EP3604652B1 - Vliesstoff, verwendung des vliesstoffes und wischtuch, trocknertuch sowie gesichtsmaske enthaltend den vliesstoff - Google Patents

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EP3604652B1
EP3604652B1 EP18186541.1A EP18186541A EP3604652B1 EP 3604652 B1 EP3604652 B1 EP 3604652B1 EP 18186541 A EP18186541 A EP 18186541A EP 3604652 B1 EP3604652 B1 EP 3604652B1
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EP
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nonwoven
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opacity
less
nonwoven fabric
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Lenzing AG
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Definitions

  • the invention relates to a nonwoven fabric with a network of shaped bodies, the nonwoven fabric having a specific opacity of greater than or equal to 1.0% ⁇ m 2 /g in the dry state.
  • the invention relates to uses of the nonwoven and a wipe, a dryer towel and a face mask containing the nonwoven.
  • Nonwovens also known as nonwovens or non-woven textiles
  • the unique properties and low manufacturing costs make them an ideal substrate for disposable or disposable products in hygiene applications such as wipers, wet wipes, face masks, diapers and others.
  • customers have requirements in terms of high opacity, sufficient mechanical strength, flexibility, thickness and high water absorption of the products.
  • high opacity is of great importance to the end customer, as nonwoven products with too low opacity tend to be associated with low tear strength and low reliability.
  • the desire for products with a low basis weight is constantly increasing. A high level of opacity can enable a further reduction in basis weight and still convey the feeling of tear resistance and reliability to the end customer.
  • nonwovens with a high basis weight are usually associated with high opacity
  • the production of nonwovens with a low basis weight particularly in the range below about 35 g/m 2 , and at the same time high opacity poses major challenges for manufacturers.
  • Simple hydroentangled nonwovens (as in the EP 0473325 A1 known) can only be produced with great effort in low basis weights and then have a highly irregular structure and thus also opacity. Without appropriate modifications and additives, these often cannot achieve the necessary or desired opacity with low basis weights.
  • Spunbonded known which are made of thermoplastic synthetic polymers in a meltblown or spunbond process.
  • nonwovens having such a spunbonded nonwoven require a multi-layer structure in order to be able to meet the requirements for strength and stability.
  • the individual layers of different nonwovens are glued or fused together or provided with an additional coating in order to achieve the desired opacity of the nonwoven.
  • nonwovens generally have a low water absorption capacity due to the synthetic polymer filaments and low flexibility due to the multi-layer or coated layer structure.
  • nonwoven fabrics comprising synthetic polymers are not biodegradable and their use in disposable or single-use products should be avoided.
  • the nonwoven fabrics according to the invention can be produced according to a method for the direct production of nonwoven fabrics from a cellulose-containing spinning solution.
  • Such methods are, for example, from the prior art ( WO 98/26122 A1 , WO 99/47733 A1 , WO 98/07911 A1 , WO 97/01660 A1 , WO 99/64649 A1 , WO 05/106085 A1 , EP 1 358 369 A1 , and EP 2 013 390 A1 , US2005/056956 ) known.
  • the preparation and extrusion of the spinning solution in such a process is preferably carried out using a direct dissolving process such as the lyocell process.
  • cellulose is directly dissolved in an aqueous solution of an amine oxide (preferably NMMO - N-methylmorpholine-N-oxide) and formed into a spinnable spinning solution.
  • the spinning solution is then extruded through suitable spinnerets and the cellulose dissolved in the extruded spinning solution is precipitated with a coagulant to form shaped bodies.
  • an amine oxide water or a mixture of water and amine oxide is particularly suitable as a coagulant.
  • the production of such spinning solutions by the Lyocell process for the production of nonwovens is, for example, from WO 98/26122 A1 , U.S. 7,067,444 B2 or US 8,012,565 B1 known.
  • the object of the invention is therefore to create a nonwoven fabric with a low weight per unit area, which is easy to produce and has a high specific opacity without special modifications.
  • the shaped bodies are regenerated cellulosic shaped bodies and are cohesively connected to one another via nodes to form the network, and the regenerated cellulosic shaped bodies comprise individual filament sections extending between nodes, which vary in diameter along their length and over at least 90% of their longitudinal extension have a diameter of less than or equal to 15 ⁇ m.
  • the moldings are regenerated cellulosic moldings, biodegradable nonwovens can be created, which also in one simple and reliable methods can be produced inexpensively.
  • the shaped bodies are also bonded to one another via nodes to form the network, a particularly dimensionally stable fleece can be created, which enables high tear strength with a low basis weight.
  • the opacity of the fleece can advantageously be greatly increased if the regenerated cellulosic shaped bodies comprise individual filament sections extending between nodes, which vary in diameter along their length and have a diameter of less than or equal to 15 ⁇ m over at least 90% of their length.
  • the individual filament sections which vary in diameter, can ensure a particularly high and advantageous light scattering due to their irregular surface and thus increase the opacity of the entire nonwoven fabric.
  • the individual filament sections with fine diameters make it possible to cover a particularly large area with a large number of filaments per area, which in turn is conducive to a homogeneous opacity of the nonwoven fabric.
  • the very fine diameters of less than or equal to 15 ⁇ m make it possible to increase the volume and thus reduce the basis weight without sacrificing opacity.
  • a nonwoven fabric with a low weight per unit area and a specific opacity of greater than or equal to 1.0% ⁇ m 2 /g can thus be created.
  • the formation of individual individual filament sections with diameters greater than 15 ⁇ m is unavoidable due to the nature of the manufacturing process.
  • outliers in no way adversely affect the advantageous properties of the nonwovens according to the invention, as long as the individual filament sections have a diameter of less than or equal to 15 ⁇ m over at least 90% of their longitudinal extension.
  • the individual filament sections can also have a diameter of less than or equal to 15 ⁇ m over at least 95% of their longitudinal extent.
  • a cohesive connection between the cellulose molecules of the regenerated cellulosic shaped bodies is understood as being a material connection between the shaped bodies in the nonwoven fabric.
  • Such a connection can be achieved in particular by touching or bringing into contact molded bodies that have not yet fully coagulated (or extruded spinning solution) after its extrusion, with the cellulose molecules forming the material connection via cohesion.
  • the opacity of the nonwoven is determined in the dry state at a natural moisture content after conditioning at 23 °C ( ⁇ 2 °C) and 50 % ( ⁇ 5 %) relative humidity for 24 hours.
  • the properties of a nonwoven fabric of the aforementioned type can be further advantageously improved if the regenerated cellulosic shaped bodies comprise multifilament sections which extend between nodes and consist of a plurality of substantially parallel individual filament sections which are integrally bonded to one another. This is because the individual filaments connected to form the multifilament can thus contribute to stabilizing the nonwoven fabric and increasing its strength. If, in addition, the multifilament sections have a diameter of less than or equal to 100 ⁇ m over at least 90% of their longitudinal extent, it can further be ensured that the nonwoven fabric has a homogeneous appearance essentially without disturbing visible thickening.
  • a network of shaped bodies can thus be created in the nonwoven fabric, which at the same time has thicker multifilament sections for structure and strength formation and thinner individual filament sections for increasing opacity.
  • Such a network can have an essentially multimodal distribution of the shaped body diameter.
  • the multifilament sections can be formed from 2 or more individual filaments after extrusion of the moldings. Here touch the not yet fully coagulated moldings and are permanently connected by cohesion.
  • the multifilament sections are therefore not a bundle of individual filaments, but rather a chemically and physically inseparably connected unit.
  • a nonwoven can be provided which has less abrasion and can also build up a better contact surface. For example, contact with the skin or with a surface can be improved.
  • the invention can also be characterized in a special way if the nonwoven is essentially free of matting agents and colorants.
  • matting agents such as titanium dioxide or zinc oxide
  • the matting agent particles produce imperfections in the shaped bodies, which can lead to increased brittleness and reduced strength in the shaped body. This in turn poses a problem for the downstream processing industry, since the reduced strength or greater brittleness necessitate complex and cost-intensive processing steps.
  • matting agents are expensive and have a negative impact on the cost-efficiency of nonwoven production.
  • nonwovens according to the invention with a network of regenerated cellulosic shaped bodies, having individual filament sections that have a diameter of less than or equal to 15 ⁇ m over at least 90% of their longitudinal extent, have a very high specific opacity without the use of matting agents. It is thus possible to provide nonwovens that are inexpensive and easy to produce.
  • the nonwoven can preferably consist essentially exclusively of cellulose.
  • a non-woven fabric can be distinguished in particular from non-woven fabrics based on synthetic polymers by a good Characterize biodegradability, which is of particular importance for sustainable use in disposable or single-use products such as hygiene articles.
  • purely cellulosic products have a significantly higher water absorption capacity than synthetic polymers, which is required in hygiene articles, for example.
  • a nonwoven with a particularly small ecological footprint can be created in this way.
  • the regenerated cellulosic shaped bodies are solution-spun cellulosic shaped bodies.
  • Solution-spun shaped bodies are shaped bodies that are formed by extrusion of a spinning solution through spinnerets and subsequent coagulation, with the spinning solution being produced by directly dissolving cellulose in a solvent (without prior chemical conversion of the cellulose).
  • the shaped bodies are preferably produced using a lyocell process, with NMMO (N-methylmorpholine-N-oxide) being used as the solvent.
  • Solution-spun cellulosic shaped bodies advantageously have, among other things, increased strength compared to other regenerated cellulosic shaped bodies (such as viscose). In the case of lyocell moldings in particular, these advantages can be achieved using an environmentally friendly and cost-efficient process.
  • the properties of the nonwoven with regard to water absorption and strength can be further improved if the individual filament sections have a solid, in particular rounded, cross section.
  • a non-woven fabric with a very high specific opacity can be provided if the non-woven fabric is essentially free of binders or adhesives.
  • the nonwovens according to the invention can dispense with the use of such substances.
  • these nonwovens are free of substances that can potentially cause skin irritation or allergic reactions.
  • Adhesives and binders are known to cause such irritations or allergic reactions and should therefore be avoided in the event of skin contact. According to the invention so a skin-friendly nonwoven with a low risk of irritation and allergies can be created, which does not suffer any losses in terms of opacity.
  • the nonwoven is also essentially free of copper and/or nickel, the previously mentioned advantages with regard to the low risk of irritation and allergies can be further improved, since even small residues of metals such as copper or nickel can, as is known, lead to incompatibilities.
  • the nonwoven has a copper content of less than 5 ppm and/or a nickel content of less than 2 ppm in order to minimize the risk of irritation.
  • the specific opacity of the nonwoven can be further improved if the individual filament sections have a diameter of less than 10 ⁇ m, in particular less than or equal to 7 ⁇ m, over at least 90% of their longitudinal extent. Due to the very fine diameter of the individual filament sections of less than or equal to 10 ⁇ m, or in a further preferred embodiment of less than or equal to 7 ⁇ m, a particularly advantageous increase in volume and simultaneous reduction in basis weight can take place without the specific opacity of the nonwoven being reduced.
  • the individual filament sections have an average diameter of greater than or equal to 1 ⁇ m and less than or equal to 8 ⁇ m. This creates a narrow diameter distribution of the individual filament sections, which on the one hand can guarantee a uniformly high specific opacity and on the other hand ensures high stability and strength in the nonwoven.
  • the nonwoven has approximately the diameter of the individual filament sections preferred according to the invention, it can have a specific opacity of greater than or equal to 1.2% ⁇ m 2 /g, or in a particularly advantageous embodiment of greater than or equal to 1.5% ⁇ m 2 /g , exhibit.
  • Nonwovens with such a high specific opacity can achieve excellent opacity even at very low basis weights.
  • the invention can be characterized particularly advantageously if the nonwoven fabric has a weight per unit area of less than or equal to 70 g/m 2 .
  • the nonwoven fabric has a basis weight of less equal to 35 g/m 2 , particularly preferably less than or equal to 20 g/m 2 .
  • a particularly light and fine nonwoven fabric with excellent opacity can be created with it.
  • the non-woven fabric can also be distinguished advantageously if it contains substances or processing-facilitating agents in a content of max. 1% by weight, in particular max. 0.5% by weight.
  • agents can be, for example, softening finishes, antistatic finishes, hydrophobic finishes or finishes which interact with lotions and thus facilitate the release of an active substance, for example.
  • finishing agents can be selected, for example, from the group containing: fatty alcohol ether sulfates, phosphoric acid esters, alkyl ketene dimers, alkenyl succinic anhydride, aminopolysiloxane, ester quats, fatty acid polyglycol esters, aluminum sulfate, glycidyl ethers or substances of the same type or having the same effect.
  • the invention may also feature in a wiper, face mask and dryer sheet comprising a nonwoven fabric of the invention according to any one of claims 1 to 16.
  • a wipe, such a face mask or such a dryer towel can advantageously be characterized by an excellent specific opacity of greater than or equal to 1.0% m 2 /g, or in a further embodiment of greater than or equal to 1.2% m 2 / g, or in a very advantageous embodiment of greater than or equal to 1.5% ⁇ m 2 /g.
  • Such wipes, face masks and dryer sheets can also have a basis weight of less than or equal to 70 g/m 2 , or in a further advantageous embodiment of less than or equal to 35 g/m 2 , in particular less than or equal to 20 g/m 2 , and thus a product with provide high opacity and low basis weight.
  • Such a wiping cloth can be used for a large number of different applications, for example in the hygiene, medical or sanitary sectors, and can give the user a feeling of high reliability in terms of strength and water absorbency.
  • a low basis weight can also be particularly suitable for sensitive applications, such as cleaning measuring devices or optical devices such as glasses, lenses or binoculars.
  • a face mask as described above can be advantageous for hygienic applications, for example, where the low basis weight can ensure excellent flexibility and adaptability of the face mask to the facial contours of the user and the high specific opacity provides a versatile, non-transparent substrate for a large number of active ingredients, e.g cosmetic treatment of the facial skin.
  • Such a dryer sheet according to the invention can be suitable for use in tumble dryers and can impart a high degree of reliability due to the high specific opacity.
  • a lotion can contain active ingredients for numerous applications, thus providing an easy-to-use product.
  • a wipe or face mask can be impregnated with a cleansing or care lotion that can be applied directly to the skin or surfaces.
  • a dryer sheet can be used, for example be impregnated with a lotion, which is released during the drying process and cares for the laundry.
  • an aforesaid lotion is essentially non-water based.
  • the water contained in a water-based lotion is absorbed by the nonwoven and can significantly reduce the specific opacity compared to the dry state.
  • a preferred lotion may be fat or wax based, thus providing a dry product with high specific opacity.
  • a wax-based lotion can be present in a wipe, for example as a polish that is dispensed onto a surface during the polishing process.
  • the lotion can melt after contact with the skin due to the body temperature and can thus be released onto the skin.
  • a laundry care product can be in the form of a wax-based lotion, for example, which is released onto the laundry during the drying process due to the increased temperature.
  • a method mentioned at the beginning for the direct production of nonwovens from a spinning solution containing cellulose can be used.
  • the spinning solution is preferably produced using a direct dissolving process, in particular the lyocell process, and is extruded through spinnerets.
  • an aqueous solution of NMMO or another amine oxide is used as the solvent.
  • Water in particular, is used as a coagulant to precipitate the cellulose and to form the shaped bodies after extrusion of the dope.
  • regenerated cellulosic shaped bodies are formed which are connected to one another to form a network of shaped bodies.
  • the shape and geometry of the shaped bodies formed can be controlled to a large extent by the process parameters such as the amount and time of application of the coagulation liquid and the speed of the (blown) air stream.
  • the formation of material connections between individual filaments of the extruded spinning solution is strongly influenced by the point in time at which the coagulation liquid is applied. It has been found, for example, that compared to previous processes, the early application of coagulation liquid near the spinneret suppresses the formation of multifilaments and a high content of individual filaments in the end product is obtained.
  • filaments of the extruded spinning solution can touch in the blown air stream and bond to form a multifilament, since the cellulose has not yet precipitated and is therefore due to cohesion between the celluloses - Molecules of the individual filaments create a permanent bond, which can no longer be broken without destroying it.
  • This cohesion is possible in particular when the filaments from the extruded spinning solution still contain solvent and have not yet finally coagulated.
  • the individual filaments and multifilaments formed can then cross and touch in the blown air stream or during the formation of the nonwoven fabric in step d) and thus create nodes between the filaments.
  • the individual filament sections are then cohesively connected to one another via the nodes and thus form the network of shaped bodies which makes up the nonwoven fabric according to the invention.
  • the filaments can also cross and overlap without one Train node and form a three-dimensional network of shaped bodies.
  • firstly finer filaments can be formed and secondly the cellulose chains in the filament can be aligned more strongly in the direction of the air flow.
  • a higher air pressure or a higher speed of the air flow leads to more turbulence in the blown air flow. Due to the higher turbulence, however, filaments with varying diameters can be created, since the extruded spinning mass has not yet precipitated out at the time of stretching by the blown air stream and can therefore still be shaped.
  • the individual and multifilaments or sections produced in this way can therefore have a diameter that varies over their length.
  • the faster blown air flow generally leads to a reduction in the average diameter of the individual filaments.
  • the take-off speed of the nonwoven fabric on the belt conveyor or the drum can also be varied and thus the weight per unit area of the nonwoven fabric can be influenced.
  • the take-off speed on the one hand, an increase in the production output per unit area is possible and, on the other hand, a nonwoven fabric with a low basis weight and high specific opacity can be achieved.
  • the latter can be attributed in particular to the individual filament sections in the nonwoven fabric, which have a diameter of less than or equal to 15 ⁇ m over 90% of their longitudinal extent.
  • the process can thus be used to produce a cost-effective nonwoven with particularly advantageous properties in terms of opacity.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a nonwoven fabric 100 according to a first embodiment, which has a network 1 of regenerated cellulosic shaped bodies 2 .
  • the shaped bodies 2 are bonded to one another at nodes 3 to form the network 1 .
  • the shaped bodies 2 have in the network 1 individual filament sections 4 which each extend between nodes 3 .
  • the shaped bodies 2 also have multifilament sections 5 which, like the individual filament sections 4 , extend between nodes 3 or are connected to one another via the node points 3 to form the network 1 of shaped bodies 2 .
  • the individual filament sections 4 can be optionally connected to other individual filament sections 4 or to multifilament sections 5 at the node points 3 .
  • the nonwoven 100 has a specific opacity of greater than or equal to 1.0%*m 2 /g. In further embodiments, this specific opacity can occur depending on the process parameters and basis weight range up to 1.2% ⁇ m 2 /g or particularly preferably up to 1.5% ⁇ m 2 /g. 3
  • FIG. 12 shows, for example, a point diagram 50, the x-axis 51 representing the basis weight in g/m 2 and the y-axis 52 representing the specific opacity in [% ⁇ m 2 /g].
  • the straight lines 53, 54 and 55 each represent the lower limit for a specific opacity of 1.0%*m 2 /g, 1.2%*m 2 /g and 1.5%*m 2 /g
  • Vertical straight lines 56, 57 and 58 each stand for the limit values of the basis weight of 70 g/m 2 , 35 g/m 2 and 20 g/m 2 .
  • the measuring points 60 each stand for an embodiment B1 to B7 of the present invention.
  • the measuring points 61, 62, 63 and 64 each stand for the comparison measurements V1 to V4. The details of measuring points 60 to 64 are explained in more detail in the description of the examples.
  • the single filament sections 4 according to the embodiment in 1 have a variable, varying diameter 7 along their longitudinal extent 6 .
  • the diameter 7 of the individual filament sections 4 is a maximum of 15 ⁇ m along at least 90% of the longitudinal extent 6 of the individual filament sections 4 .
  • the individual filament sections 4 have an average diameter 7 of between 1 ⁇ m and 8 ⁇ m along their longitudinal extent 6 .
  • the diameter 7 of the individual filament sections 4 over at least 90% of their longitudinal extension 6 can be a maximum of 10 ⁇ m, or a maximum of 7 ⁇ m in a particularly advantageous embodiment.
  • the stretching of the extruded spinning solution in the blast air stream at high speed and turbulent flow gives the shaped bodies a diameter 7 that varies over their longitudinal extent 6.
  • the multifilament sections 5 formed by connecting several filaments in the blast air stream therefore also have a diameter 9 that varies over their longitudinal extent 8.
  • the multifilament sections 5 have a diameter of less than or equal to 100 ⁇ m over at least 90% of their longitudinal extent 8 .
  • the multifilament sections 5 are formed by the integral connection of individual filaments in the blown air flow and are thus composed essentially of several individual filament sections 4, which are intrinsically connected to one another inseparably via the cohesion of the cellulose molecules.
  • the multifilament sections 5 are therefore not to be regarded as a strand of parallel single filament sections 4, but rather as a single one Multifilament section 5, which is caused by connecting several filaments.
  • the nonwoven fabric 101 has as before for 1 described the network 1 of cellulosic shaped bodies 2, which are connected via nodes 3 and consist of individual filament sections 4 and 5 multifilament sections.
  • the regenerated cellulosic moldings 2 in the nonwovens 100 and 101 according to 1 and 2 form an endless network 1, with essentially no filament ends of the shaped bodies 2 being visible. Due to the stretching process of the extruded spinning solution in the blast air flow, the individual filaments are connected to one another in a materially integral manner, so that any ends of the filaments are connected to other filaments and form a node 3 .
  • no loose filament ends are identified.
  • 101 - such as an additional hydroentanglement - filament ends are detached from the network 1 and are therefore present loosely in the non-woven fabric.
  • the shaped bodies 2 of the nonwoven fabric 101 are solution-spun cellulosic shaped bodies 2 and were produced from a spinning solution containing cellulose, water and NMMO using the Lyocell process. After the precipitation of the cellulose and the washing of the non-woven fabric 101, a non-woven fabric 101 according to the invention is obtained, which consists exclusively of cellulose apart from unavoidable impurities. Furthermore, the non-woven fabric 101 has no matting agent and coloring agent, giving it excellent strength and stability. In addition, the non-woven fabric 101 is free of adhesives or binders, which means that the mechanical flexibility of the non-woven fabric 101 is not adversely affected. In addition, the non-woven fabric 101 is well tolerated by the skin, since it is free of metallic residues, in particular of copper and nickel.
  • the non-woven fabric 100, 101 can have a plurality of layers which are connected to one another, but this has not been shown in any more detail in the figures.
  • the connection of the layers can be materially connected Cohesion between the cellulose molecules of the shaped bodies 2, or for example positively and/or non-positively by mechanical entanglement of the shaped bodies 2 - for example in the course of hydroentanglement (hydroentanglement) - take place.
  • the nonwoven fabric 100 according to the invention is particularly suitable for producing a wipe 200, a face mask 300 and a dryer towel 400, the nonwoven fabric 100 having a specific opacity of greater than or equal to 1.0% gm -2 .
  • a wipe 200 which has a nonwoven fabric 100 according to the invention described above.
  • the non-woven fabric 100 is impregnated with a lotion 210 which penetrates at least partially into the non-woven fabric 100 and forms a penetration area 215 .
  • the lotion 210 can contain a solvent such as water, but is preferably based on oil, fat or wax and is therefore essentially free of water.
  • a wiping cloth 200 can be suitable for hygienic use as well as for the treatment of surfaces
  • a dryer sheet 400 which also has a nonwoven fabric 100 according to the invention.
  • a lotion 410 is in turn applied to the nonwoven fabric 100 .
  • the lotion 410 can penetrate into the structure of the non-woven fabric 100 and wet it, but this is not shown in more detail in the figures.
  • the nonwoven 100 can be completely or partially wetted by the lotion 410 .
  • the lotion 400 is preferably free of aqueous solutions and is released to the laundry contained therein at an elevated temperature, for example during a drying process in a tumble dryer.
  • FIG. 12 shows a face mask 300, which has a nonwoven fabric 100 as a base support and is coated with a lotion 310 on the inside (facing the wearer's face).
  • the lotion 310 is preferably designed in such a way that it can be detached from the nonwoven fabric 100 by the skin temperature of the wearer and is released onto the skin.
  • the face mask 300 also includes a plurality of cutouts 320 to easily conform to the wearer's face.
  • a 10 ⁇ 10 cm sample is taken at random from the nonwoven to be measured and conditioned at 23° C. ( ⁇ 2° C.) and 50% ( ⁇ 5%) relative humidity for 24 hours before carrying out the measurement. After conditioning, the sample is weighed and the basis weight in g/m 2 is determined.
  • a Konica Minolta Inc. spectrophotometer CM-600d with a measuring head attachment for opacity measurements (Konica Minolta, non-glazed, plastic, CM-A180 Target Mask 8 mm (w/o plate)) was used for all measurements and the device was equipped with the black standard (Konica Minolta Inc., Zero Calibration Tube CM-A182) and with the white standard (Konica Minolta Inc., CM-A177).
  • an opacity measuring chart with a black and a white area (TQC Test Chart, format A4, Art. No. VF2345) is used.
  • the reflectance values of a sample are measured over the black and white areas of the opacity measurement card.
  • 4 shows a schematic representation of a sample 70 made from a nonwoven fabric 100 according to the invention was removed by cutting or punching out.
  • the sample 70 has edge lengths 71, 72 of 10 cm.
  • the points 73, 74, 75, 76 and 77, at which the measuring points 1 to 5 are recorded, are in each case in the corners and in the middle of the sample 70.
  • the sample 70 is positioned over the black area 81 of the opacity measurement card 80 and the measurement points 1 to 5 are determined for the reflection of the sample over black.
  • the sample 70 is then positioned over the white area 82 of the opacity measurement card 80 and the recording of measurement points 1 to 5 for the reflection of the sample over white is repeated.
  • opacity % 100 ⁇ reflection above black / reflection above white , where reflection over black is the reflection of the sample over the black opacity map background at a wavelength of 570 nm, and vice versa reflection white is the reflection of the sample over the white opacity map background at a wavelength of 570 nm.
  • the specific opacity stands for the opacity normalized by the basis weight of the sample.
  • a 1 cm ⁇ 1 cm sample 90 was randomly taken from the fleece and conditioned at 23° C. ( ⁇ 2° C.) and 50% ( ⁇ 5%) relative humidity for 24 hours before carrying out the measurement .
  • the sample 90 placed on a transparent sample carrier 91 and covered with a coverslip 92.
  • the Coverslip 92 was weighted down with a metal frame 93 (weighing 62.6 g).
  • the metal frame 93 has a window 94 for looking through the cover glass 92 onto the sample 90 .
  • a sample photograph is taken of the sample 90 in a light microscope in black/white transmitted light at a magnification of 100 times.
  • a square 95 measuring 1 mm ⁇ 1 mm is randomly selected from the sample holder and two diagonals 96, 97 are drawn into this square 95. Those individual filament sections 98 which intersect the diagonals 96, 97 down to a measuring depth of 150 ⁇ m are measured by determining an equivalent diameter 99 (by circle equivalence). The upper side of the pressed fleece is defined as the zero point. Nonwovens that are thinner than 150 ⁇ m can thus be recorded in their entire thickness with this method. If individual filament sections are cut at the corner points of the square, their equivalent diameter 99 can still be fully recorded using circle equivalence.
  • the measurement method described can be repeated at two other fleece locations and the mean value can be formed over all equivalent diameters 99 of the individual filament sections 98 of those fleece locations. Multifilament sections and knots are ignored in the measurement.
  • the examples B1 to B7 obtained in this way consist of 100% cellulose, namely regenerated Lyocell moldings, and all have a specific opacity of more than 1% ⁇ m 2 /g and a weight per unit area of less than 70 g/m 2 .
  • the parameters (air pressure and amount of coagulation liquid) in Table 2 were given as factors based on Reference Example B4.
  • the reference parameters for reference example B4 were determined by adjusting the production plant so that a nonwoven with an average basis weight of 25 g/m 2 ⁇ 10% and an average specific opacity of 1.6% ⁇ m 2 /g ⁇ 10% was obtained .
  • the specific opacity of the nonwovens B1 to B7 was determined according to the measurement method set out above. The measured values determined are shown in Table 3.
  • Table 3 Measured values for nonwovens according to the invention Example reflection black reflection white Opacity [%] mass [g] Weight per unit area [g/m 2 ] Specific opacity [% ⁇ m 2 /g] B1 29.36 83.09 35.33 0.330 33.0 1.07 B2 57.80 84.45 68.44 0.612 61.2 1:12 B3 20.35 82.82 24.57 0.158 15.8 1.56 B4 32.46 83.06 39.08 0.236 23:6 1.66 B5 24.23 82.88 29:23 0.152 15.2 1.92 B6 29:19 83.22 35.08 0.182 18.2 1.93 B7 28.34 82.98 34:16 0.156 15.6 2:19
  • Table 3 shows comparative examples C1 to C4 to illustrate the advantageous properties of examples B1 to B7.
  • the weight per unit area and the specific opacity of the comparative examples were determined in accordance with the measurement method described above.
  • Table 3: Properties of the comparative examples Example material production method Weight per unit area [g/m 2 ] Specific opacity [% m/g] V1 100% polypropylene Carded, thermobond 32.0 0.74 v2 100% Lyocell Carded, water jet vf. 79.7 0.88 V3 100% cupro spunbonded 40.5 0.98 V4 100% polyester spunbond 19.0 1.51
  • Comparative example C1 is a carded, thermally bonded (thermobond) fleece made from 100% polypropylene fibers of the Sawabond 4138 type, Sandler AG.
  • the fleece has a low weight per unit area of 32 g/m 2 , but the measurement showed a low specific opacity of only 0.74% ⁇ m 2 /g.
  • Comparative example C2 is a carded, hydroentangled fleece made from 100% Lyocell staple fibers from Lenzing AG.
  • the fleece has a comparatively high basis weight of 79.7 g/m 2 , but still only achieves a specific opacity of 0.88% ⁇ m 2 /g.
  • a 100% cupro spunbonded nonwoven from Asahi Kasei Corp. is used as comparative example C3. of the type Bemliese SE384G. With a basis weight of 40.5 g/m 2 the spunbonded nonwoven can only achieve a specific opacity of 0.98% ⁇ m 2 /g.
  • Comparative example C4 shows a 100% polyester spunbond fleece of the type Reemay 2250 from Berry Global Inc.
  • the polyester spunbond fleece has an excellent specific opacity of 1.51% m 2 at a low basis weight of 19.0 g/m 2 / G.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft einen Vliesstoff, mit einem Netzwerk aus Formkörpern, wobei der Vliesstoff im trockenen Zustand eine spezifische Opazität von größer gleich 1,0 %·m2/g aufweist. Zudem betrifft die Erfindung Verwendungen des Vliesstoffs sowie ein Wischtuch, ein Trocknertuch und eine Gesichtsmaske enthaltend den Vliesstoff.
    • Stand der Technik
  • Vliesstoffe (auch als Nonwovens oder nicht-gewebte Textilien bezeichnet) kommen in einer breiten Palette von Anwendungen zum Einsatz. Durch die einzigartigen Eigenschaften und geringen Herstellungskosten bilden sie ein ideales Substrat für Wegwerf- oder Einmalprodukte in Hygieneanwendungen wie z.B. für Wischtücher, Feuchttücher, Gesichtsmasken, Windeln und anderen. Speziell im Bereich der Wischtücher-Anwendungen werden von den Kunden Anforderungen hinsichtlich hoher Opazität, ausreichender mechanische Festigkeit, Flexibilität, Dicke und hoher Wasseraufnahme der Produkte gestellt. Insbesondere eine hohe Opazität ist von großer Bedeutung für den Endkunden, da Vliesstoff-Produkte mit zu geringer Opazität tendenziell mit einer geringen Reißfestigkeit und einer niedrigen Zuverlässigkeit assoziiert werden. Gleichzeitig nimmt jedoch der Wunsch nach Produkten mit geringem Flächengewicht stetig zu. Eine hohe Opazität kann dabei eine weitere Reduktion der Flächengewichte ermöglichen und trotzdem dem Endkunden das Gefühl der Reißfestigkeit und Zuverlässigkeit vermitteln.
  • Obschon Vliesstoffe mit hohem Flächengewicht meist auch mit einer hohen Opazität einhergehen, so stellt jedoch die Herstellung von Vliesstoffen mit niedrigem Flächengewicht, insbesondere im Bereich unter etwa 35 g/m2, und zugleich hoher Opazität die Hersteller vor große Herausforderungen.
  • Einfache wasserstrahlverfestigte Vliesstoffe (wie aus der EP 0473325 A1 bekannt) können nur mit hohem Aufwand in geringen Flächengewichten gefertigt werden und weisen hiernach eine stark unregelmäßige Struktur und damit auch Opazität auf. Ohne entsprechende Modifikationen und Additive können diese bei geringen Flächengewichten oft nicht die nötige, bzw. gewünschte Opazität erreichen.
  • So ist es etwa aus dem Stand der Technik ( US 2017/0360622 A1 , CN 107460787 A , CN 104556966 A ) bekannt, die Opazität eines Vliesstoffs durch die Zugabe eines Mattierungsmittels wie etwa Titandioxid oder Zinkoxid zu erhöhen. Solche Mattierungsmittel sind jedoch teuer und schwächen die Festigkeit und Flexibilität der Fasern stark. Zudem benötigen diese Stoffe einen erhöhten verfahrenstechnischen Aufwand um in den Fasern inkorporiert werden zu können.
  • Weiter sind beispielsweise aus dem Stand der Technik ( US 3666545 A , WO 2010/028238 A1 ) Spinnvliese bekannt, welche aus thermoplastischen synthetischen Polymeren in einem Meltblown- oder Spunbond-Verfahren gefertigt werden. Ein solches Spinnvlies aufweisende Vliesstoffe benötigen allerdings einen mehrlagigen Aufbau, um die Anforderungen an Festigkeit und Stabilität erfüllen zu können. Die einzelnen Lagen verschiedener Vliese sind dabei miteinander verklebt oder verschmolzen, bzw. mit einer zusätzlichen Beschichtung versehen, um die gewünschte Opazität des Vliesstoffs zu erreichen. Derartige Vliesstoffe weisen jedoch durch die synthetischen Polymerfilamente generell eine geringe Wasseraufnahmekapazität und durch den mehrschichtigen bzw. beschichteten Lagenaufbau eine geringe Flexibilität auf. Zudem sind synthetische Polymere aufweisende Vliesstoffe nicht biologisch abbaubar, weshalb deren Verwendung in Wegwerf- oder Einmalprodukten vermieden werden sollte.
  • Eine weitere, aus dem Stand der Technik ( WO 2006/133037 A1 , WO 2004/063434 A1 ) bekannte Möglichkeit um die Opazität in Vliesstoffen zu erhöhen, ist der Einsatz von querschnittsmodifizierten Fasern. So ist etwa bekannt, die Fasern durch eine speziell geformte Düse zu extrudieren und somit Fasern mit verändertem Querschnitt, wie z.B. hohle Fasern, zu erhalten. Derartige Fasern weisen zwar gegenüber Fasern mit massivem, gerundetem Querschnitt eine erhöhte Opazität auf, sind allerdings verfahrenstechnisch aufwendig, und damit teuer herzustellen. Zudem weisen solche Fasern beim Einsatz von synthetischen Polymeren eine verminderte Wasseraufnahme auf.
  • Die erfindungsgemäßen Vliesstoffe können gemäß einem Verfahren zur direkten Herstellung von Vliesstoffen aus einer Cellulose enthaltenden Spinnlösung erzeugt werden.
  • Solche Verfahren sind beispielsweise aus dem Stand der Technik ( WO 98/26122 A1 , WO 99/47733 A1 , WO 98/07911 A1 , WO 97/01660 A1 , WO 99/64649 A1 , WO 05/106085 A1 , EP 1 358 369 A1 , und EP 2 013 390 A1 , US 2005/056956 ) bekannt.
  • Die Herstellung und Extrusion der Spinnlösung bei einem solchen Verfahren erfolgt bevorzugterweise nach einem Direktlöseverfahren wie dem Lyocell-Verfahren. Dabei wird Cellulose in einer wässrigen Lösung eines Aminoxids (vorzugsweise NMMO - N-Methylmorpholin-N-Oxid) direkt gelöst und zu einer verspinnbaren Spinnlösung geformt. Die Spinnlösung wird hiernach durch geeignete Spinndüsen extrudiert und die in der extrudierten Spinnlösung gelöste Cellulose zur Bildung von Formkörpern mit einem Koagulationsmittel ausgefällt. Im Falle eines Aminoxids eignet sich als Koagulationsmittel insbesondere Wasser oder eine Mischung aus Wasser und Aminoxid. Die Herstellung solcher Spinnlösungen nach dem Lyocell-Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen ist beispielsweise aus der WO 98/26122 A1 , US 7,067,444 B2 oder US 8,012,565 B1 bekannt.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, einen Vliesstoff mit geringem Flächengewicht zu schaffen, welcher einfach herstellbar ist und ohne spezielle Modifikationen eine hohe spezifische Opazität aufweist.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die Formkörper regenerierte cellulosische Formkörper sind und über Knotenpunkte zu dem Netzwerk miteinander stoffschlüssig verbunden sind, und wobei die regenerierten cellulosischen Formkörper sich zwischen Knotenpunkten erstreckende Einzelfilamentabschnitte umfassen, die entlang ihrer Längserstreckung in ihrem Durchmesser variieren und über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner gleich 15 µm aufweisen.
  • Sind die Formkörper regenerierte cellulosische Formkörper, so können biologisch abbaubare Vliesstoffe geschaffen werden, welche zudem in einem einfachen und zuverlässigen Verfahren kostengünstig hergestellt werden können. Sind die Formkörper zudem über Knotenpunkte zu dem Netzwerk miteinander stoffschlüssig verbunden, so kann ein besonders formstabiles Vlies geschaffen werden, welches eine hohe Reißfestigkeit bei einem geringen Flächengewicht ermöglicht. Zudem kann vorteilhafterweise die Opazität des Vlieses stark erhöht werden, wenn die regenerierten cellulosischen Formkörper sich zwischen Knotenpunkten erstreckende Einzelfilamentabschnitte umfassen, die entlang ihrer Längserstreckung in ihrem Durchmesser variieren und über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner gleich 15 µm aufweisen. Die im Durchmesser variierenden Einzelfilamentabschnitte können nämlich durch ihre unregelmäßige Oberfläche für eine besonders hohe und vorteilhafte Lichtstreuung sorgen und somit die Opazität des gesamten Vliesstoffes erhöhen. Durch die Einzelfilamentabschnitte mit feinen Durchmessern kann, wie oben dargelegt, eine besonders hohe Flächenbelegung mit hoher Anzahl von Filamenten pro Fläche ermöglicht werden, was wiederum einer homogenen Opazität des Vliesstoffes zuträglich ist. Zudem ermöglichen die sehr feinen Durchmesser von kleiner gleich 15 µm eine Vergrößerung des Volumens und somit eine Reduktion des Flächengewichts ohne Einbußen bei der Opazität. Damit kann ein Vliesstoff mit geringem Flächengewicht und einer spezifischen Opazität von größer gleich 1,0 %·m2/g geschaffen werden.
  • Es wird weiter in dem Zusammenhang erwähnt, dass durch die Natur des Fertigungsverfahrens die Bildung einzelner Einzelfilamentabschnitte mit Durchmessern von größer 15 µm unvermeidbar ist. Solche Ausreißer beeinflussen die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Vliesstoffe jedoch in keiner Weise negativ, solange die Einzelfilamentabschnitte über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner gleich 15 µm aufweisen. In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen der Erfindung können die Einzelfilamentabschnitte auch über zumindest 95% ihrer Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner gleich 15 µm aufweisen.
  • Im Allgemeinen wird festgehalten, dass unter stoffschlüssiger Verbindung zwischen den Formkörpern im Vliesstoff eine kohäsive Verbindung zwischen den Cellulose-Molekülen der regenerierten cellulosischen Formkörper verstanden wird. Eine solche Verbindung kann insbesondere durch die Berührung bzw. das in-Kontakt-Bringen von noch nicht vollständig koagulierten Formkörpern (bzw. von extrudierter Spinnlösung) nach deren Extrusion erfolgen, wobei die Cellulose-Moleküle über Kohäsion die stoffschlüssige Verbindung ausbilden.
  • Im Allgemeinen wird erwähnt, dass unter Opazität des Vliesstoffes das Maß an Deckkraft bzw. Lichtundurchlässigkeit verstanden wird. Eine solche Opazität wird üblicherweise durch Messung der Lichtdurchlässigkeit des Vliesstoffs bestimmt, wobei Opazität [%] = 100 % - Lichtdurchlässigkeit [%].
  • Die spezifische Opazität des Vliesstoffes ist dabei als die über das Flächengewicht [g/m2] normierte Opazität [%] gemäß Formel (1) definiert: spezifische Opazität % ⋅ m 2 / g = Opazität % / Flächengewicht g / m 2 .
    Figure imgb0001
     Durch Bestimmung der spezifischen Opazität kann der Effekt der steigenden Opazität mit steigendem Flächengewicht normalisiert werden.
  • Im Allgemeinen wird zudem erwähnt, dass die Opazität des Vliesstoffes jeweils im trockenen Zustand bei einem natürlichen Feuchtigkeitsgehalt nach Konditionierung bei 23 °C (± 2 °C) und 50 % (± 5 %) relativer Luftfeuchte für 24 Stunden bestimmt wird.
  • Ein Vliesstoff der zuvor genannten Art kann weiter vorteilhaft in seinen Eigenschaften verbessert werden, wenn die regenerierten cellulosischen Formkörper sich zwischen Knotenpunkten erstreckende Multifilamentabschnitte umfassen, welche aus mehreren miteinander stoffschlüssig verbundenen und im Wesentlichen parallelen Einzelfilamentabschnitten bestehen. Die zu dem Multifilament verbundenen Einzelfilamente können nämlich so zur Stabilisierung des Vliesstoffes beitragen und dessen Festigkeit erhöhen. Weisen zudem die Multifilamentabschnitte über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner gleich 100 µm auf, so kann weiter sichergestellt werden, dass der Vliesstoff ein homogenes Erscheinungsbild im Wesentlichen ohne störende sichtbare Verdickungen aufweist. Ein Netzwerk von Formkörpern kann somit in dem Vliesstoff geschaffen werden, welches zugleich dickere Multifilamentabschnitte zur Struktur- und Festigkeitsbildung und dünnere Einzelfilamentabschnitte zur Opazitätserhöhung aufweist. Ein solches Netzwerk kann dabei eine im Wesentlichen multimodale Verteilung der Formkörperdurchmesser aufweisen. Die Multifilamentabschnitte können dabei aus 2 oder mehreren Einzelfilamenten nach der Extrusion der Formkörper gebildet werden. Dabei berühren sich die noch nicht vollständig koagulierten Formkörper und verbinden sich dauerhaft stoffschlüssig durch Kohäsion. Bei den Multifilamentabschnitten handelt es sich demnach nicht um ein Bündel von Einzelfilamenten, sondern vielmehr um eine chemisch und physikalisch untrennbar verbundene Einheit.
  • Bilden die regenerierten cellulosischen Formkörper dabei ein im Wesentlichen endloses Netzwerk ohne sichtbare Filamentenden aus, so kann ein Vliesstoff bereitgestellt werden, welcher einen geringeren Abrieb aufweist und zudem eine bessere Kontaktfläche aufbauen kann. So kann etwa der Kontakt mit der Haut oder mit einer Oberfläche verbessert werden.
  • Die Erfindung kann sich weiter in besonderer Weise auszeichnen, wenn der Vliesstoff im Wesentlichen frei von Mattierungsmitteln und Farbmitteln ist. Der Einsatz üblicher Mattierungsmittel, wie etwa Titandioxid oder Zinkoxid, erfordert nämlich sehr spezielle Verarbeitungsbedingungen bei der Herstellung der Formkörper, da diese Mittel durch ihre stark ausgeprägte Affinität zur Partikelbildung sehr schwer in einer Spinnlösung dispergierbar sind. Zudem erzeugen die Mattierungsmittel-Partikel in den Formkörpern Störstellen, welche zu einer erhöhten Sprödheit und verminderten Festigkeit im Formkörper führen können. Dies stellt wiederum ein Problem für die nachgelagerte Weiterverarbeitungsindustrie dar, da durch die verminderte Festigkeit bzw. höhere Sprödheit aufwendige bzw. kostenintensive Verarbeitungsschritte erforderlich sind. Des Weiteren sind Mattierungsmittel teuer und belasten die Kosteneffizienz der Vliesstoff-Produktion negativ. Aus diesem Grund ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, einen Vliesstoff mit hoher Opazität ohne den Einsatz von Mattierungsmitteln und sonstigen Farbmitteln bereitzustellen. Überraschend wurde dabei festgestellt, dass erfindungsgemäße Vliesstoffe mit einem Netzwerk aus regenerierten cellulosischen Formkörpern, aufweisend Einzelfilamentabschnitte die über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner gleich 15 µm aufweisen, ohne den Einsatz von Mattierungsmitteln eine sehr hohe spezifische Opazität aufweisen. Es können somit kostengünstig und einfach herstellbare Vliesstoffe bereitgestellt werden.
  • Erfindungsgemäß kann der Vliesstoff bevorzugterweise im Wesentlichen ausschließlich aus Cellulose bestehen. Ein solcher Vliesstoff kann sich insbesondere gegenüber auf synthetischen Polymeren basierte Vliesstoffe durch eine gute biologische Abbaubarkeit auszeichnen, was für den nachhaltigen Einsatz in Wegwerf- oder Einmalprodukten wie etwa Hygieneartikeln von besonderer Bedeutung ist. Zudem weisen rein cellulosische Produkte gegenüber synthetischen Polymeren eine deutlich erhöhte Wasseraufnahmefähigkeit auf, welche etwa in Hygieneartikeln benötigt wird. Ein Vliesstoff mit besonders geringem ökologischem Fußabdruck kann so geschaffen werden.
  • Die vorgenannten Vorteile können weiter verbessert werden, wenn die regenerierten cellulosischen Formkörper lösungsgesponnene cellulosische Formkörper sind. Als lösungsgesponnene Formkörper werden Formkörper bezeichnet, die durch Extrusion einer Spinnlösung durch Spinndüsen und anschließende Koagulation geformt werden, wobei die Spinnlösung durch direktes Lösen von Cellulose in einem Lösungsmittel (ohne vorherige chemische Umwandlung der Cellulose) erzeugt wird. Bevorzugterweise werden die Formkörper dabei nach einem Lyocell-Verfahren erzeugt, wobei als Lösungsmittel NMMO (N-Methylmorpholin-N-oxid) zum Einsatz kommt. Lösungsgesponnene cellulosische Formkörper weisen vorteilhafterweise gegenüber anderen regenerierten cellulosischen Formkörpern (wie etwa Viskose) unter anderem eine erhöhte Festigkeit auf. Insbesondere bei Lyocell-Formkörpern können diese Vorteile durch ein umweltfreundliches und kosteneffizientes Verfahren erreicht werden.
  • Die Eigenschaften des Vliesstoffes hinsichtlich der Wasseraufnahme und Festigkeit können weiter verbessert werden, wenn die Einzelfilamentabschnitte einen massiven, insbesondere gerundeten, Querschnitt aufweisen.
  • Weiter hat sich überraschend herausgestellt, dass ein Vliesstoff mit sehr hoher spezifischer Opazität bereitgestellt werden kann, wenn der Vliesstoff im Wesentlichen frei von Bindemitteln oder Klebern ist. Gegenüber Vliesstoffen, welche in Schichtstrukturen erzeugt werden die durch Bindemittel oder Kleber miteinander verbunden sind, können die erfindungsgemäßen Vliesstoffe auf den Einsatz derartiger Stoffe verzichten. Insbesondere bei Vliesstoffen die direkt auf der Haut bzw. an sensiblen Stellen eingesetzt werden, ist es von großer Bedeutung, dass diese Vliesstoffe frei von Substanzen sind die potentiell Hautirritationen oder allergische Reaktionen hervorrufen können. Besonders Klebstoffe und Bindemittel können bekanntermaßen zu solchen Irritationen oder allergischen Reaktionen führen und sollten daher bei Hautkontakt vermieden werden. Erfindungsgemäß kann also ein hautverträglicher Vliesstoff mit geringem Irritations- und Allergierisiko geschaffen werden, welcher keine Einbußen hinsichtlich der Opazität erleidet.
  • Ist der Vliesstoff zudem im Wesentlichen frei von Kupfer und/oder Nickel, so können die zuvor genannten Vorteile hinsichtlich geringem Irritations- und Allergierisiko weiter verbessert werden, da selbst geringe Rückstände von Metallen wie Kupfer oder Nickel bekanntermaßen zu Unverträglichkeiten führen können. Insbesondere hat der Vliesstoff dabei einen Kupfergehalt von geringer als 5 ppm und/oder Nickelgehalt von geringer als 2 ppm um das Risiko von Irritationen zu minimieren.
  • Die spezifische Opazität des Vliesstoffs kann weiter verbessert werden, wenn die Einzelfilamentabschnitte über zumindest 90 % deren Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner als 10 µm, insbesondere von kleiner gleich 7 µm, aufweisen. Durch die sehr feinen Durchmesser der Einzelfilamentabschnitte von kleiner gleich 10 µm, bzw. in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform von kleiner gleich 7 µm, kann eine besonders vorteilhafte Vergrößerung des Volumens und gleichzeitige Reduktion des Flächengewichts erfolgen ohne dass die spezifische Opazität des Vliesstoffs vermindert wird.
  • Die zuvor genannten Vorteile können weiter verbessert werden, wenn die Einzelfilamentabschnitte einen mittleren Durchmesser von größer gleich 1 µm und kleiner gleich 8 µm aufweisen. Damit wird eine enge Durchmesserverteilung der Einzelfilamentabschnitte geschaffen, die einerseits eine gleichmäßig hohe spezifische Opazität garantieren kann und andererseits eine hohe Stabilität und Festigkeit im Vliesstoff sichert.
  • Weist der Vliesstoff etwa die erfindungsgemäß bevorzugten Durchmesser der Einzelfilamentabschnitte auf, so kann dieser eine spezifische Opazität von größer gleich 1,2 %·m2/g, bzw. in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform von größer gleich 1,5 %·m2/g, aufweisen. Vliesstoffe mit einer solchen hohen spezifischen Opazität können bereits bei sehr geringen Flächengewichten eine ausgezeichnete Opazität erreichen.
  • Die Erfindung kann sich dabei besonders vorteilhaft auszeichnen, wenn der Vliesstoff ein Flächengewicht von kleiner gleich 70 g/m2 aufweist. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist der Vliesstoff ein Flächengewicht von kleiner gleich 35 g/m2, besonders bevorzugt von kleiner gleich 20 g/m2, auf. Ein besonders leichter und feiner Vliesstoff mit ausgezeichneter Opazität kann damit geschaffen werden.
  • Der Vliesstoff kann sich zudem vorteilhaft auszeichnen, wenn dieser eigenschafts- und oberflächenveredelnde bzw. -verändernde Stoffe bzw. verarbeitungserleichternde Mittel in einem Gehalt von max. 1 Gew.-%, insbesondere von max. 0,5 Gew.-%, aufweist. Solche Mittel können etwa weich machende Avivagen, antistatische Avivagen, hydrophobierende Avivagen oder Avivagen sein, welche in Interaktionen mit Lotionen treten und beispielsweise so die Abgabe eines Wirkstoffes erleichtern. Solche Avivagen können beispielsweise ausgewählt werden aus der Gruppe enthaltend: Fettalkoholethersulfate, Phosphorsäureester, Alkylketendimer, Alkenylbernsteinsäureanhydrid, Aminopolysiloxan, Esterquats, Fettsäurepolyglykolester, Aluminiumsulfat, Glycidether oder gleichartige bzw. gleichwirkende Substanzen.
  • Der Vliesstoff gemäß den bevorzugten Ausführungsvarianten der Erfindung kann sich besonders vorteilhaft für die Verwendung in zahlreichen Anwendungen eignen. So kann die hohe spezifische Opazität bei geringem Flächengewicht insbesondere bei der Verwendung des Vliesstoffes in einem der folgenden Produkte bzw. in einer der folgenden Anwendungen auszeichnen:
    • Wischtücher (bspw. für Babys, Küchen, Kosmetik, Hygiene, Reinigung, Politur, Staub, Industrie, Wischmops, etc.),
    • Filter (bspw. Luftfilter, HVAC, Klimaanlage, Kaffeefilter, Teefilter, Filterbeutel, Speisefilter, Zigarettenfilter, Ölfilter, Filterkassetten, Staubsaugerbeutel, Staubfilter, Hydraulische Filter, Küchenfilter, HEVAC/HEPA/ULPA Filter, Atemschutzmasken, etc.),
    • absorbierende Hygieneprodukte (wie etwa saugende Lagen, Windeln, Binden, Slipeinlagen, Inkontinenzprodukte, Tampons, Handtücher, Sanitärpads, spülbare Produkte, Einlagen, Stilleinlagen, Einweg-Unterwäsche, Trainingshosen, Abschminkpads, Waschlappen, etc.),
    • medizinische Anwendungen (bspw. in Einweg-Kappen, -Kittel, -Masken und -Überschuhen, Wundpflege, steriler Verpackung, Coverstock, Verbandsmaterial, Einweg-Kleidung, Nasenstreifen, Wegwerf-Unterwäsche, Bettwäsche, transdermale Medikamentenabgabe, Leichentücher, Unterlagen, Behandlungspackungen, Wärmepackungen, Stomabeutel, Fixierbänder, Inkubatormatratzen, Matratzenabdeckungen, etc.),
    • Geotextilien (etwa in Pflanzenschutzbezügen, Asphaltauflagen, Bodenstabilisierung, Imprägnierungslagen, Grubenauskleidungen, Pflanzdecken, Unkrautbekämpfungsgeweben, Gewächshaus-schattierung, etc.),
    • Bekleidung (bspw. Einlagevliese, Kleidungsisolierung und -Schutz, Handtaschenbestandteile, Schuhkomponenten, Gürteleinlagen, industrielle Kopfbedeckungen / Schuhe, Einweg-Arbeitskleidung, Kleidungs- und Schuhbeutel, thermische Isolierung, etc.),
    • Gebäude (wie Überdachung, Wärme- und Schalldämmung, Hauseinhüllung, Dachpappe, Lärmschutz, Bewehrung, Dichtungsmaterial, Dämpfungsmaterial, etc.),
    • Automobile (z.B. in Innenraumfilter, Kofferraumauskleidungen, Hutablagen, Wärmeschutzschilde, Kofferraum-bodenbeläge, Filter, Dachhimmel, Dekorstoffe, Airbags, Schalldämpferunterlagen, Dämmstoffe, Autoplanen, Unterlagen, Fußmatten, Bänder, Tuft-Teppiche, Sitzbezüge, Türverkleidung, Charmeuse, etc.),
    • Möbel und Innenausstattung (bspw. Möbelbau, Isolatoren für Arme und Rücken, Polsterfüllungen, Staubhüllen, Verkleidungen, Kantenverkleidung, Bettzeugkonstruktionen, Steppdecken, Federeinfassung, Matratzenkomponenten, Matratzenschoner, Fenstervorhänge, Wandverkleidungen, Teppichunterlagen, Lampenschirme, Dichtungen, Kissenfüllung, Matratzenfüllung, Einweg-Bettdecken, Vorhänge, etc.),
    • Industrie (bspw. für Kabelisolierung, Isolierbänder, Schalldämmschichten, Klimaanlagen, Batterieseparatoren, Fleckentferner, Lebensmittelverpackungen, Klebeband, Wursthüllen, Käsehüllen, Kunstleder, Papiermacherfilze, Verpackung allgemein, etc.),
    • Freizeit und Reisen (Schlafsäcke, Zelte, Gepäck, Handtaschen, Einkaufstaschen, Flugzeug-Kopfstützen, CD-Schutz, Kissenbezüge, Sandwich-Verpackungen, etc.),
    • Schule und Büro (bspw. Buchumschläge, Briefumschläge, Landkarten, Schilder und Wimpel, Fahnen, Banknoten, etc.).
  • Die Erfindung kann sich zudem in einem Wischtuch, in einer Gesichtsmaske und in einem Trocknertuch auszeichnen, welche einen erfindungsgemäßen Vliesstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 aufweisen. Ein solches Wischtuch, eine solche Gesichtsmaske bzw. ein solches Trocknertuch kann sich vorteilhafterweise durch eine exzellente spezifische Opazität von größer gleich 1,0 %·m2/g, bzw. in einer weiteren Ausführungsform von größer gleich 1,2 %·m2/g, bzw. in einer sehr vorteilhaften Ausführungsform von größer gleich 1,5 %·m2/g, auszeichnen. Derartige Wischtücher, Gesichtsmasken und Trocknertücher können zudem ein Flächengewicht von kleiner gleich 70 g/m2, bzw. in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform von kleiner gleich 35 g/m2, insbesondere kleiner gleich 20 g/m2, aufweisen und damit ein Produkt mit hoher Opazität und geringem Flächengewicht bereitstellen.
  • Ein solches Wischtuch kann sich für eine Vielzahl von unterschiedlichen Anwendungen, bspw. im Hygiene-, Medizin- oder Sanitärbereich auszeichnen und dem Benutzer ein Gefühl von hoher Zuverlässigkeit hinsichtlich Festigkeit und Wasseraufnahmefähigkeit vermitteln. Ein niedriges Flächengewicht kann sich auch besonders für sensible Anwendungen eignen, so etwa für die Reinigung von Messgeräten oder optischen Geräten wie z.B. Brillen, Linsen oder Ferngläsern.
  • Eine oben beschriebene Gesichtsmaske kann beispielsweise für hygienische Anwendungen vorteilhaft sein, wobei das geringe Flächengewicht für eine ausgezeichnete Flexibilität und Anpassungsfähigkeit der Gesichtsmaske an die Gesichtskonturen des Anwenders sorgen kann und die hohe spezifische Opazität ein vielseitiges, intransparentes Substrat für eine Vielzahl von Wirkstoffen, bspw. zur kosmetischen Behandlung der Gesichtshaut, sicherstellen kann.
  • Ein solches erfindungsgemäßes Trocknertuch kann sich für den Einsatz in Wäschetrocknern eignen und kann aufgrund der hohen spezifischen Opazität eine hohe Zuverlässigkeit vermitteln.
  • Die zuvor genannten Vorteile der erfindungsgemäßen Wischtücher, Gesichtsmasken oder Trocknertücher können weiter verbessert werden, wenn der Vliesstoff mit einer Lotion imprägniert ist. Eine solche Lotion kann nämlich Wirkstoffe für zahlreiche Anwendungen enthalten und somit für ein einfach zu verwendendes Produkt sorgen. Beispielsweise kann so ein Wischtuch oder eine Gesichtsmaske mit einer Reinigungs- oder Pflegelotion imprägniert sein, welche direkt auf die Haut oder auf Oberflächen aufgetragen werden kann. Ein Trocknertuch kann beispielsweise mit einer Lotion imprägniert sein, welche im Trocknervorgang freigesetzt wird und die Wäsche pflegt.
  • Vorteilhafterweise ist eine zuvor genannte Lotion im Wesentlichen nicht wasserbasiert. Das in einer wasserbasierten Lotion enthaltene Wasser wird nämlich von dem Vliesstoff aufgenommen und kann die spezifische Opazität gegenüber dem trockenen Zustand erheblich reduzieren. Eine bevorzugte Lotion kann beispielsweise fett- oder wachsbasiert sein, und somit ein trockenes Produkt mit hoher spezifischer Opazität gewährleisten. Eine solche wachsbasierte Lotion kann in einem Wischtuch beispielsweise als Politur vorliegen, die beim Poliervorgang auf eine Oberfläche abgegeben wird. Im Falle einer fettbasierten Lotion in einer Gesichtsmaske kann die Lotion dabei beispielsweise nach Kontakt mit der Haut durch die Körpertemperatur schmelzen und somit an die Haut abgegeben werden. Bei einem Trocknertuch kann ein Wäschepflegemittel etwa als wachsbasierte Lotion vorliegen, welche während dem Trocknervorgang durch erhöhte Temperatur an die Wäsche abgegeben wird.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vliesstoffe kann ein eingangs erwähntes Verfahren zur direkten Herstellung von Vliesstoffen aus einer Cellulose enthaltenden Spinnlösung verwendet werden. Dabei wird die Spinnlösung bevorzugterweise nach einem Direktlöseverfahren, insbesondere dem Lyocell-Verfahren, hergestellt und durch Spinndüsen extrudiert. Als Lösungsmittel kommt insbesondere eine wässrige Lösung von NMMO oder einem anderen Aminoxid zum Einsatz. Zur Ausfällung der Cellulose und zur Bildung der Formkörper nach der Extrusion der Spinnmasse wird insbesondere Wasser als Koagulationsmittel verwendet.
  • Bei dem Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vliesstoffe werden im Wesentlichen folgende Schritte ausgeführt:
    1. a) Herstellung einer Cellulose aufweisenden Spinnlösung, insbesondere nach einem Direktlöseverfahren,
    2. b) Extrusion der Spinnlösung durch zumindest eine Spinndüse mit eng benachbarten Düsenlöchern,
    3. c) Verstreckung und Kontaktierung der extrudierten Spinnlösung mit Hilfe von Luftströmen mit hoher Geschwindigkeit,
    4. d) Bildung des Vliesstoffes auf einer bewegten Oberfläche, insbesondere einem Bandförderer oder einer Trommel,
    5. e) Waschen des Vliesstoffes, und
    6. f) Trocknen des gewaschenen Vliesstoffes,
    wobei in den Schritten c) und/oder d) auf die extrudierte Spinnlösung ein Koagulationsmittel aufgetragen wird um zumindest teilweise die in der Spinnlösung gelöste Cellulose auszufällen. Erfolgt die Herstellung der Spinnlösung nach einem Lyocell-Verfahren, so ist das Koagulationsmittel bevorzugt Wasser oder Wasser mit NMMO.
  • Während den Schritten c) und d) werden damit regenerierte cellulosische Formkörper gebildet, die miteinander zu einem Netzwerk aus Formkörpern verbunden sind. Die Form und Geometrie der gebildeten Formkörper kann dabei stark durch die Verfahrensparameter wie Menge und Zeitpunkt des Aufbringens der Koagulationsflüssigkeit, sowie Geschwindigkeit des (Blas-)Luftstroms gesteuert werden. Zudem wird durch den Zeitpunkt des Aufbringens der Koagulationsflüssigkeit stark die Bildung von stoffschlüssigen Verbindungen zwischen einzelnen Filamenten der extrudierten Spinnlösung beeinflusst. So hat sich etwa herausgestellt, dass gegenüber früheren Verfahren durch das frühzeitige Aufbringen von Koagulationsflüssigkeit, in der Nähe der Spinndüse, die Bildung von Multifilamenten unterdrückt wird und ein hoher Gehalt an Einzelfilamenten im Endprodukt erhalten wird. Findet hingegen die Koagulation der Formkörper zu einem späteren Zeitpunkt, also von der Spinndüse entfernt, statt, so können sich im Blasluftstrom Filamente der extrudierten Spinnlösung berühren und stoffschlüssig zu einem Multifilament verbinden, da die Cellulose noch nicht ausgefällt ist und somit durch Kohäsion zwischen den Cellulose-Molekülen der einzelnen Filamente eine permanente Verbindung, welche etwa nicht mehr zerstörungsfrei gelöst werden kann, geschaffen wird. Diese Kohäsion ist insbesondere dann möglich, wenn die Filamente aus extrudierter Spinnlösung noch Lösungsmittel enthalten und noch nicht abschließend koaguliert sind. Die einzelnen Filamente und gebildeten Multifilamente können sich dann im Blasluftstrom oder bei der Bildung des Vliesstoffes in Schritt d) kreuzen und berühren und somit Knotenpunkte zwischen den Filamenten schaffen. Über die Knotenpunkte sind die einzelnen Filamentabschnitte dann miteinander stoffschlüssig verbunden und formen so das Netzwerk aus Formkörpern, welches den erfindungsgemäßen Vliesstoff ausmacht. Neben der stoffschlüssigen Verbindung in Knotenpunkten können sich die Filamente auch kreuzen und überlagern ohne einen Knotenpunkt auszubilden und so ein dreidimensionales Netzwerk aus Formkörpern ausbilden.
  • Durch eine erhöhte Verstreckung der extrudierten Spinnlösung im Blasluftstrom können erstens feinere Filamente geformt werden und zweitens die Cellulose-Ketten im Filament stärker in Richtung des Luftstroms ausgerichtet werden. Zudem hat sich gezeigt, dass ein höherer Luftdruck, bzw. eine höhere Geschwindigkeit des Luftstroms, zu mehr Turbulenz im Blasluftstrom führt. Durch die höhere Turbulenz können allerdings Filamente mit variierendem Durchmesser geschaffen werden, da die extrudierte Spinnmasse zum Zeitpunkt der Verstreckung durch den Blasluftstrom noch nicht ausgefällt ist und somit noch formbar ist. Die so erzeugten Einzel- und Multifilamente bzw. -abschnitte können also einen über ihre Längserstreckung variierenden Durchmesser aufweisen. Zudem führt der schnellere Blasluftstrom generell zu einer Verminderung der mittleren Durchmesser der Einzelfilamente. Sowohl die Erzeugung feinerer Einzelfilamente mit geringerem Durchmesser, als auch die Variation der Durchmesser über die Längserstreckung führen schließlich zu einer Erhöhung der spezifischen Opazität des Vliesstoffs.
  • Neben der Geschwindigkeit des Blasluftstroms und der Menge an aufgetragenem Koagulationsmittel kann auch die Abzugsgeschwindigkeit des Vliesstoffes am Bandförderer bzw. der Trommel variiert werden und somit das Flächengewicht des Vliesstoffes beeinflusst werden. So hat sich überraschend herausgestellt, dass durch Erhöhung der Abzugsgeschwindigkeit einerseits eine Erhöhung des flächenmäßigen Produktionsausstoßes möglich ist und andererseits ein Vliesstoff mit geringem Flächengewicht und hoher spezifischer Opazität erreicht werden kann. Letzteres ist insbesondere auf die Einzelfilamentabschnitte im Vliesstoff, welche über 90 % ihrer Längserstreckung einen Durchmesser von kleiner gleich 15 µm aufweisen, zurückzuführen. Damit kann durch das Verfahren ein kostengünstiger Vliesstoff mit besonders vorteilhaften Eigenschaften hinsichtlich Opazität produziert werden.
  • Durch Hintereinanderschaltung von mehreren Spinndüsen in dem Verfahren, können ebenso mehrlagige Vliesstoffe geschaffen werden, wobei die Netzwerke aus regenerierten cellulosischen Formkörpern in den unterschiedlichen Lagen übereinander gelegt werden und eventuell nachträglich, etwa durch Wasserstrahlen, verfestigt werden.
    • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Im Folgenden werden die Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    Eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes einer ersten Ausführungsform,
    Fig. 2
    ein Mikroskopie-Bild des erfindungsgemäßen Vliesstoffes einer weiteren Ausführungsform,
    Fig. 3
    eine Punktdiagramm zur Darstellung der spezifischen Opazität der erfindungsgemäßen Vliesstoffe entsprechend der Beispiele B1 bis B7,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung der Messmethode zur Bestimmung der spezifischen Opazität,
    Fig. 5
    eine teilweise aufgerissene schematische Draufsicht auf einen Probenträger zur Bestimmung der Durchmesser der Einzelfilamentabschnitte,
    Fig. 6
    eine abgerissene Schnittansicht eines Wischtuchs,
    Fig. 7
    eine abgerissene Schnittansicht eines Trocknertuchs, und
    Fig. 8
    eine teilweise aufgerissene Draufsicht auf eine Gesichtsmaske.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Vliesstoffs 100 gemäß einer ersten Ausführungsform, welcher ein Netzwerk 1 aus regenerierten cellulosischen Formkörpern 2 aufweist. Die Formkörper 2 sind an Knotenpunkten 3 zu dem Netzwerk 1 miteinander stoffschlüssig verbunden. Die Formkörper 2 weisen in dem Netzwerk 1 Einzelfilamentabschnitte 4 auf, die sich jeweils zwischen Knotenpunkten 3 erstrecken. Neben den Einzelfilamentabschnitten 4 weisen die Formkörper 2 auch Multifilamentabschnitte 5 auf, die sich ebenso wie die Einzelfilamentabschnitte 4 zwischen Knotenpunkten 3 erstrecken, bzw. über die Knotenpunkte 3 miteinander zu dem Netzwerk 1 aus Formkörpern 2 verbunden sind. Die Einzelfilamentabschnitte 4 können dabei an den Knotenpunkten 3 jeweils wahlweise mit anderen Einzelfilamentabschnitten 4 oder mit Multifilamentabschnitten 5 verbunden sein.
  • Im trockenen Zustand weist der Vliesstoff 100 eine spezifische Opazität von größer gleich 1,0 %·m2/g auf. Diese spezifische Opazität kann in weiteren Ausführungsformen je nach Verfahrensparameter und Flächengewichtsbereich auf bis zu 1,2 %·m2/g bzw. besonders bevorzugt auf bis zu 1,5 %·m2/g erhöht werden. Fig. 3 zeigt etwa ein Punktdiagramm 50, wobei die x-Achse 51 das Flächengewicht in g/m2, und die y-Achse 52 die spezifische Opazität in [%·m2/g] darstellen. Die Geraden 53, 54 und 55 stellen dabei jeweils die untere Grenze für eine spezifische Opazität von 1,0 %·m2/g, 1,2 %·m2/g und 1,5 %·m2/g dar. Die vertikalen Geraden 56, 57 und 58 stehen dabei jeweils für die Grenzwerte des Flächengewichts von 70 g/m2, 35 g/m2 und 20 g/m2. Die Messpunkte 60 stehen dabei jeweils für eine Ausführungsform B1 bis B7 der vorliegenden Erfindung. Die Messpunkte 61, 62, 63 und 64 stehen dabei jeweils für die Vergleichsmessungen V1 bis V4. In der Beschreibung zu den Beispielen werden die Details zu den Messpunkten 60 bis 64 näher erläutert.
  • Die Einzelfilamentabschnitte 4 gemäß der Ausführungsform in Fig. 1 weisen entlang ihrer Längserstreckung 6 einen veränderlichen, variierenden Durchmesser 7 auf. Die Durchmesser 7 der Einzelfilamentabschnitte 4 betragen dabei entlang zumindest 90 % der Längserstreckung 6 der Einzelfilamentabschnitte 4 maximal 15 µm. Die Einzelfilamentabschnitte 4 weisen dabei im Mittel entlang ihrer Längserstreckung 6 einen Durchmesser 7 zwischen 1 µm und 8 µm auf.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann der Durchmesser 7 der Einzelfilamentabschnitte 4 über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung 6 maximal 10 µm, bzw. maximal 7 µm in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform, betragen. Durch die Verstreckung der extrudierten Spinnlösung im Blasluftstrom bei hoher Geschwindigkeit und turbulenter Strömung erhalten die Formkörper einen über ihre Längserstreckung 6 variierenden Durchmesser 7. Die durch die Verbindung mehrerer Filamente im Blasluftstrom gebildeten Multifilamentabschnitte 5 weisen daher ebenso einen über ihre Längserstreckung 8 variierenden Durchmesser 9 auf. Die Multifilamentabschnitte 5 weisen dabei über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung 8 einen Durchmesser von kleiner gleich 100 µm auf.
  • Die Multifilamentabschnitte 5 werden durch die stoffschlüssige Verbindung einzelner Filamente im Blasluftstrom gebildet und setzen sich so im Wesentlichen aus mehreren Einzelfilamentabschnitten 4 zusammen, wobei diese intrinsisch über Kohäsion der Cellulose-Moleküle miteinander unlösbar verbunden sind. Die Multifilamentabschnitte 5 sind daher nicht als ein Strang von parallelen Einzelfilamentabschnitten 4 zu betrachten, sondern vielmehr als ein einzelner Multifilamentabschnitt 5, welcher ursächlich durch Verbindung mehrerer Filamente entstanden ist.
  • Fig. 2 zeigt eine Elektronenmikroskopie-Aufnahme in 250-facher Vergrößerung eines erfindungsgemäßen Vliesstoffs 101. Der Vliesstoff 101 weist wie zuvor für Fig. 1 beschrieben das Netzwerk 1 aus cellulosischen Formkörpern 2 auf, die über Knotenpunkte 3 verbunden sind und aus Einzelfilamentabeschnitten 4 und Multifilamentabschnitten 5 bestehen.
  • Die regenerierten cellulosischen Formkörper 2 in den Vliesstoffen 100 und 101 gemäß den Fig. 1 und 2 bilden ein endloses Netzwerk 1 aus, wobei im Wesentlichen keine Filamentenden der Formkörper 2 sichtbar sind. Durch den Verstreckungsprozess der extrudierten Spinnlösung im Blasluftstrom verbinden sich die einzelnen Filamente stoffschlüssig miteinander, so dass etwaige Enden der Filamente mit anderen Filamenten verbunden werden und einen Knotenpunkt 3 ausbilden. So können etwa in dem Mikroskopie-Bild des beispielhaften Vliesstoffs 101 gemäß Fig. 2 keine losen Filamentenden identifiziert werden. Es kann jedoch nicht ausgeschlossen werden, dass in weiteren Nachbehandlungsschritten des Vliesstoffes 100, 101 - wie etwa einer zusätzlichen Wasserstrahlverfestigung - Filamentenden aus dem Netzwerk 1 gelöst werden und somit lose in dem Vliesstoff vorliegen.
  • Die Formkörper 2 des Vliesstoffs 101 sind lösungsgesponnene cellulosische Formkörper 2 und wurden aus einer Spinnlösung enthaltend Cellulose, Wasser und NMMO nach dem Lyocell-Verfahren hergestellt. Nach dem Ausfällen der Cellulose und dem Waschen des Vliesstoffs 101 wird ein erfindungsgemäßer Vliesstoff 101 erhalten, welcher bis auf unvermeidbare Verunreinigungen ausschließlich aus Cellulose besteht. Des Weiteren weist der Vliesstoff 101 keine Mattierungsmittel und Farbmittel auf, was diesem eine ausgezeichnete Festigkeit und Stabilität verleiht. Zudem ist der Vliesstoff 101 frei von Klebern oder Bindemitteln, womit die mechanische Flexibilität des Vliesstoffs 101 nicht negativ beeinträchtigt wird. Außerdem weist der Vliesstoff 101 eine gute Hautverträglichkeit auf, da dieser frei von metallischen Rückständen, insbesondere von Kupfer und Nickel ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann der Vliesstoff 100, 101 mehrere miteinander verbundene Schichten aufweisen, was in den Figuren jedoch nicht näher dargestellt wurde. Die Verbindung der Schichten kann dabei stoffschlüssig durch Kohäsion zwischen den Cellulose-Molekülen der Formkörper 2, oder beispielsweise form- und/oder kraftschlüssig durch mechanische Verschlaufung der Formkörper 2 - etwa im Zuge einer Wasserstrahlverfestigung (Hydroentanglement) - erfolgen.
  • Besonders eignet sich der erfindungsgemäße Vliesstoff 100 zur Herstellung eines Wischtuchs 200, einer Gesichtsmaske 300 und eines Trocknertuchs 400, wobei der Vliesstoff 100 dabei eine spezifischen Opazität von größer gleich 1,0 % g m-2 aufweist.
  • So zeigt Fig. 6 ein Wischtuch 200, welches einen zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Vliesstoff 100 aufweist. Der Vliesstoff 100 ist dabei mit einer Lotion 210 imprägniert, welche zumindest teilweise in den Vliesstoff 100 eindringt und einen Eindringbereich 215 ausbildet. Die Lotion 210 kann dabei ein Lösungsmittel wie etwa Wasser enthalten, ist aber vorzugsweise öl-, fett- oder wachsbasiert und somit im Wesentlichen frei von Wasser. Ein solches Wischtuch 200 kann gleichermaßen - je nach Lotion 210 - für den hygienischen Einsatz, als auch zur Behandlung von Oberflächen geeignet sein
  • In Fig. 7 ist ein Trocknertuch 400 gezeigt, welches ebenso einen erfindungsgemäßen Vliesstoff 100 aufweist. Auf dem Vliesstoff 100 ist wiederum eine Lotion 410 aufgebracht. Die Lotion 410 kann dabei in die Struktur des Vliesstoffs 100 einziehen und diesen benetzen, was in den Figuren jedoch nicht näher dargestellt ist. Insbesondere kann der Vliesstoffs 100 durch die Lotion 410 dabei ganz oder teilweise benetzt sein. Die Lotion 400 ist vorzugsweise frei von wässrigen Lösungen und wird bei erhöhter Temperatur, etwa während einem Trocknervorgang in einem Wäschetrockner, an die darin enthaltene Wäsche abgegeben.
  • Fig. 8 stellt schließlich eine Gesichtsmaske 300 dar, welche einen Vliesstoff 100 als Grundträger aufweist und innenseitig (dem Gesicht des Trägers zugewandt) mit einer Lotion 310 beschichtet ist. Die Lotion 310 ist dabei vorzugsweise derart beschaffen, dass diese durch die Hauttemperatur des Trägers vom Vliesstoff 100 gelöst werden kann und an die Haut abgegeben wird. Die Gesichtsmaske 300 weist zudem mehrere Ausschnitte 320 auf um sich dem Gesicht des Trägers einfach anzupassen.
  • Die Figuren 3, 4 und 5 werden im Folgenden zur Erläuterung der Beispiele beschrieben.
    • Beispiele Messung der spezifischen Opazität:
  • Aus dem zu vermessenden Vliesstoff wird eine 10 x 10 cm große Probe nach Zufall entnommen und vor Durchführung der Messung bei 23 °C (± 2 °C) und 50 % (± 5 %) relativer Luftfeuchte für 24 Stunden konditioniert. Nach erfolgter Konditionierung wird die Probe gewogen und das Flächengewicht in g/m2 bestimmt.
  • Als Messgerät wurde für alle Messungen ein Konica Minolta Inc. Spektrophotometer CM-600d mit einem Messkopfaufsatz für Opazitätsmessungen (Konica Minolta, nicht verglast, Kunststoff, CM-A180 Target Mask 8 mm (w/o Plate)) ausgerüstet und das Gerät mit dem Schwarzstandard (Konica Minolta Inc., Nullkalibrierrohr CM-A182) sowie mit dem Weißstandard (Konica Minolta Inc., CM-A177) kalibriert.
  • Die verwendeten Messgeräte-Einstellungen und Software für alle Kalibrierungs-Messungen und Opazitäts-Messungen können der Tabelle 1 entnommen werden. Tabelle 1: Messgerätesetup für die Kalibrierung bzw. Messungen
    Software Konica Minolta Inc., Color Data Software CM-S100 w, SpectraMagicTM NX; Version: CM-S100w 2.70.0006
    Glanzkomponente SCE
    Ausgabe Reflektion 570nm
    Messfläche D= 8 mm
    Beleuchtungsfläche D= 11 mm
    Erste Lichtart C
    Zweite Lichtart (keine)
    Beobachter 10°
  • Zur Bestimmung der Opazität wird eine Opazitätsmesskarte mit einem schwarzen und einem weißen Bereich (TQC Test Chart, Format A4, Art. No. VF2345) verwendet.
  • Die Reflexions-Werte einer Probe werden jeweils über den schwarzen und weißen Bereichen der Opazitätsmesskarte gemessen. Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Probe 70, welche aus einem erfindungsgemäßen Vliesstoff 100 durch Ausschneiden bzw. Ausstanzen entnommen wurde. Die Probe 70 weist Kantenlängen 71, 72 von 10 cm auf. Die Stellen 73, 74, 75, 76 und 77, an denen die Messpunkte 1 bis 5 aufgezeichnet werden befinden sich dabei jeweils in den Ecken, sowie in der Mitte der Probe 70.
  • Zuerst wird die Probe 70 über dem schwarzen Bereich 81 der Opazitätsmesskarte 80 positioniert und die Messpunkte 1 bis 5 für die Reflektion der Probe über schwarz bestimmt. Anschließend wird die Probe 70 über dem weißen Bereich 82 der Opazitätsmesskarte 80 positioniert und die Aufzeichnung der Messpunkte 1 bis 5 für die Reflexion der Probe über weiß wiederholt.
  • Die Opazität der Probe für die Messpunkte 1, 2, 3, 4 und 5 kann dann jeweils gesondert nach Formel (2) berechnet werden: Opazität % = 100 ⋅ Reflexion über schwarz / Reflexion über weiß ,
    Figure imgb0002
     wobei Reflexion über schwarz dabei für die Reflexion der Probe über dem schwarzen Opazitätsmesskartenhintergrund bei einer Wellenlänge von 570 nm steht, und vice versa Reflexion weiß die Reflexion der Probe über dem weißen Opazitätsmesskartenhintergrund bei einer Wellenlänge von 570 nm bezeichnet.
  • Im Anschluss wird der Mittelwert der Opazitäts-Werte über alle 5 Messpunkte berechnet und gemäß Formel (1), wie zuvor definiert, die spezifische Opazität der Probe als Division des Mittelwerts durch das Flächengewicht der Probe bestimmt: spezifische Opazität % ⋅ m 2 / g = Opazität % / Flächengewicht g / m 2 .
    Figure imgb0003
  • Die spezifische Opazität steht dabei für die um das Flächengewicht der Probe normierte Opazität.
    • Mikroskopische Bestimmung der Durchmesser der Einzelfilamentabschnitte:
  • Zur Bestimmung der Durchmesser der Einzelfilamentabschnitte wurde eine 1 cm x 1 cm große Probe 90 zufällig aus dem Vlies entnommen und vor Durchführung der Messung bei 23 °C (± 2 °C) und 50 % (± 5 %) relative Luftfeuchte für 24 Stunden konditioniert.
  • Im Anschluss wurde die Probe 90, wie in Fig. 5 dargestellt, auf einem durchsichtigen Probenträger 91 platziert und mit einem Deckglas 92 abgedeckt. Das Deckglas 92 wurde mit einem Metallrahmen 93 (mit einer Masse von 62,6 g) beschwert. Der Metallrahmen 93 weist dabei ein Fenster 94 zur Durchsicht durch das Deckglas 92 auf die Probe 90 auf. Von der Probe 90 wird sohin in einem Lichtmikroskop im schwarz/weiß-Durchlicht bei 100-facher Vergrößerung eine Probenaufnahme erstellt.
  • Von der Probenaufnahme wird ein 1 mm x 1 mm großes Quadrat 95 per Zufall ausgewählt und zwei Diagonalen 96, 97 werden in dieses Quadrat 95 eingezeichnet. Jene Einzelfilamentabschnitte 98, welche die Diagonalen 96, 97 bis in eine Messtiefe von 150 µm schneiden werden durch Ermittlung eines Äquivalenzdurchmessers 99 (durch Kreisäquivalenz) vermessen. Die Oberseite des angepressten Vlieses wird dazu als Nullpunkt definiert. Vliese, welche dünner als 150 µm sind, können mit dieser Methode somit in deren gesamter Dicke erfasst werden. Sollten Einzelfilamentabschnitte an den Eckpunkten des Quadrates angeschnitten werden, kann trotzdem mittels Kreisäquivalenz ihr Äquivalenzdurchmesser 99 vollständig erfasst werden.
  • Die beschriebene Messmethode kann an zwei weiteren Vliesstellen wiederholt werden und der Mittelwert über alle Äquivalenzdurchmesser 99 der Einzelfilamentabschnitte 98 jener Vliesstellen gebildet werden. Multifilamentabschnitte und Knotenpunkte werden bei der Messung außer Acht gelassen.
    • Beschreibung der Beispiele:
  • Im Folgenden werden 7 Beispiele (B1 bis B7) zu den erfindungsgemäßen Vliesstoffen gezeigt.
  • Die beispielhaft angeführten Vliesstoffe (B1 bis B7) wurden entsprechen einem Verfahren umfassend die folgenden Schritte hergestellt:
    • Eine Lyocell-Spinnlösung, aufweisend 10 % Cellulose, wurde gemäß einem eingangs beschriebenen bekannten Verfahren hergestellt,
    • Die Spinnlösung wurde durch eng aneinander gereihte Öffnungen einer Spinndüse extrudiert und in einem Blasluftstrom mit hoher Geschwindigkeit verstreckt (für die verfahrenstechnischen Einzelheiten des Verfahrens wird auf den eingangs erwähnten Stand der Technik verwiesen),
    • Während und/oder nach der Verstreckung wurde die Cellulose aus der extrudierten Spinnlösung zumindest teilweise durch Auftragen eines Koagulationsmittels ausgefällt um die Formkörper zu bilden,
    • Der Vliesstoff wurde schließlich durch Ablegen der Formkörper auf einem in Bewegung befindlichen Bandförderer gebildet und anschließend gewaschen und getrocknet.
  • Zur Demonstration der erfindungsgemäß vorteilhaften Eigenschaften der so erzeugten Vliese hinsichtlich ihrer spezifischen Opazität, wurden während des Verfahrens der Blasluftdruck (die Geschwindigkeit des Blasluftstroms) sowie die Menge an Koagulationsflüssigkeit im Vergleich zu einem Referenz-Beispiel (B4) variiert. Das Flächengewicht konnte durch gezielte Steuerung der Bandförderer-Geschwindigkeit angepasst werden. Die Parameter zur Herstellung der Beispiele B1 bis B7 sind in Tabelle 2 zusammengefasst. Tabelle 2: Produktionsparameter zu erfindungsgemäßen Vliesstoffen
    Beispiel Blasluftdruck [im Vergleich zur Ref.] Koagulationsflüss. [im Vergleich zur Ref.] Flächengewicht [g/m2] Spezifische Opazität [%·m2/g]
    B1 1 × 0,25 x 33,0 1,07
    B2 1 × 0,50 × 61,2 1,12
    B3 1 × 0,75 x 15,8 1,56
    B4 - Ref. 1 × 1,00 x 23,6 1,66
    B5 2 × 1,25 × 15,2 1,92
    B6 2x 1,50 × 18,2 1,93
    B7 2 x 1,75 x 15,6 2,19
  • Die so erhaltenen Beispiele B1 bis B7 bestehen zu 100 % aus Cellulose, nämlich aus regenerierten Lyocell-Formkörpern und weisen alle eine spezifische Opazität von größer 1 %·m2/g und ein Flächengewicht von kleiner 70 g/m2 auf.
  • Im Allgemeinen zeigte sich, dass durch gezielte Steuerung des Blasluftstroms (insbesondere der Geschwindigkeit des Blasluftstroms durch Änderung des Drucks) eine Variation der Durchmesserverteilung in den Einzelfilamentabschnitten erreicht wurde, wobei höhere Blasluftstrom-Geschwindigkeiten, bzw. höherer Blasluftdruck, zu stärkerer Verstreckung und somit feineren durchschnittlichen Durchmessern der Einzelfilamentabschnitte führten. Ebenfalls konnte über die Variation der Koagulationsflüssigkeitsmenge, welche auf die extrudierte Spinnmasse aufgetragen wurde, die Bildung von Einzelfilamenten beeinflusst werden und somit die spezifische Opazität des Vliesstoffs gesteuert werden. Eine Erhöhung der Koagulationsflüssigkeitsmenge ging dabei einher mit einem höheren Gehalt an Einzelfilamentabschnitten, welcher wiederum zu einer höheren spezifischen Opazität führte.
  • Die Parameter (Luftdruck und Menge an Koagulationsflüssigkeit) in Tabelle 2 wurden als Faktoren, bezogen auf das Referenzbeispiel B4, angegeben. Die Referenzparameter für das Referenzbeispiel B4 wurden dabei durch Einstellung der Produktionsanlage ermittelt, so dass ein Vliesstoff mit durchschnittlichem Flächengewicht von 25 g/m2 ± 10 % und einer durchschnittlichen spezifischen Opazität von 1,6 %·m2/g ± 10 % erhalten wurde.
  • Die spezifische Opazität der Vliesstoffe B1 bis B7 wurde entsprechend der oben dargelegten Messmethode ermittelt. Die dabei ermittelten Messwerte sind in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3: Messwerte zu erfindungsgemäßen Vliesstoffen
    Beispiel Reflexion schwarz Reflexion weiß Opazität [%] Masse [g] Flächengewicht [g/m2] Spezifische Opazität [%·m2/g]
    B1 29,36 83,09 35,33 0,330 33,0 1,07
    B2 57,80 84,45 68,44 0,612 61,2 1,12
    B3 20,35 82,82 24,57 0,158 15,8 1,56
    B4 32,46 83,06 39,08 0,236 23,6 1,66
    B5 24,23 82,88 29,23 0,152 15,2 1,92
    B6 29,19 83,22 35,08 0,182 18,2 1,93
    B7 28,34 82,98 34,16 0,156 15,6 2,19
    • Vergleichsbeispiele:
  • Zur Veranschaulichung der vorteilhaften Eigenschaften der Beispiele B1 bis B7 sind in Tabelle 3 Vergleichsbeispiele V1 bis V4 dargestellt. Das Flächengewicht und die spezifische Opazität der Vergleichsbeispiele wurden entsprechend dem zuvor beschriebenen Messverfahren ermittelt. Tabelle 3: Eigenschaften der Vergleichsbeispiele
    Beispiel Material Herstellungsverfahren Flächengewicht [g/m2] Spezifische Opazität [%·m/g]
    V1 100 % Polypropylen Kardiert, Thermobond 32,0 0,74
    V2 100 % Lyocell Kardiert, Wasserstrahlvf. 79,7 0,88
    V3 100 % Cupro Spinnvlies 40,5 0,98
    V4 100 % Polyester Spunbond 19,0 1,51
  • Vergleichsbeispiel V1 ist ein kardiertes, thermisch verfestigtes (thermobond) Vlies aus 100 % Polypropylen-Fasern von Typ Sawabond 4138, Sandler AG. Das Vlies weist ein geringes Flächengewicht von 32 g/m2 auf, zeigte jedoch in der Messung eine niedrige spezifische Opazität von lediglich 0,74 %·m2/g.
  • Vergleichsbeispiel V2 ist ein kardiertes, wasserstrahlverfestigtes Vlies aus 100 % Lyocell-Stapelfasern der Lenzing AG. Das Vlies weist ein vergleichsweise hohes Flächengewicht von 79,7 g/m2 auf, erreicht jedoch trotzdem nur eine spezifische Opazität von 0,88 %·m2/g.
  • Als Vergleichsbeispiel V3 dient ein 100 % Cupro-Spinnvlies der Asahi Kasei Corp. vom Typ Bemliese SE384G. Bei einem Flächengewicht von 40,5 g/m2 kann das Spinnvlies nur eine spezifische Opazität von 0,98 %·m2/g erreichen.
  • Vergleichsbeispiel V4 zeigt ein 100 % Polyester Spunbond-Vlies vom Typ Reemay 2250 der Berry Global Inc. Das Polyester Spunbond-Vlies zeigt bei einem geringen Flächengewicht von 19,0 g/m2 eine ausgezeichnete spezifische Opazität von 1,51 %·m2/g.
  • In dem Punktdiagramm 50 der Fig. 3 sind die Vergleichsbeispiele V1 bis V4 jeweils als Messwerte 61, 62, 63 und 64 dargestellt und in Relation zu den Messwerten 60 der erfindungsgemäßen Beispiele B1 bis B7 gestellt.

Claims (20)

  1. Vliesstoff, mit einem Netzwerk (1) aus Formkörpern (2), wobei der Vliesstoff (100, 101) im trockenen Zustand eine spezifische Opazität von größer gleich 1,0 %·m2/g aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkörper (2) regenerierte cellulosische Formkörper (2) sind und über Knotenpunkte (3) zu dem Netzwerk (1) miteinander stoffschlüssig verbunden sind, und wobei die regenerierten cellulosischen Formkörper (2) sich zwischen Knotenpunkten (3) erstreckende Einzelfilamentabschnitte (4) umfassen, die entlang ihrer Längserstreckung (6) in ihrem Durchmesser (7) variieren und über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung (6) einen Durchmesser (7) von kleiner gleich 15 µm aufweisen.
  2. Vliesstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die regenerierten cellulosischen Formkörper (2) sich zwischen Knotenpunkten (3) erstreckende Multifilamentabschnitte (5) umfassen, welche aus mehreren miteinander stoffschlüssig verbundenen und im Wesentlichen parallelen Einzelfilamentabschnitten (4) bestehen, wobei die Multifilamentabschnitte (5) über zumindest 90 % ihrer Längserstreckung (8) einen Durchmesser (9) von kleiner gleich 100 µm aufweisen.
  3. Vliesstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die regenerierten cellulosischen Formkörper (2) ein im Wesentlichen endloses Netzwerk (1) ohne sichtbare Filamentenden ausbilden.
  4. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) im Wesentlichen frei von Mattierungsmitteln und Farbmitteln ist.
  5. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) im Wesentlichen ausschließlich aus Cellulose besteht.
  6. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die regenerierten cellulosischen Formkörper (2), insbesondere nach einem Lyocell-Verfahren, lösungsgesponnene cellulosische Formkörper (2) sind.
  7. Vliesstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelfilamentabschnitte (4) einen massiven, insbesondere gerundeten, Querschnitt aufweisen.
  8. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) im Wesentlichen frei von Bindemitteln oder Klebern ist.
  9. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) im Wesentlichen frei von Kupfer und/oder Nickel ist.
  10. Vliesstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) einen Kupfer-Gehalt von geringer als 5 ppm und/oder Nickel-Gehalt von geringer als 2 ppm aufweist.
  11. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelfilamentabschnitte (4) über zumindest 90 % deren Längserstreckung (6) einen Durchmesser (7) von kleiner als 10 µm, insbesondere von kleiner als 7 µm aufweisen.
  12. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelfilamentabschnitte (4) einen mittleren Durchmesser (7) von größer gleich 1 µm und kleiner gleich 8 µm aufweisen.
  13. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) im trockenen Zustand eine spezifische Opazität von größer gleich 1,2 %·m2/g, insbesondere von größer gleich 1,5 %·m2/g, aufweist.
  14. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) ein Flächengewicht von kleiner gleich 70 g/m2, insbesondere von kleiner gleich 35 g/m2, besonders bevorzugt kleiner gleich 20 g/m2, aufweist.
  15. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, das der Vliesstoff (100, 101) eigenschafts- und oberflächenveredelnde bzw. - verändernde Stoffe bzw. verarbeitungserleichternde Mittel in einem Gehalt von max. 1 Gew.-%, insbesondere von max. 0,5 Gew.-%, aufweist.
  16. Vliesstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Netzwerk (1) aus regenerierten cellulosischen Formkörpern (2) mehrere miteinander verbundene Schichten aufweist.
  17. Verwendung eines Vliesstoffs (100, 101) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 zur Herstellung von Hygieneprodukten, insbesondere von absorbierenden Lagen, Wischtüchern, Windeln, Binden, Einlagen, Pads, Einweg-Bekleidung und dergleichen, sowie zur Herstellung von Filtern, industriellen Produkten, Bekleidung, Möbel und Innenausstattung, Automobilien, Freizeitprodukten oder Produkten für Schule und Gewerbe.
  18. Wischtuch, Gesichtsmaske oder Trocknertuch, aufweisend einen Vliesstoff (100, 101) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16, insbesondere aufweisend eine spezifische Opazität von größer gleich 1,0 %·m2/g.
  19. Wischtuch, Gesichtsmaske oder Trocknertuch gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (100, 101) mit einer Lotion (210, 310, 410) imprägniert ist.
  20. Wischtuch, Gesichtsmaske oder Trocknertuch gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Lotion (210, 310, 410) im Wesentlichen nicht wasserbasiert ist.
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