik die schnellere und zuverlässigere Herstellung eines wenigstens zwei Farbschichten aufweisenden Bauteils für ein Kraftfahrzeug ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch folgendes Verfahren gelöst:
Verfahren zur Herstellung eines wenigstens zwei Farbschichten aufweisenden Bauteils für ein Kraftfahrzeug, wobei die Farbschichten auf einer dünnwandigen, die Geometrie des Bauteils zumindest teilweise definierenden Trägerstruktur
aufgebracht werden, wobei die Trägerstruktur aus einem transparenten oder transluzenten Poly-mermaterial besteht, wobei die Trägerstruktur eine in der bestimmungsgemäßen Verwendung sichtbare Außenseite und eine der Außenseite gegenüberliegende Rückseite aufweist, wobei die wenigstens zwei Farbschichten auf die Rückseite der Trägerstruktur aufgebracht werden und infolge durch die
Trägerstruktur hindurch auf der Außenseite zumindest abschnittsweise sichtbar oder erkennbar sind, wobei die Trägerstruktur einen ersten Bereich oder erste Bereiche aufweist, bei denen auf der Außenseite nur eine erste Farbschicht oder nur Teile einer ersten Farbschicht erkennbar sind, und wobei die Trägerstruktur ferner einen zweiten Bereich oder zweite Bereiche aufweist bei denen auf der Außenseite nur die wenigstens eine weitere Farbschicht oder nur Teile der wenigstens einen weiteren Farbschicht er-kennbar sind, wobei das Verfahren folgende Schrittreihenfolge aufweist:
Flerstellen oder Bereitstellen der Trägerstruktur, - Beschichten und gleichzeitiges Maskieren des ersten Bereichs oder der ersten
Bereiche durch das Aufbringen der ersten Farbschicht auf der Rückseite der Trägerstruktur mittels eines Spritzgussverfahrens, wobei die Trägerstruktur in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und zur Ausbildung der ersten Farbschicht in dem Spritzgusswerkzeug eine flüssige Polymerschmelze auf die Rückseite der T rägerstruktur aufgespritzt wird, zeitgleiches oder nachfolgendes Aushärten und/oder Verfestigen der ersten Farbschicht,
Aufbringen der wenigstens einen weiteren Farbschicht zumindest auf den unmaskierten zweiten Bereich oder zumindest auf die unmaskierten zweiten Bereiche auf der Rückseite der T rägerstruktur.
Die Verwendung eines Spritzgussverfahrens für die Beschichtung und gleichzeitige Maskierung des ersten Bereiches ermöglicht es, im Vergleich zu Verfahren des Stands der Technik, eine sehr präzise Maskierung mit einer hohen Ortsauflösung auch auf einer bereits dreidimensional vorgeformten Trägerstruktur aufzubringen. Die Rückseite der Trägerstruktur des Bauteils wird auch„second-surface“ oder B- Seite genannt. Die Trägerstruktur weist bevorzugt eine dreidimensional ausgebildete Geometrie mit wenigstens einer Raumkrümmung, besonders bevorzugt mit wenigstens zwei Raumkrümmungen auf. Das Aufbringen der wenigstens einen weiteren Farbschicht auf den zweiten Bereich oder auf die zweiten Bereiche auf der Rückseite der Trägerstruktur kann mittels eines sich vom Spritzgussverfahren unterscheidenden Beschichtungsverfahren erfolgen. Aufgrund dessen, dass die mittels des Spritzgussverfahren aufgebrachte erste Farbschicht bereits die Maskierung auf der Trägerstruktur ausbildet, kann für die wenigstens eine weitere Farbschicht ein Beschichtungsverfahren gewählt werden, welches eine im Vergleich zum Spritzgussverfahren größere
Flächenleistung (also lackierte Fläche pro Zeit) aufweist. Durch die Kombination des sehr präzisen Spritzgussverfahren mit einem Beschichtungsverfahren mit größerer Flächenleistung lässt sich ein Verfahren mit hoher Genauigkeit und gleichzeitig hoher Geschwindigkeit realisieren.
Das abweichende Beschichtungsverfahren kann ein Spritzlackierverfahren oder ein Sprühlackierverfahren oder eine Streichlackierung oder eine Tauchlackierung oder eine Walzenlackierung oder ein Plattierungsverfahren, insbesondere ein PVD- Verfahren oder ein CVD-Verfahren, oder ein galvanisches Abscheidungsverfahren umfassen.
Das Aushärten und/oder Verfestigen der ersten Farbschicht kann zumindest teilweise durch eine aktive Kühlung beschleunigt werden.
Die erste Farbschicht weist bevorzugt eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 mm bis 5 mm auf.
Die erste Farbschicht kann wenigstens ein von der ersten Farbschicht abstehendes Funktionselement aufweisen, das einstückig mit der ersten Farbschicht und zusammen mit der ersten Farbschicht ausgebildet ist. Das Funktionselement wird folglich zeitgleich zusammen mit der ersten Farbschicht im Spritzgussverfahren in demselben Spritzgusswerkzeug hergestellt.
Das wenigstens eine Funktionselement kann insbesondere ein Verbindungselement zum Verbinden des Bauteils mit einem weiteren Bauteil sein. Ein
Verbindungselement kann beispielhaft ein Teil einer Rastverbindung sein,
insbesondere ein Rasthaken oder eine Rasthakenaufnahme.
Das Fuktionselement kann auch eine das Bauteil versteifende Verrippung sein.
Der zweite Bereich oder die zweiten Bereiche kann oder können durch eine lokale Oberflächenunregelmäßigkeit oder durch lokale Oberflächenunregelmäßigkeiten auf der Außenseite und/oder auf der Rückseite der Trägerstruktur vorgegeben sein.
Diese Oberflächenunregelmäßigkeit oder diese Oberflächenunregelmäßigkeiten können dann mittels der wenigstens einen weiteren Farbschicht zusätzlich visuell hervorgehoben werden. Da hierbei die wenigstens eine weitere Farbschicht exakt auf die Oberflächenunregelmäßigkeit oder die Oberflächenunregelmäßigkeiten
aufgebracht werden muss/müssen und das Druckbild nicht gegenüber der
Oberflächenunregelmäßigkeit oder gegenüber den Oberflächenunregelmäßigkeiten verrutschen darf, ist das erfindungsgemäße Verfahren mit seiner exakten und präzisen Maskierung des oder dieser zweiten Bereiche (in diesem Fall der
Oberflächenunregelmäßigkeit/en) durch die mittels eines Spritzgussverfahrens aufgebrachte erste Farbschicht bzw. Maskierung besonders geeignet.
Die lokale Oberflächenunregelmäßigkeit kann durch eine Vertiefung oder eine Sicke oder eine Rille oder einen im Material der Trägerstruktur versenkten Schriftzug oder eine Satinierung oder eine Narbung oder ein erhabenes Muster und/oder ein im Material der Trägerstruktur versenktes Muster gebildet sein, oder die lokalen Oberflächenunregelmäßigkeiten können durch Sicken und/oder Rillen und/oder einen im Material der Trägerstruktur versenkten Schriftzug und/oder Satinierungen und/oder Narbungen und/oder erhabene Muster und/oder im Material der
Trägerstruktur versenkte Muster gebildet sein. Das Herstellen oder Bereitstellen der Trägerstruktur kann mittels eines generativen Verfahrens (z.B. 3D-Druck) oder im Spritzgußverfahren oder durch eine
Thermoformung erfolgen. Im Fall der Herstellung im Spritzgussverfahren kann die Herstellung in demselben Spritzgusswerkzeug erfolgen, das zum Aufbringen der ersten Farbschicht verwendet wird. In diesem Fall spricht man von einem
Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren.
Die erste Farbschicht und/oder die wenigstens eine weitere Farbschicht kann in sich durch eine Vielzahl von Einzelschichten aufgebaut werden oder aufgebaut sein. Das heißt die erste Farbschicht und/oder die wenigstens eine weitere Farbschicht kann insbesondere aus wenigstens zwei oder mehr Einzelschichten aufgebaut sein. Die wenigsten eine weitere Farbschicht kann durch eine Metallbeschichtung, insbesondere durch eine Chrombeschichtung, gebildet werden. Unter der wenigstens einen weiteren Farbschicht ist folglich nicht zwingend eine Lackschicht zu verstehen, sondern kann auch eine Beschichtung durch ein Metall gemeint sein.
Auf die Außenseite der Trägerstruktur kann eine transparente oder transluzente Schutzlackschicht aufgebracht werden.
Das Bauteil kann ein Exterieur-Bauteil eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eine Stoßfängerverkleidung oder eine Kühlergrillverkleidung oder eine
Kotflügelverkleidung oder eine A-, B-, C-, oder D-Säulenverkleidung oder eine Spoileraußenhaut oder eine Schwellerverkleidung oder eine Türaußenverkleidung oder eine Türklappenaußenverkleidung sein.
Das Bauteil kann einen Bestandteil eines Exterieur-Bauteils eines Kraftfahrzeuges, insbesondere einen Bestandteil einer Stoßfängerverkleidung oder einer Kühlergrillverkleidung oder einer Kotflügelverkleidung oder einer A-, B-, C-, oder D- Säulenverkleidung oder einer Spoileraußenhaut oder einer Schwellerverkleidung oder einer Türaußenverkleidung oder einer Türklappenaußenverkleidung bilden.
Das transparente oder transluzente Polymermaterial der Trägerstruktur kann insbesondere Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol (beispielsweise PS, ABS, ASA), thermoplastisches Polyester (beispielsweise PET, PBT) oder ein Bioplymer (beispielsweise Zelluloseacetat, Polyhydroxybutyrat, Polymilchsäure, Polyhydroxyalkaonat) umfassen.
Weiterhin Teil der Erfindung ist ein Bauteil das mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer, lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellender Zeichnungen erläutert. Es zeigt schematisch:
Fig. 1 Querschnittsdarstellung der Trägerstruktur nach dem Aufbringen der ersten Farbschicht und der wenigstens einen weiteren Farbschicht.
Die Fig. 1 zeigt ein wenigstens zwei Farbschichten 1 , 2 aufweisenden Bauteils für ein Kraftfahrzeug, wobei die Farbschichten 1 , 2 auf einer dünnwandigen, die Geometrie des Bauteils zumindest teilweise definierenden Trägerstruktur 3 aufgebracht werden.
Die Trägerstruktur 3 besteht aus einem transparenten oder transluzenten Polymermaterial, wobei die Trägerstruktur 3 eine in der bestimmungsgemäßen Verwendung sichtbare Außenseite A und eine der Außenseite A gegenüberliegende Rückseite B aufweist. Die wenigstens zwei Farbschichten 1 , 2 werden auf die Rückseite B der Trägerstruktur 3 aufgebracht und sind infolge durch die Trägerstruktur 3 hindurch auf der Außenseite A zumindest abschnittsweise sichtbar oder erkennbar.
Die Trägerstruktur weist 3 einen ersten Bereich 6 oder erste Bereiche 6 auf, bei denen auf der Außenseite A nur eine erste Farbschicht 1 oder nur Teile einer ersten Farbschicht 1 erkennbar sind.
Die Trägerstruktur weist 3 ferner einen zweiten Bereich 8 oder zweite Bereiche 8 auf bei denen auf der Außenseite A nur die wenigstens eine weitere Farbschicht 2 oder nur Teile der wenigstens einen weiteren Farbschicht 2 erkennbar sind. Das beanspruchte Verfahren zur Herstellung eines wenigstens zwei Farbschichten 1 , 2 aufweisenden Bauteils für ein Kraftfahrzeug, weist die folgende Schrittreihenfolge auf:
Herstellen oder Bereitstellen der Trägerstruktur 3,
Beschichten und gleichzeitiges Maskieren des ersten Bereichs 6 oder der ersten Bereiche 6 durch das Aufbringen der ersten Farbschicht 1 auf der
Rückseite B der Trägerstruktur 3 mittels eines Spritzgussverfahrens, wobei die Trägerstruktur 3 in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und zur Ausbildung der ersten Farbschicht 1 in dem Spritzgusswerkzeug eine flüssige Polymerschmelze auf die Rückseite B der Trägerstruktur 3 aufgespritzt wird, - zeitgleiches oder nachfolgendes Aushärten und/oder Verfestigen der ersten
Farbschicht 1 ,
Aufbringen der wenigstens einen weiteren Farbschicht 2 zumindest auf den unmaskierten zweiten Bereich 8 oder zumindest auf die unmaskierten zweiten Bereiche 8 auf der Rückseite B der Trägerstruktur 3. Das Aufbringen der wenigstens einen weiteren Farbschicht 2 auf den zweiten Bereich 8 oder auf die zweiten Bereiche 8 auf der Rückseite B der Trägerstruktur 3 erfolgt mittels eines sich vom Spritzgussverfahren unterscheidenden Beschichtungsverfahren. Das sich unterscheidende Beschichtungsverfahren umfasst ein Spritzlackier verfahren oder ein Sprühlackierverfahren oder eine Streichlackierung oder eine Tauchlackierung oder eine Walzenlackierung oder ein Plattierungsverfahren, insbesondere ein PVD-Verfahren oder ein CVD-Verfahren, oder ein galvanisches Abscheidungsverfahren.
Die Trägerstruktur 3 weist bereits vor dem Aufträgen der ersten Farbschicht 1 eine dreidimensional ausgebildete Geometrie mit wenigstens einer Raumkrümmung auf.
Die erste Farbschicht 1 weist wenigstens ein von der ersten Farbschicht 1 abstehendes Funktionselement 7 in Form eines Rasthakens auf, das einstückig mit der ersten Farbschicht 1 und zusammen mit der ersten Farbschicht 1 ausgebildet ist.
Das wenigstens eine Funktionselement 7 ist in diesem Fall also ein Verbindungselement zum Verbinden des Bauteils mit einem weiteren Bauteil.
Der zweite Bereich 8 oder die zweiten Bereiche 8 ist oder sind durch eine lokale Oberflächenunregelmäßigkeit 12 oder durch lokale Oberflächenunregelmäßigkeiten 12 auf der Außenseite A und/oder auf der Rückseite B der Trägerstruktur 3 vorgegeben. Die lokale Oberflächenunregelmäßigkeit 12 kann durch eine Vertiefung oder eine Sicke oder eine Rille oder einen im Material der Trägerstruktur versenkten Schriftzug oder eine Satinierung oder eine Narbung oder ein erhabenes Muster und/oder ein im Material der Trägerstruktur versenktes Muster gebildet sein, oder die lokalen Oberflächenunregelmäßigkeiten 12 können durch Sicken und/oder Rillen und/oder einen im Material der Trägerstruktur versenkten Schriftzug und/oder und/oder Satinierungen und/oder Narbungen und/oder erhabene Muster und/oder im Material der Trägerstruktur versenkte Muster gebildet sein.
Auf die Außenseite A der Trägerstruktur wird eine transparente oder transluzente Schutzlackschicht 13 aufgebracht.
Die wenigsten eine weitere Farbschicht 2 wird durch eine Metallbeschichtung, insbesondere durch eine Chrombeschichtung, gebildet.
Das Bauteil kann ein Exterieur-Bauteil eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eine Stoßfängerverkleidung oder eine Kühlergrillverkleidung oder eine Kotflügelverkleidung oder eine A-, B-, C-, oder D-Säulenverkleidung oder eine Spoileraußenhaut oder eine Schwellerverkleidung oder eine Türaußenverkleidung oder eine Türklappenaußenverkleidung sein, oder einen Bestandteil der vorgenannten Bauteile bilden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines wenigstens zwei Farbschichten (1 , 2) aufweisenden Bauteils für ein Kraftfahrzeug, wobei die Farbschichten (1 , 2) auf einer dünnwandigen, die Geometrie des Bauteils zu mindest teilweise definierenden Trägerstruktur (3) aufgebracht werden, wobei die Trägerstruktur (3) aus einem transparenten oder transluzenten Polymermate rial besteht, wobei die Trägerstruktur (3) eine in der bestimmungsgemäßen Verwendung sichtbare Außenseite (A) und eine der Außenseite (A) gegenüberliegende Rückseite (B) aufweist, wobei die wenigstens zwei Farbschichten (1 , 2) auf die Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) aufgebracht werden und infolge durch die Trägerstruktur (3) hindurch auf der Außen seite (A) zumindest abschnittsweise sichtbar oder erkennbar sind, wobei die Trägerstruktur (3) einen ersten Bereich (6) oder erste Bereiche (6) aufweist, bei denen auf der Außenseite (A) nur eine erste Farbschicht (1 ) oder nur Teile einer ers ten Farbschicht (1 ) erkennbar sind, und wobei die Trägerstruktur (3) ferner einen zweiten Bereich (8) oder zweite Bereiche (8) aufweist bei denen auf der Außenseite (A) nur die wenigstens eine weitere Farbschicht (2) oder nur Teile der wenigstens einen weiteren Farbschicht (2) erkennbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende Schrittreihenfolge aufweist:
- Herstellen oder Bereitstellen der Trägerstruktur (3),
Beschichten und gleichzeitiges Maskieren des ersten Bereichs (6) oder der ersten Bereiche (6) durch das Aufbringen der ersten Farbschicht (1 ) auf der Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) mittels eines Spritzgussverfahrens, wobei die Trägerstruktur (3) in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und zur Ausbildung der ersten Farbschicht
1 (1 ) in dem Spritzgusswerkzeug eine flüssige Polymerschmelze auf die Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) aufgespritzt wird,
- zeitgleiches oder nachfolgendes Aushärten und/oder Verfestigen der ersten Farb- schicht (1 ),
- Aufbringen der wenigstens einen weiteren Farbschicht (2) zumindest auf den un- maskierten zweiten Bereich (8) oder zumindest auf die unmaskierten zweiten Berei che (8) auf der Rückseite (B) der Trägerstruktur (3).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der wenigs tens einen weiteren Farbschicht (2) auf den zweiten Bereich (8) oder auf die zweiten Bereiche (8) auf der Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) mittels eines sich vom Spritz gussverfahren unterscheidenden Beschichtungsverfahren erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das abweichende Be
schichtungsverfahren ein Spritzlackierverfahren oder ein Sprühlackierverfahren oder ei ne Streichlackierung oder eine Tauchlackierung oder eine Walzenlackierung oder ein Plattierungsverfahren, insbesondere ein PVD-Verfahren oder ein CVD-Verfahren, oder ein galvanisches Abscheidungsverfahren umfasst.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das die Trägerstruktur (3) bereits vor dem Aufträgen der ersten Farbschicht (1 ) eine dreidimensional ausgebildete Geometrie mit wenigstens einer Raumkrümmung auf weist.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Farbschicht (1 ) wenigstens ein von der ersten Farbschicht (1 ) abstehendes Funk tionselement (7) aufweist, das einstückig mit der ersten Farbschicht (1 ) und zusammen mit der ersten Farbschicht (1 ) ausgebildet ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Funk tionselement (7) ein Verbindungselement zum Verbinden des Bauteils mit einem weite ren Bauteil ist.
2
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich (8) oder die zweiten Bereiche (8) durch eine lokale Oberflächenunre gelmäßigkeit (12) oder durch lokale Oberflächenunregelmäßigkeiten (12) auf der Au ßenseite (A) und/oder auf der Rückseite (B) der Trägerstruktur (3) vorgegeben ist oder sind.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das die lokale Oberflä
chenunregelmäßigkeit (12) durch eine Vertiefung oder eine Sicke oder eine Rille oder einen im Material der Trägerstruktur versenkten Schriftzug oder eine Satinierung oder eine Narbung oder ein erhabenes Muster und/oder ein im Material der Trägerstruktur versenktes Muster gebildet ist, oder die lokalen Oberflächenunregelmäßigkeiten (12) durch Sicken und/oder Rillen und/oder einen im Material der Trägerstruktur versenkten Schriftzug und/oder und/oder Satinierungen und/oder Narbungen und/oder erhabene Muster und/oder im Material der Trägerstruktur versenkte Muster gebildet sind.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Außenseite (A) der Trägerstruktur eine transparente oder transluzente Schutzlack schicht (13) aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigsten eine weitere Farbschicht (2) durch eine Metallbeschichtung, insbesondere durch eine Chrombeschichtung, gebildet wird.
1 1. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil ein Exterieur-Bauteil eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eine Stoßfänger verkleidung oder eine Kühlergrillverkleidung oder eine Kotflügelverkleidung oder eine A- , B-, C-, oder D-Säulenverkleidung oder eine Spoileraußenhaut oder eine Schwellerver kleidung oder eine Türaußenverkleidung oder eine Türklappenaußenverkleidung ist, oder einen Bestandteil der vorgenannten Bauteile bildet.
12. Bauteil hergestellt mit einem Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche.
3
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