EP3668672A1 - Schere zur metallbearbeitung mit elektrischem direktantrieb - Google Patents

Schere zur metallbearbeitung mit elektrischem direktantrieb

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Publication number
EP3668672A1
EP3668672A1 EP18755800.2A EP18755800A EP3668672A1 EP 3668672 A1 EP3668672 A1 EP 3668672A1 EP 18755800 A EP18755800 A EP 18755800A EP 3668672 A1 EP3668672 A1 EP 3668672A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drive
scissors
rotor
electric motor
shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18755800.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter De Kock
Walter Timmerbeul
Frank PLATE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3668672A1 publication Critical patent/EP3668672A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D15/00—Shearing machines or shearing devices cutting by blades which move parallel to themselves
    • B23D15/12—Shearing machines or shearing devices cutting by blades which move parallel to themselves characterised by drives or gearings therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D25/00—Machines or arrangements for shearing stock while the latter is travelling otherwise than in the direction of the cut
    • B23D25/02—Flying shearing machines
    • B23D25/04—Flying shearing machines in which a cutting unit moves bodily with the work while cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/04—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member
    • B26D1/06—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates
    • B26D1/08—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates of the guillotine type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/08—Means for actuating the cutting member to effect the cut
    • B26D5/086—Electric, magnetic, piezoelectric, electro-magnetic means

Definitions

  • the invention relates to a pair of scissors, preferably cross-cut scissors or flying scissors, for cutting a strip-shaped metal material in metalworking, the scissors having a drive and a movable blade carrier.
  • split shears and flying shears are used in various designs to cut strip-shaped metal materials made of steel or non-ferrous metals, the non-ferrous metals.
  • So-called start / stop shears are predominantly hydraulically and / or pneumatically driven, but further embodiments are known in which the drive is realized by an electric crank mechanism.
  • the movable blade carrier is actuated via a crankshaft.
  • a permanently driven via a three-phase motor flywheel supplies the drive energy.
  • the flywheel With the help of a clutch / brake combination, the flywheel is briefly connected to the crankshaft and thus executed the cut. The system then brakes the crankshaft again and positions it in the starting position.
  • a cross-cut scissors in which both a vertical cutting movement and a horizontal forward movement is realized by a suitable mechanical crank mechanism during the cut, referred to as flying shears.
  • the drive components include a reduction gear, a synchronous shaft, a clutch with brake, a base frame and Covers. This can be on the continuously running band parts of the tape, for example, to be scrapped.
  • a flying scissors with a knife carrier, which is moved in the cutting direction of an electrically operated crankshaft, is described in DE 26 1 1 988 A1.
  • Motor scissors of the type described above usually allow a high cutting rate, compared to a hydraulically driven scissors.
  • the operation of the scissors is via a drive train, which, as mentioned above, in addition to a three-phase motor for generating the torque further mechanical components for transmitting and changing the torque, such as clutches, a drive spindle, which may be designed as a propeller shaft, a Gear reducers with gears, bearings, braking means and other moving mechanical parts.
  • This technological separation means that the interface between the machine part to be driven and the drive is not optimal.
  • the components of the drive train, in particular the clutch / brake combination are prone to failure and maintenance-intensive.
  • the problem may arise that both the clutch and the transition from the transmission to the clutch and from the clutch to the rotor of the drive against torsional loads are not torsionally stiff to the desired extent. Due to the torsional compliance, the speed and the angle of rotation of the crankshaft of the work machine can oscillate against the drive, which can lead to problems in the control accuracy.
  • the drive construction also takes up a lot of space. This leads to high costs and power losses in the drive train. For the reasons mentioned above, motor scissors have in practice been displaced by hydraulic solutions.
  • the scissors should have a high reliability and control accuracy in a compact design and low cost.
  • the scissors according to the invention which is preferably designed as a cross-cut scissors or flying scissors, is used for cutting a band-shaped metal material, preferably made of steel or non-ferrous metals, the so-called non-ferrous metals.
  • the scissors has a frame and a knife carrier.
  • the knife carrier is movable along a cutting trajectory and has a knife which comes into contact with and cuts through the cutting material during a movement of the knife carrier along the cutting trajectory for cutting the metal material.
  • the frame preferably has guide means which cooperate with the knife carrier so that it is reliably movable along the cutting trajectory.
  • the scissors on a drive which has an electric motor with a stator and a relative to the stator movable rotor, wherein the rotor is connected to the blade carrier or connectable, that the blade carrier for the cutting operation is driven by the rotor.
  • the electric motor is either a linear motor or a rotary electric motor, wherein the rotor in the latter case is a rotor whose rotation on a shaft, preferably a crankshaft or eccentric shaft, the scissors is transferable, and the stator is mounted directly on the frame and / or the Rotor is directly connected to the shaft.
  • the frame may be open or closed, in particular falling housing, base frame, machine frame and the like under the name "Frame".
  • the frame in the case of a rotary electric motor, one or more bearings for rotatably supporting the shaft, which cooperates with the actuation of the blade carrier, on.
  • the electric motor can be designed as an internal rotor or external rotor.
  • the electric motor of the drive can be designed as a compact motor with its own bearings or bearings.
  • the electric motor may be a permanent magnet three-phase motor, it preferably has a motor housing or motor frame, in which the rotor is mounted, which is for example in the conventional manner by the force exerted by a magnetic field on current-carrying conductor of a coil in motion.
  • the frame of the scissors or a part thereof can be shared as a motor housing.
  • the electric motor is a torque motor or synchronous motor.
  • Such motors can produce very high torques at relatively low speeds, making them particularly suitable as motors for direct drives.
  • a reduction gear can be dispensed with in many cases.
  • the rotor is connected to the shaft, whereby the rotation of the rotor is transmitted to the shaft.
  • the stator is mounted directly on the frame of the scissors and / or the rotor is directly connected to the shaft. If the stator of the drive is directly connected to the frame, the frame of the scissors and the drive are "locked” together in this way. Any drive housing or motor housing, drive frame or motor frame is considered as part of the stator.
  • the relevant mechanical components are in direct contact with each other, preferably in a rigid manner. This can be achieved for example by screwing, riveting or welding, but also a one-piece design is included.
  • the drive functions as a direct drive for operating the blade carrier. Due to the special integration on the one hand a extremely high rigidity, in particular Drehsteif ig speed achieved in the case of the rotary electric motor, between the electric motor and the blade carrier or the shaft, on the other hand complex mechanical components, such as gearboxes, clutches, brakes, cardan shafts, etc.
  • the illustrated drive system allows a simple increase in drive power, for example, in a conversion or modernization of the system, when about new materials to be processed without the existing drive must be replaced.
  • the maintenance work on the shears is reduced, whereby the production time of the plant can be extended.
  • this is accompanied by a reduction of safety-related expenses.
  • the degrees of freedom of the machine are increased in terms of function and design.
  • the frame can also be used as a heat sink or cooling surface of the electric motor. Any implementation for media, such as hydraulic oil and / or cooling water, is also possible from the drive side.
  • the rotor and the shaft are preferably formed in one piece. As a result, the torsional stiffness between the drive and the shaft, thus the control accuracy can be further improved.
  • the frame preferably supports the shaft only on one side, while the frame is not second Has storage for the shaft, but the shaft is mounted on the opposite side via a rotor bearing of the drive.
  • the frame supports the shaft on two sides, wherein a storage of the rotor in the drive is eliminated. In this way, the shaft and the rotor can share a storage.
  • two drives are provided on opposite sides of the frame for driving the knife carrier in order to even out the force and weight distribution and / or to increase the drive power while maintaining a compact installation space.
  • the rotor of the drive is preferably connected to the shaft without the interposition of a torque transmission, in particular without the interposition of a reduction gear.
  • a torque transmission By dispensing with a torque transmission, there is a direct and immediate torque transmission from the drive to the shaft.
  • torque train includes all those types of transmissions that convert an input torque or an input speed into an output torque or an output speed of other magnitude, thus performing a torque conversion.
  • the drive can be connected in certain embodiments via a spindle and / or a cardan shaft with the shaft. This is particularly suitable for drives with high performance or in adverse environmental conditions, such as in the hot rolling mill, into consideration.
  • the frame is provided horizontally movable, for example, mounted on a horizontally movable carriage, and by means of a horizontal drive, which preferably has a linear electric motor, horizontally driven, ie horizontally movable.
  • a robust flying cutting scissors can be produced, which is particularly good for Cutting thicker bands, such as hot strips, is suitable.
  • the application of the linear motor as a drive device for horizontal displacement of the frame can be dispensed with a mechanically complex and maintenance-intensive crank mechanism, which must realize both a vertical cutting movement and a horizontal forward movement during the cut.
  • the drive has at least one catching magnet, which may be arranged, for example, annularly around a rotor extension.
  • the capture magnet is designed to capture magnetic particles and keep them away from the stator and rotor of the drive.
  • magnetic particles can be prevented from getting into the electric motor, thereby improving the reliability of the drive.
  • the drive set forth above can be constructed in a modular manner, wherein it has at least one base module with a stator and rotor. If necessary, the drive can be extended by further modules, which are preferably cylindrical or disc-shaped.
  • Possible extension modules include, for example, a brake module, holding module, power increase module with drive means (such as rotor and stator) to increase the performance of the base module, a transmission module and / or a cooling module. So that the modules can be combined with each other, they have technically compatible components, in particular interconnectable or mutually flangeable housings or frames. Such a modular construction can increase the repetition frequency of identical parts (motor disks, stator disks, stator laminations, stator coils, brake disks, brake pads, etc.), thereby reducing the cost and increasing the reliability of the drive.
  • drive means such as rotor and stator
  • the drive preferably has a rotary encoder or speedometer for measuring the angle of rotation and / or the rotational speed.
  • the Encoder can be provided as a separate module or as part of a module. Alternatively, a sensorless driving is possible.
  • the drive may also be equipped with a cooling device.
  • a cooling device This can be arranged for example as a separate module between the brake and the electric motor and / or as a cooling jacket in or on the motor housing of the drive.
  • the cooling may be formed by means of a blower and / or as water or fluid cooling. Any passage for media, such as hydraulic oil and / or cooling water, is possible from the drive side, for example by the rotor of the rotary electric motor.
  • the drive can have one or more integrated converters.
  • the drive preferably comprises: an electric braking device configured to smoothly decelerate the rotor from a working condition to a holding condition in which the traveler is substantially stationary; a mechanical holding device, which is set up to mechanically lock the rotor when the mechanical holding device is operated in the holding state; and a controller configured to control the electric braking device and the mechanical holding device to convert substantially all of the kinetic energy from the electric brake device while the mechanical holding device is operated only in the holding state of the rotor.
  • the braking takes place without friction in this preferred embodiment by means of an electric braking device.
  • “frictionless” is meant the absence of mechanical friction, the braking takes place in this sense contactless. Material internal processes that may occur during electric braking, such as counter or eddy currents, are therefore not covered by the terms “friction”, “frictionless” and the like.
  • the electric motor is decelerated at the regulated ramp of a powering inverter that powers the electric motor, such as by adjusting the frequency and voltage.
  • the electric braking device which may be designed, for example, as a countercurrent brake or eddy current brake, operates smoothly and thus substantially free of wear.
  • the runner After the runner has reached the holding state by braking by means of the electric brake device, the runner is mechanically locked in accordance with this preferred embodiment by actuating a mechanical holding device.
  • the locking is preferably carried out in a non-positive or positive manner.
  • the mechanical holding device can act, for example, holding jaws on a retaining disk, it can be provided on the shaft of the scissors or on the rotor of the electric motor or act on it.
  • the electrical braking device and the mechanical holding device are controlled by the control device so that substantially all of the kinetic energy is reduced or converted by the electric brake device, while the mechanical holding device is actuated only in the holding state of the rotor.
  • the mechanical holding device thus has the technical function to fix the rotor in the holding state, ie in the standstill position or to lock, without that it dissipates kinetic energy by friction.
  • the mechanical holding device can therefore be made particularly compact, since it essentially does not have to convert kinetic energy. It has no wearing parts, at least there is only a small amount of wear. Furthermore, it is avoided that abrasion particles from the mechanical holding device can penetrate into the drive.
  • the electric brake device reduces the total Movement energy is designed from the working state, while the mechanical holding device makes no contribution in this regard. Small energies from a creeping movement, for example, from vibrations and the like, on the other hand, can be absorbed and converted by the mechanical holding device.
  • a feeding inverter which supplies the electric motor of the drive in the working state with power and having the above-mentioned function for braking the rotor in a normal operating state.
  • the feeding converter for braking is preferably electrically isolated from the electric motor and the rotor is brought into the holding state by windings of the electric motor via a braking resistor and / or a resistor / capacitor circuit and / or directly short-circuited and / or an external DC voltage source is switched.
  • the mechanical holding device must thus convert even in an extraordinary operating condition, such as a disturbance of the feeding inverter, no kinetic energy from the working state to the holding state.
  • the entire kinetic energy of the machine is preferably in all operating conditions - for example, stop, quick stop, emergency stop, emergency stop - converted by the electric braking device.
  • the mechanical holding device thus preferably takes over in any case - even in an emergency - only the technical function to fix the runner in the standstill position or to lock.
  • the actuation of the mechanical holding device is carried out electrically, mechanically, hydraulically or pneumatically. Holding jaws, retaining washer, piston, hydraulic or pneumatic cylinders and lines, retaining clips, retaining pins - all such components that are suitable for the construction of the mechanical holding device can be designed for low forces and thus compact, easy and inexpensive to implement.
  • the feeding converter may comprise further functions for motor control, preferably a speed measurement and / or a method for adjusting the rotating field as a function of the current state of the machine.
  • the described with a preferred embodiment of the drive with electrical braking device and mechanical holding device is particularly well suited as a direct drive. Because in a direct drive for scissors, as stated above, sometimes very high torques can be held by a brake. While conventional brake calipers require a large installation space for this, the described combination of the electrical braking device and the mechanical holding device is optimally suitable for use with a direct drive.
  • the disclosed direct drive is particularly well suited for scissors, in particular transverse dividing shears and flying shears, for cutting metal strips and sheets, in particular of steel and non-ferrous metals.
  • the invention can also be implemented in related fields, for example in the paper, textile, rubber, plastics or basic industries. Further advantages and features of the present invention will be apparent from the following description of preferred embodiments.
  • the features described therein may be implemented alone or in combination with one or more of the features set forth above insofar as the features do not conflict.
  • the following description of preferred embodiments is made with reference to the accompanying drawings. Brief description of the figures
  • FIG. 1 shows schematically the structure of a machine having a direct drive with an electric motor, driven by a direct drive machine and a holding device for braking the machine.
  • FIG. 2 schematically shows a transverse dividing shear in which the upper knife carrier is driven by a linear motor.
  • FIG. 3 schematically shows a flying shear, in which the upper knife carrier is driven by a rotary electric motor via a shaft.
  • FIG. 4 schematically shows a rocker arm with double-sided drive.
  • an exemplary drive is to be described, which is suitable as a direct drive, since it is equipped with a holding device, which is able by a combination of an electric braking device and mechanical holding device, high torques to brake reliably despite its compact design.
  • 1 shows schematically the structure of a machine, which is a drive 10 with an electric motor to be driven by the drive 10 working machine 20, which is preferably a dividing shear or flying shears with a driven by the drive 10 blade carrier, and a holding device 30 for braking the machine having.
  • the holding device 30 has an electrical braking device 40 and a mechanical holding device 50.
  • the electric motor, preferably a synchronous motor or torque motor, of the drive 10 generally has a rotor 1 1, which is formed in the present example as a rotor, and a stator 12, which is preferably attached directly to a frame or housing of the working machine 20.
  • the electric motor can be designed in a similar way as a linear motor.
  • the rotor 1 1 is connected to a shaft of the working machine 20, whereby the rotation of the rotor 1 1 is transmitted to the shaft and thus to movable parts of the working machine 20.
  • the relevant mechanical components are in direct contact with each other.
  • the drive 10 may be designed as an internal rotor or external rotor.
  • the integral concept also provides safety improvements as it eliminates the need for rotating external drive parts such as cardan shafts, clutches, brake discs, and so forth. It eliminates components such as bearings, shafts, couplings, engine bases, gear bases, etc.
  • a reduction in the moving parts also has a higher control accuracy result, which in turn has a positive effect on the quality of the products to be produced.
  • the holding device 30 has a control device 31, which controls the electrical braking device 40, the mechanical holding device 50 and optionally functions of the drive 10 and / or its feeding converter 13.
  • control functions of the control device 31 for various operating states, in particular the normal operating state and an extraordinary operating state, are described:
  • the holding device 30 For braking or stopping the work machine 20, the holding device 30 is provided, which has the electrical braking device 40 and the mechanical holding device 50.
  • the control takes place via the control device 31 so that the electric braking device 40 takes over the deceleration of the machine 20 in a frictionless manner to a standstill or almost to a standstill, while the mechanical holding device 50 locks the machine 20 after reaching the standstill position or holds.
  • This can be done by a positive or non-positive Connection done, for example by means of a running on the rotor 1 1 or the shaft of the machine 20 disc, are pressed against the brake pads on both sides.
  • the control can be done, for example, electrically, mechanically, hydraulically or pneumatically. A slight deceleration from an almost stationary state of the work machine 20 to the absolute standstill can be taken over by the mechanical holding device 50, as stated above.
  • the drive 10 is decelerated at the regulated ramp (frequency, voltage) of a feeding converter 13.
  • This feeding converter 13, which supplies the motor of the drive 10 with power, is an electronic device and may be part of the drive 10, part of the working machine 20 or even a separate component.
  • the electric motor of the drive 10 may be designed as a three-phase motor.
  • the inverter 13 may include, in addition to the power supply, additional functions for motor control, such as a speed measurement and / or method of adjusting the rotating field depending on the current state of the machine.
  • the inverter 13 includes a function for decelerating the work machine by adjusting the frequency and voltage to standstill or almost to a standstill of the work machine 20th
  • the electric braking device 40 is set up so that in this case the converter 13 is galvanically separated from the motor of the drive 10, at the same time the motor windings via a braking resistor, a resistor / capacitor circuit or directly short-circuited or an external DC voltage source is switched. In this way, it is ensured in an emergency that the working machine 20 can be braked rapidly.
  • the structure of the electric brake device 40 set forth above allows frictionless, ie, non-mechanical, deceleration of the work machine 20 not only in normal operation but also in the event of a disturbance of the feeding inverter 13.
  • the total momentum of the work machine 20 and the drive 10 will be in all Operating conditions - for example, stop, quick stop, emergency stop, emergency stop - degraded or converted by the electric brake device 40.
  • the mechanical holding device 50 now takes over in any case (even in an emergency) only the task of fixing the working machine 20 in the standstill position.
  • the energy from the mechanical holding device 50 is not converted into heat.
  • the mechanical holding device 50 can therefore be made very compact, since it does not have to convert kinetic energy in an emergency.
  • the mechanical holding device 50 by no wear parts, at least finds a wear only to a small extent. This also prevents wear elements from the mechanical holding device 50 can penetrate into the drive 10.
  • the mechanical holding device 50 is integrated in the housing of the drive 10 or flanged directly to this.
  • the mechanical holding device 50 and the electric braking device 40 may be parts or modules of a motor construction kit for the drive 10.
  • the stated drive 10 acts as a direct drive, whereby the complexity of conventional drive trains (consisting for example of an electric motor, an engine clutch incl. Brake, a reduction gear and a machine clutch) can be significantly reduced.
  • the drive 10, in particular the stator 12 of the drive 10 is preferably located directly on or in the work machine 20.
  • the stated drive 10 can be modular.
  • the electric motor as a base module is expanded in this sense by the mechanical holding device 50 and the electric braking device 40 as modules.
  • the drive 10 can be extended by further modules if necessary.
  • Possible extension modules include, for example, a power increase module with drive means (rotor and stator) for increasing the power of the base module and / or a cooling module, which cools the drive and possibly parts of the working machine by means of a fan or a fluid cooling. So that the modules can be combined with each other, they have technically compatible components, in particular interconnectable or mutually flangeable housing. Such a modular construction can increase the repetition frequency of identical parts (motor disks, stator disks, stator laminations, stator coils, etc.), thereby reducing the cost and increasing the reliability of the apparatus.
  • the drive according to the reference numerals 100 and 100 ' instead of the reference numeral 10 of Figure 1, to make it clear that the drive shown in Figure 1 an exemplary, albeit preferred drive is.
  • This distinction applies analogously to the components of the drive provided with reference numerals, such as the stator 12 in FIG. 1 and the stator 120 in FIGS. 2 and 120 'in FIGS. 3 and 4.
  • the detail 2a) schematically shows a transverse dividing shear 200. which is equipped with a drive 100, which has a linear electric motor. Shown is the cutting from top to bottom, conversely, the cutting from bottom to top is conceivable, which can offer advantages especially for thin to medium tape dimensions.
  • the transverse dividing shear 200 has a frame 210, which is equipped with guides 220 in order to guide the knife carrier 230, which is embodied here as a knife carrier, along a cutting trajectory.
  • the knife carrier 230 moves in the present embodiment along a vertically oriented straight cutting trajectory.
  • the knife carrier 230 has a knife, which is designed here as a top knife 240.
  • the upper blade 240 which comes into contact with the metal strip or sheet (not shown in the figure) to be cut to sever it along a transverse direction, does not necessarily have a rectilinear shape.
  • the upper blade 240 in particular its cutting edge, may, for example, have an inclined or weak V-shape, as shown in the figure cut-out 2a), or any other suitable shape and condition, in order to achieve a clean cutting of the metal material.
  • the upper blade 240 may also be multi-part. With the falling, generally movable, upper blade 240 cooperates a lower blade 250, which is formed stationary in the present embodiment.
  • the lower blade 250 may optionally be designed to be movable, and its shape, like the upper blade 240, may be optimized with regard to the working condition and the cutting result.
  • the knife carrier 230 may include an additional mass 260 to enhance the cutting result.
  • the knife carrier 230 is driven by the drive 100, which is designed as a linear drive in the present embodiment.
  • the drive 100 has a rotor 1 10, which cooperates with a stator 120.
  • the rotor 1 10 is connected to the knife carrier 230, in this case also a direct, integral or even one-piece design is conceivable, so that the knife carrier 230 from the rotor 1 10 along the cutting trajectory is movable.
  • the rotor 1 10 and the stator 120 cooperate, wherein the magnetic fields of the stator 120 and the magnetic fields of the rotor 1 10 are combined so that the rotor 1 10 is moved linearly.
  • the cutting movement vertically down can here also the Use gravity to build up the necessary speed over a short distance.
  • one or more dampers 280 are provided, which can be realized for example by means of a spring element. After the cut, the runner 1 10 is brought up to the starting position.
  • a grid 270 is provided. This is realized in the present embodiment by way of example by means of a raster coil or a raster cylinder 271, a screen spring 273 and a movable ratchet pawl 272, which cooperates with a recess in the knife carrier 230.
  • the exemplary structure of the grid 270 is apparent from the figure cutout 2b).
  • the guide 220, the rotor 1 10, the stator 120, the damping 280 and the grid 270 are each provided in pairs to ensure a uniform weight distribution, power distribution and cutting.
  • embodiments are possible in which the drive of the knife carrier 230 is realized in another way, in particular on one side.
  • the transverse dividing shear 200 is used as a flying pair of scissors.
  • the frame 210 of the scissors 200 is placed on a horizontally movable frame or forms itself a horizontally movable frame.
  • This is preferably (but not necessarily) also equipped with a linear drive, which is referred to differentiate the above-mentioned linear drive 100 as a horizontal drive and in Figure 2, the reference numeral 290 carries.
  • a linear drive which is referred to differentiate the above-mentioned linear drive 100 as a horizontal drive and in Figure 2, the reference numeral 290 carries.
  • the drive is realized according to the embodiments of Figure 2 with electric linear motors, optionally additionally using the kinetic energy of the upper blade carrier 230 from the force of gravity for the separation process. Since such linear motors can realize high accelerations, the upper knife carrier 230 can reach a high speed in a relatively short distance in addition to the gravitational acceleration. Due to the high dynamics of the linear drive 100 short cutting intervals, thus short sheet metal sections with simultaneous compact dimension of the dividing shear 200 are possible. The stored energy and additionally the drive energy of the linear motor can be used for the separation process.
  • the knife carrier 230 can be electrically braked by the linear motor and / or intercepted by damper 280.
  • the passage height between the upper blade 240 and the lower blade 250 is preferably about 200 mm, but it can be increased if necessary. This leaves enough room for the acceleration process.
  • the drive 100 drives the upper knife carrier 230 directly, without the interposition of a transmission, a clutch and the like. A piping of the machine is not required.
  • FIG. 3 with its two figure cutouts 3a) and 3b) schematically shows a flying pair of scissors, in which the upper knife carrier 330 is connected via a shaft 320, preferably a crankshaft or eccentric shaft, by a drive 100 'which has a rotary electric motor with a stator 120' and a rotor 1 10 '(see Figure cutout 3b), is driven.
  • the drive 100 ' may be formed as an internal rotor or external rotor. Shown is the cutting from top to bottom, conversely, the cutting from bottom to top or a combined cutting possible.
  • the transverse dividing shear 300 has a frame 310, which carries a movable knife carrier 330, which is embodied here as a knife carrier.
  • the knife carrier 330 is movable along a cutting trajectory, in the present embodiment along a vertically oriented linear cutting trajectory.
  • the knife carrier 330 has a knife, which is designed here as a top knife 340.
  • the upper blade 340 which comes into contact with the metal strip or sheet (not shown in the figures) to be cut to cut it along a transverse direction, may be of suitable shape and nature to achieve a clean cut of the metal material.
  • a lower blade 350 cooperates, which is formed stationary in the present embodiment.
  • the lower blade 350 may optionally be designed to be movable.
  • the shapes and textures of the two knives 340, 350 may be optimized in view of the working environment and the desired cutting result.
  • the knife carrier 330 is actuated via the shaft 320, which in turn is driven directly by the drive 100 '.
  • the stator 120 ' is mounted directly on the frame 310 and / or the rotor 1 10' is connected directly to the shaft 320.
  • the shaft 320 may be connected via a coupling to the rotor 1 10' of the drive 100.
  • the drive 100 ' is preferably designed as a torque motor. The high torque of the drive 100 'accelerates the system from the state to the required speed and then delays again to a rest position. This eliminates the need for maintenance-intensive and sensitive components of conventional drive trains, such as the usual clutch / brake combination.
  • FIG. 4 schematically shows a rocker arm 300 with double-sided drive 100 '. Also in this embodiment, the conventional powertrain is replaced by a direct drive. Due to the mechanical design of the scissors 300, however, a comb-roll transmission 360 is provided.
  • the stators of the two drives 100 ' are connected directly to the frame 310.
  • the rotors of the two drives 100 ' can alternatively or additionally via spindles and / or cardan shafts with the shaft or the shaft journal, which actuate the upper blade carrier 330, are connected.
  • the drive can be designed both as a compact motor with its own bearings and bearingless when the rotor is firmly connected to the shaft or the clutch and thus shares their storage.
  • the stator is preferably fixedly connected to the frame and thus uses the frame in addition to the heat dissipation. This can be dispensed with forced cooling with fans or even water in many cases.
  • the so-called idle cutting device used especially in a rocker arm scissor can also be electrically operated, whereby complex hydraulic piping can be saved.
  • a passage for media, such as hydraulic oil and / or cooling water is possible from the drive side, such as by appropriate lines are guided by the inner rotor or stator. The tight, integral connection between the drive and the machine allows a space-saving plant construction.

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Abstract

Schere (200, 300), vorzugsweise Querteilschere oder fliegende Schere, zum Schneiden eines bandförmigen Metallmaterials in der Metallbearbeitung, wobei die Schere (200, 300) aufweist: ein Gestell (210, 310); einen Messerträger (230, 330), der entlang einer Schneidtrajektorie bewegbar ist und ein Messer (240, 340) aufweist, das zum Schneiden des Metallmaterials während einer Bewegung des Messerträgers (230, 330) entlang der Schneidtrajektorie mit dem Metallmaterial in Kontakt kommt und dieses durchtrennt; und einen Antrieb (10, 100, 100'), der einen Elektromotor mit einem Stator (12, 120, 120') und einem relativ zum Stator (12, 120, 120') beweglichen Läufer (11, 110, 110') aufweist, wobei der Läufer (11, 110, 110') so mit dem Messerträger (230, 330) verbunden oder verbindbar ist, dass der Messerträger (230, 330) für den Schneidvorgang vom Läufer (11, 110, 110') antreibbar ist, und der Elektromotor entweder ein Linearmotor oder ein rotatorischer Elektromotor ist, wobei der Läufer im letzteren Fall ein Rotor (11, 110') ist, dessen Drehung auf eine Welle (320), vorzugsweise Kurbelwelle oder Exzenterwelle, der Schere (300) übertragbar ist, und der Stator (12, 120') direkt am Gestell (310) montiert ist und/oder der Rotor (11, 110') direkt mit der Welle verbunden ist.

Description

SCHERE ZUR METALLBEARBEITUNG MIT ELEKTRISCHEM DIREKTANTRIEB
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Schere, vorzugsweise Querteilschere oder fliegende Schere, zum Schneiden eines bandförmigen Metallmaterials in der Metallbearbeitung, wobei die Schere einen Antrieb und einen beweglichen Messerträger aufweist.
Hintergrund der Erfindung
In Bandanlagen werden Querteilscheren und fliegende Scheren in verschiedenen Ausführungen eingesetzt, um bandförmige Metallmaterialien aus Stahl oder Nichteisenmetallen, den NE-Metallen, zu schneiden. Sogenannte Start/Stopp- Scheren werden überwiegend hydraulisch und/oder pneumatisch angetrieben, doch weiterhin sind Ausführungen bekannt, bei denen der Antrieb über einen elektrischen Kurbeltrieb realisiert wird. Bei solchen elektrischen Motorscheren wird der bewegliche Messerträger über eine Kurbelwelle betätigt. Eine dauerhaft über einen Drehstrommotor angetriebene Schwungmasse liefert die Antriebsenergie. Mit Hilfe einer Kupplungs-/Bremskombination wird die Schwungmasse kurzzeitig mit der Kurbelwelle verbunden und somit der Schnitt ausgeführt. Anschließend bremst das System die Kurbelwelle wieder ab und positioniert diese in der Ausgangslage.
Eine Querteilschere, bei der über einen geeigneten mechanischen Kurbeltrieb während des Schnittes sowohl eine vertikale Schneidbewegung als auch eine horizontale Vorwärtsbewegung realisiert wird, wird als fliegende Schere bezeichnet. Die Antriebskomponenten umfassen ein Untersetzungsgetriebe, eine Synchronwelle, eine Kupplung mit Bremse, einen Grundrahmen und Abdeckungen. Damit lassen sich am kontinuierlich laufenden Band Teile des Bandes, beispielsweise zur Verschrottung abtrennen. Eine fliegende Schere mit einem Messerträger, der in Schneidrichtung von einer elektrisch betätigten Kurbelwelle bewegt wird, ist in der DE 26 1 1 988 A1 beschrieben.
Motorscheren der oben beschriebenen Art erlauben in der Regel eine hohe Schnittfolge, im Vergleich zu einer hydraulisch angetriebenen Schere. Jedoch erfolgt die Betätigung der Schere über einen Antriebsstrang, der, wie oben erwähnt, neben einem Drehstrommotor zur Erzeugung des Drehmoments weitere mechanische Komponenten zur Übertragung und Änderung des Drehmoments aufweist, wie etwa Kupplungen, eine Antriebsspindel, die etwa als Kardanwelle ausgeführt sein kann, ein Untersetzungsgetriebe mit Zahnrädern, Lager, Bremsmittel und andere bewegliche mechanische Teile. Diese technologische Trennung führt dazu, dass die Schnittstelle zwischen dem anzutreibenden Maschinenteil und dem Antrieb nicht optimal ist. Die Komponenten des Antriebsstrangs, insbesondere die Kupplungs-/Bremskombination, sind störungsanfällig und wartungsintensiv. Hinzukommt, dass bei der Regelung einer solchen Maschine das Problem auftreten kann, dass sowohl die Kupplung als auch der Übergang vom Getriebe zur Kupplung und von der Kupplung zum Rotor des Antriebs gegen Torsionsbelastungen nicht in dem gewünschten Maß drehmomentsteif sind. Durch die Torsionsnachgiebigkeit können die Drehzahl und der Drehwinkel der Kurbelwelle der Arbeitsmaschine gegen den Antrieb schwingen, was zu Problemen bei der Regelgenauigkeit führen kann. Die Antriebskonstruktion nimmt ferner viel Bauraum ein. Dies führt zu hohen Kosten sowie zu Leistungsverlusten im Antriebsstrang. Aus den oben genannten Gründen sind Motorscheren in der Praxis von hydraulischen Lösungen verdrängt worden.
Darstellung der Erfindung Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Schere, vorzugsweise Querteilschere oder fliegende Schere, zum Schneiden eines bandförmigen Metallmaterials anzugeben, die wenigstens einen der oben genannten technischen Nachteile überwindet. Insbesondere soll die Schere bei kompakter Bauart und geringen Kosten eine hohe Zuverlässigkeit und Regelungsgenauigkeit aufweisen.
Gelöst wird die Aufgabe mit einer Schere mit den Merkmalen des Anspruchs 1 . Vorteilhafte Weiterbildungen folgen aus den Unteransprüchen, der folgenden Darstellung der Erfindung sowie der Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
Die Schere gemäß der Erfindung, die vorzugsweise als Querteilschere oder fliegende Schere ausgebildet ist, dient zum Schneiden eines bandförmigen Metallmaterials vorzugsweise aus Stahl oder Nichteisenmetallen, den sogenannten NE-Metallen. Die Schere weist ein Gestell und einen Messerträger auf. Der Messerträger ist entlang einer Schneidtrajektorie bewegbar und weist ein Messer auf, das zum Schneiden des Metallmaterials während einer Bewegung des Messerträgers entlang der Schneidtrajektorie mit dem Metallmaterial in Kontakt kommt und dieses durchtrennt. Dazu weist das Gestell vorzugsweise Führungsmittel auf, die mit dem Messerträger zusammenwirken, so dass dieser zuverlässig entlang der Schneidtrajektorie bewegbar ist. Ferner weist die Schere einen Antrieb auf, der einen Elektromotor mit einem Stator und einem relativ zum Stator beweglichen Läufer aufweist, wobei der Läufer so mit dem Messerträger verbunden oder verbindbar ist, dass der Messerträger für den Schneidvorgang vom Läufer antreibbar ist. Der Elektromotor ist entweder ein Linearmotor oder ein rotatorischer Elektromotor, wobei der Läufer im letzteren Fall ein Rotor ist, dessen Drehung auf eine Welle, vorzugsweise eine Kurbelwelle oder Exzenterwelle, der Schere übertragbar ist, und der Stator direkt am Gestell montiert ist und/oder der Rotor direkt mit der Welle verbunden ist. Das Gestell kann offen oder geschlossen sein, insbesondere fallen Gehäuse, Grundrahmen, Maschinenrahmen und dergleichen unter die Bezeichnung "Gestell". Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Gestell im Fall eines rotatorischen Elektromotors ein oder mehrere Lager zur drehbaren Lagerung der Welle, die zur Betätigung des Messerträgers mit diesem zusammenwirkt, auf. Der Elektromotor kann als Innenläufer oder Außenläufer konzipiert sein. Der Elektromotor des Antriebs kann als Kompaktmotor mit eigenen Lagern oder lagerlos ausgeführt sein. Der Elektromotor kann ein permanent erregter Drehstrommotor sein, er hat vorzugsweise ein Motorgehäuse oder Motorgestell, in dem der Läufer gelagert ist, der beispielsweise auf herkömmliche Weise durch die Kraft, die von einem Magnetfeld auf stromdurchflossene Leiter einer Spule ausgeübt wird, in Bewegung versetzt wird. Alternativ kann das Gestell der Schere oder ein Teil davon als Motorgehäuse mitgenutzt werden. Vorzugsweise ist der Elektromotor ein Torquemotor oder Synchronmotor. Derartige Motoren können sehr hohe Drehmomente bei relativ kleinen Drehzahlen erzeugen, wodurch sie als Motoren für Direktantriebe besonders geeignet sind. Beispielsweise kann bei der Verwendung eines Torquemotors in vielen Fällen auf ein Untersetzungsgetriebe verzichtet werden. Im Fall eines rotatorischen Elektromotors ist der Rotor mit der Welle verbunden, wodurch die Drehung des Rotors auf die Welle übertragen wird. Der Stator ist direkt am Gestell der Schere montiert und/oder der Rotor ist direkt mit der Welle verbunden. Wenn der Stator des Antriebs direkt mit dem Gestell verbunden ist, sind das Gestell der Schere und der Antrieb auf diese Weise miteinander "verblockt". Ein etwaiges Antriebsgehäuse oder Motorgehäuse, Antriebsgestell oder Motorgestell wird hierbei als Teil des Stators angesehen. Bei einer "direkten Verbindung", "direkten Befestigung" oder "direkten Montage" im Sinne der vorliegenden Anmeldung stehen die betreffenden mechanischen Komponenten unmittelbar miteinander in Kontakt, vorzugsweise auf eine starre Weise. Dies kann beispielsweise durch Verschrauben, Vernieten oder Verschweißen erreicht werden, aber auch eine einstückige Ausbildung ist umfasst. Gemäß dem obigen Aufbau fungiert der Antrieb als Direktantrieb zur Betätigung des Messerträgers. Durch die besondere Integration wird einerseits eine ausgesprochen hohe Steifigkeit, insbesondere Drehsteif ig keit im Fall des rotatorischen Elektromotors, zwischen dem Elektromotor und dem Messerträger bzw. der Welle erreicht, auf der anderen Seite können aufwendige mechanische Komponenten, wie etwa Getriebe, Kupplungen, Bremsen, Kardanwellen usw., im Antriebsstrang entfallen. Damit wird der Antriebsstrang vereinfacht, er ist kompakt, wartungsarm, leicht und zuverlässig. Die Schere erzielt bei geringen Kosten somit eine Verbesserung der regelungstechnischen Eigenschaften. Dies führt neben der Gewichtsreduzierung auch zu einer Verbesserung des energetischen Wirkungsgrads. Die Fundamente und Hallen zur Aufnahme der Maschine können verkleinert werden. Ferner erlaubt das dargestellte Antriebssystem eine einfache Erhöhung der Antriebsleistung, beispielsweise bei einem Umbau oder einer Modernisierung der Anlage, wenn etwa neue Materialien verarbeitet werden sollen, ohne dass der bestehende Antrieb ausgetauscht werden muss. Durch die Verringerung der Anzahl der Komponenten wird die Wartungsarbeit an der Schere vermindert, wodurch die Produktionszeit der Anlage verlängert werden kann. Ferner geht damit eine Reduzierung von sicherheitstechnischen Aufwendungen einher. Insgesamt werden die Freiheitsgrade der Maschine in Bezug auf Funktion und Design erhöht. Die Reduktion im Antriebsstrang ist günstig im Hinblick auf eine etwaige Standardisierung bzw. Normierung solcher Antriebssysteme. Durch die besondere Nähe des Antriebs zum Gestell der Schere kann das Gestell ferner als Kühlkörper oder Kühloberfläche des Elektromotors genutzt werden. Eine etwaige Durchführung für Medien, beispielsweise Hydrauliköl und/oder Kühlwasser, ist auch von der Antriebsseite möglich. Im Fall des rotatorischen Elektromotors sind der Rotor und die Welle vorzugsweise einstückig ausgebildet. Dadurch lässt sich die Drehsteifigkeit zwischen dem Antrieb und der Welle, somit die Regelungsgenauigkeit weiter verbessern. Zur weiteren Reduzierung von mechanischen Komponenten lagert das Gestell die Welle vorzugsweise nur auf einer Seite, während das Gestell keine zweite Lagerung für die Welle aufweist, sondern die Welle auf der gegenüberliegenden Seite über eine Rotorlagerung des Antriebs gelagert ist. Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsform lagert das Gestell die Welle auf zwei Seiten, wobei eine Lagerung des Rotors im Antrieb entfällt. Auf diese Weise können sich die Welle und der Rotor eine Lagerung teilen.
Vorzugsweise sind zwei Antriebe auf gegenüberliegenden Seiten des Gestells zum Antreiben des Messerträgers vorgesehen, um die Kraft- und Gewichtsverteilung zu vergleichmäßigen und/oder die Antriebsleistung unter Beibehaltung eines kompakten Bauraums zu erhöhen.
Der Rotor des Antriebs ist vorzugsweise ohne Zwischenschaltung eines Drehmomentgetriebes, insbesondere ohne Zwischenschaltung eines Untersetzungsgetriebes, mit der Welle verbunden. Indem auf ein Drehmomentgetriebe verzichtet wird, findet eine direkte und unmittelbare Drehmomentübertragung vom Antrieb auf die Welle statt. Unter die Bezeichnung "Drehmomentgetriebe" fallen all jene Getriebeformen, die ein Eingangsdrehmoment oder eine Eingangsdrehzahl in ein Ausgangsdrehmoment oder eine Ausgangsdrehzahl anderer Größe umwandeln, die somit eine Drehmomentwandlung bzw. Drehzahlwandlung durchführen.
Der Antrieb kann in bestimmten Ausführungsvarianten über eine Spindel und/oder eine Kardanwelle mit der Welle verbunden sein. Dies kommt insbesondere bei Antrieben mit großer Leistung oder in widrigen Umgebungsbedingungen, etwa im Warmwalzwerk, in Betracht.
Vorzugsweise ist das Gestell horizontal beweglich vorgesehen, beispielsweise auf einen horizontal beweglichen Schlitten montiert, und mittels eines Horizontalantriebs, der vorzugsweise einen elektrischen Linearmotor aufweist, horizontal antreibbar, d.h. horizontal bewegbar. Auf diese Weise lässt sich eine robuste fliegend schneidende Schere herstellen, die besonders gut zum Schneiden dicker Bänder, beispielsweise Warmbänder, geeignet ist. Durch die Anwendung des Linearmotors als Antriebseinrichtung zur horizontalen Verschiebung des Gestells kann auf einen mechanisch aufwändigen und wartungsintensiven Kurbeltrieb, der während des Schnittes sowohl eine vertikale Schneidbewegung als auch eine horizontale Vorwärtsbewegung realisieren muss, verzichtet werden.
Vorzugsweise weist der Antrieb mindestens einen Fangmagneten auf, der beispielsweise ringförmig um eine Rotorverlängerung angeordnet sein kann. Der Fangmagnet ist eingerichtet, um magnetische Partikel aufzufangen und sie vom Stator und Läufer des Antriebs fernzuhalten. Dadurch kann trotz des integralen Aufbaus des Antriebs verhindert werden, dass magnetische Partikel in den Elektromotor geraten, wodurch die Zuverlässigkeit des Antriebs verbessert wird. Der oben dargelegte Antrieb lässt sich modular aufbauen, wobei er zumindest ein Basismodul mit einem Stator und Läufer aufweist. Der Antrieb kann bei Bedarf durch weitere Module, die vorzugsweise zylindrisch oder scheibenförmig sind, erweitert werden. Mögliche Erweiterungsmodule umfassen beispielsweise ein Bremsmodul, Haltemodul, Leistungssteigerungsmodul mit Antriebsmitteln (etwa Läufer und Stator) zur Erhöhung der Leistung des Basismoduls, ein Getriebemodul und/oder ein Kühlmodul. Damit die Module miteinander kombinierbar sind, weisen sie technisch kompatible Komponenten, insbesondere miteinander verbindbare bzw. aneinander flanschbare Gehäuse bzw. Gestelle auf. Durch eine solche modulare Bauweise kann die Wiederholhäufigkeit baugleicher Teile (Motorscheiben, Statorscheiben, Statorbleche, Statorspulen, Bremsscheiben, Bremsbeläge usw.) erhöht werden, wodurch die Kosten reduziert und die Zuverlässigkeit des Antriebs erhöht werden können.
Der Antrieb weist vorzugsweise einen Drehgeber oder Geschwindigkeitsmesser zum Messen des Drehwinkels und/oder der Drehgeschwindigkeit auf. Der Drehgeber kann als eigenes Modul oder als Bestandteil eines Moduls vorgesehen sein. Alternativ ist eine geberlose Fahrweise möglich.
Der Antrieb kann ferner mit einer Kühleinrichtung ausgestattet sein. Diese kann beispielsweise als separates Modul zwischen der Bremse und dem Elektromotor und/oder als Kühlmantel im oder am Motorgehäuse des Antriebs angeordnet sein. Die Kühlung kann etwa mittels eines Gebläses und/oder als Wasser- bzw. Fluidkühlung ausgebildet sein. Eine etwaige Durchführung für Medien, etwa Hydraulikol und/oder Kühlwasser, ist von der Antriebsseite her möglich, beispielsweise durch den Rotor des rotatorischen Elektromotors. Ferner kann der Antrieb einen oder mehrere integrierte Umrichter aufweisen. Der Antrieb weist vorzugsweise auf: eine elektrische Bremseinrichtung, die eingerichtet ist, um den Läufer aus einem Arbeitszustand reibungsfrei in einen Haltezustand, in dem der Läufer im Wesentlichen stillsteht, abzubremsen; eine mechanische Halteeinrichtung, die eingerichtet ist, um den Läufer bei Betätigung der mechanischen Halteeinrichtung im Haltezustand mechanisch zu arretieren; und eine Steuereinrichtung, die eingerichtet ist, um die elektrische Bremseinrichtung und die mechanische Halteeinrichtung so zu steuern, dass im Wesentlichen die gesamte Bewegungsenergie von der elektrischen Bremseinrichtung umgewandelt wird, während die mechanische Halteeinrichtung nur im Haltezustand des Läufers betätigt wird.
Das Abbremsen erfolgt in dieser bevorzugten Ausführungsform reibungsfrei mittels einer elektrischen Bremseinrichtung. Unter "reibungsfrei" ist hierbei die Abwesenheit von mechanischer Reibung zu verstehen, das Abbremsen erfolgt in diesem Sinne berührungslos. Materialinnere Prozesse, die beim elektrischen Bremsen auftreten können, wie etwa Gegen- oder Wirbelströme, fallen folglich nicht unter die Bezeichnungen "Reibung", "reibungsfrei" und dergleichen. Vorzugsweise wird der Elektromotor in einem Normalbetriebszustand an der geregelten Rampe eines speisenden Umrichters, der den Elektromotor mit Leistung versorgt, etwa durch Anpassung der Frequenz und Spannung, abgebremst. Die elektrische Bremseinrichtung, die beispielsweise als Gegenstrombremse oder Wirbelstrombremse ausgeführt sein kann, arbeitet reibungslos und somit im Wesentlichen verschleißfrei. Nachdem der Läufer durch das Abbremsen mittels der elektrischen Bremseinrichtung den Haltezustand erreicht hat, wird der Läufer gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform durch Betätigen einer mechanischen Halteeinrichtung mechanisch arretiert. Die Arretierung erfolgt vorzugsweise auf eine kraftschlüssige oder formschlüssige Weise. Die mechanische Halteeinrichtung kann beispielsweise über Haltebacken auf eine Haltescheibe wirken, sie kann an der Welle der Schere oder auch am Läufer des Elektromotors vorgesehen sein bzw. darauf wirken. Die elektrische Bremseinrichtung und die mechanische Halteeinrichtung werden von der Steuereinrichtung nun so gesteuert, dass im Wesentlichen die gesamte Bewegungsenergie von der elektrischen Bremseinrichtung abgebaut bzw. umgewandelt wird, während die mechanische Halteeinrichtung nur im Haltezustand des Läufers betätigt wird. Die mechanische Halteeinrichtung hat somit die technische Funktion, den Läufer im Haltezustand, d.h. in der Stillstandposition zu fixieren bzw. zu arretieren, ohne dass sie Bewegungsenergie durch Reibung abbaut.
Die mechanische Halteeinrichtung kann demzufolge besonders kompakt ausgeführt werden, da sie im Wesentlichen keine Bewegungsenergie umwandeln muss. Sie weist keine Verschleißteile auf, zumindest findet ein Verschleiß nur in geringem Maß statt. Ferner wird vermieden, dass Abriebpartikel von der mechanischen Halteeinrichtung in den Antrieb eindringen können. Wenn somit in diesem Zusammenhang davon die Rede ist, dass der Läufer im Haltezustand "im Wesentlichen" stillsteht oder "im Wesentlichen" die gesamte Bewegungsenergie von der elektrischen Bremseinrichtung umgewandelt wird, dann ist damit gemeint, dass die elektrische Bremseinrichtung zum Abbau der gesamten Bewegungsenergie aus dem Arbeitszustand ausgelegt ist, während die mechanische Halteeinrichtung diesbezüglich keinen Beitrag leistet. Kleine Energien aus einer Kriechbewegung etwa, aus Erschütterungen und dergleichen können hingegen von der mechanischen Halteinrichtung aufgenommen und umgewandelt werden.
Vorzugsweise ist ein speisender Umrichter vorgesehen, der den Elektromotor des Antriebs im Arbeitszustand mit Leistung versorgt und die oben erwähnte Funktion zum Abbremsen des Läufers in einem Normalbetriebszustand aufweist. In einem außerordentlichen Betriebszustand wird der speisende Umrichter zum Abbremsen vorzugsweise galvanisch vom Elektromotor getrennt und der Läufer in den Haltezustand gebracht, indem Wicklungen des Elektromotors über einen Bremswiderstand und/oder eine Widerstand/Kondensator-Schaltung und/oder direkt kurzgeschlossen werden und/oder eine externe Gleichspannungsquelle aufgeschaltet wird. Die mechanische Halteeinrichtung muss somit auch in einem außerordentlichen Betriebszustand, etwa bei einer Störung des speisenden Umrichters, keine Bewegungsenergie aus dem Arbeitszustand in den Haltezustand umwandeln. Die gesamte Bewegungsenergie der Maschine wird vorzugsweise in allen Betriebszuständen - beispielsweise Halt, Schnellhalt, Not- Halt, Not-Aus - von der elektrischen Bremseinrichtung umgewandelt. Die mechanische Halteeinrichtung übernimmt somit vorzugsweise in jedem Fall - auch im Notfall - lediglich die technische Funktion, den Läufer in der Stillstandposition zu fixieren bzw. zu arretieren. Vorzugsweise erfolgt die Betätigung der mechanischen Halteeinrichtung elektrisch, mechanisch, hydraulisch oder pneumatisch. Haltebacken, Haltescheibe, Kolben, Hydraulik- bzw. Pneumatikzylinder und Leitungen, Halteklammern, Haltestifte - all solche Komponenten, die zum Aufbau der mechanischen Halteeinrichtung geeignet sind, können für geringe Kräfte ausgelegt und somit kompakt, leicht und kostengünstig realisiert werden. Der speisende Umrichter kann weitere Funktionen zur Motorsteuerung umfassen, vorzugsweise eine Drehzahlmessung und/oder ein Verfahren zur Anpassung des Drehfelds in Abhängigkeit vom aktuellen Zustand der Maschine. Der gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dargelegte Antrieb mit elektrischer Bremseinrichtung und mechanischer Halteeinrichtung ist besonders gut als Direktantrieb geeignet. Denn bei einem Direktantrieb für Scheren müssen, wie oben dargelegt, teilweise sehr hohe Drehmomente von einer Bremse gehalten werden können. Während herkömmliche Bremszangen dafür einen großen Bauraum erfordern, ist die beschriebene Kombination aus der elektrischen Bremseinrichtung und der mechanischen Halteeinrichtung zur Verwendung mit einem Direktantrieb optimal geeignet.
Der dargelegte Direktantrieb ist besonders gut für Scheren, insbesondere Querteilscheren und fliegende Scheren, zum Schneiden von Metallbändern und Blechen, insbesondere von Stahl und NE-Metallen, anwendbar. Doch die Erfindung kann auch in verwandten Bereichen umgesetzt werden, beispielsweise in der Papier-, Textil-, Gummi-, Kunststoff- oder Grundstoffindustrie. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele ersichtlich. Die dort beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben dargelegten Merkmale umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele erfolgt dabei unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen. Kurze Beschreibung der Figuren
Die Figur 1 zeigt schematisch den Aufbau einer Maschine, die einen Direktantrieb mit einem Elektromotor, eine vom Direktantrieb anzutreibende Arbeitsmaschine sowie eine Haltevorrichtung zum Abbremsen der Maschine aufweist.
Die Figur 2 zeigt schematisch eine Querteilschere, bei welcher der Obermesserträger von einem Linearmotor angetrieben wird. Die Figur 3 zeigt schematisch eine fliegende Schere, bei welcher der Obermesserträger über eine Welle von einem rotatorischen Elektromotor angetrieben wird.
Die Figur 4 zeigt schematisch eine Kurbelschwingschere mit beidseitigem Antrieb.
Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei sind gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholende Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanzen zu vermeiden.
Bevor Ausführungsbeispiele für Querteilscheren und fliegende Scheren dargestellt werden, soll zunächst ein beispielhafter Antrieb beschrieben werden, der als Direktantrieb geeignet ist, da er mit einer Haltevorrichtung ausgestattet ist, die durch eine Kombination aus einer elektrischen Bremseinrichtung und mechanischen Halteeinrichtung in der Lage ist, hohe Drehmomente trotz kompakter Bauform zuverlässig abzubremsen. Die Figur 1 zeigt schematisch den Aufbau einer Maschine, die einen Antrieb 10 mit einem Elektromotor, eine vom Antrieb 10 anzutreibende Arbeitsmaschine 20, die vorzugsweise eine Querteilschere oder fliegende Schere mit einem vom Antrieb 10 anzutreibenden Messerträger ist, sowie eine Haltevorrichtung 30 zum Abbremsen der Maschine aufweist. Die Haltevorrichtung 30 weist eine elektrische Bremseinrichtung 40 und eine mechanische Halteeinrichtung 50 auf.
Der Elektromotor, vorzugsweise ein Synchronmotor oder Torquemotor, des Antriebs 10 weist allgemein einen Läufer 1 1 , der im vorliegenden Beispiel als Rotor ausgebildet ist, und einen Stator 12 auf, der vorzugsweise direkt an einem Gestell oder Gehäuse der Arbeitsmaschine 20 befestigt ist. Alternativ kann der Elektromotor auf analoge Weise als Linearmotor konzipiert sein. Der Rotor 1 1 ist mit einer Welle der Arbeitsmaschine 20 verbunden, wodurch die Drehung des Rotors 1 1 auf die Welle und damit auf bewegliche Teile der Arbeitsmaschine 20 übertragen wird. Bei einer "direkten" Befestigung oder Verbindung oder synonym "integralen" Befestigung oder Verbindung im Sinne der vorliegenden Anmeldung stehen die betreffenden mechanischen Komponenten auf eine unmittelbare Weise miteinander in Kontakt. Dies kann beispielsweise durch Verschrauben, Vernieten oder Verschweißen erreicht werden, aber auch eine einstückige Ausbildung ist umfasst. Die Arbeitsmaschine 20 und der Antrieb 10 sind auf diese Weise miteinander "verblockt". Durch die besondere Integration wird eine ausgesprochen hohe Drehsteifigkeit zwischen dem Antrieb 10 und der Welle der Arbeitsmaschine 20 erzielt. Die enge integrale Verbindung zwischen dem Antrieb 10 und der Arbeitsmaschine 20 erlaubt einen bauraumsparenden Anlagenbau. Damit gehen Vereinfachungen beim Anlagenbau einher, beispielsweise durch eine Fundamenteinsparung, eine bessere Zugänglichkeit der Anlage, eine Verringerung der Reserveteile, eine Verringerung des Wartungsaufwands, eine Verkleinerung der Halle. Die Motoren sind nicht oder weniger durch Bunde oder andere herabfallende Teile gefährdet. Ein großer Vorteil des hier dargestellten Antriebskonzepts wird bei der thermischen Auslegung der Motoren deutlich. Durch die innige Verbindung des Antriebs 10 mit der Arbeitsmaschine 20 kann die Masse und die Oberfläche der mechanischen Einrichtung zur Wärmeableitung mitgenutzt werden. Die Leistung des Elektromotors kann dadurch ohne bauliche Maßnahmen gesteigert werden. Die Verlustleistung des Antriebsstrangs wird erheblich reduziert. Auf eine Fremdlüftung oder Wasserkühlung kann in vielen Fällen verzichtet werden. Der Antrieb 10 kann als Innenläufer oder Außenläufer konzipiert sein. Das Integralkonzept bietet zudem Verbesserungen im Hinblick auf die Sicherheit, da auf drehende äußere Antriebsteile, wie etwa Gelenkwellen, Kupplungen, Bremsscheiben usw., verzichtet werden kann. Es entfallen Bauteile wie Lager, Wellen, Kupplungen, Motoruntersätze, Getriebeuntersätze usw.. Eine Verringerung der sich bewegenden Teile hat zudem eine höhere Regelgenauigkeit zur Folge, was sich wiederum positiv auf die Qualität der herzustellenden Produkte auswirkt.
Die Haltevorrichtung 30 weist eine Steuereinrichtung 31 auf, welche die elektrische Bremseinrichtung 40, die mechanische Halteeinrichtung 50 sowie gegebenenfalls Funktionen des Antriebs 10 und/oder seines speisenden Umrichters 13 steuert. Im Folgenden werden Steuerfunktionen der Steuereinrichtung 31 für verschiedene Betriebszustände, insbesondere den Normalbetriebszustand und einen außerordentlichen Betriebszustand, beschrieben:
Zum Abbremsen oder Anhalten der Arbeitsmaschine 20 ist die Haltevorrichtung 30 vorgesehen, welche die elektrische Bremseinrichtung 40 und die mechanische Halteeinrichtung 50 aufweist. Hierbei findet die Steuerung über die Steuereinrichtung 31 so statt, dass die elektrische Bremseinrichtung 40 die Abbremsung der Arbeitsmaschine 20 auf eine reibungsfreie Weise bis zum Stillstand oder nahezu bis zum Stillstand übernimmt, während die mechanische Halteeinrichtung 50 die Arbeitsmaschine 20 nach Erreichen der Stillstandposition arretiert bzw. hält. Das kann durch eine formschlüssige oder auch kraftschlüssige Verbindung geschehen, etwa mittels einer auf dem Rotor 1 1 oder der Welle der Arbeitsmaschine 20 mitlaufenden Bremsscheibe, an die Bremsbeläge beidseitig gepresst werden. Die Ansteuerung kann beispielsweise elektrisch, mechanisch, hydraulisch oder pneumatisch erfolgen. Ein geringes Abbremsen von einem fast stillstehenden Zustand der Arbeitsmaschine 20 bis zum absoluten Stillstand kann von der mechanischen Halteeinrichtung 50 übernommen werden, wie es oben dargelegt ist.
Im Normalbetriebszustand wird der Antrieb 10 an der geregelten Rampe (Frequenz, Spannung) eines speisenden Umrichters 13 abgebremst. Dieser speisende Umrichter 13, der den Motor des Antriebs 10 mit Leistung versorgt, ist ein elektronisches Gerät und kann Teil des Antriebs 10, Teil der Arbeitsmaschine 20 oder auch ein eigenständiges Bauteil sein. Der Elektromotor des Antriebs 10 kann als Drehstrommotor ausgelegt sein. Der Umrichter 13 kann neben der Leistungsversorgung zusätzliche Funktionen zur Motorsteuerung umfassen, wie beispielsweise eine Drehzahlmessung und/oder Verfahren zur Anpassung des Drehfelds in Abhängigkeit vom aktuellen Zustand der Maschine. Insbesondere umfasst der Umrichter 13 eine Funktion zum Abbremsen der Arbeitsmaschine durch Anpassen der Frequenz und Spannung bis zum Stillstand oder fast bis zum Stillstand der Arbeitsmaschine 20.
Bei einer Störung des Umrichters 13 ist ein Abbremsen des Antriebs 10 bzw. der Arbeitsmaschine 20 auf diese Weise nicht möglich. Die elektrische Bremseinrichtung 40 ist so eingerichtet, dass in diesem Fall der Umrichter 13 galvanisch vom Motor des Antriebs 10 getrennt wird, gleichzeitig die Motorwicklungen über einen Bremswiderstand, eine Widerstand/Kondensator- Schaltung oder direkt kurzgeschlossen werden oder eine externe Gleichspannungsquelle aufgeschaltet wird. Auf diese Weise wird im Notfall sichergestellt, dass die Arbeitsmaschine 20 rasch abgebremst werden kann. Insbesondere erlaubt der oben dargelegte Aufbau der elektrischen Bremseinrichtung 40 ein reibungsfreies, d.h. nicht-mechanisches Abbremsen der Arbeitsmaschine 20 nicht nur im Normalbetrieb, sondern auch im Fall einer Störung des speisenden Umrichters 13. Die gesamte Bewegungsenergie der Arbeitsmaschine 20 und des Antriebs 10 wird in allen Betriebszuständen - beispielsweise Halt, Schnellhalt, Not-Halt, Not-Aus - von der elektrischen Bremseinrichtung 40 abgebaut bzw. umgewandelt. Die mechanische Halteeinrichtung 50 übernimmt nun in jedem Fall (auch im Notfall) lediglich die Aufgabe, die Arbeitsmaschine 20 in der Stillstandposition zu fixieren. Durch das Abbremsen der Arbeitsmaschine 20 allein aufgrund der elektrischen Bremseinrichtung 40 in allen Betriebszuständen wird die Energie von der mechanischen Halteeinrichtung 50 nicht in Wärme umgewandelt. Es wird keine Energie in Reibung umgewandelt, und dies gilt nicht nur für den Normalbetrieb, sondern insbesondere auch bei einer Störung des speisenden Umrichters 13. Die mechanische Halteeinrichtung 50 kann demzufolge besonders kompakt ausgeführt werden, da sie auch im Notfall keine Bewegungsenergie umwandeln muss. Außerdem weist die mechanische Halteeinrichtung 50 dadurch keine Verschleißteile auf, zumindest findet ein Verschleiß nur in geringem Maß statt. Damit wird ferner vermieden, dass Abriebelemente von der mechanischen Halteeinrichtung 50 in den Antrieb 10 eindringen können. Vorzugsweise ist die mechanische Halteeinrichtung 50 im Gehäuse des Antriebs 10 integriert oder direkt an diesen angeflanscht. Die mechanische Halteeinrichtung 50 sowie die elektrische Bremseinrichtung 40 können Teile oder Module eines Motorbaukastens für den Antrieb 10 sein.
Der dargelegte Antrieb 10 fungiert als Direktantrieb, wodurch die Komplexität herkömmlicher Antriebsstränge (bestehend beispielsweise aus einem Elektromotor, einer Motorkupplung inkl. Bremse, einem Untersetzungsgetriebe und einer Maschinenkupplung) deutlich reduziert werden kann. Dabei befindet sich der Antrieb 10, insbesondere der Stator12 des Antriebs 10, vorzugsweise direkt an oder in der Arbeitsmaschine 20. Der dargelegte Antrieb 10 lässt sich modular aufbauen. Der Elektromotor als Basismodul wird in diesem Sinne durch die mechanische Halteeinrichtung 50 und die elektrische Bremseinrichtung 40 als Module erweitert. Der Antrieb 10 kann bei Bedarf durch weitere Module erweitert werden. Mögliche Erweiterungsmodule umfassen beispielsweise ein Leistungssteigerungsmodul mit Antriebsmitteln (Rotor und Stator) zur Erhöhung der Leistung des Basismoduls und/oder ein Kühlmodul, das mittels eines Gebläses oder einer Fluidkühlung den Antrieb und gegebenenfalls Teile der Arbeitsmaschine kühlt. Damit die Module miteinander kombinierbar sind, weisen sie technisch kompatible Komponenten, insbesondere miteinander verbindbare bzw. aneinander flanschbare Gehäuse auf. Durch eine solche modulare Bauweise kann die Wiederholhäufigkeit baugleicher Teile (Motorscheiben, Statorscheiben, Statorbleche, Statorspulen usw.) erhöht werden, wodurch die Kosten reduziert und die Zuverlässigkeit der Vorrichtung erhöht werden können.
In der Systematik der Figuren 2 bis 4 ist der Antrieb entsprechend mit den Bezugszeichen 100 bzw. 100' bezeichnet, statt dem Bezugszeichen 10 der Figur 1 , um deutlich zu machen, dass der in der Figur 1 dargestellte Antrieb ein beispielhafter, wenn auch bevorzugter Antrieb ist. Diese Unterscheidung gilt analog für die mit Bezugszeichen versehenen Komponenten des Antriebs, wie etwa den Stator 12 in der Figur 1 und den Stator 120 in der Figur 2 und 120' in den Figuren 3 und 4. Der Figurenausschnitt 2a) zeigt schematisch eine Querteilschere 200, die mit einem Antrieb 100, der einen elektrischen Linearmotor aufweist, ausgestattet ist. Dargestellt ist das Schneiden von oben nach unten, umgekehrt ist auch das Schneiden von unten nach oben denkbar, das speziell bei dünnen bis mittleren Bandabmessungen Vorteile bieten kann. Auch ein kombiniertes Schneiden, bei dem zwei oder mehr Messer beweglich vorgesehen sind, ist möglich. Die Querteilschere 200 weist ein Gestell 210 auf, das mit Führungen 220 ausgestattet ist, um den Messerträger 230, der hier als Obermesserträger ausgeführt ist, entlang einer Schneidtrajektorie zu führen. Der Messerträger 230 bewegt sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel entlang einer vertikal orientierten geradlinigen Schneidtrajektorie. Jedoch sind auch andere, gegebenenfalls gekrümmte Schneidtrajektorien möglich. Der Messerträger 230 weist ein Messer auf, das hier als Obermesser 240 ausgeführt ist. Das Obermesser 240, das mit dem zu schneidenden Metallband oder Blech (in der Figur nicht dargestellt) in Kontakt kommt, um es entlang einer Querrichtung zu durchtrennen, weist nicht notwendigerweise eine geradlinige Form auf. Das Obermesser 240, insbesondere dessen Schneidkante, kann beispielsweise eine geneigte oder schwache V-Form haben, wie es in dem Figurenausschnitt 2a) gezeigt ist, oder eine andere geeignete Form und Beschaffenheit, um ein sauberes Durchtrennen des Metallmaterials zu erreichen. Insbesondere kann das Obermesser 240 auch mehrteilig sein. Mit dem fallenden, allgemein beweglichen, Obermesser 240 wirkt ein Untermesser 250 zusammen, das im vorliegenden Ausführungsbeispiel stationär ausgebildet ist. Auch das Untermesser 250 kann gegebenenfalls beweglich ausgebildet sein, und dessen Form kann wie das Obermesser 240 im Hinblick auf die Arbeitsbedingung und das Schneidergebnis optimiert sein. Optional kann der Messerträger 230 eine Zusatzmasse 260 aufweisen, um das Schneidergebnis zu verbessern.
Angetrieben wird der Messerträger 230 vom Antrieb 100, der im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Linearantrieb ausgebildet ist. Dazu weist der Antrieb 100 einen Läufer 1 10 auf, der mit einem Stator 120 zusammenwirkt. Der Läufer 1 10 ist mit dem Messerträger 230 verbunden, hierbei ist auch eine direkte, integrale oder sogar einstückige Ausbildung denkbar, so dass der Messerträger 230 vom Läufer 1 10 entlang der Schneidtrajektorie bewegbar ist. Dazu wirken der Läufer 1 10 und der Stator 120 zusammen, wobei die Magnetfelder des Stators 120 und die Magnetfelder des Läufers 1 10 so kombiniert werden, dass der Läufer 1 10 linear bewegt wird. Die Schneidbewegung vertikal nach unten kann hierbei auch die Schwerkraft nutzen, um auf kurzer Strecke die nötige Geschwindigkeit aufzubauen. Zum kontrollierten Abbremsen des Messerträgers 230 sind ein oder mehrere Dämpfer 280 vorgesehen, die beispielsweise mittels eines Federelements realisiert werden können. Nach erfolgtem Schnitt wird der Läufer 1 10 nach oben in die Ausgangsposition gebracht.
Um den Läufer 1 10 und den daran angebrachten Messerträger 230 an der Ausgangsposition zu halten und für den nächsten Schnitt vorzubereiten, ist eine Rasterung 270 vorgesehen. Diese ist in der vorliegenden Ausführungsform beispielhaft mittels einer Rasterspule oder einem Rasterzylinder 271 , einer Rasterfeder 273 und einer verfahrbaren Rasterklinke 272, die mit einer Aussparung im Messerträger 230 zusammenwirkt, realisiert. Der beispielhafte Aufbau der Rasterung 270 geht aus dem Figurenausschnitt 2b) hervor. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Führung 220, der Läufer 1 10, der Stator 120, die Dämpfung 280 und die Rasterung 270 jeweils paarweise vorgesehen, um eine gleichmäßige Gewichtsverteilung, Kraftverteilung und Schnittführung zu gewährleisten. Allerdings sind Ausführungsformen möglich, in denen der Antrieb des Messerträgers 230 auf andere Weise, insbesondere einseitig realisiert ist.
In einer weiteren Ausgestaltung des Konzeptes, das in der Figur 2 dargestellt ist, ist eine Anwendung der Querteilschere 200 als fliegende Schere möglich. Dazu ist das Gestell 210 der Schere 200 auf einen horizontal beweglichen Rahmen gesetzt oder bildet selbst einen horizontal beweglichen Rahmen. Dieser ist vorzugsweise (jedoch nicht zwangsläufig) ebenfalls mit einem Linearantrieb ausgestattet, der zur Unterscheidung des oben dargelegten Linearantriebs 100 als Horizontalantrieb bezeichnet wird und in der Figur 2 das Bezugszeichen 290 trägt. Durch die Kombination der Horizontalbewegung mit der Vertikalbewegung der Messer 240, 250 lassen sich Bänder fliegend abschneiden und bearbeiten. Speziell die Energiezuführung zum beweglichen Gestell 210 bei diesen sogenannten Schlittenscheren hat sich als schwierig herausgestellt. Mit der dargestellten elektrischen Lösung, die einen linearen Direktantrieb anwendet, lässt sich dieses Problem lösen. Anstatt die Kraft herkömmlicher Pneumatikzylinder zu nutzen, wird der Antrieb gemäß den Ausführungsvarianten der Figur 2 mit elektrischen Linearmotoren realisiert, wobei gegebenenfalls zusätzlich die kinetische Energie des Obermesserträgers 230 aus der Schwerkraft für den Trennvorgang genutzt wird. Da derartige Linearmotoren hohe Beschleunigungen realisieren können, kann der Obermesserträger 230 zusätzlich zur Erdbeschleunigung auf relativ kurzer Strecke eine hohe Geschwindigkeit erreichen. Aufgrund der hohen Dynamik des Linearantriebs 100 sind kurze Schneidintervalle, somit kurze Blechabschnitte bei gleichzeitig kompakter Abmessung der Querteilschere 200 möglich. Die gespeicherte Energie und zusätzlich die Antriebsenergie des Linearmotors kann für den Trennvorgang genutzt werden. Am Ende des Arbeitshubes kann der Messerträger 230 vom Linearmotor elektrisch abgebremst werden und/oder durch Dämpfer 280 abgefangen werden. Die Durchgangshöhe zwischen dem Obermesser 240 und dem Untermesser 250 liegt vorzugsweise bei ca. 200 mm, sie kann jedoch vergrößert werden, sofern erforderlich. Dies ergibt genügend Spielraum für den Beschleunigungsprozess. Der Antrieb 100 treibt den Obermesserträger 230 direkt an, ohne Zwischenschaltung eines Getriebes, einer Kupplung und dergleichen. Eine Verrohrung der Maschine ist nicht erforderlich.
Die Figur 3 mit ihren beiden Figurenausschnitten 3a) und 3b) zeigt schematisch eine fliegende Schere, bei welcher der Obermesserträger 330 über eine Welle 320, vorzugsweise eine Kurbelwelle oder Exzenterwelle, von einem Antrieb 100', der einen rotatorischen Elektromotor mit einem Stator 120' und einem Rotor 1 10' (vgl. Figurenausschnitt 3b) aufweist, angetrieben wird. Der Antrieb 100' kann als Innenläufer oder Außenläufer ausgebildet sein. Dargestellt ist das Schneiden von oben nach unten, umgekehrt ist auch das Schneiden von unten nach oben oder ein kombiniertes Schneiden möglich. Die Querteilschere 300 weist ein Gestell 310 auf, das einen beweglichen Messerträger 330, der hier als Obermesserträger ausgeführt ist, trägt. Der Messerträger 330 ist entlang einer Schneidtrajektorie beweglich, im vorliegenden Ausführungsbeispiel entlang einer vertikal orientierten geradlinigen Schneidtrajektorie. Der Messerträger 330 weist ein Messer auf, das hier als Obermesser 340 ausgeführt ist. Das Obermesser 340, das mit dem zu schneidenden Metallband oder Blech (in den Figuren nicht dargestellt) in Kontakt kommt, um es entlang einer Querrichtung zu durchtrennen, kann eine geeignete Form und Beschaffenheit aufweisen, um ein sauberes Durchtrennen des Metallmaterials zu erreichen. Mit dem Obermesser 340 wirkt ein Untermesser 350 zusammen, das im vorliegenden Ausführungsbeispiel stationär ausgebildet ist. Auch das Untermesser 350 kann gegebenenfalls beweglich ausgebildet sein. Die Formen und Beschaffenheiten der beiden Messer 340, 350 können im Hinblick auf die Arbeitsumgebung und das gewünschte Schneidergebnis optimiert sein.
Der Messerträger 330 wird über die Welle 320 betätigt, die wiederum direkt vom Antrieb 100' angetrieben wird. Dies bedeutet, dass der Stator 120' direkt am Gestell 310 montiert ist und/oder der Rotor 1 10' direkt mit der Welle 320 verbunden ist. In einer Ausführungsform, bei der der Stator 120' direkt am oder auch im Gestell 310 der Schere 300 montiert ist, kann die Welle 320 über eine Kupplung mit dem Rotor 1 10' des Antriebs 100 verbunden sein. Der Antrieb 100' ist vorzugweise als Torquemotor ausgebildet. Durch das hohe Drehmoment des Antriebs 100' beschleunigt dieser das System aus dem Stand heraus auf die erforderliche Geschwindigkeit und verzögert anschließend wieder auf eine Ruheposition. Damit entfallen wartungsintensive und empfindliche Komponenten herkömmlicher Antriebsstränge, wie etwa die übliche Kupplungs- /Bremskombination. Ferner kann eine hohe Schnittfolge realisiert werden. Wenn das Gestell 310 der Schere 300 horizontal verschiebbar ist oder auf einen horizontal verschiebbaren Schlitten gesetzt und mit einem Horizontalantrieb 390 ausgestattet ist, lässt sich eine robuste fliegend schneidende Schere für dickere Bänder, beispielsweise Warmbänder, herstellen. Diese kann eine herkömmliche Kurbelschwingschere ersetzen. Die Figur 4 zeigt schematisch eine Kurbelschwingschere 300 mit beidseitigem Antrieb 100'. Auch in dieser Ausführungsform wird der herkömmliche Antriebsstrang durch einen Direktantrieb ersetzt. Aufgrund der mechanischen Ausführung der Schere 300 ist jedoch ein Kammwalzgetriebe 360 vorgesehen. Die Statoren der beiden Antriebe 100' sind direkt mit dem Gestell 310 verbunden. Die Rotoren der beiden Antriebe 100' können alternativ oder zusätzlich über Spindeln und/oder Kardanwellen mit der Welle bzw. den Wellenzapfen, welche den Obermesserträger 330 betätigen, verbunden werden.
Der anhand mehrerer Ausführungsbeispiele dargestellte Direktantrieb erzielt in Verbindung mit einer Schere bei kompakter Abmessung eine hohe Steifigkeit zwischen dem Elektromotor und dem Messerträger, insbesondere Drehsteifigkeit zwischen dem Elektromotor und der Welle, die vorzugsweise als Kurbelwelle oder Exzenterwelle ausgebildet ist. Aufgrund der hohen Phasengenauigkeit des Antriebs kann die Synchronisation rein elektrisch erfolgen, auf eine mechanische Synchronisation der Schneideinheit kann verzichtet werden. Ferner kann auf einseitig oder beidseitig angeordnete Untersetzungsgetriebe verzichtet werden.
Der Antrieb kann sowohl als Kompaktmotor mit eigenen Lagern ausgeführt sein als auch lagerlos, wenn der Rotor fest mit der Welle bzw. der Kupplung verbunden ist und somit deren Lagerung mitnutzt. Der Stator ist vorzugsweise fest mit dem Gestell verbunden und nutzt somit das Gestell zusätzlich zur Wärmeabfuhr. Hierbei kann in vielen Fällen auf eine Fremdkühlung mit Gebläsen oder gar Wasser verzichtet werden. Die speziell bei einer Kurbelschwingschere verwendete sogenannte Leerschnitteinrichtung kann ebenfalls elektrisch betätigt werden, wodurch aufwändige Hydraulikverrohrungen eingespart werden können. Für alle dargestellten Ausführungsformen gilt: Eine Durchführung für Medien, etwa Hydrauliköl und/oder Kühlwasser, ist von der Antriebsseite möglich, etwa indem entsprechende Leitungen durch den innenliegenden Rotor oder Stator geführt werden. Die enge, integrale Verbindung zwischen dem Antrieb und der Arbeitsmaschine erlaubt einen bauraumsparenden Anlagenbau. Damit gehen Vereinfachungen beim Anlagenbau einher, beispielsweise durch eine Fundamenteinsparung, eine bessere Zugänglichkeit der Anlage, eine Verringerung der Reserveteile, eine Verringerung des Wartungsaufwands, eine Verkleinerung der Halle. Die Motoren sind nicht oder weniger durch Bunde oder andere herabfallende Teile gefährdet. Ein großer Vorteil des hier dargestellten Konzepts wird bei der thermischen Auslegung der Motoren deutlich. Durch die innige Verbindung des Antriebs mit der Arbeitsmaschine kann die Masse und die Oberfläche der mechanischen Einrichtung zur Wärmeableitung mitgenutzt werden. Die Leistung der Elektromotoren kann dadurch ohne bauliche Maßnahmen gesteigert werden. Die Verlustleistung des Antriebsstrangs wird erheblich reduziert. Auf eine Fremdlüftung oder Wasserkühlung kann in vielen Fällen verzichtet werden. Die Motoren können als Innenläufer oder Außenläufer konzipiert sein. Das beschriebene Integralkonzept bietet zudem Verbesserungen im Hinblick auf die Sicherheit. Es können Bauteile wie Lager, Wellen, Kupplungen, Bremsen, Motoruntersätze, Getriebeuntersätze usw. zumindest teilweise entfallen. Eine Verringerung der sich bewegenden Teile hat zudem eine höhere Regelgenauigkeit zur Folge, was sich wiederum positiv auf die Qualität der herzustellenden Produkte auswirkt. Die Notwendigkeit einer Ölschmierung kann teilweise entfallen, wodurch die Verlustleistung des Antriebs weiter verringert wird. Motorlüfter oder Wasserkühler können entfallen oder kleiner ausfallen, da das Gestell der Arbeitsmaschine und der Stator des Antriebs eng miteinander integriert sind, wodurch die Verlustleistung weiter reduziert wird. Durch eine deutliche Verringerung von Verschleißteilen, wie etwa Zahnrädern und deren Lager, verbessert sich die Wartungsfreundlichkeit und Zuverlässigkeit der Maschine. Darüber hinaus ist der Antriebsstrang insgesamt ausgesprochen belastbar, insbesondere mit Blick auf etwaige Stoßbelastungen. Ferner werden eine Verminderung von Betriebsgeräuschen und des sicherheitstechnischen Aufwands erreicht, etwa durch Wegfall von Abdeckungen für bewegliche Teile. Es vereinfacht sich die Anlagenplanung, da die Antriebsstränge im Allgemeinen mit viel Aufwand auf einem Fundament individuell geplant werden müssen. Bei einer Integration oder "Verblockung" des Antriebs mit dem Gestell der Arbeitsmaschine, wie oben im Detail beschrieben, verringert sich der Aufwand bei der Anlagenplanung. Der Antrieb kann zudem gegebenenfalls schon ab Werk mit dem Gestell der Arbeitsmaschine verblockt werden. Damit kann die Vorrichtung in der Fertigungsstätte getestet werden und kommt geprüft auf die Baustelle, wodurch sich die Endmontage vereinfacht und die Maschine schnell in Betrieb genommen werden kann.
Soweit anwendbar, können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargestellt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
10 Antrieb/Direktantrieb
1 1 Rotor
12 Stator
13 speisender Umrichter
20 Arbeitsmaschine
30 Haltevorrichtung
31 Steuereinrichtung
40 elektrische Bremseinrichtung
50 mechanische Halteeinrichtung 100 Antrieb mit Linearmotor
1 10 Läufer
120 Stator
200 Querteilschere
210 Gestell
220 Führung
230 Messerträger
240 Obermesser
250 Untermesser
260 Zusatzmasse
270 Rasterung
271 Rasterspule/Rasterzylinder
272 Rasterklinke
273 Rasterfeder
280 Dämpfer
290 Horizontalantrieb ' Antrieb mit rotatorischem Elektromotor ' Rotor
' Stator Querteilschere
Gestell
Welle
Messerträger
Obermesser
Untermesser
Kammwalzgetriebe
Horizontalantrieb

Claims

Patentansprüche
1 . Schere (200, 300), vorzugsweise Querteilschere oder fliegende Schere, zum Schneiden eines bandförmigen Metallmaterials in der Metallbearbeitung, wobei die Schere (200, 300) aufweist:
ein Gestell (210, 310);
einen Messerträger (230, 330), der entlang einer Schneidtrajektorie bewegbar ist und ein Messer (240, 340) aufweist, das zum Schneiden des Metallmaterials während einer Bewegung des Messerträgers (230, 330) entlang der Schneidtrajektorie mit dem Metallmaterial in Kontakt kommt und dieses durchtrennt; und
einen Antrieb (10, 100, 100'), der einen Elektromotor mit einem Stator (12, 120, 120') und einem relativ zum Stator (12, 120, 120') beweglichen Läufer (1 1 , 1 10, 1 10') aufweist, wobei
der Läufer (1 1 , 1 10, 1 10') so mit dem Messerträger (230, 330) verbunden oder verbindbar ist, dass der Messerträger (230, 330) für den Schneidvorgang vom Läufer (1 1 , 1 10, 1 10') antreibbar ist, und der Elektromotor entweder
ein Linearmotor oder
ein rotatorischer Elektromotor ist, wobei der Läufer im letzteren Fall ein Rotor (1 1 , 1 10') ist, dessen Drehung auf eine Welle (320), vorzugsweise Kurbelwelle oder Exzenterwelle, der Schere (300) übertragbar ist, und der Stator(12, 120') direkt am Gestell (310) montiert ist und/oder der Rotor (1 1 , 1 10') direkt mit der Welle verbunden ist.
2. Schere (200, 300) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor ein rotatorischer Elektromotor ist, wobei die Welle (320) und der Rotor (1 1 , 1 10') einstückig ausgebildet sind. Schere (200, 300) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor ein rotatorischer Elektromotor ist, wobei
das Gestell (310) die Welle (320) auf einer Seite lagert, während das
Gestell (310) keine zweite Lagerung für die Welle (320) aufweist, sondern die Welle (320) auf der gegenüberliegenden Seite über eine Rotorlagerung des Antriebs (10, 100, 100') gelagert ist, oder
das Gestell (310) die Welle (320) auf zwei Seiten lagert, wobei eine
Lagerung des Rotors (1 1 , 1 10') im Antrieb (10, 100, 100') entfällt.
Schere (200, 300) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zwei Antriebe (10, 100, 100') auf
gegenüberliegenden Seiten des Gestells (210, 310) zum Antreiben des Messerträgers (230, 330) vorgesehen sind.
Schere (200, 300) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Elektromotor ein rotatorischer Elektromotor ist, wobei der Rotor (1 1 , 1 10') des Antriebs (10, 100, 100') ohne
Zwischenschaltung eines Drehmomentgetriebes mit der Welle (320) verbunden ist.
Schere (200, 300) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Gestell (210, 310) horizontal beweglich ist, vorzugsweise auf einen horizontal beweglichen Schlitten montiert ist, und mittels eines Horizontalantriebs, der vorzugsweise einen elektrischen Linearmotor aufweist, auf eine Weise horizontal bewegbar ist, dass die Schere (200, 300) eine fliegende Schere ist.
Schere (200, 300) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (10, 100, 100') mindestens einen Fangmagneten aufweist, der eingerichtet ist, um magnetische Partikel aufzufangen und sie vom Stator (12, 120, 120') und Läufer (1 1 , 1 10, 1 10') des Antriebs (10, 100, 100') fernzuhalten.
Schere (200, 300) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (10, 100, 100') einen modularen Aufbau aufweist, wobei dieser durch Zusatzmodule erweiterbar ist, beispielsweise ein Bremsmodul und/oder Haltemodul und/oder Getriebemodul und/oder Leistungssteigerungsmodul und/oder Kühlmodul.
Schere (200, 300) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (10) aufweist:
eine elektrische Bremseinrichtung (40), die eingerichtet ist, um den Läufer (1 1 ) aus einem Arbeitszustand reibungsfrei in einen Haltezustand, in dem der Läufer (1 1 ) im Wesentlichen stillsteht, abzubremsen;
eine mechanische Halteeinrichtung (50), die eingerichtet ist, um den Läufer (1 1 ) bei Betätigung der mechanischen Halteeinrichtung (50) im Haltezustand mechanisch zu arretieren; und
eine Steuereinrichtung (31 ), die eingerichtet ist, um die elektrische Bremseinrichtung (40) und die mechanische Halteeinrichtung (50) so zu steuern, dass im Wesentlichen die gesamte Bewegungsenergie aus dem Arbeitszustand von der elektrischen Bremseinrichtung (40) umgewandelt wird, während die mechanische Halteeinrichtung (50) nur im Haltezustand des Läufers (1 1 ) betätigt wird.
Schere (200, 300) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (10) einen speisenden Umrichter (13) aufweist, der eingerichtet ist, um den Elektromotor des Antriebs (10) im Arbeitszustand mit Leistung zu versorgen und vorzugsweise eine Funktion zum Abbremsen des Läufers
(1 1 ) in einem Normalbetriebszustand aufweist, wobei
die elektrische Bremseinrichtung (40) und/oder die Steuereinrichtung (31 ) so eingerichtet ist, dass sie in einem außerordentlichen Betriebszustand, der eine Störung des speisenden Umrichters (13) umfasst, den speisenden Umrichter (13) galvanisch vom Elektromotor trennt und den Läufer (1 1 ) in den Haltezustand abbremst, indem sie Wicklungen des Elektromotors über einen Bremswiderstand und/oder eine Widerstand/Kondensator-Schaltung und/oder direkt kurzschließt und/oder eine externe Gleichspannungsquelle aufschaltet.
1 . Schere (200, 300) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (10) ein Gehäuse aufweist, in dem die mechanische Halteeinrichtung (50) integriert oder an das die mechanische Halteeinrichtung (50) angeflanscht ist.
2. Schere (200, 300) nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Halteeinrichtung (50) so eingerichtet ist, dass die Arretierung im Haltezustand formschlüssig und/oder kraftschlüssig erfolgt, wobei die Betätigung der mechanischen Halteeinrichtung (50) vorzugsweise elektrisch, mechanisch, hydraulisch oder pneumatisch erfolgt.
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