FR3108056A1 - Nouveaux matériaux de renfort à grammage élevé, adaptés à la constitution de pièces composites, procédés et utilisation - Google Patents

Nouveaux matériaux de renfort à grammage élevé, adaptés à la constitution de pièces composites, procédés et utilisation Download PDF

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Jean-Benoît Thiel
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Abstract

Nouveaux matériaux de renfort à grammage élevé , adaptés à la constitution de pièces comp osites, procédés et utilisation Contenu de l’abrégé. Le matériau de renfort comporte une nappe unidirectionnelle de renfort (2) formée de un ou plusieurs fils de carbone (3), associée sur chacune de ses faces à une couche poreuse polymérique (4, 5), la part polymérique du matériau de renfort représentant de 0,5 à 10% de sa masse totale, et préférentiellement de 2 à 6% de sa masse totale, ladite nappe unidirectionnelle de renfort (2) ayant une masse surfacique supérieure à 280 g/m2 et comportant un ou une série de fils de carbone (3) torsadé(s) individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m. Figure pour l’abrégé : Fig. 2.

Description

Nouveaux matériaux de renfort à grammage élevé, adaptés à la constitution de pièces composites, procédés et utilisation
La présente invention concerne le domaine technique des matériaux de renfort, adaptés à la constitution de pièces composites. Plus précisément, l’invention a pour objet des matériaux de renfort, adaptés à la réalisation de pièces composites en association avec une résine injectée ou infusée, comprenant une nappe unidirectionnelle réalisés au moins, en partie, avec des fils de carbone torsadés individuellement, selon une torsion adaptée pour assurer la diffusion de la résine injectée ou infusée, lors de la réalisation de la pièce composite.
La fabrication de pièces ou d’articles composites, c’est-à-dire comprenant, d’une part, un ou plusieurs renforts fibreux, notamment du type nappes fibreuses unidirectionnelles et, d’autre part, une matrice (qui est, le plus souvent, principalement de type thermodurcissable et peut inclure un ou plusieurs thermoplastiques) peut, par exemple, être réalisée par un procédé dit "direct" ou "LCM" (de l’anglais «Liquid Composite Moulding»). Un procédé direct est défini par le fait qu’un ou plusieurs renforts fibreux sont mis en œuvre à l’état "sec" (c’est-à-dire sans la matrice finale), la résine ou matrice, étant mise en œuvre séparément, par exemple, par injection dans le moule contenant les renforts fibreux (procédé "RTM", de l’anglais «Resin Transfer Moulding»), par infusion au travers de l’épaisseur des renforts fibreux (procédé "LRI", de l’anglais «Liquid Resin Infusion» ou procédé "RFI", de l’anglais «Resin Film Infusion»), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires de renforts fibreux, appliquées de manière successive sur la forme. Dans le cadre de fabrication de pièces composites notamment dans le domaine aéronautique, la cadence de production en série peut être élevée. Par exemple, pour la fabrication d’avions monocouloirs, les donneurs d’ordre aéronautiques souhaitent pouvoir réaliser plusieurs dizaines d’avions par mois. Les procédés directs tels que l’infusion ou l’injection sont des procédés de grands intérêts pouvant répondre à cette exigence.
Pour les procédés RTM, LRI ou RFI, il faut en général tout d’abord fabriquer une préforme fibreuse ou empilement de la forme de l’article fini désiré, puis imprégner cette préforme ou empilement d’une résine destinée à constituer la matrice. La résine est injectée ou infusée par différentiel de pressions en température, puis une fois que toute la quantité de résine nécessaire est contenue dans la préforme, l’ensemble est porté à une température plus élevée pour réaliser le cycle de polymérisation/réticulation et ainsi entraîner son durcissement.
Les pièces composites utilisées dans l'industrie automobile, aéronautique ou navale, sont en particulier soumises à des exigences très strictes, notamment en termes de propriétés mécaniques. Pour économiser en carburant et faciliter la maintenance des pièces, l’industrie aéronautique a remplacé de nombreux matériaux métalliques par des matériaux composites qui sont plus légers.
La résine qui est ultérieurement associée, notamment par injection ou infusion, aux renforts fibreux, lors de la réalisation de la pièce, peut-être une résine thermodurcissable, par exemple du type époxy. Pour permettre un écoulement correct au travers d’une préforme constituée d’un empilement de différentes couches de renfort fibreux, cette résine est, le plus souvent, très fluide, par exemple d’une viscosité de l’ordre de 50 à 200 mPa.s., voire inférieure, à la température d’infusion/injection. L’inconvénient majeur de ce type de résine est leur fragilité, après polymérisation/réticulation, ce qui entraîne une faible résistance à l’impact des pièces composites réalisées.
Afin de résoudre ce problème, il a été proposé dans les documents de l’art antérieur d’associer les couches de renforts fibreux, en particulier des nappes unidirectionnelles de fils de carbone, à des couches poreuses polymériques thermoplastiques, et notamment à un tissu ou non-tissé (également nommé voile) de fibres thermoplastiques. De telles solutions sont notamment décrites dans les demandes de brevet ou les brevets EP 1125728, US 6,828,016, WO 00/58083, WO 2007/015706, WO 2006/121961, US 6,503,856, US 2008/7435693, WO 2010/046609, WO 2010/061114 et EP 2 547816, US 2008/0289743, US 2007/8361262, US 2011/9371604, WO 2011/048340. L’ajout de cette couche poreuse thermoplastique, notamment du type non-tissé permet d’améliorer les propriétés mécaniques des pièces composites obtenues, au test de compression après impact (CAI), test utilisé de manière courante pour caractériser la résistance des structures à l’impact.
Pour avoir des cadences satisfaisantes, les temps de dépose des matériaux de renfort secs et d’imprégnation ou infusion de la résine dans l’empilement ou la préforme de matériaux de renfort secs obtenu(e) doivent être les plus courts possibles.
Par ailleurs, dans le domaine de l’aéronautique, les contraintes liées à l’environnement électrique de l’avion en vol et au sol, notamment en cas de foudre, nécessitent de fournir un matériau répondant aux critères élevés dans ce domaine.
Pour ce faire, il a été proposé dans l’art antérieur des solutions pour:
- augmenter la perméabilité des matériaux de renfort secs à la résine liquide qui est injectée ou infusée;
- avoir une conductivité électrique transverse satisfaisante.
La demanderesse a proposé de procéder à des microperforations des matériaux précédemment décrits, ce qui permet d’améliorer la perméabilité transverse du matériau (WO 2010/046609), d’améliorer sa cohésion transverse et ainsi faciliter sa mise en œuvre par dépose automatisée (WO 2014/076433), d’améliorer la conductivité électrique transverse des pièces composites réalisées (WO 2013/160604).
Néanmoins, sur le plan industriel, cette technique nécessite un outillage particulier pour réaliser les microperforations et conduit à une opération de dépose difficile pour des matériaux microperforés présentant des grammages élevés.
De plus, la technique de microperforations présente des difficultés d’adaptation à la fabrication de matériaux de renfort secs réalisés avec des nappes unidirectionnelles de fils de carbone de grammage élevé. En effet, la quantité de liant polymérique présente dans le tissu ou non-tissé n’est généralement pas suffisante pour i. obtenir une cohésion correcte du matériau de renfort sec, nécessaire à une dépose satisfaisante, et ii. avoir une microperforation amenant une perméabilité élevée. Or, la fabrication de matériaux de renfort secs réalisés avec des nappes unidirectionnelles de fils de carbone de grammage élevé est recherchée, car de tels matériaux permettent d’augmenter la masse de matériaux de renfort secs déposée par unité de temps.
Pour augmenter la cohésion interne des nappes unidirectionnelles présentes dans le matériau de renfort, il a été proposé par la demanderesse dans la demande WO 2012/164014 d’utiliser de la poudre polymérique, en la faisant pénétrer à l’intérieur de la nappe unidirectionnelle, ce qui permet l’homogénéisation de la nappe sèche et peut aider à la fabrication de nappe unidirectionnelle de masse surfacique élevée.
La demande EP 2 794221 propose, quant à elle, de traiter une nappe unidirectionnelle, avec une composition liante polymérique liquide qui va pénétrer ainsi au sein de la nappe, ladite composition liante représentant au final au plus 15% de la masse du matériau de renfort obtenu. Néanmoins, l’utilisation de cette méthode conduit à des perméabilités (notamment transverses) faibles, du fait de l’extrême compactage des filaments de renforts, entrainant ainsi une baisse de la perméabilité.
De plus, la conductivité électrique transverse des pièces obtenues avec de tels matériaux dans lesquels les fibres de renfort sont des fibres de carbone, est sensiblement plus faible que celle obtenue avec la technique utilisant les microperforations.
La présente invention a donc pour objet de fournir de nouveaux matériaux de renfort, pour la réalisation de pièces composites en association avec une résine injectée ou infusée, qui comprennent au moins une nappe de un ou plusieurs fils de carbone présentant un grammage élevé. De manière avantageuse, les matériaux de renfort selon l’invention, malgré leur fort grammage, présentent une tenue à la dépose satisfaisante et un foisonnement après dépose réduit.
Par ailleurs, l’invention se propose de fournir, des matériaux de renfort qui ont une perméabilité transverse élevée, et autorisent une diffusion satisfaisante de la résine qui va ensuite être injectée ou infusée au sein de ces derniers, lors de la réalisation ultérieure de pièces composites.
L’invention a également pour objectif de fournir des nouveaux matériaux de renfort, pour la réalisation de pièces composites en association avec une résine injectée ou infusée, qui comprennent au moins une nappe de un ou plusieurs fils de carbone présentant un grammage élevée et qui présentent une conductivité électrique transverse satisfaisante, notamment pour des applications en aéronautique.
Dans ce contexte, la présente invention concerne un matériau de renfort comportant une nappe unidirectionnelle de renfort formée de un ou plusieurs fils de carbone, associée sur chacune de ses faces à une couche poreuse polymérique , la part polymérique du matériau de renfort représentant de 0,5 à 10% de sa masse totale, et préférentiellement de 2 à 6% de sa masse totale, ladite nappe unidirectionnelle de renfort ayant une masse surfacique supérieure à 280 g/m2 et comportant un ou une série de fils de carbone torsadé(s) individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m.
Selon des modes de réalisation, la nappe unidirectionnelle de renfort est formée de plusieurs fils de carbone, et au moins un fil de carbone sur trois, de préférence au moins un fil de carbone sur deux, et préférentiellement, tous les fils de carbone, sont torsadés individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m.
Selon une caractéristique avantageuse, la nappe unidirectionnelle de renfort présente un grammage élevé dans la gamme allant de plus de 280g/m² à 1000g/m² préférentiellement de plus de 280g/m² à 500g/m² et préférentiellement de 280g/m² à 420g/m².
Selon une caractéristique de réalisation, les couches poreuses polymériques sont un film poreux, une grille, un dépôt de poudre, un dépôt de polymère liquide, un tissu ou, de préférence, un non-tissé ou voile.
Dans le cadre de l’invention, les couches poreuses polymériques ont un caractère thermoplastique, et, sont notamment, constituées d’un polymère thermoplastique, d’un polymère thermoplastique partiellement réticulé, d’un mélange de tels polymères, ou d’un mélange de polymères thermoplastique et thermodurcissable.
Les couches poreuses polymériques présentent un caractère collant à chaud et leur association à la nappe unidirectionnelle de renfort est réalisée grâce à ce caractère collant à chaud.
De manière avantageuse, les couches poreuses polymériques sont des non-tissés, de préférence identiques.
Typiquement, les non-tissés ont une masse surfacique comprise dans la gamme allant de 0,2 et 20 g/m² et/ou une épaisseur de 0,5 à 50 microns, de préférence de 3 à 35 microns.
Le matériau de renfort selon l’invention présente la particularité d’être ni perforé, ni cousu, ni tricoté, ni tissé.
Dans le cadre de l’invention, l’utilisation de fils de carbone ayant préalablement subi une opération de torsion, de manière à avoir au sein du matériau de renfort selon l’invention, une série de fils de carbone qui présentent une torsion de 3 à 15 t/m, permet :
- d’obtenir une liaison entre les faces supérieures et inférieures de la nappe unidirectionnelle, augmentant la cohésion transverse et permettant ainsi d’intégrer des nappes de grammage plus élevées, tout en maintenant une tenue satisfaisante sur le matériau de renfort obtenu, compatible avec sa manipulation et sa dépose;
- de créer entre les deux faces de la nappe unidirectionnelle, par les fils de carbone torsadés, une continuité de diffusion pour la résine qui sera injectée ou infusée lors de la réalisation de la pièce composite. La continuité des filaments des fils de carbone torsadés qui joignent les deux faces de la nappe unidirectionnelle contribue à la perméabilité transverse. Par ailleurs, les fils de carbone torsadés sont à même de créer des canaux s’étendant le long des filaments des fils de carbone torsadés qui joignent les deux faces de la nappe unidirectionnelle. Ainsi, la perméabilité transverse est obtenue grâce à une multitude de perméabilités s’étendant au niveau des fils de carbone torsadés, suivant les filaments qui s’étendent d’une face à l’autre de la nappe unidirectionnelle ;
- de créer par les fils de carbone qui sont des conducteurs électriques, une continuité de la conductivité électrique le long des filaments des fils de carbone torsadés qui joignent les deux faces de la nappe unidirectionnelle.
L’invention concerne des matériaux de renfort pour la réalisation de pièces composites, par procédé direct. C’est-à-dire que pour la réalisation de pièces composites, les matériaux de renfort selon l’invention doivent être associés à une résine polymérique qui va être injectée ou infusée au sein dudit matériau de renfort ou d’un empilement de tels matériaux de renfort. Aussi, de manière classique, la masse de la part polymérique du matériau de renfort selon l’invention représente au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort selon l’invention. Typiquement, la part polymérique du matériau de renfort représente de 0,5 à 10% de sa masse totale, et préférentiellement de 2 à 6% de sa masse totale. Les avantages de l’invention sont obtenus, sans avoir besoin d’augmenter la part polymérique du matériau, c’est-à-dire la quantité de matière polymérique présente, en particulier dans les couches poreuses polymériques, présente de part et d’autre de la nappe unidirectionnelle.
A l’exception de l’utilisation de fils de carbone torsadés et de nappes unidirectionnelles de grammage élevée, les couches poreuses polymériques des matériaux selon l’invention correspondent à ceux décrits dans l’art antérieur, et notamment dans la demande WO 2010/046609, avant l’étape de microperforations.
Lorsque la nappe unidirectionnelle est constituée d’un ensemble de fils de carbone, ces derniers sont situés côte à côte. Les fils de carbone torsadés peuvent être disposés les uns à côté des autres où un ou des fils de carbone non torsadés peuvent également être intercalés entre deux fils de carbone torsadés consécutifs. Une fois la nappe unidirectionnelle formée, elle va pouvoir être associée, en particulier par contrecollage sur chacune de ses faces avec une couche poreuse polymérique.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un procédé de préparation d’un matériau de renfort comprenant les étapes successives suivantes :
a1) disposer d’une nappe unidirectionnelle de renfort, ayant une masse surfacique supérieure à 280 g/m2, formée de un ou plusieurs fils de carbone torsadé(s) individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m,
a2) disposer d’au moins deux couches poreuses polymériques,
a3) procéder à l’association de chacune des couches poreuses polymériques sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de renfort.
Par exemple, le procédé de préparation comprend, en amont de l’étape a1), une étape de réalisation de la nappe unidirectionnelle de renfort comprenant l’application d’une torsion de 3 à 15 tours/m à un fil ou à une série de fils de carbone, ladite torsion étant appliquée à chaque fil de carbone de manière individuelle.
Selon un mode de mise en œuvre, la nappe unidirectionnelle de renfort est formée de plusieurs fils de carbone et le procédé de préparation comprend, en amont de l’étape a1) :
i) l’application d’une torsion de 3 à 15 tours/m à une série de fils de carbone, ladite torsion étant appliquée à chaque fil de carbone de manière individuelle,
ii) l’alignement des fils de carbone torsadés ainsi obtenus, éventuellement avec d’autres fils de carbone, et disposition côte à côte desdits fils, de manière à former une nappe unidirectionnelle de renfort.
Dans un tel procédé, les couches poreuses polymériques ont un caractère collant à chaud et l’association de l’étape a3) est obtenue par application de chacune des couches poreuses polymériques sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de renfort, ladite application étant accompagnée ou suivie d’un chauffage des fibres polymériques, entrainant leur ramollissement ou leur fusion, lui-même suivi d’un refroidissement.
L’invention a également pour objet une préforme constituée, au moins en partie, d’un ou plusieurs matériaux de renfort conformes à l’invention.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort conforme à l’invention. Selon ce procédé de fabrication, une résine thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique est injecté(e) ou infusé(e) au sein dudit matériau de renfort, d’un empilement de plusieurs matériaux de renfort conformes à l’invention, ou d’une préforme conforme à l’invention.
De manière avantageuse, ce procédé de fabrication d’une pièce composite comprend, préalablement à l’infusion ou à l’injection de la résine, un dépôt ou une mise en forme, qui de préférence utilise le caractère collant à chaud des couches poreuses polymériques présentes dans le(s) matériau(x) de renfort.
Un autre objet de l’invention concerne une utilisation d’un ou plusieurs matériau(x) de renfort selon l’invention, pour la réalisation d’une préforme, ou d’une pièce composite en association avec une résine thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique.
Avantageusement, une résine thermodurcissable, et en particulier une résine époxy, est injectée ou infusée.
L’invention sera mieux comprise à partir de la description détaillée qui va suivre, par référence aux figures annexées.
La figure 1 est une vue en coupe schématique d’un matériau de renfort conforme à l’invention.
La figure 2 est une vue schématique représentant la torsion sur un fil de carbone torsadé conforme à l’invention.
La figure 3 est une vue schématique explicitant le principe d’une machine retordeuse pour appliquer une torsion à des fils de carbone.
La figure 4 est une vue schématique d’un poste adapté pour mesurer la largeur des fils de carbone notamment torsadés.
La figure 5 est un graphe donnant la largeur moyenne des fils de carbone (mm) en fonction de la torsion (tr/m), pour différents fils de carbone.
La figure 6 est un graphe donnant l’écart type des largeurs moyennes (mm) des fils de carbone en fonction de la torsion, pour différents fils de carbone.
La figure 7 est un graphe donnant pour un grammage de 140 g/m2, les pourcentages de valeurs supérieures à la valeur cible de largeur des fils de carbone, en fonction de la torsion de différents fils de carbone.
La figure 8 est un graphe donnant pour un grammage de 210 g/m2, les pourcentages de valeurs supérieures à la valeur cible de largeur des fils de carbone, en fonction de la torsion de différents fils de carbone.
La figure 9 est un graphe donnant pour un grammage de 280 g/m2, les pourcentages de valeurs supérieures à la valeur cible de largeur des fils de carbone, en fonction de la torsion de différents fils de carbone.
La figure 10 est un graphe donnant pour un grammage de 252 g/m2, les pourcentages de valeurs supérieures à la valeur cible de largeur des fils de carbone, en fonction de la torsion de différents fils de carbone.
La figure 11 est un graphe donnant pour un grammage de 350 g/m2, les pourcentages de valeurs supérieures à la valeur cible de largeur des fils de renfort, en fonction de la torsion de différents fils de renfort.
La figure 12 est un schéma illustrant la position des points de mesure sur une préforme.
La figure 13 est un schéma illustrant le principe de mesure d’épaisseur d’une préforme de fils de carbone.
La figure 14 est un graphique donnant l’évolution du foisonnement en fonction du nombre de plis déposés, pour le matériau 8 selon l’invention et le matériau comparatif 3.
La figure 15 est un graphique donnant l’évolution du foisonnement en fonction du nombre de plis déposés, pour le matériau 4 selon l’invention et le matériau comparatif 3.
La figure 16 est un graphe donnant la perméabilité transverse (m2) en fonction des taux volumiques de fibres (TVF) et des matériaux comparatifs ou selon l’invention.
Un objet de l’invention concerne comme illustré à la figure 1, un matériau de renfort 1 comprenant une nappe unidirectionnelle de renfort 2 formée de un ou plusieurs fils de renfort de carbone 3, associée sur chacune de ses faces, à une couche poreuse polymérique 4, 5. Comme cela sera décrit en détail dans la suite de la description, au moins certains des fils de carbone 3 faisant partie de la nappe unidirectionnelle de renfort 2 sont torsadés individuellement.
Par « nappe unidirectionnelle de renfort », on entend une nappe constituée exclusivement ou quasi-exclusivement de fils de carbone disposés parallèlement les uns aux autres. Il peut être prévu la présence de fils de liage du type thermoplastique, notamment, en polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, copolyamides block ester/éther, polyacétales, polyoléfines, polyuréthannes thermoplastiques, phénoxy, pour faciliter la manipulation, si besoin de la nappe, avant son association avec les voiles de fibres thermoplastiques. Ces fils de liage s’étendront le plus souvent transversalement aux fibres de carbone. Le terme « nappe unidirectionnelle » inclut aussi les tissus unidirectionnels, dans lesquels des fils de trame espacés viennent croiser avec entrelacement les fibres de carbone qui s’étendent parallèlement les unes aux autres et constituent les fils de chaine du tissu unidirectionnel. Même dans ces différents cas, où de tels fils de liage, de couture ou de trame sont présents, les fibres de carbone parallèles les unes aux autres représenteront au moins 95% en masse de la nappe, qui est donc qualifiée d’« unidirectionnelle ». Néanmoins, selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la nappe unidirectionnelle ne comporte aucun fil de trame venant entrelacer les fibres de carbone, de manière à éviter toute ondulation. En particulier, le matériau de renfort selon l’invention ne comporte ni perforations, ni tissage, ni couture, ni tricotage. Dans la nappe unidirectionnelle, les fils de carbone sont, de préférence, non associés à un liant polymérique et sont donc qualifiés de secs, c'est-à-dire qu’ils ne sont ni imprégnés, ni enduits, ni associés à un quelconque liant polymérique avant leur association aux couches poreuses polymériques 4, 5. Les fils de carbone sont, néanmoins, le plus souvent caractérisés par un taux massique d’ensimage standard pouvant représenter au plus 2% de leur masse.
Un fil de carbone est en général constitué d’un ensemble de fils ou filaments et comporte en général, de 1 000 à 320 000 filaments, avantageusement de 12 000 à 24 000 filaments. De façon, particulièrement préférée, dans le cadre de l’invention, des fils de carbone de 1 à 24 K, et préférentiellement de 12 et 24K, sont utilisés. Les fibres constitutives sont de préférence continues. Les fils de carbone utilisés présentent en général une section droite transversale sensiblement circulaire (qualifiés de fils ronds) ou, de préférence, sensiblement parallélépipédique ou elliptique (qualifiés de fils plats). Ces fils présentent une certaine largeur et épaisseur. A titre d’exemple pour des fils libres sans contact sur un quelconque élément physique, un fil plat de carbone de 3K et d’un titre de 200 tex présente généralement une largeur de 1 à 3 mm, un fil plat de carbone de 12K et d’un titre de 446 tex, une largeur de 2 à 5 mm, un fil plat de 12K d’un titre de 800tex, une largeur entre 3 et 7mm, un fil plat de carbone de 24K et d’un titre de 1600 tex, une largeur de 5 à 12 mm et un fil plat de carbone de 24K et d’un titre de 1040 tex, une largeur de 5 à 10 mm. Un fil plat de carbone de 3 000 à 24 000 filaments présentera donc le plus souvent une largeur de 1 à 12 mm. Parmi les fils de carbone, on peut distinguer des fils Haute Résistance (HR) dont le module en traction est compris entre 220 et 241GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 4830MPa, les fils de Module Intermédiaire (IM) dont le module en traction est compris entre 290 et 297GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 6200MPa et les Fils Haut Module (HM) dont le module en traction est compris entre 345 et 448GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 5520Pa (d’après le « ASM Handbook », ISBN 0-87170-703-9, ASM International 2001).
Dans le cadre de l’invention, la nappe unidirectionnelle de renfort 2 comporte un ou une série de fils de carbone 3 torsadé(s) individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m. Conformément à l’invention, on utilise un fil de carbone 3 auquel on a appliqué une torsion, c'est-à-dire une rotation relative des bords externes du fil, autour de sa fibre moyenne, de manière à ce que ceux-ci décrivent une trajectoire en hélice, c'est-à-dire que la tangente en chaque point fait un angle sensiblement constant avec une direction donnée. Tel que cela ressort de la figure 2, un fil de carbone 3 torsadé comporte en son cœur, une fibre moyenne avec une direction générale correspondant à la direction longitudinale X du fil de carbone 3 alors que les filaments suivent une trajectoire en hélice autour de cette direction générale. La figure 2 illustre de manière schématique la forme en hélice d’une génératrice h d’un fil de carbone 3 torsadé présentant une torsion d’un tour sur une distance linéaire d prise selon la direction longitudinale X.
Chaque fil de carbone 3 est torsadé individuellement. Une telle torsion peut par exemple être obtenue à l’aide d’une retordeuse telle qu’une machine commercialisée par la société Kamitsu Seisakusho Ltd., modèle UT-1000. La figure 3 est un schéma illustrant le procédé de retordage mise en œuvre par une retordeuse et permettant d’obtenir un fil de carbone 3 torsadé conforme à l’invention. Une bobine 7 sur laquelle est enroulé un fil de carbone à torsader est montée mobile en rotation autour de son axe A pour permettre le déroulement du fil de carbone, via un guide fil 8, jusqu’à une bobine d’enroulement 9 du fil de carbone 3 torsadé. La bobine 7 pourvue du fil de carbone à torsader est montée sur un support 11 entrainé en rotation par un moteur 12 selon un axe B perpendiculaire à l’axe de la bobine 7. La torsion du fil de carbone 3 dépend de la vitesse linéaire de déroulement du fil de carbone et de la vitesse de rotation du support 11 de la bobine 7.
Il doit être compris que la torsion conduit à une modification de la largeur des fils de carbone torsadés.
La suite de la description décrit l’influence du procédé de retordage sur les largeurs du fil de carbone torsadé.
La figure 4 décrit une méthode de mesure de la largeur des fils de carbone avant et après la réalisation de l’opération de la retordeuse expliquée ci-dessus. Le fil de carbone dont la largeur est à mesurer est déroulé d’une bobine 13 afin d’assurer son passage successivement sur une première barre cylindrique fixe 14, en dessous d’une deuxième barre cylindrique fixe 15 et au-dessus d’une troisième barre cylindrique fixe 16, avant d’être repris par une bobine de réception 17. Typiquement, la tension du fil de carbone sortant de la bobine 13 est comprise entre 150 et 300g. Les barres cylindriques 14-16 sont montées pour permettre la mesure de la largeur du fil de carbone dans des conditions de tension reproductibles et prédéterminées. Après sa tension lors de son passage sur la première barre cylindrique fixe 14 et la deuxième barre cylindrique fixe 15, le fil de carbone s’épanouit au niveau de la troisième barre cylindrique 16, au-dessus de laquelle est positionnée une caméra matricielle 18. Par exemple, les première, deuxième et troisième barres cylindriques 14-16 ont des diamètres respectivement de 40 mm, 20 mm et 30 mm alors que les entraxes entre la première et la deuxième barre cylindrique d’une part et entre la deuxième et la troisième barre cylindrique sont respectivement de 50mm et 20mm selon la direction horizontale et de 15mm et 10mm selon la direction verticale. Des mesures de la largeur du fil de carbone sont effectuées par la caméra 18 au cours du défilement du fil de carbone environ tous les 5mm, sur une longueur de 100ml.
Les mesures sont effectuées sur des fibres de carbone provenant de la société HEXCEL Corporation, Stamford, CT USA, présentant des densités linéaires différentes, un nombre de filaments différents et avec des torsions différentes, comme cela apparait dans le tableau 1 ci-dessous.
Les mesures réalisées sur des fils de carbone du tableau 1 sont reprises à la figure 5 qui donnent la largeur moyenne des fils de carbone en fonction de la torsion, pour les différents fils de carbone. La figure 5 montre clairement que la largeur moyenne des fils de carbone baisse avec l’augmentation de la torsion, ce qui est normale puisque la torsion entraine un resserrement des filaments des fils de carbone torsadés.
L’examen de la figure 6 qui donne l’écart type des largeurs moyennes en fonction de la torsion, pour les différents fils de carbone du tableau 1 montre que les écarts types en largeur baisse avec l’augmentation de la torsion. En d’autres termes, les fils de carbone torsadés ont tendance à se resserrer de façon plus homogène au fur et à mesure que la torsion augmente. Ainsi, avec la torsion qui augmente, un fil de carbone de section parallélépipédique tend vers un fil de carbone rond à faible écart type. Il est à noter que le fil de carbone non torsadé a un écart type faible en comparaison aux fils de carbone torsadés, et qu’il faut atteindre une torsion supérieure à 14 tours par mètre pour espérer obtenir une variabilité en largeur aussi faible.
Il est important de comprendre que la répartition de la largeur des fils de carbone va conditionner la possibilité de les utiliser pour la fabrication d’une nappe à grammage surfacique donné.
Par exemple, une nappe 210 grammes par mètre carré nécessitera la juxtaposition de fils d’IMA 12K tous les 2.12mm afin que la nappe soit théoriquement totalement couverte. Le calcul est le suivant :
Largeur nécessaire pour une masse surfacique donnée [mm]= Titre du fil utilisé [Tex] / masse surfacique [g/m²]. L’unité de mesure du fil est le Tex, qui est la masse en gramme de 1000m de fil.
En pratique, la réalisation d’une nappe de qualité satisfaisante sera possible si les fils de carbone ont effectivement statistiquement une largeur en moyenne au moins égale à 75% de cette valeur de largeur dite « cible ». L’homme de l’art connait habituellement cette valeur cible de largeur par essai-erreur.
Le tableau 2 ci-dessous donne les valeurs cibles de largeur par masse surfacique (grammage) et par fil de carbone utilisé :
Les figures 7 à 11 sont des graphes donnant pour différents grammages, les pourcentages de valeurs supérieures à la valeur cible de largeur en fonction de la torsion de différents fils de carbone de carbone.
La figure 7 montre que pour une nappe de 140g/m² :
-En fibre IMA 12K, la nappe ne pourra être réalisée qu’en fil de carbone non torsadé;
-En fibre IM7 6K, la nappe pourra être réalisée qu’en fil de carbone avec une torsion inférieure ou égale à 8 tours par mètre.
La figure 8 montre que pour une nappe de 210g/m² :
-En fibre IMA 12K, la nappe pourra être réalisée avec des fils de carbone avec une torsion inférieure ou égale à 8 tours par mètre;
-En fibre IM7 6K la nappe pourra être réalisée avec des fils de carbone avec une torsion allant jusqu’à 14 tours par mètre.
La figure 9 montre que pour une nappe de 280g/m², le grammage devient suffisamment élevé pour pouvoir utiliser des fils de carbone avec toutes les valeurs de torsions de la gamme.
La figure 10 montre que pour une nappe de 252g/m², en fibre AS7 12K, la nappe pourra être réalisée avec des fils de carbone avec une torsion inférieure ou égale à 6 tours par mètre.
La figure 11 montre que pour une nappe de 350g/m2le grammage devient suffisamment élevé pour pouvoir utiliser des fils de carbone avec toutes les valeurs de torsions de la gamme.
Il apparait ainsi possible de définir les bornes de torsion utilisables par type de fil de carbone, pour un grammage surfacique donné.
Selon une autre caractéristique de l’objet de l’invention, la nappe unidirectionnelle de renfort 2 est formée d’au moins un fil de carbone 3 torsadé, dont la torsion est soit de type S, soit de type Z. Pour les définitions de ce que l’on entend par torsion de type S ou Z, on pourra se référer à l’ouvrage « Handbook of Weaving », p 16-17 de Sabit Adanur, Professor, department of Textile Engineering, Auburn, USA, ISBN 1-58716-013-7.
Comme indiqué, la nappe unidirectionnelle de renfort 2 peut être formée par un fil de carbone 3 avec une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m. Selon une autre variante de réalisation, la nappe unidirectionnelle de renfort 2 est formée de plusieurs fils de carbone 3 dont au moins certains présentent chacun une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m. Selon cette dernière variante de réalisation, au moins un fil de carbone 3 sur cinq, de préférence au moins un fil de carbone 3 sur deux ou trois, et préférentiellement, tous les fils de carbone 3, sont torsadés individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m. Il doit être compris que selon une variante avantageuse de réalisation, tous les fils de carbone 3 formant la nappe unidirectionnelle de renfort 2, sont torsadés individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m. Dans le cas où la nappe unidirectionnelle de renfort 2 ne comportent pas exclusivement des fils de carbone torsadés, alors la nappe unidirectionnelle de renfort 2 comporte avantageusement, des fils de carbone correspondant aux fils de carbone utilisés pour subir une torsion conformément à l’invention mais non torsadés.
De façon avantageuse, chaque fil de carbone 3 torsadé rentrant dans la constitution de la nappe unidirectionnelle de renfort 2 présente une torsion sensiblement identique sur toute sa longueur. Il est à noter que tous les fils de carbone 3 torsadés qui rentrent dans la constitution de la nappe unidirectionnelle de renfort 2, peuvent posséder une torsion identique ou différente. De préférence, tous les fils de carbone 3 torsadés qui rentrent dans la constitution de la nappe unidirectionnelle de renfort 2 possèdent une torsion identique.
Dans le cadre de l’invention, la nappe unidirectionnelle de renfort 2 présente un grammage correspondant à une masse surfacique supérieure à 280 g/m2.
De manière avantageuse, la nappe unidirectionnelle de renfort présente un grammage dans la gamme allant de plus de 280g/m² à 1000g/m² préférentiellement de plus de 280g/m² à 500g/m² et préférentiellement de 280g/m² à 420g/m².
Le grammage de la nappe unidirectionnelle, au sein du matériau de renfort correspond à celle de la nappe unidirectionnelle avant son association avec les voiles, mais il n’est pas possible de mesurer le grammage de la nappe unidirectionnelle avant son association avec les voiles 4, 5 car les fils de carbone n’ont aucune cohésion entre eux. Le grammage de la nappe de fibres de renfort de carbone peut être déterminé à partir du grammage du matériau de renfort 1 (nappe unidirectionnelle 2 et les deux voiles 4, 5). Si l’on connait la masse surfacique des voiles, il est alors possible de déduire la masse surfacique de la nappe unidirectionnelle. De façon avantageuse, la masse surfacique est déterminée à partir du matériau de renfort par attaque chimique (éventuellement également par pyrolyse) du voile. Ce type de méthode est classiquement utilisé par l’homme du métier pour déterminer le taux de fibres de carbone d’un tissu ou d’une structure composite.
On décrit ci-après une méthode de mesure du grammage du matériau de renfort 1. Le grammage du matériau de renfort est mesuré par pesée d’échantillons découpés de 100 cm² (c’est-à-dire de 113 mm de diamètre). Pour faciliter la découpe des échantillons de matériau de renfort qui est souple, le matériau de renfort est placé entre deux cartons lustrés de la société Cartonnage Roset (Saint Julien en Genevois, France) de 447 g/m² et de 0,450 mm d’épaisseur pour assurer une certaine rigidité de l’ensemble. Un emporte-pièce circulaire pneumatique de la société Novi Profibre (Eybens, France) est utilisé pour découper l’ensemble ; 10 échantillons sont prélevés par type de produit de renfort fabriqué.
Il ressort de la description qui précède que le matériau de renfort 1 est avantageusement constitué d’une nappe unidirectionnelle de renfort 2 ayant une masse surfacique d’au moins 280 g/m2 et associée sur chacune de ses faces, à une couche poreuse polymérique 4, 5. D’une manière générale, le procédé de préparation du matériau de renfort 1 conforme à l’invention comprend les étapes successives suivantes :
a1) disposer d’une nappe unidirectionnelle de renfort ayant une masse surfacique d’au moins 280 g/m2, formée de un ou plusieurs fils de carbone 3 torsadé(s) individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m,
a2) disposer d’au moins deux couches poreuses polymériques 4, 5,
a3) procéder à l’association de chacune des couches poreuses polymériques sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de renfort.
Avantageusement, le procédé de préparation comprend en amont de l’étape a1), une étape de réalisation de la nappe unidirectionnelle de renfort 2 comprenant l’application d’une torsion de 3 à 15 tours/m à un fil ou à une série de fils de carbone 3, ladite torsion étant appliquée à chaque fil de carbone 3 de manière individuelle.
Selon une variante de réalisation du procédé de préparation, la nappe unidirectionnelle de renfort 2 est formée de plusieurs fils de carbone et le procédé comprend, en amont de l’étape a1) :
i) l’application d’une torsion de 3 à 15 tours/m à une série de fils de carbone, ladite torsion étant appliquée à chaque fil de manière individuelle,
ii) l’alignement des fils torsadés ainsi obtenus, éventuellement avec d’autres fils de carbone, et disposition côte à côte desdits fils, de manière à former une nappe unidirectionnelle de renfort.
Selon une caractéristique avantageuse, les couches poreuses polymériques 4, 5 ont un caractère collant à chaud et l’association de l’étape a3) est obtenue par application de chacune des couches poreuses polymériques sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de renfort, ladite application étant accompagnée ou suivie d’un chauffage des fibres polymériques, entrainant leur ramollissement ou leur fusion, lui-même suivi d’un refroidissement.
La nappe unidirectionnelle 1 est associée, sur chacune de ses faces, à une couche ou un voile poreux polymérique 4, 5 pour conduire à un matériau de renfort tel que schématisé à la Figure 1. L’utilisation d’un matériau de renfort symétrique permet d’éviter toute erreur d’empilement, lors de sa dépose manuelle ou automatique pour la constitution de pièces composites, et donc de limiter la génération de défauts, notamment d’un interpli sans voile.
Par «couche poreuse», on entend une couche perméable permettant de laisser passer un liquide tel qu’une résine qui serait injectée ou infusée au travers de l’empilement le contenant, lors de la constitution d’une pièce composite. En particulier, le facteur d’ouverture d’une telle couche déterminé selon la méthode décrite dans la demande WO 2011/086266, appartient à la gamme allant de 1 à 70 %, de préférence à la gamme allant de 30 à 60 %. A titre d’exemple de couche poreuse, on peut citer les films poreux, les grilles réalisées par entrecroisement de fils, les couches obtenues par dépôt de poudre, les couches obtenues par un dépôt de polymère liquide, les tissus et les non-tissés. La couche poreuse est dite polymérique, car elle est composée d’un polymère ou mélange de polymères. En particulier, la couche poreuse polymérique peut être en un ou plusieurs polymères thermoplastiques, en un ou plusieurs polymères thermodurcissables, en un ou plusieurs polymères thermoplastique partiellement réticulé, en un mélange de tels polymères ou en un mélange de polymères thermodurcissables ou thermoplastiques. A titre d’exemple de polymère thermoplastique classiquement utilisé dans un empilement sec (et donc pour la constitution du ou des couches poreuses présentes), on peut citer ceux choisis parmi : les Polyamides (PA : PA6, PA12, PA11, PA6,6, PA 6,10, PA 6,12, ...), Copolyamides (CoPA), les Polyamides - block éther ou ester (PEBAX, PEBA), polyphtalamides (PPA), les Polyesters (Polyéthylène téréphtalate -PET-, Polybutylène téréphtalate - PBT-...), les Copolyesters (CoPE), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyacétales (POM...), les Polyoléfines (PP, HDPE, LDPE, LLDPE....), Polyéthersulfones (PES), les polysulfones (PSU...), les polyphénylènes sulfones (PPSU...), PolyétherétherCétones (PEEK), PolyétherCétoneCétone (PEKK), Poly(Sulfure de Phénylène) (PPS), Polyétherimides (PEI), les polyimides thermoplastiques, les polymères à cristaux liquides (LCP), les phénoxys, les copolymères à blocs tels que les copolymères Styrène-Butadiene-Méthylméthacrylate(SBM), les copolymères Méthylméthacrylate-Acrylate de Butyl-Méthylméthacrylate (MAM) et leurs mélanges. Il est également possible que la couche poreuse polymérique soit composée ou contienne un polymère thermoplastique partiellement réticulé, comme décrit dans la demande WO 2019/102136. Le choix du ou des polymères constitutifs de la part polymérique de l’empilement sec sera ajusté par l’homme du métier, en fonction du choix de la résine qui sera injectée ou infusée, lors de la réalisation ultérieure des pièces composites.
A titre d’exemple, les couches poreuses polymériques sont des non-tissés, de préférence identiques.
Par « non-tissé », on entend classiquement un ensemble de fibres continues ou courtes potentiellement disposées aléatoirement. Ces non-tissés ou voiles pourront, par exemple, être produits par les procédés voie sèche (« Drylaid »), voie humide (« Wetlaid »), par voie fondue (« Spunlaid »), par exemple par extrusion (« Spunbond »), extrusion soufflage («Meltblown »), ou par filage avec solvant (« electrospinning » , « Flashspining », « Forcespinning »), bien connus de l’homme du métier. En particulier, les fibres constitutives du non-tissé peuvent présenter un diamètre moyen compris dans la gamme allant de 0,5 à 70 µm, et préférentiellement de 0,5 à 20 µm. Les non-tissés peuvent être constitués de fibres courtes ou, de préférence, de fibres continues. Dans le cas d’un non-tissé de fibres courtes, les fibres peuvent présenter, par exemple, une longueur comprise entre 1 et 100 mm. De manière préférée, les non-tissés utilisés offrent une couverture aléatoire et, de préférence, isotropique.
L’épaisseur des voiles avant leur association à la nappe unidirectionnelle sera choisie, en fonction de la façon dont ils vont être associés à la nappe unidirectionnelle. Le plus souvent, leur épaisseur sera très proche de l’épaisseur souhaitée sur le matériau de renfort. Il peut également être possible de choisir d’utiliser un voile d’épaisseur plus importante qui sera laminé sous température lors de l’étape d’association, de manière à atteindre l’épaisseur voulue. De façon préférée, la nappe unidirectionnelle est associée sur chacune de ses grandes faces à deux voiles sensiblement identiques, de façon à obtenir un matériau de renfort parfaitement symétrique. L’épaisseur du voile avant association sur la nappe unidirectionnelle de carbone est comprise entre 0,5 et 200 µm, préférentiellement entre 10 et 170 µm. Sur le matériau de renfort selon l’invention, l’épaisseur de chaque voile 4, 5 après association avec la nappe unidirectionnelle, est comprise dans la gamme allant de 0,5 à 50 microns, de préférence dans la gamme allant de 3 à 35 microns. L’épaisseur des différents voiles avant association est déterminée par la norme NF EN ISO 9073-2 en utilisant la méthode A avec une aire d’essai de 2827 mm² (disque de 60 mm de diamètre) et une pression appliquée de 0,5 kPa.
Par ailleurs, de façon avantageuse, la masse surfacique du voile est comprise dans la gamme allant de 0,2 à 20 g/m².
L’association entre la nappe unidirectionnelle et les voiles peut être réalisée de manière discontinue, par exemple uniquement en certains points ou zones, mais est, de préférence, réalisée selon une liaison qui s’étend sur la totalité de la surface de la nappe, qualifiée de continue.
L’association de la nappe unidirectionnelle aux deux voiles est réalisée avantageusement selon le procédé décrit dans la demande de brevet WO2010/046609. L’association de la nappe unidirectionnelle aux deux voiles peut se faire par l’intermédiaire d’une couche adhésive, par exemple choisie parmi les adhésifs époxydes, adhésifs polyuréthane, les colles thermodurcissables, les adhésifs à base de monomère polymérisables, les adhésifs acryliques structuraux ou acryliques modifiés, les adhésifs hot-melt. Mais, le plus souvent l’association sera réalisée grâce au caractère collant que présentent les voiles à chaud, par exemple lors d’une étape de thermocompression permettant d’assurer une liaison entre la nappe unidirectionnelle et les voiles. Cette étape entraine le ramollissement des fibres thermoplastiques du voile, permettant de solidariser la nappe unidirectionnelle aux voiles, après refroidissement. Les conditions de chauffage et de pression, seront adaptées au matériau constitutif des voiles et à leur épaisseur. Le plus souvent une étape de thermocompression sur toute la surface de la nappe unidirectionnelle à une température comprise dans la gamme allant de Tf voile – 15°C et Tf voile + 60°C (avec Tf voile qui désigne la température de fusion du voile) et sous une pression de 0,1 à 0,6 MPa sera réalisée. Il est, ainsi, possible d’atteindre des taux de compression du voile avant et après association allant de 1 à 10. L’étape de contrecollage du voile sur l’unidirectionnel de carbone est également déterminante pour maîtriser correctement l’épaisseur finale du matériau de renfort. En effet, en fonction des conditions de température et de pression, notamment lors du contrecollage, il est possible de modifier, et donc d’ajuster, l’épaisseur du voile présent de chaque côté dans le matériau de renfort.
Le matériau de renfort selon l’invention présente une bonne manipulabilité, du fait de la présence des voiles thermoplastiques contrecollés sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle. Cette architecture autorise également une découpe aisée, sans effilochage notamment, selon des directions non parallèles, notamment transversale ou oblique, aux fibres de la nappe unidirectionnelle.
Pour la réalisation de pièces composites, un empilement ou drapage de matériaux de renfort selon l’invention (également nommés plis) est réalisé. Dans l’empilement obtenu, les plis sont en général disposés, de manière à orienter au moins deux nappes unidirectionnelles des plis selon des directions différentes. Toutes les nappes unidirectionnelles peuvent avoir des directions différentes ou seulement certaines d’entre elles, les autres pouvant avoir des directions identiques. Les orientations privilégiées sont le plus souvent, orientées dans les directions faisant un angle de 0°, + 45° ou - 45° (correspondant également à +135°), et +90° avec l’axe principal de la pièce à réaliser. L’axe principal de la pièce est généralement le plus grand axe de la pièce et le 0° se confond avec cet axe. Il est, par exemple, possible de réaliser des empilements quasi-isotropes, symétriques ou orientés en choisissant l’orientation des plis. A titre d’exemples d’empilement quasi-isotrope, on peut citer l’empilement selon les angles 45°/0°/135°/90°, ou 90°/135°/0°/45°. A titre d’exemples d’empilement symétrique, on peut citer 0°/90°/0°, ou 45°/135°/45°. Avant ajout de la résine nécessaire à la réalisation de la pièce, il est possible de solidariser les plis entre eux au sein de l’empilement, notamment par une étape intermédiaire de préformage en température et sous vide ou de soudage en quelques points à chaque ajout de pli, et ainsi réaliser une préforme. En particulier, on pourra envisager l’assemblage de 2 à 300 plis, notamment de 16 à 100 plis.
De façon avantageuse, l’empilement n’est pas solidarisé par couture, ni par tricotage, mais par une soudure réalisée grâce au caractère thermoplastique des voiles présents au sein de l’empilement. Pour cela, une opération de chauffage/refroidissement est réalisée sur la totalité de la surface de l’empilement ou au moins en certaines zones de la surface de l’empilement. Le chauffage entraine la fusion ou du moins le ramollissement du voile. Une telle liaison utilisant le caractère thermoplastique du voile est avantageuse car elle permet d’éviter tous les inconvénients que présente la présence de fils de couture ou tricotage, tels que notamment les problèmes d’ondulation, de microfissuration, la baisse des propriétés mécaniques au niveau des pièces composites ultérieurement obtenues.
Il est possible de réaliser l’empilement en ajoutant, un à un, chaque pli et en assurant la liaison, après chaque ajout de pli. On peut notamment citer la dépose de pli automatisé telle que décrite dans les demandes de brevet WO2014/076433 et WO2014/191667. Également, les plis déposés (par chauffage préalable des plis un à un ou non) pourront être chauffés à nouveau de façon globale afin d’obtenir par exemple une préforme en forme à partir de plis déposés à plat. L’homme de l’art pourra alors utiliser les moyens conventionnels de formage à chaud, avec application de température et de pression (vide ou système de presse par exemple). En particulier, le dépôt d’un matériau de renfort selon l’invention peut être réalisé en continu avec application d’une pression perpendiculaire à la surface de dépose afin de l’appliquer sur celle-ci, selon les procédés connus sous les abréviations AFP (de l’anglais Automated Fiber Placement, Placement automatique de fibres) ou ATL (de l’anglais Automated Tape Lay-up, Mise en place automatique de ruban) par exemple décrits dans les documents WO 2014/076433 A1 ou WO 2014/191667 déjà cités.
Pour la réalisation des pièces composites, une résine ou matrice, de type thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermodurcissable est alors ajoutée, par exemple par injection dans le moule contenant les plis (procédé "RTM", de l’anglais Resin Transfer Moulding), ou par infusion (au travers de l’épaisseur des plis : procédé "LRI", de l’anglais Liquid Resin Infusion ou procédé "RFI", de l’anglais Resin Film Infusion). Selon une variante non préférée, il est également possible de réaliser, en amont de la réalisation de l’empilement une enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacun des plis, appliqués de manière successive sur la forme du moule utilisé.
La matrice utilisée est de type thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermoplastique et thermodurcissable. La résine injectée sera, par exemple choisie parmi les polymères thermodurcissables suivants : les époxydes, les polyesters insaturés, les vinylesters, les phénoliques, les polyimides, les bismaléimides.
La pièce composite est ensuite obtenue après une étape de traitement thermique. En particulier, la pièce composite est obtenue généralement par un cycle de consolidation classique des polymères considérés, en effectuant un traitement thermique, recommandé par les fournisseurs de ces polymères, et connu de l’homme du métier. Cette étape de consolidation de la pièce souhaitée est réalisée par polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et sous pression, suivie d’un refroidissement. La pression appliquée lors du cycle de traitement est faible dans le cas de l’infusion sous vide et plus forte dans le cas de l’injection dans un moule RTM.
Les modes de liaison d’empilement ci-dessus peuvent également être mis en œuvre avec tout type de matériaux de renfort, destinés à être associé à une résine thermodurcissable pour la réalisation de pièces composites, qui sont constitués d’une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone associée, sur chacune de ses faces, à un voile de fibres thermoplastiques et en particulier avec des matériaux de renfort autres que ceux définis dans les revendications de la présente demande de brevet. En effet, quelles que soient les voiles et nappes unidirectionnelles utilisées, de tels empilements, sont intéressant en termes de drapabilité et perméabilité. Bien entendu de façon préférée, les matériaux de renfort sont conformes, en termes d’épaisseur et de grammage, à ceux décrits dans le cadre de l’invention, étant donné qu’ils permettent d’atteindre, en infusion sous vide, des taux volumique de fibres (TVF) élevés.
Les exemples ci-dessous permettent d’illustrer l’invention, mais n’ont aucun caractère limitatif.
Conformément, au tableau 3 ci-dessus, les matériaux de renfort 1 testés comportent des nappes unidirectionnelles de renfort associées à un voile de chaque côté.
Des fils de carbone de module intermédiaire (IM) en 12K commercialisés par la société HEXCEL Corporation, Stamford, CT USA sont utilisées dans la nappe unidirectionnelle de renfort. Les matériaux 1 à 3 utilisent de tels fils de carbone de carbone qui ne sont pas torsadés. Les matériaux 4 à 12 sont des matériaux de renfort conformes à l’invention comportant des fils de carbone de carbone torsadés individuellement comme expliqué ci-dessus (fils retordus). Les matériaux 13 à 18 sont des matériaux de renfort conformes à l’invention mais ne pouvant pas être réalisés car le matériau se sépare soit à l’étape de la production soit à l’étape de la manipulation ou de la dépose le rendant inutilisable.
En tant que couches poreuses polymériques choisies parmi les non-tissés et tissus, est utilisé le non-tissé 1R8 D04 en copolyamide de 4g/m2commercialisé par la société Protechnic. Le liant polymérique est associé à la nappe unidirectionnelle à fils de carbone de carbone conformément à la demande de brevet WO/2010/046609.
1) Epaisseur sous vide:
Lors d’une dépose automatisée de forme complexe ou de préforme épaisse, il est important d’avoir un matériau qui foisonne le moins possible, et donc d’avoir une épaisseur de matériau déposée proche de l’épaisseur finale de la pièce composite. En effet, si le matériau présente un foisonnement important, donc une épaisseur bien supérieure à l’épaisseur finale après fabrication du laminé, il y aura alors présence de défauts importants sur la pièce. Les défauts seront majoritairement dus à des surlongeurs et engendreront des plissures. Ceci n’est pas acceptable pour l’homme de métier. Afin de caractériser cette propriété, il est mesuré l’épaisseur d’une préforme après dépose automatisée avant et après mise sous vide.
Comme illustré à la figure 12, des préformes P de 200x200mm sont constituées suivant un empilement quasi isotrope symétrique, plus précisément selon le drapage [+45/0/-45/90]3s. La préforme P est disposée sur une plaque. Un robot FANUC et un palpeur type LVDT de la marque HEIDENHAIN / ST3077 sont utilisés pour effectuer la mesure d’épaisseur. La pointe du palpeur est une touche circulaire de 50mm de diamètre. Le palpeur vient mesurer l’épaisseur de la préforme sur 5 points P1 à P5, ce qui permet ensuite d’obtenir une valeur d’épaisseur moyenne de la préforme. Une mesure est réalisée tous les 50mm en x et 50mm en y.
Par la suite, la préforme est mise sous vide (pression résiduelle inférieure à 15mbar) à l’aide d’une bâche à vide et d’une pompe. L’épaisseur de l’ensemble est alors mesurée, l’épaisseur des consommables est déduite pour obtenir l’épaisseur de la préforme sous vide.
Il est ensuite calculé le ratio de l’épaisseur sans vide par l’épaisseur sous vide. Plus ce ratio est important, plus l’épaisseur sans vide est grande par rapport à l’épaisseur sous vide et plus apparait le risque d’avoir des défauts sur la pièce finale. Le but est donc de minimiser ce ratio.
Le tableau 4 ci-dessous récapitule pour les matériaux 2 à 12, le ratio de l’épaisseur divisé par l’épaisseur théorique.
Par rapport aux matériaux 2 et 3 de l’art antérieur, les matériaux 4 à 12 conformes à l’invention permettent de minimiser le ratio de l’épaisseur sans vide par l’épaisseur sous vide. L’objet de l’invention permet ainsi de diminuer le foisonnement.
2) Influence du retordage sur la qualité de la dépose automatisée.
Il est primordial que l’étape de dépose automatisée de la préforme n’engendre pas de défauts dans cette dernière. L’architecture du fil de carbone peut influencer la qualité de la dépose. Ainsi, il est nécessaire d’évaluer si le retordage des fils de carbone a un impact sur la qualité de la préforme après dépose.
Plus précisément, le retordage des fils de carbone peut avoir une influence sur le phénomène dit « de cisaillement ». Lors de la dépose superposée de matériaux de renfort (nappe unidirectionnelle 2 et voiles 4, 5), le fil de carbone d’un pli situé juste en dessous d’un pli suivant, se retrouve soumis à du cisaillement, dû à la pression et au mouvement de la tête du robot au moment de la dépose. Ce cisaillement est surtout présent dans la zone de début de dépose. Au fur et à mesure que plusieurs plis sont déposés, ce cisaillement intra pli peut s’intensifier, ce qui résulte en une augmentation locale de l’épaisseur de la préforme et l’apparition de défauts (tels que plissures, effilochages, décollement de plis, …) ce qui engendre une mauvaise qualité de préforme.
Un essai de dépose automatisée type industrielle de plis avec fils de carbone torsadés a été réalisé. Le robot Coriolis C1 équipé d’une tête AFP Coriolis 16 nappes¼’’ et d’un moyen de chauffe type laser 12kw a été utilisé pour réaliser la dépose. Dans ce cas précis, seules 8 nappes sur 16 sont déposées en même temps, côte à côte. La loi de chauffe suivie est décrite dans le tableau 5 ci-dessous.
Des plis de fils de carbone torsadés sont drapés successivement à 0° sur une table aspirante pour former une préforme de 500mm (dans le sens 0°) par 150mm. Le début de dépose du fil de carbone qui se fait selon le sens de dépose représenté par la flèche F, se situe toujours au même endroit sur la préforme (zone rectangulaire Z1 sur la figure 13). Ainsi, l’épaisseur étudiée se situe dans cette zone Z1.
Après le drapage de chaque pli, des mesures d’épaisseurs en zone de début de dépose (points P’1, P’2, P’3 à l’intérieur de la zone Z1) de la préforme sont réalisées à l’aide d’un trusquin, d’un support fait à partir de barres en aluminium et d’un poids de 1kg, représentant une pression de 0.02bar appliquée sur la préforme au moment de la mesure d’épaisseur. Lors de la mesure, le moyen de mesure d’épaisseur est toujours positionné au même endroit. A chaque dépose de pli, il est enlevé pour permettre le passage du robot puis repositionné après dépose. Le drapage s’arrête lorsque la qualité de la préforme est jugée insatisfaisante.
Les matériaux conformes à l’invention 4 et 8 (tableau 3) sont respectivement comparés aux matériaux comparatifs 2 et 3.
Les figures 14 et 15 montrent l’évolution du foisonnement en fonction du nombre de plis déposés pour le matériau comparatif 3 et le matériau 8 selon l’invention (figure 13) et pour le matériau comparatif 2 et le matériau 4 selon l’invention (figure 14).
Pour rappel, le foisonnement est défini comme le rapport de l’épaisseur totale de la préforme avec X plis déposés sur le nombre de plis déposés X. Soit :
Foisonnement (en mm) = épaisseur totale de la préforme (en mm) / nombre de plis déposés
Cela donne donc une indication sur l’épaisseur moyenne d’un pli et permet donc de quantifier le phénomène de foisonnement. Pour maximiser le phénomène de foisonnement, il est réalisé un empilement de nappe UD à 0°.
Tel que cela ressort des figures 14 et 15, l’évolution de l’épaisseur par pli en fonction du nombre de plis déposés est plus faible avec des fils de carbone torsadés (matériau 8 selon l’invention) qu’avec le processus de microperforation (matériau comparatif 3). D’après les résultats, avec des fils de carbone torsadés, on constate une réduction du foisonnement et une meilleure qualité de la préforme après dépose par rapport à un matériau équivalent ayant des fils de carbone non torsadés et microperforé suivant l’art antérieur.
3) Influence du retordage sur la perméabilité transverse du matériau de renfort:
Il est important de valider que la présente invention maintient le même niveau de perméabilité transverse du matériau de renfort que celle obtenue avec le matériau de renfort microperforé suivant l’art antérieur. Celle-ci peut se définir par l'aptitude qu'a un fluide à traverser un matériau fibreux. Elle se mesure en m2. Les valeurs données ci-dessous dans le tableau 6 sont mesurées avec l'appareillage et la technique de mesure décrite dans la Thèse intitulée « Problématique de la mesure de la perméabilité transverse de préformes fibreuses pour la fabrication de structures composites », par Romain Nunez, soutenue à l'Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint Etienne, le 16 Octobre 2009, à laquelle on pourra se référer pour plus de détails.
La mesure est notamment réalisée avec un contrôle de l'épaisseur de l'échantillon pendant l'essai en utilisant deux chambres co-cylindriques permettant de réduire l'influence du « race-tracking » (passage du fluide à côté ou « sur le côté » du matériau dont la perméabilité est à mesurer). Le fluide utilisé est de l'eau et la pression est de 1 bar +/-0.01bar. Des préformes de diamètre 270mm sont constituées suivant un empilement quasi isotrope symétrique, [+45/0/135/90]s, 8 plis.
Le tableau 6 ci-dessous propose les valeurs de perméabilité transverse mesurée pour des taux volumiques de fibres (TVF) de 50%, 55% et 60% sur les matériaux comparatifs 1, 2 et 3 ainsi que sur les matériaux 4 à 12 selon l’invention (cf Tableau 3). Les valeurs de perméabilité transverse du tableau 6 trouvées pour les trois échantillons avec des taux volumiques de fibres différents pour chaque matériau sont synthétisées à la figure 16.
Avec l’ensemble des fils de carbone torsadés à 8 ou 10 tours par mètre, la perméabilité transverse du matériau selon l’invention (matériau 4 et 5) est équivalente à celle d’un matériau comparatif micro perforé (matériau comparatif 2) pour les trois taux volumiques étudiés. Le choix de la torsion est dépendant du titre et du nombre de filaments des fils. Une torsion différente pourrait conduire à des résultats similaires pour des fils de titres et nombre de filaments différents.
Pour un grammage de fibres de carbone de 280 g/m², le retordage de fils de carbone à 10 tours par mètre semble donner une meilleure perméabilité transverse moyenne que pour un matériau qui est microperforé suivant l’art antérieur.
Pour un grammage de fibres de carbone de 350 g/m², le retordage de fils de carbone à 14 tours par mètre semble donner une perméabilité transverse moyenne qui est équivalente à celle d’un matériau qui est microperforé suivant l’art antérieur.
Dès que le nombre de tours par mètre diminue (matériau 6 par rapport aux matériaux 4 et 5 et matériau 9 par rapport au matériau 8), la perméabilité transverse du matériau est plus faible. En revanche, elle reste supérieure à celle d’un matériau comparatif non micro perforé (matériau comparatif 1).
Dès que le nombre de fils de carbone torsadés diminue, même avec un nombre de tours par mètre plus élevé (matériau 7), la perméabilité transverse est plus faible (par rapport au matériau 4). Pour que le retordage des fils de carbone entraine une amélioration de la perméabilité transverse, il est plus efficace que l’ensemble des fils de carbone soient torsadés plutôt que de chercher à augmenter le nombre de tours par mètre sur un seul fil de carbone torsadé.
4) Influence du retordage des fils de carbone sur les propriétés mécaniques du composite:
Des préformes de 430 mm x 430 mm constituées de la séquence d’empilement adaptée au grammage de carbone sont placées dans un moule d’injection sous presse. Un cadre d’épaisseur connu entourant la préforme permet d’obtenir le taux volumique de fibres TVF souhaité. La résine époxy commercialisée par HEXCEL Corporation, Stamford, CT USA sous la référence HexFlow RTM6 est injectée à 80°C sous 2 bars à travers la préforme qui est maintenue à 120°C au sein de la presse. La pression appliquée par la presse est de 5,5 bars. Lorsque la préforme est remplie et que la résine sort du moule, le tuyau de sortie est fermé et le cycle de polymérisation commence (3°C/min jusqu’à 180°C suivi d’une post-cuisson de 2h à 180°C et d’un refroidissement à 5°C/min).
Des éprouvettes sont ensuite découpées aux dimensions adaptées pour réaliser des tests de compression sur plaque trouée (OHC) et sur plaques pleines (UNC) résumés dans le tableau 7 ci-dessous.
Les tests sont effectués avec les huit matériaux de renfort 4 à 11 selon l’invention et les matériaux comparatifs 2 et 3 (tableau 3). Les résultats des tests de compression sur plaque trouée (OHC) sont repris dans le tableau 8 ci-dessous.
Il est connu de l’art antérieur que le grammage de carbone peut influer sur les résultats mécaniques. De façon générale, plus le grammage de carbone est élevé, plus les propriétés mécaniques de compression ont tendance à baisser. Dans la présente demande, les résultats sont comparés à iso grammage de carbone.
Pour un grammage de 210g/m², il n’y a pas de différence pour des tests de compression sur plaque trouée (OHC), entre le matériau comparatif et les matériaux selon l’invention. Les mêmes conclusions peuvent être tirées pour les grammages de 280 g/m². Concernant les grammages de 350g/m², il n’est pas possible de faire des comparaisons avec un matériau microperforé, celui-ci étant irréalisable.
Les résultats des tests de compression sur plaque pleines (UNC) sont repris dans le tableau 9 ci-dessous.
Les résultats du tableau 9 permettent de tirer les mêmes conclusions que pour les essais sur plaque trouée.
5) Influence du retordage des fils de carbone sur la conductivité électrique transverse:
Des préformes de 335mm x 335mm sont constituées de plis de renfort dont le nombre dépend du grammage des fils de carbone. La séquence d’empilement est [0/90]ns, avec n un nombre entier dépendant du grammage des fils de carbone afin d’avoir un panneau d’épaisseur finale de 3mm et 60% de taux volumique de fibres. Les préformes sont ensuite placées dans un moule d’injection sous presse. A l’identique que pour les essais mécaniques de compression (cf paragraphe 4 ci-dessus), des panneaux composites de matériau de renfort / RTM6 sont constitués via le procédé d’injection (mêmes paramètres que pour les plaques de compression).
Avec une découpe jet d’eau, 24 éprouvettes, de 40mm x 40mm réparties uniformément dans le panneau sont prédécoupées dans le panneau. Les deux surfaces du panneau pré découpé sont ensuite sablées afin d’exposer les fibres de carbone. Ensuite, les faces recto/verso du panneau sont traitées afin de déposer une couche de métal conducteur, typiquement de l’étain et du zinc via un procédé d’arc électrique. Les dépôts de métal doivent être retirés des champs des éprouvettes par sablage ou par ponçage. Ce dépôt de métal conducteur permet d’avoir une faible résistance de contact entre l’échantillon et le moyen de mesure. Les éprouvettes individuelles sont ensuite découpées du panneau.
Une source de puissance (bloc d’alimentation TTi EL302P programmable 30V/2A, Thurlby Thandar Instruments, Cambridge UK) capable de faire varier le courant et la tension est utilisée pour déterminer la résistance. L’échantillon est en contact avec les deux électrodes du bloc d’alimentation ; ces électrodes sont mises en contact à l’aide d’une pince. Il faut s’assurer que les électrodes ne sont pas en contact les unes avec les autres ou en contact avec tout autre élément métallique. Un courant de 1 A est appliqué et la résistance est mesurée par deux autres électrodes reliées à un voltmètre/ohmmètre. L’essai est effectué sur chaque échantillon à mesurer. La valeur de la résistance est ensuite ramenée à la valeur de la conductivité à l’aide des dimensions de l’échantillon et des formules suivantes :
Résistivité (Ohm.m) = Résistance (Ohm) x Surface (m²) / Epaisseur (m)
Conductivité (S/m) = 1/ Résistivité
Les tests de conductivité électrique transverse sont effectués avec le matériau comparatif 2 et les matériaux 4 et 5 selon l’invention (tableau 3). Les résultats des tests sont repris dans le tableau 10 ci-dessous.
Le matériau comparatif 2 et les matériaux 4 et 5 selon l’invention ont le même grammage de fibres. La conductivité électrique transverse moyenne du matériau 4 selon invention est supérieure au matériau comparatif 2, microperforé suivant l’art antérieur. La torsion des fils de carbone améliore la conductivité électrique transverse du matériau de renfort.

Claims (18)

  1. Matériau de renfort comportant une nappe unidirectionnelle de renfort (2) formée de un ou plusieurs fils de carbone (3), associée sur chacune de ses faces à une couche poreuse polymérique (4, 5), la part polymérique du matériau de renfort représentant de 0,5 à 10% de sa masse totale, et préférentiellement de 2 à 6% de sa masse totale, caractérisé en ce que ladite nappe unidirectionnelle de renfort (2) a une masse surfacique supérieure à 280 g/m2 et en ce qu’elle comporte un ou une série de fils de carbone (3) torsadé(s) individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m.
  2. Matériau de renfort selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite nappe unidirectionnelle de renfort (2) est formée de plusieurs fils de carbone (3), et au moins un fil de carbone sur trois, de préférence au moins un fil de carbone sur deux, et préférentiellement, tous les fils de carbone, sont torsadés individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m, de préférence de 6 à 12 tours/m.
  3. Matériau de renfort selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les couches poreuses polymériques (4, 5) sont un film poreux, une grille, un dépôt de poudre, un dépôt de polymère liquide, un tissu ou, de préférence, un non-tissé ou voile.
  4. Matériau de renfort selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la nappe unidirectionnelle de renfort (2) présente un grammage dans la gamme allant de plus de 280g/m² à 1000g/m² préférentiellement de plus de 280g/m² à 500g/m² et préférentiellement de 280g/m² à 420g/m².
  5. Matériau de renfort selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les couches poreuses polymériques (4, 5) ont un caractère thermoplastique, et, sont notamment, constituées d’un polymère thermoplastique, d’un polymère thermoplastique partiellement réticulé, d’un mélange de tels polymères, ou d’un mélange de polymères thermoplastique et thermodurcissable.
  6. Matériau de renfort selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les couches poreuses polymériques (4, 5) présentent un caractère collant à chaud et leur association à la nappe unidirectionnelle de renfort est réalisée grâce à ce caractère collant à chaud.
  7. Matériau de renfort selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les couches poreuses polymériques (4, 5) sont des non-tissés, de préférence identiques.
  8. Matériau de renfort selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdits non-tissés ont une masse surfacique comprise dans la gamme allant de 0,2 et 20 g/m² et/ou une épaisseur de 0,5 à 50 microns, de préférence de 3 à 35 microns.
  9. Matériau de renfort selon l’une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce qu’il est ni perforé, ni cousu, ni tricoté, ni tissé.
  10. Procédé de préparation d’un matériau de renfort selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes:
    a1) disposer d’une nappe unidirectionnelle de renfort (2), ayant une masse surfacique supérieure à 280 g/m2, formée de un ou plusieurs fils de carbone torsadé(s) individuellement selon une torsion de 3 à 15 tours/m,
    a2) disposer d’au moins deux couches poreuses polymériques (4, 5),
    a3) procéder à l’association de chacune des couches poreuses polymériques sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de renfort.
  11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend, en amont de l’étape a1), une étape de réalisation de la nappe unidirectionnelle de renfort (2) comprenantl’application d’une torsion de 3 à 15 tours/m à un fil ou à une série de fils de carbone (3), ladite torsion étant appliquée à chaque fil de carbone de manière individuelle.
  12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la nappe unidirectionnelle de renfort (2) est formée de plusieurs fils de carbone (3) et en ce que le procédé comprend, en amont de l’étape a1):
    i) l’application d’une torsion de 3 à 15 tours/m à une série de fils de carbone, ladite torsion étant appliquée à chaque fil de manière individuelle,
    ii) l’alignement des fils torsadés ainsi obtenus, éventuellement avec d’autres fils de carbone, et disposition côte à côte desdits fils, de manière à former une nappe unidirectionnelle de renfort.
  13. Procédé selon l’une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les couches poreuses polymériques (4, 5) ont un caractère collant à chaud et l’association de l’étape a3) est obtenue par application de chacune des couches poreuses polymériques sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de renfort, ladite application étant accompagnée ou suivie d’un chauffage des fibres polymériques, entrainant leur ramollissement ou leur fusion, lui-même suivi d’un refroidissement.
  14. Préforme constituée, au moins en partie, d’un ou plusieurs matériaux de renfort selon l’une des revendications 1 à 9.
  15. Procédé de fabrication d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’une résine thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique est injecté(e) ou infusé(e) au sein dudit matériau de renfort, d’un empilement de plusieurs matériaux de renfort selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, ou d’une préforme selon la revendication 14.
  16. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 15, caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’infusion ou à l’injection de la résine, un dépôt ou une mise en forme, qui de préférence utilise le caractère collant à chaud des couches poreuses polymériques présentes dans le(s) matériau(x) de renfort.
  17. Utilisation d’un ou plusieurs matériau(x) de renfort selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, pour la réalisation d’une préforme, ou d’une pièce composite en association avec une résine thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique.
  18. Procédé de fabrication selon la revendication 15 ou 16 ou utilisation selon la revendication 17, caractérisé en ce qu’une résine thermodurcissable, et en particulier une résine époxy, est injectée ou infusée.
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