EP3678826A1 - Procédé de réalisation de préformés avec application d'un liant sur fibre sèche formée de plusieurs fibres initiales - Google Patents

Procédé de réalisation de préformés avec application d'un liant sur fibre sèche formée de plusieurs fibres initiales

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Publication number
EP3678826A1
EP3678826A1 EP18762121.4A EP18762121A EP3678826A1 EP 3678826 A1 EP3678826 A1 EP 3678826A1 EP 18762121 A EP18762121 A EP 18762121A EP 3678826 A1 EP3678826 A1 EP 3678826A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
binder
fibers
application
draping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18762121.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Johann Caffiau
Sophie JOB
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Coriolis Group
Original Assignee
Coriolis Group
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Coriolis Group filed Critical Coriolis Group
Publication of EP3678826A1 publication Critical patent/EP3678826A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
    • B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
    • B29C70/382—Automated fiber placement [AFP]
    • B29C70/384—Fiber placement heads, e.g. component parts, details or accessories
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
    • B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
    • B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
    • B29B15/12—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing preforms by applying a binder to dry fibers and by draping said fibers.
  • the present invention also relates to a method of making composite material parts from such preforms.
  • Fiber applicator or draping machines are known for automatically draping on draping tools, such as a male or female mold, a broad band formed of one or more fibers, in particular continuous fibers.
  • flat ribbon type commonly called wicks, including carbon fibers consisting of a multitude of carbon threads or filaments.
  • These machines conventionally comprise a fiber application head comprising guiding means for guiding the fiber or fibers to the draping surface.
  • These machines further comprise fiber storage means such as a remote creel, and routing means for conveying fibers from said storage means to the head, and possibly a displacement system of the drape head.
  • the means for guiding the head make it possible to bring the fibers in the form of a strip to the draping surface, in which the fibers are arranged in parallel substantially edge to edge.
  • these machines conventionally called fiber placement machines, comprise a head equipped with a compacting roller intended to come into contact against the draping surface to apply the strip, the guide means guiding the fibers. fibers to the roll in the form of a band.
  • the fibers applied may be fibers pre-impregnated with a thermoplastic or thermosetting polymer, or dry fibers provided with a binder, conventionally called “binder", in order to impart stickiness to the fibers during draping.
  • the preform In the case of a lay-up of fibers pre-impregnated with polymer, the preform, called pre-impregnated, obtained after draping, is subsequently cured or polymerized by passing through an oven to obtain a composite material part.
  • Dry preforms with binder include a small amount of binder, generally less than 5% by weight, to maintain the cohesion of the preform, while allowing its subsequent impregnation.
  • a first technique consists in using fibers already coated with a binder by the supplier of raw material. It is proposed to date such fibers, called powdered and / or veiled, packaged in coils, in which the binders are in the form of powder and / or a veil on one surface or on each surface of the fibers.
  • the binder is applied over a wide band of fibers, the web is then slit into several calibrated fibers at the desired width for use in an automatic draping machine.
  • This technique has the disadvantage of implementing an expensive product, difficult to use for certain applications, particularly in the automotive field.
  • filaments are cut on the fiber edges, which causes significant fouling of the machines.
  • a second solution consists in producing a coating of the binder in line on a dry fiber by means of a nozzle, in particular a lip nozzle, for example at the level of the head as described in the patent document FR2882681, or at the level of the creel as described in document FR3016827.
  • a nozzle in particular a lip nozzle
  • the object of the present invention is to propose an alternative solution to that proposed previously.
  • the present invention proposes a process for producing preforms, by draping fibers on a draping surface, comprising applying a liquid or pasty binder to at least one continuous dry fiber, and the draping of said fiber provided with binder by means of a draping head to form a preform, characterized in that the application of binder to a fiber is carried out by means of at least one fiberization nozzle comprising a discharge orifice fed with liquid or pasty binder under pressure, and one or more injection orifices fed with pressurized gas, for example compressed air, so that said nozzle is able to deliver the binder in the form of a spiral filament, the filament turns being deposited on the fiber moving past the nozzle to obtain a fiber provided with binder filaments, said binder filaments providing a bond between the initial fibers, and thus the cohesion of the fiber.
  • the binder is applied to dry fibers by means of a fiberization nozzle, the filament turns are deposited on the fiber arranged vis-à-vis the nozzle, in particular in the form of loops more or less regular overlapping.
  • the method according to the invention makes it possible to drape dry fibers with binder starting from an inexpensive raw material.
  • the use of fiberization nozzles allows a simple and precise binder application.
  • the binder filaments form a kind of veil permitting the subsequent infusion of the preform.
  • the application of binder according to the invention also makes it possible to ensure an assembly between the two initial fibers forming the fiber, and thus makes it possible to easily form fibers with the desired properties by combining different initial fibers.
  • At least one of the initial fibers is a dry unidirectional continuous fiber, for example a carbon fiber, a glass fiber, an aramid fiber, a polyethylene fiber, and / or a natural fiber, such as, for example a flax fiber, formed of a multitude of threads or filaments, for example a fiber of 12 to 50 K in the case of carbon, or a fiber of 1200 to 9600 Tex for glass.
  • These unidirectional continuous initial fibers may have widths of one-eighth, one-quarter or one-half inch (1/8 ", 1/4" or 1/2 "), or larger widths greater than half an inch.
  • each fiber is formed from two initial fibers of the same nature, for example identical.
  • each fiber is formed from two, three or four initial glass fibers of 2400 Tex or 4800 Tex.
  • each fiber may be formed of initial fibers of different natures having different properties.
  • Each fiber may be formed from unidirectional continuous initial fibers of different natures, for example one or more initial glass fibers and one or more initial carbon fibers.
  • One or more second initial fibers may be added to one or more first fibers, in particular continuous unidirectional fibers, to modify one or more properties of the resulting preform, for example to increase its conductivity, or to increase its permeability, the second fiber or fibers initials serving as draining.
  • One or more second initial fibers may be added to one or more first fibers, in particular continuous unidirectional, the said second or second initial fibers serving as a filler in the final composite material, for example to conferring volume in the final piece, the said second or second initial fibers being lighter and / or less expensive than the first initial fiber or fibers.
  • One or more second initial fibers of polymer material may be added to one or more first fibers, in particular continuous unidirectional, the said second or second initial fibers being intended to form at least partly the polymer matrix of the final piece made of composite material.
  • the binder used may comprise one or more thermosetting polymers, for example an epoxy, polyester, vinylester, phenolic, polyimide or bismaleimide polymer, or one or more thermoplastic polymers, for example a polyamide, thermoplastic polyester, polyethersulfone, polyetheretherketone, thermoplastic polyurethane, thermoplastic epoxide, or polyolefin.
  • the binder is a thermoplastic copolyester.
  • each fiber comprises initial fibers coming from fiber reels unwound from the center of the reel. or from outside the coil, without rotation of the coil, preferably unwound from the center of the coil.
  • Obtaining fibers from unwound initial fibers makes it possible to propose a simple design creel.
  • Each initial fiber from a reel of unwound fiber turns on itself for each turn unwound from the reel, the initial fiber thus having twisted filaments.
  • Each initial fiber can turn on itself on less than one turn length or on more than one turn length.
  • the resultant fiber passing at the nozzle may have a constant or non-constant section, particularly when each initial fiber turns on itself over a short fiber length.
  • the resulting fiber may have a flat or flattened shape, with two opposite major faces, flat or non-planar, in particular concave, or a generally circular section.
  • each fiber is formed from initial fibers from reels of fibers unwound in different directions, so that the initial fibers interlock, the fiber being formed of twisted initial fibers.
  • the resulting fiber formed of twisted initial fibers has an elliptical or circular section.
  • the filament turns are deposited on the fiber and go around the fiber so that the fiber is coated with binder filaments, ensuring a good maintenance of the initial fibers and different filaments constituting the fiber, facilitating draping operations and to obtain a good quality of draping.
  • the use of a dry fiber thus provided with binder facilitates the bonding between two folds of the preform and ultimately improves the cohesion of the resulting preform.
  • the method according to the invention makes it possible to apply the binder by means of a single nozzle, and thus simplifies and limits the bulk of the binder application device.
  • portions of filament turns are pressed against the fiber in overlapping, thus improving the maintenance of the initial fibers, and therefore the different filaments of the fiber.
  • the fiber after passing through the fiberization nozzle, the fiber passes into a calibration and / or calendering system to calibrate the fiber width, and / or compress the fiber thickness, the fiber being subjected to a pressure on each main face.
  • the binder filaments applied to the fiber are crushed against the fiber and bind to the filaments constituting the fiber, thus ensuring a good bond of the binder to the fiber.
  • This calibration and calendering just after application of the binder makes it possible to obtain a calibrated dry fiber, facilitating the routing of the fibers to the laying head, with little fouling and ensures a good quality of draping.
  • the fiber after application of the binder, is provided with binder filaments having a diameter of between 0.02 mm and 0.10 mm, preferably between 0.04 and 0.06 mm.
  • the fiber provided with binder filaments comprises 2 to 10% by weight of binder, the preform obtained after draping being able to be subjected to a polymer addition operation.
  • the binder application is carried out online, the method comprising the routing of at least one dry fiber from a storage and distribution system to the draping head to drape said fiber on a draping surface, forming a fiber from initial fibers from fiber reels and applying binder to the fiber are performed during draping, the binder application to the fiber being performed in the storage system and distribution or when routing the fiber between the storage system and the head.
  • the draping is made from dry fibers and a binder application is carried out in line, as draping progresses, by means of one or more nozzles actuated as a function of the speed as a function of the fibers.
  • the application of binder on the fiber or fibers is carried out at the level of the fiber storage and distribution system, said method comprising conveying the binder-filled fiber or fibers to the lay-up head.
  • the inventors have noticed that the draping of fibers provided with a binder applied in line allowed the lay-up to be carried out without the need for heating the binder to at the level of the head, the newly applied binder retaining a stickiness which is sufficient to allow said fiber to adhere to the drape surface and / or to one or more binder-bonded fibers previously draped over said drape surface .
  • the routing is carried out by means of a flexible tube, in the inner passage from which the fiber passes.
  • the fiber provided with the binder is rewound into a reel which will subsequently be loaded into the storage and distribution system of a draping machine to perform the draping operation.
  • the method comprises draping strips formed of one or more fibers by means of a lay-up head, preferably provided with an application roll for draping on contact with said strip against the draping surface, the binder application being effected by a plurality of fiberization nozzles, each nozzle applying the binder independently on a single fiber, said nozzles being able to be fed by binding by a common supply system, each nozzle being actuated as a function of the running speed of the fiber moving under said nozzle.
  • the fiber provided with the binder passes into a tension limiting system just before it is applied to contact on the application surface by means of an application roller, or compaction roller, in order to limit the tension.
  • said tension limiter system comprises at least one cylinder on which the fiber is able to be partially wound, and drive means for rotating said cylinder, said means for The drive is controlled by the control unit of the machine, so that the peripheral speed of the cylinder is greater than the speed of travel of the fiber at the application roller.
  • the draping comprises the production of superposed fiber folds in different orientations, folds comprising adjacent fibers, not edge to edge, with a spacing defined between them, in order to facilitate the subsequent infusion of the preform , the gaps between fibers of the folds being arranged to form infusion channels in the thickness of the preform for infusion.
  • This spacing between adjacent fibers can be obtained during lay-up of a fiber web, by means of a suitable head and / or of a suitable calibration and calendering system, and / or obtained between two adjacent fiber strips, programming this spacing in the software before draping.
  • This spacing is for example between 0.5 and 4 mm, preferably between 1 and 3 mm.
  • the present invention also relates to a method for manufacturing composite material parts, characterized in that it comprises
  • the heating of the preform for impregnating throughout the preform the polymer (s) forming the binder and / or one or more initial fibers ; and eventually
  • the method according to the invention comprises the production of dry preforms, comprising the application of a binder to dry fibers, to form a dry preform comprising less than 10% by weight of binder, preferably less than 5% by weight of binder, said dry preform being thereafter subjected to an impregnation operation of a polymer to form a piece of composite material.
  • the method is a process for producing pre-impregnated preforms, comprising the application of a binder formed of one or more polymers to form a pre-impregnated preform comprising at least 30% by weight.
  • binder weight preferably at least 40% by weight of binder
  • the pre-impregnated preform being subsequently subjected to an impregnation operation, for impregnation of the binder in the fibers in the core, and then a curing operation.
  • the preform is formed from fibers each comprising one or more initial initial fibers, in particular unidirectional continuous fibers, and one or more second initial fibers made of polymer material, preferably thermoplastic material, or said second initial fibers. being intended to form at least partly the polymer matrix of the final piece of composite material.
  • the preforms will preferably be draped flat at high speeds, and subjected to a forming step to form the preforms to their desired final shape.
  • the present invention also relates to a fiber lay-up machine comprising
  • a draping head comprising guide means for guiding one or more fibers to a draping surface and preferably an application roll intended to come into contact with the draping surface,
  • a storage and distribution system for storing and dispensing at least one continuous fiber
  • conveying means for conveying the fiber or fibers from said storage and distribution system to the draping head
  • the binder application means comprise at least one fiberization nozzle comprising a discharge orifice fed with liquid or pasty binder under pressure and one or more injection orifices fed with gas under pressure, so that said nozzle is able to deliver the binder in the form of a spiral filament, said nozzle being controlled by a control system in a function of the speed of travel of the fiber opposite the nozzle, said nozzle being disposed upstream of the drape head, preferably in the fiber storage and distribution system, said storage and dispensing means, distribution being able to store initial fibers, identical or different, and to deliver said initial fibers so as to form at least one fiber from at least two initial fibers.
  • the nozzle comprises, for example, a chamber supplied with pressurized binder via a supply orifice and provided with a discharge orifice and with a valve movably mounted in the chamber and actuated by actuating means between a closed position to close. the discharge port and an open position for delivering the binder under pressure through its discharge port.
  • the machine comprises a system for calibrating and / or calendering the fibers disposed downstream of the application means, for calibrating the fiber in width and / or compressing the fiber in thickness.
  • the drape head is equipped with a tension limiter system, upstream of the guide system, able to limit the tension of the fiber or fibers.
  • the machine according to the invention can be:
  • a fiber placement machine for application in contact with a single fiber or a broad band formed of several fibers, or
  • a machine for the non-contact application for example a filament winding machine for the application of a fiber or a strip formed of one or more fibers.
  • the head comprises an application roller for draping in contact with the fibers, said machine possibly further comprising a system for moving the draping head.
  • the storage and dispensing system is disposed at a distance from the drape head, for example placed on the ground or is mounted on one of the elements of the head displacement system.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a fiber draping machine according to one embodiment
  • FIG. 2 is an enlarged partial schematic view of the creel of the machine of FIG. 1, illustrating the means for applying binder to a fiber formed from three initial fibers;
  • FIG. 3 is a schematic partial view of the fiberization nozzle of FIG. 2;
  • FIG. 4 is a schematic sectional view of the fiber after application of the binder
  • FIG. 5 is a schematic view of the fiber after calibration and calendering
  • Figure 6 is a view similar to Figure 3 illustrating the application of binder on a fiber formed of two identical initial superimposed fibers
  • FIG. 7 is a schematic sectional view of a fiber formed of a first initial fiber and two second initial fibers, before application of the binder;
  • FIG. 8 is a schematic view of a fiber application head according to an alternative embodiment.
  • Figure 1 schematically illustrates a fiber placement machine according to the invention, allowing draping in contact with a mold of a strip formed of several fibers.
  • the machine comprises a displacement system 1 which is formed here of a poly-articulated arm 11, of the six-axis poly-articulated robot type, known per se, mounted movably on a linear rail 12 fixed to the ground.
  • the poly-articulated arm 11 is fixed by its base 112 on a carriage 13 slidably mounted on the rail 12.
  • a placement head 2 is mounted at the end wrist 11a of the poly-articulated arm.
  • the head comprises, in a manner known per se, guiding means for guiding a plurality of fibers in the form of a strip towards an application roller or compaction roller 21, the compaction roller being able to come into contact with a mold to apply the tape.
  • the head further comprises cutting means for individually cutting each fiber, re-routing means for rerouting each fiber that has just been cut, in order to be able to stop and resume at any time. applying a fiber, and choosing the width of the strip, and locking means to block a fiber just cut.
  • the machine comprises a drape head as described in the patent document WO2008 / 132299.
  • the machine is provided for draping dry fibers, each fiber being formed from three initial fibers, for example glass fibers, packaged in coils 8a, 8b, 8c.
  • the storage and dispensing system comprises a creel 3, for receiving dry initial fiber coils, and delivering said fibers independently of one another.
  • Each initial fiber coil 8a, 8b, 8c is disposed on a horizontal support 31 so that it can be unwound from the center of the coil.
  • the creel is also mounted on a follower carriage 32, disposed on the rail 12 and mechanically connected to the carriage 13 carrying the robot.
  • the machine is provided for draping a strip of four fibers 9, the creel comprising twelve bobbins of initial fiber.
  • the conveying means for conveying the fibers of the creel to the placement head are here formed of flexible tubes, as described for example in the patent document WO2012 / 160270.
  • the tubes are gathered in a bundle, shown schematically under the reference 40 and are placed in the internal passage of a flexible sheath 41, optionally cooled to cool the fibers.
  • the machine is equipped with binder application means 5, arranged here at the level of the creel 3, and intended to spray-apply a binder in liquid or pasty form onto each dry fiber formed of three initial fibers 81a, 81b, 81c.
  • binder application means 5 arranged here at the level of the creel 3, and intended to spray-apply a binder in liquid or pasty form onto each dry fiber formed of three initial fibers 81a, 81b, 81c.
  • the initial fibers for forming a fiber 9 are unwound by the center of the coils, and the coils are here arranged one above the other, so that an initial fiber unwound by the center a lower spool passes through the center of the at least one upper spool, the horizontal supports 31 having apertures to allow these passages.
  • the coils are arranged on the supports 31 so that they are diverted in opposite directions, the first coil 8a and the third coil 8c unwinding for example in the clockwise direction, while the second central coil 8b is unwound in the direction counterclockwise.
  • the initial fibers unwound coils are passed over a first pulley 33 disposed above the three superimposed coils, then on a second pulley 34 disposed below the first pulley so as to guide a fiber 9 formed of said initial fibers towards the application means 5.
  • each fiber passes into a first calibration system 61, for calibrating the fiber to a given section before the application of binder.
  • the calibration system makes it possible to form a fiber 9 of generally circular section.
  • This calibration system comprises for example for each fiber a frustoconical tube with a circular section which decreases from upstream to downstream, the diameter of the section of the tube at its downstream end corresponding to the desired fiber diameter.
  • the application means comprise for each fiber 9 a fibering nozzle 50, the nozzle being connected to a supply system 71 supplying several nozzles by binding under pressure.
  • a nozzle is disposed above each fiber 9 formed of three initial fibers.
  • Each fiberization nozzle known per se, comprises a chamber 51 with a supply port 52 for its connection to the supply system 71 via a supply line 72, and a discharge port 53.
  • a valve 54 is movably mounted in the chamber and is movable between a closed position in which the valve cooperates with the lower part of the chamber, shaped as a seat, to close the discharge orifice, and an open position in which the valve is away from the seat to open the discharge port.
  • This valve is controlled in opening and closing by an actuating system comprising a rod 55 which extends substantially axially in the chamber and which carries at its free end the valve 54.
  • This rod is adapted to be maneuvered in translation by actuating means 56 for moving the valve between its two positions.
  • actuating means for example of electrical or pneumatic type, are controlled by a control system 73, as illustrated by the control line shown schematically under the reference 74.
  • the power supply system 71 can feed each nozzle by binding under pressure, at a temperature at which the binder has a viscosity suitable for its application by means of the nozzle.
  • the nozzle further comprises injection channels 57 fed with compressed air to form air flows towards the filament exiting the discharge orifice.
  • the injection channels have injection orifices 57a distributed at regular angular space around the discharge orifice.
  • the nozzle has, for example, eight injection channels.
  • the injection channels open onto an annular chamber 58 connected to a source of compressed air 59 via a pipe 59a.
  • the injection channels are arranged and oriented so that the binder filament exiting the discharge port is rotated in a circular motion and is drawn and shaped into a spiral, as illustrated in FIGS. reference 92.
  • the nozzles apply by projection, without contact between the nozzles and the fibers, the binder on the fibers in the form of filaments.
  • Each nozzle is adjusted so that the filament turns are around the fiber, said filament turns having end portions which overlap so that the binder filaments 93 form around the fiber a kind of sheath, such as which schematically illustrated in Figure 4 ensuring the assembly of the initial fibers 8a, 8b, 8c and in particular the maintenance of the various constituent filaments of the fiber.
  • the nozzle has a discharge port of about 0.3 mm in diameter.
  • the filament exiting the discharge port is drawn by the air streams from the injection channels, so that the fiber is provided with filaments of about 0.05 mm in diameter.
  • the control system 73 is connected to sensors to receive information representative of the speed of travel of each fiber.
  • Each fiber passes for example on a roller 76 equipped with a connected encoder, via a line shown schematically under the reference 77, the control system to communicate the speed of travel of the fiber.
  • the control system controls the opening and closing of the nozzle valve associated with the fiber, as a function of the running speed of said fiber, in order to apply in line the quantity of binder desired as and when the advancement of the fiber and its application by the draping head.
  • each fiber Downstream of the application means, each fiber passes into a calibration and calendering system 62 for calibrating the fiber in width and compressing the fiber thickness.
  • This system includes for example for each fiber two calendering wheels between which the fiber passes.
  • a first wheel 63 is provided with an annular groove of rectangular section, whose width corresponds to the desired fiber width.
  • a second wheel 64 is provided with a rib inserted in the groove of the first wheel. The rib inserted into the groove forming a passage whose section corresponds to the desired fiber section.
  • FIG. 5 schematically illustrates the fiber section obtained at the outlet of the calibration and calendering system 62.
  • the fiber has a flat or flattened shape, the section of the fiber being generally elliptical, with two concave opposite main surfaces 91a, 91b .
  • the binder filaments are crushed against the constituent filaments of the fiber, thus ensuring mechanical attachment of the binder filaments to those of the fiber.
  • the binder filaments of 0.05 mm in diameter applied by the nozzle have, after calendering, a section of approximately 0.07 mm.
  • binder filaments coating the fiber combined with this calendering step provides a calibrated dry fiber, which facilitates the transport of the fiber to the head and in the head, with little fouling, and ensures a quality of draping.
  • the creel can also be equipped with a voltage limiter system 42 (FIG 1), as described in the patent document WO2006 / 092514, in which passes the fibers at the output of the application means, in order to limit the voltage in the the fiber before entering the transport tubes.
  • a voltage limiter system 42 FIG 1
  • the initial fibers placed in the creel are dry glass fibers, consisting of a multitude of glass filaments and a small amount of sizing resin, of the order of 0.2%. by weight, for example glass fibers of 2400 Tex or 4800 Tex.
  • each fiber comprises about 5% by weight of binder.
  • the binder comprises for example a thermoplastic copolyester.
  • the binder may further comprise one or more functional agents or fillers, to give the preform various mechanical and / or electrical properties, for example agents or fillers improving its conduction. electric, permeability for infusion, formability, and / or shock resistance.
  • a dry preform can be obtained by draping several superposed plies by means of the draping head, the binder being applied to the fibers as the fibers are applied by the head.
  • the draping being done with the binder freshly applied to the fibers, the binder has not completely crystallized, and retains a sticky character. Thus, it is not necessary to heat the binder at the head to ensure the cohesion of the preform.
  • the dry preform may be subjected to an infusion or injection operation of an infusion or injection polymer, thermoplastic or thermosetting, then a curing operation to obtain a composite part.
  • This curing operation consisting of a so-called consolidation operation in the case of thermoplastic polymer, and a firing in the case of a thermosetting polymer.
  • a preform in the form of a plate with the desired dimensions can be obtained by draping several plies.
  • the preform can then be subjected to a forming operation, preferably hot, the binder applied to the fibers allowing deformation of the preform and its maintenance in shape.
  • the preform may be placed in a forming tool corresponding to the final shape of the desired composite part in which the forming operation will be carried out and then the polymer impregnation operation by injection or infusion.
  • the machine is used for producing pre-impregnated preforms comprising at least 40% by weight of binder, the binder then forming the polymer matrix of the final part.
  • the preform obtained after draping can then be subjected to a heating and pressurizing operation to impregnate the polymer homogeneously throughout the preform, then a curing operation to obtain a composite part.
  • FIG. 6 illustrates another embodiment in which each fiber 109 is formed from two superposed initial fibers 181a, 181b, the initial fibers are for example unwound from fiber reels mounted on creel chucks, motorized or non-motorized. motorized, so that the two initial fibers come flat against each other.
  • each dry fiber passes into a first calibration system, making it possible to calibrate the fibers to a desired width before the application of binder.
  • This calibration system comprises for example for each fiber a frustoconical tube with a rectangular section which decreases from upstream to downstream, the width of the section of the tube at its downstream end corresponding to the desired fiber width.
  • each nozzle is set so that the filament turns on the first main face 109a opposite the nozzle have a width D2 greater than the width D1 of the fiber, such that FIG. 6.
  • the filament turns thus projected on the first main face have portions of turn extending beyond the longitudinal edges 109c of the fiber which fold around said edges and press against the second main face 109b of the fiber.
  • This application of binder on both sides is obtained by regulating, in particular, the injected air flow, the pressure and the binder temperature in the nozzle and the distance between the nozzle and the fiber.
  • the portions of filament turns from a longitudinal edge are superimposed with those from the other longitudinal edge.
  • the fiber is thus provided on each main face of binder in the form of filaments, the filaments of a main face extending on the other main face through the longitudinal edges.
  • the initial fibers placed in the creel are dry carbon fibers, consisting of a multitude of carbon filaments and a small amount of sizing resin, of the order of 0.2%. in weight.
  • Figure 7 illustrates another embodiment in which each fiber 209 before binder application is formed of a first fiber 281a having a flat shape, of generally elliptical section with two concave opposed surfaces, and two second fibers 281b, 281c.
  • the first fiber 281a is, for example, a unidirectional continuous dry carbon fiber
  • the two second initial fibers 281b, 281c are continuous fibers formed from discontinuous nonwoven filaments.
  • the first initial fiber and / or the second fibers may be unwound or unwound from reels of fiber.
  • FIG. 8 illustrates a fiber placement head according to an alternative embodiment.
  • the placement head 102 comprises an application roll 121, a guide system 122 for guiding the fibers towards the roll in the form of two sheets of fibers 191a 191b arranged in two plane PI, P2 guide, to form a fiber web in which the fibers are disposed substantially edge to edge.
  • This guidance system comprises for example guiding channels in which the fibers pass, formed at the assembly interface of a central piece 122a, wedge-shaped, and two side plates (not shown).
  • the guidance system is mounted on a support structure (not shown) by which the head is assembled to the wrist of the robot described above. Alternatively, the head is fixed and the draping surface of the mold is adapted to be moved relative to the head to perform draping operations.
  • the head further comprises, on either side of the guiding system, cutting means 123, locking means 124 and rerouting means 125.
  • the head is equipped with a voltage limiter system 142 disposed upstream of the guiding system 122 in which the fibers entering the head pass in order to limit or even eliminate the tension in the fibers applied by the roller, and thus reduce or even eliminate the compaction force applied by the application roller.
  • This tension limiter system is advantageously used in the case of thick preforms, comprising many folds and / or obtained from fibers having a large title, particularly in the case of fiberglass.
  • the tension in the fibers at the roller is for example between 0 and 100 g, and the compaction force is between 0 and 10 N / mm, preferably between 0 and 5 N / mm.
  • the voltage limiter system is for example of the type described in the patent document WO2006 / 092514 cited above.
  • the tension limiter system comprises one or more cylinders 1421 parallel to each other, for example four in number, on which the fibers of the sheet are partially curl. Cylinders are driven positively rotated by drive means.
  • the voltage limiter system is mounted on the support structure of the head. The fibers entering the head are directed towards the rolls via return pulleys 126. At the outlet of the rolls, the fibers enter the guiding system 122.
  • Said drive means are slaved by the control unit of the machine, so that the peripheral speeds of the rolls are greater than the speeds of travel of the fibers at the level of the application roll, to exert a tensile stress on the fibers, and thus limit the tension of the fibers at the level of the roll of application to a substantially constant value, regardless of the speed of travel of the fibers.
  • belts can be mounted around each cylinder, so that a belt comes to be interposed between each fiber and the cylinder, each belt being able to adhere to a fiber and to be driven more or less by the cylinder according to the pressure exerted by the fiber on the belt, said pressure being proportional to the call voltage on the fiber.
  • the tension limiter system comprises for each sheet, a single motorized cylinder, with or without a belt.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation de préformes comprenant l'application d'un liant sur une fibre (9) sèche continue formée à partir d'au moins deux fibres initiales, et le drapage de ladite fibre au moyen d'une tête de drapage pour former une préforme. L'application de liant est réalisée au moyen d'une buse de fibérisation (50) comprenant un orifice de décharge (53) alimenté en liant liquide ou pâteux, et un ou plusieurs orifices d'injection (57) alimentés en gaz sous pression, de façon à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale (92), les spires se déposant sur la fibre défilant en vis-à-vis d'une buse pour obtenir une fibre munie de filaments (93) de liant, lesdits filaments assurant une liaison entre les fibres initiales.

Description

PROCEDE DE REALISATION DE PREFORMES AVEC
APPLICATION D'UN LIANT SUR FIBRE SECHE FORMEE DE
PLUSIEURS FIBRES INITIALES
La présente invention concerne un procédé de réalisation de préformes par application d'un liant sur des fibres sèches et par drapage desdites fibres. La présente invention concerne également un procédé de réalisation de pièces en matériau composite à partir de telles préformes.
Il est connu des machines d'application ou de drapage de fibres pour le drapage automatique sur un outillage de drapage, tel qu'un moule mâle ou femelle, d'une bande large formée d'une ou plusieurs fibres, en particulier des fibres continues plates de type rubans, couramment appelées mèches, notamment des fibres de carbone constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone.
Ces machines comprennent classiquement une tête d'application de fibres comportant des moyens de guidage pour guider la ou les fibres vers la surface de drapage. Ces machines comprennent en outre des moyens de stockage de fibres tel qu'un cantre déporté, et des moyens d'acheminement pour acheminer des fibres desdits moyens de stockage vers la tête, et éventuellement un système de déplacement de la tête de drapage. Dans le cas d'une bande formée de plusieurs fibres, les moyens de guidage de la tête permettent d'amener vers la surface de drapage les fibres sous la forme d'une bande, dans laquelle les fibres sont disposées parallèlement sensiblement bord à bord. Pour un drapage au contact des fibres, ces machines, appelées classiquement machines de placement de fibres, comprennent une tête équipée d'un rouleau de compactage destiné à venir en contact contre la surface de drapage pour appliquer la bande, les moyens de guidage guidant les fibres vers le rouleau sous la forme d'une bande.
Les fibres appliquées peuvent être des fibres pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique ou thermodurcissable, ou des fibres sèches munies d'un liant, classiquement appelé « binder », pour conférer un caractère collant aux fibres lors du drapage.
Dans le cas d'un drapage de fibres pré-imprégnées de polymère, la préforme, dite pré-imprégnée, obtenue après drapage, est par la suite durcie ou polymérisée par passage dans un four pour obtenir une pièce en matériau composite.
Dans le cas de fibres sèches avec liant, un polymère est injecté ou infusé dans la préforme, dite sèche, avant une étape de durcissement. Les préformes sèches avec liant comprennent une faible quantité de liant, généralement inférieure à 5 % en poids, permettant de maintenir la cohésion de la préforme, tout en autorisant son imprégnation ultérieure.
Pour le drapage de fibres sèches munies d'un liant, une première technique consiste à mettre en œuvre des fibres déjà revêtues d'un liant par le fournisseur de matière première. Il est proposé à ce jour de telles fibres, dites poudrées et/ou voilées, conditionnées en bobines, dans lesquelles les liants se présentent sous la forme de poudre et/ou d'un voile sur une surface ou sur chaque surface des fibres. Le liant est appliqué sur une large bande de fibres, la bande est ensuite refendue en plusieurs fibres calibrées à la largeur souhaitée pour leur utilisation dans une machine de drapage automatique. Cette technique a pour inconvénient de mettre en œuvre un produit coûteux, difficilement utilisable pour certaines applications, notamment dans le domaine automobile. Par ailleurs, lors de la refente, des filaments sont coupés sur les bords de fibre, ce qui engendre un encrassement important des machines.
Une deuxième solution consiste à réaliser une enduction du liant en ligne sur une fibre sèche au moyen d'une buse, en particulier une buse à lèvre, par exemple au niveau de la tête tel que décrit dans le document brevet FR2882681 , ou au niveau du cantre tel que décrit dans le document FR3016827. Dans le document brevet FR2999973, il a été proposé d'appliquer le liant sous forme de fil sur les fibres, en particulier au niveau du cantre.
Il a également été proposé dans la demande de brevet FR16/70088 déposée par la demanderesse le 7 mars 2016, d'appliquer le liant sur une fibre au moyen d'au moins une buse de fibérisation apte à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale.
Le but de la présente invention est de proposer une solution alternative à celle proposée antérieurement.
A cet effet, la présente invention propose un procédé de réalisation de préformes, par drapage de fibres sur une surface de drapage, comprenant l'application d'un liant liquide ou pâteux sur au moins une fibre sèche continue, et le drapage de ladite fibre munie de liant au moyen d'une tête de drapage pour former une préforme, caractérisé en ce que l'application de liant sur une fibre est réalisée au moyen d'au moins une buse de fibérisation comprenant un orifice de décharge alimenté en liant liquide ou pâteux sous pression, et un ou plusieurs orifices d'injection alimentés en gaz sous pression, par exemple d'air comprimé, de sorte que ladite buse soit apte à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale, les spires de filament se déposant sur la fibre défilant en vis-à-vis de la buse pour obtenir une fibre munie de filaments de liant, lesdits filaments de liant assurant une liaison entre les fibres initiales, et ainsi la cohésion de la fibre.
Selon l'invention, le liant est appliqué sur des fibres sèches au moyen d'une buse de fibérisation, les spires de filament se déposent sur la fibre disposée en vis-à-vis de la buse, en particulier sous la forme de boucles plus ou moins régulières se chevauchant. Le procédé selon l'invention permet de draper des fibres sèches avec liant en partant d'une matière première peu onéreuse. L'utilisation de buses de fibérisation permet une application de liant simple et précise. Les filaments de liant forment une sorte de voile permettant l'infusion ultérieure de la préforme. L'application de liant selon l'invention permet en outre d'assurer un assemblage entre les deux fibres initiales formant la fibre, et permet ainsi de former aisément des fibres aux propriétés souhaitées en combinant différentes fibres initiales.
De préférence, au moins une des fibres initiales est une fibre continue unidirectionnelle sèche, par exemple une fibre de carbone, une fibre de verre, une fibre d'aramide, une fibre de polyéthylène, et/ou une fibre naturelle, telle que par exemple une fibre de lin, formée d'une multitude de fils ou filaments, par exemple une fibre de 12 à 50 K dans le cas du carbone, ou une fibre de 1200 à 9600 Tex pour le verre. Ces fibres initiales continues unidirectionnelles peuvent présenter des largeurs d'un huitième de pouce, un quart de pouce ou un demi-pouce (1/8", 1/4" ou 1/2"), ou des largeurs plus importantes, supérieure à un demi pouce.
Selon un mode de réalisation, chaque fibre est formée à partir de deux fibres initiales de même nature, par exemple identiques.
Les fibres initiales peuvent être de même nature, le procédé selon l'invention permet alors d'obtenir une fibre de titre important à partir de fibres initiales de faible titre. A titre d'exemple, chaque fibre est formée à partir de deux, trois ou quatre fibres de verre initiale de 2400 Tex ou 4800 Tex.
Selon d'autres modes de réalisation, chaque fibre peut être formée de fibres initiales de natures différentes, présentant des propriétés différentes.
Chaque fibre peut être formée à partir de fibres initiales continues unidirectionnelles de natures différentes, par exemple une ou plusieurs fibres de verre initiales et une ou plusieurs fibres de carbone initiales.
Une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales peuvent être ajoutées à une ou plusieurs premières fibres, en particulier continues unidirectionnelles, pour modifier une ou des propriétés de la préforme résultante, par exemple pour augmenter sa conductivité, ou pour augmenter sa perméabilité, la ou les deuxièmes fibres initiales servant de drainant.
Une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales, par exemple en matériau polymère, de préférence thermoplastique, peuvent être ajoutées à une ou plusieurs premières fibres, en particulier continues unidirectionnelles, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales servant de charge dans le matériau composite final, par exemple pour conférer du volume dans la pièce finale, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales étant plus légères et/ou moins chères que la ou les premières fibres initiales.
Une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales en matériau polymère, de préférence thermoplastique, peuvent être ajoutées à une ou plusieurs premières fibres, en particulier continues unidirectionnelles, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales étant destinées à former au moins en partie la matrice polymère de la pièce finale en matériau composite.
Le liant utilisé peut comprendre un ou plusieurs polymères thermodurcissables, par exemple un polymère époxyde, polyester, vinylester, phénolique, polyimide, ou bismaléimide, ou un ou plusieurs polymères thermoplastiques, par exemple un polyamide, polyester thermoplastique, polyéthersulfone, polyétheréthercétone, polyuréthane thermoplastique, époxyde thermoplastique, ou polyoléfine. Selon un mode de réalisation le liant est un copoly ester thermoplastique.
Selon un mode de réalisation, chaque fibre comprend des fibres initiales issues de bobines de fibres dévidées depuis le centre de la bobine ou depuis l'extérieur de la bobine, sans rotation de la bobine, de préférence dévidées depuis le centre de la bobine. L'obtention de fibres à partir de fibres initiales dévidées permet de proposer un cantre simple de conception. Chaque fibre initiale provenant d'une bobine de fibre dévidée fait un tour sur elle-même pour chaque spire dévidée de la bobine, la fibre initiale présentant ainsi des filaments torsadés. Chaque fibre initiale peut faire un tour sur elle-même sur moins d'une longueur de spire ou sur plus d'une longueur de spire. Ainsi, la fibre résultante passant au niveau de la buse peut présenter une section constante ou non constante, en particulier lorsque chaque fibre initiale fait un tour sur elle-même sur une faible longueur de fibre. La fibre résultante peut présenter une forme plate ou aplatie, avec deux faces principales opposées, planes ou non planes, notamment concaves, ou une section globalement circulaire.
Selon un mode de réalisation, chaque fibre est formée à partir de fibres initiales issues de bobines de fibres dévidées dans des sens différents, de sorte que les fibres initiales s'imbriquent, la fibre étant formée de fibres initiales torsadées. La fibre résultante formée de fibres initiales torsadées présente une section elliptique ou circulaire. La présence de filaments torsadés dans chaque fibre initiale, et de fibres initiales torsadées, combiné à la présence d'un liant garantissant un maintien des fibres initiales, permet d'obtenir des fibres de titre important présentant une bonne cohésion, à partir desquelles il est possible de draper des plis de grammage important et/ou de draper des plis de fibres avec des espacements entre fibres.
Selon un mode de réalisation, lors de l'application de liant, les spires de filament se déposent sur la fibre et font le tour de la fibre de sorte que la fibre est enrobée de filaments de liant, garantissant un bon maintien des fibres initiales et des différents filaments constituant la fibre, facilitant les opérations de drapage et permettant d'obtenir une bonne qualité de drapage. L'utilisation d'une fibre sèche ainsi munie de liant facilite le collage entre deux plis de la préforme et améliore au final la cohésion de la préforme résultante. Par ailleurs, le procédé selon l'invention permet d'appliquer le liant au moyen d'une seule buse, et ainsi simplifie et limite l'encombrement du dispositif d'application de liant.
Selon un mode de réalisation, lors de l'application de liant, des portions de spires de filament se plaquent contre la fibre en se superposant, améliorant ainsi le maintien des fibres initiales, et donc des différents filaments de la fibre.
Selon un mode de réalisation, après passage au niveau de la buse de fibérisation, la fibre passe dans un système de calibration et/ou de calandrage pour calibrer la fibre en largueur, et/ou comprimer la fibre en épaisseur, la fibre étant soumise à une pression sur chaque face principale. Lors de ce calandrage, les filaments de liant appliqués sur la fibre, sont écrasés contre la fibre et se lient aux filaments constituant la fibre, garantissant ainsi une bonne liaison du liant à la fibre. Cette calibration et calandrage juste après application du liant permet d'obtenir une fibre sèche calibrée, facilitant l'acheminement des fibres jusqu'à la tête de drapage, avec peu d'encrassement et assure une bonne qualité de drapage.
Selon un mode de réalisation, après application du liant, la fibre est munie de filaments de liant ayant un diamètre compris entre 0,02 mm à 0,10 mm, de préférence compris entre 0,04 et 0,06 mm.
Selon un mode de réalisation, après application du liant, la fibre munie de filaments de liant comprend 2 à 10% en poids de liant, la préforme obtenue après drapage pouvant être soumise à une opération d'ajout de polymère.
Selon un mode de réalisation, l'application de liant est effectuée en ligne, le procédé comprenant l'acheminement d'au moins une fibre sèche depuis un système de stockage et de distribution jusqu'à la tête de drapage pour draper ladite fibre sur une surface de drapage, la formation d'une fibre à partir de fibres initiales issues de bobines de fibre et l'application de liant sur la fibre sont effectuées lors du drapage, l'application de liant sur la fibre étant effectuée dans le système de stockage et de distribution ou lors de l'acheminement de la fibre entre le système de stockage et la tête. Le drapage est réalisé à partir de fibres sèches et une application de liant est effectuée en ligne, au fur et à mesure du drapage, au moyen d'une ou plusieurs buses actionnées en fonction de la vitesse en fonction des fibres. De préférence, l'application de liant sur la ou les fibres est réalisée au niveau du système de stockage et de distribution des fibres, ledit procédé comprenant l'acheminement de la ou des fibres munies de liant jusqu'à la tête de drapage. De manière surprenante, les inventeurs ont remarqué que le drapage de fibres munies d'un liant appliqué en ligne permettait d'effectuer le drapage sans nécessiter de chauffage du liant au niveau de la tête, le liant venant d'être appliqué gardant un caractère collant qui est suffisant pour permettre l'adhésion de ladite fibre à la surface de drapage et/ou à une ou plusieurs fibres munies de liant préalablement drapées sur ladite surface de drapage.
Selon un mode de réalisation, l'acheminement est réalisé au moyen d'un tube flexible, dans le passage intérieur duquel passe la fibre. De manière surprenante, les inventeurs ont remarqué que les fibres venant d'être recouvertes de liant dans le cantre pouvait être acheminées dans des tubes, sans être détériorées et sans encrasser les tubes, tout en permettant un drapage sans chauffage du liant au niveau de la tête.
Selon un autre mode de réalisation, la fibre munie du liant est rembobinée en une bobine qui sera par la suite chargée dans le système de stockage et de distribution d'une machine de drapage pour réaliser l'opération de drapage.
Dans le cas d'une application en ligne, le procédé comprend le drapage de bandes formées d'une ou plusieurs fibres au moyen d'une tête de drapage, de préférence munie d'un rouleau d'application pour draper au contact ladite bande contre la surface de drapage, l'application de liant étant effectuée par plusieurs buses de fibérisation, chaque buse appliquant le liant de manière indépendante sur une seule fibre, lesdites buses pouvant être alimentées en liant par un système d'alimentation commun, chaque buse étant actionnée en fonction de la vitesse de défilement de la fibre défilant sous ladite buse.
Selon un mode de réalisation, la fibre munie du liant passe dans un système limiteur de tension juste avant son application au contact sur la surface d'application au moyen d'un rouleau d'application, ou rouleau de compactage, afin de limiter la tension de la fibre au niveau du rouleau d'application, ledit système limiteur de tension comprend au moins un cylindre sur lequel la fibre est apte à venir s'enrouler partiellement, et des moyens d'entraînement pour entraîner en rotation ledit cylindre, lesdits moyens d'entraînement étant asservis par l'unité de commande de la machine, de sorte que la vitesse périphérique du cylindre soit supérieure à la vitesse de défilement de la fibre au niveau du rouleau d'application.
L'utilisation d'un système limiteur de tension juste avant le drapage de la fibre permet de limiter, voire supprimer, l'effort de compactage lors du drapage et ainsi de réduire les risques de déplacement des fibres préalablement drapés, en particulier dans le cas du drapage d'une préforme sèche.
Selon un mode de réalisation, le drapage comprend la réalisation de plis de fibres superposés dans des orientations différentes, des plis comprenant des fibres adjacentes, non bord à bord, avec un espacement défini entre elles, afin de faciliter l'infusion ultérieure de la préforme, les écarts entre fibres des plis étant disposés de manière à former des canaux d'infusion dans l'épaisseur de la préforme pour l'infusion. Cet espacement entre fibres adjacentes peut être obtenu lors du drapage d'une bande de fibres, au moyen d'une tête appropriée et/ou d'un système de calibration et calandrage approprié, et/ou obtenue entre deux bandes de fibres adjacentes, en programmant cet espacement dans le logiciel avant drapage. Cet espacement est par exemple compris entre 0,5 et 4 mm, de préférence entre 1 et 3 mm.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication de pièces en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comprend
- la réalisation d'une préforme par drapage de fibres tel que décrit précédemment ;
- une étape d'imprégnation de polymère dans la préforme, ladite étape d'imprégnation comprenant
- dans le cas d'une préforme sèche, l'ajout d'un ou plusieurs polymères par infusion ou injection,
- ou dans le cas d'une préforme avec une quantité de liant destiné à former la matrice finale, le chauffage de la préforme pour imprégner dans l'ensemble de la préforme la ou les polymères formant le liant et/ou une ou plusieurs fibres initiales ; et, éventuellement
- une étape de durcissement.
Selon un premier mode de réalisation, le procédé selon l'invention comprend la réalisation de préformes sèches, comprenant l'application d'un liant sur des fibres sèches, pour former une préforme sèche comprenant moins de 10% en poids de liant, de préférence moins de 5% en poids de liant, ladite préforme sèche étant par la suite soumise à une opération d'imprégnation d'un polymère pour former une pièce en matériau composite. Selon un second mode de réalisation, le procédé est un procédé de réalisation de préformes de type pré-imprégnées, comprenant l'application d'un liant formé d'un ou plusieurs polymères pour former une préforme pré-imprégnée comprenant au moins 30% en poids de liant, de préférence au moins 40% en poids de liant, la préforme pré-imprégnée étant par la suite soumise à une opération d'imprégnation, pour une imprégnation à cœur du liant dans les fibres, puis une opération de durcissement.
Selon un troisième mode de réalisation, la préforme est formée à partir de fibres comprenant chacune une ou plusieurs premières fibres initiales, en particulier continues unidirectionnelles, et une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales en matériau polymère, de préférence thermoplastique, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales étant destinées à former au moins en partie la matrice polymère de la pièce finale en matériau composite.
Les préforme seront de préférence drapées à plat à grandes vitesses, et soumises à une étape de formage pour former les préformes à leur forme finale souhaitée.
La présente invention a également pour objet une machine de drapage de fibres comprenant
- une tête de drapage comportant des moyens de guidage pour guider une ou plusieurs fibres vers une surface de drapage et de préférence un rouleau d'application destiné à venir en contact contre la surface de drapage,
- un système de stockage et de distribution pour stocker et distribuer au moins une fibre continue,
- des moyens d'acheminement pour acheminer la ou les fibres dudit système de stockage et distribution vers la tête de drapage, et
- des moyens d'application pour appliquer un liant sur la ou les fibres sèches,
caractérisée en ce que les moyens d'application de liant comprennent au moins une buse de fibérisation comprenant un orifice de décharge alimenté en liant liquide ou pâteux sous pression et un ou plusieurs orifices d'injection alimentés en gaz sous pression, de sorte que ladite buse soit apte à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale, ladite buse étant commandée par un système de commande en fonction de la vitesse de défilement de la fibre en vis-à-vis de la buse, ladite buse étant disposée en amont de la tête de drapage, de préférence dans le système de stockage et de distribution de fibres, lesdits moyens de stockage et de distribution étant aptes à stocker des fibres initiales, identiques ou différentes, et à délivrer lesdites fibres initiales de manière à former au moins une fibre à partir d'au moins deux fibres initiales.
La buse comprend par exemple une chambre alimentée en liant sous pression via un orifice d'alimentation et munie d'un orifice de décharge et d'un clapet monté mobile dans la chambre et actionné par des moyens d'actionnement entre une position fermée pour fermer l'orifice de décharge et une position ouverte pour délivrer le liant sous pression par son orifice de décharge.
Selon un mode de réalisation, la machine comprend un système de calibration et/ou de calandrage des fibres disposé en aval des moyens d'application, pour calibrer la fibre en largeur et/ou comprimer la fibre en épaisseur.
Selon un mode de réalisation, la tête de drapage est équipée d'un système limiteur de tension, en amont du système de guidage, apte à limiter la tension de la fibre ou des fibres.
La machine selon l'invention peut être :
- une machine de placement de fibres pour l'application au contact d'une seule fibre ou d'une bande large formée de plusieurs fibres, ou
- une machine pour l'application sans contact, par exemple une machine d'enroulement filamentaire pour l'application d'une fibre ou d'une bande formée d'une ou plusieurs fibres.
Dans le cas d'une machine de placement de fibres, la tête comprend un rouleau d'application pour le drapage au contact des fibres, ladite machine pouvant comprendre en outre un système de déplacement de la tête de drapage. Selon un mode de réalisation, le système de stockage et de distribution est disposé à distance de la tête de drapage, par exemple disposé au sol ou est monté sur un des éléments du système de déplacement de la tête.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de modes de réalisation particuliers de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique de côté d'une machine de drapage de fibres selon un mode de réalisation ;
- la figure 2 est une vue schématique partielle agrandie du cantre de la machine de la figure 1, illustrant les moyens d'application de liant sur une fibre formée à partir de trois fibres initiales ;
- la figure 3 est une vue partielle schématique de la buse de fibérisation de la figure 2 ;
- la figure 4 est une vue schématique en coupe de la fibre après application du liant ;
- la figure 5 est une vue schématique de la fibre après calibration et calandrage ;
- la figure 6 est une vue analogue la figure 3 illustrant l'application de liant sur une fibre formée de deux fibres initiales identiques superposées ;
- la figure 7 est une vue schématique en coupe d'une fibre formée d'une première fibre initiale et de deux deuxièmes fibres initiales, avant application du liant ; et,
- la figure 8 est une vue schématique d'une tête d'application de fibres selon une variante de réalisation.
La figure 1 illustre de manière schématique une machine de placement de fibres selon l'invention, permettant le drapage au contact sur un moule d'une bande formée de plusieurs fibres. La machine comprend un système de déplacement 1 qui est formé ici d'un bras poly-articulé 11, du type robot poly-articulé six axes, connu en soi, monté mobile sur un rail linéaire 12 fixé au sol. Le bras poly-articulé 11 est fixé par son embase 112 sur un chariot 13 monté coulissant sur le rail 12. Une tête de placement 2 est montée au poignet d'extrémité l ia du bras poly-articulé. La tête comprend, de manière connue en soi, des moyens de guidage pour guider plusieurs fibres sous la forme d'une bande vers un rouleau d'application ou rouleau de compactage 21, le rouleau de compactage étant apte à venir en contact avec un moule pour appliquer la bande. La tête comprend en outre des moyens de coupe pour couper individuellement chaque fibre, des moyens de réacheminement pour réacheminer chaque fibre venant d'être coupée, afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l'application d'une fibre, ainsi que choisir la largeur de la bande, et des moyens de blocage afin de bloquer une fibre venant d'être coupée. A titre d'exemple, la machine comprend une tête de drapage telle que décrite dans le document brevet WO2008/132299.
Dans le présent mode de réalisation, la machine est prévue pour le drapage de fibres 9 sèches, chaque fibre étant formée à partir de trois fibres initiales, par exemple de type fibres de verre, conditionnées en bobines 8a, 8b, 8c. Le système de stockage et de distribution comprend un cantre 3, pour recevoir des bobines de fibres initiales sèches, et délivrer lesdites fibres indépendamment les unes des autres. Chaque bobine de fibre initiale 8a, 8b, 8c est disposée sur un support horizontal 31 de manière à pouvoir être dévidée depuis le centre de la bobine.
Le cantre est également monté sur un chariot suiveur 32, disposé sur le rail 12 et relié mécaniquement au chariot 13 portant le robot. Dans le mode de réalisation illustré, la machine et prévue pour le drapage d'une bande de quatre fibres 9, le cantre comprenant douze bobines de fibre initiale.
Les moyens d'acheminement pour acheminer les fibres du cantre à la tête de placement sont formés ici de tubes flexibles, tels que décrits par exemple dans le document brevet WO2012/ 160270. Les tubes sont rassemblés en un faisceau, représenté schématiquement sous la référence 40, et sont placés dans le passage interne d'une gaine 41 flexible, éventuellement refroidie pour refroidir les fibres.
Selon l'invention, la machine est équipée de moyens 5 d'application de liant, disposés ici au niveau du cantre 3, et prévus pour appliquer par projection un liant sous forme liquide ou pâteuse sur chaque fibre sèche formée de trois fibres initiales 81a, 81b, 81c. En référence aux figures 2 et 3, les fibres initiales destinées à former une fibre 9 sont dévidées par le centre des bobines, et les bobines sont ici disposées les unes au-dessus des autres, de sorte qu'une fibre initiale dévidée par le centre d'une bobine inférieure passe par le centre de la ou des bobines supérieures, les supports horizontaux 31 présentant des ouvertures pour permettre ces passages. Les bobines sont disposées sur les supports 31 de sorte qu'elles se dévident dans des sens opposés, la première bobine 8a et la troisième bobine 8c se dévidant par exemple dans le sens horaire, tandis que la deuxième bobine 8b centrale se dévide dans le sens anti-horaire. Les fibres initiales dévidées des bobines passent sur une première poulie 33 disposée au-dessus des trois bobines superposées, puis sur une deuxième poulie 34 disposée en dessous de la première poulie afin de guider en direction des moyens d'application 5 une fibre 9 formée desdites fibres initiales.
En amont des moyens d'application, chaque fibre passe dans un premier système de calibration 61, permettant de calibrer la fibre à une section donnée avant l'application de liant. Dans le présent mode de réalisation, tel qu'illustré schématiquement sur la figure 3, le système de calibration permet de former une fibre 9 de section globalement circulaire. Ce système de calibration comprend par exemple pour chaque fibre un tube tronconique avec une section circulaire qui diminue d'amont en aval, le diamètre de la section du tube à son extrémité aval correspondant au diamètre de fibre souhaitée.
Les moyens d'application comprennent pour chaque fibre 9 une buse 50 de fibérisation, la buse étant connectée à un système d'alimentation 71 alimentant plusieurs buses en liant sous pression.
Une buse est disposée au-dessus de chaque fibre 9 formée de trois fibres initiales. Chaque buse de fibérisation 5, connue en soi, comprend une chambre 51 avec un orifice 52 d'alimentation pour sa connexion au système d'alimentation 71 via une conduite d'alimentation 72, et un orifice 53 de décharge. Un clapet 54 est monté mobile dans la chambre et est déplaçable entre une position fermée dans laquelle le clapet coopère avec la partie inférieure de la chambre, conformée en siège, pour fermer l'orifice de décharge, et une position ouverte dans laquelle le clapet est à distance du siège pour ouvrir l'orifice de décharge. Ce clapet est commandé en ouverture et en fermeture par un système d'actionnement comprenant une tige 55 qui s'étend sensiblement axialement dans la chambre et qui porte à son extrémité libre le clapet 54. Cette tige est apte à être manœuvrée en translation par des moyens d'actionnement 56 pour déplacer le clapet entre ses deux positions. Ces moyens d'actionnement, par exemple de type électrique ou pneumatique, sont asservis par un système de commande 73, tel qu'illustré par la ligne de commande représentée schématiquement sous la référence 74. Le système d'alimentation 71 permet d'alimenter chaque buse en liant sous pression, à une température à laquelle le liant présente une viscosité appropriée pour son application au moyen de la buse. La buse comprend en outre des canaux d'injection 57 alimentés en air comprimé pour former des flux d'air en direction du filament sortant de l'orifice de décharge. Les canaux d'injection présentent des orifices d'injection 57a répartis à espace angulaire régulier autour de l'orifice de décharge. La buse présente par exemple huit canaux d'injection. Les canaux d'injection débouchent sur une chambre annulaire 58 connectée à une source d'air comprimé 59 par une conduite 59a. Les canaux d'injection sont disposés et orientés de sorte que le filament de liant sortant de l'orifice de décharge soit animé d'un mouvement circulaire et soit étiré et configuré en une spirale, tel qu'illustré sur les figures 2 et 3 sous la référence 92.
Les buses appliquent par projection, sans contact entre les buses et les fibres, le liant sur les fibres sous forme de filaments. Chaque buse est réglée de sorte que les spires de filament fassent le tour de la fibre, lesdites spires de filaments présentant des portions d'extrémité qui se superposent de sorte que les filaments de liant 93 forment autour de la fibre une sorte de gaine, tel qu'illustré schématiquement à la figure 4 garantissant l'assemblage des fibres initiales 8a, 8b, 8c et notamment le maintien des différents filaments constitutifs de la fibre.
A titre d'exemple, la buse présente un orifice de décharge d'environ 0,3 mm de diamètre. Le filament sortant de l'orifice de décharge est étiré par les flux d'air provenant des canaux d'injection, d.e sorte que la fibre soit munie de filaments d'environ 0,05 mm de diamètre.
Le système de commande 73 est connecté à des capteurs pour recevoir une information représentative de la vitesse de défilement de chaque fibre. Chaque fibre passe par exemple sur un rouleau 76 équipé d'un codeur connecté, via une ligne représentée schématiquement sous la référence 77, au système de commande pour communiquer la vitesse de défilement de la fibre. Pour chaque fibre, le système de commande contrôle l'ouverture et la fermeture du clapet de buse associée à la fibre, en fonction de la vitesse de défilement de ladite fibre, pour appliquer en ligne la quantité de liant souhaité au fur et à mesure de l'avancement de la fibre et de son application par la tête de drapage.
En aval des moyens d'application, chaque fibre passe dans un système de calibration et de calandrage 62 permettant de calibrer la fibre en largeur et de comprimer la fibre en épaisseur. Ce système comprend par exemple pour chaque fibre deux roues de calandrage entre lesquelles passe la fibre. Une première roue 63 est munie d'une gorge annulaire de section rectangulaire, dont la largeur correspond à la largeur de fibre souhaitée. Une seconde roue 64 est munie d'une nervure s'insérant dans la gorge de la première roue. La nervure insérée dans la gorge formant un passage dont la section correspond à la section de fibre souhaitée. La figure 5 illustre de manière schématique la section de fibre obtenue en sortie du système de calibration et de calandrage 62. La fibre présente une forme plate ou aplatie, la section de la fibre étant globalement elliptique, avec deux surfaces principales opposées concaves 91a, 91b. Lors du passage de la fibre entre les deux roues, les filaments de liant sont écrasés contre les filaments constitutifs de la fibre, assurant ainsi une accroche mécanique des filaments de liant à ceux de la fibre. A titre d'exemple, les filaments de liant de 0,05 mm de diamètre appliqués par la buse, présentent après calandrage une section d'environ 0,07 mm.
La présence de filaments de liant enrobant la fibre, combinée à cette étape de calandrage permet d'obtenir une fibre sèche calibrée, qui facilite l'acheminement de la fibre jusqu'à la tête et dans la tête, avec peu d'encrassement, et assure une qualité de drapage.
Le cantre peut également être équipé d'un système limiteur de tension 42 (Fig. 1), tel que décrit dans le document brevet WO2006/092514, dans lequel passe les fibres en sortie des moyens d'application, afin de limiter la tension dans la fibre avant leur entrée dans les tubes d'acheminement.
A titre d'exemple, les fibres initiales placées dans le cantre sont des fibres de verre sèches, constituées d'une multitude de filaments de verre et d'une faible quantité de résine d'ensimage, de l'ordre de 0,2% en poids, par exemple des fibres de verre de 2400 Tex ou 4800 Tex.
La machine est utilisée pour réaliser une préforme sèche, après application par projection du liant sous forme de filaments via les buses de fibérisation, chaque fibre comprend environ 5% en poids de liant. Le liant comprend par exemple un copolyester thermoplastique. Le liant peut en outre comprendre un ou plusieurs agents ou charges fonctionnelles, pour conférer à la préforme différentes propriétés mécaniques et/ou électriques, par exemple des agents ou charges améliorant sa conduction électrique, sa perméabilité pour l'infusion, sa formabilité, et/ou sa tenue au choc.
Une préforme sèche peut être obtenue par drapage de plusieurs plis superposés au moyen de la tête de drapage, le liant étant appliqué sur les fibres au fur et à mesure de l'application des fibres par la tête. Le drapage étant effectué avec le liant fraîchement appliqué sur les fibres, le liant n'a pas complètement cristallisé, et garde un caractère collant. Ainsi, il n'est pas nécessaire de chauffer le liant au niveau de la tête pour garantir la cohésion de la préforme.
Après réalisation d'une préforme sèche, la préforme sèche peut être soumise à une opération d'infusion ou d'injection d'un polymère d'infusion ou d'injection, thermoplastique ou thermodurcissable, puis une opération de durcissement pour obtenir une pièce composite. Cette opération de durcissement consistant une opération dite de consolidation dans le cas de polymère thermoplastique, et en une cuisson dans le cas d'un polymère thermodurcissable.
Une préforme sous forme de plaque aux dimensions souhaitées peut être obtenue par drapage de plusieurs plis. La préforme peut alors être soumises à une opération de formage, de préférence à chaud, le liant appliqué aux fibres autorisant une déformation de la préforme et son maintien en forme. La préforme peut être placée dans un outillage de formage correspondant à la forme finale de la pièce composite souhaitée dans lequel sera réalisé l'opération de formage puis l'opération d'imprégnation de polymère par injection ou infusion.
Selon un autre exemple, la machine est utilisée pour la réalisation de préformes pré-imprégnées comprenant au moins 40% en poids de liant, le liant formant alors la matrice polymère de la pièce finale. La préforme obtenue après drapage peut ensuite être soumise à une opération de chauffage et de mise en pression pour imprégner le polymère de manière homogène dans l'ensemble de la préforme, puis une opération de durcissement pour obtenir une pièce composite.
La figure 6 illustre un autre mode de réalisation dans lequel chaque fibre 109 est formée à partir de deux fibres initiales 181a, 181b superposées, les fibres initiales sont par exemple déroulées depuis des bobines de fibre montées sur des mandrins du cantre, motorisés ou non- motorisés, de sorte que les deux fibres initiales viennent à plat l'une contre l'autre.
En amont des moyens d'application, chaque fibre sèche passe dans un premier système de calibration, permettant de calibrer les fibres à une largeur souhaitée avant l'application de liant. Ce système de calibration comprend par exemple pour chaque fibre un tube tronconique avec une section rectangulaire qui diminue d'amont en aval, la largeur de la section du tube à son extrémité aval correspondant à la largeur de fibre souhaitée.
Pour l'application de liant, chaque buse est réglée de sorte que les spires de filament se déposant sur la première face principale 109a en vis- à-vis de la buse présente une largeur D2 supérieure à la largeur Dl de la fibre, tel qu'illustré à la figure 6. Les spires de filament ainsi projetées sur la première face principale présentent des portions de spire dépassant des bords longitudinaux 109c de la fibre qui se replient autour desdits bords et viennent se plaquer contre la deuxième face principale 109b de la fibre. Cette application de liant sur les deux faces est obtenue en réglant notamment, le flux d'air injecté, la pression et la température de liant dans la buse et la distance entre la buse et la fibre. De préférence, les portions de spires de filament provenant d'un bord longitudinal viennent se superposer avec celles provenant de l'autre bord longitudinal. La fibre est ainsi munie sur chaque face principale de liant sous forme de filaments, les filaments d'une face principale se prolongeant sur l'autre face principale en passant par les bords longitudinaux. Ces filaments de liant ainsi appliqués permettent d'assembler les deux fibres initiales et de maintenir les différents filaments constitutifs de la fibre.
A titre d'exemple, les fibres initiales placées dans le cantre sont des fibres de carbone sèches, constituées d'une multitude de filaments de carbone et d'une faible quantité de résine d'ensimage, de l'ordre de 0,2% en poids.
La figure 7 illustre un autre mode de réalisation dans lequel chaque fibre 209 avant application de liant est formée d'une première fibre 281a présentant une forme plate, de section globalement elliptique avec deux surfaces opposées concaves, et deux deuxièmes fibres 281b, 281c. La première fibre 281a est par exemple une fibre de carbone sèche continue unidirectionnelle, et les deux deuxièmes fibres initiales 281b, 281c sont des fibres continues formées de filaments non tissés discontinus, les deuxièmes fibres initiales servant de drainant lors de l'étape d'imprégnation d'une préforme obtenue à partir de telles fibres 209. Pour former une fibre 209, la première fibre initiale et/ou les deuxièmes fibres peuvent être dévidées ou déroulées depuis des bobines de fibre.
La figure 8 illustre une tête de placement de fibre selon une variante de réalisation. La tête de placement 102 comprend un rouleau d'application 121, un système de guidage 122 permettant de guider les fibres en direction du rouleau sous la forme de deux nappes de fibres 191a 191b disposés selon deux plans PI, P2 de guidage, pour former une bande de fibres dans laquelle les fibres sont disposées sensiblement bord à bord. Ce système de guidage comprend par exemple des canaux de guidage, dans lesquels passent les fibres, formés à l'interface d'assemblage d'une pièce centrale 122a, en forme de coin, et de deux plaques latérales (non représentées). Le système de guidage est monté sur une structure support (non représentée) par laquelle la tête est assemblée au poignet du robot décrit précédemment. En variante, la tête est fixe et la surface de drapage du moule est apte à être déplacée par rapport à la tête pour effectuer les opérations de drapage. La tête comprend en outre, de part et d'autre du système de guidage, des moyens de coupe 123, des moyens de blocage 124 et des moyens de réacheminement 125.
La tête est équipée d'un système limiteur de tension 142 disposé en amont du système de guidage 122 dans lequel les fibres entrant dans la tête passent afin de limiter, voire supprimer la tension dans les fibres appliquée par le rouleau, et permettre ainsi de réduire, voire supprimer l'effort de compactage appliqué par le rouleau d'application. Ce système limiteur de tension est avantageusement utilisé dans le cas de préformes épaisses, comprenant de nombreux plis et/ou obtenues à partir de fibres ayant un titre important, en particulier dans le cas de fibre de verre. La tension dans les fibres au niveau du rouleau est par exemple comprise entre 0 et 100 g, et l'effort de compactage est compris entre 0 et 10 N/mm, de préférence entre 0 et 5 N/mm.
Le système limiteur de tension est par exemple du type décrit dans le document brevet WO2006/092514 précité. Pour chaque nappe de fibre, le système limiteur de tension comprend un ou plusieurs cylindres 1421 parallèles entre eux, par exemple au nombre de quatre, sur lesquels les fibres de la nappe s'enroulent partiellement. Les cylindres sont entraînés positivement en rotation par des moyens d'entraînement. Le système limiteur de tension est monté sur la structure support de la tête. Les fibres entrant dans la tête sont orientées vers les cylindres via des poulies de renvoi 126. En sortie de cylindres, les fibres entrent dans le système de guidage 122. Lesdits moyens d'entraînement sont asservis par l'unité de commande de la machine, de sorte que les vitesses périphériques des cylindres soient supérieures aux vitesses de défilement des fibres au niveau du rouleau d'application, pour exercer un effort de traction sur les fibres, et ainsi limiter la tension d'appel des fibres au niveau du rouleau d'application à une valeur sensiblement constante, quelle que soit la vitesse de défilement des fibres. Tel que décrit dans le document précité des courroies peuvent être montées autour de chaque cylindre, de sorte qu'une courroie vienne s'intercaler entre chaque fibre et le cylindre, chaque courroie étant apte à adhérer à une fibre et à être entraînée plus ou moins par le cylindre en fonction de la pression exercée par la fibre sur la courroie, ladite pression étant proportionnelle à la tension d'appel sur la fibre. Selon un autre mode de réalisation, le système limiteur de tension comprend pour chaque nappe, un seul cylindre motorisé, avec ou sans courroie.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation de préformes, par drapage de fibres sur une surface de drapage, comprenant
- l'application d'un liant sur au moins une fibre (9, 109, 209) sèche continue, et
- le drapage de ladite fibre munie de liant au moyen d'une tête de drapage pour former une préforme,
caractérisé en ce que chaque fibre est formée à partir d'au moins deux fibres initiales distinctes (81a, 81b, 81c ; 181a, 181b ; 281a, 281b, 281c), l'application de liant sur une fibre est réalisée au moyen d'au moins une buse de fibérisation (50) comprenant un orifice de décharge (53) alimenté en liant liquide ou pâteux, et un ou plusieurs orifices d'injection (57) alimentés en gaz sous pression, de sorte que ladite buse soit apte à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale (92), les spires de filament se déposant sur la fibre défilant en vis-à-vis d'une buse pour obtenir une fibre munie de filaments (93) de liant, lesdits filaments de liant assurant une liaison entre les fibres initiales.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque fibre (9, 109) est formée à partir de fibres initiales (81a, 81b, 81c ; 181a, 181b) de même nature.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque fibre (9) comprend des fibres initiales (81a, 81b, 81c) issues de bobines de fibres (8a, 8b, 8c) dévidées.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que chaque fibre (9) est formée à partir de fibres initiales (81a, 81b, 81c) issues de bobines de fibres (8a, 8b, 8c) dévidées dans des sens différents.
5. Procédé selon la revendication 1 à 4, caractérisé en ce que lors de l'application de liant, les spires de filament se déposant sur la fibre (9) font le tour de la fibre, de sorte que la fibre (9) est enrobée de filaments.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que lors de l'application de liant, des portions de spires de filament se plaquent contre la fibre en se superposant.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la fibre, après passage au niveau de la buse de fibérisation, passe dans un système de calibration et/ou de calandrage (62) pour calibrer la fibre en largueur et/ou comprimer la fibre en épaisseur.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'après application du liant, la fibre est munie de filaments de liant ayant un diamètre compris entre 0,02 mm à 0, 10 mm.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'après application du liant, la fibre munie de filaments de liant comprend 2 à 10% en poids de liant.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'application de liant est effectuée en ligne, le procédé comprenant l'acheminement d'au moins une fibre sèche (9) depuis un système de stockage et de distribution (3) jusqu'à la tête de drapage (2) pour draper ladite fibre sur une surface de drapage, la formation d'une fibre à partir de fibres initiales issues de bobines de fibre et l'application de liant sur la fibre sont effectuées lors du drapage, l'application de liant étant effectuée dans le système de stockage et de distribution ou lors de l'acheminement de la fibre entre le système de stockage et la tête de drapage.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend le drapage de bandes formées d'une ou plusieurs fibres au moyen d'une tête de drapage, l'application de liant étant effectuée par plusieurs buses de fibérisation, chaque buse appliquant le liant de manière indépendante sur une seule fibre.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce que la fibre munie du liant passe dans un système limiteur de tension (142) juste avant son application sur la surface d'application au moyen d'un rouleau d'application (121), afin de limiter la tension de la fibre au niveau du rouleau, ledit système limiteur de tension comprend au moins un cylindre (1421) sur lequel la fibre est apte à venir s'enrouler partiellement, et des moyens d'entraînement pour entraîner en rotation ledit cylindre, lesdits moyens d'entraînement étant asservis par l'unité de commande de la machine, de sorte que la vitesse périphérique du cylindre soit supérieure à la vitesse de défilement de la fibre au niveau du rouleau d'application.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le drapage comprend la réalisation de plis de fibres superposés dans des orientations différentes, des plis comprenant des fibres adjacentes, avec un espacement défini entre elles.
14. Procédé de fabrication de pièces en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comprend - la réalisation d'une préforme par drapage de fibres selon l'une des revendications 1 à 13 ;
- une étape d'imprégnation de polymère dans la préforme, ladite étape d'imprégnation comprenant
- l'ajout d'un ou plusieurs polymères par infusion ou injection,
- ou le chauffage de la préforme pour imprégner dans l'ensemble de la préforme la ou les polymères formant le liant et/ou une ou plusieurs fibres initiales.
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