EP3592953A1 - Dichtungssystem für laufschaufel und gehäuse - Google Patents

Dichtungssystem für laufschaufel und gehäuse

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Publication number
EP3592953A1
EP3592953A1 EP18716910.7A EP18716910A EP3592953A1 EP 3592953 A1 EP3592953 A1 EP 3592953A1 EP 18716910 A EP18716910 A EP 18716910A EP 3592953 A1 EP3592953 A1 EP 3592953A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
ceramic
sealing system
porosity
zirconium oxide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18716910.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Francis Ladru
Thorsten Schulz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens Energy Global GmbH and Co KG
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP3592953A1 publication Critical patent/EP3592953A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • the invention relates to ceramic sealing systems of turbine blades and housings.
  • Abradable Coatings abradable layers
  • cBN cubic boron nitride
  • cBN cubic boron nitride
  • cBN is a very hard material, which is well suited ceramic layers demolish ⁇ ben.
  • it is not very temperature resistant (cerium ⁇ reduction with oxygen already 1273K), so that it is not suitable strip for stationary gas turbines with unknown times of arrival, since it burns before.
  • FIG. 1 shows a first exemplary embodiment in which the
  • Turbine blade 120 as a component for a rotor 120 to the stator, a housing 1 ⁇ (Fig. 1), 1 ⁇ ⁇ , 1 ⁇ ⁇ ⁇ (Fig. 2, 3) opposite.
  • the turbine blade 120 as part of a rotor 120 typically comprises a nickel- or cobalt-based superalloy in the substrate and has corresponding protective layers on the blade platform and the airfoil 25 (FIGS. 2, 3).
  • These are metallic adhesion promoter layers and / or corrosion protection layers based on NiCoCrAlY, aluminides or platinum aluminides, in each case with an overlying ceramic layer or ceramic layer system (FIGS. 1, 2, 3), in particular with a layer thickness of the ceramic layer of at least 300 ⁇ m.
  • two-layer ceramic coating system on the blade 25, as an underlying partially stabilized zirconium oxide layer with an overlying vollstabili ⁇ overbased zirconium oxide layer as the outer layer may be present with or without segmentation or a pyrochlore with a ceramic bonding layer, in particular based on zirconium oxide.
  • the invention takes a different direction by there a partially stabilized zirconium oxide layer 11 is applied with a lower porosity, total ⁇ 8%, insbeson ⁇ particular ⁇ 6%, with an advantageous layer ⁇ thickness between 50ym and 150ym (Fig. 1, 2, 3).
  • the zirconium oxide layer 11 differs from the ceramic layer seen on the blade, in particular by
  • the opposite layer system 4 ⁇ on the housing 1 ⁇ also has a substrate 7 with a metallic bonding coat 10, preferably based on NiCoCrAlY.
  • NiCoCrAlY layer preferably has a layer thickness of 180ym to 300ym.
  • a thick, partially stabilized zirconium oxide layer 13 is applied to the metallic adhesion promoter layer 10.
  • This ceramic layer 13 on the layer system 4 ⁇ is a partially stabilized zirconium oxide layer having a porosity> 8%, in particular greater than 10% and layer thicknesses of at least 1300ym.
  • the porosity of this ceramic layer 13 is significantly higher and is 18% ⁇ 4%.
  • the partial stabilization (Fig. 1, 2, 3) is achieved preference ⁇ as yttria, but can also be other Stabili ⁇ catalysts such as calcium oxide, magnesium oxide, Yb 2 Ü3 or Gd 2 ⁇ 0 3 he ⁇ ranges, the proportion of yttria ⁇ advantageous way legally is 8%.
  • the layer thickness of the ceramic layer 13 is preferably ⁇ at 1400ym ⁇ 10%.
  • FIG 2 another embodiment is shown in which the turbine blade 120 the same protective coating on the airfoil 25, the blade platform and the
  • Zirconia coating 11 on the top 99 has.
  • the housing 1 ⁇ ⁇ as a layer housing 4 ⁇ ⁇ a two-layer ceramic coating 15 15 ⁇ ⁇ , also on a substrate 7 and a metallic adhesive layer 10, as described in Figure 1.
  • the ceramic bonding layer 15 18 ⁇ (Fig. 3), which has a porosity of preferably 18% ⁇ 4%, but only a maximum thickness of 500ym, particularly 300ym to 500ym.
  • the ceramic layer 15 Anthetics ⁇ ⁇ 18 (Fig. 3) is a layer of oxide partially stabilized zirconia.
  • the stabilization is preferably yttria he ⁇ ranges, but can also be achieved by other stabilizers (Fig. 1, 2, 3).
  • the proportion of yttria stabilizer is 20% to 48%.
  • the layer thickness of the thick outer ceramic layer 15 ⁇ ⁇ , 18 ⁇ ⁇ ( Figure 2, 3) is preferably at lOOym.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of the invention.
  • the ceramic layer system 4 ⁇ ⁇ ⁇ on the ceramic layers 18 18 ⁇ ⁇ is also double-layered and also has a ceramic bonding layer 18 as in ⁇ 2 written ⁇ written on.
  • the thick, outer, ceramic layer 18 ⁇ ⁇ is partially stabilized, in particular with yttrium oxide, in particular with 8%. Stabilization can also be achieved by other stabilizer ⁇ lisa factors.
  • the porosity of the outer ceramic layer 18 ⁇ ⁇ is preferably 24% ⁇ 3%.
  • the innovation is, on the one hand, the reinforcement of the blade tips 99 with a high-temperature-capable and phase-stable material.
  • the ceramic layers are so-called highly homogeneous porous layers.
  • FIG. 4 shows a perspective view of a rotor blade 120 or guide vane show ⁇ 130 of a turbomachine, which extends along a longitudinal axis of the 121st
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 to each other, a securing region 400, an adjoining blade or vane platform 403 and a blade 406 and a blade tip 415.
  • the vane 130 having at its blade tip 415 have a further platform (not Darge ⁇ asserted).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is, for example, as a hammerhead out staltet ⁇ . Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a medium felblatt to the Schau- 406 flows past, a leading edge 409 and a trailing edge 412th
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof. Workpieces with a monocrystalline structure or structures are used as components for machines which are exposed to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • Such monocrystalline workpieces takes place, for example. by directed solidification from the melt. These are casting processes in which the liquid metallic alloy is transformed into a monocrystalline structure, i. to the single-crystal workpiece, or directionally solidified.
  • dendritic crystals are aligned along the heat flow and form either a columnar crystalline
  • Grain structure (columnar, ie grains which run the entire length of the workpiece and here, in common usage, are referred to as directionally solidified) or a monocrystalline structure, ie the entire workpiece consists of a single crystal.
  • directionally solidified ie grains which run the entire length of the workpiece and here, in common usage, are referred to as directionally solidified
  • a monocrystalline structure ie the entire workpiece consists of a single crystal.
  • directionally solidified microstructures which means both single crystals that have no grain boundaries or at most small angle grain boundaries, and stem crystal structures that have probably longitudinal grain boundaries but no transverse grain boundaries. These second-mentioned crystalline structures are also known as directionally solidified structures.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. B. (MCrAlX, M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co),
  • Nickel (Ni) is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • the density is preferably 95% of the theoretical
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10A1-0, 4Y-1 are also preferably used , 5Re.
  • a thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of Zr0 2 , Y2Ü3-Zr02, ie it is not, partially wise or completely stabilized by yttrium oxide
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer.
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the heat insulating layer can ⁇ ner to have better thermal shock resistance porous, micro- or macro-cracked pERSonal.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the
  • Refurbishment means that components 120, 130 may need to be deprotected after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. This is followed by a re-coating of the component 120, 130 and a renewed use of the component 120, 130.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and also has, if necessary, film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • FIG. 5 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has a rotatably mounted about a rotational axis 102 ⁇ rotor 103 having a shaft 101, which is also referred to as the turbine rotor.
  • a compressor 105 for example, a torus-like
  • Combustion chamber 110 in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings ⁇ .
  • the hot gas channel 111 of a row of vanes 115 is followed by a series 125 formed of rotor blades 120.
  • the vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the rotor blades 120 of a row 125 are mounted on the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example are attached.
  • substrates of the components can have a directional structure, ie they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • Iron, nickel or cobalt-based superalloys are used as material for the components, in particular for the turbine blades 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blades 120, 130 may be anti-corrosion coatings (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium.
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • MCrAlX may still be present a thermal barrier coating, and consists for example of Zr02, Y203-Zr02, ie it is not, partially or completely stabilized by Ytt ⁇ riumoxid and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the guide blade 130 has a guide blade root facing the inner housing 138 of the turbine 108 (not shown here) and a guide blade foot opposite
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.

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Abstract

Keramisches Dichtungssystem zwischen einer Laufschaufel (120) und einem Gehäuse (1''). Durch die Kombination einer geringen porösen Zirkonoxidschicht (11) auf einer Turbinenlaufschaufel, die einem keramischen Schichtsystem (15', 15'') aus hoher Porosität gegenüberliegt, werden langlebende Dichtungssysteme erzielt. Das Gehäuse (1'') weist ein metallisches Substrat (7), eine metallische Haftvermittlerschicht (10), und eine dicke, äußere, keramische Schicht (15', 15") auf der Basis Zirkonoxid auf, insbesondere mit einer Porosität ≥ 14%.

Description

Dichtungssystem für Laufschaufel und Gehäuse
Die Erfindung betrifft keramische Dichtsysteme von Turbinen- laufschaufein und Gehäusen.
Zur Optimierung von Radialspalten innerhalb stationärer Gasturbinen werden sogenannte "Abradable Coatings" (abriebfähige Schichten) eingesetzt, die dem mechanischen Widerstand von Turbinenlaufschaufelspitzen in ihrer thermischen Ausdehnung nachgeben sollen und abgerieben werden, so dass ein Graben innerhalb einer keramischen Beschichtung entsteht.
Oft hat dessen Laufschaufelmaterial auf der Keramik abgerie- ben.
In Flugzeugtriebwerken wird die Schaufelspitze mitunter mit cBN (kubisches Bornitrid) beschichtet, um eine Abrasivwirkung auf die Einlaufschichten zu erzielen. cBN ist ein sehr hartes Material, was gut geeignet ist, keramische Schichten abzurei¬ ben. Allerdings ist es nicht sehr temperaturbeständig (Zer¬ setzung mit Sauerstoff bereits unter 1273K) , so dass es für stationäre Gasturbinen mit unbekannten Zeitpunkten des An- streifens nicht geeignet ist, da es vorher verbrennt.
Andere Hersteller von stationären Gasturbinen verwenden sogenannte "engineered surfaces". Diese Schichten weisen schräg zur Strömungsrichtung in die Einlaufschichten eingebrachte Vertiefungsrillen auf, die das Eingraben erleichtern sollen. Dies hat jedoch zur Folge, dass Verwirbelungen bzw. Druckverluste an den Vertiefungskanten zu einem negativen Einfluss auf die Maschinenperformance führen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung oben genanntes Problem zu lösen. Die Aufgabe wird gelöst durch ein Dichtungssystem gemäß Anspruch 1.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert werden kön¬ nen, um weitere Vorteile zu erzielen.
Es zeigen die Figuren 1, 2 und 3 Ausführungsbeispiele der Er¬ findung, die Figuren 4 und 5 eine Turbinenschaufel und eine Gasturbine.
Die Figuren und die Beschreibung stellen nur Ausführungsbeispiele der Erfindung dar. Figur 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel, bei dem die
Turbinenlaufschaufel 120 als Bauteil für einen Rotor 120 dem Stator, einem Gehäuse 1λ (Fig. 1), 1λ λ, 1λ λ λ (Fig. 2, 3) gegenüberliegt . Die Turbinenschaufel 120 als Teil eines Rotors 120 weist in der Regel eine nickel- oder kobaltbasierte Superlegierung im Substrat auf und weist entsprechende Schutzschichten auf der Schaufelplattform und dem Schaufelblatt 25 auf (Fig. 2, 3) . Dies sind metallische Haftvermittlerschichten und/oder Korro- sionsschutzschichten auf der Basis NiCoCrAlY, Aluminide oder Platinaluminide, jeweils mit einer darüber liegenden keramischen Schicht oder keramischen Schichtsystem (Fig. 1, 2, 3), insbesondere mit einer Schichtdicke der keramischen Schicht von mindestens 300ym.
Ebenso können zweilagige keramische Schichtsysteme auf dem Schaufelblatt 25, wie eine unterliegende teilstabilisierte Zirkonoxidschicht mit einer darüber liegenden vollstabili¬ sierten Zirkonoxidschicht als äußere Schicht mit oder ohne Segmentierung vorhanden sein oder eine Pyrochlorschicht mit einer keramischen Bindungsschicht, insbesondere auf der Basis von Zirkonoxid. Eine Turbinenschaufelspitze 99, die dem Stator 1λ (Fig. 1), 1λ λ, ΐλ λ λ (Fig. 2, 3) direkt gegenüberliegt, wird nicht mit einer Panzerung versehen. Hier geht die Erfindung eine andere Richtung, indem dort eine teilstabilisierte Zirkonoxidschicht 11 mit einer geringeren Porosität, insgesamt < 8%, insbeson¬ dere < 6% aufgebracht wird, mit einer vorteilhaften Schicht¬ dicke zwischen 50ym und 150ym (Fig. 1, 2, 3) .
Die Zirkonoxidschicht 11 unterscheidet sich von der kerami- sehen Schicht auf dem Schaufelblatt, insbesondere durch
Lagigkeit, Porosität (mindestens 10% Unterschied) oder Zusam¬ mensetzung (mindestens 10% oder anderer Stabilisator) .
Das gegenüberliegende Schichtsystem 4 λ auf dem Gehäuse 1 λ weist ebenfalls ein Substrat 7 mit einem metallischen Bond- coat 10, vorzugsweise auf der Basis NiCoCrAlY auf. Die
NiCoCrAlY-Schicht weist vorzugsweise eine Schichtdicke von 180ym bis 300ym auf. Auf die metallische Haftvermittlerschicht 10 wird eine dicke, äußere teilstabilisierte Zirkonoxidschicht 13 aufgebracht.
Diese keramische Schicht 13 auf dem Schichtsystem 4 λ ist eine teilstabilisierte Zirkonoxidschicht mit einer Porosität > 8%, insbesondere größer 10% und Schichtdicken von mindestens 1300ym.
Die Porosität dieser keramischen Schicht 13 ist deutlich höher und liegt bei 18% ± 4%. Die Teilstabilisierung (Fig. 1, 2, 3) wird erreicht vorzugs¬ weise durch Yttriumoxid, kann aber auch durch andere Stabili¬ satoren wie Kalziumoxid, Magnesiumoxid, Yb2Ü3 oder Gd2<03 er¬ reicht werden, wobei der Anteil von Yttriumoxid vorteil¬ hafterweise bei 8% liegt.
Die Schichtdicke der keramischen Schicht 13 liegt vorzugs¬ weise bei 1400ym ± 10%. In Figur 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem die Turbinenlaufschaufel 120 dieselbe Schutzbeschichtung auf dem Schaufelblatt 25, der Schaufelplattform und der
Zirkonoxidbeschichtung 11 auf der Spitze 99 aufweist.
Hingegen weist das Gehäuse 1 λ λ als Schichtgehäuse 4 λ λ eine zweilagige keramische Beschichtung 15 15 λ λ auf, ebenfalls auf einem Substrat 7 und einer metallischen Haftvermittler- schicht 10, wie in Figur 1 beschrieben.
Es wird jedoch eine keramische Anbindungsschicht 15 18 λ (Fig. 3) verwendet, die eine Porosität von vorzugsweise 18% ± 4% aufweist, aber nur eine Schichtdicke von maximal 500ym, insbesondere 300ym bis 500ym. Die keramische Anbindungs¬ schicht 15 18 λ (Fig. 3) ist eine teilstabilisierte Zirkon- oxidschicht .
Als dickere, mindestens doppelt so dicke äußere keramische Schicht 15 λ λ wird eine vollstabilisierte Zirkonoxidschicht 15 λ λ verwendet .
Die Stabilisierung wird vorzugsweise durch Yttriumoxid er¬ reicht, kann aber auch durch andere Stabilisatoren erreicht werden (Fig. 1, 2, 3) .
Der Anteil an dem Stabilisator von Yttriumoxid liegt bei 20% bis 48%. Die Schichtdicke der dicken äußeren keramischen Schicht 15 λ λ, 18 λ λ (Figur 2, 3) liegt vorzugsweise bei lOOOym.
In Figur 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt.
Das keramische Schichtsystem 4 λ λ λ auf den keramischen Schichten 18 18 λ λ ist ebenfalls zweilagig und weist ebenfalls eine keramische Anbindungsschicht 18 wie in Figur 2 be¬ schrieben, auf.
Hingegen ist die dicke, äußere, keramische Schicht 18 λ λ aber teilstabilisiert, insbesondere mit Yttriumoxid, insbesondere mit 8%. Die Stabilisierung kann ebenfalls durch andere Stabi¬ lisatoren erreicht werden.
Jedoch liegt die Porosität der äußeren, keramischen Schicht 18 λ λ vorzugsweise bei 24% ± 3%.
Die Neuerung ist einerseits die Verstärkung der Laufschaufel¬ spitzen 99 mit einem hochtemperaturfähigen und phasenstabilen Material .
Die keramischen Schichten sind sogenannte hochhomogene poröse Schichten .
Die Figur 4 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschau¬ fel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 auf¬ einander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufel¬ spitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht darge¬ stellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) . Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausge¬ staltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau- felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Ab¬ strömkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise mas- sive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet .
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 AI, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein. Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken er- folgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt.
Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline
Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück be- steht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbil- den, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichtemachen.
Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) .
Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 AI bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) ,
Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) ) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI.
Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen
Dichte .
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Vorzugsweise weist die SchichtZusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0, 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10A1-0, 4Y-1, 5Re . Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus Zr02, Y2Ü3-Zr02, d.h. sie ist nicht, teil- weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid
und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht .
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme¬ dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Kör- ner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die
MCrAlX-Schicht .
Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidations- schichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wie- derbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeu¬ tet) auf.
Die Figur 5 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt.
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotations¬ achse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle 101 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.
Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige
Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109. Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel¬ ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125. Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver¬ dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 be- reitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 ge¬ führt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine. Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet .
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin ( SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) .
Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinen- schaufei 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Super- legierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 AI, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium, Scandium (Sc) und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Hafnium) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI. Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus Zr02, Y203-Zr02, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Ytt¬ riumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht darge- stellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden
Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .

Claims

Patentansprüche
1. Keramisches Dichtungssystem zwischen einem Stator (1
1λ λ, 1λ λ λ) und einem Rotor (120),
insbesondere für eine Laufschaufel (120) und ein Gehäuse (Γ, 1λ\ 1λ λ λ) als Stator,
wobei die Turbinenlaufschaufel (120) einen Teil des Rotors darstellt,
die (120) eine erste Beschichtung auf dem Rotor (120), insbesondere auf dem Schaufelblatt (25) der Turbinenschau¬ fel (120) aufweist,
wobei diese Beschichtung ein teilstabilisiertes Zirkonoxid mit einer Porosität von größer 8% aufweist,
oder verschieden ist von einer Beschichtung (11) auf einer
Spitze (99) des Rotors oder der Turbinenschaufel (120), wobei auf der Spitze (99) des Rotors (120) oder der Turbi¬ nenschaufel (120) eine Zirkonoxidschicht (11) mit einer Porosität kle insbesondere kleiner 6%, aufgebracht ist,
wohingegen der Stator (1λ, 1λ λ, 1λ λ λ) ein metallisches Sub¬ strat ( 7 ) ,
eine metallische Haftvermittlerschicht (10),
insbesondere auf der Basis NiCoCrAlY,
insbesondere mit einer Schichtdicke von 180ym bis 300ym und eine dicke, äußere,
insbesondere größer lOOOym,
keramische Schicht (13; 15 15 λ λ; 18 18 λ λ) auf der Basis Zirkonoxid aufweist,
insbesondere mit einer Porosität ^ 14%.
2. Keramisches Dichtungssystem nach Anspruch 1,
bei dem die dicke, äußere keramische Schicht (13) eine teilstabilisierte, einlagige Schicht darstellt,
insbesondere mit einer Porosität von 18% ± 4%.
3. Keramisches Dichtungssystem nach Anspruch 1, bei dem die keramische Schicht (15 15 λ λ; 18 18 λ λ) zwei- lagig ausgebildet ist.
4. Keramisches Dichtungssystem nach Anspruch 1 oder 3, bei dem eine innere keramische Anbindungsschicht (15 18 λ) vorhanden ist,
die insbesondere teilstabilisiertes Zirkonoxid aufweist, insbesondere mit einer Porosität von 18% ± 4%.
5. Keramisches Dichtungssystem nach Anspruch 3 oder 4, mit einer äußeren, mindestens doppelt so dicken Zirkonoxid- schicht (15 λ \ 18 λ λ) .
6. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 3, 4 oder 5,
bei dem die äußere, keramische Schicht (15 λ λ, 18 λ λ) mindes¬ tens lOOOym dick ist,
insbesondere lOOOym ± 10%.
7. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 3, 4, 5 oder 6,
mit einer keramischen Anbindungsschicht (18 λ),
insbesondere auf der Basis einer teilstabilisierten Yttriumoxidschicht mit einer Porosität von 18% ± 4% und einer äußeren, hochporösen, mindestens doppelt so dicken teilstabilisierten Zirkonoxidschicht (18 λ λ),
insbesondere mit einer Porosität von 24% ± 3%.
8. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 3, 4, 5 oder 6,
mit einer keramischen Anbindungsschicht (15 λ),
insbesondere auf der Basis einer teilstabilisierten
Yttriumoxidschicht mit einer Porosität von 18% ± 4% und einer äußeren, porösen, mindestens doppelt so dicken vollstabilisierten Zirkonoxidschicht (15 λ λ),
insbesondere mit einer Porosität von 18% ± 4%.
9. Keramisches Dichtungssystem nach Anspruch 3, 4, 5, 6 oder 8,
bei dem die Vollstabilisierung durch Yttriumoxid,
insbesondere mit einem Anteil von 48 ~6
erfolgt.
10. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8,
bei dem die Teilstabilisierung durch Yttriumoxid mit einem
Anteil 8% erfolgt.
11. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 oder 10,
bei dem die Stabilisierung von Zirkonoxid nur durch Yttriumoxid erfolgt.
12. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10 oder 11,
bei dem die Dicke der keramischen Anbindungsschicht (15 18 λ) zwischen 300ym und 500ym,
insbesondere bei 400ym liegt.
13. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
bei dem die Schichtdicke der keramischen Schichten (13; 15\ 15λ\· 18\ 18λ λ) auf dem Gehäuse (1\ 1λ\ 1λ λ λ) bei 1300ym bis 1500ym liegt,
insbesondere bei 1400ym.
14. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
bei dem die keramische Schicht (11) auf der Schaufelspitze (99) zwischen 50ym und 150ym dick ist.
15. Keramisches Dichtungssystem nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
bei dem eine keramische Schicht auf dem Schaufelblatt (25) eine Schichtdicke von mindestens 300ym aufweist.
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