EP3533717B1 - Systeme d'ensachage a gueule ouverte - Google Patents

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EP3533717B1
EP3533717B1 EP19160055.0A EP19160055A EP3533717B1 EP 3533717 B1 EP3533717 B1 EP 3533717B1 EP 19160055 A EP19160055 A EP 19160055A EP 3533717 B1 EP3533717 B1 EP 3533717B1
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EP
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main module
complementary
control means
bagging system
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Guillaume SIBELLAS
Patrick BENTURE
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Acemma
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Acemma
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Definitions

  • the invention falls within the field of industrial packaging.
  • the invention relates more particularly to an open-mouth bagger type system for packaging a bulk product in individual bags or sachets.
  • An open-mouth bagger is a well-known system that takes the form of an automatic or semi-automatic bagging or packaging line.
  • This line comprises a module suitable for successively filling each container with a determined quantity of product, which module comprises its own control means.
  • the automatic bagging line also comprises means for dispensing empty bags to the aforementioned assembly, and means for closing and sealing the bags filled with product.
  • the bagging lines of the prior art thus make it possible to package products in bags calibrated to one thousandth or ten thousandth of the total weight of the bag in question, while respecting high rates - up to two thousand five hundred bags filled by hour
  • bagging lines of the prior art are not able to adapt to the nature of the products to be packaged, so that they do not necessarily meet the specific needs of each user, who may have products to be packaged of different kinds.
  • the invention relates firstly to an open-mouth bagging system adaptable to the needs of users and to the nature of the products to be packaged.
  • the invention further aims to provide an open-mouth bagging system whose acquisition, maintenance and operating costs are controlled.
  • the open-mouth bagging system of the invention is essentially characterized in that it comprises at least one module adapted to successively fill each container with a determined quantity of product, which module comprises at least means own control means, which bagging system comprises securing means suitable for securing the said main module to at least one additional module which comprises at least own control means and is adapted to participate in the packaging of the bulk product in each container, and which bagging system comprises data transmission means configured according to a master-slave model and adapted to ensure communication between the control means of the main module which are master and the control means of the complementary module which are slave .
  • the securing means of the invention and the configuration of the transmission means according to a master-slave model makes the bagging system modular, which allows the user to develop said system according to the evolution of his own needs (in particular changes in the need for packaging rates or changes in the type of products to be packaged). In addition, the costs of acquisition, maintenance and operation are controlled, because they are perfectly in line with the needs of the user at a given moment.
  • the bagging system 1 of the invention is composed of at least one main module 2 adapted to implement the main stages of packaging a bulk product in containers of the bag or sachet type, that is, that is to say and as will be seen in detail below the dosage of the product in bulk to facilitate weighing, then the bagging of a determined quantity of product.
  • the product is thus packaged in flexible receptacles of the bag or sachet type.
  • bag will be used to denote such a container.
  • Such a product to be packaged is generally in granular form, consisting of more or less large grains depending on the product.
  • the bagging system is able to condition charcoal from wood, pellets, cereals, or much finer products such as powders, especially flour.
  • the main module 2 ( figures 1 to 3 ) comprises a frame, of which only a part 20 is shown on the figures 1 , 2 and 3 and preferably has a quadrilateral shape in section.
  • the frame 20 is formed from a plurality of sections 21 assembled together, these sections 21 being preferably metallic, and even more preferably made of aluminum.
  • the profiles 21 forming the frame 20 of the main module 2 are hollow for practical and ergonomic reasons, which will be explained below.
  • the frame 20 also comprises a plurality of vertically adjustable feet 11 and projecting from the underside of the frame 20, the feet 11 being intended to rest on the ground.
  • This lower face is defined as being the face of the frame 20 extending in a horizontal plane, which lower face is facing the ground when the main module 2 is installed on said floor.
  • the main module 2 comprises a first storage means 7 for the bulk product, for example a first hopper commonly called a buffer hopper, integral with the frame 20.
  • a first hopper commonly called a buffer hopper
  • first hopper will be used to designate the storage means. 7.
  • the first hopper 7 may include sensors of the level of product stored therein, for example to allow automatic management of the feed to this first hopper 7.
  • the first hopper 7 is made of steel or stainless steel.
  • the first hopper 7 opens into a metering means 8 ( figure 1 ) making it possible to generate a calibrated flow of bulk product coming from the first hopper 7.
  • the metering means 8 comprises a formwork 82, preferably made of steel or stainless steel, comprising an inlet 80 of product at a controlled rate coming from the first hopper 7 , a metering device, and a product outlet 81.
  • the metering device comprises means for conveying the bulk product from the inlet to the outlet of the metering means.
  • these conveying means are for example one or more motorized endless screws, or even a motorized belt conveyor.
  • the metering device may comprise a member for adjusting and harmonizing the thickness of the product on the belt, such a member being commonly called a guillotine.
  • the motor 12 of the conveying means is supplied by an electrical box 83 of the metering means 8 and is controlled by control means integrated into the main module 2, preferably in a cabinet 13 integral with the frame 20.
  • control means are connected. to an electric power supply source and are preferably a programmable controller and possibly pre-programmed, the characteristics of which will be described later.
  • the term PLC will be used in the remainder of the description to denote the control means of the main module 2.
  • the main module 2 also comprises a pneumatic island whose characteristics are known, this island being connected on the one hand to the power source and on the other hand to a pneumatic power supply source.
  • the automaton makes it possible in particular to vary the speed of rotation of the output shaft of the motor 12 of the conveying means in order to adjust the speed of rotation of the endless screws or the rectilinear speed of the belt.
  • the automaton directly adjusts the flow of bulk product leaving the metering means 8.
  • the motor 12 is controlled by means of a variator provided for this purpose, controlled and supplied with power. electricity by the automaton.
  • the input 80 and the output 81 of the metering means 8 have an opening controlled by the automaton: the input 80 and the output 81 each comprise a swiveling helmet (that is to say a hatch having the shape of a cylinder portion) or a flat hatch intended to gradually close or open the orifice forming the inlet 80 or the outlet 81.
  • This pivoting helmet is connected to a jack 14, itself connected to the pneumatic island of the main module 2.
  • the automaton is thus able to control the opening surface of the inlet 80 and / or the outlet 81 of the metering means 8 by controlling the pneumatic island so that the latter actuates the cylinder 14 in Consequently, in order to ultimately control the position of the helmet and thus the flow rate of bulk product entering and leaving the metering means 8.
  • the bulk product appearing at the outlet of the metering means 8 flows according to a calibrated flow and with a flow rate controlled by the automaton of the main module 2, which facilitates the subsequent filling of the bags.
  • the outlet 81 of the metering means 8 opens into a discharge means 9 for the bulk product arranged on the upper face of the frame part 20 shown in the figures. figure 2 and 3 , this upper face being opposite to the lower face.
  • This discharge means 9 is for example a second steel or stainless steel hopper and is commonly called the product discharge hopper. In the remainder of the description, the term second hopper 9 will be used to denote the means 9 for discharging bulk product.
  • the flow rate of product in the metering means 8 is maximum in order to obtain a conditioning rate. high.
  • the flow rate of product in the metering means 8 is gradually reduced by the automatic device, which ensures an accuracy of the optimum filling quantity.
  • this determined fraction represents approximately eighty percent of the quantity of product provided for filling the bag.
  • the bag In order to be filled with product, the bag is positioned at the outlet 10 of the second hopper 9, this outlet being an open mouth 10 with controlled opening. Concretely, the opening of the bag is installed around the open mouth 10, an operation which can be carried out manually.
  • This mouth 10 comprises two plates 15 functioning as a clamp and forming jaws. Each plate 15 is articulated by a jack 16 supplied by the pneumatic island, along an axis of rotation allowing said plates 15 to work as a clamp.
  • sensors for the presence of a bag at the outlet of the second hopper 9 are positioned on the walls of the open mouth 10, in the vicinity of the end of this mouth 10. These sensors, supplied with electrical energy by and connected to the automaton of the main module 2, detects the presence or not of a bag. These sensors then send the corresponding information to the automaton, which controls the pneumatic island so that the latter actuates the corresponding jacks 16: if a bag is detected, the automaton commands the opening of the open mouth 10. Conversely, if no bag is detected, the automaton orders the closing of the outlet 10.
  • the main module 2 comprises two movable buffers 17a, 17b in translation controlled by the 'PLC (using jacks connected to the pneumatic island), the function of which is to press against the open mouth 10 when the presence sensors detect a bag, in order to pinch and jam the walls of the bag between each tampon 17a, 17b and the wall of the open mouth 10.
  • the 'PLC using jacks connected to the pneumatic island
  • the mouth with open mouth 10 also comprises tensioning fingers 18 controlled by the automaton between a folded position in which the fingers 18 are disposed respectively along two opposite walls of the mouth 10, and an unfolded position in which the fingers 18 are. separated and remote respectively from the two opposite walls of the mouth 10.
  • tensioning fingers 18 controlled by the automaton between a folded position in which the fingers 18 are disposed respectively along two opposite walls of the mouth 10, and an unfolded position in which the fingers 18 are. separated and remote respectively from the two opposite walls of the mouth 10.
  • the open mouth 10 is suspended from gross weight weighing means (not shown), or load cells, secured to the second hopper 9.
  • load cells are said to be gross weight weighing means because they measure the weight of product and bag together.
  • load cells are supplied with electrical energy and connected to the PLC. The information coming from the load cells and sent to the automatic device thus allow it to control the flow of bulk product leaving the metering means 8, as explained above.
  • the main module 2 comprises a receiving seal 19 adjustable in height manually or automatically by appropriate means, for example using a system of notched plates 22.
  • the automaton controls the closing of the output 81 of the metering means 8 and the stopping of the belt conveyor (or endless screws) of said metering means 8.
  • the automat then controls the withdrawal of the buffers 17a, 17b for maintaining the bag against the open mouth 10, which causes the bag to move by gravity on the receiving seal 19.
  • the tension fingers 18 move apart while the bag is released to tighten the opening of the bag, in order to bring the edges of the bag together and facilitate the subsequent closing of the bag.
  • the movement of the seal 19 when the movement of the seal 19 is automated, the latter has a controlled movement between a low position remote from the bag and a high position in contact with the bottom of the bag.
  • the automaton controls the closing of the outlet 81 of the metering means 8 and the stopping of the belt conveyor of said metering means 8.
  • the automat then controls the movement of the dispenser. seals 19 in the high position then the removal of the buffers 17a, 17b for holding the bag against the open mouth 10.
  • the controller finally controls the movement of the seal 19 in the low position.
  • the bagging system 1 comprises means for automatic filling of the first hopper 7 controlled by the automaton of the main module 2.
  • the first hopper 7 comprises at least two sensors of the flow probe type. level, a first low level probe intended to detect a minimum quantity of product stored in the first hopper 7 and below which product must be added, and a second high level probe intended to detect a maximum quantity of product stored in the first hopper 7 and not to exceed.
  • the automaton controls the automatic filling means so that the latter discharge bulk product into the first hopper 7. This action continues as long as the high level probe has not detected that the level has reached the maximum threshold corresponding to the quantity of product in the first hopper 7 not to be exceeded. When the high level probe detects that this maximum level has been reached, the automaton controls the automatic filling means so that the latter stop the discharge of bulk product into the first hopper 7.
  • the main module 2 also comprises a man-machine interface 23 provided for example with a device for controlling the system 1 and displaying 25, for example a touch screen, this interface being connected to the PLC of the main module 2 and installed. on said main module 2, for example on a plate 26 provided for this purpose.
  • a man-machine interface 23 provided for example with a device for controlling the system 1 and displaying 25, for example a touch screen, this interface being connected to the PLC of the main module 2 and installed. on said main module 2, for example on a plate 26 provided for this purpose.
  • a first complementary module 3 is adapted to successively distribute and position bags at the level of the open mouth 10 of the second hopper 9 of the main module 2
  • a second additional module 4 is adapted to automatically close the filled bags
  • a third additional module 5 is adapted to carry out a net weight weighing of the bulk product to be bagged, that is to say say to weigh the product without the weight of the bag.
  • each additional module 3 - 5 comprises a formwork 32, 50 and / or a frame 30, 40 having the same characteristics that the frame 20 of the main module, and in particular the frames 30, 40 of the additional modules 3, 4, 5 respectively comprise hollow sections 31, 41.
  • the two frames 20, 30; 20, 40 of the main modules 2 and complementary 3 - 5 respectively are secured to each other by the securing means 6.
  • this involves abutting the two frames 20, 30, 40, then positioning the fixing plates 60, 61 straddling pairs of facing profiles 20, 30; 20, 40 of the two respective frames 2, 3; 2.4.
  • the fixing plates 60, 61 are pre-positioned and prefixed on the frame 30, 40 of the additional module 3, 4, 5 to be associated with the main module 2, to facilitate the installation of said additional module 3, 4, 5.
  • the user fixes the plates 60, 61, for example at using screws, on the profiles 21 of the frame 20 of the main module 2 and on the profiles 31, 41 of the frame 30, 40 of the additional module 3, 4.
  • the screws suitable for fixing the frames 20, 30, 40 between them is supplied with each additional module 3, 4, 5.
  • These fixing plates can be flat 60 or angled 61, depending on the position of one of the frames with respect to the other.
  • the configuration of the frames 20, 30, 40 of the main 2 and additional modules 3, 4, 5 allows a user to easily assemble any additional module 3, 4, 5 to the main module, by means of securing means 6 simple and pre-positioned on each frame 30, 40 of the additional module (s) 3, 4, 5 to be associated with the main module.
  • a second step it is a question of electrically, pneumatically and computerically associating the two main 2 and complementary modules 3 - 5, so that the complementary module 3 - 5 can be controlled from the PLC of the main module 2 .
  • each additional module 3 - 5 also comprises its own control means, and a pneumatic island connected to the source of pneumatic energy and to the control means of said complementary module 3 - 5.
  • the control means are integrated into a cabinet 27, 28 provided for this purpose and integral with the frame 40 or the formwork 50 of the additional module 3 - 5.
  • the control means of the complementary module 3 - 5 considered comprise an electronic expansion card electrically connected to the automaton of the main module 2 via a multipair electrical connector.
  • This expansion card is therefore supplied with electrical energy by the PLC.
  • a multi-pair connector allows the user to easily connect the PLC to the considered expansion card, but also to connect several extension cards of respective add-ons 3 - 5 from a single multi-pair cable. from the PLC of the main module 2.
  • the extension card of the complementary module 3 - 5 is connected by computer to the PLC of the main module 2 by appropriate connection means, for example of the Ethernet cable type.
  • the expansion card is connected by computer to the PLC of the main module 2 via an input / output connector mounted on the expansion card, for example an input / output connector for general use, commonly called GPIO connectors (standing for “General Purpose Input / Output”), and which allows the PLC of the main module 2 to drive the expansion card, as we will see below.
  • the bagging system 1 comprises data transmission means, for example a computer bus ensuring communication between the main module 2 and each additional module 3 - 5.
  • data transmission means for example a computer bus ensuring communication between the main module 2 and each additional module 3 - 5.
  • bus IT will be used to define the means of data transmission.
  • the computer bus is configured according to a master / slave model and thus adapted to ensure communication between the PLC of the main module 2 and the expansion card of the additional module considered 3 - 5, and in which the PLC is master and the expansion card is slave.
  • the expansion card of add-on module 3 - 5 controls the elements of said add-on module 3 - 5, including the pneumatic island, and the PLC of main module 2 sends binary instructions to the expansion card considered for authorize it to generate and send the instructions making it possible to order the complementary module in question 3 - 5.
  • the series of instructions implemented by the bagging system 1 to package the product in bags can be adapted by the automaton of the main module 2 as a function of the complementary module (s) 3 - 5 associated with the main module. 2.
  • the PLC selects a series of instructions for conditioning that does not put involved as the main module 2, and where appropriate the automatic filling means of the first hopper 7.
  • the controller of said main module 2 having detected the extension card of the additional module considered 3 - 5, selects the series of instructions for the conditioning involving the main module 2 and the associated complementary module 3 - 5, and where appropriate the means for automatic filling of the first hopper 7.
  • the automaton of the main module 2 adapts the series of instructions for the implementation of the packaging according to the modules 2 - 5 present in the bagging system 1.
  • these different series of instructions are implemented by a computer program recorded in a memory space of the PLC of the main module 2, and by subroutines respectively recorded in a memory space of the expansion cards.
  • the various sequences of instructions are all implemented by the computer program recorded in the memory space of the PLC of the main module 2, and each expansion card of the considered additional module 3, 4, 5 enables the functionalities of said additional module 3, 4, 5 to be activated, based on the instructions sent by the PLC when the latter detects the input / output connector of said card d 'extension.
  • the man-machine interface 23 also makes it possible to select the desired sequence of instructions, in other words to select the additional modules 3 - 5 which are involved in the packaging process. In other words, it is possible not to involve an additional module 3 - 5 in the packaging process, even if the latter is associated with the main module 2. Conversely, when the computer bus is configured according to the master / slave model, it is impossible to select a sequence of instructions involving an additional module 3 - 5 which is not associated with the main module 2.
  • the expansion cards of the additional modules 3 - 5 are also configured to operate and be managed autonomously.
  • the extension card of the considered additional module 3 - 5 detects the master / slave configuration, then said extension card will be configured as a slave.
  • the expansion card of the add-on module considered 3 - 5 does not detect that the PLC of the main module 2 is configured as master, then the expansion card of the add-on module 3 - 5 will be configured to operate and be controlled. autonomously, i.e. without receiving orders and instructions from the main module 2.
  • the expansion card of the complementary module considered 3 - 5 is electrically and computerally connected to the PLC of the main module 2, and configured to receive an information signal from the 'operating state of said main module 2.
  • the expansion card of the considered additional module 3 - 5 is informed that the main module 2 has just completed the bagging steps which are required for it. dedicated.
  • the extension card of the complementary module 3 - 5 then deduces from this that the bagging steps which are dedicated to it must be implemented, and controls said complementary module 3 - 5 in this sense.
  • the PLC of the main module 2 sends instructions to the extension cards of the additional module (s) 3 - 5 so that said PLC controls said extension cards.
  • the expansion cards are stand-alone, that is to say outside any master / slave configuration, they simply receive passive data from the PLC, which passive data is not provided to drive said cards. 'extension.
  • extension cards of add-ons 3 - 5 to detect a stand-alone configuration in addition to a master / slave configuration allows a user to integrate at least one add-on module 3 - 5 of the invention in a line of conventional non-modular bagging, by connecting the extension card of the considered complementary module 3 - 5 to the control means controlling the conventional and non-modular bagging line.
  • the invention thus presents a significant logistical advantage, which generates a strong reduction in the costs of acquisition and installation of the bagging system 1 of the invention.
  • Modules 2 - 5 of bagging system 1 operate on automatic control as part of the bulk product packaging process.
  • the user can choose to set up manual control of all or part of the modules 2 - 5 of the system 1 via the human interface machine 23.
  • This manual control operation is not intended to operate the bagging system 1 as part of the bulk product packaging process, but to test parts of one or more modules 2 - 5 in a goal of diagnosing the various actuators, motors and sensors, and more generally all the mechanical, electrical and electronic parts of the bagging system 1.
  • the man-machine interface 23 makes it possible to provide the user with a diagnosis of these different parts which are integrated into the main 2 and additional 3 - 5 modules of the bagging system 1.
  • each jack comprises at least two end-of-travel sensors (not shown) which make it possible to detect its end positions.
  • each actuator is configured to perform a movement between its two end positions according to a determined time, recorded in the memory space of the PLC of the main module 2 or in a memory space of the module expansion card. complementary considered 3 - 5.
  • the controller or the expansion card considered determines the time between the moment of sending the command actuation of said jack and the instant of receipt of the data from the corresponding limit switch sensor indicating that the jack has reached its end of travel. If this determined duration is greater than the theoretical duration of movement of the actuator considered, then the PLC of the main module, or if applicable the extension card of the complementary module considered 3 - 5, generates diagnostic information and / or an alarm to inform the user, via the man-machine interface 23, of a malfunction of the jack and to propose operations of visual inspection, maintenance or, if necessary, the replacement of the jack considered.
  • the graphical interface of the man-machine interface 23 allows the user to be easily guided both within the framework of the conventional operation of the bagging system 1, for example by showing an exploded view of the bagging system. 'bagging 1 making it possible to identify and / or select each module 2 - 5 and each part of a module considered 2 - 5, as in the context of the identification of the elements of the system 1 which require special attention, for example simple inspection or maintenance, repair or replacement.
  • the man-machine interface 23 may present a series of steps to be carried out by the user who guides him through all the diagnostic process, maintenance or replacement of said part.
  • the bagging system 1 also offers a preventive maintenance function.
  • the PLC of the main module 2, and where applicable each expansion card for additional modules 3 - 5, include in their respective memory spaces a database of the various so-called wear parts making up said modules 2 - 5.
  • This base data includes, for each of these wear parts, information relating in particular to their theoretical service life, the number of theoretical cycles that they can perform under optimal conditions of use, or even the operating time and / or the number of operating cycles before maintenance.
  • the automaton and / or the expansion cards memorize, during the actuation and / or the operation of said wearing parts, the number of cycles carried out by the latter and their duration of use.
  • the PLC or the card of The extension considered displays via the man-machine interface 23 information intended for the user indicating to him that it is necessary to carry out a visual inspection of the wearing part, to maintain or replace said wearing part.
  • Such maintenance may consist of lubricating, cleaning or emptying the part in question.
  • the first additional module 3 is intended to automatically supply bags at the level of the open mouth 10 of the main module 2.
  • the first additional module 3 comprises inside its frame 30 and its formwork 32 a mounted support 33 on rails 34 and acting as a store for empty bags folded and stacked on top of each other.
  • This magazine 33 has the shape of a box, and is provided with a handle 35 integral with one of its side walls to allow a user to remove the magazine outside the frame 30 by sliding it on the rails 34, and this in order to allow the user to easily add empty bags to the support 33.
  • the magazine 33 further comprises four removable tabs 36 extending perpendicularly to the upper wall of said magazine 33, to allow precise positioning bags on the magazine 33.
  • the movement of the magazine 33 on the rails 34 can be motorized via a motor controlled by the expansion card of the first complementary module 3 and supplied by an electrical box connected to the PLC of the main module 2.
  • this first complementary module 3 When this first complementary module 3 is associated with the main module 2, the automaton of the main module 2 launches a series of instructions involving the first complementary module 3 to launch the conditioning process.
  • the PLC of the main module 2 controls the expansion card of the first additional module 3 so that the latter implements part of the instructions coming from the PLC of the main module 2 and involving said additional module. 3.
  • the implementation of these instructions involves a conditioning cycle starting with the supply of a bag from the magazine 33 under the open mouth 10 of the main module 2, which will be described below.
  • This conditioning cycle can be triggered automatically: for this purpose, the store 33 includes a bag detection cell electrically connected to the expansion card. When a bag is detected, the information coming from the cell is transmitted to the expansion card which transmits it to the PLC of the main module 2. The PLC in return launches the conditioning cycle.
  • the expansion card of the first complementary module 3 controls the deployment of a first arm 37 mounted in translation on the frame 30 towards an empty bag of the store 33.
  • the deployment of the arm 37 is achieved by the actuation of a jack 38. , itself connected to the pneumatic island of the first complementary module 3 controlled by the expansion card of said complementary module 3.
  • This arm 37 comprises, at its free end intended to come into contact with the empty bag, a line of suction cups 39 connected to the pneumatic island of the complementary module.
  • these suction cups 42 come to bear against an upper wall of the bag (that is to say the wall opposite the lower wall facing the store)
  • the expansion card controls the suction on the upper wall of the bag by the suction cups 42 then the raising of the arm 37, which has the effect of lifting the empty bag.
  • the expansion card then controls the deployment of a second arm (not shown) fitted with suction cups connected to the pneumatic island of the module. complementary 3, intended to come opposite the lower wall of the bag.
  • a second arm (not shown) fitted with suction cups connected to the pneumatic island of the module. complementary 3, intended to come opposite the lower wall of the bag.
  • two pallets 43a, 43b are introduced into the bag. These pallets 43a, 43b are respectively fixed to the respective ends of two arms 44a, 44b mounted on a transverse axis 45 to the frame 30.
  • the arms 44a, 44b are in a close position so that the vanes 43a, 43b are almost in contact with each other. In this position, the arms 44a, 44b extend in the frame 30 of the first complementary module 3 in a vertical plane.
  • the expansion card controls a slight rotation of the transverse arm 45 moving the arms 44a, 44b and the pallets 43a, 43b towards the interior of the frame 30. Then , the extension card controls the spacing of the arms 44a, 44b so that the pallets 43a, 43b come to rest on the edges of the bag, which has the effect of tightening the edges of the bag at its opening and allow the pallets 43a, 43b to grab the bag.
  • the expansion card controls the rotation of the arms 44a, 44b in the opposite direction until these arms 44a, 44b extend in a substantially horizontal plane, so that the open mouth 10 of the main module 2 goes through the opening of the bag.
  • the spacing and rotation of the arms 44a, 44b is carried out using jacks 46 connected to the pneumatic island of the first complementary module 3.
  • the bag is then filled and recovered according to the process described above, and the supply cycle of an empty bag resumes as long as empty bags are present in the store 33 of the first complementary module 3.
  • the second complementary module 4 is intended to automatically close and seal the bags filled by the module main 2.
  • this second additional module 4 is associated with the main module 2, then the latter is presented in the alternative embodiment of the figure 3 and in which the receiving seal is replaced by a motorized belt conveyor 47, automatically adjustable in height in the same manner as the adjustable seal 19 described above.
  • the height adjustment of the belt conveyor 47 is manual and carried out via a crank allowing the belt conveyor 47 to be raised or lowered along a linear guide.
  • the second complementary module 4 also comprises a motorized belt conveyor belt 48, arranged in the extension of the belt conveyor 47 of the main module 2 when said main module 2 and said second complementary module 4 are associated with one another.
  • This belt 48 is motorized by an electric motor 49 powered by an electrical cabinet or cabinet 27 connected to the main module PLC 2, this motor 49 being further controlled by the extension card of the second complementary module 4.
  • this second complementary module 4 When this second complementary module 4 is associated with the main module 2, the automaton of the main module 2 launches a series of instructions involving the second complementary module 4 to launch the packaging process.
  • the PLC of the main module 2 controls the expansion card of the second additional module 4 so that the latter implements part of the instructions coming from the PLC of the main module 2 and involving said additional module. 4.
  • the second additional module 4 comprises a bag gripper 51 which comprises at least two jaws 52, 53, the spacing of which is controlled by the extension card of the second additional module 4, via at least one cylinder 54 connected to a pneumatic island 55 of the second complementary module 4, which island is controlled by the extension card considered.
  • the bag gripper 51 is movable in translation along the axis of the conveyor belt 48, between a folded position inside the frame 40 of the second complementary module 4 and an unfolded position inside the frame 20 of the module. main 2.
  • the bag gripper 51 initially in the spread and folded position, is unfolded so that its two jaws 52, 53 are found on both sides. on the other side of the bag opening.
  • the expansion card of the second complementary module 4 controls the approach. jaws 52, 53 of the clamp 51 to grip the portion of the bag in the vicinity of its opening: the opening of the bag is then closed by the clamp 51, but not sealed.
  • the extension card then controls the translational movement of the gripper 51, at the same time as the start-up of the conveyor belts 47, 48 respectively of the main module 2 and of the second complementary module 4.
  • the bag is thus moved towards a belt conveyor 56 of the second complementary module 4.
  • This conveyor 56 makes it possible to guide the portion of the bag in the vicinity of its opening along a slot 57 provided with a motorized belt driving the bag and allowing keep the bag closed and unsealed, which prevents contamination of the bagging line with product likely to escape from the filled bag during its convoy into the second complementary module 4, and whose opening of said bag would remain open after filling.
  • the motorization of the belt is controlled by the expansion card of the second complementary module 4.
  • the combined effect of this belt conveyor 56 and of the conveyor belt 48 makes it possible to move the bag inside the frame 40 of the second complementary module. 4 to a bag folding system 58, which makes a flap at the opening of the bag.
  • This fallback system 58 is optional.
  • the bag is then led to a sealing system 59 for the opening, for example a sewing system which allows the opening to be sewn with a thread generally made of cotton or synthetic material, with a sewing head controlled by the card. 'extension.
  • This sewing system 59 may include a sewing head capable of making a double-thread seam.
  • the second add-on module 4 can include a broken thread detector driven by the expansion board, which triggers an alarm in the event that a broken thread is detected to prevent bags from coming out of the second add-on module 4 without having been sewn. .
  • the sealing system 59 is a sealing system. It is also conceivable to integrate a sewing system and a sealing system in the bagging system 1.
  • the second complementary module 4 can include a bag-turning clamp 62 controlled by the extension card and triggered by a time delay when the bag leaves the sewing system 59.
  • This clamp 62 has the function of lift the bag and turn it through a 90 ° angle before setting it down.
  • the conveyor belt 48 continues to carry the bag while the gripper 62 still maintains the bag for a determined period of time, the bag is automatically laid down, the bottom appearing first at the outlet of the frame 40.
  • the second complementary module 4 can comprise an ejector / pusher installed at the outlet of the frame, and intended to move the bag leaving the conveyor belt 48 away from said belt, in a direction perpendicular to the axis of the belt 48.
  • the bag is then ready to be placed on a pallet for storage.
  • the conditioning cycle will be adapted by the PLC of the main module 2 to include only the steps filling by the main module 2 and the steps of sewing and / or welding of the bags by the second complementary module 4.
  • the third additional module 5 is intended to be placed between the outlet 81 of the dosing means 8 and the second hopper 9.
  • the third additional module 5 is a weighing module in net weight, that is to say for weighing the quantity of product to be bagged by eliminating the weight of the bag.
  • the gross weight load cells associated with the open mouth 10 are deactivated by the automaton of the main module 2.
  • this third additional module 5 makes it possible to increase the bagging rate, and makes it possible to bag products with very small particle size, such as powders and flour.
  • this third additional module 5 When this third additional module 5 is associated with the main module 2, the PLC of the main module 2 launches a series of instructions involving the third additional module 5 to launch the corresponding conditioning process, the steps of which will be described below. after in connection with the structure of the third complementary module 5.
  • the third additional module 5 comprises a formwork 50 in which is installed a weighing machine 63 provided with load cells 69, these load cells 69 being connected to the expansion card of the third additional module 5 and supplied by an electrical box 28 of said additional module 5 connected to the automaton of the main module 2 and integral with the formwork 50 of the third complementary module 5.
  • the weigher 63 comprises an inlet 64 in the form of a hopper, into which the outlet 81 of the metering means 8 opens. in addition to an opening output 65 controlled by the expansion card of the third complementary module 5, so that said expansion card controls the discharge of the quantity of product weighed into the open mouth 10.
  • the third module 5 comprises an own management interface 24 integrated in the plate 26, which in particular allows the user to control directly the characteristics of the load cells 69 of the weigher 63. This information will be, during the implementation of the series of instructions considered, transmitted by the expansion card of the third module 5 to the PLC of the main module 2.
  • the output 65 of the weigher 63 comprises two plates 66, 67 functioning as grippers and forming jaws.
  • the plates 66, 67 are respectively articulated by two cylinders 68 supplied by the pneumatic island of the third complementary module 5, along an axis of rotation allowing the clamp operation of said plates 66, 67 (a single cylinder 68 is shown in FIG. figure 6 ).
  • the net weight weighing is part of the bag filling cycle carried out by the main module 2.
  • the output 81 of the dosing means 8 is opened by the PLC of the main module 2, the expansion card has ordered upstream the closing of the outlet 65 of the weigher 63.
  • the metering means 8 being in operation, the bulk product flows into the weigher 63 and is weighed in real time. As long as the weight of product in the weigher 63 has not reached a determined fraction of the packaging weight of a bag, the metering means 8 operates at the highest rate.
  • this fraction represents eighty percent of the total weight of product packaged in a bag.
  • the value of the total weight to be weighed by the weigher 63 can be programmed and controlled via the interface 24 considered.
  • the automaton of the main module 2 closes the input 80 and the output 81 of the metering means 8 and stops the motorized belt.
  • the bag was positioned at the level of the open mouth 10, either by the user or by the first complementary module 3 depending on the configuration of the bagging system 1.
  • the open mouth 10 is therefore in operation. open position.
  • the expansion card of the third module 5 then controls the opening of the weigher 63, so as to pour the correct weight of product into the bag in question.
  • the expansion card of the third complementary module 5 then closes the output 65 of the weigher 63, and the conditioning cycle intended to successively fill the bags with product begins again.
  • this third additional module 5 may be the only additional module associated with the main module 2, or be part of a more complex bagging system 1 also comprising either the first additional module 3 or the second additional module 4, or both 3, 4.
  • Each main 2 or additional 3 - 5 module can include a safety system connected to the PLC or to the expansion card in question and making it possible to generate a hardware or light safety barrier: the PLC or the expansion card will detect thus via this safety system any abnormal crossing of the safety barrier inside the frame 20, 30, 40 or formwork 82, 50 considered, and the controller will react in this case by stopping the bagging system 1 and the current conditioning cycle.
  • the profiles 21, 31, 41 of the frames 20, 30, 40 are hollow to allow the passage of the various electrical, computer and pneumatic cables making it possible to associate the main module 2 with at least one of the complementary modules 3 - 5.
  • the main advantage of the invention is to be able to easily associate and dissociate the desired additional modules 3 - 5 from the main module 2 according to the needs and the evolution of the user's needs, since the computer bus allows the PLC of the main module 2 to select the product conditioning cycles corresponding to the additional module (s) 3 - 5 actually installed in the line of the bagging system 1. As specified above, the user can also select bagging cycles more or less complete among the possible cycles determined by the controller of the main module 2 depending on the additional modules 3 - 5 present in the bagging system 1.
  • the bagging system 1 of the invention by its modularity, can be perfectly adapted according to the needs and to the evolution of the needs of the user.
  • the user will not necessarily need the additional net weight weighing module 5 immediately if the products to be packaged have a large particle size. He will then be able to obtain it and install it later if the nature of the products that he packages subsequently changes and requires such an additional module 5.
  • This is of course valid for the other two additional modules 3, 4, namely the automatic bag dispenser 3 and the sealing module 4.
  • each additional module 3 - 5 is configured to allow the integration of an additional controllable device participating in the steps of bagging the bulk product.
  • each module 3 - 5 comprises additional empty compartments formed in the frame 20, 30, 40 to allow the physical integration of such an additional device, and also means of additional pneumatic, electrical and computer connections to allow the the aforementioned connections between the complementary device 3 - 5 and respectively the pneumatic island and the control means of the module in question 3 - 5.
  • the program of the PLC of the main module 2 and the man-machine interface 23 are easily reprogrammed to integrate instructions for controlling this additional device.
  • the bagging system 1 of the invention is therefore scalable, and makes it possible to integrate new options which are backward compatible with the modules 2 - 5 already installed.
  • the bagging system 1 thus makes it possible to anticipate the future needs of users.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Description

    Domaine de l'invention
  • L'invention s'inscrit dans le domaine de l'emballage industriel.
  • L'invention porte plus particulièrement sur un système du type ensacheuse à gueule ouverte permettant de conditionner un produit en vrac dans des sacs ou sachets individuels.
    • Art antérieur
  • Une ensacheuse à gueule ouverte est un système bien connu qui se présente sous la forme d'une ligne d'ensachage ou de conditionnement automatique ou semi-automatique. Cette ligne comprend un module adapté pour remplir successivement chaque récipient d'une quantité de produit déterminée, lequel module comprend des moyens de commande propres.
  • La ligne d'ensachage automatique comprend également des moyens de distribution de sacs vides à l'ensemble précité, et des moyens de fermeture et scellage des sacs remplis de produit.
  • Les lignes d'ensachage de l'art antérieur permettent ainsi de conditionner des produits en sacs calibrés au millième ou au dix-millième du poids total du sac considéré, tout en respectant des cadences importantes - jusqu'à deux mille cinq cents sacs remplis par heure
  • Document US 2011/0101137 A1 divulgue un système modulaire de transformation et d'ensachage de déchets compostables.
    • Inconvénients de l'art antérieur
  • Néanmoins, pour obtenir de telles précisions et cadences de remplissage, ces lignes d'ensachage sont mécaniquement complexes, volumineuses et couteuses.
  • En outre, les lignes d'ensachage de l'art antérieur ne sont pas en mesure de s'adapter à la nature des produits à conditionner, si bien qu'elles ne répondent pas forcément aux besoins spécifiques de chaque utilisateur, qui peut disposer de produits à conditionner de natures différentes.
    • Objectifs de l'invention
  • L'invention vise en premier lieu un système d'ensachage à gueule ouverte adaptable aux besoins des utilisateurs et à la nature des produits à conditionner.
  • L'invention vise en outre à proposer un système d'ensachage à gueule ouverte dont les coûts d'acquisition, de maintenance et de fonctionnement sont maîtrisés.
    • Exposé de l'invention
  • À cet effet, le système d'ensachage à gueule ouverte de l'invention est essentiellement caractérisé en ce qu'il comporte au moins un module adapté pour remplir successivement chaque récipient d'une quantité de produit déterminée, lequel module comprend au moins des moyens de commande propres, lequel système d'ensachage comprend des moyens de solidarisation adaptés pour solidariser le module dit module principal à au moins un module complémentaire qui comprend au moins des moyens de commande propres et est adapté pour participer au conditionnement du produit en vrac dans chaque récipient, et lequel système d'ensachage comprend des moyens de transmission de données configurés selon un modèle maître-esclave et adaptés pour assurer la communication entre les moyens de commande du module principal qui sont maître et les moyens de commande du module complémentaire qui sont esclave.
  • Les moyens de solidarisation de l'invention et la configuration des moyens de transmission selon un modèle maître-esclave rend le système d'ensachage modulable, ce qui permet à l'utilisateur de faire évoluer ledit système en fonction de l'évolution de ses propres besoins (notamment évolution du besoin en cadence de conditionnement ou évolution de la nature des produits à conditionner). En outre, les coûts d'acquisition, de maintenance et de fonctionnement sont maîtrisés, car ils sont parfaitement en phase avec les besoins de l'utilisateur à un instant donné.
  • Le dispositif de l'invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles :
    • les moyens de commande maître du module principal sont un automate programmable et programmé,
    • le système comprend au moins un module complémentaire dont les moyens de commande esclave comprennent une carte électronique d'extension pilotant ledit module complémentaire, laquelle carte d'extension comporte au moins un connecteur d'entrées/sorties destiné à relier informatiquement ladite carte d'extension à l'automate du module principal,
    • l'automate du module principal est prévu pour être connecté à une source d'alimentation en énergie électrique, et la carte d'extension esclave est connectée électriquement à l'automate via un connecteur électrique multipaire,
    • chaque module comprend un ilot de distribution pneumatique, et chaque ilot est adapté pour être relié à la source d'énergie électrique et à une source d'énergie pneumatique et pour être commandé par l'automate du module principal ou la carte d'extension esclave considérés,
    • le système comprend une interface homme machine connectée au module principal et permettant de programmer et/ou contrôler l'automate dudit module et l'éventuelle carte d'extension esclave et de contrôler le lancement et l'arrêt des cycles d'ensachage mis en œuvre par le système,
    • le module principal comporte au moins un moyen de stockage du produit en vrac, un moyen de dosage du produit en vrac disposé en sortie du moyen de stockage et destiné à générer un flux calibré de produit en vrac, un moyen de décharge disposé en sortie du moyen de dosage et comportant une sortie à gueule ouverte adaptée pour déboucher dans le récipient disposé sous ladite sortie à gueule ouverte pour être rempli de produit, les sorties du moyen de dosage, du moyen de stockage et du moyen de décharge étant à ouverture pilotée par les moyens de commande du module principal,
    • le système comprend au moins un parmi des premier, deuxième et troisième modules complémentaires, lequel premier module complémentaire est adapté pour distribuer et positionner successivement les récipients au niveau de la sortie à gueule ouverte du moyen de décharge du module principal, lequel deuxième module complémentaire est adapté pour sceller chaque récipient rempli, et lequel troisième module complémentaire, lorsqu'il est disposé entre le moyen de stockage et le moyen de décharge du module principal, est adapté pour peser une quantité déterminée de produit à ensacher dans un unique récipient, et en ce que chaque module complémentaire comprend des moyens de commande esclave respectivement connectés aux moyens de commande maître du module principal,
    • chaque module comprend un châssis présentant en section une forme quadrilatérale et comprenant une pluralité de profilés assemblés entre eux,
    • les moyens de solidarisation sont formés par une pluralité de plaques de fixation chacune adaptée pour être positionnée et fixée à cheval sur deux profilés en regard respectivement des châssis de deux modules adjacents,
    • les profilés du châssis de chaque module sont creux afin de permettre le passage des différents câbles de connexion électrique, informatique et pneumatique.
    • les moyens de commande du module complémentaire sont également configurés pour fonctionner et être pilotés de manière autonome.
    • les moyens de transmission sont configurés pour transmettre aux moyens de commande du module complémentaire un signal d'information de l'état de fonctionnement au moins du module principal.
    • le module complémentaire est configuré pour permettre l'intégration d'un dispositif supplémentaire participant à l'ensachage du produit en vrac.
  • L'invention porte en outre sur un procédé d'association d'un module principal et d'au moins un module complémentaire d'un système d'ensachage tel que décrit précédemment, comprenant les étapes de :
    • assemblage des deux châssis des modules respectifs entre eux par les moyens de solidarisation ;
    • connexion électrique entre les moyens de commande maître du module principal et les moyens de commande esclave du module complémentaire ;
    • connexion informatique entre les moyens de commandes des modules respectifs pour permettre l'échange de données entre eux ;
    • connexion du module principal à au moins une source d'alimentation en énergie.
    Présentation des figures
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles :
    • la figure 1 est une vue en perspective du système d'ensachage de l'invention comprenant quatre modules,
    • la figure 2 est une vue en perspective d'une partie du module principal de la figure 1 dans une première alternative de réalisation,
    • la figure 3 est une vue en perspective d'une partie du module principal dans une seconde alternative de réalisation,
    • la figure 4 est une vue en perspective du premier module complémentaire de la figure 1,
    • la figure 5 est une vue en perspective du deuxième module complémentaire de la figure 1,
    • la figure 6 est une vue en perspective du troisième module complémentaire de la figure 1, associé à un moyen de dosage du module principal.
    Description détaillée de l'invention
  • Il est tout d'abord précisé que sur les figures, les mêmes références désignent les mêmes éléments quelle que soit la figure sur laquelle elles apparaissent et quelle que soit la forme de représentation de ces éléments. De même, si des éléments ne sont pas spécifiquement référencés sur l'une des figures, leurs références peuvent être aisément retrouvées en se reportant à une autre figure.
  • Il est également précisé que les figures représentent essentiellement un mode de réalisation de l'objet de l'invention mais qu'il peut exister d'autres modes de réalisation qui répondent à la définition de l'invention.
  • En référence aux figures 1 à 6, le système d'ensachage 1 de l'invention est composé d'au moins un module principal 2 adapté pour mettre en œuvre les étapes principales de conditionnement d'un produit en vrac dans des récipients de type sacs ou sachets, c'est-à-dire et comme on le verra en détail ci-dessous le dosage du produit en vrac pour en faciliter le pesage, puis l'ensachage d'une quantité de produit déterminée. Le produit est ainsi conditionné dans des récipients souples de type sacs ou sachets. Dans la suite de la description, on utilisera le terme sac pour désigner un tel récipient.
  • Un tel produit à conditionner se présente généralement sous forme granulaire, constitué de grains plus ou moins gros suivant le produit. A titre d'exemple, le système d'ensachage est en mesure de conditionner du charbon de bois, des pellets, des céréales, ou des produits beaucoup plus fins comme des poudres, notamment des farines.
  • Le module principal 2 (figures 1 à 3) comprend un châssis, dont seulement une partie 20 est représentée sur les figures 1, 2 et 3 et possède en section une forme préférentiellement quadrilatérale. Le châssis 20 est formé d'une pluralité de profilés 21 assemblés entre eux, ces profilés 21 étant préférentiellement métalliques, et encore plus préférentiellement en aluminium. En outre, les profilés 21 formant le châssis 20 du module principal 2 sont creux pour des raisons pratiques et ergonomiques, qui seront exposées plus loin.
  • Le châssis 20 comprend également une pluralité de pieds 11 réglables verticalement et faisant saillie de la face inférieure du châssis 20, les pieds 11 étant destinés à reposer sur le sol. On définit cette face inférieure comme étant la face du châssis 20 s'étendant dans un plan horizontal, laquelle face inférieure est en regard du sol lorsque le module principal 2 est installé sur ledit sol.
  • Le module principal 2 comprend un premier moyen de stockage 7 du produit en vrac, par exemple une première trémie communément appelée trémie tampon, solidaire du châssis 20. Dans la suite de la description, le terme première trémie sera utilisé pour désigner le moyen de stockage 7.
  • La première trémie 7 peut comporter des capteurs du niveau de produit qui y est stocké, pour permettre par exemple la gestion automatique de l'alimentation de cette première trémie 7. De manière préférentielle, la première trémie 7 est réalisée en acier ou en inox.
  • La première trémie 7 débouche dans un moyen de dosage 8 (figure 1) permettant de générer un flux calibré de produit en vrac provenant de la première trémie 7. Le moyen de dosage 8 comprend un coffrage 82, préférentiellement en acier ou en inox, comprenant une entrée 80 de produit à débit contrôlé provenant de la première trémie 7, un dispositif de dosage, et une sortie de produit 81.
  • Le dispositif de dosage comprend des moyens d'acheminement du produit en vrac de l'entrée vers la sortie du moyen de dosage. De manière connue, ces moyens d'acheminement sont par exemple une ou plusieurs vis sans fin motorisées, ou encore un tapis à bande motorisé. Dans ce dernier cas, le dispositif de dosage peut comprendre un organe d'ajustement et d'harmonisation de l'épaisseur du produit sur le tapis, un tel organe étant couramment nommé guillotine.
  • Le moteur 12 des moyens d'acheminement est alimenté par un coffret électrique 83 du moyen de dosage 8 et est piloté par des moyens de commande intégrés au module principal 2, préférentiellement dans une armoire 13 solidaire du châssis 20. Ces moyens de commande sont reliés à une source d'alimentation en énergie électrique et sont préférentiellement un automate programmable et le cas échéant préprogrammé dont les caractéristiques seront décrites ultérieurement. On utilisera le terme automate dans la suite de la description pour désigner les moyens de commande du module principal 2. Par ailleurs, le module principal 2 comprend également un ilot pneumatique dont les caractéristiques sont connues, cet ilot étant relié d'une part à la source d'alimentation en électricité et d'autre part à une source d'alimentation en énergie pneumatique.
  • L'automate permet notamment de faire varier la vitesse de rotation de l'arbre de sortie du moteur 12 des moyens d'acheminement pour ajuster la vitesse de rotation des vis sans fin ou la vitesse rectiligne du tapis. Ainsi, en contrôlant le moteur 12, l'automate ajuste directement le débit de produit en vrac sortant du moyen de dosage 8. De manière connue, le contrôle du moteur 12 est réalisé grâce à un variateur prévu à cet effet, commandé et alimenté en électricité par l'automate.
  • En outre, l'entrée 80 et la sortie 81 du moyen de dosage 8 sont à ouverture commandée par l'automate : l'entrée 80 et la sortie 81 comprennent chacune un casque pivotant (c'est-à-dire une trappe ayant la forme d'une portion de cylindre) ou une trappe plane destinés à obturer ou ouvrir progressivement l'orifice formant l'entrée 80 ou la sortie 81. Ce casque pivotant est relié à un vérin 14, lui-même relié à l'ilot pneumatique du module principal 2. L'automate est ainsi en mesure de contrôler la surface d'ouverture de l'entrée 80 et/ou de la sortie 81 du moyen de dosage 8 en pilotant l'ilot pneumatique pour que ce dernier actionne le vérin 14 en conséquence, pour in fine contrôler la position du casque et ainsi le débit de produit en vrac entrant dans et sortant du moyen de dosage 8.
  • Ainsi, le produit en vrac se présentant en sortie du moyen de dosage 8 s'écoule selon un flux calibré et avec un débit contrôlé par l'automate du module principal 2, ce qui facilite le remplissage ultérieur des sacs.
  • La sortie 81 du moyen de dosage 8 débouche dans un moyen de décharge 9 du produit en vrac disposé sur la face supérieure de la partie de châssis 20 représentée sur les figure 2 et 3, cette face supérieure étant opposée à la face inférieure. Ce moyen de décharge 9 est par exemple une deuxième trémie en acier ou en inox et est couramment nommée trémie de décharge du produit. Dans la suite de la description, le terme deuxième trémie 9 sera utilisé pour désigner le moyen de décharge 9 de produit en vrac.
  • De manière connue en soi, tant que le sac est rempli en deçà d'une fraction déterminée de la quantité totale de produit prévue dans le sac, le débit de produit dans le moyen de dosage 8 est maximal afin d'obtenir une cadence de conditionnement élevée. Lorsque le sac est presque rempli, c'est-à-dire au-delà de cette fraction déterminée, le débit de produit dans le moyen de dosage 8, et donc de produit tombant dans le sac, est progressivement diminué par l'automate, ce qui assure une précision de la quantité de remplissage optimale. Par exemple et de manière non limitative, cette fraction déterminée représente environ quatre-vingts pour cent de la quantité de produit prévue pour remplir le sac.
  • Afin d'être rempli de produit, le sac est positionné en sortie 10 de la deuxième trémie 9, cette sortie étant une bouche à gueule ouverte 10 à ouverture commandée. Concrètement, l'ouverture du sac est installée autour de la bouche à gueule ouverte 10, opération qui peut être effectuée manuellement. Cette bouche 10 comprend deux plaques 15 fonctionnant en pince et formant mâchoires. Chaque plaque 15 est articulée par un vérin 16 alimenté par l'ilot pneumatique, selon un axe de rotation permettant le fonctionnement en pince desdites plaques 15.
  • En outre, des capteurs de présence d'un sac en sortie de la deuxième trémie 9 sont positionnés sur les parois de la bouche à gueule ouverte 10, au voisinage de l'extrémité de cette bouche 10. Ces capteurs, alimentés en énergie électrique par et reliés à l'automate du module principal 2, détecte la présence ou non d'un sac. Ces capteurs envoient alors l'information correspondante à l'automate, qui pilote l'ilot pneumatique pour que ce dernier actionne les vérins correspondants 16 : si un sac est détecté, l'automate commande l'ouverture de la bouche à gueule ouverte 10. A l'inverse, si aucun sac n'est détecté, l'automate commande la fermeture de la bouche 10.
  • On comprend aussi qu'en présence d'un sac au niveau de la bouche à gueule ouverte 10, le produit provenant du moyen de dosage 8 se déverse directement dans le sac, tandis que sans la présence d'un tel sac au niveau de la bouche 10, le moyen de dosage 8 n'est pas activé par l'automate du module principal et l'entrée 80 dudit moyen de dosage 8 demeure fermée. Le produit ne circule donc pas dans le système d'ensachage 1.
  • Pour permettre le maintien du sac au niveau de la bouche à gueule ouverte 10 lors de son remplissage et pour améliorer l'étanchéité au niveau de l'ouverture du sac, le module principal 2 comprend deux tampons mobiles 17a, 17b en translation commandée par l'automate (à l'aide de vérins reliés à l'ilot pneumatique), dont la fonction est de venir en appui contre la bouche à gueule ouverte 10 lorsque les capteurs de présence détectent un sac, afin de pincer et coincer les parois du sac entre chaque tampon 17a, 17b et la paroi de la bouche à gueule ouverte 10.
  • La bouche à gueule ouverte 10 comprend également des doigts tendeurs 18 commandés par l'automate entre une position repliée dans laquelle les doigts 18 sont disposés respectivement le long de deux parois opposées de la bouche 10, et une position dépliée dans laquelle les doigts 18 sont écartés et éloignés respectivement des deux parois opposées de la bouche 10. Lorsque le sac est installé au niveau de la bouche 10, les extrémités libres des doigts tendeurs 18 en position repliés sont à l'intérieur du sac.
  • Afin de déterminer en temps réel la quantité de produit à ensacher dans un sac considéré, la bouche à gueule ouverte 10 est suspendue à des moyens de pesage en poids brut (non représentés), ou pesons, solidaires de la deuxième trémie 9. Ces pesons sont dits moyens de pesage en poids brut, car ils mesurent le poids de produit et du sac ensemble. Ces pesons sont alimentés en énergie électrique et reliés à l'automate. Les informations provenant des pesons et envoyés à l'automate lui permettent ainsi de contrôler le débit de produit en vrac sortant du moyen de dosage 8, comme expliqué ci-dessus.
  • Enfin, dans la première alternative de réalisation de la figure 1, le module principal 2 comprend une scelle de réception 19 réglable en hauteur manuellement ou automatiquement par des moyens appropriés, par exemple à l'aide d'un système de plaques crantées 22. Lorsque le sac est rempli de la quantité déterminée de produit, l'automate commande la fermeture de la sortie 81 du moyen de dosage 8 et l'arrêt du tapis à bande (ou des vis sans fin) dudit moyen de dosage 8. L'automate commande alors le retrait des tampons 17a, 17b de maintien du sac contre la bouche à gueule ouverte 10, ce qui provoque le déplacement du sac par gravité sur la scelle de réception 19. Concomitamment, les doigts tendeurs 18 s'écartent pendant que le sac est lâché pour tendre l'ouverture du sac, afin de rapprocher les bords du sac et faciliter la fermeture ultérieure du sac.
  • De manière alternative, lorsque le mouvement de la scelle 19 est automatisé, cette dernière est à déplacement commandé entre une position basse éloignée du sac et une position haute au contact du fond du sac. Lorsque le sac est rempli de la quantité déterminée de produit, l'automate commande la fermeture de la sortie 81 du moyen de dosage 8 et l'arrêt du tapis à bande dudit moyen de dosage 8. L'automate commande alors le déplacement de la scelle 19 en position haute puis le retrait des tampons 17a, 17b de maintien du sac contre la bouche à gueule ouverte 10. L'automate commande enfin le déplacement de la scelle 19 en position basse.
  • Dans tous les cas, l'utilisateur n'a plus qu'à récupérer le sac et à le fermer manuellement.
  • De manière optionnelle, le système d'ensachage 1 comprend des moyens de remplissage automatique de la première trémie 7 commandés par l'automate du module principal 2. Comme vu ci-dessus, la première trémie 7 comprend au moins deux capteurs de type sonde de niveau, une première sonde de niveau bas destinée à détecter une quantité minimale de produit stocké dans la première trémie 7 et en deçà de laquelle du produit doit être rajouté, et une seconde sonde de niveau haut destinée à détecter une quantité maximale de produit stocké dans la première trémie 7 et ne pas dépasser.
  • Ainsi, lorsque la sonde de niveau bas détecte que le niveau de produit dans la trémie 7 est en dessous du seuil minimal, l'automate commande les moyens de remplissage automatique pour que ces derniers déversent du produit en vrac dans la première trémie 7. Cette action perdure tant que la sonde de niveau haut n'a pas détecté que le niveau a atteint le seuil maximal correspondant à la quantité de produit dans la première trémie 7 à ne pas dépasser. Lorsque la sonde de niveau haut détecte que ce niveau maximal est atteint, l'automate commande les moyens de remplissage automatique pour que ces derniers stoppent le déversement de produit en vrac dans la première trémie 7.
  • Le module principal 2 comprend également une interface homme-machine 23 munie par exemple d'un dispositif de contrôle du système 1 et d'affichage 25, par exemple un écran tactile, cette interface étant reliée à l'automate du module principal 2 et installée sur ledit module principal 2, par exemple sur une platine 26 prévue à cet effet.
  • Avec ce module principal 2, on comprend que les principales étapes du remplissage de sac en produit sont mises en œuvre. Néanmoins, de nombreuses étapes supplémentaires, comme la fourniture de sacs vides, l'installation des sacs sous la bouche à gueule ouverte 10, la récupération et la fermeture des sacs restent manuelles.
  • Selon l'invention, il est possible d'ajouter au module principal 2 des modules complémentaires 3, 4, 5, chacun ayant une fonction précise s'inscrivant dans le processus de conditionnement de produit en vrac dans les sacs.
  • Parmi les modules complémentaires 3 - 5 susceptibles d'être associés au module principal 2 pour compléter le système d'ensachage 1, un premier module complémentaire 3 est adapté pour distribuer et positionner successivement des sacs au niveau de la bouche à gueule ouverte 10 de la deuxième trémie 9 du module principal 2, un deuxième module complémentaire 4 est adapté pour fermer automatiquement les sacs remplis, et un troisième module complémentaire 5 est adapté pour réaliser une pesée en poids net du produit en vrac à ensacher, c'est-à-dire pour réaliser une pesée du produit sans le poids du sac. La structure de ces modules complémentaires 3 - 5 et leurs fonctions seront décrites précisément ultérieurement, mais on peut d'ores et déjà préciser que chaque module complémentaire 3 - 5 comprend un coffrage 32, 50 et/ou un châssis 30, 40 possédant les mêmes caractéristiques que le châssis 20 du module principal, et notamment les châssis 30, 40 des modules complémentaires 3, 4, 5 comprennent respectivement des profilés creux 31, 41.
  • Pour compléter le système d'ensachage 1, il est prévu d'ajouter au moins un module complémentaire 3 - 5 au module principal 2, selon un procédé d'association qui va maintenant être décrit pour le module principal 2 et un module complémentaire 3 - 5. Il est évident que ce procédé d'association est répété à chaque fois qu'un nouveau module complémentaire 3 - 5 est ajouté au système d'ensachage 1.
  • Dans un premier temps, il s'agit d'associer mécaniquement les modules principal 2 et complémentaire 3 - 5. Pour ce faire, les deux châssis 20, 30 ; 20, 40 respectifs des modules principal 2 et complémentaire 3 - 5 sont solidarisés entre eux par les moyens de solidarisation 6. Par exemple, il s'agit d'abouter les deux châssis 20, 30, 40, puis de positionner des plaques de fixation 60, 61 à cheval sur des paires de profilés en regard 20, 30 ; 20, 40 des deux châssis respectifs 2, 3 ; 2,4.
  • De manière avantageuse, les plaques de fixation 60, 61 sont prépositionnés et préfixées sur le châssis 30, 40 du module complémentaire 3, 4, 5 à associer au module principal 2, pour faciliter l'installation dudit module complémentaire 3, 4, 5. Enfin, l'utilisateur fixe les plaques 60, 61, par exemple à l'aide de vis, sur les profilés 21 du châssis 20 du module principal 2 et sur les profilés 31, 41 du châssis 30, 40 du module complémentaire 3, 4. Avantageusement, la visserie adaptée à la fixation des châssis 20, 30, 40 entre eux est fournie avec chaque module complémentaire 3, 4, 5. Ces plaques de fixation peuvent être planes 60 ou coudées 61, suivant la position d'un des châssis par rapport à l'autre.
  • Ainsi, la configuration des châssis 20, 30, 40 des modules principal 2 et complémentaires 3, 4, 5 permet à un utilisateur de facilement assembler n'importe quel module complémentaire 3, 4, 5 au module principal, grâce à des moyens de solidarisation 6 simples et pré-positionnés sur chaque châssis 30, 40 du ou des modules complémentaires 3, 4, 5 à associer au module principal.
  • Dans un deuxième temps, il s'agit d'associer électriquement, pneumatiquement et informatiquement les deux modules principal 2 et complémentaire 3 - 5, de sorte que le module complémentaire 3 - 5 puisse être commandé à partir de l'automate du module principal 2.
  • Pour ce faire, chaque module complémentaire 3 - 5 comprend également des moyens de commande qui lui sont propres, et un ilot pneumatique relié à la source d'énergie pneumatique et aux moyens de commande dudit module complémentaire 3 - 5. Les moyens de commande sont intégrés dans une armoire 27, 28 prévue à cet effet et solidaire du châssis 40 ou du coffrage 50 du module complémentaire 3 - 5.
  • Les moyens de commande du module complémentaire 3 - 5 considéré comprennent une carte électronique d'extension reliée électriquement à l'automate du module principal 2 via un connecteur électrique multipaire. Cette carte d'extension est donc alimentée en énergie électrique par l'automate. En outre, un tel connecteur multipaire permet à l'utilisateur de relier facilement l'automate à la carte d'extension considérée, mais également de relier plusieurs cartes d'extensions de modules complémentaires 3 - 5 respectifs à partir d'un seul câble multipaire partant de l'automate du module principal 2.
  • La carte d'extension du module complémentaire 3 - 5 est reliée informatiquement à l'automate du module principal 2 par des moyens de connexion appropriés, par exemple du type câbles Ethernet. En particulier, la carte d'extension est reliée informatiquement à l'automate du module principal 2 par l'intermédiaire d'un connecteur d'entrée/sortie monté sur la carte d'extension, par exemple un connecteur d'entrée/sortie pour un usage général, communément appelés connecteurs GPIO (de l'anglais « General Purpose Input/Output »), et qui permet à l'automate du module principal 2 de piloter la carte d'extension, comme on va le voir maintenant.
  • Selon l'invention, le système d'ensachage 1 comprend des moyens de transmission de données, par exemple un bus informatique assurant la communication entre le module principal 2 et chaque module complémentaire 3 - 5. Dans la suite de la description, le terme bus informatique sera utilisé pour définir les moyens de transmission de données.
  • Selon l'invention, le bus informatique est configuré selon un modèle maître/esclave et ainsi adapté pour assurer la communication entre l'automate du module principal 2 et la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5, et dans lequel l'automate est maître et la carte d'extension est esclave. Pratiquement, la carte d'extension du module complémentaire 3 - 5 commande les éléments dudit module complémentaire 3 - 5, y compris l'ilot pneumatique, et l'automate du module principal 2 envoie des instructions binaires à la carte d'extension considérée pour l'autoriser à générer et envoyer les instructions permettant de commander le module complémentaire considéré 3 - 5.
  • Selon l'invention, la suite d'instructions mises en œuvre par le système d'ensachage 1 pour conditionner le produit en sacs est adaptable par l'automate du module principal 2 en fonction du ou des modules complémentaires 3 - 5 associés au module principal 2. En particulier, quand seul le module principal 2 est en fonction, c'est çà dire qu'il n'est associé à aucun module complémentaire 3 - 5, alors l'automate sélectionne une suite d'instructions pour le conditionnement ne mettant en jeu que le module principal 2, et le cas échéant les moyens de remplissage automatique de la première trémie 7.
  • Si un module complémentaire 3 - 5 est associé au module principal 2, alors l'automate dudit module principal 2, ayant détecté la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5, sélectionne la suite d'instructions pour le conditionnement mettant en jeu le module principal 2 et le module complémentaire associé 3 - 5, et le cas échéant les moyens de remplissage automatique de la première trémie 7. Ainsi, quel que soit le nombre de modules complémentaires 3 - 5 associés au module principal 2, l'automate du module principal 2 adapte la suite d'instructions pour la mise en œuvre du conditionnement en fonction des modules 2 - 5 présents dans le système d'ensachage 1.
  • Bien entendu, ces différentes suites d'instructions sont mises en œuvre par un programme d'ordinateur enregistré dans un espace mémoire de l'automate du module principal 2, et par des sous-programmes enregistrés respectivement dans un espace mémoire des cartes d'extensions des modules complémentaires considérés 3 - 5. Alternativement et préférentiellement, les différentes suites d'instructions sont toutes mises en œuvre par le programme d'ordinateur enregistré dans l'espace mémoire de l'automate du module principal 2, et chaque carte d'extension du module complémentaire considéré 3, 4, 5 permet d'activer les fonctionnalités dudit module complémentaire 3, 4, 5, et ce à partir des instructions envoyées par l'automate lorsque ce dernier détecte le connecteur d'entrées/sorties de ladite carte d'extension.
  • En outre, l'interface homme-machine 23 permet également de sélectionner la suite d'instructions désirée, autrement dit de sélectionner les modules complémentaires 3 - 5 qui interviennent dans le processus de conditionnement. En d'autres termes, il est possible de ne pas faire intervenir un module complémentaire 3 - 5 dans le processus de conditionnement, même si ce dernier est associé au module principal 2. A l'inverse, lorsque le bus informatique est configuré selon le modèle maitre/esclave, il est impossible de sélectionner une suite d'instructions faisant intervenir un module complémentaire 3 - 5 qui n'est pas associé au module principal 2.
  • Selon l'invention, les cartes d'extension des modules complémentaires 3 - 5 sont également configurées pour fonctionner et être pilotées de manière autonome. Ainsi, une fois branchée au module principal 2, si la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5 détecte la configuration maitre/esclave, alors ladite carte d'extension sera configurée esclave. En revanche, si la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5 ne détecte pas que l'automate du module principal 2 est configuré maître, alors la carte d'extension du module complémentaire 3 - 5 sera configurée pour fonctionner et être pilotée de manière autonome, c'est à dire sans recevoir d'ordres et d'instructions provenant du module principal 2.
  • Pour pouvoir participer aux étapes d'ensachage qui lui sont dédiées, la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5 est électriquement et informatiquement relié à l'automate du module principal 2, et configurée pour recevoir un signal d'information de l'état de fonctionnement dudit module principal 2. Ainsi, en recevant ce signal d'information, la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5 est informée que le module principal 2 vient d'accomplir les étapes d'ensachage qui lui sont dédiées. La carte d'extension du module complémentaire 3 - 5 en déduit alors que les étapes d'ensachage qui lui sont dédiées doivent être mises en œuvre, et pilote ledit module complémentaire 3 - 5 en ce sens.
  • Ainsi, dans la configuration maitre/esclave, l'automate du module principal 2 envoie des instructions aux cartes d'extension du ou des modules complémentaires 3 - 5 pour que ledit automate pilote lesdites cartes d'extension. Mais lorsque les cartes d'extension sont autonomes, c'est-à-dire en dehors de toute configuration maitre/esclave, elles reçoivent simplement des données passives provenant de l'automate, lesquelles données passives ne sont pas prévues pour piloter lesdites cartes d'extension.
  • Cette capacité des cartes d'extension des modules complémentaires 3 - 5 à détecter une configuration autonome en plus d'une configuration maitre/esclave permet à un utilisateur d'intégrer au moins un module complémentaire 3 - 5 de l'invention dans une ligne d'ensachage non modulaire classique, en reliant la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5 aux moyens de commande pilotant la ligne d'ensachage classique et non modulaire.
  • Il est donc particulièrement aisé pour l'utilisateur de connecter de manière mécanique, informatique, pneumatique et électrique le module principal 2 avec au moins un module complémentaire 3, 4, 5, sans qu'il lui soit nécessaire de faire appel à un professionnel spécialisé, notamment un électricien ou un automaticien. L'invention présente ainsi un atout logistique important, qui engendre une forte réduction des coûts d'acquisition et d'installation du système d'ensachage 1 de l'invention.
  • Les modules 2 - 5 du système d'ensachage 1 fonctionnent en pilotage automatique dans le cadre du processus de conditionnement de produit en vrac. Pour vérifier le bon fonctionnement des différents actionneurs et capteurs du système d'ensachage 1, l'utilisateur peut choisir de mettre en place un pilotage manuel de tout ou partie des modules 2 - 5 du système 1 par l'intermédiaire de l'interface homme machine 23. Ce fonctionnement en pilotage manuel n'a pas pour but de faire fonctionner le système d'ensachage 1 dans le cadre du processus de conditionnement de produit en vrac, mais pour tester des parties d'un ou plusieurs modules 2 - 5 dans un but de diagnostic des différents actionneurs, moteurs et capteurs, et plus généralement de toutes les parties mécaniques, électriques et électroniques du système d'ensachage 1.
  • Ainsi, l'interface homme machine 23 permet de fournir à l'utilisateur un diagnostic de ces différents parties qui sont intégrées dans les modules principal 2 et complémentaires 3 - 5 du système d'ensachage 1.
  • A titre d'exemple pour les vérins formant les actionneurs du système d'ensachage 1, chaque vérin comprend au moins deux capteurs de fin de course (non représentés) qui permet de détecter ses positions d'extrémités. En outre, chaque vérin est configuré pour réaliser un mouvement entre ses deux positions d'extrémités selon un temps déterminé, enregistré dans l'espace mémoire de l'automate du module principal 2 ou dans un espace mémoire de la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5.
  • Ainsi, à chaque actionnement du vérin considéré, l'automate ou la carte d'extension considérée détermine la durée entre l'instant d'envoi de la commande d'actionnement dudit vérin et l'instant de réception de la donnée du capteur de fin de course correspondant indiquant que le vérin a atteint sa fin de course. Si cette durée déterminée est supérieure à la durée théorique de mouvement du vérin considéré, alors l'automate du module principal, ou le cas échéant la carte d'extension du module complémentaire considéré 3 - 5, génère une information diagnostic et/ou une alarme pour informer l'utilisateur, via l'interface homme machine 23, d'un dysfonctionnement du vérin et proposer des opérations de contrôle visuel, de maintenance ou le cas échéant le remplacement du vérin considéré.
  • A ce titre, l'interface graphique de l'interface homme machine 23 permet à l'utilisateur d'être facilement guidé aussi bien dans le cadre du fonctionnement classique du système d'ensachage 1, par exemple en représentant une vue éclatée du système d'ensachage 1 permettant d'identifier et/ou de sélectionner chaque module 2 - 5 et chaque pièce d'un module considéré 2 - 5, que dans le cadre de l'identification des éléments du système 1 qui nécessitent une attention particulière, par exemple un simple contrôle ou entretien, une réparation ou un remplacement. Par exemple, en cas de nettoyage, entretien ou remplacement nécessitant le démontage temporaire ou définitif de la pièce, l'interface homme machine 23 peut présenter une suite d'étapes à réaliser par l'utilisateur qui le guide dans tous le processus de diagnostic, de maintenance ou de remplacement de ladite pièce.
  • De manière particulièrement avantageuse, le système d'ensachage 1 offre également une fonction de maintenance préventive.
  • L'automate du module principal 2, et le cas échéant chaque carte d'extension des modules complémentaires 3 - 5, comprennent dans leurs espaces mémoire respectifs une base de données des différentes pièces dites d'usure composant lesdits modules 2 - 5. Cette base de données comprend pour chacune de ces pièces d'usure des informations relatives notamment à leur durée de vie théorique, au nombre de cycles théoriques qu'elles peuvent réaliser dans des conditions d'utilisation optimales, ou encore à la durée de fonctionnement et/ou au nombre de cycles de fonctionnement avant entretien.
  • En parallèle, l'automate et/ou les cartes d'extension mémorisent, lors de l'actionnement et/ou du fonctionnement desdites pièces d'usure, le nombre de cycles effectués par ces dernières et leur durée d'utilisation. Ainsi, lorsqu'une pièce d'usure atteint le nombre de cycles théorique nécessitant entretien ou remplacement, ou une durée de fonctionnement équivalente soit à sa durée de vie théorique soit à sa durée de fonctionnement avant entretien, l'automate ou la carte d'extension considérée affiche via l'interface homme machine 23 une information à destination de l'utilisateur lui indiquant qu'il est nécessaire de réaliser un contrôle visuel de la pièce d'usure, d'entretenir ou de remplacer ladite pièce d'usure. Un tel entretien peut consister en un graissage, un nettoyage ou une vidange de la pièce considérée. Une fois la pièce d'usure entretenue ou remplacée, l'automate ou la carte d'extension considérée remet les compteurs respectivement de cycles de fonctionnement et de durée de vie à zéro.
  • En référence aux figures 4 à 6, les trois modules complémentaires 3 - 5 et leurs fonctions vont maintenant être décrits dans le cadre d'une configuration selon le modèle maitre/esclave.
  • En référence à la figure 4, le premier module complémentaire 3 est destiné à fournir automatiquement des sacs au niveau de la bouche à gueule ouverte 10 du module principal 2. Le premier module complémentaire 3 comprend à l'intérieur de son châssis 30 et de son coffrage 32 un support 33 monté sur rails 34 et faisant office de magasin de sacs vides pliés et empilés les uns sur les autres. Ce magasin 33 a la forme d'un caisson, et est muni d'une poignée 35 solidaire de l'une de ses parois latérales pour permettre à un utilisateur de sortir le magasin à l'extérieur du châssis 30 en le faisant coulisser sur les rails 34, et ceci afin de permettre à l'utilisateur de rajouter facilement des sacs vides sur le support 33. Le magasin 33 comprend en outre quatre pattes 36 amovibles s'étendant perpendiculairement à la paroi supérieure dudit magasin 33, pour permettre un positionnement précis des sacs sur le magasin 33. De manière alternative, le mouvement du magasin 33 sur les rails 34 peut être motorisé via un moteur contrôlé par la carte d'extension du premier module complémentaire 3 et alimenté par un coffret électrique relié à l'automate du module principal 2.
  • Lorsque ce premier module complémentaire 3 est associé au module principal 2, l'automate du module principal 2 lance une suite d'instructions mettant en jeu le premier module complémentaire 3 pour lancer le processus de conditionnement. En d'autres termes, l'automate du module principal 2 commande la carte d'extension du premier module complémentaire 3 pour que cette dernière mette en œuvre une partie des instructions provenant de l'automate du module principal 2 et faisant intervenir ledit module complémentaire 3.
  • La mise en œuvre de ces instructions met en œuvre un cycle de conditionnement débutant avec l'amenée d'un sac du magasin 33 sous la bouche à gueule ouverte 10 du module principal 2, qui va être décrite ci-dessous. Ce cycle de conditionnement peut être déclenché automatiquement : à cet effet, le magasin 33 comprend une cellule de détection de sacs électriquement reliée à la carte d'extension. Lorsqu'un sac est détecté, l'information provenant de la cellule est transmise à la carte d'extension qui la transmet à l'automate du module principal 2. L'automate lance en retour le cycle de conditionnement.
  • La carte d'extension du premier module complémentaire 3 commande le déploiement d'un premier bras 37 monté en translation sur le châssis 30 vers un sac vide du magasin 33. Le déploiement du bras 37 est réalisé par l'actionnement d'un vérin 38, lui-même relié à l'ilot pneumatique du premier module complémentaire 3 commandé par la carte d'extension dudit module complémentaire 3.
  • Ce bras 37 comprend au niveau de son extrémité libre destinée à venir au contact du sac vide une ligne de ventouses d'aspiration 39 reliées à l'ilot pneumatique du module complémentaire. Quand ces ventouses 42 viennent en appui contre une paroi supérieure du sac (c'est-à-dire la paroi opposée à la paroi inférieure en regard du magasin), la carte d'extension commande l'aspiration sur la paroi supérieure du sac par les ventouses 42 puis le relèvement du bras 37, ce qui a pour effet de soulever le sac vide.
  • La carte d'extension commande alors le déploiement d'un second bras (non représenté) muni de ventouses reliées à l'ilot pneumatique du module complémentaire 3, destinées à venir en regard de la paroi inférieure du sac. Lorsque ces ventouses sont en appui contre la paroi inférieure du sac, la carte d'extension commande l'aspiration sur la paroi inférieure du sac par les ventouses puis l'abaissement du second bras, ce qui a pour effet d'ouvrir le sac.
  • Une fois le sac ouvert, deux palettes 43a, 43b sont introduites dans le sac. Ces palettes 43a, 43b sont respectivement fixées sur les extrémités respectives de deux bras 44a, 44b montés sur un axe transversal 45 au châssis 30. Au moment de l'introduction des palettes 43a, 43b dans le sac, les bras 44a, 44b sont dans une position rapprochée de sorte que les palettes 43a, 43b soient presque au contact l'une de l'autre. Dans cette position, les bras 44a, 44b s'étendent dans le châssis 30 du premier module complémentaire 3 dans un plan vertical.
  • Pour que les palettes 43a, 43b pénètrent dans l'ouverture du sac ouvert, la carte d'extension commande une légère rotation du bras transversal 45 déplaçant les bras 44a, 44b et les palettes 43a, 43b vers l'intérieur du châssis 30. Puis, la carte d'extension commande l'écartement des bras 44a, 44b de sorte que les palettes 43a, 43b viennent en appui sur les bords du sac, ce qui a pour effet de tendre les bords du sac au niveau de son ouverture et de permettre aux palettes 43a, 43b de saisir le sac.
  • Puis, la carte d'extension commande la rotation des bras 44a, 44b en sens inverse jusqu'à ce que ces bras 44a, 44b s'étendent dans un plan sensiblement horizontal, de sorte que la bouche à gueule ouverte 10 du module principal 2 traverse l'ouverture du sac. Bien entendu, l'écartement et la rotation des bras 44a, 44b est réalisée à l'aide de vérins 46 reliés à l'ilot pneumatique du premier module complémentaire 3.
  • Le sac est alors rempli et récupéré selon le processus décrit ci-dessus, et le cycle d'amenée d'un sac vide reprend tant que des sacs vides sont présents dans le magasin 33 du premier module complémentaire 3.
  • En référence aux figures 3 et 5, le deuxième module complémentaire 4 est destiné à fermer et sceller automatiquement les sacs remplis par le module principal 2. Lorsque ce deuxième module complémentaire 4 est associé au module principal 2, alors ce dernier se présente dans l'alternative de réalisation de la figure 3 et dans laquelle la scelle de réception est remplacée par un tapis à bande motorisé 47, réglable automatiquement en hauteur de la même manière que la scelle réglable 19 décrite ci-dessus. Alternativement et préférentiellement, le réglage en hauteur du tapis à bande 47 est manuel et réalisé via une manivelle permettant de monter ou descendre le tapis à bande 47 le long d'un guidage linéaire.
  • Le deuxième module complémentaire 4 comprend également un tapis convoyeur à bande motorisé 48, disposé dans le prolongement du tapis à bande 47 du module principal 2 lorsque ledit module principal 2 et ledit deuxième module complémentaire 4 sont associés entre eux. Ce tapis 48 est motorisé par un moteur électrique 49 alimenté par un coffret ou armoire électrique 27 relié à l'automate de module principal 2, ce moteur 49 étant en outre piloté par la carte d'extension du deuxième module complémentaire 4.
  • Lorsque ce deuxième module complémentaire 4 est associé au module principal 2, l'automate du module principal 2 lance une suite d'instructions mettant en jeu le deuxième module complémentaire 4 pour lancer le processus de conditionnement. En d'autres termes, l'automate du module principal 2 commande la carte d'extension du deuxième module complémentaire 4 pour que cette dernière mette en œuvre une partie des instructions provenant de l'automate du module principal 2 et faisant intervenir ledit module complémentaire 4.
  • La mise en œuvre de ces instructions met en œuvre un cycle de conditionnement débutant soit, si le premier module complémentaire 3 est installé, avec l'amenée d'un sac du magasin 33 sous la bouche à gueule ouverte 10 du module principal 2, soit par le cycle de remplissage des sacs décrit ci-dessus en lien avec le module principal 2.
  • Le deuxième module complémentaire 4 comprend une pince prise sac 51 qui comporte au moins deux mâchoires 52, 53 dont l'écartement est commandé par la carte d'extension du deuxième module complémentaire 4, via au moins un vérin 54 relié à un ilot pneumatique 55 du deuxième module complémentaire 4, lequel ilot est piloté par la carte d'extension considérée. En outre, la pince prise sac 51 est mobile en translation selon l'axe du tapis convoyeur 48, entre une position repliée à l'intérieur du châssis 40 du deuxième module complémentaire 4 et une position dépliée à l'intérieur du châssis 20 du module principal 2.
  • Ainsi, une fois le sac presque rempli, par exemple à plus de 80% de la quantité totale de produit, la pince prise sac 51 initialement en position écarté et repliée, est dépliée de sorte que ses deux mâchoires 52, 53 se retrouvent de part et d'autre de l'ouverture du sac. Dès que le sac est relâché en vue d'être déposé sur le tapis à bande 47 du module principal 2, les doigts tendeurs 18 s'écartant pour rapprocher les bords du sac, la carte d'extension du deuxième module complémentaire 4 commande le rapprochement des mâchoires 52, 53 de la pince 51 pour enserrer la portion de sac au voisinage de son ouverture : l'ouverture du sac est alors refermée par la pince 51, mais non scellée.
  • La carte d'extension commande alors le déplacement en translation de la pince 51, en même temps que la mise en route des tapis convoyeur 47, 48 respectivement du module principal 2 et du deuxième module complémentaire 4.
  • Le sac est ainsi déplacé vers un convoyeur à ceinture 56 du deuxième module complémentaire 4. Ce convoyeur 56 permet de guider la portion de sac au voisinage de son ouverture le long d'une fente 57 munie d'une ceinture motorisée entrainant le sac et permettant de conserver le sac fermé et non scellé, ce qui évite la contamination de la ligne d'ensachage avec du produit susceptible de s'échapper du sac rempli durant son convoi dans le deuxième module complémentaire 4, et dont l'ouverture dudit sac resterait béante après remplissage. La motorisation de la ceinture est pilotée par la carte d'extension du deuxième module complémentaire 4. L'effet combiné de ce convoyeur à ceinture 56 et du tapis convoyeur 48 permet de déplacer le sac à l'intérieur du châssis 40 du deuxième module complémentaire 4 vers un système de repli de sac 58, qui fait un rabat au niveau de l'ouverture du sac. Ce système de repli 58 est optionnel.
  • Le sac est ensuite conduit vers un système de scellage 59 de l'ouverture, par exemple un système de couture qui permet de coudre l'ouverture avec un fil généralement en coton ou en matière synthétique, avec une tête de couture pilotée par la carte d'extension. Ce système de couture 59 peut comporter une tête de couture apte à réaliser une couture double fils. En option, le deuxième module complémentaire 4 peut comprendre un détecteur de fil cassé piloté par la carte d'extension, qui déclenche une alarme au cas où un fil cassé est détecté pour éviter que les sacs sortent du deuxième module complémentaire 4 sans avoir été cousus.
  • De manière alternative, et suivant la nature des sacs, le système de scellage 59 est un système de soudure. Il est en outre envisageable d'intégrer un système de couture et un système de soudure dans le système d'ensachage 1.
  • En sortie de convoyeur à ceinture 56, le deuxième module complémentaire 4 peut comprendre une pince tourne-sacs 62 commandée par la carte d'extension et déclenchée par une temporisation quand le sac sort du système de couture 59. Cette pince 62 a pour fonction de soulever le sac et de le tourner d'un angle de 90° avant de le reposer. Comme le tapis convoyeur 48 continue d'emporter le sac alors que la pince 62 maintient encore le sac pendant une durée déterminée, le sac est couché automatiquement, le fond se présentant en premier en sortie du châssis 40.
  • Alternativement, le deuxième module complémentaire 4 peut comprendre un éjecteur/poussoir installé en sortie du châssis, et destiné à éloigner le sac sortant du tapis convoyeur 48 dudit tapis, selon une direction perpendiculaire à l'axe du tapis 48.
  • Le sac est alors prêt à être rangé en palette pour stockage.
  • Il est bien entendu possible de n'associer que le module principal 2 et le deuxième module complémentaire 4, auquel cas le cycle de conditionnement sera adapté par l'automate du module principal 2 pour ne comprendre que les étapes de remplissage par le module principal 2 et les étapes de couture et/ou soudure des sacs par le deuxième module complémentaire 4.
  • En référence à la figure 6, le troisième module complémentaire 5 est destiné à être disposé entre la sortie 81 du moyen de dosage 8 et la deuxième trémie 9. Le troisième module complémentaire 5 est un module de pesage en poids net, c'est-à-dire permettant de peser la quantité de produit à ensacher en s'affranchissant du poids du sac. Ainsi, lorsqu'un tel module complémentaire 5 est installé dans le système d'ensachage 1, les pesons en poids brut associés à la bouche à gueule ouverte 10 sont désactivés par l'automate du module principal 2. En outre, ce troisième module complémentaire 5 permet d'augmenter la cadence d'ensachage, et permet d'ensacher des produits à très faible granulométrie, comme les poudres, les farines.
  • Lorsque ce troisième module complémentaire 5 est associé au module principal 2, l'automate du module principal 2 lance une suite d'instructions mettant en jeu le troisième module complémentaire 5 pour lancer le processus de conditionnement correspondant, dont les étapes vont être décrites ci-après en lien avec la structure du troisième module complémentaire 5.
  • Le troisième module complémentaire 5 comprend un coffrage 50 dans lequel est installée une peseuse 63 munie de pesons 69, ces pesons 69 étant reliés à la carte d'extension du troisième module complémentaire 5 et alimenté par un coffret électrique 28 dudit module complémentaire 5 relié à l'automate du module principal 2 et solidaire du coffrage 50 du troisième module complémentaire 5. La peseuse 63 comprend une entrée 64 ayant la forme d'une trémie, dans laquelle débouche la sortie 81 du moyen de dosage 8. La peseuse 63 comprend en outre une sortie 65 à ouverture commandée par la carte d'extension du troisième module complémentaire 5, de sorte que ladite carte d'extension commande le déversement de la quantité de produit pesée dans la bouche à gueule ouverte 10.
  • Enfin, le troisième module 5 comprend une interface de gestion propre 24 intégrée dans la platine 26, qui permet notamment à l'utilisateur de contrôler directement les caractéristiques des pesons 69 de la peseuse 63. Ces informations seront, lors de la mise en œuvre de la suite d'instructions considérée, transmises par la carte d'extension du troisième module 5 à l'automate du module principal 2.
  • La sortie 65 de la peseuse 63 comprend deux plaques 66, 67 fonctionnant en pince et formant mâchoires. Les plaques 66, 67 sont respectivement articulées par deux vérins 68 alimentés par l'ilot pneumatique du troisième module complémentaire 5, selon un axe de rotation permettant le fonctionnement en pince desdites plaques 66, 67 (un seul vérin 68 est représenté sur la figure 6).
  • La pesée en poids net s'inscrit dans le cycle de remplissage des sacs réalisé par le module principal 2. Ainsi, lorsque la sortie 81 du moyen de dosage 8 est ouverte par l'automate du module principal 2, la carte d'extension a commandé en amont la fermeture de la sortie 65 de la peseuse 63. Le moyen de dosage 8 étant en fonctionnement, le produit en vrac se déverse dans la peseuse 63 et est pesé en temps réel. Tant que le poids de produit dans la peseuse 63 n'a pas atteint une fraction déterminée du poids de conditionnement d'un sac, le moyen de dosage 8 fonctionne à la cadence la plus élevée. Dès que le poids atteint cette fraction déterminée dans la peseuse 63, l'automate du module principal 2 ferme progressivement la sortie 81 du moyen de dosage 8 et réduit la vitesse du moteur 12 du tapis (ou de la vis sans fin) du moyen de dosage 8, pour augmenter la précision de la pesée. Par exemple, cette fraction représente quatre-vingts pour cent du poids total de produit conditionné dans un sac. En outre, la valeur du poids total à peser par la peseuse 63 peut être programmée et contrôlée via l'interface 24 considérée.
  • Une fois le poids total de conditionnement atteint dans la peseuse 63, l'automate du module principal 2 ferme l'entrée 80 et la sortie 81 du moyen de dosage 8 et arrête le tapis motorisé. Concomitamment, le sac a été positionné au niveau de la bouche à gueule ouverte 10, soit par l'utilisateur soit par le premier module complémentaire 3 en fonction de la configuration du système d'ensachage 1. La bouche à gueule ouverte 10 est donc en position ouverte.
  • La carte d'extension du troisième module 5 commande alors l'ouverture de la peseuse 63, de manière à déverser le juste poids de produit dans le sac considéré. La carte d'extension du troisième module complémentaire 5 referme alors la sortie 65 de la peseuse 63, et le cycle de conditionnement destiné à remplir successivement les sacs de produit recommence.
  • Encore une fois, ce troisième module complémentaire 5 peut être le seul module complémentaire associé au module principal 2, ou faire partie d'un système d'ensachage 1 plus complexe comprenant également soit le premier module complémentaire 3, soit le deuxième module complémentaire 4, soit les deux 3, 4.
  • Chaque module principal 2 ou complémentaire 3 - 5 peut comporter un système de sécurité relié à l'automate ou à la carte d'extension considéré et permettant de générer une barrière matérielle ou immatérielle de sécurité : l'automate ou la carte d'extension détectera ainsi via ce système de sécurité tout franchissement anormal de la barrière de sécurité à l'intérieur du châssis 20, 30, 40 ou coffrage 82, 50 considéré, et l'automate réagira dans ce cas en stoppant net le système d'ensachage 1 et le cycle de conditionnement en cours.
  • Enfin, comme il a été précisé au début de cette description, les profilés 21, 31, 41 des châssis 20, 30, 40 sont creux pour permettre le passage des différents câbles électriques, informatiques et pneumatiques permettant d'associer le module principal 2 avec au moins l'un des modules complémentaires 3 - 5.
  • Le principal intérêt de l'invention est de pouvoir aisément associer et dissocier les modules complémentaires désirés 3 - 5 du module principal 2 en fonction des besoins et de l'évolution des besoins de l'utilisateur, puisque le bus informatique permet à l'automate du module principal 2 de sélectionner les cycles de conditionnement de produit correspondant au ou aux modules complémentaires 3 - 5 réellement installés dans la ligne du système d'ensachage 1. Comme précisé ci-dessus, l'utilisateur pourra également sélectionner des cycles d'ensachage plus ou moins complets parmi les cycles possibles déterminés par l'automate du module principal 2 en fonction des modules complémentaires 3 - 5 présents dans le système d'ensachage 1.
  • Plus généralement, le système d'ensachage 1 de l'invention, par sa modularité, peut parfaitement être adapté en fonction des besoins et de l'évolution des besoins de l'utilisateur. Par exemple, l'utilisateur n'aura pas nécessairement besoin tout de suite du module complémentaire 5 de pesage en poids net si les produits à conditionner présentent une forte granulométrie. Il pourra alors se le procurer et l'installer ultérieurement si la nature des produits qu'il conditionne change par la suite et nécessite un tel module complémentaire 5. Ceci est bien entendu valable pour les deux autres modules complémentaires 3, 4, à savoir le distributeur automatique de sacs 3 et le module de scellement 4.
  • Enfin, chaque module complémentaire 3 - 5 est configuré pour permettre l'intégration d'un dispositif supplémentaire pilotable participant aux étapes d'ensachage du produit en vrac. En particulier, chaque module 3 - 5 comprend des compartiments vides supplémentaires ménagés dans le châssis 20, 30, 40 pour permettre l'intégration physique d'un tel dispositif supplémentaire, et également des moyens de connexions pneumatiques, électriques et informatiques supplémentaires pour permettre les connexions précitées entre le dispositif complémentaire 3 - 5 et respectivement l'ilot pneumatique et les moyens de commande du module considéré 3 - 5.
  • En outre, en cas d'ajout d'un tel dispositif supplémentaire, le programme de l'automate du module principal 2 et l'interface homme machine 23 sont facilement reprogrammés pour intégrer des instructions pour commander ce dispositif supplémentaire.
  • A titre d'exemple, il est possible de modifier le système de couture 59 du deuxième module complémentaire 4 et de le remplacer par un nouveau module de collage des bords du sac développé ultérieurement à la mise en place du système d'ensachage 1, pourvu que les différentes connectiques pneumatiques, électriques et informatiques soient compatible avec le système d'ensachage 1.
  • Le système d'ensachage 1 de l'invention est donc évolutif, et permet d'intégrer de nouvelles options qui sont rétro-compatibles avec les modules 2 - 5 déjà installés. Le système d'ensachage 1 permet ainsi d'anticiper sur les besoins futurs des utilisateurs.
  • Le mode de réalisation décrit ci-dessus n'est nullement limitatif, et des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, il peut-être envisager d'installer des ilots hydrauliques à la place des ilots pneumatiques, ou de mélanger les deux technologies. Il est également envisageable d'utiliser d'autres types de vérins, notamment des vérins hydrauliques ou électriques. Il est également possible d'utiliser tout type de moyen de dosage 8 ou de tapis convoyeur connu s'inscrivant dans le système d'ensachage 1 décrit. Enfin, la communication informatique entre les différents modules 2, 3, 4, 5 du système d'ensachage peut être réalisé grâce à des moyens de communication sans fil, par exemple du type Wifi ou Bluetooth.

Claims (14)

  1. Système d'ensachage modulaire à gueule ouverte (1) pour le conditionnement d'un produit en vrac dans une pluralité de récipients de type sac ou sachet, comprenant au moins un module (2) adapté pour remplir successivement chaque récipient d'une quantité de produit déterminée, lequel module (2) comprend au moins des moyens de commande propres, caractérisé en ce que le système d'ensachage comprend des moyens de solidarisation (6) adaptés pour solidariser le module dit module principal (2) à au moins un module complémentaire (3, 4, 5) qui comprend au moins des moyens de commande propres et est adapté pour participer au conditionnement du produit en vrac dans chaque récipient, et en ce que le système d'ensachage (1) comprend des moyens de transmission de données entre les moyens de commande du module principal et les moyens de commande du module complémentaire, les moyens de commande du module complémentaire étant aptes à détecter une configuration maitre des moyens de commande du module principal, et étant configurés pour
    • en cas de détection de ladite configuration maitre, fonctionner en configuration esclave, selon un modèle maître-esclave dans lequel les moyens de commande du module principal (2) qui sont maître et les moyens de commande du module complémentaire (3, 4, 5) sont esclave, et
    • en l'absence de détection, fonctionner et être pilotés de manière autonome.
  2. Système d'ensachage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de commande maître du module principal (2) sont un automate programmable.
  3. Système d'ensachage (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un module complémentaire (3, 4, 5) dont les moyens de commande esclave comprennent une carte électronique d'extension pilotant ledit module complémentaire (3, 4, 5), laquelle carte d'extension comporte au moins un connecteur d'entrées/sorties destiné à relier informatiquement ladite carte d'extension à l'automate du module principal (2).
  4. Système d'ensachage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'automate du module principal (2) est prévu pour être connecté à une source d'alimentation en énergie électrique, et en ce que la carte d'extension esclave est connectée électriquement à l'automate via un connecteur électrique multipaire.
  5. Système d'ensachage (1) selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que chaque module (2 - 5) comprend un ilot de distribution pneumatique, et en ce que chaque ilot est adapté pour être relié à la source d'énergie électrique et à une source d'énergie pneumatique et pour être commandé par l'automate du module principal (2) ou la carte d'extension esclave considérés.
  6. Système d'ensachage (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une interface homme machine (23) connectée au module principal (2) et permettant de programmer et/ou contrôler l'automate dudit module (2) et l'éventuelle carte d'extension esclave et de contrôler le lancement et l'arrêt des cycles d'ensachage mis en œuvre par le système (1).
  7. Système d'ensachage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le module principal (2) comporte au moins un moyen de stockage (7) du produit en vrac, un moyen de dosage (8) du produit en vrac disposé en sortie (71) du moyen de stockage (7) et destiné à générer un flux calibré de produit en vrac, un moyen de décharge (9) disposé en sortie (81) du moyen de dosage (8) et comportant une sortie à gueule ouverte (10) adaptée pour déboucher dans le récipient disposé sous ladite sortie à gueule ouverte (10) pour être rempli de produit, les sorties (71, 81, 10) du moyen de dosage (8), du moyen de stockage (7) et du moyen de décharge (9) étant à ouverture pilotée par les moyens de commande du module principal (2).
  8. Système d'ensachage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un parmi des premier (3), deuxième (4) et troisième (5) modules complémentaires, lequel premier module complémentaire (3) est adapté pour distribuer et positionner successivement les récipients au niveau de la sortie à gueule ouverte (10) du moyen de décharge (9) du module principal (2), lequel deuxième module complémentaire (4) est adapté pour sceller chaque récipient rempli, et lequel troisième module complémentaire (5), lorsqu'il est disposé entre le moyen de stockage et le moyen de décharge (9) du module principal (2), est adapté pour peser une quantité déterminée de produit à ensacher dans un unique récipient, et en ce que chaque module complémentaire (3 - 5) comprend des moyens de commande esclave respectivement connectés aux moyens de commande maître du module principal (2).
  9. Système d'ensachage (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque module (2 - 5) comprend un châssis (20, 30, 40) présentant en section une forme quadrilatérale et comprenant une pluralité de profilés (11) assemblés entre eux.
  10. Système d'ensachage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de solidarisation (6) sont formés par une pluralité de plaques de fixation (60, 61) chacune adaptée pour être positionnée et fixée à cheval sur deux profilés (11) en regard respectivement des châssis (20, 30, 40) de deux modules adjacents (2 - 5).
  11. Système d'ensachage (1) selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que les profilés (11) du châssis (20, 30, 40) de chaque module (2 - 5) sont creux afin de permettre le passage des différents câbles de connexion électrique, informatique et pneumatique.
  12. Système d'ensachage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de transmission sont configurés pour transmettre aux moyens de commande du module complémentaire (3, 4, 5) un signal d'information de l'état de fonctionnement au moins du module principal (2).
  13. Système d'ensachage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le module complémentaire (3, 4, 5) est configuré pour permettre l'intégration d'un dispositif supplémentaire participant à l'ensachage du produit en vrac.
  14. Procédé d'association d'un module principal (2) et d'au moins un module complémentaire (3 - 5) d'un système d'ensachage (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 et 8 à 13 et selon la revendication 7 lorsque prise en considération avec la revendication 3, comprenant les étapes de :
    • assemblage des deux châssis (20, 30, 40) des modules respectifs (2, 3, 4, 5) entre eux par les moyens de solidarisation (6) ;
    • connexion électrique entre les moyens de commande maître du module principal (2) et les moyens de commande esclave du module complémentaire (3 - 5) ;
    • connexion informatique entre les moyens de commandes des modules respectifs (2 - 5) pour permettre l'échange de données entre eux ;
    • connexion du module principal (2) à au moins une source d'alimentation en énergie.
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