EP3527304A1 - Vorrichtung und verfahren zum separieren eines werkstoffs von mindestens einem additiv hergestellten bauteil - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum separieren eines werkstoffs von mindestens einem additiv hergestellten bauteil Download PDF

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EP3527304A1
EP3527304A1 EP18157407.0A EP18157407A EP3527304A1 EP 3527304 A1 EP3527304 A1 EP 3527304A1 EP 18157407 A EP18157407 A EP 18157407A EP 3527304 A1 EP3527304 A1 EP 3527304A1
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EP
European Patent Office
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component
positioning device
simulation
control unit
vibration
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP18157407.0A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dirk Hartmann
Christoph Kiener
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the invention relates to a device for separating a material of at least one additive-produced component and a method.
  • Additive or additive manufacturing is a fast-growing manufacturing technology with a growing industrial application area.
  • additive manufacturing technologies for a wide variety of materials and applications known.
  • Powder bed processes can be assigned to central technologies, in particular for the production of metallic components.
  • a powder bed or a material bed is provided in layers and the individual particles of the final component are joined together layer by layer.
  • the material may in this case be a metal, a polymer powder, an inorganic material or another powdery or liquid material.
  • the material can be bonded or connected locally or step by step to form a component by physical or chemical processes. This can be realized for example by laser melting or laser sintering or UV radiation.
  • the non-bonded material serves as a passive support structure, so that, for example, overhanging geometries can be realized.
  • fluid media such as UV-curable monomers, which can complete the component completely after completion of the manufacturing process.
  • the object of the invention is to propose an apparatus and a method for the automated cleaning of a component of a material.
  • an apparatus for separating a material from at least one additively manufactured component has at least one positioning device for aligning the at least one component. Furthermore, the device has at least one vibration device for displacing the at least one component into vibrations and a control unit for actuating the at least one positioning device and the at least one vibration device.
  • the at least one component was preferably produced generatively and, after the finished production process, has at least one cavity which is at least partially filled with an unused material from the fluid bed or powder bed.
  • the at least one component can in this case have a geometry which can be filled with particles, powder or a fluid.
  • the excess material is, for example, a non-solidified base material.
  • the at least one component with the unused material can be arranged in or on the device.
  • the at least one component can be coupled directly or indirectly to the at least one positioning device.
  • the at least one additive-produced component can be acted upon with different forces.
  • the at least one positioning device and the at least one vibration device forces acting in addition to a force of gravity can be generated and transmitted to the at least one component.
  • the material can be emptied by introduced into the at least one component openings from the at least one cavity.
  • the at least one vibration device can in this case reduce static friction between the material and a component surface and thus promote material transport.
  • an automatic emptying of components produced in 3D printing can be realized. It is a manual effort with a health burden of employees prevented by the material from additive manufacturing or at least reduced.
  • emptying of components from the 3D printing device of the invention can be used for emptying any geometries and any fillings, such as any liquids.
  • the at least one component can be mechanically connected to the at least one positioning device via a respective vibration device.
  • a respective vibration device serves as a connection to the at least one positioning device.
  • vibrations that can be generated can be transmitted efficiently and directly to the at least one component.
  • the at least one vibration device may, for example, be a vibration device for reducing a static friction between particles or for increasing a flowability of a monomer fluid.
  • the at least one positioning device is a robot.
  • the positioning device can in this case be used for low-frequency or slow movements of the at least one component. These movements of the at least one component can be performed particularly technically simply by a robot or a robot arm.
  • the at least one component is rotatable by at least two orthogonal axes of rotation aligned by the at least one positioning device.
  • the at least one robot can rotate the at least one component so that the at least one component is emptied by means of the gravitational force.
  • any rotation of the at least one component in space may be possible.
  • the at least one component can be rotatable by at least two degrees of freedom in order to allow the at least one component to assume any direction relative to gravity. With more than two degrees of freedom, the position of the at least one component in space can be taken to save space. For components with certain symmetry or similarity conditions with respect to an axis, the number of rotational degrees of freedom can be reduced
  • the at least one component can be acted upon by the at least one positioning device with at least one translatory movement.
  • the at least one robot can advantageously allow shaking of the at least one component to aid in the evacuation process.
  • the inertia of the component and the material serve as additional "force" for emptying.
  • the at least one component is arranged manually or automatically rotatable about at least one axis of rotation on the at least one positioning device. If not all axes of rotation or the shaking of the at least one component are realized, then the corresponding steps can be carried out manually.
  • the device can output a corresponding instruction to an employee in order, for example, to manually rotate the at least one component by a defined angle before further processing.
  • the at least one component can be acted upon by the at least one vibration device with vibrations generated continuously or discontinuously.
  • the at least one component can additionally be exposed to a continuous or discontinuous vibration. Under a vibration with high frequencies, the static friction between particles of the material can be reduced. They behave in a similar way to a liquid, which can support and speed up the emptying process.
  • a frequency of the vibrations that can be generated by the at least one vibration device can be adapted to the material.
  • the frequencies may thus be different or variable in order to be able to solve wedges of powder at a low frequency and to effect the fluidization at a higher frequency.
  • the times of the vibration can be selected depending on a geometry of the at least one component.
  • the device has at least one sensor for determining an excess amount of the material in the at least one component.
  • additional sensors such as an X-ray apparatus
  • the current state of the at least one component can be determined or estimated.
  • a degree of filling of the at least one component with the material can be determined before an emptying process and after a defined time.
  • the second measurement may be feasible as a test of the emptying success.
  • Such a sensor system can be realized inexpensively and robustly in a production environment.
  • the at least one component alone or with at least a part of the device can be weighed by a balance.
  • the determination of the weight can be carried out continuously over the entire emptying process or at defined times.
  • the weight of the component decreases by loss of the recorded material. It can also be weighed separately, the emptied material. This can be realized for example by weighing a drip tray.
  • the weight of the shell increases over time. Both weight measurements can be carried out parallel to each other, whereby a more precise state determination can be realized.
  • emptying state or degree of emptying of the at least one component can be determined or estimated by further methods, such as ultrasonic measurement or vibration analysis, by means of appropriate algorithms.
  • the determined draining levels can be used to validate or match with a simulation of the draining process in the control unit.
  • the corresponding simulation can be adapted with regard to the parameters used and / or the filling state. This adjustment can be repeated at defined intervals.
  • the adaptation of a simulation parameter may be sufficient to match the simulation with reality.
  • one source of information the current weight
  • the sensor can be constructed of a weight sensor.
  • control unit controls the at least one positioning device and the at least one vibration device depending on a virtual model of the at least one component.
  • the emptying process can be performed faster by adapting to a geometric configuration of the at least one component.
  • a method for separating a material of at least one additively produced component with a device according to the invention.
  • a computer-generated model of the at least one component is received by a control unit.
  • At least one cavity of the virtual model of the at least one component is virtually filled by the control unit with the material actually used.
  • a simulation of a complete emptying process of the material from the at least one cavity is calculated by at least one opening of the at least one component by the control unit.
  • the material of the at least one component based on the calculated simulation by driving at least one positioning device and / or at least one vibration device separated by the control unit.
  • an optimized drain operation by the control unit based on a CAD (Computer Aided Design) model of the at least one component may be calculated. This is done before driving the at least one positioning device and / or the at least one vibration device.
  • CAD Computer Aided Design
  • the control unit may preferably receive as input a CAD geometry of the produced component, together with possible support structures and the positioning on a building board or in the installation space of a 3D printer.
  • a control code or a program for the at least one robot or the at least one positioning device is generated.
  • this control code can be a correspondingly standardized code, such as G code.
  • the method can also be used to fill complex geometries.
  • the process can be used to dye or coat complex interiors with fluids or powders. This may be advantageous, for example, in industrial ceramics or in fillings with materials of different properties.
  • copper powder can be applied to an insulating ceramic, so-called washcoating of catalysts, dipcoats, concreting, casting and the like can be performed.
  • the shortest paths of a material enclosed in the model to at least one opening or shortest discharge times of the material through the at least one opening are determined in the computer-generated model of the at least one component. In this way, a fast time emptying can be simulated and then performed.
  • the simulation of a discharge process of the material from the at least one cavity is carried out with a virtual alignment of the at least one component based on the determined shortest discharge times or shortest paths of the material to the at least one opening.
  • the at least one component can be aligned relative to a gravitational force of the at least one positioning device and subjected to vibrations depending on its geometry or the geometry of the cavities. Alignment can be changed or adjusted at defined intervals. Thus, technically easy emptying of the at least one component can be automated.
  • the simulation of the emptying process of the material is optimized by changes in the virtual orientation of the at least one component.
  • the optimization of the emptying process can be easily calculated by adjusting the orientations of the at least one component computer-based.
  • a previously performed simulation can be implemented quickly in time.
  • the shortest emptying times of the material are determined by a heuristic method.
  • existing mathematical means can be used.
  • compressed air can be used to assist or accelerate the draining process.
  • the use of compressed air can be implemented in the simulation.
  • other additional methods, such as generation of vibration frequencies, can be actively taken into account in the simulation.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a device 1 for separating a material 2 of at least one additively manufactured component 4 according to an embodiment of the invention.
  • the device 1 here has a component 4, which is indirectly connected to a positioning device 6.
  • the component 4 is connected to the positioning device 6 via a vibration device 8.
  • the positioning device 6 is designed as a robot arm 6 and serves for aligning the component 4.
  • the vibration device 8 can be used to subject the component 4 to high-frequency or low-frequency oscillations.
  • the robot arm 6 can be the component 4 rotate together with the vibrating device 8 according to the arrows about at least one axis of rotation and translate.
  • the component 4 can be automatically removed by the robot arm 6 of a production environment, such as a 3D printer, or manually arranged on the robot arm 6 by an employee.
  • a drip tray 10 Under the component 4 in the direction of gravity, a drip tray 10 is positioned.
  • the collecting tray 10 serves to receive a material 2 separated from the component 4 and is arranged on a sensor 12 for determining a mass of the material 2.
  • the sensor 12 is here a balance.
  • the sensor 12 is data-conductively coupled to a control unit 14.
  • the control unit 14 has an interface for driving the positioning device 6 and the vibration device 8. Furthermore, the control unit 14 has an interface for reading and evaluating virtual models 16 of the component 4.
  • FIG. 2 is a schematic flow diagram of a method 18 according to an embodiment of the invention shown. To illustrate the method 18, another component 4 is shown as in the FIG. 1 ,
  • a virtual model 16 of the component 4 is read into the control unit 14.
  • the virtual model 16 here is a CAD geometry.
  • the CAD geometry of the additively manufactured component 4 can be present in any desired format, such as, for example, 3D manufacturing format .3mf, STEP.stp, STL.stl, source code files of manufacturer-specific software and the like. This geometry may also preferably include support structures 22 for the manufacturing process, if they were provided in print. Furthermore, the CAD geometry 16 can be the positioning of the component 4 in the construction space with respect to a bottom plate to which the component 4 was attached.
  • the shortest distances and / or the shortest times to at least one exit or opening 26 of the component 4 are calculated.
  • the shortest distances to the output are calculated or an approximation determined.
  • the shortest distances to the opening 26 are shown shaded for clarity, with darker areas closer to an opening 26 of the component 4 than lighter areas.
  • the calculation of the shortest emptying times can be determined here equivalent to the distances.
  • the shortest distances can be approximated using the fast marching method. From each point within the geometry 16, the shortest path to the exit can be calculated in this way by moving in each case in the direction of the strongest descent, i. in the direction of the gradient, the distance field is gone.
  • the exemplary fast marching method calculates distances by looking at wave propagation and determining the arrival time in each space point.
  • an iterative simulation of the particle behavior of the material 2 in the calculation of the arrival times at an opening 26 can be performed.
  • the geometry 16 is filled with particles 30.
  • the geometry 16 is completely filled in the control unit 14 virtually with material 2 for the simulation, as if this filling was created in the context of the production process.
  • a virtual particle 30 in the simulation can be representative of many real particles 2.
  • the filling can be realized differently, for example, when using a so-called volume-of-fluid method, all volumes can be initialized as filled.
  • an alignment of the virtual device 16 is selected.
  • the choice of current orientation dictates the evacuation process, where gravity is the driving force that can be assisted by shaking the inertia of the mass.
  • the specific choice of orientation is based on an analysis of the current filling level and the shortest paths.
  • the rotation or orientation of the virtual component 16 can be selected such that the respectively first particle 30 (in the sense of the distance to the outlet 26 / the expected emptying time) is emptied. That is, the shortest path of this particle 30 to the output 26, the orientation is calculated.
  • this particle 30 represents a plurality of real particles 2, so that not only a particle is emptied in the identical real movement. If no particle-based simulation method is selected, the corresponding representation of the particle 30 can be selected in this step 32. For example, in the volume-of-fluid method, a filled or partially filled volume located at the exit 26 may be taken into account.
  • the first particle 30 can not be selected directly, but a corresponding alternative particle 30.
  • a particle 30 can be determined by means of a so-called p-quantile.
  • the particle is selected such that 10%, preferably 5%, particularly preferably 3% of all particles can have a shorter distance to the exit.
  • a compromise between the required resolution for the simulation and a number of real particles that are emptied each can be chosen.
  • a simulation of the discharge process of the particles 30 from the virtual component 16 is performed. Since in general no view into the component 4 is possible, the current distribution of powder 2 in the component 4 must be estimated. This can advantageously be based on a simulation. Therefore, after the component 4 has been rotated to a corresponding orientation, the discharge process will be carried out calculated by a simulation.
  • the driving force here is gravity.
  • the rotation can be explicitly included (limited rotation speed) or considered as given (infinite rotation speed).
  • the process can be assisted by the inertia of the mass, whereby a shaking is advantageously taken into account in the simulation.
  • the powder can be "fluidized” or the viscosity of a fluid 2 can be reduced, which simplifies a simulation-technical treatment, ie simplified simulation models which only simplify particle repulsion (or wall interaction) and simplify it suffice Consider friction models.
  • the number of relevant parameters can thus be reduced, leaving only an effective parameter to be determined, the ratio of the repulsion forces to frictional forces or a corresponding time scale.
  • the vibration can be taken into account directly in a highly detailed simulation.
  • the particles are calculated using a particle simulation.
  • Particle simulation methods can be efficiently calculated especially on graphics processors.
  • Other simulation methods such as an approximation using continuum models using the volume-of-fluid method, are applicable.
  • the emptying state can be checked and, if the geometry is not emptied, be moved again according to step 32.
  • control unit 14 If the geometry 16 is emptied, then it is possible to proceed with a step 36. During the simulation, the alignment process of the virtual part 16 is documented and based on this documentation a control code is generated. This is then the basis of the control. In this case, the control unit 14 generates control codes for the at least one positioning device 6 and the at least one vibration unit 8 and subsequently activates these.
  • the algorithm or the method can be integrated in a so-called CAM software as a module.

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Abstract

Offenbart ist eine Vorrichtung zum Separieren eines Werkstoffs von mindestens einem additiv hergestellten Bauteil, aufweisend mindestens eine Positionierungsvorrichtung zum Ausrichten des mindestens einen Bauteils, mindestens eine Schwingungsvorrichtung zum Versetzen des mindestens einen Bauteils in Schwingungen und aufweisend eine Steuereinheit zum Ansteuern der mindestens einen Positionierungsvorrichtung und der mindestens einen Schwingungsvorrichtung. Des Weiteren ist ein Verfahren offenbart.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Separieren eines Werkstoffs von mindestens einem additiv hergestellten Bauteil sowie ein Verfahren.
  • Additive bzw. generative Fertigung ist eine schnell wachsende Fertigungstechnologie mit einem immer größer werdenden industriellen Anwendungsgebiet. Es ist bereits eine Vielzahl von alternativen additiven Fertigungstechnologien für unterschiedlichste Materialien und Anwendungen bekannt.
  • Pulverbettverfahren können zentralen Technologien, insbesondere für die Fertigung von metallischen Bauteilen, zugeordnet werden. Es wird hierbei ein Pulverbett bzw. ein Werkstoffbett schichtweise bereitgestellt und die einzelnen Partikel des finalen Bauteils Schicht für Schicht miteinander verbunden. Der Werkstoff kann hierbei ein Metall, ein Polymerpulver, ein anorganisches Material oder ein anderes pulverförmiges oder flüssiges Material sein.
  • Der Werkstoff kann durch physikalische oder chemische Prozesse lokal und schrittweise zu einem Bauteil verklebt bzw. verbunden werden. Dies kann beispielsweise durch Laserschmelzen oder Lasersintern oder UV-Strahlung realisiert werden.
  • Der nicht-verbundene Werkstoff dient hierbei als eine passive Stützstruktur, sodass beispielsweise überhängende Geometrien realisiert werden können. Ähnliches gilt auch für fluide Medien wie durch UV-Strahlen aushärtbare Monomere, die nach Beendigung des Fertigungsprozesses das Bauteil komplett ausfüllen können.
  • Bisher wird der Werkstoff aus Hohlräumen des Bauteils manuell entfernt. Dies geschieht sowohl bei pulverförmigen als auch bei flüssigen Werkstoffen. Problematisch ist hierbei, dass viele Pulver und Monomerfluide gesundheitsschädlich sind. Daher müssen zum Reduzieren des gesundheitlichen Risikos entsprechende Schutzmaßnahmen, wie beispielsweise Masken, Handschuhe und Schutzkleidung bei der Ausführung der Separation bzw. der Entleerung des Werkstoffs verwendet werden. Der Arbeitsbereich muss zusätzlich entlüftet und Pulverstäube bzw. Monomerdämpfe abgesaugt werden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum automatisierten Reinigen eines Bauteils von einem Werkstoff vorzuschlagen.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche 1 und 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von jeweils abhängigen Ansprüchen.
  • Nach einem Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zum Separieren eines Werkstoffs von mindestens einem additiv hergestellten Bauteil bereitgestellt. Die Vorrichtung weist mindestens eine Positionierungsvorrichtung zum Ausrichten des mindestens einen Bauteils auf. Des Weiteren weist die Vorrichtung mindestens eine Schwingungsvorrichtung zum Versetzen des mindestens einen Bauteils in Schwingungen und eine Steuereinheit zum Ansteuern der mindestens einen Positionierungsvorrichtung und der mindestens einen Schwingungsvorrichtung auf.
  • Das mindestens eine Bauteil wurde vorzugsweise generativ hergestellt und weist nach dem beendeten Fertigungsvorgang mindestens einen Hohlraum auf, welcher zumindest teilweise mit einem ungenutzten Werkstoff aus dem Fluidbett oder Pulverbett gefüllt ist. Das mindestens eine Bauteil kann hierbei eine Geometrie aufweisen, welche mit Partikeln, Pulver oder einem Fluid gefüllt sein kann. Der überschüssige Werkstoff ist beispielsweise ein nicht-verfestigtes Grundmaterial.
  • Das mindestens eine Bauteil mit dem ungenutzten Werkstoff kann in oder an der Vorrichtung angeordnet werden. Insbesondere kann das mindestens eine Bauteil mittelbar oder unmittelbar mit der mindestens einen Positionierungsvorrichtung gekoppelt werden.
  • Durch die Vorrichtung kann das mindestens eine additiv hergestellte Bauteil mit unterschiedlichen Kräften beaufschlagt werden. Durch die mindestens eine Positionierungsvorrichtung und die mindestens eine Schwingungsvorrichtung können zusätzlich zu einer Schwerkraft wirkende Kräfte erzeugt und auf das mindestens eine Bauteil übertragen werden. Hierdurch kann der Werkstoff durch in das mindestens eine Bauteil eingebrachte Öffnungen aus dem mindestens einen Hohlraum entleert werden.
  • Die mindestens eine Schwingungsvorrichtung kann hierbei eine Haftreibung zwischen dem Werkstoff und einer Bauteiloberfläche reduzieren und somit einen Materialtransport begünstigen.
  • Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung kann beispielsweise eine automatische Entleerung von im 3D-Druck hergestellten Bauteilen realisiert werden. Es wird dabei ein manueller Aufwand mit einer gesundheitlichen Belastung von Mitarbeitern durch den Werkstoff aus der additiven Fertigung verhindert oder zumindest reduziert.
  • Neben der Entleerung von Bauteilen aus dem 3D-Druck kann die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Entleeren jeglicher Geometrien und jeglicher Füllungen, wie beispielsweise beliebiger Flüssigkeiten, verwendet werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Vorrichtung ist das mindestens eine Bauteil über jeweils eine Schwingungsvorrichtung mechanisch mit der mindestens einen Positionierungsvorrichtung verbindbar. Es kann hierdurch eine indirekte Kopplung des mindestens einen Bauteils mit der mindestens einen Positionierungsvorrichtung umgesetzt werden. Die mindestens eine Schwingungsvorrichtung dient hierbei als eine Verbindung zu der mindestens einen Positionierungsvorrichtung. Es können somit erzeugbare Schwingungen effizient und unmittelbar auf das mindestens eine Bauteil übertragen werden. Die mindestens eine Schwingungsvor- richtung kann beispielsweise eine Vibrationsvorrichtung zum Reduzieren einer Haftreibung zwischen Partikeln oder zur Erhöhung einer Fließfähigkeit eines Monomerfluids sein.
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist die mindestens eine Positionierungsvorrichtung ein Roboter. Die Positionierungsvorrichtung kann hierbei für niederfrequente bzw. langsame Bewegungen des mindestens einen Bauteils eingesetzt werden. Diese Bewegungen des mindestens einen Bauteils können technisch besonders einfach durch einen Roboter oder einen Roboterarm ausgeführt werden.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist das mindestens eine Bauteil um mindestens zwei orthogonal zueinander ausgerichtete Rotationsachsen durch die mindestens eine Positionierungsvorrichtung rotierbar. Der mindestens eine Roboter kann das mindestens eine Bauteil rotieren, sodass mithilfe der Gravitationskraft das mindestens eine Bauteil entleert wird. Vorteilhafterweise kann jegliche Rotation des mindestens einen Bauteils im Raum möglich sein. Beispielsweise kann das mindestens eine Bauteil um mindestens zwei Freiheitsgerade rotierbar sein, um das mindestens eine Bauteil gegenüber der Gravitation jede Richtung einnehmen zu lassen. Bei mehr als zwei Freiheitsgraden kann die Position des mindestens einen Bauteils im Raum platzsparend eingenommen werden. Bei Bauteilen mit bestimmten Symmetrie- oder Ähnlichkeitsbedingungen bzgl. einer Achse kann die Anzahl der Rotationsfreiheitsgerade verringert werden
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist das mindestens eine Bauteil durch die mindestens eine Positionie- rungsvorrichtung mit mindestens einer translatorischen Bewegung beaufschlagbar. Zusätzlich zu einer Rotation, kann der mindestens eine Roboter vorteilhafterweise eine Schüttelung des mindestens einen Bauteils ermöglichen, um den Entleerungsprozess zu unterstützen. Hierbei dient neben der Gravitationskraft die Trägheit des Bauteils und des Werkstoffs als zusätzliche "Kraft" zur Entleerung.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist das mindestens eine Bauteil manuell oder automatisch um mindestens eine Rotationsachse rotierbar an der mindestens einen Positionierungsvorrichtung angeordnet. Sind nicht alle Rotationsachsen oder die Schüttelung des mindestens einen Bauteils realisiert, so können die entsprechenden Schritte manuell ausgeführt werden. Die Vorrichtung kann hierzu eine entsprechende Instruktion an einen Mitarbeiter ausgeben, um beispielsweise das mindestens eine Bauteil manuell um einen definierten Winkel vor einer weiteren Bearbeitung zu drehen.
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist das mindestens eine Bauteil durch die mindestens eine Schwingungs- vorrichtung mit kontinuierlich oder diskontinuierlich erzeugten Schwingungen beaufschlagbar. Zur Unterstützung des Entleerungsvorganges kann das mindestens eine Bauteil zusätzlich einer kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Vibration ausgesetzt werden. Unter einer Vibration mit hohen Frequenzen kann die Haftreibung zwischen Partikeln des Werkstoffs reduziert werden. Sie verhalten sich damit ähnlich zu einer Flüssigkeit, wodurch der Entleerungsprozess unterstützt und beschleunigt werden kann.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist eine Frequenz der durch die mindestens eine Schwingungsvorrichtung erzeugbaren Schwingungen an den Werkstoff anpassbar. Die Frequenzen können somit unterschiedlich oder variierbar sein, um Verkeilungen von Pulver mit einer niedrigen Frequenz lösen zu können und die Fluidisierung mit einer höheren Frequenz zu bewirken. Die Zeitpunkte der Vibration können hierbei abhängig von einer Geometrie des mindestens einen Bauteils gewählt werden.
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung mindestens einen Sensor zum Ermitteln einer überschüssigen Menge des Werkstoffs in dem mindestens einen Bauteil auf. Mittels zusätzlicher Sensorik, wie beispielsweise einer Röntgen- Apparatur, kann der aktuelle Zustand des mindestens einen Bauteils ermittelt oder geschätzt werden. Beispielsweise kann vor einem Entleerungsvorgang und nach einer definierten Zeit ein Füllgrad des mindestens einen Bauteils mit dem Werkstoff ermittelt werden. Die zweite Messung kann hierbei als eine Prüfung des Entleerungserfolgs durchführbar sein. Eine derartige Sensorik kann kostengünstig und robust in einem Fertigungsumfeld realisierbar sein.
  • Alternativ oder zusätzlich kann hierbei das mindestens eine Bauteil alleine oder mit zumindest einem Teil der Vorrichtung durch eine Waage gewogen werden. Die Ermittlung des Gewichts kann hierbei kontinuierlich über den gesamten Entleerungsvorgang oder zu definierten Zeiten durchgeführt werden. Hierbei nimmt das Gewicht des Bauteils durch Verlust des aufgenommenen Werkstoffs ab. Es kann hierbei auch der entleerte Werkstoff separat gewogen werden. Dies kann beispielsweise durch ein Wiegen einer Auffangschale realisiert werden. Das Gewicht der Schale nimmt hierbei über die Zeit zu. Beide Gewichtsmessungen können hierbei parallel zueinander ausgeführt werden, wodurch eine präzisere Zustandsermittlung realisierbar ist.
  • Des Weiteren kann der Entleerungszustand oder Entleerungsgrad des mindestens einen Bauteils durch weitere Verfahren, wie beispielsweise Ultraschallmessung oder Schwingungsanalysen, mittels entsprechender Algorithmen ermittelt oder geschätzt werden.
  • Die ermittelten Entleerungsgrade können zum Validieren oder zum Abgleichen mit einer Simulation des Entleerungsvorgangs in der Steuereinheit verwendet werden. Die entsprechende Simulation kann im Hinblick auf die eingesetzten Parameter und/oder den Füllzustand angepasst werden. Dieser Abgleich kann in definierten Intervallen wiederholt werden.
  • Vorteilhafterweise kann bei einer Verwendung eines vereinfachten Simulationsmodels die Anpassung eines Simulations-Parameters ausreichen, um die Simulation mit der Realität abzugleichen. Bei einem Parameter genügt eine Informationsquelle, das momentane Gewicht, um eine Anpassung der Simulation zur Übereinstimmung mit der Realität vorzunehmen. Somit kann die Sensorik aus einem Gewichtssensor aufgebaut sein.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Vorrichtung steuert die Steuereinheit die mindestens eine Positionierungs- vorrichtung und die mindestens eine Schwingungsvorrichtung abhängig von einem virtuellen Modell des mindestens einen Bauteils. Hierdurch kann der Entleerungsvorgang durch eine Anpassung an eine geometrische Ausgestaltung des mindestens einen Bauteils schneller ausgeführt werden.
  • Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Separieren eines Werkstoffs von mindestens einem additiv hergestellten Bauteil mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bereitgestellt.
  • In einem Schritt wird ein computergeneriertes Modell des mindestens einen Bauteils von einer Steuereinheit empfangen.
  • Mindestens ein Hohlraum des virtuellen Modells des mindestens einen Bauteils wird durch die Steuereinheit virtuell mit dem tatsächlich verwendeten Werkstoff gefüllt.
  • Es wird eine Simulation eines vollständigen Entleerungsvorgangs des Werkstoffs aus dem mindestens einen Hohlraum durch mindestens eine Öffnung des mindestens einen Bauteils durch die Steuereinheit berechnet.
  • Anschließend wird der Werkstoff von dem mindestens einen Bauteil basierend auf der berechneten Simulation durch ein Ansteuern mindestens einer Positionierungsvorrichtung und/oder mindestens einer Schwingungsvorrichtung durch die Steuereinheit separiert.
  • Es kann somit ein optimierter Entleerungsvorgang durch die Steuereinheit basierend auf einem CAD(Computer Aided Design) -Modell des mindestens einen Bauteils berechnet werden. Dies geschieht vor einem Ansteuern der mindestens einen Positionierungsvorrichtung und/oder der mindestens einen Schwingungsvorrichtung. Somit kann im Vorfeld ein optimaler Entleerungsvorgang ermittelt und die Separation des Werkstoffs vom Bauteil optimal durchgeführt werden.
  • Die Steuereinheit kann vorzugsweise als Input eine CAD-Geometrie des produzierten Bauteils, gemeinsam mit möglichen Stützstrukturen und der Positionierung auf einer Bauplatte bzw. im Bauraum eines 3D-Druckers, erhalten. Als Ausgabe wird ein Steuerungscode bzw. ein Programm für den mindestens einen Roboter bzw. die mindestens eine Positionierungsvorrichtung erzeugt. In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann dieser Steuerungscode ein entsprechend standardisierter Code, wie beispielsweise G-Code, sein.
  • Sollten nicht alle Anweisungen automatisch ausgeführt werden können, wie beispielsweise eine Beschränkung der Drehachsen, so können Anweisungen an einen Operator mittels einer Ausgabeeinheit ausgegeben werden.
  • Das Verfahren kann umgekehrt auch zum Befüllen von komplexen Geometrien verwendet werden. Beispielsweise kann durch das Verfahren eine Färbung oder eine Beschichtung von komplexen Innenräumen mit Fluiden oder Pulvern durchgeführt werden. Dies kann beispielsweise bei Industriekeramiken oder bei Befüllungen mit Materialien unterschiedlicher Eigenschaften vorteilhaft sein. Beispielsweise kann Kupferpulver auf eine isolierende Keramik aufgetragen, sogenanntes Washcoating von Katalysatoren, Tauchlackierungen, Betonieren, Gießen und dergleichen durchgeführt werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel des Verfahrens werden in dem computergenerierten Modell des mindestens einen Bauteils kürzeste Wege eines im Modell eingeschlossenen Werkstoffs zu mindestens einer Öffnung oder kürzeste Entleerungszeiten des Werkstoffs durch die mindestens eine Öffnung ermittelt. Hierdurch kann eine zeitlich schnelle Entleerung simuliert und anschließend durchgeführt werden.
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird die Simulation eines Entleerungsvorgangs des Werkstoffs aus dem mindestens einen Hohlraum mit einer virtuellen Ausrichtung des mindestens einen Bauteils basierend auf den ermittelten kürzesten Entleerungszeiten oder kürzesten Wegen des Werkstoffs zu der mindestens einen Öffnung durchgeführt. Hierzu kann das mindestens eine Bauteil abhängig von seiner Geometrie bzw. der Geometrie der Hohlräume relativ zu einer Gravitationskraft von der mindestens einen Positionierungsvorrichtung ausgerichtet und mit Schwingungen beaufschlagt werden. Die Ausrichtung kann nach definierten Intervallen verändert oder angepasst werden. Somit kann technisch einfach eine Entleerung des mindestens einen Bauteils automatisiert werden.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird die Simulation des Entleerungsvorgangs des Werkstoffs durch Änderungen der virtuellen Ausrichtung des mindestens einen Bauteils optimiert. Die Optimierung des Entleerungsvorgangs kann durch die Anpassung der Ausrichtungen des mindestens einen Bauteils computerbasiert einfach berechnet werden. Somit kann eine im Vorfeld durchgeführte Simulation zeitlich schnell umgesetzt werden.
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens werden die kürzesten Entleerungszeiten des Werkstoffs durch ein heuristisches Verfahren ermittelt. Somit können durch Optimierung des Entleerungsvorgangs bereits existierende mathematische Mittel eingesetzt werden.
  • Zum Unterstützen oder Beschleunigen des Entleerungsvorgangs kann zusätzlich Druckluft eingesetzt werden. Der Einsatz von Druckluft kann hierbei in die Simulation implementiert werden. Somit können auch weitere zusätzliche Verfahren, wie beispielsweise Erzeugung von Schwingungsfrequenzen, in der Simulation aktiv berücksichtigt werden.
  • Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich durch die Erläuterung der folgenden stark vereinfachten schematischen Darstellungen bevorzugter Ausführungsbeispiele. Hierbei zeigen
    • FIG 1
    eine schematische Darstellung einer Vorrichtung gemäß einem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel und
    FIG 2
    ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens gemäß einem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel.
  • In den Figuren weisen dieselben konstruktiven Elemente jeweils dieselben Bezugsziffern auf.
  • Die FIG 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 1 zum Separieren eines Werkstoffs 2 von mindestens einem additiv hergestellten Bauteil 4 gemäß einem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel.
  • Die Vorrichtung 1 weist hier ein Bauteil 4 auf, welches indirekt mit einer Positionierungsvorrichtung 6 verbunden ist. Das Bauteil 4 ist über eine Schwingungsvorrichtung 8 mit der Positionierungsvorrichtung 6 verbunden.
  • Die Positionierungsvorrichtung 6 ist als ein Roboterarm 6 ausgestaltet und dient zum Ausrichten des Bauteils 4. Die Schwingungsvorrichtung 8 kann zum Beaufschlagen des Bauteils 4 mit hochfrequenten oder niederfrequenten Schwingungen eingesetzt werden. Der Roboterarm 6 kann dabei das Bauteil 4 gemeinsam mit der Schwingungsvorrichtung 8 gemäß den Pfeilen um mindestens eine Rotationsachse rotieren und translatorisch verfahren. Das Bauteil 4 kann automatisch durch den Roboterarm 6 einer Fertigungsumgebung, wie beispielsweise einem 3D Drucker, entnommen oder manuell am Roboterarm 6 durch einen Mitarbeiter angeordnet werden.
  • Unter dem Bauteil 4 in Richtung einer Schwerkraft ist eine Auffangschale 10 positioniert. Die Auffangschale 10 dient zum Aufnehmen eines vom Bauteil 4 separierten Werkstoffs 2 und ist auf einem Sensor 12 zum Ermitteln einer Masse des Werkstoffs 2 angeordnet. Der Sensor 12 ist hierbei eine Waage. Der Sensor 12 ist mit einer Steuereinheit 14 datenleitend gekoppelt.
  • Die Steuereinheit 14 weist eine Schnittstelle zum Ansteuern der Positionierungsvorrichtung 6 und der Schwingungsvorrichtung 8 auf. Des Weiteren weist die Steuereinheit 14 eine Schnittstelle zum Lesen und Auswerten von virtuellen Modellen 16 des Bauteils 4 auf.
  • In der FIG 2 ist ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens 18 gemäß eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels gezeigt. Zum Veranschaulichen des Verfahrens 18 ist ein anderes Bauteil 4 dargestellt als in der FIG 1.
  • In einem ersten Schritt wird ein virtuelles Modell 16 des Bauteils 4 in die Steuereinheit 14 eingelesen 20. Das virtuelle Modell 16 ist hier eine CAD-Geometrie.
  • Die CAD-Geometrie des additiv gefertigten Bauteils 4 kann in einem beliebigen Format, wie beispielsweise 3D manufacturing format .3mf, STEP .stp, STL .stl, sourcecode files hersteller- spezifischer Software und dergleichen, vorliegen. Diese Geometrie kann vorzugsweise auch Stützstrukturen 22 für den Fertigungsprozess enthalten, sofern diese im Druck vorgesehen waren. Ferner kann die CAD-Geometrie 16 die Positionierung des Bauteils 4 im Bauraum gegenüber einer Bodenplatte enthalten, an der das Bauteil 4 befestigt war.
  • In einem weiteren Schritt 24 werden kürzeste Abstände und/oder kürzeste Zeiten zu mindestens einem Ausgang bzw. einer Öffnung 26 des Bauteils 4 berechnet. Für jeden Punkt von einer nicht verfestigter Materie 2 im Bauteil 4 werden die kürzesten Abstände zum Ausgang berechnet bzw. eine Approximation ermittelt. Die kürzesten Abstände zur Öffnung 26 sind zum Verdeutlichen schattiert dargestellt, wobei dunklere Bereiche näher an einer Öffnung 26 des Bauteils 4 angeordnet sind als hellere Bereiche. Die Berechnung der kürzesten Entleerungszeiten kann hierbei äquivalent zu den Abständen ermittelt werden. In einer vorteilhaften Implementierung können die kürzesten Abstände mit Hilfe der Fast-Marching-Methode approximativ berechnet werden. Von jedem Punkt innerhalb der Geometrie 16 kann auf diese Weise der kürzeste Weg zum Ausgang berechnet werden, indem jeweils in die Richtung des stärksten Abstieges, d.h. in Richtung des Gradienten, des Abstandfeldes gegangen wird. Die beispielhafte Fast-Marching-Methode berechnet Abstände, indem sie eine Wellenausbreitung betrachtet und in jedem Raumpunkt die Ankunftszeit ermittelt. Hierbei ist der Ausgang 26 der Geometrie 16 der Ursprung. Breitet sich die Welle mit einer im ganzen Raum konstanten Geschwindigkeit von V=1 aus, so entsprechen die Ankunftszeiten der Welle genau den Abständen zum Ausgang bzw. zur Öffnung 26.
  • Eine alternative oder zusätzliche Betrachtung kann auch direkt im Sinne der Ankunfts-/Reise-Zeiten gegeben werden, d.h. die Partikel des Werkstoffs 2 sollten möglichst entlang des Gradienten der Ankunftszeit bewegt werden, da so die Zeit zum Ausgang 26 optimal verkürzt wird. Hierbei liegt zugrunde, dass die benötigte Zeit vom Ausgang 26 zu einem Punkt der Zeit vom selben Punkt zum Ausgang 26 entspricht.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine iterative Simulation des Partikelverhaltens des Werkstoffs 2 bei der Berechnung der Ankunftszeiten an einer Öffnung 26 durchgeführt werden.
  • In einem weiteren Schritt 28 wird die Geometrie 16 mit Partikeln 30 gefüllt. Die Geometrie 16 wird in der Steuereinheit 14 virtuell mit Material 2 für die Simulation komplett angefüllt, als ob diese Füllung im Rahmen des Produktionsprozesses entstanden sei. Hierbei kann ein virtueller Partikel 30 in der Simulation stellvertretend für viele reale Partikel 2 stehen. Bei Verwendung einer anderen Simulation kann die Füllung entsprechend anders realisiert werden, beispielsweise können bei Verwendung einer sogenannten Volume-of-Fluid Methode alle Volumen als gefüllt initialisiert werden.
  • Bei einem nächsten Schritt 32 des Verfahrens wird eine Ausrichtung des virtuellen Bauteils 16 ausgewählt. Die Wahl der aktuellen Ausrichtung bestimmt den Entleerungsprozess, bei dem die Schwerkraft die treibende Kraft ist, die durch eine Schüttelung über die Trägheit der Masse unterstützt werden kann. Die konkrete Wahl der Ausrichtung basiert auf einer Analyse des aktuellen Füllgrades und der jeweils kürzesten Wege. Beispielsweise kann die Drehung bzw. Ausrichtung des virtuellen Bauteils 16 derart gewählt werden, dass der jeweils erste Partikel 30 (im Sinne des Abstands zum Ausgang 26 / der zu erwartenden Entleerungszeit) entleert wird. D.h. anhand des kürzesten Weges dieses Partikels 30 zum Ausgang 26 wird die Ausrichtung berechnet. Im Allgemeinen repräsentiert dieser Partikel 30 eine Vielzahl realer Partikel 2, sodass bei der identischen realen Bewegung nicht nur ein Partikel entleert wird. Wird kein Partikel-basiertes Simulationsverfahren gewählt, kann bei diesem Schritt 32 die entsprechende Repräsentanz des Partikels 30 gewählt werden. Beispielsweise kann bei der Volume-of-Fluid-Methode ein am Ausgang 26 gelegenes gefülltes oder teilgefülltes Volumen berücksichtigt werden.
  • Alternativ kann nicht unmittelbar der erste Partikel 30 ausgewählt werden, sondern ein entsprechender alternativer Partikel 30. Zum Beispiel kann ein Partikel 30 mittels eines sogenannten p-Quantils bestimmt werden. Dabei wird der Partikel derart ausgewählt, dass 10 %, bevorzugt 5 %, besonders bevorzugt 3 % aller Partikel einen kürzeren Abstand zum Ausgang haben können. So kann ein Kompromiss zwischen der benötigten Auflösung für die Simulation und einer Anzahl der realen Partikel, die jeweils entleert werden, gewählt werden.
  • In einem weiteren Schritt 34 wird eine Simulation des Ausschüttvorgangs der Partikel 30 aus dem virtuellen Bauteil 16 durchgeführt. Da im Allgemeinen kein Blick in das Bauteil 4 möglich ist, muss die aktuelle Verteilung von Pulver 2 im Bauteil 4 geschätzt werden. Vorteilhafterweise kann dies auf einer Simulation basieren. Nachdem das Bauteil 4 in entsprechende Ausrichtung gedreht wurde wird daher der Entleerungsprozess
    mittels einer Simulation berechnet. Die antreibende Kraft ist hierbei die Schwerkraft. Bei der Simulation kann die Drehung explizit mitberechnet werden (limitierte Drehgeschwindigkeit) oder als gegeben angesehen sein (unendliche Drehgeschwindigkeit) .
  • Mittels einer Schüttelung kann der Prozess durch die Trägheit der Masse unterstützt werden, wobei eine Schüttelung vorteilhafter- weise in der Simulation berücksichtigt wird. Durch die Verwendung der Schwingungsvorrichtung kann das Pulver "fluidisiert" werden bzw. die Viskosität eines Fluids 2 herabgesetzt werden, was eine simulationstechnische Behandlung vereinfacht, d.h. es genügen vereinfachte Simulationsmodelle, die nur die vereinfachte Abstoßung der Partikel untereinander (bzw. die Wandinteraktion) sowie vereinfachte Reibungsmodelle berücksichtigen. Die Zahl der relevanten Parameter kann somit reduziert werden, wodurch nur ein zu bestimmender effektiver Parameter bleibt, das Verhältnis der Abstoßungskräfte zu Reibungskräften bzw. eine entsprechende Zeitskalierung.
  • Alternativ kann auch die Vibration direkt in einer hochdetaillierten Simulation mit berücksichtigt werden.
  • Vorteilhafterweise werden die Partikel mithilfe einer Partikel-Simulation berechnet. Partikel-Simulations-Methoden können insbesondere auf Grafikprozessoren effizient berechnet werden. Es sind weitere Simulationsverfahren, wie beispielsweise auch eine Approximation mittels Kontinuumsmodellen unter der Verwendung der Volume-of-Fluid Methode, anwendbar.
  • Nach einem bestimmten Kriterium, wie beispielsweise der verstrichenen Zeit oder der maximale Geschwindigkeit der Partikel kleiner als ein Schwellwert, kann der Entleerungs- zustand überprüft und, sofern die Geometrie nicht entleert ist, gemäß dem Schritt 32 erneut verfahren werden.
  • Ist die Geometrie 16 entleert, so kann mit einem Schritt 36 weiterverfahren werden. Während der Simulation wird der Ausrichtungsprozess des virtuellen Bauteils 16 dokumentiert und auf Basis dieser Dokumentation ein Steuerungscode generiert. Dieser ist dann Grundlage der Steuerung. Dabei werden von der Steuereinheit 14 Steuerungscodes für die mindestens eine Positionierungsvorrichtung 6 und die mindestens eine Schwingungseinheit 8 generiert und diese anschließend angesteuert.
  • Vorteilhafterweise kann der Algorithmus bzw. das Verfahren in einer sogenannten CAM-Software als Modul integriert sein.

Claims (15)

  1. Vorrichtung (1) zum Separieren eines Werkstoffs (2) von mindestens einem additiv hergestellten Bauteil (4), aufweisend:
    - mindestens eine Positionierungsvorrichtung (6) zum Ausrichten des mindestens einen Bauteils (4),
    - mindestens eine Schwingungsvorrichtung (8) zum Versetzen des mindestens einen Bauteils (4) in Schwingungen, sowie
    - eine Steuereinheit (14) zum Ansteuern der mindestens einen Positionierungsvorrichtung (6) und der mindestens einen Schwingungsvorrichtung (8).
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Bauteil (4) über jeweils eine Schwingungsvorrichtung (8) mechanisch mit der mindestens einen Positionierungsvorrichtung (6) verbindbar ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die mindestens eine Positionierungsvorrichtung (6) ein Roboter (6) ist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das mindestens eine Bauteil (4) um mindestens zwei orthogonal zueinander ausgerichtete Rotationsachsen durch die mindestens eine Positionierungsvorrichtung (6) rotierbar ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das mindestens eine Bauteil (4) durch die mindestens eine Positionierungsvorrichtung (6) mit mindestens einer translatorischen Bewegung beaufschlagbar ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das mindestens eine Bauteil (4) manuell oder automatisch um mindestens eine Rotationsachse rotierbar an der mindestens einen Positionierungsvorrichtung (6) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das mindestens eine Bauteil (4) durch die mindestens eine Schwingungsvorrichtung (8) mit kontinuierlich oder diskontinuierlich erzeugten Schwingungen beaufschlagbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei eine Frequenz der durch die mindestens eine Schwingungsvorrichtung (8) erzeugbaren Schwingungen an den Werkstoff (2) anpassbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Vorrichtung (1) mindestens einen Sensor (12) zum Ermitteln einer überschüssigen Menge des Werkstoffs (2) in dem mindestens einen Bauteil (4) aufweist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Steuereinheit (14) die mindestens eine Positionierungsvorrichtung (6) und die mindestens eine Schwingungsvorrichtung (8) abhängig von einem virtuellen Modell (16) des mindestens einen Bauteils (4) steuert.
  11. Verfahren (18) zum Separieren eines Werkstoffs (2) von mindestens einem additiv hergestellten Bauteil (4) mit einer Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
    - ein computergeneriertes Modell (16) des mindestens einen Bauteils (4) von einer Steuereinheit (12) empfangen wird,
    - mindestens ein Hohlraum des virtuellen Modells (16) des mindestens einen Bauteils (4) durch die Steuereinheit (12) virtuell mit dem Werkstoff (30) gefüllt wird,
    - eine Simulation eines vollständigen Entleerungsvorgangs des Werkstoffs (30) aus dem mindestens einen Hohlraum durch mindestens eine Öffnung (26) des mindestens einen Bauteils (4) berechnet wird, und
    - der Werkstoff (2) von dem mindestens einen Bauteil (2) basierend auf der berechneten Simulation durch ein Ansteuern mindestens einer Positionierungsvorrichtung (6) und/oder mindestens einer Schwingungsvorrichtung (8) durch die Steuereinheit (14) separiert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei in dem computergenerierten Modell (16) des mindestens einen Bauteils (4) kürzeste Wege eines im Modell eingeschlossenen Werkstoffs (30) zu mindestens einer Öffnung (26) oder kürzeste Entleerungszeiten des Werkstoffs (30) durch die mindestens eine Öffnung (26) ermittelt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Simulation eines Entleerungsvorgangs des Werkstoffs (30) aus dem mindestens einen Hohlraum mit einer virtuellen Ausrichtung des mindestens einen Bauteils (16) basierend auf den ermittelten kürzesten Entleerungszeiten oder kürzesten Wegen des Werkstoffs (30) zu der mindestens einen Öffnung (26) durchgeführt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Simulation des Entleerungsvorgangs des Werkstoffs (30) durch Änderungen der virtuellen Ausrichtung des mindestens einen Bauteils (16) optimiert wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei die kürzesten Entleerungszeiten des Werkstoffs (30) durch ein heuristisches Verfahren ermittelt werden.
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