EP3509864A1 - System zum herstellen eines ausweis-, wert- oder sicherheitsdokuments - Google Patents

System zum herstellen eines ausweis-, wert- oder sicherheitsdokuments

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Publication number
EP3509864A1
EP3509864A1 EP17769004.7A EP17769004A EP3509864A1 EP 3509864 A1 EP3509864 A1 EP 3509864A1 EP 17769004 A EP17769004 A EP 17769004A EP 3509864 A1 EP3509864 A1 EP 3509864A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
document
lamination
sheets
document type
Prior art date
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Granted
Application number
EP17769004.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3509864B1 (de
Inventor
Steffen Baudach
Christoph Von Czapiewski
Alexander GÖDECKE
Roland HERES
Alexander Straub
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bundesdruckerei GmbH
Original Assignee
Bundesdruckerei GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bundesdruckerei GmbH filed Critical Bundesdruckerei GmbH
Publication of EP3509864A1 publication Critical patent/EP3509864A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3509864B1 publication Critical patent/EP3509864B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42C—BOOKBINDING
    • B42C1/00—Collating or gathering sheets combined with processes for permanently attaching together sheets or signatures or for interposing inserts
    • B42C1/12—Machines for both collating or gathering and permanently attaching together the sheets or signatures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
    • B42D25/00—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof
    • B42D25/20—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof characterised by a particular use or purpose
    • B42D25/24—Passports

Definitions

  • the invention relates to a system for producing a passport, value or security document, in particular one of a plurality of different document types selected document type.
  • the invention further relates to a method for producing a passport, value or security document.
  • Documents in the form of identity, value or security documents such as a passport, passport or credit card, typically comprise a document body which is or comprises a composite body made from a plurality of sheets of material.
  • the choice of the materials used here, the formats, the structures, the number and / or the order of the material sheets used depends on the type of document for which the document body is provided.
  • the objects underlying the invention are achieved by the features of the independent claims. Preferred embodiments of the invention are specified in the dependent claim.
  • Embodiments relate to a system for producing an individual document, value or security document of a document type selected from a plurality of different document types, the document comprising a personalized composite comprising a document type specific selection of material sheets in a document type specific order.
  • the system includes a controller configured to receive a record for the document to be produced, the record comprising document-specific information and an identifier of the selected document type.
  • the controller is further configured to create a document-specific control scheme for the system based on the data set, the control scheme including an individual document type-specific selection and order of operations to be performed for the process to be performed Document specifies.
  • the controller is configured to control the system using the document-specific control scheme.
  • the system further includes a collating apparatus configured to collate a document type-specific sheet of material corresponding to the identifier.
  • the gathering apparatus comprises: supply stations, each of which holds material sheets of a uniform type of material sheet in stock and having a sheet-metal support with a storage surface for providing an individual one of the sheets of material.
  • a material sheet receiving device for collecting the material sheets for the material sheet booklet to be created, wherein the material sheet receiving device is configured to record in the document type-specific order at the individual storage stations of the document type specific order each a sheet of material from the support surface of the respective material Mate rialbogenitatis.
  • a fixing device which is configured to fix in the document type specific order at the supply stations respectively the material sheet to be recorded thereon at the material sheet immediately above the material sheet receiving device according to the document type specific order, so that the relative orientation of the material sheet to be recorded compared to the immediately recorded previously Material sheet and successively the document type-specific material sheet is created.
  • the system further includes a laminator configured to generate a document type specific composite by document type specific lamination of the sheet of material corresponding to the identifier, wherein the sheet of material is pressurized and exposed to heat.
  • the system further includes a severance device configured to create a composite body having a document type specific geometric format through document type specific material separation corresponding to the identifier.
  • the system further includes a personalization device configured to personalize the document type-specific composite using the document-specific information.
  • the document type-specific material booklet to be created comprises all or at least part of the material sheets that make up a document body of the selected document type.
  • the material sheet booklet includes the material sheets in a document type specific order.
  • materials of the material sheets for example paper, cardboard or plastics such as metal foils can be used.
  • a sheet of material may also include combinations of these materials.
  • the document body may be a card body if the identification, value or security document is a card-shaped document.
  • the document body may also be a body that is part of a passport, value or security document.
  • it may be a data card which is part of a book-type identity card, value or security document, for example a passport.
  • personal and / or document-specific information such as a passport photograph, name, address of the user or a house number are applied, especially in machine-readable form.
  • the material sheets may comprise or may be combined with electronic components, such as a chip, an antenna, a display, an input device and / or sensors.
  • the material sheet booklet may in particular comprise a material sheet with a chip which is configured to store personal and / or document type-specific information.
  • the chip can have a secure memory area in which personal and / or document type-specific data is stored.
  • a "identity, value or security document” is understood below to mean a paper and / or plastic-based document on or in which person-specific and / or document-type-specific information is optically and / or electronically readably incorporated, which identifies the user document, for example passport documents, identity cards, visas and driver's licenses, vehicle registration documents, vehicle registration documents, company ID cards, health cards or other ID documents, as well as chip cards, means of payment, in particular bank cards, Credit cards, bills of lading or other credentials may also be cash notes or vouchers, for example, a document may be an access card.
  • the sheet of material may in particular be provided for the production of a data card, i. a paper- or plastic-based card, which is arranged in a book block of a passport, value or security document and on which person-specific and / or document-specific information is optically readably applied, which identifies the user or the document, for example for the release of certain services or functions.
  • a data card i. a paper- or plastic-based card, which is arranged in a book block of a passport, value or security document and on which person-specific and / or document-specific information is optically readably applied, which identifies the user or the document, for example for the release of certain services or functions.
  • Embodiments may have the advantage of providing a system that allows flexible and efficient production of identity, value or security documents of different types of documents.
  • the system may allow to efficiently switch from producing a first document type to producing a second document type different from the first document type.
  • the system can also authorize individual documents or small numbers of documents of a specific document type.
  • the control device comprises, for example, a processor and a memory with instructions, the execution of which by means of the processor controls the control device of the individual devices of the system, as well as a receiving device for receiving data records.
  • the control device can control, for example, the individual devices of the system.
  • the control scheme can determine in which order which material sheets are to be combined by which supply stations.
  • the control device may control whether and when a window punching device and / or a mottling fiber feed device is used.
  • the control device can control whether a printing device and / or a hologram exposure device are used.
  • control device can control what is printed by the printing device or which holograms are generated by the hologram exposure device.
  • the control device can control the parameters such as heat and pressure of the lamination and / or which lamination sheets are used.
  • the control device can control with which tools which material separations take place.
  • the control device can forward the document-specific information to the personalization device for personalizing the document and / or cause the personalization device to access corresponding information.
  • the control device can control in which collection magazine and / or where the finished documents are stored.
  • the control device receives feedback from the control devices and can then, for example, cause the replacement of damaged components such as lamination and / or tools for material separation.
  • Document type specific here and in the following refers to characteristics that are identical for all documents of a specific document type. Individual documents refers to features which are characteristic of a single document, eg information identifying the owner of the document.
  • the stock stations could make it possible to provide different types of material sheets.
  • the sheets of material needed for the selected document type can be collected by a sheet metal take-up device in the document type specific order. If multiple material sheets of the same type of material sheet are required for a selected document type, according to one embodiment, material sheets are collected several times from the same supply station according to the document type-specific order. According to another embodiment, the corresponding material sheets are collected in the document type specific order from different stock stations, which are stocked with material sheets of the same type of material sheet.
  • the sheet picker is configured to move in the document type specific order to the individual stock stations of the document type specific order, i. the supply stations covered by the document type specific selection.
  • the respective supply station of this selection, to which the material sheet receiving device moves, respectively provides the material sheet type currently required according to the document type specific order.
  • the path followed by the material sheet receiving device when collecting the material sheets may be subject to an additional optimization criterion in addition to the criterion of collecting the required material sheets according to the document type-specific order.
  • a corresponding optimization criterion may be the criterion of the shortest act or the shortest needed time.
  • Another criterion may be that the supply stations are emptied uniformly or with a different weighting, for example according to a predetermined order.
  • the supply stations comprise supply cassettes in which the material sheets are arranged.
  • each storage station can be assigned a fixed type of material sheet, so that a certain supply station always provides the same type of material sheet. If the stock of material sheets is partially or completely used up, this is filled up by material sheets of the same type of material sheet.
  • the assignment of the material sheet types to the supply stations can follow a predefined pattern. This pattern is based, for example, on the fact that the supply stations are arranged in a row according to the document type-specific order. In this case, it is advantageous for material albogent types, which are required repeatedly in the document type-specific order, to be provided by a corresponding plurality of supply stations with the same type of material sheet.
  • stock stations are provided with material sheet types for producing sheet material for different identity, value or security documents.
  • the arrangement of the storage stations can advantageously be chosen such that, averaged over the plurality of identity, value or security documents, the shortest path for collecting the material sheets according to the different document-specific sequences is required.
  • the criterion can be chosen that, on average, the shortest time is required for collection.
  • different types of documents may be weighted differently. For example, document types that are or are to be produced more frequently are assigned a larger weighting factor than document types that are created less frequently.
  • the central control device of the system comprises, for example, a microprocessor and a memory with program instructions for controlling the individual devices of the system.
  • the central control device can control the movement pattern of the material sheet receiving device by executing the program instructions, for example. This can be done, for example, on the basis of a predetermined movement pattern stored in a table, to which the central control device has access.
  • the movement pattern is dynamically calculated by the microprocessor on the basis of a document type-specific order for the document type to be created, as well as an assembly overview which contains information about which supply station is equipped with material sheets of which material-sheet type.
  • the corresponding document type-specific order and the corresponding assembly overview can be stored, for example, in a table to which the central control device has access.
  • the collating apparatus has a reading device for reading material sheet type identifiers which identify the type of material sheet contained in the supply cassette. For example, one of the supply stations has a reading device. If this supply station or an associated supply cassette is equipped with new material sheets, an associated material sheet type identifier is read and reported to the central control device, which identifies the material sheet type of the newly introduced material sheets based on the message.
  • the material sheet type identifier can be implemented, for example, in the form of an ID number, a bar code, a QR code, any other geometric and / or pictographic and / or alphanumeric code or as color code, which are visually detectable, for example.
  • the material sheet type identifier may be implemented in the form of an RFID transponder.
  • the supply cassettes each have a material type identifier identifying the type of sheet contained in the supply cassette.
  • a new supply cassette with a new type of material sheet is introduced.
  • This Matenalbogentypidentifikator is read for example by a reading device of the storage station during insertion of the supply cassette and reported to the central control device.
  • a reading device can be assigned to a storage station in each case.
  • each of the supply stations comprises a corresponding reading device.
  • the material sheet type identifiers may include information about the number of sheets of material contained in the supply cassette.
  • the current number of material sheets in a supply cassette can be monitored by a sheet counter, which records the number of used sheets of material.
  • a corresponding material sheet counter can be implemented, for example, as a module on the supply cassettes, on the supply stations or in the central control device. Fixing the relative orientation of the sheets of material in the sheet of material may have the advantage of reducing the susceptibility to subsequent processing, for example, by slippage of the sheets of material, unfolding or falling apart of the sheet of material.
  • this increases the handling of the material sheet booklet and thus allows a more efficient further processing, for example by increasing the transport speed or the omitted need to provide additional securing elements for securing the material sheet alignment and / or the material sheet.
  • fixing methods such as ultrasonic welding, in which no additional material or additional elements are introduced into the material sheet book are advantageous.
  • the material booklet thus remains easy to work on without corresponding additional material or corresponding material. additional elements have to be taken into account or a removal of them at a later date is necessary.
  • Embodiments may have the advantage that personalized material sheets can also be incorporated when creating the material sheet. These can be created, for example, by a corresponding printer, for example a cardjet printer, and / or by a hologram exposure device, individually for the document (s) to be created.
  • a personalized material sheet is a sheet of material with a photograph of the future owner of the identity, value, or security document to be created from the material booklet.
  • the supply stations each have a supply cassette which is each equipped with material sheets of a uniform material sheet type. Different supply cassettes can be equipped with the same type of material board or different material sheet types.
  • the collating device comprises a dispensing device, which is configured to distribute one of the material sheets from the supply cassette to the depositing surface of the material sheet carrier of the respective supply station at the supply stations.
  • Embodiments of the present invention may have the advantage that the dispensing device can efficiently ensure that at the respective supply stations the sheets of material collected by the sheet receiving device according to the document type specific order are ready for them when the respective sheets of material arrive the series are to be collected.
  • the distribution device may be configured and / or controlled, for example, by a central control device such that a material sheet is provided on the corresponding storage surface at all stations and the material sheets collected by the material sheet receiving device in the document type-specific sequence are provided by the distribution device be replaced again. Examples For example, the replacement also takes place in the document type-specific order.
  • the sheets of material are dispensed by the dispensing device leading the material sheet picking up in the document type specific order, so that the sheets of material are placed on the shelves in the document type specific order in which the sheet receiving device collects them.
  • the dispensing apparatus is configured to move in the document type-specific order to the individual stock stations.
  • Embodiments may have the advantage that a mechanically simpler and thus less error-prone design of the supply stations is made possible.
  • the movement of the dispensing device is controlled by the central control device, which also controls the movements of the material sheet receiving device.
  • the central control device controls the movement of the dispensing device according to the same criteria as the movement of the material sheet receiving device.
  • the dispensing device comprises a plurality of individual dispensing devices, which are each arranged stationary at one of the supply stations.
  • Embodiments may have the advantage that the dispensing devices are arranged stationary and thus no mechanism for moving the dispensing device is necessary. Consequently, the collating device can be made mechanically simple and thus less error-prone with regard to the moving elements. In particular, this can avoid the possibility of influencing or even obstructing the movement pattern of the material sheet pick-up device. This also simplifies the calculation and / or the determination of the movement pattern of the material sheet receiving device, since no movement pattern of the dispensing device must be considered.
  • the dispensing device is configured to distribute the individual sheets of material at the supply stations in the document type-specific order onto the shelves of the respective sheet carriers.
  • Embodiments may have the advantage that the material sheets are distributed only when they are needed, while otherwise protected from environmental influences stored in the supply cassette.
  • the sheet of material to be created comprises at least two sheets of material of the same sheet type, the tray being configured to distribute at least twice a sheet of material from the corresponding supply cassette at one of the supply stations having a supply cassette with sheets of material of the corresponding sheet type, and the sheet receiving apparatus therefor is configured to receive at least twice a sheet of material at the corresponding supply station.
  • Embodiments may have the advantage that the number of supply stations can be reduced and the collating device can therefore be made more compact.
  • the material sheet booklet to be produced comprises at least two material sheets of the same type of material sheet, wherein the material sheet receiving device is configured to collect the two material sheets from two different supply stations, each of which is populated with the same type of material sheet.
  • Embodiments may have the advantage that the path of movement of the material sheet receiving device during the collection of the material sheets is made more flexible. can be shortened, which can be reduced or the number required for the collation can be reduced and / or optimized.
  • At least one of the supply cassettes is equipped with individual material sheets in the form of a stack.
  • Embodiments may have the advantage that the material sheets can be directly collected without additional processing step, as they are kept in stock.
  • At least one of the supply cassettes is equipped with material sheets in the form of a roll of tape and the dispensing device is configured to unroll the strip roll during dispensing and to separate a single dispensable sheet of material.
  • Embodiments may have the advantage that they allow a simple unloading mechanism by unwinding and a large number of sheets of material can be provided by the roll of tape in a compact manner.
  • the material sheet receiving device comprises a suction device for receiving a sheet of material by suction.
  • Embodiments may have the advantage that by suction on the one hand a secure recording of the material sheets is made possible, which on the other hand protects the material sheets and reduces the risk of mechanical damage.
  • the dispensing device comprises a suction device for receiving a sheet of material by suction.
  • a suction device for receiving a sheet of material by suction.
  • Embodiments may have the advantage that by sucking on the one hand an efficient dispensing of the material sheets is made possible, which on the other hand protects the material sheets and reduces the risk of mechanical damage.
  • the material sheet receiving device is arranged at a free end of a robot arm.
  • Embodiments may have the advantage of enabling efficient computer-controlled movement of the sheet-receiving apparatus in all three spatial dimensions. A corresponding control takes place, for example, by a central control device.
  • the fixing device comprises an ultrasonic sonotrode for fixing the material sheets by means of ultrasonic welding.
  • Embodiments may have the advantage that they provide an efficient and secure fixation possibility, in which no additional elements are introduced into the material sheet booklet and the material sheet booklet as such receives consistency without additional fixing elements.
  • an ultrasonic welder consisting of a generator, a transducer or converter and a sonotrode, used.
  • the generator generates an electrical alternating voltage, which is converted by the sound transducer into a mechanical vibration.
  • the transducer in turn conducts the high-frequency mechanical vibrations, ie ultrasound, in the sonotrode connected to it and puts them into resonance oscillations in the ultrasonic range.
  • a transformation piece or booster is arranged between the sound transducer and the sonotrode, which transforms the oscillation amplitude arriving from the sound transducer and transmits it in an enlarged manner to the sonotrode.
  • the magnitude of the resulting oscillation amplitude is influenced by the output amplitude provided by the transducer and the respective gain by the transformation piece as well as the sonotrode itself.
  • the ultrasonic vibrated sonotrode then transmits the ultrasonic vibration under pressure to one of the two sheets of material to be joined. If the material sheets to be joined come into contact with each other between the two material sheets, in the so-called joining or welding zone, they cause boundary surface friction and thus local heating of the boundary surfaces. If the heating is so great that the interfaces melt, welding of the two material sheets occurs. Through the sonotrode, the two sheets of material are pressed together during welding. Ultrasonic welding allows the creation of a welded joint with a short welding time, as the welding energy is limited to almost the joining zone. This allows accurate welding without affecting other areas of the material sheet.
  • the respective sonotrodes are provided by corresponding ultrasonic tools which, for the intended use of the sonotrode, also comprise at least one generator and sound transducer, optionally also a transformation piece.
  • the fixing device has a plurality of ultrasonic sonotrodes.
  • Embodiments may have the advantage that the material sheet booklet is ultrasonically welded by the plurality of ultrasonic sonotrodes, which are spatially spaced from each other, at several correspondingly spatially distributed locations. As a result, the risk of slippage and / or unfolding of the material sheets can be efficiently reduced.
  • the ultrasound sonotrodes are arranged in the edge region of the material sheet to be picked up, so that the ultrasonic welding of the material arches takes place in each case in the edge region.
  • the Mateschögen have a rectangular format, wherein in each of the four corner regions of the rectangular format each one of the ultrasonic sonotrodes is arranged so that the ultrasonic welding of the sheets of material takes place respectively in the corner regions.
  • Embodiments may have the advantage of enabling secure fixation of the sheets of material, the central portion of the sheet of material being generally used as a so-called benefit for creating the document body or bodies for the selected type of document being neither affected nor impaired by the fixation.
  • the material sheet booklet is provided for the creation of a plurality of badge, value or security documents of the selected document type.
  • Embodiments may have the advantage of parallelizing the creation of a plurality of badge, value, or security documents of a selected document type, thereby increasing the speed of creation.
  • a uniform processing format can be selected for the material sheets for which the collating device is optimized. If a material sheet is to be created for a document type whose format is smaller than the processing format, it is possible to select material sheets with the uniform processing format, which comprise one or more sections for one or more documents of the document type with a smaller format.
  • the depositing surfaces each have one or more passage openings for at least partially passing one of the ultrasonic sonotrodes so that the respective ultrasonic sonotrode can come into contact with the material sheet to be fixed.
  • Embodiments may have the advantage that this allows a simple and secure fixation of the material sheets by means of ultrasound.
  • Insbesonde- These allow a laying out of the material sheet to be fixed on the corresponding shelf.
  • the material sheet to be fixed is held in place by gravity.
  • the vertical height at which the ultrasound probes make contact with the material sheet to be welded is always the same, irrespective of the number of material sheets collected up to this time or the current height of the material sheet.
  • This allows efficient positioning of the sonotrode and control of the contact pressure.
  • the most commonly adjustable parameters in ultrasonic welding are the welding time, the energy to be applied and the contact pressure of the sonotrode with the welding part. In the present case, therefore, no sensor for detecting the height of the material sheet is necessary to optimally adjust the contact pressure.
  • the contact pressure can rather be set to a constant value.
  • the material sheet receiving device is configured to position itself on the supply stations respectively on the material sheet provided on the storage surface, so that the material sheet taken directly from the material sheet receiving device according to the document type specific order rests on the material sheet to be picked up.
  • Embodiments may have the advantage that they allow an efficient fixation, in particular by ultrasonic welding.
  • the material sheet receiving device has a position detection device that is configured to detect the position of the material sheet receiving device relative to the material sheet to be picked up.
  • Embodiments may have the advantage that an efficient fine adjustment of the relative orientation of the material sheets of the material sheet to be created is made possible. In addition, this allows you to use material sheets of different sizes, which increases the flexibility in creating the material sheet.
  • the position detection device comprises a camera.
  • Embodiments may have the advantage of enabling easy and efficient position detection.
  • the exact alignment can take place on the basis of an evaluation algorithm, which is executed, for example, by a central control device on the basis of the image information detected by the camera and forwarded to the control device.
  • the material sheets for the material sheet to be created have an identical format, and the material sheet receiving device is configured to align itself with the relative position detected by the position detection device to the sheet of material to be picked up so that the material sheet taken immediately before according to the document type specific order completely covered by the material sheet to be picked up.
  • Embodiments may have the advantage that successive sheets of material lie exactly on one another with their edges.
  • the resulting material booklet has an exact format, which facilitates further automated handling of the material sheet, as it prevents the risk of obstruction or even damage caused by sections of material protruding beyond the format.
  • the further processing devices for creating the corresponding badge, value or security document can thus be optimized for the corresponding exact format.
  • it can be ensured by an exact alignment of the edges of the material sheets to each other that internal structures of the material sheets are exactly aligned with each other.
  • the fixing device is configured to fix the material sheet to be picked from below on the material sheet which has been taken up immediately before by the material sheet receiving device according to the document type-specific order.
  • Embodiments may have the advantage that the material sheet to be recorded can be placed on a corresponding storage surface, whereby its position can be fixed during fixing and thus the fixation can be easily controlled.
  • the collating apparatus includes stocker stations with material sheet types for each document type of the plurality of different badge, value or security document types.
  • Embodiments may have the advantage of allowing flexible gathering of sheets of material and flexible creation of sheet material for different badges, securities or security documents.
  • the fixing device is configured to move in synchronism with the material sheet receiving device in the document type-specific order to the supply stations.
  • Embodiments may have the advantage that a fixing device is provided whose movement pattern is similar to the motion pattern of the material sheet receiving device, in particular offset and / or time-optimized.
  • the Matenalbogenamierschurnchtung the fixing device may have the advantage that the fixing device is thus always available when the material sheet receiving device receives a sheet of material, wherein no additional means for the movements of the fixing device are necessary.
  • the mechanical structure of the collating device as well as its control is simplified, whereby the Hyundaiantig- ltechnik is reduced.
  • the supply stations are arranged in rows next to each other, wherein the fixing device comprises Einzelfixiervorlegizieren and wherein each of the rows is associated with a Einzelfixiervorraum which is configured to move along the row to the individual Vorratsstationen the corresponding row.
  • embodiments can have the advantage that the supply stations are arranged spatially more compact, for example in several rows one above the other.
  • each one of the rows reduces the number of elements which move in an additional spatial direction between the rows and thus require an additional degree of freedom of movement.
  • the corresponding single-fixing devices are designed, for example, only for movements along the rows of the supply stations. This prevents in particular complications with the movement of the material sheet receiving device.
  • the material sheet receiving device as well as the fixing device can be based on independent movement infrastructures.
  • the movement pattern of the Einzelfixiervoriquesen is each tuned to the document type-specific order that moved to each of the supply stations to which the material sheet receiving device moves synchronously one of the Einzelfixiervorraumen.
  • Embodiments may have the advantage that the movement patterns of the single-setting devices can be at least partially adapted to the, in particular distance and / or time-optimized, movement pattern of the material sheet receiving device.
  • the supply stations are arranged along a curved path around a curve axis.
  • a curved path is understood to mean a path which is given by a simple, ie cut-point-free, closed curve.
  • a curved path means a path running along a smooth curve.
  • the curve may extend in a Euclidean plane.
  • a curved track is understood in particular to mean a circular or elliptical track.
  • An arrangement of the storage stations along a curved path, in particular a circular path, could allow a particularly space-saving arrangement of a plurality of storage stations. This is particularly advantageous for the installation of a corresponding collating device in a limited spatial arrangement in confined spaces. In addition, this allows an efficient transport of the device, for example in a container, without having to disassemble them into their expensive parts.
  • the collating device comprises a central carrier unit, the shape of which substantially corresponds to a vertical cylinder, in particular a circular cylinder, an elliptical cylinder or a cylinder based on a regular polygon, standing on its base.
  • the storage stations are arranged along the circumference of the cylinder and the central axis corresponds to the central longitudinal axis of the central carrier unit.
  • the collating device has a substantially cylindrical configuration.
  • the collating device comprises a central, to a central longitudinal axis rotationally symmetrical support unit, around which the supply stations are arranged along the curved path.
  • the cure- Venbahn runs around the central longitudinal axis of the cylindrical support unit.
  • the dispensing device and the material sheet receiving device are arranged to be movable along the curved path.
  • the material sheet receiving device moves at least partially along the curved path.
  • the supply stations are arranged along a part of the first curved path, for example along half of the curved paths.
  • one half of the central carrier unit is provided with storage stations.
  • the opposite half can for example be provided with stations for further processing of the created Matenalbogenhefts.
  • Embodiments may have the advantage that the material sheet receiving device can be used to transport the successively produced material sheet stitching from supply station to supply station. At the same time, further processing of the material sheet material created at further processing stations, which are arranged for the further processing of the material sheet stitching along the remaining portion in the curved path, is not impaired.
  • the material sheet receiving device moves along the complete curved path.
  • Embodiments may have the advantage that storage stations are arranged in the entire curved path, so that a multiplicity of storage stations with material sheet types for producing a multiplicity of different identity, value or security documents in compact form can be provided.
  • the dispensing device precedes the material sheet receiving device in the document type-specific order and distributes material sheets at the supply station in accordance with the document type-specific sequence, which are collected by the material sheet receiving device below.
  • the control of the movements of the dispensing device and of the material sheet receiving device along the curved path takes place in an optimized movement pattern which has been optimized, for example, on the basis of the criterion of the shortest path or the shortest time for collecting the material bows according to the document type-specific sequence.
  • the dispensing device may, after dispensing material sheets at a stocking station, move to the next stocker station in the document type specific order away from the stock picker along the combination, while the stocker receiving device moves from the stocker Dispensing device is handed out, material sheet recorded, is moved to the next supply station in the opposite direction.
  • the dispensing device has to reverse its direction of movement in order to arrive at the next-but-one supply station in accordance with the document-type-specific sequence. If, in this situation, the material sheet receiving device in the dispensing device were following in the same direction, rather than moving in the opposite direction, then at the next supply station it would have to move the dispensing device in one direction away from the next storage station in order to move in the opposite direction following material sheet receiving device to make space for receiving the divided sheet of material. Subsequently, the material sheet pick-up device would have to move back in order to make room for the dispensing device in order to move to the next but one storage station.
  • the dispensing device would have to move back again to allow the material sheet receiving device to pick up the material sheet laid out at the next storage station.
  • the dispensing device moves at least partially along the curved path.
  • the dispensing device moves completely along the curved path.
  • the material sheet receiving device and the dispensing device are arranged offset to one another in the axial direction relative to the central axis, so that they can move past one another along the first curved path.
  • the material sheet receiving device and the dispensing device are arranged offset to one another in the radial direction relative to the central axis, so that they can move past one another along the first curved path.
  • Embodiments may have the advantage that the material sheet receiving device and the dispensing device can move past each other in a correspondingly offset arrangement, for example in the axial and / or radial direction.
  • a particularly fast and efficient movement pattern for receiving the material sheets according to the document type-specific order could be realized, since neither the sheet-receiving device nor the dispensing device would have to perform superfluous movements to allow the other device access to a storage station.
  • the dispensing device has a radially outward relative to the central axis movable outward receiving element for receiving the sheets of material from the supply cassette and depositing on the shelves of the respective material sheet carrier.
  • Embodiments may have the advantage that the supply stations are arranged radially outside relative to the central axis, while the storage surfaces are arranged radially inwardly. This could allow for direct access of the material sheet receiving device to the provided sheets of material.
  • the material sheet receiving device which also the fixing device for fixing the male material sheet comprises mechanically simpler and thus designed less prone to error during use.
  • the dispensing device could allow to distribute the sheets of material from the supply cassette efficiently on the corresponding shelf.
  • the dispensing device has a carrier element extending outward in the radial direction relative to the central axis for carrying the receiving element, wherein the carrier element is movable in the axial direction relative to the central axis so that the dispensing device and the material sheet receiving device move past each other along the first curved path can.
  • Embodiments may have the advantage that, on the one hand, the dispensing device can easily reach the material sheets provided in the supply cassettes, but on the other hand, the method of the element for receiving the material sheets in the axial direction relative to the central axis can ensure that they move along the curved path on the material sheet receiving device can, even if the paths of the two devices intersect.
  • the dispensing device comprises a plurality of individual dispensing devices, which are each arranged stationary at one of the supply stations.
  • Embodiments may have the advantage that the dispensing devices are arranged in a stationary manner and thus no mechanism for moving the dispensing device is necessary. Consequently, the collating device can be made mechanically simple and thus less error-prone with regard to the moving elements. In particular, this can be avoided by influencing or even obstructing the movement pattern of the material sheet pick-up device. Consequently, the calculation and / or the determination of the movement pattern of the material sheet receiving device are also simplified, since no movement patterns of the delivery device have to be taken into account.
  • the system further comprises a printing device associated with one of the supply stations and configured to individually print one of the sheets of material prior to providing on the support surface of the sheet carrier of the corresponding stock station using the document-specific information.
  • Embodiments may have the advantage that personalized and / or partially personalized material sheets can also be incorporated when creating the material albumin booklet. These can be created, for example, by a corresponding printer, for example a Cardjet printer, individually for the document (s) to be created.
  • a personalized material sheet is a sheet of material with a photograph of the future owner of the identity, value, or security document to be created from the material booklet.
  • a partially personalized material sheet is to be understood as a material sheet into which incomplete personalization data has been introduced, which are to be completed in a further personalization step.
  • the system further comprises a hologram exposure apparatus associated with one of the supply stations and configured to generate a document-specific hologram in a sheet of material prior to providing on the support surface of the sheet carrier of the corresponding stock station using the document-specific information, the sheet being photosensitive is.
  • a hologram exposure apparatus associated with one of the supply stations and configured to generate a document-specific hologram in a sheet of material prior to providing on the support surface of the sheet carrier of the corresponding stock station using the document-specific information, the sheet being photosensitive is.
  • Embodiments may have the advantage that, when creating the material albumin booklet, it is also possible to introduce sheets of material which comprise a hologram as a security feature.
  • the hologram may be, for example, a document-type-specific hologram or a document-individual, ie a personalized hologram.
  • a personalized hologram is a holographic photograph of the future holder of the identity, value or security document to be drawn from the material booklet and / or other personal information.
  • the hologram may be, for example, an external or internal hologram.
  • a hologram incorporated within the material booklet, i. a hologram on an inner sheet of material may have the advantage of protecting, for example, the photograph of the future owner of the identification, value or security document to be created from the sheet of material.
  • the hologram may, for example, have a kinematic structure and comprise machine-controllable elements.
  • the hologram may, for example, also be a volume hologram. This is a hologram applied on the surface, whose peculiarity lies in the visual appearance: The holographic information is introduced directly into the volume of the holographic material, so that they are only visible at a certain viewing angle.
  • volume holograms Unlike less complex embossed holograms, volume holograms have no color rainbow effect, but always show only one hue. Volume holograms are also characterized by high brilliance and are very difficult to fake. For example, the hologram is also an embossed hologram.
  • the system further comprises a window punching device, wherein the window punching device has a punch for punching an opening in a sheet of material, wherein the material sheet extends at least partially in a plane.
  • the window punching apparatus is configured to: punch an opening in the in-plane portion of the substrate through the punch, the punch, when punched out in the direction of the plane, being in a first punching position after punching, performing a relative movement of Punch and material sheet in a direction parallel to the plane, wherein seen due to the relative movement in the direction of the plane of the punch on a desired filler in a second punching position to come to rest, in the second punching position, punching a filling element of the desired filling material by the punch, again performing a relative movement of punch and substrate in a direction parallel to the plane, said due to the relative movement in the direction of the plane seen the punch on the opening the material sheet comes to lie in the first punching position, inserting the filling element by the punch into the opening of the sheet of material.
  • Embodiments may have the advantage that the forgery-proofness of the document is increased, since individual or multiple layers do not consist of the same material in a planar manner, but rather that different materials are used at least in sections through the transparent window.
  • the transparent window is merely provided as a purely transparent window in the document.
  • the transparent window itself carries various security features. It is possible, for example, that when looking through the transparent window again structures contained in the window are visible, which should thus ensure a forgery-proof of the document.
  • the transparent window may also have various microstructures which reveal corresponding defined information only by projecting laser light which illuminates through the window onto a surface.
  • the system further comprises a mofling introducer configured to, at the time of gathering, apply mottled fibers between two sheets of material of the sheet of material.
  • Melierfasern are elongated plastic pieces of fiber, which may contain in particular dyes, especially fluorescent dyes.
  • a material sheet is applied with mottled fibers and these are fixed there.
  • the mottling is equipped with an adhesive outer layer, for example with a hot melt (hot melt) layer.
  • the plastic material and / or the adhesive may contain at least one dye, preferably at least one fluorescent dye, in order to be able to verify the authenticity of a document via its detection.
  • a mottled fiber may have multiple sections and / or strands in which different dyes are located.
  • the sheet of material loaded with mica fibers is made available for insertion in the material booklet. The properties and / or arrangement of the mottled fibers may be document type dependent.
  • the mottled fibers are randomly distributed upon gathering between individual sheets of material, such as polycarbonate sheets.
  • the differently colored mottled fibers are about 0.3 mm long and can be seen with the naked eye or under UV light.
  • the lamination apparatus a lamination sheet supply station, which holds lamination sheets of different lamination sheet pairs for the different types of documents, includes a lamination sheet changer configured to remove first and second lamination sheets of the lamination sheet pairs from the lamination sheet supply station according to the document type of sheet material and in a receptacle of a lamination sheet transport device, lamination stations arranged side by side in a row, the lamination sheet transport device being configured to transport the two laminations in the receptacle one after the other to the individual lamination stations each configured thereto to pressurize and heat the two lamination sheets for laminating the sheet of material sheet, and a dispenser device configured to do so laminating sheet of material between the first and second laminations in the receptacle, and a removal device configured to remove the laminated sheet of material between the two lamination sheets.
  • a lamination sheet changer configured to remove first and second lamination sheets of the lamination sheet pairs from the lamination sheet supply station according to the document type of sheet material and in a receptacle
  • the lamination sheet changer is configured to deliver one of the lamination sheet pairs to the other type of document from the lamination sheet supply station and arrange them in the receptacle of the laminating sheet transport device.
  • the lamination sheets each have a lamination area or a lamination area which is intended to come into contact with a surface of the sheet of material to be laminated during a lamination process, ie with that of the uppermost or lowermost material sheet of the corresponding booklet.
  • the spatial references at the top and bottom are oriented in this case at the level in which the material sheet booklet extends.
  • the lamination region has a document type-specific surface structure which is introduced into a surface of the material sheet during the lamination process.
  • the size of the area of the lamination area is document type dependent.
  • the area of the lamination area is smaller than the area of the sheet of material sheet.
  • Laminatable material sheets are preferably made of thermoplastic material.
  • the sheets of material between these non-lamination sheets will have other sheets of material consisting of or at least comprising a lamination material and connecting the non-lamination sheets to the rest of the sheet during the lamination process.
  • Exemplary materials that make up the material sheets are polycarbonate (PC), polyvinyl chloride (PVC), polyesters, for example polyethylene terephthalate (PET), polyolefins, for example polyethylene (PE) and polypropylene (PP), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), polyurethane (PU), polyetheretherketone (PEEK) and other thermoplastically processable materials, as well as composite materials, plastic-laminated paper-like materials, such as Teslin, and others. Particularly preferred is PC.
  • PC polycarbonate
  • PVC polyvinyl chloride
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP polyolefins
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene cop
  • the sheets of material are subjected to pressure and heat, whereby the sheets of material soften and connect with one another when the glass transition temperature is exceeded at their boundary surfaces, so that a material connection of the sheets of material is achieved.
  • the height of the laminating pressure and in particular the laminating temperature are of the
  • the maximum temperature to which the laminating presses are heated is selected depending on the type of material the film layers are made of. For example, in the case of PC and PC blends (blends of PC with other plastics), the maximum temperature may be in the range of 170-200 ° C, preferably 180-190 ° C.
  • the sheet of material between the laminating presses is preferably subjected to a pressure perpendicular to the surfaces of the sheet of material. This pressure should be as large as possible so that air, which is possibly between the film layers, is pressed out when softening the layers.
  • the pressure can be in a range of 25 to 700 N / cm 2 , preferably in a range of 50 to 100 N / cm 2 lie.
  • the laminator is configured to respectively apply temperatures to the first and second lamination sheets according to different temporal temperature curves.
  • the temperature curve may differ at one or more of the lamination stations for the first and second lamination sheets.
  • Embodiments have the advantage that the temperature increase from the upper side and the lower side of the sheet of material sheets propagates at different speeds in the direction of the center plane of the material sheet.
  • certain areas of the sheet material, i. certain sheets of material are brought to their glass transition temperature faster than others.
  • the corresponding melting process begins earlier, as a result of which these can specifically fill up cavities which are produced by surface structures of adjacent material sheets within the material sheet, with their material.
  • the ultrasonically welded portions of the sheet of material sheet are out of the utility in the peripheral area, i. the area where the lamination sheets contact the sheet of material.
  • Embodiments may have the advantage that an adverse influence on the lamination process by the ultrasonic welding can be avoided.
  • Embodiments may have the advantage of allowing sheet metal booklets for different types of documents to be laminated by selecting suitable lamination sheets from a supply of lamination sheet pairs for different document types.
  • the lamination process may be divided into intervals by the plurality of lamination stations that pass through the sheets of material in turn. These intervals may be the same or different lengths.
  • the lamination process at N lamination stations can be subdivided into N equal intervals. The number N is then, for example, two, three or four lamination stations.
  • the lamination process can be subdivided into three sub-intervals of 15 seconds each, ie the sheet of material to be laminated is laminated on each of the three lamination stations arranged one behind the other for 15 seconds each.
  • the pressure and temperature distribution of the lamination process can be chosen constant or different over the three lamination intervals.
  • Embodiments may have the advantage that in the case of N laminating stations arranged one behind the other, material sheets can be laminated simultaneously and do not have to wait until the lamination process of a preceding material sheet has been completely completed.
  • sheets of material may also comprise individual sheets of material, at least partially, of non-laminating materials, such as electronic components such as a chip, a hologram forming hologram, manual post-marking paper sections, or a peelable protective sheet.
  • a corresponding protective film can serve the protection of the resulting composite body.
  • a protective film can be structured and / or only partially cover the surface of the resulting composite body, so that a surface structure can be produced on the composite body by later removal of the protective film.
  • the lamination sheet changer is configured to take the first and second lamination sheets, to introduce the two lamination sheets into the lamination sheet supply station, one of the lamination sheet pairs for the other document type from FIG Remove lamination sheet supply station and place it in the receptacle of the laminating sheet transport device.
  • the laminating device comprises a central control device.
  • the control device comprises, for example, a microprocessor and a memory with program instructions, wherein the control device controls the lamination device by executing the program instructions by means of the microprocessor.
  • the laminator receives an identification signal identifying the document type of a sheet of material to be laminated.
  • a corresponding identification signal could be received in addition to a sheet of material.
  • a corresponding identification signal could be detected via a detection unit for detecting a document type of a material sheet provided and sent to the central control device.
  • a corresponding detection device may, for example, be provided in the form of a device for visual detection, such as a camera.
  • the lamination sheet transport device comprises a plurality of the receptacles arranged in a row next to each other and each configured to receive one of the lamination sheet pairs.
  • Embodiments may have the advantage that they allow a simultaneous transport of the laminating sheet pairs successively to the individual laminating stations.
  • Corresponding receptacles can be provided, for example, by holding elements which hold the laminating sheets on two opposite sides or in the form of frame-shaped receptacles into which the laminating sheets are inserted and held at least in sections along their edges.
  • the laminating sheet changer for introducing the first and second lamination sheet into the receptacle comprises a laminating sheet dispensing device and for removing the first and second laminating sheet from the receptacle, a laminating sheet removal device.
  • the lamination plate changer can be configured in such a way that lamination plate dividing device and lamina plate removal device can be arranged spatially spaced apart from one another. This may be particularly advantageous when incorporating the laminating device into a production line.
  • the lamination sheet dispensing device and the lamination sheet removal device are the same device configured for both dispensing and removing lamination sheets.
  • Embodiments may have the advantage that the lamination sheet changer has a device that is configured both as a lamination sheet dispensing device and as a lamination sheet removal device.
  • the use of a single lamination plate changer device may allow the lamination devices to be made more compact.
  • the lamination sheet dispensing device and the laminating sheet removal device are two independent devices.
  • Embodiments may have the advantage that the dispensing and removal of laminations can be done independently of each other. In this way, in particular, the loading speed of the lamination sheet transport device with laminating sheets can be increased, and thus the lamination efficiency can be increased.
  • the lamination sheet dispensing device and / or the lamination sheet removal device are each an arm of a robot having a free end with a lamination gripper for gripping the lamination sheets.
  • Embodiments may have the advantage of allowing efficient handling of the lamination sheets.
  • the laminating sheet transporting device is a turntable on which the receivers are arranged side by side along the circumference of the turntable, the laminating stations being arranged along the circumference of the turntable and the turntable being configured to be about a central axis to turn the shots to the lamination stations.
  • Embodiments may have the advantage of allowing a spatially compact configuration of the laminator.
  • a turntable can have the advantage that, by rotating through 360 °, a lamination pair used is automatically transported back to the starting position.
  • the corresponding lamination sheet pair can thus be further used directly by raising the top lamination sheet and placing a new sheet of material sheet between the lamination sheets. This is particularly advantageous when laminating a large number of sheets of material sheets intended for identical document types.
  • the lamination sheet transport device is a first linear conveyor, wherein the conveyor is configured to move the lamination with the pairs of laminations along a straight line from a first end to a second end of the conveyor, such that the laminations with lamination transported to the laminating stations, which are arranged between the first and the second end along the straight line.
  • Embodiments may have the advantage that the spatial extent of the laminating device in the transverse direction, that is perpendicular to the straight line, is reduced. This could in particular make it possible to arrange additional processing devices for creating a badge, value or security document parallel to the laminating device.
  • the first linear conveying device comprises two conveying strands extending at least partially in parallel along the straight line, which each comprise mutually opposite holding elements which form the receptacles and are configured to respectively hold a lamination plate pair between the conveying strands.
  • Embodiments may have the advantage that the area between the transport strands is free and the transport strands can be recycled in a cycle without conflicting with the lamination process of the laminating station.
  • the conveyor is configured to transport the laminate sheet pairs back from the second end to the first end.
  • Embodiments may have the advantage that laminating sheets can be used directly for further lamination by the return transport. This could increase the efficiency of the lamination process, especially in the case that a plurality of material sheet booklets are to be laminated for an identical type of document.
  • the laminator includes a second linear conveyor configured to transport the lamination plate pairs back from the second end to the first end of the first conveyor.
  • Embodiments may have the advantage that used lamination laminates can be efficiently transported back to the exit of the lamination process and are available for further use.
  • Embodiments may have the advantage of minimizing the duration of the material bows in the laminating apparatus and maximizing the efficiency of the lamination process or throughput of the laminating apparatus.
  • the dispensing device and the receiving device are arranged relative to the circle formed by the turntable at the opposite positions.
  • the lamination sheet delivery device and the lamination sheet removal device are arranged on the same semicircular portion of the circle formed by the turntable between the delivery device and the removal device.
  • the laminating stations are arranged on the semicircular section opposite the semicircular section with the lamination sheet delivery device and the lamination sheet removal device.
  • Embodiments may have the advantage that the functional layout is optimized so that the individual devices do not interfere with each other.
  • the throughput of booklets can be optimized by the laminator.
  • the lamination apparatus comprises a control device comprising a control device, wherein the control device is configured to detect damage to a lamination sheet, the control device being configured to receive a selection of a document type to be created, a lamination sheet pair for manufacturing the lamination select the selected type of document from the lamination sheet supply station, the lamination sheets of the selected lamination sheet pair with the control device to check for damage, to sort out the damaged lamination sheet in case of detecting damage, and to select an alternative lamination sheet from the lamination sheet supply station that is configured to produce the selected document type.
  • Damage may, for example, consist in a scratch, chipping and / or denting of the lamination surface, in particular of the surface structures to be applied, of a laminating sheet.
  • Embodiments may have the advantage of allowing efficient control of the lamination sheets.
  • the corresponding control device can be designed as part of the central control device. By examining the lamination sheets after each lamination process, it can be ensured that damaged lamination sheets are not used for further lamination operations and the reject rate of the faultily laminated sheet material is reduced.
  • the control device may be configured to check the laminate structure sheet surface texture resulting from the lamination process and to detect faults. In the case of fault detection, the corresponding lamination sheet can be sorted out and replaced by an alternative laminate sheet. An alternative lamination sheet can be taken from the lamination sheet changer of the lamination sheet supply station.
  • control device is configured to check the lamination sheets removed from the lamination sheet transport device with the control device for damage and to sort out in the event of detection of damage.
  • Embodiments may have the advantage that detection of damage to the laminating sheets takes place even before they are used. As a result, in particular damage can be detected, which is caused by the storage of the lamination sheets in the lamination sheet supply station or by the transport to or from the lamination sheet supply station by the lamination sheet changer. ler arise. Thus, it can be avoided that the use of damaged lamination sheets produced incorrectly laminated composites.
  • control device has a camera for detecting the damage.
  • Embodiments may have the advantage that the camera enables efficient detection of damage.
  • a laminating sheet carrier which is configured for gripping and / or supporting the lamination sheet, is arranged on the laminating sheets.
  • Embodiments may have the advantage that by using lamination sheet carriers, the lamination sheets are not directly gripped by the lamination sheet changer and the lamination sheets do not directly contact the receptacle of the lamination sheet transport device. In addition, it can be avoided that the laminating sheets come into direct contact with the lamination sheet supply station during storage. Thus, the risk of damage to the surface structure of the laminations can be further reduced.
  • the laminating sheet metal carrier is fixed in a non-destructively detachable manner to the laminating sheet by means of fixing elements.
  • Embodiments may have the advantage that in the event of damage to a lamination sheet, the corresponding lamination sheet may be replaced and the lamination sheet carrier may be reused.
  • the fixing elements can be configured, for example, for fixing by means of a latching or screw connection.
  • the lamination sheet supply station comprises a supply magazine for storing the laminating sheets in magazine compartments.
  • Embodiments may have the advantage that they allow a clear and space-saving storage of lamination sheets in the lamination sheet supply station.
  • the document-type-specific lamination sheets are each arranged in a predetermined magazine compartment.
  • Embodiments may have the advantage that the lamination sheets in the lamination sheet supply station are each arranged at the specific storage location. In the case of sorting out one of the laminating sheets, the corresponding storage space is replaced by a new lamination sheet of the same document type.
  • the central control device will select the lamination sheet from the lamination sheet supply station based on the identification signal of a document type. For selecting storage bins from which laminating sheets can be taken, the central control device accesses, for example, a table which is stored in a database. On the basis of the table, she can identify the storage bins on which lamination sheets of the desired document type are stored. The selection of the specific storage space could be carried out so that laminations of the same lamination sheet type are used as evenly as possible.
  • the document type-specific lamination sheets are each arranged in any magazine compartments.
  • Embodiments may have the advantage that no fixed bearing scheme is specified.
  • the storage can be made more flexible.
  • the loading of a magazine compartment from a lamination panel, a first type of document can be changed to a laminating panel for a second type of document, for example, when laminating more material sheets for the second type of document on average.
  • the lamination sheets are each provided with a lamination sheet identifier configured to identify the type of document for which the lamination sheet is configured and / or a lamination sheet pair associated with the lamination sheet and / or the individual lamination sheet itself.
  • a lamination sheet identifier configured to identify the type of document for which the lamination sheet is configured and / or a lamination sheet pair associated with the lamination sheet and / or the individual lamination sheet itself.
  • Embodiments may have the advantage that with the lamination sheet identifier the document type for which the corresponding lamination sheet is provided can be detected.
  • the sorting of the lamination sheets in the magazine compartments of the lamination sheet supply station does not have to be based on a predetermined pattern, but can be done freely. If a laminating sheet of a certain type of laminating sheet is required, it can be identified by means of the laminating sheet identifier.
  • a combination with a predetermined loading scheme of the lamination sheet supply station could make it possible, upon removal of a lamination sheet from the lamination sheet supply station from the lamination sheet identifier, to ensure that the extracted lamination sheet is indeed a lamination sheet for the intended document type and that there are no registration errors in advance.
  • a quick selection could be made on the basis of the predetermined assembly scheme, from which magazine compartment of the lamination sheet supply station a lamination sheet of the required type can be removed.
  • the lamination sheet supply station comprises a control device which recognizes and detects the lamination sheets on the basis of their lamination sheet identifiers into which the magazine sheet the lamination sheet is introduced.
  • the lamination sheet supply station could track where which laminating sheet is stored, even if the storage space is chosen freely.
  • the control device has access to a table which indicates which magazine compartments of the laminating sheet supply station are equipped with a laminating sheet and for which type of document the corresponding laminating sheet is designed. This could make it possible that a lamination sheet after completion of the lamination process does not have to be introduced into the same magazine compartment but can also be introduced into another free compartment which, for example, can be reached more quickly.
  • the lamination sheet identifiers draw not only the type of document for making into the lamination sheet, but also the individual laminating sheet.
  • the central control device could detect which lamination sheet was used for lamination of which material albumin booklet. If, subsequently, defects are found in the lamination of a sheet of material, the lamination sheet used for the faulty lamination can be identified and sorted out.
  • the lamination sheet identifier is disposed on the laminate sheet carrier of the laminating sheet.
  • Embodiments may have the advantage that the lamination sheet identifier is easy to grasp, even when the lamination sheet is incorporated in the lamination sheet carrier.
  • the lamination sheet identifier is a serial number, a bar code, a QR code, or an RFID transponder.
  • Embodiments may have the advantage of enabling an easy-to-grasp and compact implementation of the lamination sheet identifier.
  • the lamination sheet changer comprises a reading device for reading the lamination sheet identifiers and is configured with the reading device to identify the document type and / or the lamination sheet pair and / or the individual lamination sheet.
  • Embodiments may have the advantage that the lamination sheet changer can detect which lamination sheet it actually picks up.
  • the reading device comprises a camera or an RFID reader.
  • Embodiments may have the advantage of enabling efficient detection of the lamination sheet identifier.
  • the separation device comprises a first separation unit and a second separation unit, wherein the first separation unit is configured to create by material separation a composite body having a first geometric format of a first document type, the second separation unit being configured by material separation to form a composite body second geometric format of a second document type.
  • the severing device is configured to selectively perform a material separation with only the first separation unit for document type specific material separation according to the identifier if the first format is the document type specific geometric format corresponding to the identifier or to perform material separation with the first and second separation units if the second Format is the document-type-specific geometric format corresponding to the identifier.
  • the first document type-specific format may be, for example, the ID3 format according to ISO / IEC 71 10.
  • the second geometric format of the second document type may be, for example, the ID1 format.
  • a document type-specific format may be a geometric format of a particular document type plus oversize. A corresponding format with excess is used, for example, in the production of passport data cards.
  • the composite body with the geometrical format for the first document type comprises a plurality of composite documents for individual documents in the form of subsections, which each have the geometric format of the second document type, wherein an individual composite body is formed by the second material separation process from the subsections a geometric format of the second document type.
  • Embodiments may have the advantage that not only is the intermediate format used for producing the composite body, ie the first format, parallelized for different types of documents, but also that the production of the composite body is also parallelized.
  • the second document type may be, for example, a document type with the geometric format ID1.
  • the geometric format for the first document type may be an excess of the geometric format ID3.
  • a corresponding material sheet which is dimensioned such that it comprises the excess of the ID3 format, in two sections with the format ID1 include.
  • two corresponding composites for two identity, value or security documents of the format ID1 can be created. If the material sheet booklet comprises at least one personalized material sheet, this sheet is subdivided according to embodiments into two sections with different personalization.
  • the material separation is carried out using ultrasound, for example ultrasonic cutting or ultrasonic punching.
  • ultrasonic cutting the composite body is subjected to ultrasound and locally melted by the resulting internal friction.
  • an ultrasonic cutting device which includes a generator, a transducer or converter and a sonotrode used.
  • the sonotrode is preferably designed as a cutting tool with a cutting edge or comprises a corresponding cutting tool.
  • the generator generates an alternating electrical voltage, wel is converted into a mechanical vibration with the aid of the sound transducer.
  • the transducer in turn conducts the high-frequency mechanical vibrations, ie ultrasound, in the sonotrode connected to it and puts them into resonance oscillations in the ultrasonic range.
  • a transformation piece or booster is arranged between the sound transducer and the sonotrode, which transforms the oscillation amplitude arriving from the sound transducer and transmits it in an enlarged manner to the sonotrode.
  • the magnitude of the resulting oscillation amplitude is influenced by the output amplitude that provides the transformation piece and the respective amplification by the transformation piece as well as the sonotrode itself.
  • the sonotrode which is set in an ultrasonic oscillation, then transmits the ultrasonic oscillation to the composite body to be cut. If the heating caused by the ultrasound-induced friction is so great that the composite body melts locally, the sonotrode can be guided through the molten material with little resistance and thereby separate it.
  • the use of ultrasound for material separation enhances the safety of the resulting composite.
  • the corresponding composite body is laminated through, but looking at the side surfaces, so are the different layers of the composite as a result of the different material sheets of the material bow booklet to recognize.
  • a suitable tool which is flat and sharp, can be introduced between the layers and these can be at least partially separated in spite of lamination.
  • the melting of the material sheet in the area of the cut by ultrasound leads to a sealing of the resulting cut surface.
  • the individual layers are no longer identifiable, which increases the security of the document.
  • embodiments can have the advantage that dust formation during the separation process is avoided.
  • the formation of dust always occurs due to minimal chips of brittle material, which can hinder further production and necessitate additional measures in order to dissipate the corresponding dust.
  • embodiments may have the advantage that they are simple and inexpensive to implement. In particular, apart from a compact device for generating ultrasound, no further additional devices are required. In contrast, for example, the use of lasers for cutting requires exhaust devices to remove the resulting gases, soot, and free radical components. According to embodiments, the material separation takes place by means of wedge cutting with a knife, wherein the knife is subjected to ultrasound.
  • Embodiments may have the advantage of providing an efficient, precise and flexible separation method.
  • Wedge cutting is understood to mean a division of a material by one or two wedge-shaped cutting edges in accordance with DIN 8588.
  • the knife has a cutting edge whose course coincides with the circumference of the geometrical format to be created.
  • Embodiments may have the advantage that the geometric format to be created is generated by a single cut in a spatial direction.
  • the strong edge having the geometry of the desired format it is ensured that the desired format is precisely produced.
  • a plurality of the knives are provided for a plurality of different document types and selected for cutting the geometrical format to be created of one of the knives whose cutting edge coincides with the geometric format to be created.
  • Embodiments may have the advantage of having a flexible format of composite bodies for different types of documents.
  • the second material separation process can be made more flexible.
  • the material separation takes place by guiding the knife along the circumference of the geometrical format to be created.
  • Embodiments may have the advantage that by guiding the knife along another circumference, it is easy to produce a composite body of a different geometric format. Thus, a flexible cutting geometry is possible, which ensures in particular with regard to the required flexibility in Industry 4.0.
  • the material separation takes place by means of a plurality of knives, which each intersect along a section of the circumference of the geometrical format to be created.
  • Embodiments may have the advantage that the cutting process is parallelized and thus the cutting time is reduced.
  • the geometrical format to be created is rectangular and the material separation is effected by means of two knives arranged parallel to one another with an adjustable distance from one another, wherein the material separation comprises:
  • Embodiments may have the advantage of allowing flexible adjustment of different geometric formats by appropriately adjusting the distances between the knives.
  • the two blades arranged parallel to each other are rotatable so that they can be rotated for cutting along the remaining parallels.
  • the composite body is rotatably mounted, so that it is rotated for cutting along the two remaining parallel sides by 90 °.
  • the material separation takes place by means of shear cutting with a cutting device, which comprises a cutting punch and a cutting plate, and wherein the cutting geometry of the cutting punch coincides with the geometrical format to be created.
  • Embodiments may have the advantage that they allow a precise generation of the document-typical geometric format to be created.
  • Shear cutting is understood to mean a cutting of a material by two cutting edges moving past one another, for example in accordance with DIN 8288. This can be in particular punching.
  • the fact that the generated geometry is determined by the geometry of the cutting punch and the cutting plate, the appropriate format can be precisely generated.
  • the cutting punch is subjected to ultrasound.
  • the cutting plate is subjected to ultrasound.
  • the composite body has a first and a second surface, which extend at least partially parallel to one another, wherein the first surface is subjected to ultrasound by means of a sonotrode and wherein the knife of the sonotrode is arranged opposite to the second surface.
  • Embodiments may have the advantage that they allow a simple configuration of the sonotrode or of the ultrasound tool independently of the geometry of the knife. This is particularly advantageous for machining thin composite bodies.
  • a plurality of the cutting devices are provided for a plurality of different types of documents, and for cutting the geometrical format to be created, a cutting device with a cutting punch is selected, the cutting geometry of which matches the geometrical format to be created.
  • Embodiments may have the advantage that by changing the cutting devices different geometrical formats for different types of documents can be realized without having to give up a constant precision of the produced format made possible by the defined cutting geometry of the cutting punch.
  • the material separation of the first material separation process by means of wedge cutting and the material separation of the second mate- rialabtrennvorgangs carried out by means of shear cutting carried out by means of shear cutting.
  • Embodiments may have the advantage that the first material separation process can be made mechanically simpler and thus less error-prone, while the second material separation process, in which the final format of the composite body is produced, can be implemented with higher precision.
  • the system further comprises a first control device configured to control the result of the lamination and / or the material separation.
  • the system further comprises a second control device, wherein the material controlled by the first control device separates the material separation by the first separation unit is and wherein the second control device is configured to control the result of the material separation by the second separation unit.
  • the system further comprises a third control device configured to control the result of the personalization.
  • Corresponding control devices can have the advantage that production errors can be detected and remedied early. If defective material booklets and / or composite bodies are detected and sorted out at an early stage, unnecessary work steps as well as unnecessary material consumption and / or material wear for the completion of a document can be avoided, which is ultimately sorted out due to the error. In addition, the less completeness of completion has been achieved, and in particular the less the introduction of personalized data has progressed, the more effectively the risk of misuse with rejected material sheets and / or composites can be reduced. In particular, embodiments may have the advantage that errors ready to be recognized and sorted out before personalization by the personalization device.
  • the system further comprises a fourth control device which is configured to control a chip to be inserted into the sheet of material by means of one of the sheets of material.
  • a fourth control device which is configured to control a chip to be inserted into the sheet of material by means of one of the sheets of material.
  • the system further comprises a collection magazine for collecting produced identification, value or security documents.
  • Embodiments may have the advantage of keeping finished identification, value or security documents secure. On the other hand, it can be ensured by means of a suitable sorting and / or assignment system controlled by the control device that even in the case of the alternate production of a multiplicity of different documents, these can then be subdivided into sensible groups and subgroups. Such grouping may be based, for example, on the type of document or on the orderer / destination of the corresponding documents.
  • Embodiments further relate to a method for producing an individual identity, value or security document of a document type selected from a plurality of different document types, the document comprising a personalized composite comprising a document type specific selection of material sheets in a document type specific order.
  • the method comprises receiving a record for the document to be produced by a control device, the record comprising document-specific information and an identifier of the selected document type. Creating a document-specific control scheme for the system based on the data set by the control device, wherein the control scheme specifies an individual document type-specific selection and sequence of work steps to be performed for the document to be produced.
  • the method includes controlling the system using the individual document control scheme by the controller so that the system further executes: providing sheets of material by means of stocking stations of a collator, the stock stations each holding stock sheets of a uniform sheet type and a sheet carrier having a shelf for providing a single sheet have the material sheets.
  • the method further comprises: producing a document type specific composite by document type specific lamination of the material sheet corresponding to the identifier a document type specific composite by a laminator wherein the sheet of material is pressurized and heated; document type specific material separation corresponding to the identifier with a separator; document type specific geometric format and personalizing the document type specific composite using the document-specific information through a personalization device.
  • Embodiments may include, individually or in combination with each other, all of the method steps performed by the previously described embodiments of the system in operation. Embodiments of the invention will be explained in more detail below with reference to the drawings. Show it:
  • Figure 1 block diagram of an exemplary method for producing a
  • FIG. 2 shows a schematic view of a first exemplary embodiment of the system
  • 3 shows a schematic perspective view of a second exemplary embodiment of the system
  • FIG. 4 shows a schematic view of the second embodiment from FIG. 3,
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of a third exemplary embodiment of the system
  • FIG. 6 shows a schematic view of the third embodiment from FIG. 5
  • FIG. 7 shows a schematic view of a fourth exemplary embodiment of the system
  • FIG. 8 shows a schematic view of a fifth exemplary embodiment of the system
  • FIG. 10 shows a schematic view of a seventh exemplary embodiment of the system
  • FIG. 11 is a schematic view of a first exemplary embodiment of a collating device
  • FIGS. 12 are schematic views of exemplary material sheets
  • Figures 13 are schematic views of an exemplary embodiment of two
  • FIG. 14 shows a schematic view of an exemplary embodiment of the material sheet receiving device
  • FIGS. 15 are schematic views of an exemplary sheet of material
  • 16 shows schematic views of an exemplary supply cassette with storage surface and dispensing device
  • FIG. 17 shows a schematic view of an exemplary dispensing device
  • Figure 18 is a schematic view of an exemplary supply cassette with
  • FIG. 19 is a schematic view of an exemplary ultrasonic tool
  • FIGS. 20 are schematic views of another exemplary collating apparatus
  • FIG. 21 is a schematic top view of the gathering device of FIG. 20;
  • FIG. 22 shows a schematic view of an exemplary dispensing device
  • FIG. 23 shows a schematic view of an exemplary material sheet receiving device
  • FIG. 24 shows a schematic view of a first exemplary laminating device
  • FIG. 25 shows a schematic spatial view of the laminating device from FIG. 24, 26 shows schematic views of a second exemplary laminating device
  • Figures 27 are schematic views of an exemplary lamination sheet with
  • FIGS. 28 are schematic views of exemplary surface structures of the laminating sheet of FIGS. 27, 29 are schematic views of the lamination sheet transporting apparatus
  • FIGS. 24 and 25 are identical to FIGS. 24 and 25.
  • FIGS. 30 are schematic views of exemplary lamination sheets with laminate sheet carriers
  • FIG. 31 shows a schematic view of a third exemplary laminating device
  • Figures 32 are schematic views of the lamination sheet transport device
  • FIG. 33 shows schematic views of a fourth exemplary laminating device
  • FIG. 34 shows schematic views of the laminating sheet transport device
  • FIG. 35 shows a schematic view of an exemplary lamination sheet storage station
  • FIGS. 36 are schematic views of an exemplary laminated material booklet
  • FIGS. 37 are schematic views of exemplary geometric formats
  • Figures 38 are schematic views of exemplary geometric formats
  • FIG. 39 shows a schematic view of a first exemplary ultrasonic knife
  • FIG. 40 shows a schematic view of an exemplary material separating device
  • FIG. 41 shows schematic views of a second exemplary ultrasonic knife
  • FIG. 42 shows a schematic view of an exemplary arrangement of the ultrasonic knife on FIG. 41
  • FIG. 43 shows a schematic view of a third exemplary ultrasonic knife
  • FIG. 44 shows an exemplary view of different cutting geometries of the ultrasonic knife from FIGS. 43 and
  • Figure 45 is a schematic view of an exemplary material separation device.
  • Figure 1 shows a block diagram of a method of making a composite body for a document type selected from a plurality of different badge, value or security document types.
  • a selection of a document type is received by a central controller.
  • the central control device comprises, for example, a microprocessor and a memory with program instructions stored therein. Execution of the program instructions by the microprocessor causes the central control Device and the other devices to carry out the method.
  • a document type specific selection of material sheets in a document type specific order is compiled and a material sheet is created, successively fixing to each of the collated sheets of material the immediately following material sheet according to the document type specific order, so that the relative orientation of the collated materials to each other becomes. The fixation is done for example by ultrasonic welding.
  • a composite body is produced by lamination of the created material sheet booklet, wherein the material sheet booklet is subjected to pressure and heat.
  • a first material separation process takes place, in which a composite body with a geometric format of a first document type is created using ultrasound.
  • a quality control of the lamination of the block 104 is performed, for example, by a visual inspection with a camera.
  • a personalization of the generated body takes place, for example by introducing person-specific or document-type-specific information onto a chip encompassed by the composite body. Further, the personalization in block 1 10 may include, for example, describing the layers of the composite body with a laser.
  • the composite body with the geometric format for a first document type comprises a plurality of composite bodies which are provided for a second document type with a second geometric format
  • individual personalization of the individual composite bodies takes place independently of one another.
  • a quality control of the composite body takes place, which may include, for example, both a visual inspection of the outer state of the composite body and a control of the functions of the composite body.
  • block 1 14 it is checked whether the composite body already has the intended end format. Is this the created one Composite body to the final format, so the finished composite body is stored in block 120.
  • a second material separation process takes place, for example in the form of shear cutting edges, the composite body being brought to its final format.
  • a quality control of the second material separation process takes place, which comprises, for example, a visual inspection of the external state of the resulting composite body or of the resulting composite bodies. If the composite body comprises a plurality of composite bodies of the final format, a plurality of composite bodies are accordingly produced and stored in block 120.
  • FIG. 2 shows a schematic view of an exemplary system 200 for producing a composite body by means of the method according to FIG. 1.
  • the device 200 is controlled by a central controller 218.
  • the apparatus includes a collating apparatus 202 that is configured to collate a document type specific selection of material sheets in a corresponding document type specific order.
  • the assembly device 202 comprises a fixing device.
  • the fixing device is configured to create a material sheet booklet, wherein each of the collated sheets of material according to the document-type-specific order immediately succeeding material sheet is fixed successively, so that the relative orientation of the collated sheets of material is set to each other.
  • the fixing device is, for example, a device for ultrasonic welding.
  • an ultrasonic welder consisting of a generator, a transducer or converter and a sonotrode, used.
  • the generator generates an electrical alternating voltage, which by means of the sound transducer is converted into a mechanical vibration.
  • the transducer in turn conducts the high-frequency mechanical vibrations, ie ultrasound, in the sonotrode connected to it and puts them into resonance oscillations in the ultrasonic range.
  • a transformer piece or booster is arranged between the sound transducer and the sonotrode, which transitions the sound arriving from the sound transducer
  • Transformed vibration amplitude and this enlarged to the sonotrode passes.
  • the magnitude of the resulting oscillation amplitude is influenced by the output amplitude provided by the transformation piece and by the respective gain by the transformation piece and the sonotrode itself.
  • the ultrasonic wave staggered sonotrode then transfers the ultrasonic oscillation under pressure to one of the two sheets of material to be joined. If the material sheets to be joined come into contact with one another between the two material sheets, in the so-called joining or welding zone, they cause an interface friction and thus local heating of the boundary surfaces. If the heating is so great that the interfaces melt, the two sheets of material will be welded together. Through the sonotrode, the two sheets of material are pressed together during welding. Ultrasonic welding allows the creation of a welded joint with a short welding time, as the welding energy is limited to almost the joining zone. This allows accurate welding without adversely affecting other areas of the material sheet.
  • the sonotrode is provided by a corresponding ultrasound tool which, for the intended use of the sonotrode, at least also comprises a generator and sound transducer, possibly also a transformation piece.
  • the laminator 204 is configured to produce a composite by laminating the sheet of material with pressure and heat applied to the sheet of material.
  • the separation device 206 is configured to perform a first material separation operation using ultrasound Separate material of the composite so that a laminated composite is created with a geometric format of a first document type.
  • the first separating device comprises, for example, an ultrasonic knife for wedge cutting.
  • the result of the lamination or the quality is checked by a control device 208, for example visually by means of a camera. If all predefined quality requirements are met, the composite body is processed further.
  • Personalization device 210 is for personalization of the generated composite. If the personalized composite body already has the desired final format, then a magazine 216 is introduced for the finished products. If the personalized composite does not yet have the desired final format, it is transported to device 212.
  • the device 212 is a second material severing device, which optionally places the geometrical format of the first document type on geometric formats of a second document type.
  • the second material separating device for separating material by means of ultrasound comprises a device for ultrasound shear cutting.
  • the result of the second material separation process is checked by the control device 214, for example visually by means of a camera. If all predefined quality requirements are met, the composite body is forwarded to the magazine 216.
  • the spatial arrangement and overall dimensions of the system are preferably selected so that the overall system fits within a standard 40 'ISO 668 container.
  • the system has a length of 9 m to 10 m and a height and width of 2 m each. This can have the advantage that it is easy to transport, especially to ship without having to disassemble it.
  • FIG. 3 shows a schematic, three-dimensional view of a second exemplary embodiment of the system 300. This illustrates, by way of example, the spatial arrangement of the individual devices of the system 300.
  • the system 300 has, for example, a length of 9 m and a height and Width of 2m each.
  • the system 300 includes two exemplary gathering devices 302, 302 '. The two collating devices 302, 302 'together create the material sheet booklet and are shown in greater detail in FIGS. 11 and 13.
  • Each of the two collating devices 302, 302 ' comprises a plurality of supply stations 304 and a robot arm 306, 306', at whose free or movable end in each case a material sheet receiving device (not shown) for receiving sheets of material for the sheet of material.
  • the system 300 includes a window punch 310 configured to punch an opening in a first portion of the sheet of material created by the first collator 302 and insert a properly formed transparent filler.
  • the system 300 includes a printing device 320 associated with a storage station 302. The printing device 320 creates a document-individually printed material sheet, ie a partially personalized material sheet, for the material sheet booklet.
  • This partially personalized material sheet is provided on the support surface of the material sheet carrier of the associated supply station for receipt by the material sheet receiving device.
  • the partially personalized material sheet includes an image of the owner of the document to be created.
  • further material sheets are added to the material sheet booklet by the collating device 302 '.
  • the system 300 further includes a hologram exposure device 330.
  • This hologram exposure device 330 generates a document-specific hologram in a photosensitive sheet of material using the document-specific information.
  • This document-specific hologram sheet of material is provided on the support surface of a sheet carrier of one of the hologram exposure devices 330 and added to the sheet of material.
  • the system 300 further includes a laminator 340 configured to produce a document type specific composite by document type specific lamination of the sheet of material corresponding to the identifier.
  • the laminating device 340 comprises a plurality of laminating stations 342, which are arranged along a circular path. To laminate en Matenalbogenheft is transported by the laminator 340 successively to the individual lamination 342 and there applied each with heat and pressure.
  • the laminator 340 includes a lamination plate changer 344 that is configured to remove a lamination sheet pair configured to create the selected document type from a lamination sheet supply station associated with the laminate sheet changer 344 and provide for laminating the sheet of material to be laminated.
  • a first severing unit 350 is followed by a severing device configured to create a composite body having a first geometric format of a first type of document by severing material from the laminated mathematical booklet.
  • the format of the first document type may be either the format of the selected document type, i. a final format, or a format larger than the format of the selected document type, i. an intermediate format.
  • the result of the lamination and / or the material separation is controlled by a first control device 360. This control can be done, for example, visually by means of a camera and an evaluation program for evaluating the images taken by the camera. If a faulty lamination and / or a faulty material separation of the composite body is detected, it is sorted out and destroyed.
  • the controller may automatically restart the manufacturing process for the document of the sorted composite according to embodiments.
  • the laminating sheets and / or tools used for the production of the sorted composite body can be replaced by replacement sheets or replacement tools.
  • the system 300 includes a personalization device 370 that personalizes the produced composite.
  • the composite body comprises a chip, to which soft, person-specific and / or document-type-specific information is introduced.
  • the personalization can be, for example, an introduction of person-specific and / or document-type-specific information by means of describing internal layers of the composite body by a label. include.
  • the system 300 includes a second controller 380 which controls the result of the personalization. If the format produced by the first separation unit 350 is already the final format of the selected document type, the finished document is placed in a collection magazine 400 for collecting produced identification, value or security documents.
  • a final separation document 390 of the system 300 creates the final document of the selected document type.
  • the second separation unit 390 advantageously comprises a control device for controlling the result of the material separation by the second separation unit 390. If the result of the control is positive, the corresponding document is introduced into the collection magazine 400.
  • the system 300 is evenly clocked by the central control unit so that for each processing step an identical time interval is determined, eg 45 sec.
  • Figure 4 shows a schematic view of the system 300 of Figure 3.
  • the arrows indicate the direction in which the individual devices are traversed.
  • a compilation of a first part of the material sheet booklet by the collating devices 302, which comprises a plurality of supply stations 304 and a robot arm 306 takes place.
  • the circle around the robotic arm 306 indicates the radius of action of its action radius.
  • an opening is punched through the window punching device 310 and a transparent filling element is introduced.
  • the window punching device 310 comprises, for example, a turntable 312 with receptacles 314 for receiving the part of the sheet of material to be punched and for transporting it to and from the punching tool.
  • the second collating device 302 ' also includes a plurality of supply stations 304' and a robotic arm 306 '.
  • the printing device 320 prepares a document-individually printed material sheet which it places on a depositing surface 322 of a arranged supply station.
  • the hologram exposure apparatus 330 generates a document-specific hologram in a photosensitive sheet of material and provides it on a storage surface 332 of an associated storage station.
  • a sheet of material created by the system 300 may be constructed as follows: First, a first portion of the sheet of material is compiled, comprising sheets of material in the form of a signature, a cover sheet, an inlay, and another cover sheet. In this first part of the material sheet booklet, a transparent window is introduced by the window punching device 310. Subsequently, for example, mottled fibers and / or hologram fibers are introduced and material sheets in the form of a printed sheet for the title of the document, a further carrier film, a partially personalized film produced by the printing device 320, a cover film and a hologram film sheet exposed by the hologram exposure device 330.
  • the material sheet booklet is then transferred to one of the recesses 346 arranged along a circular path of the laminating device 340 and transported to the laminating stations (not shown).
  • the lamination sheet changer 344 provides a document-type specific lamination sheet pair for one of the receptacles 346.
  • the next manufacturing steps are personalization by the personalization device 370 and control of personalization by the control device 380
  • a direct transfer from the control device 380 into the collecting magazine 400 or forwarding to the second separating unit 390 takes place, after the second material separation from the document second separating unit 390 is introduced into the collecting magazine 400.
  • the transport of the material sheet booklet or of the composite body produced therefrom takes place substantially along the longitudinal direction of the system, wherein the material sheets pass through the system once in length as part of their processing.
  • the laminating device 340 is substantially cylindrical, with the laminating plates being transported on a turntable from one laminating station to the next laminating station.
  • the space required for the hologram exposure apparatus 330 is advantageously provided, for example, in that the hologram exposure apparatus 330 is designed to be elongate, the longitudinal axis being aligned parallel to the longitudinal axis of the system 300.
  • a modular design of the individual devices of the system 300 enables a multiplicity of different, advantageous alignment of the individual modules relative to one another.
  • Figure 5 shows a schematic perspective view of a third exemplary embodiment of the system 300. This embodiment corresponds substantially to the embodiment of Figures 3 and 4.
  • the personalization device 370 the control device 380, the second separation unit 390 and the collection magazine 400.
  • the arrangement and Relative orientation is chosen so that the composite body in the course of processing in the longitudinal direction of the system 300 seen at the rear end again a piece in the longitudinal direction of the system 300 is returned. This is achieved by aligning the longitudinal direction of the personalization device 370 parallel to the longitudinal direction of the system 300.
  • the collection magazine 390 is arranged at the same height with the personalization device 370 relative to the longitudinal direction of the system 300, wherein the longitudinal direction of the personalization device 370 is likewise aligned parallel to the longitudinal direction of the system 300.
  • control device 380 and the second separation unit 390 are arranged at the rear end of the system seen in the transverse direction of the system one behind the other.
  • all documents are transported via the second separating unit 390 to the collecting magazine 400. Is it the format created by the first separation unit 350? no second separation of material takes place on the way to the collecting magazine 400.
  • Figure 7 shows a schematic view of a fourth exemplary embodiment of the system 300.
  • This embodiment substantially corresponds to the embodiment of Figures 3 and 4.
  • the lamination stations of the laminator 340 are arranged along a straight line .
  • the laminating device 340 is designed to be elongate in its entirety, the longitudinal axis representing the straight line along which the laminating stations are arranged.
  • the laminating station 340 comprises a laminating sheet transporting device which is a linear conveying device.
  • the conveying device is configured to move the receptacles with the respective material sheets arranged between a lamination plate pair along the central longitudinal axis from a first end to a second end of the conveying device, so that the lamination with laminating sheet pairs are transported to the laminating stations.
  • the hologram exposure device 330 and the laminating device 340 are arranged parallel to each other at the same height along the central longitudinal axis. Functionally, however, the hologram exposure device 330 is arranged in front of the laminator 340, since the holoraphically exposed material sheet is first added to the material sheet booklet before the ready-made material booklet is introduced into the laminator 340.
  • the laminator 340, the first severer 350, the first controller 360, and the personalization device 370 arranged in a row one behind the other along the longitudinal axis of the system 300, wherein those longitudinal axes of the devices which are longer than half the width of the system 300 are aligned parallel to the longitudinal axis of the system 300.
  • the second control device 380, the second separation unit 390 and the collection magazine 400 are also arranged one behind the other parallel to the longitudinal axis of the system 300, being along the longitudinal axis of the system 300 at the same height as the first separation device 350, the first control device 360 and the personalization device 370.
  • the composite body is therefore returned by the second control device 380, the second separation unit 390 and the collection magazine 400 a along the longitudinal axis of the system 300 a piece.
  • the composite body is therefore returned by the second control device 380, the second separation unit 390 and the collection magazine 400 a along the longitudinal axis of the system 300 a piece.
  • the second control device 380 In the course of processing, the composite body is therefore returned by the second control device 380, the second separation unit 390 and the collection magazine 400 a along the longitudinal axis of the system 300 a piece.
  • FIG. 7 all documents are transported via the second separating unit 390 to the collecting magazine 400. If the format produced by the first separation unit 350 is already the final format of the selected document type, no second material separation takes place on the finished document on the way to the collection magazine 400.
  • FIG. 8 shows a schematic view of a fifth exemplary embodiment of the system 300, which corresponds to a combination of the embodiments according to FIGS. 3 and 4 and FIG.
  • the laminator 340 is elongated, with the lamination stations arranged along the longitudinal axis of the laminator 340, which extends parallel to the longitudinal axis of the system 300.
  • the arrangement of the first separation device 350, the first control device 360, the personalization device 370, the second control device 380, the second separation unit 390 and the collection magazine 400 corresponds to the embodiments according to FIGS.
  • first separation device 350 and the first control device 360 are arranged are that the laminated composite after leaving the laminator 340 is not guided to the right, but to the left.
  • the first separation device 350, the first control device 360, the personalization device 370, the second control device 380, the second separation unit 390 and the collection magazine 400 result in a meandering path along the latter the composite is guided, thereby providing 300 in the long processing path despite the small length of the system.
  • FIG. 9 shows a schematic view of a sixth exemplary embodiment of the system 300, in which a collating device 302 is provided, in which the supply stations are arranged along a circular curved path about a vertical center axis of the collating device 302.
  • the collation of the material sheet booklet takes place as shown in FIGS. 20 and 21.
  • the supply stations may be arranged in two groups one above the other, wherein the first group is arranged along a first circular curved path around the vertical central axis of the collating device 302 and the second group along a second circular curved path around the vertical central axis.
  • a window punch 310 and a mop fiber picker 308 are disposed in the two front corners of the system 300.
  • the melamine catcher device 308 is configured to collate mulch fibers between two sheets of material sheet material during gathering.
  • the previously discussed embodiments according to FIGS. 3 to 9 may also comprise a mofling feed device 308.
  • a robotic arm 306 of the collator 302 inserts the sheets of material processed by the printing device 320 and the hologram exposure device 330 into the sheet of material.
  • the printing device 320 and the hologram exposure device 330 are arranged at the same height along the longitudinal axis of the system, wherein the longitudinal axes of the printing device 320 and the hologram exposure device 330 are aligned parallel to the longitudinal axis of the system 300.
  • a transport device for transporting the finished material sheet booklets to the laminator 340 Between and / or via printing device 320 and hologram exposure device 330 extends in the longitudinal direction of the system 300, a transport device for transporting the finished material sheet booklets to the laminator 340.
  • the laminator 340 is elongated stretched, the laminating stations along the longitudinal axis of the laminator 340 are arranged and the longitudinal axis of the laminator 340 extends transversely, ie perpendicular, to the longitudinal axis of the system 300.
  • FIG. 10 shows a schematic view of a seventh exemplary embodiment of the system 300 Devices of the system 300, ie first collator 302, window puncher 310, second collator 302 with melter fiber feeder 308, printer 320, hologram exposure device 330, and laminator 340, first separator 350, first controller 360, personalizer 370, second controller 380, second separator 390 and collecting magazine 400, arranged in a U-shape linearly one behind the other.
  • FIG. 1 1 shows a schematic view of an exemplary gathering device 500.
  • the collating device 500 comprises a plurality of supply stations 502.
  • the illustrated embodiment of a collating device 500 comprises ten supply stations 502, which are arranged one above the other in two groups of five supply stations 502.
  • a first group 504 is juxtaposed in a row along a first straight line.
  • the second group 506 is located above the first group 504.
  • Each of the supply stations 502 has a material sheet carrier 508 with a storage surface 510 for providing a single sheet of material 512.
  • each storage station 502 has a dispensing device 514 for distributing the material sheet 512 from a supply cassette comprised by the supply station (not shown).
  • the collating device 500 comprises a material sheet receiving device 518, which is arranged at the free or movable end 520 of a robot arm 522.
  • the robot arm 522 is configured such that its free end 520, and hence the material sheet receiver 518, within a sphere whose radius is determined by the length of the robot arm 522, is movable in three spatial dimensions.
  • the material sheet receiving device 518 comprises a position detection device 524 in the form of a camera. By means of this camera 524, the position of the material sheet receiving device 518 and the material sheets already taken up by it can be exactly aligned with respect to a material sheet 512 provided on one of the depositing surfaces 510.
  • each of the fixing devices 528 each comprises four ultrasonic tools 530, each with one ultrasonic sonotrode.
  • the ultrasound sonotrodes shown are pin-shaped and in each case vertically upward through through-openings 532 of the storage surfaces 510 movable so that they can come into contact with a prepared on the corresponding storage surface 510 material sheet 512 from below.
  • the collating apparatus 500 shown is configured to provide each of the document type-specific order stocking stations 502 with a sheet of material 512 in the document type-specific order by a delivery device 514 on the corresponding storage surface 510.
  • the robot arm 522 moves its free end 520 with the material sheet receiving device 518 in the document type specific order to the individual stock stations 502.
  • the material sheet receiving device 518 is positioned by the camera 524 exactly over the laid out material sheet 512, so that the last recorded in the document type specific order sheet on the provided material sheet 512 rests.
  • the fixing device 528 of the corresponding group 504, 506, which comprises the supply station 502, of which a material sheet 512 is to be received according to the document type-specific sequence, is moved along the rail 526 to the corresponding material sheet carrier 508. With movements of the free end 520 of the robot arm 522 along one of the groups 504, 506, the method of the corresponding fixing device 528 is synchronized with the movement of the material sheet receiving device 518.
  • the ultrasonic tools 530 are perpendicular move upward so that the respective ultrasonic sonotrode with the surface of the material sheet 512 to be recorded comes into contact from below and this, as well as the last recorded material sheet melts in the limited area of the joining zone, so that the two sheets of material in the field of ultrasonic welding firmly together connect.
  • the selection of the material sheets 512 to be assembled can be freely selected, as well as the order in which they are assembled, depending on the document type to be created.
  • the movement of the robot arm 522 and the dispensing of sheets of material 512 by the dispensing devices 514 and the movement of the fixing devices 528 along the rail 526 and the ultrasonic welding by means of the ultrasonic sonotrodes 530 can be controlled by a central control device (not shown).
  • FIG. 12A shows a first exemplary material sheet 512, which is provided for the production of a material sheet booklet for a single identification, value or security document.
  • the dashed central area 602 includes structures 604 which are intended to become part of the document body for the corresponding badge, value or security document.
  • the area 602 is also commonly referred to as utility.
  • the material sheet booklet has material sheets 512 of different material sheet types with different structures 604, from which sum up the structures of the document body to be created.
  • these structures 604 may also comprise or in combination with one another electronic components, such as a chip, an antenna, a display, an input device and / or sensors.
  • Figure 12B shows a second embodiment of a sheet of material 512 whose utility comprises two spaced-apart areas 602 with structures 604 for creating two document bodies for two identity, value or security documents of the same document type.
  • material sheets 512 may include benefits for any number of documents of the same document type. This can have the advantage that the creation of material booklets can be parallelized for multiple badge, value or security documents. Thus, the efficiency and in particular the speed of collation and creation can be increased. In this case, the mechanics of the collating device 500 for producing a single sheet of material for the parallelization already suffice.
  • FIG. 13A shows an embodiment with two exemplary gathering devices 500, 500 '.
  • the corresponding material sheet booklet is produced by the two gathering devices 500, 500 'together, wherein the first gathering device 500 is identical to the gathering device of Figure 11 and creates a first part of the material sheet to be created according to a first section of the document type specific order.
  • the second collating device 500 ' which is configured analogously to the first collating device 500, adopts the first part of the material sheet booklet created by the first collating device 500 and supplements it by a second part according to a second section of the document type-specific order.
  • FIG. 13A shows an embodiment with two exemplary gathering devices 500, 500 '.
  • the corresponding material sheet booklet is produced by the two gathering devices 500, 500 'together, wherein the first gathering device 500 is identical to the gathering device of Figure 11 and creates a first part of the material sheet to be created according to a first section of the document type specific order.
  • the second collating device 500 ' which is configured analogously to the first collating device
  • FIG. 13B shows a schematic view of the two collating devices 500, 500 'from FIG. 13A, perpendicularly from above.
  • the robotic arms 522 and the dispensing devices 514 of the storage stations 502, like the fixing devices 528 (not shown), are connected to a central carrier unit 534, which controls these.
  • the second collating device 500 ' also includes a storage station 502', which is connected to a Personal ubensvorraum 538 for creating a personalized material sheet 512 '.
  • the control device 534 controls the two collating devices 500, 500 'in such a way that the first collating device 500 with the material sheet receiving device 518 arranged at the free end 520 of the robot arm 522 creates the first part of the material sheet according to the first section of the document type-specific sequence and, for example, at the Transfer station 536 stores.
  • the second gathering device 500 picks up the first part of the sheet of material from the transfer station 536 with its robot arm 522 by means of the material sheet receiving device 518 and collects the personalizing material sheet 512' provided by the supply station 502 'according to the second section of the document type specific order.
  • each material sheet 512, 512 ' comprises a plurality of benefits intended for different persons.
  • a corresponding personalization can for example be given by a printed photo of the future holder of the identity card, value or security document.
  • further material sheets 512 are received by the supply stations 502 of the second collating device 500 '.
  • FIG. 13C shows a schematic view of the two gathering devices 500, 500 'from FIG. 13A from the rear side.
  • the first groups 504, 504 'of supply stations 502 each comprise supply cassettes 516', which store the material sheets. 512 in the form of tape rolls 542 keep in stock.
  • the second group 506, 506 'of supply stations 502 respectively comprises supply cassettes 516, which are equipped with individual material sheets 512 in the form of stacks 540.
  • FIG. 14 shows a schematic detail view of the robot arm 522 of FIGS. 11 and 53.
  • the robot arm 522 has at its free end 520 a material sheet receiving device 518 for receiving material sheets 512.
  • the material sheet receiving device 518 comprises a plurality of channels 544, which are configured to generate a negative pressure for sucking in the material sheets 512 therein.
  • the material sheet receiving device 518 includes a position detecting device 524 in the form of a camera.
  • the position detecting device 524 is aligned so that it can detect the material sheet 512 to be picked up.
  • the relative position of the free end 520 and thus of the material sheets already taken up by the material sheet receiving device 518 relative to the material sheet 512 to be picked up can be determined. Based on this, the movement of the robot arm 522 to align the sheet picker 518 may be controlled.
  • the position detection device 524 the position of the already recorded material sheets can be aligned exactly with the material sheet 512 to be picked up.
  • FIG. 15A shows a material sheet booklet 700, which comprises a plurality of material sheets 512, each of which is welded by ultrasound welding in the region of the joining zone 702 with the material according to the document type-specific sequence. Following Malenalbogen are firmly welded. Firmly welded means that the material sheets can not be separated from each other without destroying them.
  • the corresponding material sheet booklet 700 results from the gathering and setting processes carried out by the gathering devices 500, 500 'according to FIGS. 11 and 13.
  • FIG. 15B shows a view of the sheet of material 700 perpendicular to the top.
  • the joining zones 702 may, for example, be four point-shaped or circular or rectangular regions, for the production of which sonotrodes with circular or rectangular welding surfaces have been used. This has the advantage that the through holes 532 can be provided by simple holes. Embodiments may vary in shape and diameter in the welded regions 702, depending on the shape of the ultrasonic sonotrodes 530 used.
  • FIGS. 16A and 16B show a schematic detail view of a supply cassette 516 with material sheets 512, which are arranged in the form of a stack 540.
  • a material sheet carrier 508 is arranged with a flat storage surface 510, which in the example shown has a rectangular format.
  • a through opening 532 for the ultrasonic sonotrodes 530 is arranged in the corner regions of the depositing surface 510.
  • the dispensing device 514 is shown in detail.
  • FIG. 16A shows the recording of a material sheet 512 by the dispensing device 514 by means of suction openings 802.
  • a receiving element 804 which can be moved vertically along the carrier element 806, is arranged above the supply cassette 516 which is open at the top.
  • the receiving element 804 is moved with the suction openings 802 down to the uppermost material sheet 512 in the storage cartridge 516.
  • the suction ports 802 contact the uppermost sheet of material 512 in the supply cassette 516. This can be done, for example, by detecting a resistance in the process of Receiving element 804 are determined down or controlled depending on the capacity of the supply cassette 516.
  • suction openings 802 for sucking the uppermost material sheet 512 also has the advantage that the material sheet 512 can be sucked in even if the suction openings 802 have not yet come into contact with it, but have sufficiently approximated it.
  • the sucked material sheet 512 is raised by moving the receiving member 804 upwards.
  • the carrier element 806, which carries the receiving element 804, is movable along a rail formed by a web 808 to the storage surface 510.
  • the carrier element 806 has a groove 810, in which the web 808 is arranged.
  • FIG. 16B shows the state when the carrier element 806 has been moved along the rails 808 via the depositing surface 510.
  • the recorded material sheet 512 is deposited on the storage surface 510 by switching off the negative pressure at the suction openings 802 by means of gravity. According to embodiments, in this case the receiving element 804 is also moved downwards.
  • FIG. 17 shows a schematic view of the dispensing device 514 from the front.
  • the support element 806, on which the receiving element 804 is arranged, can be seen.
  • the support member 806 includes two lateral support arms 810 with grooves 812 which are movable along the webs 808.
  • the receiving element 804 is vertically movable along the carrier element 806.
  • the receiving element 804 comprises suction openings 802, which are in a through-connection with channels 814 for generating a vacuum for sucking a material sheet 512.
  • FIG. 18 shows a schematic view of a supply cassette 516 and a material support 508 from below.
  • the material sheet carrier 508 has four through holes 532 in the corner areas of the shelf.
  • an ultrasonic sonotrode of an ultrasonic tool 530 as shown in FIG. 19, can be guided through these passage openings 532.
  • FIG. 19 shows a schematic view of an ultrasonic tool 530 for welding material sheets.
  • the ultrasonic tool 530 comprises a generator 902, a sound transducer 904, a transformation piece 906 and a pin-shaped sonotrode 908.
  • the generator generates a high-frequency electrical alternating voltage, which is converted by the sound transducer 904 into a mechanical oscillation of the same frequency.
  • the ultrasound vibration is transmitted to the sonotrode 908 tuned to the same frequency via the sound transducer 904 and these resonate in resonance. If necessary, the
  • Vibration amplitude by the installation of a transformation piece 906 between see transducer 904 and sonotrode 908 are amplified.
  • FIG. 20A shows a collating device 500, which has a plurality of supply stations 502.
  • Each of the storage stations 502 shown comprises in each case a supply cassette 516 in which individual material sheets 512 of a uniform type of material sheet are arranged.
  • the storage station 502 in each case has a material sheet carrier 508 with a flat, rectangular storage surface 510.
  • the storage stations 512 are arranged along a curved path, which corresponds to the circumference 546 of a central carrier unit 548 of the collating device 500, in which the individual elements of the collating device 500 are arranged.
  • the elements encompassed by the collating device 500 are aligned radially on the central longitudinal axis of the central carrier unit 548 such that the material carriers 508 are arranged radially inward, while the supply cassettes are arranged radially outboard.
  • a dispensing device 514 and a material sheet receiving device 518 are shown in FIG. 20A. Both devices 514, 518 are movable in a curved path along its circular circumference 544 in the central support unit 548 in both directions.
  • FIG. 20A shows the dispensing device 514 when picking up a material sheet 512 from a supply cassette 516.
  • an elongate support element 806 which can be extended in the radial direction is extended so that a receiving element 804 which can be moved downward in the axial direction is stored in the uppermost, in the supply cassette 516
  • Material sheet 512 has received by four suction ports 802. 20B, the receiving element 804 in the axial direction and the support member 806 in the radial direction in its original position method back, wherein the receiving element disposed over the storage surface 510 and the recorded sheets of material 512 are stored there.
  • FIG. 20C shows the situation in which the dispensing device 514 has moved along the curved path and the material sheet receiving device 518 in the dispensing device 514 has followed the supply station 502 at which the material sheet 512 has been dispensed.
  • the sheet dispenser 514 comprises an axially moveable receiving member 550 which is lowered with the partially formed sheet of material sheet onto dispensed sheet 512 of material until finally a collected sheet of material rests on the divided sheet of material 512 according to the document type specific order.
  • the material sheet receiving device 518 comprises a fixing device 528 with four ultrasonic welding tools 530, each of which comprises an ultrasonic sonotrode.
  • the ultrasound sonotrodes are moved axially upwards, so that they each pass through one of the through openings 532 in the deposition surface 510, on which the material sheet 512 rests, so that they come into contact with the material sheet 512.
  • the material sheet 512 to be recorded and the material sheet taken last are melted in the regions of the ultrasonic sonotrodes and thereby welded together.
  • the receiving element 550 axially back up to its original position, so the ultra-welded material sheet with the material sheet 512 is included.
  • FIG. 21 shows a schematic view of the collating device 500 of FIG. 1 in a view vertically above.
  • the storage stations 502 are arranged along the curved path 550 around the central carrier unit 548 of the collating device 500 with the central longitudinal axis 554.
  • the material carrier 508 is arranged in each case radially inwardly opposite the supply cassette 516.
  • the material sheet receiving device 518 and the dispensing device 514 are along a cam track around the circumference 548 of the central carrier unit 548 of the collator 500 to each of the provided supply station 502 movable.
  • the movements of the sheet-receiving device 518 and the dispensing device 514 and the collation of sheets of material 512 and the preparation of a sheet of material by these two devices 518, 514 are controlled by a central carrier unit 534 which is connected to the collator 500 via a communication link.
  • the corresponding communication link may be both a cable and a wireless connection.
  • the central controller 534 is part of the central carrier unit 548 in one embodiment.
  • FIG 22 shows a schematic view of an exemplary dispensing device 514.
  • the dispensing device 514 is in the form of an inverted "L" with the short leg 812 oriented radially outward
  • the carrier element 806 is in the radial direction along the longitudinal direction of the short leg 812 From a first radially inward position to a second radially outward position, a downwardly movable spacer element 804 is arranged at the radially outer end of the carrier element 806, which comprises a lower and plate-shaped section through which suction channels for producing a negative pressure extend the suction openings 802.
  • a material sheet 512 is sucked in and can thus be lifted by the dispensing device and moved by moving the carrier element 806 from a radially outer second position to a radially inner first position be ren.
  • FIG. 23 shows a schematic view of an exemplary material sheet receiving device 518.
  • the material sheet receiving device 518 comprises an axially downwardly movable receiving element 550, on which a plate-shaped section 816 is arranged.
  • the receiving element 550 comprises channels 544 for generating a negative pressure for sucking the material sheets 512 of the material sheet booklet.
  • the shown material sheet receiving device 518 comprises a fixing device 528 with sonotrode tool 530 for ultrasonic welding of material sheets 512 with the sheet of material transported by the material sheet receiving device.
  • FIG. 24 shows a schematic view of an exemplary laminating device 1000.
  • the laminating device 1000 comprises a laminating sheet supply station 1002 in which laminating sheets 1004 of different lamination sheet pairs for different types of documents are kept in stock.
  • the lamination apparatus 1000 includes a lamination sheet changer 1008, which in the illustrated embodiment is in the form of a lamination tray dispenser 1009 and a lamination tray removal apparatus 1048.
  • the lamination tray dispenser 1009 includes a robotic arm 1010 having a free moveable end 1012. At the free end 1012 of the robotic arm 1010 is a lamina - tion sheet gripper 1014 arranged for gripping the lamination sheets 1004.
  • the lamination sheet removal device 1048 includes a robot arm 1050 having a free movable end 1052 on which a lamination sheet gripper 1056 for gripping a lamination sheet 1004 is disposed.
  • the laminating device 1000 comprises a lamination sheet transport device 1016 with a plurality of receptacles 1018 for receiving laminate sheet pairs.
  • the lamination sheet transport device 1016 is provided in the form of a turntable configured to rotate about the central axis 1020.
  • the turntable 1016 is rotatably arranged on a central carrier unit 1022, which carries the entire laminating device 1000.
  • Four lamination stations 1024 are additionally arranged on the central carrier unit 1022, each of which comprises a lamination press 1026 for applying pressure and heat to the lamination sheets 1004 in the receptacles 1018.
  • the illustrated laminator 1000 includes a dispenser 1028 and a dispenser 1030.
  • the dispenser is implemented, for example, in the form of a robotic arm 1032 at a free moveable end 1034.
  • a material sheet receiving device 1036 is arranged for receiving and depositing a sheet of material sheet.
  • the removal device 1030 is implemented, for example, in the form of a robot arm 1038. which has a free movable end 1040 on which a receiving device 1041 is arranged for receiving a sheet of material sheets.
  • the laminating device 1000 comprises a control device 1042, which is, for example, a camera.
  • the controller 1042 is part of the system that includes the controller 1044.
  • the inspection device 1042 visually inspects the lamination sheets 1004 received by the lamination sheet removal device 1048 for damage. In case of detecting damage, the lamination sheet is sorted out. If no damage is detected, the corresponding lamination sheet is introduced into the laminating sheet supply station 1002 or a receptacle 1018 of the laminating sheet transport device 1016.
  • the control device 1044 controls the control of the lamination sheets by the control device 1042.
  • the control device 1044 as a central control device may be configured to control the entire lamination process performed by the lamination device 1000.
  • the laminating apparatus 1000 includes a control device 1043 for inspecting laminating sheets 1004 received by the laminating sheet dispensing apparatus 1009.
  • the lamination process may be as follows:
  • the controller 1044 receives an identification signal identifying the type of document of the laminated sheet of material.
  • the central controller 1044 drives the lamination sheet changer 1008 to remove the lamination sheet 1004, which is configured to produce identified document type, from the lamination sheet supply station.
  • the lamination plate changer 1008 for example, grips the lamination plate carrier of the corresponding lamination plate 1004 with the gripper 1014.
  • the removed lamination plate is checked for damage by means of the 1042 control device.
  • the lamination sheet changer 1008 is driven by the central control device to supply another lamination sheet configured for the same type of document from the lamination sheet supply station 1002 remove. If the test of the first laminating sheet 1004 reveals that it has no damage, it is introduced into one of the receptacles 1018 of the laminating sheet transport device 1016. In one of the next steps, the central control device 1044 controls the dispensing device 1028 so that it picks up the sheet of material to be laminated with its material sheet receiving device 1036 and places it on the first lamination plate 1004 in the receptacle 1018 of the turntable 1016.
  • the dispensing device 1028 comprises a position detection device (not shown), for example in the form of a camera, by which a relative orientation of the material sheet on the first lamination sheet is detected and the corresponding sheet of material is precisely positioned.
  • the controller 1044 drives the lamination sheet changer 1048 to remove a second lamination sheet from the laminate sheet supply station 1002 and place it on the sheet of material to be laminated.
  • the second lamination sheet is examined for damage in the same way as the first lamination sheet by means of the 1042 control device. If it shows damage, it will be exchanged for another lamination sheet of the same lamination type.
  • first and second lamination sheets 1004 are identical.
  • first and second lamination sheets differ. Corresponding laminating sheet pairs in this case comprise in each case different lamination sheets 1004, for which it is stipulated which is to be introduced firstly and which secondly into the receptacle.
  • the turntable 1016 is rotated in discrete steps by a predefined angle of rotation 1046.
  • the laminating press 1026 closes and pressurizes and heats the laminating sheet pair.
  • the lamination press 1026 opens and the turntable 1016 is rotated further the predetermined turning angle 1046 by one position so that the laminating sheet pair with the sheet of material to be laminated is arranged at the second laminating station 1024.
  • the corresponding lamination process in the illustrated laminating 1000 divided into sub-steps. Different types of lamination may require different lamination times.
  • control device 1044 activates the laminating sheet changer 1008 such that it removes the two laminating sheets. In addition, it controls the removal device 1030 so that it receives the finished laminated material sheet booklet with its material sheet receiving device 1036.
  • the recorded second lamination sheet 1004 is returned to a check for damage by means of the control device 1042 the lamination sheet supply station 1002 introduced. However, if damage is detected during the test, the second lamination sheet is sorted out. Likewise, the first lamination sheet is removed from the receptacle 1018 by the laminating sheet changer, checked for damage by means of the control apparatus 1042 and either sorted out or introduced back into the laminating sheet supply station depending on the result of the test.
  • the lamination sheet changer removes a new first lamination sheet of another lamination sheet pair that is configured for lamination of another type of document from the lamination sheet supply station 1002 and places it in the receptacle 1018.
  • the lamination process starts again from the beginning. However, if the laminating sheet pair is still required in the receptacle 1018, since, for example, a subsequent material sheet booklet of the same document type is intended for lamination, then the second laminating sheet for the return transfer is used. port through the lamination sheet transport device 1016 by lamination plate changer again placed on the first lamination sheet.
  • FIG. 25 shows a perspective three-dimensional view of a section of the laminating device 1000 from FIG. 24 obliquely from above. Shown is the circular turntable 1016 with the receptacles 1018 which is configured to rotate about the central longitudinal axis 1020 of the stationary central support unit 1022 of the laminator 1000 in discrete steps. Also visible are four lamination stations 1024, each comprising a lamination press 1026.
  • the lamination presses 1026 are configured to be moved in the axial direction to the central longitudinal axis 1020 on the turntable 1016 and thereby exert pressure on a pair of laminations arranged in the receptacle 1018.
  • the lamination presses are configured to heat the lamination sheet pair.
  • Figs. 26A and 26B are schematic views of an exemplary second laminating apparatus.
  • This laminating device essentially corresponds to the laminating devices 1000 shown in FIGS. 24 and 25.
  • the lamination plate changer 1008 is arranged on the central carrier unit 1022.
  • the Laminating Sheet Changer 1008 is both as
  • Laminationsblechausteilvorraum configured as lamination Blechent fortunevorrrich- tion and thus takes over both functions.
  • the lamination sheet storage station with the lamination sheet 1004 is arranged, for example, in the form of a magazine with a plurality of magazine compartments above the turntable 1016 at the height of the lamination sheet changer 1008.
  • FIG. 27A shows a lamination sheet 1004 arranged on a lamination sheet carrier 1 102.
  • the lamination sheet metal support 1 102 is designed in the shape of a frame and connected to the lamination sheet 1004 at a plurality of positions by means of fixing elements 1 104.
  • FIG. 6B shows a side view of a corresponding pair of laminating laminates, which consists of two lamination sheets 1004 and is arranged on a laminating sheet metal support 1 102. Between the two lamination sheets In 1004 a Mategurogenheft 500 is arranged.
  • the material sheet booklet 500 projects laterally beyond the laminating sheets 1004, so that they do not come into direct contact with each other when pressure is applied and thus their wear is reduced.
  • FIGS. 28A and 28B show schematic views of exemplary surface structures of two lamination sheets 1004.
  • the corresponding lamination sheet surfaces 1200 are configured to contact a sheet material sheet to be laminated, thereby embossing the surface structure 1202 into the surface of the sheet material.
  • the dotted lines 1204 and 1206 respectively show the outlines of a document body to be created from the math booklet.
  • the structures 1204, 1206 may be configured for different document types.
  • the structure 1204 may be configured for a math booklet intended for making a single pass, value, or security document.
  • the structure 1206 may be configured, for example, for a math booklet intended for producing a plurality of, for example, two, identity, value or security documents.
  • Figure 29A shows a detail view of the turntable 1016 of Figures 24 to 26.
  • two parallel guide rails 1058 and 1060 are arranged, which extend partially along the outer periphery 1062 and the inner periphery 1064 of the turntable 1016.
  • the section over which the rails 1058, 1060 extend corresponds to the angle section 1066, which comprises the position of the four laminating stations from FIGS. 24 to 26 (not shown).
  • the rails are arranged stationary, ie the turntable moves between the laterally arranged rails 1058, 1060.
  • Figure 29B shows a sectional view of the turntable 1016 along the section line 1068 of Figure 29A.
  • FIGS. 30A and 30B show laminating sheets 1004 which are each arranged in a frame-shaped laminating sheet metal support 1 102 and fixed by means of fixing elements 1 104.
  • the lamination sheet carriers 1 102 each have a guide element 1 106 in their corner regions.
  • the corresponding guide elements 1 106 as shown in Figures 30A and 30B, designed to be introduced when turning the turntable 1016 in the grooves 1070, 1072 of the rails 1058, 1060 and thus to contact them.
  • the relative position of the laminating sheets is fixed to one another and secured against displacement, so that lamination errors in the course of the lamination process are prevented by relative changes in position of the lamination sheets 1004 and the material sheet booklet to each other.
  • FIG. 31 shows a schematic view of an exemplary third embodiment of a laminating apparatus 1000 '.
  • the laminating apparatus 1000 includes a laminating sheet transporting device 1016 'in the form of a linear conveyor that transports the laminating sheets 1004 along a straight line.
  • the laminating stations 1024 are arranged one behind the other along the longitudinal direction of the conveying direction 1016 '. 31, the laminating apparatus 1000 'includes three laminating stations 1024.
  • the laminating apparatus 1000' according to FIG. 31 comprises a dispensing apparatus 1028, which is implemented in the form of a robot arm 1032 with a free movable end 1034 is, on which a material sheet receiving device 1036 is arranged.
  • the laminating device 1000 comprises a removal device 1030, which is implemented in the form of a robot arm 1038 with a free movable end 1040 on which the material sheet receiving device 1041 is arranged.
  • the laminating device 1000 'comprises a laminating sheet removal device 1048 which is implemented in the form of a robot arm 1050 with a free movable end 1052 on which a laminating sheet gripper 1056 for gripping a laminating sheet 1004 is arranged.
  • the laminating device 1000 comprises a lamination sheet dispensing device 1009, which is implemented in the form of a robot arm 1010 with a freely movable end 1012, on which a lamination sheet gripper 1014 for gripping a Laminating sheet 1004 is arranged.
  • the laminating device 1000 ' according to FIG. 31 comprises, in addition to a first checking device 1042, a second checking device 1043 for checking laminating sheets for damage, wherein the first checking device 1042 is provided for checking the laminating sheets removed from the laminating sheet removal device 1048 and the second checking device 1043 for checking the lamination sheets to be dispensed from the lamination sheet dispenser 1009.
  • the device 1000 ' also includes a lamination sheet supply station 1002 with lamination sheets 1004 of different lamination sheet pairs for different document types.
  • another linear conveyor 1074 is for returning the lamination sheets removed at the second end 1078 of the lamination tray 1016' from the lamination tray 1048 to the first end 1076 of the lamination tray 1016 '.
  • the second linear conveying device 1074 in the illustrated embodiment corresponds to the first linear laminating sheet transporting device 1016 ', runs parallel thereto and transports the laminating sheets in the opposite direction.
  • the lamination pairs at the second end 1078 of the lamination sheet transport device 1016' are basically removed from the lamination sheet removal device 1048 by means of the gripper 1056 and placed in a receptacle 1080 of the second conveying device 1074 for return transport.
  • the laminating device 1000 also has a central control device 1044 for controlling the laminating device.
  • the central control device 1044 is wired and / or wireless with the individual devices, so that they can control their actions.
  • FIGS. 32 show detailed views of the first conveying device 1016 'from FIG. 31.
  • the first linear conveying device 1016 ' comprises two conveying strands 1086 and 1088 arranged parallel to one another.
  • a guide rail 1058, 1060 is respectively arranged on the two conveying strands 1086 and 1088. These are stationary to the movement of the conveyor strands 1086 and 1088 and extend parallel to each other along the portion of the first conveyor 1016 'in which the laminating stations (not shown) are arranged.
  • FIG. 32B shows a sectional view through the two delivery lines 1086, 1088 along the section line 1090.
  • FIG. 32C shows a side view of the first conveyor 1016 'and of the laminating stations 1024, each with a lamination press 1026.
  • the parallel conveyor lines 1086, 1088 move cyclically between the first end 1076 and the second end 1078 of the laminating sheet transport device 1016'. To prevent collisions with the lamination stations 1024, the lamination sheets used must be removed at the second end 1078 of the lamination sheet transport device 1016 '.
  • Figure 33 shows a schematic view of an exemplary fourth laminating apparatus 1000 ".
  • This essentially corresponds to the laminating apparatus 1000 'of Figure 31 except for the laminating tray transport apparatus 1016" and the absence of another conveyor apparatus 1074.
  • the laminating tray transport apparatus 1016 " is configured to transfer the laminating sheets from the second End 1078 to the first end 1076.
  • the laminating sheet transport device 1016 moves in a horizontal plane on a closed a train.
  • this track comprises two parallel longitudinal sections whose ends are connected to each other by a circular arc segment. This may allow the lamination sheet transport device 1016 "to transport used lamination sheet pairs back without hindering the lamination stations 1024 from laminating.
  • FIGS. 34A and 34B show detailed views of the lamination sheet transport device 1016.
  • two parallel rails 1058, 1060 are arranged, which extend along that in the region of the lamination sheet transport device 1016, in which the lamination stations 1024 Figure 34B is a sectional view taken along section line 1092 through lamination sheet transport device 1016 ".
  • the rails 1058, 1060, between which the laminating sheet transport device 1016 "moves along, each include an undercut in the form of a groove 1070, 1072 for guiding elements 1 106 of the laminating sheet metal carrier 1 102.
  • Figure 35 shows the lamination sheet supply station 1002 which has a plurality of magazine compartments 1096 in which lamination sheets 1004 are arranged.
  • the laminating sheets 1004 have identifiers 1098 for identification of the type of document that lamination sheets 1004 are provided for, and according to embodiments, the identifiers 1098 also identify the individual lamination sheets 1004.
  • the lamination sheet dispenser 1009 is implemented in the form of a robotic arm 1010 At the free end 1012, a lamination sheet gripper 1014 for gripping a lamination sheet 1004 is disposed.
  • a detection device 1 101 for detecting the identifier 1098 of the laminating sheets 1004 is additionally arranged at the free end 1052 of the robot arm 1050.
  • the evaluation of the identifiers 1098 detected by means of the detection device 1 101 as well as the controls of the laminating sheet ejection device 1009 are carried out at the same time.
  • the central control device 1044 which communicates with the laminations onsblechausteilvorraum 1009 in communication.
  • FIG. 36A shows a side view and FIG. 36B shows a top view of a laminated material sheet booklet 600 from FIGS. 15A.
  • the material sheet booklet 600 has a central laminated area 1302.
  • the laminated portion comprises a portion 1304 of the composite which corresponds to a geometric format for a document type to be created and is referred to as a benefit.
  • FIG. 37A shows a first exemplary laminated sheet of material 600 comprising a laminated portion 1302.
  • the laminated region 1302 includes a utility 1402 that corresponds to a geometric format for a first document type.
  • the geometric format for the first document type is an excess of the exact geometric format 1404 of the first document type.
  • FIG. 37B shows the composite body resulting from the first material separation process whose geometrical format 1402 is the oversize format for the first document type.
  • FIG. 38A shows the schematic view of an exemplary second material sheet 600.
  • the sheet of material 600 has a laminated portion 1302 that has a geometric format utility 1402 for a first type of document.
  • the benefit 1402 includes two partial benefits 1502, each corresponding to a composite of a geometric format of a second type of document.
  • Figure 38B shows the benefit 1402 after the first material separation operation.
  • Figure 38C shows the two resulting composites 1502, each corresponding to a document body of a second type of document.
  • FIG. 39 shows a schematic view of an exemplary first ultrasonic knife 1600 for wedge cutting the composite body with ultrasound.
  • the ultrasonic meter 1600 comprises a generator 1602, a sound transducer 1604, a transformation piece 1606 and a knife-shaped sonotrode 1608.
  • Generator generates a high-frequency electrical AC voltage, which is converted by the transducer 1604 in a mechanical vibration of the same frequency.
  • the ultrasound vibration is transmitted to the sonotrode 1608 tuned to the same frequency via the sound transducer 1604, and the latter is brought into resonant oscillation. If necessary, the amplitude of vibration can be amplified by incorporating a transformation piece 1606 between transducer 1604 and sonotrode 1608.
  • FIG. 40 shows a schematic view of an exemplary material severing device for wedge cutting, which comprises the ultrasonic knife 1600 from FIG. 40.
  • the ultrasonic cutting device 1700 is implemented in the form of a robot arm 1702, at the freely movable end 1704 of which the ultrasonic knife 1600 is arranged.
  • the ultrasonic cutting apparatus 1700 is disposed with the fixture 1706 over the composite body to be processed so that the cutting sonotrode 1608 can be guided along the circumference of the geometric format to be created and intersect.
  • the ultrasonic knife 1800 includes a generator 1802, a transducer 1804, a transformation piece 1806 and a sonotrode 1808.
  • the exemplary sonotrode 1808 is a rectangular stage with two slots, ie Slots whose end converges to a cutting edge 1810.
  • Figure 41B shows a side view of the ultrasonic knife 1800 of Figure 41A.
  • FIG. 42 shows a schematic arrangement of two ultrasonic meters 1800, 1800 'from FIG. 41A.
  • the two ultrasonic blades 1800, 1800 ' are arranged so that the two cutting edges 1810, 1810' are parallel to each other.
  • the distance between the two cutting edges 1810, 1810 ' is adjustable.
  • the dashed lines show the two ultrasonic sonotrodes 1800, 1800 'with a second distance A2 between the two cutting edges 1810, 1810'.
  • the first distance is used, for example, the Longitudinal sides of the format to cut, while the second distance A2 is used to cut the transverse silk.
  • the two ultrasonic blades 1800 are rotatable, for example by 90 °.
  • the cutting of the transverse sides takes place, for example, after a corresponding 90 ° rotation.
  • FIG. 43 shows a schematic view of an exemplary third ultrasonic knife 1900.
  • the structure of the ultrasonic knife 1900 substantially corresponds to the structure of the ultrasonic knife of FIGS. 39 and 130.
  • the sonotrode 1902 differs in this respect.
  • the sonotrode 1902 comprises a circumferential cutting edge 1904 whose course coincides with the circumference of the geometric form.
  • the blade is inserted into the composite body 600 in a direction perpendicular to the surface, thereby cutting out the geometric format to be created.
  • FIG. 44 shows different geometric shapes of cutting edges and embodiments of the ultrasonic knife 1900. The course of the illustrated FIG. 44
  • Cutting edges 1904, 1904 ', 1904 "correspond, for example, to an excess of a geometric format of a first document type 1904, a geometric format of the first document type 1904' and a geometric format of a second document type 1904".
  • FIG 45 finally shows an ultrasonic cutting device 2000 for ultrasonic cutting a composite body 600 by means of shear cutting.
  • the cutting device 2000 comprises a cutting punch 2002 with a cutting edge 2004 whose course coincides with the circumference of the geometric format to be created.
  • the device 2000 comprises a cutting plate 2004 with a recess 2006 whose circumference coincides with that of the geometric format to be created. The cutting punch is moved vertically downwards into the 2006 moved so that the geometric format to be created from the composite body 600 by the shear effect of the cutting edge 2004 of
  • Cutting punch 2002 and the edge 2008 of the recess 2006 of the cutting plate 2004 is produced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein System (200, 300) zum Herstellen eines individuellen Aus- weis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments eines aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Dokumenttypen ausgewählten Dokumenttyps, wobei das Dokument einen personalisierten Verbundkörper aufweist, welcher eine dokumenttypspezifische Auswahl von Materialbögen (512) in einer dokumenttypspezifischen Reihenfolge umfasst, wobei das System (200, 300) umfasst: eine Steuervorrichtung (218, 1044), welche dazu konfiguriert ist, einen Datensatz für das herzustellende Dokument zu empfangen, wobei der Datensatz dokumentenindividuelle Informationen und einen Identifikator des ausgewählten Dokumenttyps umfasst, wobei die Steuervorrichtung ferner dazu konfiguriert ist, auf Basis des Datensatzes ein dokumentenindividuelles Steuerschema für das System (200, 300) zu erstellen, wobei das Steuerschema eine individuelle dokumenttypspezifische Auswahl und Reihenfolge von auszuführenden Arbeitsschritten für das herzustellende Dokument festlegt, und das System (200, 300) unter Verwendung des dokumentenindividuellen Steuerschemas zu steuern,eine Zusammentragvorrichtung (200, 302, 302', 500, 500'), eine Laminiervorrichtung (206, 340, 1000, 1000', 1000''), eine Abtrennvorrichtung (210, 212, 350, 390)und eine Personalisierungsvorrichtung (210, 370).

Description

System zum Herstellen eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft ein System zum Herstellen eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments, insbesondere eines aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Dokumenttypen ausgewählten Dokumenttyps. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments.
Dokumente in Form von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten, wie etwa ein Personalausweis, Reisepass oder eine Kreditkarte, umfassen üblicherweise einen Dokumentenkörper, bei welchem es sich um einen aus einer Mehrzahl von Materialbögen hergestellten Verbundkörper handelt oder welcher einen solchen umfasst. Die Wahl der hierbei verwendeten Materialien, der Formate, der Strukturen, der Anzahl und/oder der Reihenfolge der verwendeten Materialbögen hängt von dem Dokumenttyp ab, für welchen der Dokumentenkörper vorgesehen ist. Bei der Herstellung eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments ergibt sich somit die Not- wendigkeit, eine Mehrzahl von Materialbögen unterschiedlichen Typs gemäß einer für das entsprechende Dokument spezifischen Auswahl und Reihenfolge zusammenzustellen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein System zum Herstellen eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments sowie ein entsprechendes Verfahren zum Herstellen eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments bereitzustellen, welche sowohl effizient sind als auch flexibel im Hinblick auf die zu erstellenden Dokumenttypen. Die der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben werden durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind im abhängigen Patentanspruch angegeben.
Ausführungsformen betreffen ein System zum Herstellen eines individuellen Aus- weis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments eines aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Dokumenttypen ausgewählten Dokumenttyps, wobei das Dokument einen personalisierten Verbundkörper aufweist, welcher eine dokumenttypspezifische Auswahl von Materialbögen in einer dokumenttypspezifischen Reihenfolge umfasst. Das System umfasst eine Steuervorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, einen Datensatz für das herzustellende Dokument zu empfangen, wobei der Datensatz do- kumentenindividuelle Informationen und einen Identifikator des ausgewählten Dokumenttyps umfasst. Die Steuervorrichtung ist ferner dazu konfiguriert, auf Basis des Datensatzes ein dokumentenindividuelles Steuerschema für das System zu erstellen, wobei das Steuerschema eine individuelle dokumenttypspezifische Auswahl und Reihenfolge von auszuführenden Arbeitsschritten für das herzustellende Dokument festlegt. Zudem ist die Steuervorrichtung dazu konfiguriert, das System unter Verwendung des dokumentenindividuellen Steuerschemas zu steuern.
Das System umfasst ferner eine Zusammentragvorrichtung, welche dazu konfigu- riert ist, ein dokumenttypspezifisches Materialbogenheft entsprechend dem Identifi- kator zusammenzutragen. Die Zusammentragvorrichtung umfasst: Vorratsstationen, welche jeweils Materialbögen eines einheitlichen Materialbogentyps vorrätig halten und einen Materialbogenträger mit einer Ablagefläche zum Bereitstellen eines Einzelnen der Materialbögen aufweisen. Eine Materialbogenaufnahmevorrichtung zum Einsammeln der Materialbögen für das zu erstellende Materialbogenheft, wobei die Materialbogenaufnahmevorrichtung dazu konfiguriert ist, in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge an den einzelnen Vorratsstationen der dokumenttypspezifischen Reihenfolge jeweils einen Materialbogen von der Ablagefläche des jeweiligen Mate- rialbogenträgers aufzunehmen. Eine Fixiervorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge an den Vorratsstationen jeweils den dort aufzunehmenden Materialbogen an dem von der Materialbogenaufnahmevor- richtung gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen zu fixieren, sodass die relative Ausrichtung des aufzunehmenden Materialbogens gegenüber dem unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen festgelegt und sukzessive das dokumenttypspezifische Materialbogenheft erstellt wird.
Das System umfasst ferner eine Laminiervorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, durch dokumenttypspezifisches Laminieren des Materialbogenhefts entsprechend dem Identifikator einen dokumenttypspezifischen Verbundkörper zu erzeugen, wobei das Materialbogenheft mit Druck und Hitze beaufschlagt wird.
Das System umfasst ferner eine Abtrennvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, durch dokumenttypspezifisches Materialabtrennen entsprechend dem Identifikator einen Verbundkörper mit einem dokumenttypspezifischen geometrischen Format zu erstellen. Das System umfasst ferner eine Personalisierungsvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, den dokumenttypspezifischen Verbundkörper unter Verwendung der do- kumentenindividuellen Informationen zu personalisieren. Das zu erstellende dokumenttypspezifische Materialbogenheft umfasst alle oder zumindest einen Teil der Materialbögen, aus denen ein Dokumentenkörper des ausgewählten Dokumenttyps besteht. Insbesondere umfasst das Materialbogenheft die Materialbögen in einer dokumenttypspezifischen Reihenfolge. Als Materialien der Materialbögen können beispielsweise Papier, Pappe oder Kunststoffe wie Me- tallfolien Verwendung finden. Ein Materialbogen kann auch Kombinationen dieser Materialen umfassen.
Bei dem Dokumentenkörper kann es sich beispielsweise um einen Kartenkörper handeln, wenn es sich bei dem Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument um ein kartenförmiges Dokument handelt. Bei dem Dokumentenkörper kann es sich ferner auch um einen Körper handeln, der Teil eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument ist. So kann es sich beispielsweise um eine Datenkarte handeln, welche Teil eines buchenförmigen Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments, beispielsweise eines Reisepasses, ist. Auf eine solche Datenkarte sind beispielsweise personen- und/oder dokumentspezifische Informationen wie ein Passbild, Name, Adresse des Nutzers oder eine Hausnummer aufgebracht, insbesondere auch in maschinenlesbarer Form.
Die Materialbögen können insbesondere elektronische Komponenten, etwa einen Chip, eine Antenne, ein Display, eine Eingabevorrichtung und/oder Sensoren, umfassen oder in Kombination miteinander bilden. Das Materialbogenheft kann insbesondere einen Materialbogen mit einem Chip umfassen, welcher zur Speicherung Personen- und/oder dokumenttypspezifischer Informationen konfiguriert ist. Der Chip kann einen gesicherten Speicherbereich aufweisen, in welchem personen- und/oder dokumenttypspezifische Daten gespeichert werden. Unter einem„Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument" wird im Folgenden ein papier- und/oder kunststoff basiertes Dokument verstanden, auf bzw. in welchem personenspezifische und/oder dokumenttypspezifische Informationen optisch und/oder elektronisch lesbar eingebracht sind, die eine Identifizierung des Nutzers oder des Dokuments, beispielsweise für die Freigabe bestimmter Dienste oder Funktionen ermöglichen. Darunter fallen zum Beispiel Ausweisdokumente, insbesondere Reisepässe, Personalausweise, Visa sowie Führerscheine, Fahrzeugscheine, Fahrzeugbriefe, Firmenausweise, Gesundheitskarten oder andere ID- Dokumente sowie auch Chipkarten, Zahlungsmittel, insbesondere Bankkarten, Kre- ditkarten, Frachtbriefe oder sonstige Berechtigungsnachweise. Wertdokumente können insbesondere auch Geldscheine oder Wertgutscheine sein. Ebenso kann es sich bei einem Dokument beispielsweise um eine Zugangskarte handeln.
Das Materialbogenheft kann insbesondere zur Herstellung einer Datenkarte vorgesehen sein, d.h. einer papier- oder kunststoffbasierten Karte, welche in einem Buchblock eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments angeordnet ist und auf der personenspezifische und/oder dokumentenspezifische Informationen optisch lesbar aufgebracht sind, die eine Identifizierung des Nutzers oder des Dokuments, beispielsweise für die Freigabe bestimmter Dienste oder Funktionen ermöglicht.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie ein System bereitstellen, welches es erlaubt flexibel und effizient Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente unterschiedlicher Dokumenttypen herzustellen. Insbesondere kann es das System erlauben, effizient von der Herstellung eines ersten Dokumenttyps zur Herstellung eines zweiten von dem ersten Dokumenttyp verschiedenen Dokumenttyp zu wechseln. Dabei kann es das System erlauben, auch einzelne Dokumente oder geringe Anzahlen von Dokumenten eines bestimmten Dokumenttyps herzustellen.
Dies ist insbesondere vorteilhaft im Hinblick auf Industrie 4.0 und die damit einher- gehende Notwendigkeit einer flexiblen Infrastruktur für die Produktion. Insbesondere kann effizient von der Erstellung eines ersten Materialbogenhefts für einen ersten Dokumenttyp zu einer Erstellung eines zweiten Materialbogenhefts für einen zwei- ten Dokumenttyp gewechselt werden, ohne dass ein Umrüsten der Zusammentragvorrichtung notwendig wird. Dies reduziert Wartezeiten ebenso wie den Planungsaufwand beim Festlegen der Reihenfolge, in der Dokumente unterschiedlicher Dokumenttypen erstellt werden. Insbesondere lassen sich dadurch auch kleine Stück- zahlen von Dokumenten unterschiedlicher Dokumenttypen schnell und effizient erstellen.
Die Steuervorrichtung umfasst beispielsweise einen Prozessor und einen Speicher mit Instruktionen, durch deren Ausführung mittels des Prozessors die Steuervorrich- tung die einzelnen Vorrichtungen des Systems steuert, sowie eine Empfangsvorrichtung zum Empfang von Datensätzen. Auf Basis des von ihr erstellten Steuerschemas kann die Steuervorrichtung beispielsweise die einzelnen Vorrichtungen des Systems ansteuern. So kann das Steuerschema beispielsweise festlegen, in welcher Reihenfolge welche Materialbögen von welchen Vorratsstationen zusam- mengetragen werden. Die Steuervorrichtung kann steuern, ob und wann eine Fensterstanzvorrichtung und/oder eine Melierfasereinbringvorrichtung zum Einsatz kommen. Auf Basis des Identifikators und/oder der dokumentenindividuellen Informationen kann die Steuervorrichtung steuern, ob eine Druckvorrichtung und/oder eine Hologrammbelichtungsvorrichtung zum Einsatz kommen. Zudem kann die Steuervorrichtung steuern, was von der Druckvorrichtung gedruckt bzw. welche Hologramme von der Hologrammbelichtungsvorrichtung erzeugt werden. Zudem kann die Steuervorrichtung die Parameter wie Hitze und Druck der Lamination steuern und/oder welche Laminationsbleche zum Einsatz kommen. Die Steuervorrichtung kann steuern, mit welchen Werkzeugen welche Materialabtrennungen erfolgen. Die Steuervorrichtung kann die dokumentenindividuellen Informationen an die Persona- lisierungsvorrichtung zum Personalisieren des Dokuments weiterleiten und/oder veranlassen, dass die Personalisierungsvorrichtung auf entsprechende Information zurückgreift. Die Steuervorrichtung kann steuern, in welchem Sammelmagazin und/oder wo darin die fertigen Dokumente aufbewahrt werden. Zudem erhält die Steuervorrichtung Rückmeldungen der Kontrollvorrichtungen und kann daraufhin beispielsweise den Austausch beschädigter Komponenten wie Laminationsbleche und/oder Werkzeuge zur Materialabtrennung veranlassen. Dokumenttypspezifisch bezeichnet hier und im Folgenden Merkmale, welche für alle Dokumente eines bestimmten Dokumenttyps identisch sind. Dokumentenindividuell bezeichnet Merkmale, welche für ein einzelnes Dokument kennzeichnend sind, z.B. Informationen, welche der Inhaber des Dokuments identifizieren.
Die Vorratsstationen könnten es ermöglichen, unterschiedliche Materialbogentypen bereitzustellen. Aus der bereitgestellten Mehrzahl an Materialbogentypen können die für den ausgewählten Dokumenttyp benötigten Materialbögen durch eine Mate- rialbogenaufnahmevorrichtung in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge eingesammelt werden. Werden für einen ausgewählten Dokumenttyp mehrere Materialbögen desselben Materialbogentyps benötigt, so werden nach einer Ausführungsform mehrmals Materialbögen von derselben Vorratsstation gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge eingesammelt. Gemäß einer anderen Ausführungsform werden die entsprechenden Materialbögen in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge von verschiedenen Vorratsstationen eingesammelt, welche mit Materialbögen desselben Materialbogentyps bestückt sind.
Nach Ausführungsformen ist die Materialbogenaufnahmevorrichtung dazu konfigu- riert, sich in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu den einzelnen Vorratsstationen der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu bewegen, d.h. den von der dokumenttypspezifischen Auswahl umfassten Vorratsstationen. Die jeweilige Vorratsstation dieser Auswahl, zu der sich die Materialbogenaufnahmevorrichtung bewegt, stellt jeweils den gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge aktuell benötig- ten Materialbogentyp bereit.
Stellen mehrere Vorratsstationen Materialbögen desselben Materialbogentyps bereit, so kann der Pfad, welchem die Materialbogenaufnahmevorrichtung beim Einsammeln der Materialbögen folgt, neben dem Kriterium, die benötigten Materialbö- gen gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge einzusammeln, einem zusätzlichen Optimierungskriterium unterworfen sein. Bei einem entsprechenden Optimierungskriterium kann es sich beispielsweise um das Kriterium des kürzesten zurückzulegenden Pfads oder der kürzesten benötigten Zeit handeln. Ein weiteres Kriterium kann sein, dass die Vorratsstationen gleichmäßig oder mit einer unterschiedlichen Gewichtung, beispielsweise gemäß einer vorbestimmten Reihenfolge, entleert werden.
Nach Ausführungsformen umfassen die Vorratsstationen Vorratskassetten, in welchen die Materialbögen angeordnet sind. Hierbei kann jeder Vorratsstation ein fester Materialbogentyp zugeordnet sein, sodass eine bestimmte Vorratsstation stets denselben Materialbogentyp bereitstellt. Ist der Vorrat an Materialbögen teilweise oder vollständig aufgebraucht, so wird dieser durch Materialbögen desselben Mate- rialbogentyps aufgefüllt. Die Zuordnung der Materialbogentypen zu den Vorratsstationen kann einem vordefinierten Muster folgen. Dieses Muster basiert beispielsweise darauf, dass die Vorratsstationen gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge in einer Reihe angeordnet sind. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn Materi- albogentypen, welche in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge mehrfach benötigt werden, durch eine entsprechende Mehrzahl von Vorratsstationen mit demselben Materialbogentyp bereitgestellt werden.
Nach Ausführungsformen werden Vorratsstationen mit Materialbogentypen zur Her- Stellung von Materialbogenheften für unterschiedliche Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente bereitgestellt. In diesen Ausführungsformen kann die Anordnung der Vorratsstationen vorteilhafterweise so gewählt werden, dass über die Mehrzahl an Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente gemittelt der kürzeste Pfad zum Einsammeln der Materialbögen gemäß den unterschiedlichen dokumentspezifi- sehen Reihenfolgen benötigt wird. Alternativ kann das Kriterium gewählt werden, dass im Durchschnitt die kürzeste Zeit zum Einsammeln benötigt wird. Weiterhin alternativ können unterschiedliche Dokumenttypen unterschiedlich gewichtet werden. Beispielsweise werden Dokumenttypen, welche häufiger hergestellt werden bzw. werden sollen, ein größerer Gewichtungsfaktor zugeordnet als Dokumentty- pen, die seltener erstellt werden. Nach Ausführungsformen umfasst die zentrale Steuervorrichtung des Systems beispielsweise einen Mikroprozessor und einen Speicher mit Programminstruktionen zum Steuern der einzelnen Vorrichtungen des Systems. Wird von der zentralen Steuervorrichtung eine Auswahl eines zu erstellenden Dokumenttyps empfangen, so kann diese beispielsweise durch Ausführen der Programminstruktionen das Bewegungsmuster der Materialbogenaufnahmevorrichtung steuern. Dies kann beispielsweise auf Basis eines in einer Tabelle hinterlegten vorbestimmten Bewegungsmusters erfolgen, auf weiche die zentrale Steuervorrichtung Zugriff besitzt. Nach Ausführungsformen wird das Bewegungsmuster von dem Mikroprozessor dynamisch errechnet auf Basis einer für den zu erstellenden Dokumenttyp dokumenttypspezifischen Reihenfolge sowie einer Bestückungsübersicht, welche Informationen darüber enthalten, welche Vorratsstation mit Materialbögen welchen Material- bogentyps bestückt ist. Die entsprechende dokumenttypspezifische Reihenfolge sowie die entsprechende Bestückungsübersicht können beispielsweise in einer Tabelle hinterlegt sein, auf weiche die zentrale Steuervorrichtung Zugriff besitzt.
Erfolgt die Bestückung der einzelnen Vorratsstationen mit Materialbogentypen keinem vorbestimmten Bestückungsmuster, so weist die Zusammentragvorrichtung eine Lesevorrichtung zum Lesen von Materialbogentypidentifikatoren auf, welche den in der Vorratskassette beinhalteten Materialbogentyp identifizieren. Beispielsweise weist eine der Vorratsstationen eine Lesevorrichtung auf. Wird diese Vorratsstation bzw. eine zugehörige Vorratskassette mit neuen Materialbögen bestückt, wird ein zugehöriger Materialbogentypidentifikator eingelesen und an die zentrale Steuervorrichtung gemeldet, welche den Materialbogentyp der neu eingebrachten Materialbögen anhand der Meldung identifiziert.
Der Materialbogentypidentifikator kann beispielweise in Form einer ID-Nummer, eines Strichcodes, eines QR-Codes, eines sonstigen geometrischen und/oder pikto- graphischen und/oder alphanumerischen Codes oder als Farb-Code implementiert sein, welche beispielsweise visuell erfassbar sind. Ferner kann der Materialbogentypidentifikator in Form eines RFID-Transponders implementiert sein. Nach Ausführungsformen weisen die Vorratskassetten jeweils einen Matenalbogentypidentifikator auf, welcher den in der Vorratskassette beinhalteten Materialbogen- typ identifizieren. Nach Ausführungsformen wird bei einer Bestückung einer Vor- ratsstation eine neue Vorratskassette mit einem neuen Matenalbogentypidentifikator eingebracht. Dieser Matenalbogentypidentifikator wird beispielsweise durch eine Lesevorrichtung der Vorratsstation beim Einbringen der Vorratskassette gelesen und an die zentrale Steuervorrichtung gemeldet. Eine Lesevorrichtung kann beispielsweise jeweils einer Vorratsstation zugeordnet sein. Nach Ausführungsformen umfasst jede der Vorratsstationen eine entsprechende Lesevorrichtung.
Zudem können die Materialbogentypidentifikatoren Informationen über die Anzahl der in der Vorratskassette enthaltenen bzw. eingebrachten Materialbögen umfassen. Die aktuelle Anzahl an Materialbögen in einer Vorratskassette kann durch ei- nen Materialbogenzähler überwacht werden, von welchem die Anzahl der verbrauchten Materialbögen erfasst wird. Ein entsprechender Materialbogenzähler kann beispielweise als Modul an den Vorratskassetten, an den Vorratsstationen o- der in der zentralen Steuervorrichtung implementiert sein. Das Fixieren der relativen Ausrichtung der Materialbögen in dem Materialbogenheft kann den Vorteil haben, dass die Fehleranfälligkeit der nachfolgenden Bearbeitung beispielsweise durch ein Verrutschen der Materialbögen, ein Auffalten oder Auseinanderfallen des Materialbogenhefts reduziert wird. Zudem erhöht dies die Handhabbarkeit des Materialbogenhefts und erlaubt somit eine effizientere Weiterverar- beitung, beispielsweise durch eine Erhöhung der Transportgeschwindigkeit oder der wegfallenden Notwendigkeit, zusätzliche Sicherungselemente zum Sichern der Ma- terialbogenausrichtung und/oder des Materialbogenhefts bereitstellen zu müssen. Vorteilhaft sind insbesondere Fixierungsverfahren, wie etwa Ultraschallschweißen, bei welchen kein zusätzliches Material bzw. keine zusätzlichen Elemente in das Ma- terialbogenheft eingebracht werden. Das Materialbogenheft bleibt somit leicht wei- terbearbeitbar, ohne dass auf entsprechendes zusätzliches Material oder entspre- chende zusätzliche Elemente Rücksicht genommen werden müsste bzw. eine Entfernung derselben zu einem späteren Zeitpunkt notwendig wird.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass bei der Erstellung des Materi- albogenhefts auch personalisierte Materialbögen mit eingebracht werden können. Diese können beispielsweise durch einen entsprechenden Drucker, beispielsweise einen Cardjet- Drucker, und/oder durch eine Hologrammbelichtungsvorrichtung, individuell für das oder die zu erstellenden Dokumente erstellt werden. Bei einem personalisierten Materialbogen handelt es sich beispielsweise um einen Materialbogen mit einem Foto des zukünftigen Inhabers des aus dem Materialbogenheft zu erstellenden Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments.
Nach Ausführungsformen weisen die Vorratsstationen jeweils eine Vorratskassette auf, welche jeweils mit Materialbögen eines einheitlichen Materialbogentyps be- stückt ist. Verschiedene Vorratskassetten können dabei mit demselben Materialbo- gentyp oder unterschiedlichen Materialbogentypen bestückt sein. Zudem umfasst die Zusammentragvorrichtung eine Austeilvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, an den Vorratsstationen jeweils einen der Materialbögen aus der Vorratskassette auf die Ablagefläche des Materialbogenträgers der jeweiligen Vorratsstation auszu- teilen.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können den Vorteil haben, dass durch die Austeilvorrichtung in effizienter Weise sichergestellt werden kann, dass an den jeweiligen Vorratsstationen die Materialbögen, welche von der Materialbogen- aufnahmevorrichtung gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge eingesammelt werden, für diese bereitliegen, wenn die entsprechenden Materialbögen an der Reihe sind eingesammelt zu werden. Nach Ausführungsformen kann die Austeilungsvorrichtung dazu konfiguriert sein und/oder beispielsweise von einer zentralen Steuervorrichtung so gesteuert werden, dass an allen Stationen jeweils ein Materi- albogen auf der entsprechenden Ablagefläche bereitliegt und die von der Material- bogenaufnahmevorrichtung in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge eingesammelten Materialbögen durch die Austeilvorrichtung wieder ersetzt werden. Bei- spielsweise erfolgt das Ersetzen ebenfalls in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge.
Nach Ausführungsform werden die Materialbögen durch die der Materialbogenauf- nahmevorrichtung in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge vorausseilende Austeilvorrichtung ausgeteilt, sodass die Materialbögen auf den Ablageflächen in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge bereitgelegt werden, in welcher die Material- bogenaufnahmevorrichtung sie einsammelt. Nach Ausführungsformen ist die Austeilvorrichtung dazu konfiguriert, sich in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu den einzelnen Vorratsstationen zu bewegen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass ein mechanisch einfacher und damit weniger fehleranfälliger Aufbau der Vorratsstationen ermöglicht wird. Nach Ausführungsformen wird die Bewegung der Austeilvorrichtung von der zentralen Steuervorrichtung gesteuert, welche auch die Bewegungen der Materialbogenauf- nahmevorrichtung steuert. Nach Ausführungsformen steuert die zentrale Steuervorrichtung die Bewegung der Austeilvorrichtung nach denselben Kriterien, wie die Bewegung der Materialbogenaufnahmevorrichtung.
Nach Ausführungsformen umfasst die Austeilvorrichtung eine Mehrzahl von Einzelausteilvorrichtungen, welche jeweils stationär an einer der Vorratsstationen angeordnet sind. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Austeilvorrichtungen stationär angeordnet sind und somit keine Mechanik zur Bewegung der Austeilvorrichtung notwendig ist. Mithin kann die Zusammentragvorrichtung hinsichtlich der bewegten Elemente mechanisch einfach und damit weniger fehleranfällig ausgestaltet werden. Insbesondere kann dadurch vermieden werden, dass es zu einer Beein- flussung oder gar Behinderungen des Bewegungsmusters der Materialbogenauf- nahmevorrichtung kommt. Mithin vereinfachen sich auch die Berechnung und/oder die Festlegung des Bewegungsmusters der Materialbogenaufnahmevorrichtung, da keine Bewegungsmuster der Austeilvorrichtung berücksichtigt werden müssen.
Nach Ausführungsformen ist die Austeilvorrichtung dazu konfiguriert, die einzelnen Materialbögen an den Vorratsstationen in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge auf die Ablageflächen der jeweiligen Materialbogenträger auszuteilen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Materialbögen nur ausgeteilt werden, wenn diese benötigt werden, während sie ansonsten vor Umgebungs- einflüssen geschützt in der Vorratskassette verwahrt werden.
Nach Ausführungsformen umfasst das zu erstellende Materialbogenheft zumindest zwei Materialbögen desselben Materialbogentyps, wobei die Austeilvorrichtung dazu konfiguriert ist, an einer der Vorratsstationen, welche eine Vorratskassette mit Materialbögen des entsprechenden Materialbogentyps aufweist, zumindest zweimal einen Materialbogen aus der entsprechenden Vorratskassetten auszuteilen, und wobei die Materialbogenaufnahmevorrichtung dazu konfiguriert ist, an der entsprechenden Vorratsstation zumindest zweimal einen Materialbogen aufzunehmen. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Anzahl der Vorratsstationen reduziert und die Zusammentragvorrichtung mithin kompakter ausgestaltet werden kann.
Nach Ausführungsformen umfasst das zu erstellende Materialbogenheft zumindest zwei Materialbögen desselben Materialbogentyps, wobei die Materialbogenaufnah- mevorrichtung dazu konfiguriert ist, die beiden Materialbögen von zwei verschiedenen Vorratsstationen, welche jeweils mit demselben Materialbogentyp bestückt sind, einzusammeln. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Bewegungspfad der Mate- rialbogenaufnahmevorrichtung beim Einsammeln der Materialbögen flexibler gestal- tet werden kann, wodurch der zurückgelegte Pfad verkürzt bzw. die für das Zusammentragen benötigte Zahl reduziert und/oder optimiert werden kann.
Nach Ausführungsformen ist zumindest eine der Vorratskassetten mit einzelnen Materialbögen in Form eines Stapels bestückt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Materialbögen ohne zusätzlichen Bearbeitungsschritt direkt so eingesammelt werden können, wie sie vorrätig gehalten werden.
Nach Ausführungsformen ist zumindest eine der Vorratskassetten mit Materialbögen in Form einer Bandrolle bestückt und die Austeilvorrichtung dazu konfiguriert, beim Austeilen die Bandrolle abzurollen und einen einzelnen auszuteilenden Materialbogen abzutrennen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine einfache Entnahmemechanik durch Abrollen ermöglichen und eine große Anzahl von Materialbögen durch die Bandrolle in kompakter Weise bereitgestellt werden kann. Nach Ausführungsformen weist die Materialbogenaufnahmevorrichtung eine Ansaugvorrichtung zum Aufnehmen eines Materialbogens durch Ansaugen auf.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass durch Ansaugen einerseits eine sichere Aufnahme der Materialbögen ermöglicht wird, welche andererseits die Materialbögen schont und das Risiko mechanischer Beschädigungen reduziert.
Nach Ausführungsformen weist die Austeilvorrichtung eine Ansaugvorrichtung zum Aufnehmen eines Materialbogens durch Ansaugen aufweist. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass durch Ansaugen einerseits ein effizientes Austeilen der Materialbögen ermöglicht wird, welche andererseits die Materialbögen schont und das Risiko mechanischer Beschädigungen reduziert. Nach Ausführungsformen ist die Materialbogenaufnahmevorrichtung an einem freien Ende eines Roboterarms angeordnet. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass eine effiziente computergesteuerte Bewegung der Materialbogenaufnahmevorrichtung in allen drei Raumdimensionen ermöglicht wird. Eine entsprechende Steuerung erfolgt beispielsweise durch eine zentrale Steuervorrichtung. Nach Ausführungsformen umfasst die Fixiervorrichtung eine Ultraschallsonotrode zum Fixieren der Materialbögen mittels Ultraschallschweißen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass diese eine effiziente und sichere Fixierungsmöglichkeit bereitstellen, bei welcher keine zusätzlichen Elemente in das Materialbogenheft eingebracht werden und das Materialbogenheft als solches ohne zusätzliche Fixierelemente Beständigkeit erhält.
Beim Ultraschallschweißen werden die Materialbögen mit Ultraschall beaufschlagt und durch die resultierende innere Reibung in der Fügezone miteinander verbun- den. Dazu wird ein Ultraschallschweißgerät, bestehend aus einem Generator, einem Schallwandler bzw. Konverter sowie einer Sonotrode, verwendet. Der Generator erzeugt eine elektrische Wechselspannung, welche mit Hilfe des Schallwandlers in eine mechanische Schwingung umgewandelt wird. Der Schallwandler wiederum leitet die hochfrequenten mechanischen Schwingungen, d.h. Ultraschall, in die mit ihm verbundene Sonotrode und versetzt diese in Resonanzschwingungen im Ultraschallbereich. Häufig ist zwischen Schallwandler und Sonotrode ein Transformationsstück bzw. Booster angeordnet, der die vom Schallwandler ankommende Schwingungsamplitude transformiert und diese vergrößert an die Sonotrode weiterleitet. Die Größe der resultierenden Schwingungsamplitude wird beeinflusst von der Ausgangsamplitude, die der Schallwandler bereitstellt, und von der jeweiligen Verstärkung durch das Transformationsstück sowie der Sonotrode selbst. Die in eine Ultraschallschwingung versetzte Sonotrode überträgt dann die Ultraschallschwingung unter Druck auf einen der beiden zu verbindenden Materialbögen. Berühren sich die zu verbindenden Materialbögen kommt es zwischen den beiden Materialbögen, in der sogenannten Füge- oder Schweißzone, zu einer Grenzflä- chenreibung und dadurch zu einer lokalen Erwärmung der Grenzflächen. Ist die Erwärmung so groß, dass die Grenzflächen schmelzen, kommt es zu einer Verschweißung der beiden Materialbögen. Durch die Sonotrode werden die beiden Materialbögen beim Schweißen aneinandergepresst. Durch das Ultraschallschweißen kann eine Schweißverbindung mit geringer Schweißzeit erstellt werden, da die Schweißenergie nahezu auf die Fügezone begrenzt zur Verfügung gestellt wird. Dies erlaubt ein zielgenaues Schweißen ohne andere Bereiche des Materialbogen- hefts dadurch zu beeinträchtigen.
Wenn im Folgenden das Vorhandensein einer oder mehrere Ultraschallsonotroden beschrieben wird, versteht es sich, dass die jeweiligen Sonotroden durch entsprechende Ultraschallwerkzeuge bereitgestellt wird, welche zur bestimmungsgemäßen Verwendung der Sonotrode zumindest auch einen Generator und Schallwandler, gegebenenfalls, auch noch ein Transformationsstück, umfassen. Nach Ausführungsformen weist die Fixiervorrichtung eine Mehrzahl von Ultraschallsonotroden auf.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass das Materialbogenheft durch die Mehrzahl von Ultraschallsonotroden, welche räumlich voneinander beanstandet angeordnet sind, an mehreren entsprechend räumlich verteilten Stellen ultraschallverschweißt wird. Dadurch kann die Gefahr eines Verrutschens und/oder Auffaltens der Materialbögen effizient reduziert wird.
Nach Ausführungsformen sind die Ultraschallsonotroden im Randbereich des aufzunehmenden Materialbogens angeordnet, sodass das Ultraschallschweißen der Materialbögen jeweils in dem Randbereich erfolgt. Nach Ausführungsformen weisen die Matehalbögen ein rechteckiges Format aufweisen, wobei in jedem der vier Eckbereiche des rechteckigen Formats jeweils eine der Ultraschallsonotroden angeordnet ist, sodass das Ultraschallschweißen der Materialbögen jeweils in den Eckbereichen erfolgt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass eine sichere Fixierung der Materialbögen ermöglicht wird, wobei der zentrale Bereich des Materialbogenhefts, welcher im Allgemeinen als sogenannter Nutzen zur Erstellung des oder der Dokumentkörper für den ausgewählten Dokumenttyp verwendet wird, durch die Fixierung weder beeinflusst noch beeinträchtigt wird.
Nach Ausführungsformen ist das Materialbogenheft für die Erstellung einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten des ausgewählten Dokumenttyps vorgesehen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Erstellung einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten eines ausgewählten Dokumenttyps parallelisiert und damit die Erstellungsgeschwindigkeit erhöht werden. Zudem kann ein einheitliches Bearbeitungsformat für die Materialbögen gewählt wer- den, für welches die Zusammentragvorrichtung optimiert ist. Soll ein Materialbogenheft für einen Dokumenttyp erstellt werden, dessen Format kleiner als das Bearbeitungsformat ist, können Materialbögen mit dem einheitlichen Bearbeitungsformat gewählt werden, welche einen oder mehrere Abschnitte für ein oder mehrere Dokumente des Dokumenttyps mit kleinerem Format umfassen.
Nach Ausführungsformen weisen die Ablageflächen jeweils eine oder mehrere Durchgangsöffnungen auf zum zumindest teilweisen Durchführen einer der Ultraschallsonotroden, sodass die jeweilige Ultraschallsonotrode mit dem zu fixierenden Materialbogen in Kontakt treten kann.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass hierdurch eine einfache und sichere Fixierung der Materialbögen mittels Ultraschall ermöglicht wird. Insbesonde- re erlauben diese ein Auslegen des zu fixierenden Materialbogens auf der entsprechenden Ablagefläche. Der zu fixierende Materialbogen wird durch die Schwerkraft an Ort und Stelle gehalten. Zudem ist die vertikale Höhe auf der die Ultraschallsono- troden mit dem zu verschweißenden Materialbogenheft in Kontakt treten stets die- selbe, unabhängig von der Anzahl der bis zu diesem Zeitpunkt eingesammelten Materialbögen bzw. der aktuellen Höhe des Materialbogenhefts. Dies erlaubt eine effiziente Positionierung der Sonotrode und Steuerung des Anpressdrucks. Die wichtigsten üblicherweise einstellbaren Parameter beim Ultraschallschweißen sind die Schweißzeit, die einzubringende Energie und der Anpressdruck der Sonotrode auf das Schweißteil. Im vorliegenden Fall ist somit keine Sensorik zum Erfassen der Höhe des Materialbogenhefts notwendig, um den Anpressdruck optimal einzustellen. Der Anpressdruck kann vielmehr auf einen konstanten Wert festgelegt werden.
Nach Ausführungsformen ist die Materialbogenaufnahmevorrichtung dazu konfigu- riert, sich an den Vorratsstationen jeweils auf dem auf der Ablagefläche bereitgestellten Materialbogen zu positionieren, sodass der von der Materialbogenaufnah- mevorrichtung gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommene Materialbogen auf dem aufzunehmenden Materialbogen aufliegt. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine effiziente Fixierung, insbesondere durch Ultraschallverschweißung ermöglichen.
Nach Ausführungsformen weist die Materialbogenaufnahmevorrichtung eine Positi- onserfassungsvorrichtung auf, welche dazu konfiguriert ist, die Position der Materi- albogenaufnahmevorrichtung relativ zu dem aufzunehmenden Materialbogen zu erfassen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass eine effiziente Feinjustierung der relativen Ausrichtung der Materialbögen des zu erstellenden Materialbogenhefts ermöglicht wird. Zudem erlaubt dies, Materialbögen unterschiedlicher Formate zu verwenden, wodurch die Flexibilität beim Erstellen des Materialbogenhefts erhöht wird. Nach Ausführungsformen umfasst die Positionserfassungsvorrichtung eine Kamera.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine einfache und effiziente Positionserfassung ermöglichen. Die exakte Ausrichtung kann auf Basis eines Auswertealgorithmus erfolgen, welcher beispielsweise von einer zentralen Steuervorrichtung ausgeführt wird auf Basis der von der Kamera erfassten und an die Steuervorrichtung weitergeleiteten Bildinformationen. Nach Ausführungsformen weisen die Materialbögen für das zu erstellende Material- bogenheft ein identisches Format auf und die Materialbogenaufnahmevorrichtung ist dazu konfiguriert, sich mit Hilfe der von der Positionserfassungsvorrichtung erfasst Relativposition so zu dem aufzunehmenden Materialbogen auszurichten, dass der gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommene Materialbogen den aufzunehmenden Materialbogen vollständig überdeckt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass aufeinanderfolgende Materialbögen mit ihren Kanten exakt aufeinander aufliegen. Das so resultierende Material- bogenheft weist ein exaktes Format auf, was die weitere automatisierte Handha- bung des Materialbogenhefts erleichtert, da die Gefahr von Behinderungen oder gar Beschädigungen durch über das Format hinausragende Materialabschnitte verhindert wird. Die weiteren Verarbeitungsvorrichtungen zur Erstellung des entsprechenden Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments können somit für das entsprechende exakte Format optimiert werden. Zudem kann durch eine exakte Ausrichtung der Kanten der Materialbögen zueinander sichergestellt werden, dass auch innere Strukturen der Materialbögen exakt zueinander ausgerichtet sind.
Nach Ausführungsformen ist die Fixiervorrichtung dazu konfiguriert ist, den aufzunehmenden Materialbogen von unten an dem von der Materialbogenaufnahmevor- richtung gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen zu fixieren. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der aufzunehmenden Materialbogen auf einer entsprechenden Ablagefläche bereitgelegt werden kann, wodurch seine Position bei der Fixierung festgelegt und die Fixierung somit einfach gesteuert werden kann.
Nach Ausführungsformen umfasst die Zusammentragvorrichtung Vorratsstationen mit Materialbogentypen für jeden Dokumenttyp der Mehrzahl unterschiedlicher Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenttypen. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie ein flexibles Zusammentragen von Materialbögen und ein flexibles Erstellen von Materialbogenheften für unterschiedliche Ausweise-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten ermöglichen.
Nach Ausführungsformen ist die Fixiervorrichtung dazu konfiguriert, sich synchron mit der Materialbogenaufnahmevorrichtung in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu den Vorratsstationen zu bewegen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass eine Fixiervorrichtung bereitgestellt wird, deren Bewegungsmuster dem, insbesondere weg- und/oder zeitoptimier- ten, Bewegungsmuster der Materialbogenaufnahmevorrichtung gleicht.
Nach Ausführungsformen umfasst die Matenalbogenaufnahmevornchtung die Fixiervorrichtung. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Fixiervorrichtung somit stets zur Verfügung steht, wenn die Materialbogenaufnahmevorrichtung einen Materialbogen aufnimmt, wobei keine zusätzlichen Mittel für die Bewegungen der Fixiervorrichtung notwendig sind. Zudem wird der mechanische Aufbau der Zusammentragvorrichtung ebenso wie deren Steuerung vereinfacht, wodurch die Fehleranfäl- ligkeit reduziert wird. Nach Ausführungsformen sind die Vorratsstationen in Reihen jeweils nebeneinander angeordnet, wobei die Fixiervorrichtung Einzelfixiervorrichtungen umfasst und wobei jeder der Reihen eine Einzelfixiervorrichtung zugeordnet ist, welche dazu konfiguriert ist, sich entlang der Reihe zu den einzelnen Vorratsstationen der ent- sprechenden Reihe zu bewegen.
Ausführungsformen können einerseits den Vorteil haben, dass die Vorratsstationen räumlich kompakter angeordnet werden, beispielsweise in mehreren Reihen übereinander. Zum anderen wird durch eine feste Zuordnung der Einzelfixiervorrichtungen jeweils an einer der Reihen die Anzahl von Elementen reduziert, welche sich in einer zusätzlichen Raumrichtung zwischen den Reihen bewegen und somit einen zusätzlichen Bewegungsfreiheitsgrad benötigen. Die entsprechenden Einzelfixiervorrichtungen sind demgegenüber beispielsweise nur für Bewegungen entlang der Reihen der Vorratsstationen ausgelegt. Dadurch werden insbesondere Komplikatio- nen mit der Bewegung der Materialbogenaufnahmevorrichtung verhindert. Insbesondere kann die Materialbogenaufnahmevorrichtung ebenso wie die Fixiervorrichtung auf voneinander unabhängigen Bewegungsinfrastrukturen beruhen.
Nach Ausführungsformen ist das Bewegungsmuster der Einzelfixiervorrichtungen jeweils so auf die dokumenttypspezifische Reihenfolge abgestimmt, dass sich zu jeder der Vorratsstationen, zu der sich die Materialbogenaufnahmevorrichtung bewegt, synchron eine der Einzelfixiervorrichtungen bewegt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Bewegungsmuster der Ein- zelfixiervorrichtungen zumindest teilweise an das, insbesondere weg- und/oder zeitoptimierte, Bewegungsmuster der Materialbogenaufnahmevorrichtung angepasst werden können.
Nach Ausführungsformen sind die Vorratsstationen entlang einer Kurvenbahn um eine Kurvenachse angeordnet. Unter einer Kurvenbahn wird im Folgenden eine Bahn verstanden, welche durch eine einfache, d.h. schnittpunktfreie, geschlossene Kurve gegeben ist. Insbesondere wird unter einer Kurvenbahn eine sich entlang einer glatten Kurve verlaufende Bahn verstanden. Die Kurve kann sich dabei in einer euklidischen Ebene erstre- cken. Unter einer Kurvenbahn wird insbesondere eine Kreis- oder Ellipsenbahn verstanden.
Eine Anordnung der Vorratsstationen entlang einer Kurvenbahn, insbesondere einer Kreisbahn, könnte eine besonders platzsparende Anordnung einer Vielzahl von Vor- ratsstationen ermöglichen. Dies ist insbesondere vorteilhaft für die Aufstellung einer entsprechenden Zusammentragvorrichtung in einer begrenzten räumlichen Anordnung in beengten Raumverhältnissen. Zudem erlaubt dies einen effizienten Transport der Vorrichtung beispielsweise in einem Container, ohne diese aufwendig in ihre Einzelteile zerlegen zu müssen.
Unter einer Kurvenachse, im Folgenden auch als Mittelachse der Kurvenbahn bezeichnet, wird eine vertikal, d.h. senkrechte, Achse durch den geometrischen Schwerpunkt der von der Kurvenbahn umschlossenen Fläche verstanden. Unter einer senkrechten Achse wird hierbei eine sich in Lotrichtung erstreckende Gerade verstanden, d.h. parallel zu einer Lotschnur, wenn die Zusammentragvorrichtung betriebsbereit auf ebenem, horizontalem Untergrund betriebsbereit angeordnet ist. Beispielsweise umfasst die Zusammentragvorrichtung eine zentrale Trägereinheit, deren Form im Wesentlichen einem auf seiner Grundfläche stehenden senkrechten Zylinder, insbesondere einem Kreiszylinder, einem elliptischen Zylinder oder einem Zylinder auf Basis eines regulären Vielecks, entspricht. Die Vorratsstationen sind entlang des Umfangs des Zylinders angeordnet und die Mittelachse entspricht der Mittellängsachse der zentralen Trägereinheit.
Nach Ausführungsformen weist die Zusammentragvorrichtung eine im Wesentlichen zylinderförmige Ausgestaltung auf. Hierbei umfasst die Zusammentragvorrichtung eine zentrale, zu einer Mittellängsachse rotationssymmetrische Trägereinheit, um die herum die Vorratsstationen entlang der Kurvenbahn angeordnet sind. Die Kur- venbahn verläuft dabei um die Mittellängsachse der zylinderförmigen Trägereinheit. Dabei sind die Austeilvorrichtung und die Materialbogenaufnahmevorrichtung entlang der Kurvenbahn verfahrbar angeordnet. Nach Ausführungsformen bewegt sich die Materialbogenaufnahmevorrichtung zumindest teilweise entlang der Kurvenbahn.
Nach Ausführungsformen sind die Vorratsstationen entlang eines Teils der ersten Kurvenbahn angeordnet, beispielsweise entlang der Hälfte der Kurvenbahnen. So- mit ist eine Hälfte der zentralen Trägereinheit mit Vorratsstationen versehen. Die gegenüberliegende Hälfte kann beispielsweise mit Stationen zur Weiterverarbeitung des erstellten Matenalbogenhefts versehen sein.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Materialbogenaufnahme- Vorrichtung zum Transport des sukzessiven erstellten Materialbogenhefts von Vorratsstation zu Vorratsstation dienen kann. Zugleich wird eine Weiterverarbeitung des erstellten Materialbogenhefts an weiteren Bearbeitungsstationen, welche für die Weiterverarbeitung des Materialbogenhefts entlang des verbleibenden Abschnitts in der Kurvenbahn angeordnet sind, nicht beeinträchtigt.
Nach Ausführungsformen bewegt sich die Materialbogenaufnahmevorrichtung entlang der vollständigen Kurvenbahn.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass Vorratsstationen in der gesam- ten Kurvenbahn angeordnet sind, sodass eine Vielzahl von Vorratsstationen mit Ma- terialbogentypen zur Herstellung einer Vielzahl unterschiedlicher Ausweis-, Wertoder Sicherheitsdokumente in kompakter Form bereitgestellt werden kann.
Nach Ausführungsformen eilt die Austeilvorrichtung der Materialbogenaufnahmevor- richtung in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge voraus und teilt an der Vorratsstation gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge Materialbögen aus, welche von der Materialbogenaufnahmevorrichtung nachfolgend aufgesammelt werden.
Nach Ausführungsformen erfolgt die Steuerung der Bewegungen der Austeilvorrich- tung und der Materialbogenaufnahmevorrichtung entlang der Kurvenbahn einem optimierten Bewegungsmuster, welches beispielsweise auf Basis des Kriteriums des kürzesten Wegs oder der kürzesten Zeit zum Einsammeln der Material bögen gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge optimiert wurde. So kann es beispielsweise dazu kommen, dass die Austeilvorrichtung, nachdem sie an einer Vor- ratsstation Materialbogen ausgeteilt hat, zu der nächsten Vorratsstation in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge von der Materialbogenaufnahmevorrichtung weg entlang der Kombination bewegt, während sich die Materialbogenaufnahmevor- richtung, nachdem sie von der Austeilvorrichtung ausgeteilt wird, Materialbogen aufgenommen hat, zu der nächsten Vorratsstation in der entgegengesetzten Rich- tung bewegt wird. Dies kann insbesondere vorteilhaft sein, wenn die Austeilvorrichtung ihre Bewegungsrichtung umkehren muss, um zur übernächsten Vorratsstation gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu gelangen. Würde die Material- bogenaufnahmevorrichtung in der Austeilvorrichtung in dieser Situation in der gleichen Richtung nachfolgen, anstatt sich in der entgegengesetzten Richtung zu be- wegen, so müsste sie sich an der nächsten Vorratsstation die Austeilvorrichtung in einer Richtung von der übernächsten Vorratsstation wegbewegen, um in der nachfolgenden Materialbogenaufnahmevorrichtung Platz zur Aufnahme des ausgeteilten Materialbogens zu machen. Anschließend müsste sich die Materialbogenaufnah- mevorrichtung zurückbewegen, um der Austeilvorrichtung Platz zu verschaffen, um sich zur übernächsten Vorratsstation zu bewegen. Anschließend müsste sich die Austeilvorrichtung wieder zurückbewegen, um es der Materialbogenaufnahmevor- richtung zu ermöglichen, den an der übernächsten Vorratsstation ausgelegten Materialbogen aufzunehmen. Nach Ausführungsformen bewegt sich die Austeilvorrichtung zumindest teilweise entlang der Kurvenbahn. Nach Ausführungsformen bewegt sich die Austeilvorrichtung vollständig entlang der Kurvenbahn.
Nach Ausführungsformen sind die Materialbogenaufnahmevorrichtung und die Aus- teilvorrichtung in axialer Richtung relativ zur Mittelachse zueinander versetzt angeordnet, sodass sie sich entlang der ersten Kurvenbahn aneinander vorbeibewegen können.
Nach Ausführungsformen sind die Materialbogenaufnahmevorrichtung und die Aus- teilvorrichtung in radialer Richtung relativ zur Mittelachse zueinander versetzt angeordnet, sodass sie sich entlang der ersten Kurvenbahn aneinander vorbeibewegen können.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Materialbogenaufnahme- Vorrichtung und die Austeilvorrichtung sich bei einer entsprechend versetzten Anordnung, beispielsweise in axialer und/oder radialer Richtung, aneinander vorbei bewegen können. Somit könnte ein besonders schnelles und effizientes Bewegungsmuster zur Aufnahme der Materialbögen gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge realisiert werden, da weder die Materialbogenaufnahmevorrichtung noch die Austeilvorrichtung überflüssige Bewegungen ausführen müssten, um der jeweils anderen Vorrichtung den Zugang zu einer Vorratsstation zu ermöglichen.
Nach Ausführungsformen weist die Austeilvorrichtung ein in radialer Richtung relativ zur Mittelachse nach außen verfahrbares Aufnahmeelement zum Aufnehmen der Materialbögen aus den Vorratskassette und Ablegen auf den Ablageflächen der jeweiligen Materialbogenträger auf.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Vorratsstationen relativ zur Mittelachse radial außenliegend angeordnet sind, während die Ablageflächen radial innenliegend angeordnet sind. Dies könnte ein direktes Zugreifen der Materialbo- genaufnahmevorrichtung auf die bereitgestellten Materialbögen ermöglichen. Dabei kann die Materialbogenaufnahmevorrichtung, welche auch die Fixiervorrichtung zum Fixieren des aufzunehmenden Material bogens umfasst, mechanisch einfacher und damit bei der Verwendung weniger fehleranfällig ausgestaltet werden. Die Austeilvorrichtung könnte es ermöglichen, die Materialbögen aus der Vorratskassette effizient auf der entsprechenden Ablagefläche auszuteilen.
Nach Ausführungsformen weist die Austeilvorrichtung ein sich in radialer Richtung relativ zur Mittelachse nach außen erstreckendes Trägerelement zum Tragen des Aufnahmeelements auf, wobei das Trägerelement in axialer Richtung relativ zur Mittelachse verfahrbar ist, sodass die Austeilvorrichtung und die Materialbogenauf- nahmevorrichtung sich entlang der ersten Kurvenbahn aneinander vorbeibewegen können.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Austeilvorrichtung einerseits die in den Vorratskassetten bereitgestellten Materialbögen gut erreichen kann, zum anderen aber das Verfahren des Elements zur Aufnahme der Materialbögen in axialer Richtung relativ zur Mittelachse sicherstellen kann, dass es sich entlang der Kurvenbahn an der Materialbogenaufnahmevorrichtung vorbeibewegen kann, selbst wenn sich die Bahnen der beiden Vorrichtungen kreuzen. Nach Ausführungsformen umfasst die Austeilvorrichtung eine Mehrzahl von Einzelausteilvorrichtungen, welche jeweils stationär an einer der Vorratsstationen angeordnet sind.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Austeilvorrichtungen statio- när angeordnet sind und somit keine Mechanik zur Bewegung der Austeilvorrichtung notwendig ist. Mithin kann die Zusammentragvorrichtung hinsichtlich der bewegten Elemente mechanisch einfach und damit weniger fehleranfällig ausgestaltet werden. Insbesondere kann dadurch vermieden werden, dass es zu einer Beeinflussung oder gar Behinderungen des Bewegungsmusters der Materialbogenauf- nahmevorrichtung kommt. Mithin vereinfachen sich auch die Berechnung und/oder die Festlegung des Bewegungsmusters der Materialbogenaufnahmevorrichtung, da keine Bewegungsmuster der Austeilvorrichtung berücksichtigt werden müssen. Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine Druckvorrichtung, welche einer der Vorratsstationen zugeordnet und dazu konfiguriert ist, einen der Materialbögen vor dem Bereitstellen auf der Ablagefläche des Material bogenträgers der entsprechenden Vorratsstation unter Verwendung der dokumentenindividuellen Informationen dokumentenindividuell zu bedrucken.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass bei der Erstellung des Materi- albogenhefts auch personalisierte und/oder teilpersonalisierter Materialbögen mit eingebracht werden können. Diese können beispielsweise durch einen entsprechenden Drucker, beispielsweise einen Cardjet- Drucker, individuell für das oder die zu erstellenden Dokumente erstellt werden. Bei einem personalisierten Materialbogen handelt es sich beispielsweise um einen Materialbogen mit einem Foto des zukünftigen Inhabers des aus dem Materialbogenheft zu erstellenden Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments. Unter einem teilpersonalisierten Materialbogen ist ein Materialbogen zu verstehen, in den unvollständige Personalisierungsdaten eingebracht wurden, welche in einem weiteren Personalisierungsschritt zu vervollständigen sind. Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine Hologrammbelichtungsvorrichtung, welche einer der Vorratsstationen zugeordnet und dazu konfiguriert ist, in einem Materialbogen vor dem Bereitstellen auf der Ablagefläche des Materialbo- genträgers der entsprechenden Vorratsstation unter Verwendung der dokumentenindividuellen Informationen ein dokumentenindividuelles Hologramm zu erzeugen, wobei der Materialbogen photoempfindlich ist.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass bei der Erstellung des Materi- albogenhefts auch Materialbögen, welches ein Hologramm als Sicherheitsmerkmal umfassen, mit eingebracht werden können. Bei dem Hologramm kann es sich bei- spielsweise um ein dokumenttypspezifisches Hologramm oder ein dokumentindividuelles, d.h. ein personalisiertes Hologramm handeln. Bei einem personalisierten Hologramm handelt es sich beispielsweise um ein holographisches Foto des zu- künftigen Inhabers des aus dem Materialbogenheft zu erstellenden Ausweis-, Wertoder Sicherheitsdokuments und/oder andere Angaben zu dessen Person.
Bei dem Hologramm kann es sich beispielsweise um ein außen- oder innenliegen- des Hologramm handeln. Ein innerhalb des Materialhefts eingebrachtes Hologramm, d.h. ein Hologramm auf einem inneren Materialbogen, kann den Vorteil haben, dass es beispielsweise das Foto des zukünftigen Inhabers des aus dem Materialbogenheft zu erstellenden Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments schützt. Das Hologramm kann beispielsweise eine kinematische Struktur aufweisen und maschinenprüfbare Elemente umfassen. Bei dem Hologramm kann es sich beispielsweise auch um ein Volumenhologramm handeln. Dies ist ein auf der Oberfläche aufgebrachtes Hologramm, dessen Besonderheit in der optischen Erscheinung liegt: Die holografischen Informationen werden direkt in das Volumen des holografi- schen Materials eingebracht, sodass diese nur unter einem bestimmten Betrach- tungswinkel sichtbar sind. Anders als weniger komplexe Prägehologramme weisen Volumenhologramme keinen farblichen Regenbogeneffekt auf, sondern zeigen immer nur einen Farbton. Volumenhologramme zeichnen sich zudem durch hohe Brillanz aus und sind sehr schwer zu fälschen. Beispielsweise handelt es sich bei dem Hologramm auch um ein Prägehologramm.
Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine Fensterstanzvorrichtung, wobei die Fensterstanzvorrichtung einen Stanzstempel zum Ausstanzen einer Öffnung in einem Materialbogen aufweist, wobei sich der Materialbogen zumindest teilweise in einer Ebene erstreckt.
Die Fensterstanzvorrichtung ist konfiguriert zum: Ausstanzen einer Öffnung in dem sich in der Ebene erstreckenden Teil des Substrats durch den Stanzstempel, wobei sich der Stanzstempel beim Ausstanzen in Richtung der Ebene gesehen in einer ersten Stanzposition befindet, nach dem Ausstanzen, Durchführen einer Relativbe- wegung von Stanzstempel und Materialbogen in einer Richtung parallel zu der Ebene, wobei aufgrund der Relativbewegung in Richtung der Ebene gesehen der Stanzstempel über einem gewünschten Füllmaterial in einer zweiten Stanzposition zu liegen kommt, in der zweiten Stanzposition, Ausstanzen eines Füllelements aus dem gewünschten Füllmaterial durch den Stanzstempel, erneutes Durchführen einer Relativbewegung von Stanzstempel und Substrat in einer Richtung parallel zu der Ebene, wobei aufgrund der Relativbewegung in Richtung der Ebene gesehen der Stanzstempel über der Öffnung des Materialbogens in der ersten Stanzposition zu liegen kommt, Einsetzen des Füllelements durch den Stanzstempel in die Öffnung des Materialbogens.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Fälschungssicherheit des Dokuments erhöht wird, da einzelne oder mehrere Schichten nicht flächig aus demselben Material bestehen, sondern dass durch das transparente Fenster zumindest abschnittsweise unterschiedliche Materialien zum Einsatz kommen.
Nach Ausführungsformen ist das transparente Fenster lediglich als reines transpa- rentes Fenster im Dokument vorgesehen. Nach Ausführungsformen ist es auch möglich, dass das transparente Fenster selbst verschiedene Sicherheitsmerkmale trägt. Möglich ist zum Beispiel, dass beim Durchblicken durch das transparente Fenster wiederum im Fenster enthaltene Strukturen Sichtbar werden, welche somit eine Fälschungssicherheit des Dokuments gewährleisten sollen. Das transparente Fenster kann neben unmittelbar sichtbaren Strukturen auch verschiedene Mikrostrukturen aufweisen, welche erst durch Projektion von durch das Fenster hindurchleuchtenden Laserlichts auf eine Fläche eine entsprechende definierte Information preisgeben. Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine Melierfasereinbringvor- richtung, welche dazu konfiguriert ist, bei dem Zusammentragen Melierfasern zwischen zwei Materialbögen des Materialbogenhefts einzubringen.
Melierfasern sind längliche aus Kunststoff bestehende Faserstückchen, die insbe- sondere Farbstoffe, vor allem Fluoreszenzfarbstoffe, enthalten können. Zum Einbringen der Melierfasern in das Materialbogenheft wird beispielsweise ein Materialbogen mit Melierfasern beaufschlagt und diese dort fixiert. Hierzu sind die Melierfa- sern vorteilhafterweise mit einer adhäsiven Außenschicht ausgerüstet ist, beispielsweise mit einer Heißklebe(Hot melt)-Schicht. Das Kunststoffmaterial und/oder der Kleber können mindestens einen Farbstoff, vorzugsweise mindestens einen Fluo- reszenzfarbstoff, enthalten, um über dessen Detektion die Echtheit eines Doku- ments verifizieren zu können. Eine Melierfaser kann mehrere Abschnitte und/oder Stränge aufweisen, in denen sich unterschiedliche Farbstoffe befinden. Der mit Melierfasern beaufschlagt Materialbogen wird abschließend zur Aufnahme in das Mate- rialbogenheft bereitgestellt. Die Eigenschaften und/oder Anordnung der Melierfasern können dokumenttypabhängig sein.
Nach Ausführungsformen werden die Melierfasern beim Zusammentragen zwischen den einzelnen Materialbögen, beispielsweise Polycarbonatfolien, zufällig verteilt. Nach Ausführungsformen sind die verschiedenfarbigen Melierfasern ca. 0,3 mm lang und mit bloßem Auge oder unter UV-Licht zu sehen.
Nach Ausführungsformen umfasst die Laminiervorrichtung, eine Laminationsblech- vorratsstation, welche Laminationsbleche unterschiedlicher Laminationsblechpaare für die unterschiedlichen Dokumenttypen vorrätig hält, einen Laminationsblech- wechsler , welcher dazu konfiguriert ist, ein erstes und ein zweites Laminationsblech der Laminationsblechpaare gemäß dem Dokumenttyp des Materialbogenhefts aus der Laminationsblechvorratsstation zu entnehmen und in einer Aufnahme einer La- minationsblechtransportvorrichtung anzuordnen, Laminierstationen, welche in einer Reihe nebeneinander angeordnet sind, wobei die Laminationsblechtransportvorrich- tung dazu konfiguriert ist, die beiden Laminationsbleche in der Aufnahme nachei- nander zu den einzelnen Laminierstationen zu transportieren, welche jeweils dazu konfiguriert sind, die beiden Laminationsbleche zum Laminieren des Materialbogenhefts mit Druck und Hitze zu beaufschlagen, und eine Austeilvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, das zu laminierende Materialbogenheft zwischen das erste und zweite Laminationsblech in der Aufnahme einzubringen, und eine Entnahmevorrich- tung, welche dazu konfiguriert ist, das laminierte Materialbogenheft zwischen den beiden Laminationsblechen zu entnehmen. Nach Ausführungsformen ist der Laminationsblechwechsler dazu konfiguriert, im Falle, dass nachfolgend ein weiteres Materialbogenheft eines anderen Dokumenttyps zu laminieren ist, das erste und zweite Laminationsblech zu entnehmen, die beiden Laminationsbleche in die Laminationsblechvorratsstation einzubringen, eines der Laminationsblechpaare für den anderen Dokumenttyp aus der Laminationsblechvorratsstation zu entnehmen und in der Aufnahme der Laminations- blechtransportvorrichtung anzuordnen.
Nach Ausführungsformen weisen die Laminationsbleche jeweils einen Laminations- bereich bzw. eine Laminationsfläche auf, welche dazu vorgesehen ist, bei einem Laminationsvorgang mit einer Oberfläche des zu laminierenden Materialbogenhefts in Kontakt zu treten, d.h. mit der des obersten oder untersten Material bogen des entsprechenden Hefts. Die räumlichen Bezüge oben und unten orientieren sich in diesem Fall an der Ebene, in welcher sich das Materialbogenheft erstreckt. Nach Ausführungsformen weist der Laminationsbereich eine dokumenttypspezifische Oberflächenstruktur auf, welche beim Laminationsvorgang in eine Oberfläche des Materialbogenhefts eingebracht wird. Nach Ausführungsformen ist die Größe der Fläche des Laminationsbereichs dokumenttypabhängig. Nach Ausführungsformen ist die Fläche des Laminationsbereichs kleiner als die Fläche des Materialbogen- hefts. Tritt das Laminationsblech mit seinem Laminationsbereich in Kontakt mit dem Materialbogenheft, so wird das Materialbogenheft nicht vollständig laminiert. Ein Randbereich des Materialbogenhefts ragt über den Laminationsbereich hinaus und wird nicht mitlaminiert. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass dadurch ein Kontakt zwischen dem ersten und zweiten Laminationsblech verhindert und so- mit deren Abnutzung reduziert wird. Dadurch wird das Risiko einer Beschädigung der Laminationsbleche, insbesondere der aufzuprägenden Oberflächenstrukturen, vermindert. Die entsprechenden Laminationsbleche können damit häufiger verwendet werden. Zudem kann der Ausschuss von Materialbogenheften mit fehlerhafter Laminierung reduziert werden. Der vollständig laminierte Bereich des Materialbo- genhefts wird als Nutzen bezeichnet, aus welchem in weiteren Produktionsschritten zur Herstellung eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments ein Dokumentenkörper gefertigt wird. Laminationsfähige Materialbögen bestehen vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff. Falls einzelne Materialbögen nicht aus laminationsfähigem Material bestehen, sind im Materialbogenheft zwischen diesen nicht laminationsfahigen Materi- albögen andere Materialbögen angeordnet, welche aus einem laminationsfahigen Material bestehen oder ein solches zumindest umfassen und die die nicht laminationsfahigen Materialbögen mit dem restlichen Materialbogenheft beim Laminationsvorgang verbinden. Beispielhafte Materialen, aus denen die Materialbögen bestehen, sind Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Polyester, beispielsweise Po- lyethylenterephthalat (PET), Polyolefine, beispielsweise Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Polyurethan (PU), Polyetheretherketon (PEEK) sowie weitere thermoplastisch verarbeitbare Materialien, ferner Materialverbände, kunststoffkaschierte, papierartige Materialien, wie Teslin, und andere. Besonders bevorzugt ist PC. Einzelne der oben genannten Ma- terialien können in den Materialbögen auch kombiniert sein.
Beim Laminationsvorgang werden die Materialbögen mit Druck und Hitze beaufschlagt, wodurch die Materialbögen bei Überschreitung der Glasübergangstemperatur an ihren Grenzflächen erweicht und sich miteinander verbinden, sodass eine stoffschlüssige Verbindung der Materialbögen untereinander erzielt wird. Die Höhe des Laminierdrucks und insbesondere der Laminiertemperatur sind von der
Materialart der einzelnen Lagen, deren Dicken sowie von anderen Parametern abhängig. Die Maximaltemperatur, auf die die Laminationspressen erwärmt werden, wird abhängig von der Art des Materials, aus dem die Folienlagen bestehen, ge- wählt. Im Falle von PC und PC-Blends (Mischungen von PC mit anderen Kunststoffen) kann die Maximaltemperatur beispielsweise im Bereich von 170-200 °C, vorzugsweise 180-190 °C, liegen. Während des Laminationsvorgangs wird das Materialbogenheft zwischen den Laminationspressen vorzugsweise mit einem Druck senkrecht zu den Oberflächen des Materialbogenhefts beaufschlagt. Dieser Druck soll möglichst so groß sein, dass Luft, die sich eventuell zwischen den Folienlagen befindet, beim Erweichen der Lagen herausgepresst wird. Der Druck kann beispiel- weise in einem Bereich von 25 bis 700 N/cm2, vorzugsweise in einem Bereich von 50 bis 100 N/cm2, liegen.
Nach Ausführungsformen ist die Laminiervorrichtung dazu konfiguriert, das erste und das zweite Laminationsblech jeweils mit Temperaturen gemäß unterschiedlicher zeitlicher Temperaturkurven zu beaufschlagen. Die Temperaturkurve kann sich an einer oder mehreren der Laminierstationen für das erste und das zweite Laminationsblech unterscheiden. Ausführungsformen haben den Vorteil, dass sich die Temperaturerhöhung von der Ober- und der Unterseite des Materialbogenhefts un- terschiedlich schnell in Richtung der Mittelebene des Materialbogenhefts ausbreitet. So können bestimmte Bereiche des Materialbogenhefts, d.h. bestimmte Materialbogen, schneller auf ihre Glasübergangstemperatur gebracht werden als andere. Für erstere setzt der entsprechende Schmelzvorgang mithin früher ein, wodurch diese gezielt Hohlräume, die durch Oberflächenstrukturen benachbarten Materialbögen innerhalb des Materialbogenhefts erzeugt werden, mit ihrem Material auffüllen können.
Nach Ausführungsformen befinden sich die ultraschallverschweißten Bereiche des Materialbogenhefts im Randbereich außerhalb des Nutzens, d.h. des Bereichs, in dem die Laminationsbleche mit dem Materialbogenheft in Kontakt treten. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass eine nachteilige Beeinflussung des Laminationsvorgangs durch die Ultraschallverschweißung vermieden werden kann.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie es erlauben, durch Wahl geeigneter Laminationsbleche aus einem Vorrat von Laminationsblechpaaren für unterschiedliche Dokumenttypen Materialbogenhefte für unterschiedliche Dokumenttypen zu laminieren. Zudem kann der Laminationsvorgang durch die Mehrzahl an Laminierstationen, welche die Materialbogenhefte der Reihe nach durchlaufen, in Intervalle unterteilt werden. Diese Intervalle können gleiche oder unterschiedliche Länge aufweisen. Beispielsweise kann der Laminationsvorgang bei N Laminierstationen in N gleichlange Intervalle unterteilt werden. Die Anzahl N beträgt dann beispielsweise zwei, drei oder vier Laminierstationen. Im Falle einer Gesamtlaminati- onszeit von 45 Sekunden und drei Laminierstationen, kann der Laminationsvorgang beispielsweise in drei Teilintervalle von jeweils 15 Sekunden unterteilt werden, d.h. das zu laminierende Materialbogenheft wird an jeder der drei hintereinander angeordneten Laminierstationen jeweils 15 Sekunden lang laminiert. Die Druck- und Temperaturverteilung des Laminationsvorgangs kann über die drei Laminationsintervalle konstant oder unterschiedlich gewählt werden. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass somit im Falle von N hintereinander angeordneten Laminierstationen N Materialbogenhefte gleichzeitig laminiert werden können und nicht erst abwarten müssen, bis der Laminationsprozess eines vorausgehenden Materi- albogenhefts vollständig abgeschlossen ist.
Nach Ausführungsformen können die Materialbogenhefte neben Materialbögen aus laminationsfähigen Materialien auch einzelne Materialbögen zumindest teilweise aus nicht laminationsfähigen Materialien umfassen, beispielsweise elektronische Komponenten wie etwa einen Chip, einen Holofilm zum Erzeugen eines Hologramms, Papierabschnitte für eine nachträgliche Beschriftung per Hand oder eine abziehbare Schutzfolie. Eine entsprechende Schutzfolie kann dem Schutz des resultierenden Verbund körpers dienen. Eine Schutzfolie kann strukturiert sein und/oder die Oberfläche des resultierenden Verbundkörpers nur teilweise überde- cken, sodass durch ein späteres Abziehen der Schutzfolie eine Oberflächenstruktur auf dem Verbundkörper erzeugt werden kann.
Nach Ausführungsformen ist der Laminationsblechwechsler dazu konfiguriert, im Falle, dass nachfolgend ein weiteres Materialbogenheft eines anderen Doku- menttyps zu laminieren ist, das erste und zweite Laminationsblech zu entnehmen, die beiden Laminationsbleche in die Laminationsblechvorratsstation einzubringen, eines der Laminationsblechpaare für den anderen Dokumenttyp aus der Laminationsblechvorratsstation zu entnehmen und in der Aufnahme der Laminations- blechtransportvorrichtung anzuordnen.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die durch den Laminationsblechwechsler eingebrachten Laminationsbleche wieder ausgewechselt werden können. Dies ist vorteilhaft für eine schnelle Umstellung der Laminationsvorgangs von einem Dokumenttyp auf einen anderen. Nach Ausführungsformen umfasst die Laminiervorrichtung eine zentrale Steuervorrichtung. Die Steuervorrichtung umfasst beispielsweise einen Mikroprozessor und einen Speicher mit Programminstruktio- nen, wobei die Steuervorrichtung durch eine Ausführung der Programminstruktionen mittels des Mikroprozessors die Laminiervorrichtung steuert. Die Laminiervorrichtung empfängt beispielsweise ein Identifikationssignal, welches den Dokumenttyp eines zu laminierenden Materialbogenhefts identifiziert. Ein entsprechendes Identifikationssignal könnte zusätzlich zu einem Materialbogenheft empfangen werden. Ein entsprechendes Identifikationssignal könnte über eine Erfassungseinheit zur Erfassung eines Dokumenttyps eines bereitgestellten Materialbogenhefts erfasst und an die zentrale Steuervorrichtung gesendet werden. Eine entsprechende Erfassungsvorrichtung kann beispielsweise in Form einer Vorrichtung zur visuellen Erfassung wie beispielsweise einer Kamera bereitgestellt sein.
Nach Ausführungsformen umfasst die Laminationsblechtransportvorrichtung eine Mehrzahl der Aufnahmen, welche in einer Reihe nebeneinander angeordnet und jeweils dazu konfiguriert sind, eines der Laminationsblechpaare aufzunehmen. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie einen gleichzeitigen Transport der Laminationsblechpaare sukzessive zu den einzelnen Laminierstationen ermöglichen. Entsprechende Aufnahmen können beispielsweise durch Halteelemente bereitgestellt werden, welche die Laminationsbleche auf zwei gegenüberliegenden Seiten halten oder in Form von rahmenförmigen Aufnahmen, in welche die Lamina- tionsbleche eingesetzt und entlang ihres Rands zumindest abschnittweise gehalten werden.
Nach Ausführungsformen weist der Laminationsblechwechsler für das Einbringen des ersten und zweiten Laminationsblechs in die Aufnahme eine Laminations- blechausteilvorrichtung und für das Entnehmen des ersten und zweiten Laminationsblechs aus der Aufnahme eine Laminationsblechentnahmevorrichtung auf. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Laminationsblechwechsler so ausgestaltet werden kann, dass Laminationsblechausteilvorrichtung und Lamina- tionsblechentnahmevorrichtung räumlich voneinander beabstandet angeordnet werden können. Dies kann insbesondere vorteilhaft sein beim Eingliedern der Laminier- Vorrichtung in eine Fertigungsstrecke.
Nach Ausführungsformen handelt es sich bei der Laminationsblechausteilvorrich- tung und der Laminationsblechentnahmevorrichtung um dieselbe Vorrichtung, welche sowohl zum Austeilen als auch zum Entnehmen von Laminationsblechen konfi- guriert ist.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Laminationsblechwechsler eine Vorrichtung aufweist, welche sowohl als Laminationsblechausteilvorrichtung als auch als Laminationsblechentnahmevorrichtung konfiguriert ist. Die Verwendung einer einzigen Vorrichtung als Laminationsblechwechsler kann es beispielweise erlauben, die Laminiervorrichtungen kompakter zu gestalten.
Nach Ausführungsformen sind die Laminationsblechausteilvorrichtung und die La- minationsblechentnahmevorrichtung zwei voneinander unabhängige Vorrichtungen. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass das Austeilen und Entnehmen von Laminationsblechpaaren unabhängig voneinander erfolgen kann. Hierdurch kann insbesondere die Bestückungsgeschwindigkeit der Laminationsblechtrans- portvorrichtung mit Laminationsblechen erhöht und damit die Laminationseffizienz gesteigert werden.
Nach Ausführungsformen handelt es sich bei der Laminationsblechausteilvorrich- tung und/oder der Laminationsblechentnahmevorrichtung jeweils um einen Arm eines Roboters, welcher ein freies Ende mit einem Laminationsblechgreifer zum Greifen der Laminationsbleche aufweist.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine effiziente Handhabung der Laminationsbleche erlauben. Nach Ausführungsformen handelt es sich bei der Laminationsblechtransportvorrich- tung um einen Drehteller, auf welchem die Aufnahmen entlang des Umfangs des Drehtellers nebeneinander angeordnet sind, wobei die Laminierstationen entlang des Umfangs des Drehtellers angeordnet sind und wobei der Drehteller dazu konfiguriert ist, sich so um eine Mittelachse zu drehen, dass die Aufnahmen zu den Laminierstationen transportiert werden.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine räumlich kompakte Ausgestaltung der Laminiervorrichtung erlauben. Zudem kann ein Drehteller den Vorteil aufweisen, dass durch ein Drehen um 360° ein verwendetes Laminations- blechpaar automatisch zu der Ausgangsposition zurücktransportiert wird. Das entsprechende Laminationsblechpaar kann so direkt weiterverwendet werden, indem das obere Laminationsblech angehoben und ein neues Materialbogenheft zwischen den Laminationsblechen angeordnet wird. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn eine große Anzahl von Materialbogenheften zu laminieren ist, welche für identische Dokumenttypen vorgesehen sind.
Nach Ausführungsformen handelt es sich bei der Laminationsblechtransportvorrich- tung um eine erste lineare Fördervorrichtung, wobei die Fördervorrichtung dazu konfiguriert ist, die Aufnahmen mit den Laminationsblechpaaren entlang einer Geraden von einem ersten Ende zu einem zweiten Ende der Fördervorrichtung zu bewegen, sodass die Aufnahmen mit Laminationsblechpaaren zu den Laminierstationen transportiert werden, welche zwischen dem ersten und dem zweiten Ende ent- lang der Geraden angeordnet sind.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die räumliche Erstreckung der Laminiervorrichtung in Querrichtung, d.h. senkrecht zu der Geraden, reduziert wird. Dies könnte es insbesondere ermöglichen, zusätzliche Bearbeitungsvorrichtungen zur Erstellung eines Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments parallel neben die Laminiervorrichtung anzuordnen. Nach Ausführungsformen umfasst die erste lineare Fördervorrichtung zwei sich zumindest teilweise parallel entlang der Geraden erstreckende Förderstränge, welche jeweils einander gegenüberliegende Halteelemente umfassen, die die Aufnahmen bilden und dazu konfiguriert sind jeweils ein Laminationsblechpaar zwischen den Fördersträngen zu halten.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Bereich zwischen den Transportsträngen frei ist und die Transportstränge in einem Kreislauf wieder zurückgeführt werden können, ohne mit dem Laminationsvorgang der Laminierstation in zu Konflikt geraten.
Nach Ausführungsformen ist die Fördervorrichtung dazu konfiguriert, die Laminati- onsblechpaare von dem zweiten Ende zu dem ersten Ende zurück zu transportieren.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass Laminationsbleche durch den Rücktransport direkt wieder für eine weitere Lamination eingesetzt werden können. Dies könnte die Effizienz des Laminationsvorgangs insbesondere in dem Fall steigern, dass eine Mehrzahl von Materialbogenheften für einen identischen Dokument- typ zu laminieren sind.
Nach Ausführungsformen umfasst die Laminiervorrichtung eine zweite lineare Fördervorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, die Laminationsblechpaaren von dem zweiten Ende zu dem ersten Ende der ersten Fördervorrichtung zurück zu transpor- tieren.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass verwendete Laminationsblech- paare effizient in den Ausgang des Laminationsvorgangs zurücktransportiert werden können und für eine Weiterverwendung zur Verfügung stehen.
Nach Ausführungsformen sind die Austeilvorrichtung und die Laminations- blechausteilvorrichtung am ersten Ende und die Entnahmevorrichtung und die La- minationsblechentnahmevorrichtung am zweiten Ende der ersten Fördervorrichtung angeordnet.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Dauer der Material bogen- hefte in der Laminiervornchtung minimiert und die Effizienz des Laminationsvorgangs bzw. der Durchsatz der Laminiervornchtung maximiert wird.
Nach Ausführungsformen sind die Austeilvorrichtung und die Empfangsvorrichtung relativ zu dem von dem Drehteller gebildeten Kreis an den gegenüberliegenden Po- sitionen angeordnet.
Nach Ausführungsformen sind die Laminationsblechausteilvorrichtung und die La- minationsblechentnahmevorrichtung an demselben Halbkreisabschnitt des von dem Drehteller gebildeten Kreises zwischen der Austeilvorrichtung und der Entnahme- Vorrichtung angeordnet.
Nach Ausführungsformen sind die Laminierstationen an dem dem Halbkreisabschnitt mit der Laminationsblechausteilvorrichtung und der Laminationsblechent- nahmevorrichtung gegenüberliegenden Halbkreisabschnitt angeordnet.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die funktionale Raumaufteilung so optimiert wird, dass sich die einzelnen Vorrichtungen nicht gegenseitig behindern. Zudem kann der Durchsatz von Heften durch die Laminiervornchtung optimiert werden.
Nach Ausführungsformen umfasst die Laminiervornchtung eine Steuervorrichtung, welche eine Kontrollvorrichtung umfasst, wobei die Kontrollvorrichtung dazu konfiguriert ist, eine Beschädigung eines Laminationsblechs zu erfassen, wobei die Steuervorrichtung dazu konfiguriert ist, eine Auswahl eines zu erstellenden Doku- menttyps zu empfangen, ein Laminationsblechpaar zur Herstellung des ausgewählten Dokumenttyps aus der Laminationsblechvorratsstation auszuwählen, die Laminationsbleche des ausgewählten Laminationsblechpaars mit der Kontrollvorrichtung auf Beschädigungen zu prüfen, im Falle eines Erfassens einer Beschädigung das beschädigte Laminationsblech auszusortieren und ein alternatives Laminationsblech aus der Laminationsblechvorratsstation auszuwählen, welches zur Herstellung des ausgewählten Dokumenttyps konfiguriert ist.
Eine Beschädigung kann beispielsweise in einem Kratzer, einer Absplitterung und/oder einer Einbeulung der Laminationsfläche, insbesondere der aufzuprägenden Oberflächenstrukturen, eines Laminationsblechs bestehen. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass eine effiziente Kontrolle der Laminationsbleche ermöglicht wird. Die entsprechende Steuervorrichtung kann als Teil der zentralen Steuervorrichtung ausgestaltet sein. Durch eine Prüfung der Laminationsbleche nach jedem Laminationsvorgang kann sichergestellt werden, dass beschädigte Laminationsbleche nicht für weitere Laminationsvorgänge verwendet werden und die Ausschussrate der fehlerhaft laminierten Materialbogenhefte reduziert werden. Zusätzlich kann die Kontrollvorrichtung dazu konfiguriert sein, die vom Laminationsvorgang resultierende Oberflächenstruktur des laminierten Materialbo- genhefts zu prüfen und Fehler zu erkennen. Im Falle einer Fehlererkennung kann das entsprechende Laminationsblech aussortiert und durch ein alternatives Lamina- tionsblech ersetzt werden. Ein alternatives Laminationsblech kann der Laminations- blechwechsler der Laminationsblechvorratsstation entnehmen.
Nach Ausführungsformen ist die Steuervorrichtung dazu konfiguriert, die aus der Laminationblechtransportvorrichtung entnommenen Laminationsbleche mit der Kon- trollvorrichtung auf Beschädigungen zu prüfen und im Falle eines Erfassens einer Beschädigung auszusortieren.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass Erkennen von Beschädigungen der Laminationsbleche bereits vor deren Verwendung erfolgt. Hierdurch können insbesondere Beschädigungen erkannt werden, welche durch die Lagerung der Laminationsbleche in der Laminationsblechvorratsstation oder durch den Transport zu bzw. von der Laminationsblechvorratsstation durch den Laminationsblechwechs- ler entstehen. Mithin kann vermieden werden, dass durch die Verwendung beschädigter Laminationsbleche fehlerhaft laminierte Verbundkörper erzeugt werden.
Nach Ausführungsformen weist die Kontrollvorrichtung eine Kamera zum Erfassen der Beschädigung auf.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Kamera eine effiziente Erfassung von Beschädigungen ermöglicht. Nach Ausführungsformen ist an den Laminationsblechen jeweils ein Laminations- blechträger angeordnet, welcher zum Greifen und/oder Lagern des Laminationsblechs konfiguriert ist.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass durch die Verwendung von Laminationsblechträgern die Laminationsbleche von dem Laminationsblechwechsler nicht direkt gegriffen werden und die Laminationsbleche nicht direkt mit der Aufnahme der Laminationsblechtransportvorrichtung in Kontakt treten. Zudem kann vermieden werden, dass die Laminationsbleche bei der Lagerung in direkten Kontakt mit der Laminationsblechvorratsstation treten. Somit kann das Risiko von Be- Schädigungen der Oberflächenstruktur der Laminationsbleche weiter reduziert werden.
Nach Ausführungsformen ist der Laminationsblechträger mittels Fixierelementen jeweils zerstörungsfrei lösbar an dem Laminationsblech fixiert.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass im Falle einer Beschädigung eines Laminationsblechs das entsprechende Laminationsblech ausgewechselt und der Laminationsblechträger weiterverwendet werden kann. Die Fixierelemente können beispielsweise für eine Fixierung mittels Rast- oder Schraubverbindung konfigu- riert sein. Nach Ausführungsformen umfasst die Laminationsblechvorratsstation ein Vorrats- magazin zum Lagern der Laminationsbleche in Magazinfächern.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine übersichtliche und platzsparende Lagerung der Laminationsbleche in der Laminationsblechvorratsstation ermöglichen.
Nach Ausführungsform sind die dokumenttypspezifischen Laminationsbleche jeweils in einem vorbestimmten Magazinfach angeordnet.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass die Laminationsbleche in der Laminationsblechvorratsstation jeweils am bestimmten Lagerplatz angeordnet sind. Im Falle eines Aussortierens eines der Laminationsbleche wird der entsprechende Lagerplatz durch ein neues Laminationsblech desselben Dokumenttyps ersetzt. Die zentrale Steuervorrichtung wird auf Basis des Identifikationssignals eines Dokumenttyps das Laminationsblech aus der Laminationsblechvorratsstation auswählen. Zur Auswahl von Lagerplätzen, aus denen Laminationsbleche zu entnehmen sind, greift die zentrale Steuervorrichtung beispielsweise auf eine Tabelle zu, welche in einer Datenbank gespeichert ist. Anhand der Tabelle kann sie die Lagerplätze iden- tifiziert, an welchen Laminationsbleche des gewünschten Dokumenttyps gelagert sind. Die Auswahl des konkreten Lagerplatzes könnte dabei so erfolgen, dass Laminationsbleche desselben Laminationsblechtyps möglichst gleichmäßig verwendet werden. Nach Ausführungsformen sind die dokumenttypspezifischen Laminationsbleche jeweils in beliebigen Magazinfächern angeordnet.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass kein festes Lagerschema vorgegeben ist. Somit kann die Lagerung flexibler erfolgen. Insbesondere kann die Be- stückung eines Magazinfachs von einem Laminationsblech einen ersten Dokumenttyp auf ein Laminationsblech für einen zweiten Dokumenttyp gewechselt werden, wenn beispielsweise im Schnitt mehr Materialbogenhefte für den zweiten Dokumenttyp zu laminieren sind.
Nach Ausführungsformen sind die Laminationsbleche jeweils mit einem Laminati- onsblechidentifikator versehen, welcher dazu konfiguriert ist, den Dokumenttyp zu identifizieren, für dessen Herstellung das Laminationsblech konfiguriert ist, und/oder ein Laminationsblechpaar, welchem das Laminationsblech zugeordnet, und/oder das individuelle Laminationsblech selbst. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass mit dem Laminationsblechiden- tifikator der Dokumenttyp, für den das entsprechende Laminationsblech vorgesehen ist, erfasst werden kann. Die Einsortierung der Laminationsbleche in den Magazinfächern der Laminationsblechvorratsstation muss sich somit nicht nach einem vorgegebenen Schema orientieren, sondern kann frei erfolgen. Benötigt man ein Lami- nationsblech eines bestimmten Laminationsblechtyps, kann dieses anhand des La- minationsblechidentifikators identifiziert werden. Eine Kombination mit einem vorgegebenen Bestückungsschema der Laminationsblechvorratsstation könnte es ermöglichen, bei Entnahme eines Laminationsblechs aus der Laminationsblechvorratsstation anhand des Laminationsblechidentifikator sicherzustellen, dass das entnomme- ne Laminationsblech auch tatsächlich ein Laminationsblech für den vorgesehenen Dokumenttyp ist und dass es zu keinen Einordnungsfehlern im Vorfeld gekommen ist. Gleichzeitig könnte auf Basis des vorgegebenen Bestückungsschemas eine schnelle Auswahl getroffen werden, aus welchem Magazinfach der Laminationsblechvorratsstation ein Laminationsblech der benötigten Art entnommen werden kann.
Nach Ausführungsformen umfasst die Laminationsblechvorratsstation eine Kontrollvorrichtung, welche die Laminationsbleche anhand ihrer Laminationsblechidentifika- toren erkennt und erfasst, in welches der Magazinfächer das Laminationsblech ein- gebracht wird. So könnte die Laminationsblechvorratsstation nachverfolgen wo welches Laminationsblech lagert, selbst wenn der Lagerplatz jeweils frei gewählt wird. Nach Ausführungsformen hat die Steuervorrichtung Zugriff auf eine Tabelle, in welcher angegeben ist, welche Magazinfächer der Laminationsblechvorratsstation mit einem Laminationsblech bestückt sind und für welchen Dokumenttyp das entsprechende Laminationsblech ausgelegt ist. Dies könnte es ermöglichen, dass ein La- minationsblech nach Abschluss des Laminationsvorgangs nicht in dasselbe Magazinfach eingebracht werden muss, sondern auch in ein anderes freies Fach eingebracht werden kann, welches beispielsweise schneller zu erreichen ist.
Nach Ausführungsformen ziehen die Laminationsblechidentifikatoren nicht nur den Dokumenttyp für dessen Herstellung in das Laminationsblech ausgelegt ist, sondern auch das individuelle Laminationsblech. Somit könnte von der zentralen Steuervorrichtung erfasst werden, welches Laminationsblech zur Lamination welches Materi- albogenhefts verwendet wurde. Werden im Nachhinein Fehler bei der Lamination eines Materialbogenhefts festgestellt, so kann das für die fehlerhafte Lamination verwendete Laminationsblech identifiziert und aussortiert werden.
Nach Ausführungsformen ist der Laminationsblechidentifikator an dem Laminati- onsblechträger des Laminationsblechs angeordnet. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Laminationsblechidentifikator leicht zu erfassen ist, auch wenn das Laminationsblech in dem Laminations- blechträger eingebracht ist.
Nach Ausführungsformen handelt es sich bei dem Laminationsblechidentifikator um eine Seriennummer, einen Strichcode, einen QR-Code, oder einen RFID- Transponder.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine leicht zu erfassende und kompakte Implementierung des Laminationsblechidentifikators ermöglichen.
Nach Ausführungsformen umfasst der Laminationsblechwechsler eine Lesevorrichtung zum Lesen der Laminationsblechidentifikatoren und ist dazu konfiguriert, mit der Lesevorrichtung den Dokumenttyp und/oder das Laminationsblechpaar und/oder das individuelle Laminationsblech zu identifizieren.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Laminationsblechwechsler erfassen kann, welches Laminationsblech er tatsächlich aufnimmt.
Nach Ausführungsformen umfasst die Lesevorrichtung eine Kamera oder ein RFID- Lesegerät umfasst. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine effiziente Erfassung des Laminationsblechidentifikators ermöglichen.
Nach Ausführungsformen umfasst die Abtrennvorrichtung eine erste Abtrenneinheit und eine zweite Abtrenneinheit, wobei die erste Abtrenneinheit dazu konfiguriert ist, durch Materialabtrennen einen Verbundkörper mit einem ersten geometrischen Format eines ersten Dokumenttyps zu erstellen, wobei die zweite Abtrenneinheit dazu konfiguriert ist, durch Materialabtrennen einen Verbundkörper mit einem zweiten geometrischen Format eines zweiten Dokumenttyps zu erstellen. Die Abtrennvorrichtung ist dazu konfiguriert, zum dokumenttypspezifisches Materialabtrennen entsprechend dem Identifikator wahlweise ein Materialabtrennen nur mit der ersten Abtrenneinheit auszuführen, falls das erste Format das dokumenttypspezifische geometrische Format entsprechend dem Identifikator ist, oder ein Materialabtrennen mit der ersten und der zweiten Abtrenneinheit auszuführen, falls das zweite Format das dokumenttypspezifische geometrische Format entsprechend dem Identifikator ist.
Bei dem ersten dokumenttypspezifischen Format kann es sich beispielsweise um das ID3-Format gemäß ISO/IEC 71 10 handeln. Bei dem zweiten geometrischen Format des zweiten Dokumenttyps kann es sich beispielsweise um das ID1 -Format handeln. Insbesondere kann es sich bei einem dokumenttypspezifischen Format um ein geometrisches Format eines bestimmten Dokumenttyps plus Übermaß handeln. Ein entsprechendes Format mit Übermaß kommt beispielsweise bei der Herstellung von Datenkarten für Reisepässe zum Einsatz.
Nach Ausführungsformen umfasst der Verbundkörper mit dem geometrischen For- mat für den ersten Dokumenttyp eine Mehrzahl von Verbundkörpern für individuelle Dokumente in Form von Teilabschnitten, welche jeweils das geometrische Format des zweiten Dokumenttyps aufweisen, wobei durch den zweiten Materialabtrennvorgang aus den Teilabschnitten jeweils ein individueller Verbundkörper mit einem geometrischen Format des zweiten Dokumenttyps erstellt wird.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass nicht nur das zur Herstellung des Verbund körpers verwendete Zwischenformat, d.h. das erste Format, für unterschiedliche Dokumenttypen, sondern dass zudem auch die Herstellung des Verbundkörpers parallelisiert wird. Bei dem zweiten Dokumenttyp kann es sich bei- spielsweise um einen Dokumenttyp mit dem geometrischen Format ID1 handeln. Bei dem geometrischen Format für den ersten Dokumenttyp kann es sich um ein Übermaß des geometrischen Formats ID3 handeln. Hierbei kann ein entsprechender Materialbogen, welcher so dimensioniert ist, dass er das Übermaß des ID3- Formats umfasst, in zwei Teilabschnitte mit dem Format ID1 umfassen. Somit kön- nen zwei entsprechende Verbundkörper für zwei Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente des Formats ID1 erstellt werden. Umfasst das Materialbogenheft zumindest einen personalisierten Materialbogen, wird dieser Bogen nach Ausführungsformen in zwei Teilabschnitte mit unterschiedlicher Personalisierung unterteilt. Nach Ausführungsformen erfolgt das Materialabtrennen unter Verwendung von Ultraschall, beispielsweise Ultraschallschneiden oder Ultraschalstanzen. Beim Ultraschallschneiden wird der Verbundkörper mit Ultraschall beaufschlagt und durch die resultierende innere Reibung lokal geschmolzen. Dazu wird ein Ultraschallschneidgerät, welches einen Generator, einen Schallwandler bzw. Konverter sowie eine Sonotrode umfasst, verwendet. Die Sonotrode ist vorzugsweise als ein Schneidwerkzeug mit einer Schneidkante ausgestaltet bzw. umfasst ein entsprechendes Schneidwerkzeug. Der Generator erzeugt eine elektrische Wechselspannung, wel- che mit Hilfe des Schallwandlers in eine mechanische Schwingung umgewandelt wird. Der Schallwandler wiederum leitet die hochfrequenten mechanischen Schwingungen, d.h. Ultraschall, in die mit ihm verbundene Sonotrode und versetzt diese in Resonanzschwingungen im Ultraschallbereich. Häufig ist zwischen Schallwandler und Sonotrode ein Transformationsstück bzw. Booster angeordnet, der die vom Schallwandler ankommende Schwingungsamplitude transformiert und diese vergrößert an die Sonotrode weiterleitet. Die Größe der resultierenden Schwingungsamplitude wird beeinflusst von der Ausgangsamplitude, die das Transformationsstück bereitstellt, und von der jeweiligen Verstärkung durch das Transformations- stück sowie die Sonotrode selbst. Die in eine Ultraschallschwingung versetzte Sonotrode überträgt dann die Ultraschallschwingung auf den zu schneidenden Verbundkörper. Ist die Erwärmung durch die Ultraschall induzierte Reibung so groß, dass der Verbundkörper lokal schmilzt, lässt sich die Sonotrode mit geringem Wiederstand durch das aufgeschmolzene Material führen und dieses dadurch trennen.
Durch die Beaufschlagung mit Ultraschall werden der Schneidwiderstand und damit die Abnutzung des Schneidwerkzeugs reduziert. Zudem kann eine saubere Abtrennung erzeugt werden ohne Gratbildung, da sich das aufgeweichte Kunststoffmateri- al nach dem Schneiden im Zuge der Abkühlung zusammenzieht.
Ferner erhöht die Verwendung von Ultraschall für die Materialabtrennung die Sicherheit des resultierenden Verbundkörpers. Der entsprechende Verbundkörper ist zwar durchlaminiert, betrachtet man jedoch die Seitenflächen, so sind nach wie vor die unterschiedlichen Schichten des Verbundkörpers resultierend aus den unter- schiedlichen Materialbögen des Material bogenhefts zu erkennen. Es besteht somit die Gefahr, dass ein geeignetes Werkzeug, welches flach und scharf ist, zwischen die Schichten eingebracht und diese so trotz Lamination zumindest teilweise aufgetrennt werden können. Dadurch entsteht die Gefahr möglicher Manipulationen an dem Verbundkörper bzw. dem resultierenden Dokument, welches den Verbundkör- per in Form eines Dokumentenkörpers umfasst. Das Aufschmelzen des Materialbo- genhefts im Bereich des Schnittes durch Ultraschall führt zu einer Versiegelung der entstehenden Schnittfläche. Die einzelnen Schichten sind nicht mehr identifizierbar, wodurch die Sicherheit des Dokuments erhöht wird.
Ferner kann es den Vorteil haben, dass Staubbildung im Zuge des Trennvorgangs vermieden wird. Bei Trennvorgängen ohne Ultraschall kommt es durch minimale Absplitterungen spröden Materials stets zu einer Staubbildung, welche die weitere Produktion behindern kann und zusätzliche Vorkehrungen notwendig macht, um den entsprechenden Staub abzuführen. Darüber hinaus können Ausführungsformen den Vorteil haben, dass sie einfach und kostengünstig umzusetzen sind. Insbeson- dere werden außer einer kompakten Vorrichtung zur Erzeugung von Ultraschall keine weiteren zusätzlichen Vorrichtungen benötigt. Demgegenüber erfordert beispielsweise die Verwendung von Laser zum Schneiden Abluftvorrichtungen zum Abführen von entstehenden Gasen, Ruß und radikalischen Bestandteilen. Nach Ausführungsformen erfolgt das Materialabtrennen mittels Keilschneiden mit einem Messer, wobei das Messer mit Ultraschall beaufschlagt wird.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie ein effizientes, präzises und flexibles Abtrennverfahren bereitstellen. Unter Keilschneiden wird ein Zerteilen ei- nes Werkstoffs durch ein oder zwei keilförmige Schneiden gemäß DIN 8588 verstanden.
Nach Ausführungsformen weist das Messer eine Schneidkante auf, deren Verlauf mit dem Umfang des zu erstellenden geometrischen Formats übereinstimmt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass das zu erstellende geometrische Format durch einen einzigen Schnitt in eine Raumrichtung erzeugt wird. Insbesondere wird dadurch, dass die starke Kante die Geometrie des gewünschten Formats aufweist, sichergestellt, dass das gewünschte Format präzise hergestellt wird. Nach Ausführungsformen wird eine Mehrzahl der Messer für eine Mehrzahl von unterschiedlichen Dokumenttypen bereitgestellt und zum Schneiden des zu erstellenden geometrischen Formats eines der Messer ausgewählt, dessen Schneidkante mit dem zu erstellenden geometrischen Format übereinstimmt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie ein flexibles Format von Verbund körpern für unterschiedliche Dokumenttypen aufweisen. Hierdurch kann insbesondere der zweite Materialabtrennvorgang flexibilisiert werden. Nach Ausführungsformen erfolgt das Materialabtrennen durch Führen des Messers entlang des Umfangs des zu erstellenden geometrischen Formats.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass durch Führen des Messers entlang eines anderen Umfangs leicht ein Verbundkörper für ein anderes geometri- sches Format erzeugt werden kann. Somit wird eine flexible Schneidgeometrie ermöglicht, was insbesondere hinsichtlich der in Industrie 4.0 geforderten Flexibilität gewährleistet.
Nach Ausführungsformen erfolgt das Materialabtrennen mittels einer Mehrzahl von Messern, welche jeweils entlang eines Abschnitts des Umfangs des zu erstellenden geometrischen Formats schneiden.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Schneidvorgang paralleli- siert und damit die Schneidzeit reduziert wird.
Nach Ausführungsformen ist das zu erstellenden geometrische Format rechteckig und das Materialabtrennen mittels zweier parallel zueinander angeordneter Messern mit einstellbarem Abstand zueinander erfolgt, wobei das Materialabtrennen umfasst:
• Schneiden entlang zweier paralleler Seiten des zu erstellenden geometri- sehen Formats mit einem ersten Abstand zwischen den Messern,
• Einstellen des Abstands auf einen zweiten Abstand, • Schneiden entlang der beiden verbliebenen paralleler Seiten des zu erstellenden geometrischen Formats mit dem zweiten Abstand.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie ein flexibles Einstellen un- terschiedlicher geometrischer Formate erlauben durch entsprechendes Einstellen der Abstände zwischen den Messern. Nach Ausführungsformen sind die beiden parallel zueinander angeordneten Messer drehbar, sodass sie zum Schneiden entlang der verbleibenden Parallelen gedreht werden können. Nach Ausführungsformen wird der Verbundkörper drehbar gelagert, sodass dieser für das Zuschneiden entlang der beiden verbliebenen parallelen Seiten um 90° gedreht wird.
Nach Ausführungsformen erfolgt das Materialabtrennen mittels Scherschneiden mit einer Schneidvorrichtung, welche einen Schneidstempel und eine Schneidplatte umfasst, und wobei die Schneidgeometrie des Schneidstempels mit dem zu erstel- lenden geometrischen Format übereinstimmt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine präzise Erzeugung des zu erstellenden dokumenttypischen geometrischen Formats ermöglichen. Unter Scherschneiden wird ein Zerteilen eines Werkstoffs durch zwei sich aneinander vorbeibewegenden Schneiden beispielsweise gemäß DIN 8288 verstanden. Hierbei kann es sich insbesondere um Stanzen handeln. Dadurch, dass die erzeugte Geometrie durch die Geometrie des Schneidstempels und der Schneidplatte vorgegeben wird, kann das entsprechende Format präzise erzeugt werden. Nach Ausführungsformen wird der Schneidstempel mit Ultraschall beaufschlagt. Nach Ausführungsformen wird die Schneidplatte mit Ultraschall beaufschlagt.
Nach Ausführungsformen weist der Verbundkörper eine erste und eine zweite Oberfläche auf, welche zumindest teilweise zueinander parallel verlaufen, wobei die ers- te Oberfläche mittels Sonotrode mit Ultraschall beaufschlagt wird und wobei das Messer der Sonotrode gegenüberliegend an der zweiten Oberfläche angeordnet ist. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass sie eine einfache Ausgestaltung der Sonotrode bzw. des Ultraschallwerkzeugs unabhängig von der Geometrie des Messers erlauben. Dies ist insbesondere vorteilhaft zur Bearbeitung dünner Verbundkörper.
Nach Ausführungsformen wird eine Mehrzahl der Schneidvorrichtungen für eine Mehrzahl von unterschiedlichen Dokumenttypen bereitgestellt und zum Schneiden des zu erstellenden geometrischen Formats eine Schneidvorrichtung mit einem Schneidstempel ausgewählt, dessen Schneidgeometrie mit dem zu erstellenden geometrischen Format übereinstimmt.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass durch Wechseln der Schneidvorrichtungen unterschiedliche geometrische Formate für unterschiedliche Dokumenttypen realisiert werden können, ohne dass eine durch die festgelegte Schneid- geometrie des Schneidstempels ermöglichte konstante Präzision des erzeugten Formats aufgegeben werden müsste.
Nach Ausführungsformen erfolgen das Materialabtrennen des ersten Materialabtrennvorgangs mittels Keilschneiden und das Materialabtrennen des zweiten Mate- rialabtrennvorgangs mittels Scherschneiden.
Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der erste Materialabtrennvorgang mechanisch einfacher und damit weniger fehleranfällig gestaltet werden kann, während der zweite Materialabtrennvorgang, bei welchem das Endformat des Ver- bundkörpers hergestellt wird, mit höherer Präzision umgesetzt werden kann.
Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine erste Kontrollvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, das Ergebnis der Lamination und/oder des Materialabtrennens zu kontrollieren.
Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine zweite Kontrollvorrichtung, wobei das durch die erste Kontrollvorrichtung kontrollierte Materialabtrennen das Materialabtrennen durch die erste Abtrenneinheit ist und wobei die zweite Kontrollvorrichtung dazu konfiguriert ist, das Ergebnis des Materialabtrennens durch die zweite Abtrenneinheit zu kontrollieren. Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine dritte Kontrollvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, das Ergebnis der Personalisierung zu kontrollieren.
Entsprechende Kontrollvorrichtungen können den Vorteil haben, dass Produktionsfehler frühzeitig erkannt und behoben werden können. Werden fehlerhafte Material- bogenhefte und/oder Verbundkörper frühzeitig erkannt und aussortiert, können zum einen unnötige Arbeitsschritte sowie unnötiger Materialverbrauch und/oder Materialverschleiß für die Fertigstellung eines Dokuments vermieden werden, welches am Ende auf Grund des Fehlers aussortiert wird. Zudem kann das Risiko eines Missbrauchs mit aussortierten Materialbogenhefte und/oder Verbundkörper umso effek- tive gesenkt werden, je weniger weit die Fertigstellung fortgeschritten ist, insbesondere je weniger weit das Einbringen personalisierter Daten fortgeschritten ist. Insbesondere können Ausführungsformen den Vorteil haben, dass Fehler bereit vor der Personalisierung durch die Personalisierungsvorrichtung erkannt und aussortiert werden.
Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner eine vierte Kontrollvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, einen mittels eines der Materialbögen in das Material- bogenheft einzubringenden Chip zu kontrollieren. Ausführungsformen könnten den Vorteil haben, dass ein entsprechender Chip bereits beim Bestücken in der Zusammentragvorrichtung und/oder beim Austeilen auf Funktionsfähigkeit überprüft wird, damit ein entsprechender Ausschuss frühzeitig erkannt werden kann.
Nach Ausführungsformen umfasst das System ferner ein Sammelmagazin zum Sammeln hergestellter Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass fertige Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente sicher aufbewahrt werden. Zum anderen kann durch ein geeignetes, von der Steuervorrichtung gesteuertes Sortier- bzw. Zuordnungssystem sichergestellt werden, dass auch bei der abwechselnden Herstellung einer Vielzahl unterschiedlicher Dokumente, diese anschließen in sinnvolle Gruppen und Untergruppen eingeteilt werden können. Eine solche Gruppeneinteilung kann beispielsweise auf dem Dokumenttyp beruhen oder gemäß dem Auftragsgeber/Bestimmungsort der entsprechenden Dokumente erfolgen. Ausführungsformen betreffen ferner ein Verfahren zum Herstellen eines individuellen Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments eines aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Dokumenttypen ausgewählten Dokumenttyps, wobei das Dokument einen personalisierten Verbundkörper aufweist, welcher eine dokumenttypspezifische Auswahl von Materialbögen in einer dokumenttypspezifischen Reihenfolge umfasst.
Das Verfahren umfasst: Empfangen eines Datensatz für das herzustellende Dokument durch eine Steuervorrichtung, wobei der Datensatz dokumentenindividuelle Informationen und einen Identifikator des ausgewählten Dokumenttyps umfasst. Erstellen eines dokumentenindividuellen Steuerschemas für das System auf Basis des Datensatzes durch die Steuervorrichtung, wobei das Steuerschema eine individuelle dokumenttypspezifische Auswahl und Reihenfolge von auszuführenden Arbeitsschritten für das herzustellende Dokument festlegt. Zudem umfasst das Verfahren Steuern des Systems unter Verwendung des dokumentenindividuellen Steuerschemas durch die Steuervorrichtung, sodass das System ferner ausführt: Bereitstellen von Materialbögen mittels Vorratsstationen einer Zusammentragvorrichtung, wobei die Vorratsstationen jeweils Materialbögen eines einheitlichen Materialbogentyps vorrätig halten und einen Materialbogenträger mit einer Ablagefläche zum Bereitstellen eines Einzelnen der Materialbögen aufweisen. Einsammeln der an den einzelnen Vorratsstationen der dokumenttypspezifischen Reihenfolge jeweils bereitgestellten Materialbögen in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge von den Ablageflächen der jeweiligen Materialbogenträger mittels einer Materialbogenaufnahmevorrichtung der Zusammentragvorrichtung, wobei der jeweils aufzunehmende Materialbogen von der Materialbogenaufnahmevorrichtung aufgenommen wird, indem der aufzunehmenden Materialbogen mittels einer Fi- xiervorrichtung, an dem gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommen Materialbogen so fixiert wird, dass die Ausrichtung des aufgenommenen Materialbogens gegenüber dem unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen festgelegt wird und sukzessive das dokumenttypspezifische Ma- terialbogenheft erstellt wird.
Zudem umfasst das Verfahren: Erzeugen eines dokumenttypspezifischen Verbundkörpers durch dokumenttypspezifisches Laminieren des Materialbogenhefts entsprechend dem Identifikator einen dokumenttypspezifischen Verbundkörper durch eine Laminiervorrichtung, wobei das Materialbogenheft mit Druck und Hitze beauf- schlagt wird, dokumenttypspezifisches Materialabtrennen entsprechend dem Identifikator mit einer Abtrennvorrichtung, sodass ein Verbundkörper mit einem dokumenttypspezifischen geometrischen Format erstellt wird, und Personalisieren des dokumenttypspezifischen Verbundkörper unter Verwendung der dokumentenindivi- duellen Informationen durch eine Personalisierungsvorrichtung.
Ausführungsformen können einzeln oder in Kombination miteinander alle Verfahrensschritte umfassen, welche durch die zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Systems im Betrieb ausgeführt werden. Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 Blockdiagramm eines beispielhaften Verfahrens zur Herstellung eines
Dokuments,
Figur 2 schematische Ansicht einer ersten beispielhaften Ausführungsform des Systems, Figur 3 schematische räumliche Ansicht einer zweiten beispielhaften Ausführungsform des Systems, Figur 4 schematische Ansicht der zweiten Ausführungsform aus Fig. 3,
Figur 5 schematische räumliche Ansicht einer dritten beispielhaften Ausführungsform des Systems, Figur 6 schematische Ansicht der dritten Ausführungsform aus Fig. 5,
Figur 7 schematische Ansicht einer vierten beispielhaften Ausführungsform des Systems, Figur 8 schematische Ansicht einer fünften beispielhaften Ausführungsform des Systems,
Figur 9 schematische Ansicht einer sechsten beispielhaften Ausführungsform des Systems,
Figur 10 schematische Ansicht einer siebten beispielhaften Ausführungsform des Systems,
Figur 1 1 eine schematische Ansicht einer ersten beispielhaften Ausführungs- form einer Zusammentragvorrichtung,
Figuren 12 schematische Ansichten beispielhafter Materialbögen,
Figuren 13 schematische Ansichten einer beispielhaften Ausführungsform zweier
Zusammentragvorrichtung, Figur 14 eine schematische Ansicht einer beispielhaften Ausführungsform der Materialbogenaufnahmevorrichtung,
Figuren 15 schematische Ansichten eines beispielhaften Materialbogenhefts,
Figuren 16 schematische Ansichten einer beispielhaften Vorratskassette mit Ablagefläche und Austeilvorrichtung,
Figur 17 eine schematische Ansicht einer beispielhaften Austeilvorrichtung,
Figur 18 eine schematische Ansicht einer beispielhaften Vorratskassette mit
Ablagefläche von unten,
Figur 19 eine schematische Ansicht eines beispielhaften Ultraschallwerkzeugs,
Figuren 20 schematische Ansichten einer weiteren beispielhaften Zusammentragvorrichtung,
Figur 21 eine schematische Ansicht von oben auf die Zusammentragvorrich- tung aus Figur 20,
Figur 22 eine schematische Ansicht einer beispielhaften Austeilvorrichtung,
Figur 23 eine schematische Ansicht einer beispielhaften Materialbogenaufnah- mevorrichtung,
Figur 24 eine schematische Ansicht einer ersten beispielhaften Laminiervorrich- tung, Figur 25 eine schematische räumliche Ansicht der Laminiervorrichtung aus Figur 24, Figuren 26 schematische Ansichten einer zweiten beispielhaften Laminiervorrich- tung,
Figuren 27 schematische Ansichten eines beispielhaften Laminationsblechs mit
Laminationsblechträger,
Figuren 28 schematische Ansichten beispielhafter Oberflächenstrukturen des Laminationsblechs aus Figuren 27, Figuren 29 schematische Ansichten der Laminationsblechtransportvorrichtung aus
Figur 24 und 25,
Figuren 30 schematische Ansichten beispielhafter Laminationsbleche mit Lamina- tionsblechträgern,
Figur 31 eine schematische Ansicht einer dritten beispielhaften Laminiervorrich- tung,
Figuren 32 schematische Ansichten der Laminationsblechtransportvorrichtung aus
Figur 31 ,
Figuren 33 schematische Ansichten einer vierten beispielhaften Laminiervorrich- tung, Figuren 34 schematische Ansichten der Laminationsblechtransportvorrichtung aus
Figur 33,
Figur 35 eine schematische Ansicht einer beispielhaften Laminationsblechvor- ratsstation,
Figuren 36 schematische Ansichten eines beispielhaften laminierten Materialbo- genhefts, Figuren 37 schematische Ansichten beispielhafter geometrischer Formate,
Figuren 38 schematische Ansichten beispielhafter geometrischer Formate,
Figur 39 schematische Ansicht eines ersten beispielhaften Ultraschallmessers,
Figur 40 schematische Ansicht einer beispielhaften Materialabtrennvorrichtung, Figuren 41 schematische Ansichten eines zweiten beispielhaften Ultraschallmessers,
Figur 42 schematische Ansicht einer beispielhaften Anordnung des Ultraschallmessers auf Figur 41 ,
Figur 43 schematische Ansicht eines dritten beispielhaften Ultraschallmessers,
Figur 44 beispielhafte Ansicht unterschiedlicher Schneidgeometrien des Ultraschallmessers aus Figur 43 und
Figur 45 schematische Ansicht einer beispielhaften Materialabtrennvorrichtung.
Im Folgenden werden ähnliche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
Figur 1 zeigt ein Blockdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung eines Verbundkörpers für einen aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenttypen ausgewählten Dokumenttyp. In Block 100 wird eine Auswahl eines Dokumenttyps durch eine zentrale Steuervorrichtung empfangen. Die zentrale Steuervorrichtung umfasst beispielsweise einen Mikroprozessor sowie einen Speicher mit darin gespeicherten Programminstruktionen. Ein Ausüben der Programminstruktionen durch den Mikroprozessor veranlasst die zentrale Steuer- Vorrichtung und die weiteren Vorrichtungen das Verfahren auszuführen. In Block 102 wird eine dokumenttypspezifische Auswahl von Materialbögen in einer doku- menttypspezifischen Reihenfolge zusammengetragen und ein Material bogenheft erstellt, wobei sukzessive an jeden der zusammengetragenen Materialbögen jeweils der gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar folgende Materialbogen fixiert wird, sodass die relative Ausrichtung der zusammengetragenen Materialien zueinander festgelegt wird. Die Fixierung erfolgt beispielsweise durch Ultraschallschweißen. In Block 104 wird ein Verbundkörper durch Laminierung des erstellten Materialbo- genhefts erzeugt, wobei das Materialbogenheft mit Druck und Hitze beaufschlagt wird.
In Block 106 erfolgt ein erster Materialabtrennvorgang, bei welchem unter Verwen- dung von Ultraschall ein Verbundkörper mit einem geometrischen Format eines ersten Dokumenttyps erstellt wird. In Block 108 erfolgt eine Qualitätskontrolle der Lamination des Blocks 104, beispielsweise durch eine visuelle Prüfung mit einer Kamera. In Block 1 10 erfolgt eine Personalisierung des erzeugten Körpers, beispielsweise durch ein Einbringen von personenspezifischen oder dokumenttypspezifischen Informationen auf einen von dem Verbundkörper umfassten Chip. Ferner kann die Personalisierung in Block 1 10 beispielsweise ein Beschreiben der Schichten des Verbund körpers mit einem Laser umfassen. Umfasst der Verbundkörper mit dem geometrischen Format für einen ersten Dokumenttyp eine Mehrzahl von Verbundkörper, welcher für einen zweiten Dokumenttyp mit einem zweiten geometrischen Format vorgesehen sind, so erfolgt eine individuelle Personalisierung der einzelnen Verbundkörper unabhängig voneinander. In Block 1 12 erfolgt eine Qualitätskontrolle des Verbundkörpers, welche beispielsweise sowohl eine optische Kontrolle des äu- ßeren Zustands des Verbundkörpers als auch eine Kontrolle der Funktionen des Verbund körpers umfassen kann. In Block 1 14 wird überprüft, ob der Verbundkörper bereits das vorgesehene Endformat aufweist. Handelt es sich bei dem erstellten Verbundkörper um das Endformat, so wird der fertiggestellte Verbundkörper in Block 120 magaziniert.
Handelt es sich bei dem erstellten Verbundkörper nicht um einen Verbundkörper im vorgesehen Endformat, so erfolgt in Block 1 16 ein zweiter Materialabtrennvorgang, beispielsweise in Form von Scherschneiden, wobei der Verbundkörper auf sein Endformat gebracht wird. In Block 1 18 erfolgt eine Qualitätskontrolle des zweiten Materialabtrennvorgangs, welche beispielsweise eine optische Kontrolle des äußeren Zustands des resultierenden Verbundkörpers bzw. der resultierenden Verbund- körper umfasst. Umfasst der Verbundkörper mehrere Verbundkörper des Endformats, so werden entsprechend mehrere Verbundkörper erzeugt und in Block 120 magaziniert.
Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht eines beispielhaften Systems 200 zum Er- stellen eines Verbundkörpers mittels des Verfahrens gemäß Figur 1 . Die Vorrichtung 200 wird durch eine zentrale Steuervorrichtung 218 gesteuert. Die Vorrichtung umfasst eine Zusammentragvorrichtung 202, welche dazu konfiguriert ist, eine dokumenttypspezifische Auswahl von Materialbögen in einer entsprechenden dokumenttypspezifischen Reihenfolge zusammenzutragen. Zudem umfasst die Zusam- mentragvorrichtung 202 eine Fixiervorrichtung. Die Fixiervorrichtung ist dazu konfiguriert, ein Materialbogenheft zu erstellen, wobei sukzessive an jedem der zusammengetragenen Materialbögen jeweils der gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar folgenden Materialbogen fixiert wird, sodass die relative Ausrichtung der zusammengetragenen Materialbögen zueinander festgelegt wird. Bei der Fixiervorrichtung handelt es sich beispielsweise um eine Vorrichtung zum Ultraschallschweißen.
Beim Ultraschallschweißen werden die Materialbögen mit Ultraschall beaufschlagt und durch die resultierende innere Reibung in der Fügezone miteinander verbun- den. Dazu wird ein Ultraschallschweißgerät, bestehend aus einem Generator, einem Schallwandler bzw. Konverter sowie einer Sonotrode, verwendet. Der Generator erzeugt eine elektrische Wechselspannung, welche mit Hilfe des Schallwandlers in eine mechanische Schwingung umgewandelt wird. Der Schallwandler wiederum leitet die hochfrequenten mechanischen Schwingungen, d.h. Ultraschall, in die mit ihm verbundene Sonotrode und versetzt diese in Resonanzschwingungen im Ultraschallbereich. Häufig ist zwischen Schallwandler und Sonotrode ein Transformati- onsstück bzw. Booster angeordnet, der die vom Schallwandler ankommende
Schwingungsamplitude transformiert und diese vergrößert an die Sonotrode weiterleitet. Die Größe der resultierenden Schwingungsamplitude wird beeinflusst von der Ausgangsamplitude, die das Transformationsstück bereitstellt, und von der jeweiligen Verstärkung durch das Transformationsstück sowie die Sonotrode selbst. Die in eine Ultraschallschwingung versetzte Sonotrode überträgt dann die Ultraschallschwingung unter Druck auf eine der beiden zu verbindenden Materialbögen. Berühren sich die zu verbindenden Materialbögen kommt es zwischen den beiden Materialbögen, in der sogenannten Füge- oder Schweißzone, zu einer Grenzflächenreibung und dadurch zu einer lokalen Erwärmung der Grenzflächen. Ist die Erwär- mung so groß, dass die Grenzflächen schmelzen, kommt es zu einer Verschweißung der beiden Materialbögen. Durch die Sonotrode werden die beiden Materialbögen beim Schweißen aneinandergepresst. Durch das Ultraschallschweißen kann eine Schweißverbindung mit geringer Schweißzeit erstellt werden, da die Schweißenergie nahezu auf die Fügezone begrenzt zur Verfügung gestellt wird. Dies er- laubt ein zielgenaues Schweißen ohne andere Bereiche des Materialbogenhefts dadurch zu beeinträchtigen.
Wenn vorliegend das Vorhandensein einer oder mehrere Ultraschallsonotroden beschrieben wird, versteht es sich, dass die Sonotrode durch ein entsprechendes Ult- raschallwerkzeug bereitgestellt wird, welches zur bestimmungsgemäßen Verwendung der Sonotrode zumindest auch ein Generator und Schallwandler, ggf. auch noch ein Transformationsstück, umfasst.
Die Laminiervorrichtung 204 ist dazu konfiguriert, einen Verbundkörper durch Lami- nieren des Materialbogens zu erzeugen, wobei das Materialbogenheft mit Druck und Hitze beaufschlagt wird. Die Abtrennvorrichtung 206 ist dazu konfiguriert, durch Ausführen eines ersten Materialabtrennvorgangs unter Verwendung von Ultraschall Material des Verbundkörpers abzutrennen, sodass ein laminierter Verbundkörper mit einem geometrischen Format eines ersten Dokumenttyps erstellt wird. Die erste Abtrennvorrichtung umfasst beispielsweise ein Ultraschallmesser zum Keilschneiden. Das Ergebnis der Lamination bzw. die Qualität wird durch eine Kontrollvorrich- tung 208, beispielweise visuell mittels einer Kamera, geprüft. Werden allen vordefinierten Qualitätsanforderungen erfüllt, wird der Verbund körper weiterbearbeitet.
Die Personalisierungsvorrichtung 210 dient der Personalisierung des erzeugten Verbundkörpers. Weist der personalisierte Verbundkörper bereits das angestrebte Endformat auf, so wird in ein Magazin 216 für die fertigen Produkte eingebracht. Weist der personalisierte Verbundkörper noch nicht das angestrebte Endformat auf, wird er zu Vorrichtung 212 transportiert. Die Vorrichtung 212 ist eine zweite Materialabtrennvorrichtung, welche gegebenenfalls das geometrische Format des ersten Dokumenttyps auf geometrische Formate eines zweiten Dokumenttyps bringt. Bei- spielsweise umfasst die zweite Materialabtrennvorrichtung zum Abtrennen von Material mittels Ultraschall eine Vorrichtung zum Ultraschallscherschneiden. Das Ergebnis des zweiten Materialabtrennvorgangs wird durch die Kontrollvorrichtung 214, beispielweise visuell mittels einer Kamera, geprüft. Werden allen vordefinierten Qualitätsanforderungen erfüllt, wird der Verbundkörper an das Magazin 216 weiter- geleitet.
Nach Ausführungsformen sind die räumliche Anordnung und die Gesamtabmessungen des Systems vorzugsweise so gewählt, dass das Gesamtsystem in einen 40' Standardcontainer nach ISO 668 passt. Beispielsweise weist das System eine Länge von 9 m bis 10 m sowie eine Höhe und Breite von jeweils 2 m auf. Dies kann den Vorteil haben, dass es einfach zu Transportieren, insbesondere zu verschiffen ist, ohne, dass es zerlegt werden müsste.
Figur 3 zeigt eine schematische räumliche Ansicht einer zweiten beispielhaften Aus- führungsform des Systems 300. Diese verdeutlicht beispielhaft die räumliche Anordnung der einzelnen Vorrichtungen des Systems 300. Nach Ausführungsformen weist das System 300 beispielsweise eine Länge von 9 m sowie eine Höhe und Breite von jeweils 2m auf. Das System 300 umfasst zwei beispielhaften Zusammentragvorrichtungen 302, 302'. Die beiden Zusammentragvorrichtungen 302, 302' erstellen gemeinsam das Materialbogenheft und sind in den Figuren 1 1 und 13 genauer gezeigt. Jede der beiden Zusammentragvorrichtungen 302, 302' umfasst eine Mehrzahl von Vorratsstationen 304 sowie einen Roboterarms 306, 306', an dessen freien bzw. beweglichen Ende jeweils eine Materialbogenaufnahmevorrichtung (nicht gezeigt) zum Aufnehmen von Materialbögen für das Materialbogenheft. Ferner umfasst das System 300 eine Fensterstanzvorrichtung 310, welche dazu konfiguriert ist, eine Öffnung in einen ersten von der ersten Zusammentragvorrichtung 302 erstellten Teil des Materialbogenhefts zu stanzen und ein passgenau erzeugtes transparentes Füllelement einzusetzen. Ferner umfasst das System 300 eine Druckvorrichtung 320, welche einer Vorratsstation 302 zugeordnet ist. Die Druckvorrichtung 320 erstellt einen dokumentenindividuell bedruckten Materialbogen, d.h. einen teilpersonalisierten Materialbogen, für das Materialbogenheft. Dieser teilper- sonalisierten Materialbogen wird auf der Ablagefläche des Materialbogenträgers der zugeordneten Vorratsstation zur Aufnahme durch die Materialbogenaufnahmevor- richtung bereitgestellt. Beispielsweise umfasst der teilpersonalisierte Materialbogen ein Bild des Inhabers des zu erstellenden Dokuments. Anschließend werden dem Materialbogenheft weitere Materialbögen durch die Zusammentragvorrichtung 302' hinzugefügt. Das System 300 umfasst ferner eine Hologrammbelichtungsvorrichtung 330. Diese Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 erzeugt unter Verwendung der dokumentenindividuellen Informationen ein dokumentenindividuelles Hologramm in einem photoempfindlichen Materialbogen. Dieser Materialbogen mit do- kumentenindividuellem Hologramm wird auf der Ablagefläche eines Materialbogen- trägers einer der Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 bereitgestellt und dem Materialbogenheft hinzugefügt.
Das System 300 umfasst ferner eine Laminiervorrichtung 340, welche dazu konfiguriert ist, durch dokumenttypspezifisches Laminieren des Materialbogenhefts ent- sprechend dem Identifikator einen dokumenttypspezifischen Verbundkörper zu erzeugen. Hierzu umfasst die Laminiervorrichtung 340 eine Mehrzahl von Laminier- stationen 342, welche entlang einer Kreisbahn angeordnet sind. Das zu laminieren- de Matenalbogenheft wird von der Laminiervorrichtung 340 nacheinander zu den einzelnen Laminierstationen 342 transportiert und dort jeweils mit Hitze und Druck beaufschlagt. Zudem umfasst die Laminiervorrichtung 340 ein Laminationsblech- wechsler 344, welcher dazu konfiguriert ist, ein Laminationsblechpaar, welches zum Erstellen des ausgewählten Dokumenttyps konfiguriert ist, aus einer dem Laminati- onsblechwechsler 344 zugeordneten Laminationsblechvorratsstation zu entnehmen und zum Laminieren des zu laminierenden Materialbogenhefts bereitzustellen.
Nach der Laminiervorrichtung 340 folgt eine erste Abtrenneinheit 350 einer Ab- trennvorrichtung, welche dazu konfiguriert ist, durch Materialabtrennen aus dem laminierten Matenalbogenheft einen Verbundkörper mit einem ersten geometrischen Format eines ersten Dokumenttyps zu erstellen. Bei dem Format des ersten Dokumenttyps kann es sich entweder um das Format des ausgewählten Dokumenttyps, d.h. ein Endformat, handeln oder um ein Format, welches größer als das Format des ausgewählten Dokumenttyps ist, d.h. ein Zwischenformat. Das Ergebnis der Lamination und/oder der Materialabtrennung wird durch eine erste Kontrollvorrichtung 360 kontrolliert. Diese Kontrolle kann beispielsweise visuell mittels einer Kamera und eines Auswertungsprogramms zum Auswerten der durch die Kamera aufgenommenen Bilder erfolgen. Wird eine fehlerhafte Lamination und/oder eine fehler- hafte Materialabtrennung des Verbundkörpers festgestellt, so wird dieser aussortiert und vernichtet. Die Steuervorrichtung kann nach Ausführungsformen den Herstellungsvorgang für das Dokument des aussortierten Verbundkörpers automatisch neu starten. Zudem können die für die Erzeugung des aussortierten Verbundkörpers verwendeten Laminationsbleche und/oder Werkzeuge zur Materialabtrennung durch Ersatzbleche bzw. ersatzwerkzeuge ersetzt werden.
Ferner umfasst das System 300 eine Personal isierungsvorrichtung 370, welche den erzeugten Verbundkörper personalisiert. Beispielsweise umfasst der Verbundkörper einen Chip, auf weichen personenspezifische und/oder dokumenttypspezifische In- formationen eingebracht werden. Ferner kann die Personalisierung beispielsweise ein Einbringen von personenspezifische und/oder dokumenttypspezifische Informationen mittels Beschreiben interner Schichten des Verbund körpers durch einen La- ser umfassen. Zudem umfasst das System 300 eine zweite Kontrollvorrichtung 380, welche das Ergebnis der Personalisierung kontrolliert. Handelt es sich bei dem durch die erste Abtrenneinheit 350 erzeugten Format bereits um das Endformat des ausgewählten Dokumenttyps, wird das fertige Dokument in einem Sammelmagazin 400 zum Sammeln hergestellter Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente eingebracht. Handelt es sich bei dem durch die erste Abtrenneinheit 350 erzeugten Format lediglich ein Zwischenformat, wird aus dem personalisierten Verbundkörper mit dem Zwischenformat durch eine zweite Abtrenneinheit 390 des Systems 300 das fertige Dokument mit dem Endformat des ausgewählten Dokumenttyps erstellt. Die zweite Abtrenneinheit 390 umfasst vorteilhafter Weise eine Kontrollvorrichtung zur Kontrolle des Ergebnisses des Materialabtrennens durch die zweite Abtrenneinheit 390. Fällt das Kontrollergebnis positiv aus, wird das entsprechende Dokument in das Sammelmagazin 400 eingebracht. Nach Ausführungsformen ist das System 300 durch die zentrale Steuereinheit gleichmäßig getaktet, sodass für jeden Verar- beitungsschritt das ein identisches Zeitintervall festgelegt wird, z.B. 45 Sek.
Figur 4 zeigt eine schematische Ansicht des Systems 300 aus Fig. 3. Die Pfeile geben die Richtung an in der die einzelnen Vorrichtungen durchlaufen werden. Zu nächst erfolgt eine Zusammenstellung eines ersten Teils des Materialbogenhefts durch die Zusammentragvorrichtungen 302, welche eine Mehrzahl von Vorratsstationen 304 sowie einen Roboterarm 306 umfasst. Der Kreis um den Roboterarm 306 zeigt den Aktionsradius dessen Aktionsradius an. In den ersten Teil des Materialbogenhefts wird durch die Fensterstanzvorrichtung 310 eine Öffnung gestanzt und ein transparentes Füllelement eingebracht. Die Fensterstanzvorrichtung 310 umfasst beispielsweise einen Drehteller 312 mit Aufnahmen 314 zum Aufnehmen des zu stanzenden Teils des Materialbogenhefts und zum Transport zu dem Stanzwerkzeug hin bzw. von diesem zurück. An einer Übergabestation 309 erfolgt beispielsweise eine Übergabe des Materialbogenhefts von der ersten Zusammentragvorrichtung 302 an die zweite Zusammentragvorrichtung 302'. Die zweite Zusammentrag- Vorrichtung 302' umfasst ebenfalls eine Mehrzahl von Vorratsstationen 304' sowie einen Roboterarm 306'. Die Druckvorrichtung 320 erstellt einen dokumentenindivi- duell bedruckten Materialbogen legt diesen auf einer Ablagefläche 322 einer zuge- ordneten Vorratsstation bereit. Die Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 erzeugt ein dokumentenindividuelles Hologramm in einem photoempfindlichen Materialbogen und stellt diesen auf einer Ablagefläche 332 einer zugeordneten Vorratsstation bereit.
Ein von dem System 300 erstelltes Materialbogenheft kann beispielsweise wie folgt Aufgebaut sein: Zunächst wird ein erster Teil des Materialbogenhefts zusammengetragen, welcher Materialbögen in Form eines Druckbogens, einer Abdeckfolie, eines Inlays und einer weiteren Abdeckfolie umfasst. In diesen ersten Teil des Materialbo- genhefts wird durch die Fensterstanzvorrichtung 310 ein transparentes Fenster eingebracht. Anschließend werden beispielsweise Melierfasern und/oder Hologrammfasern eingebracht und Materialbögen in Form eines Druckbogens für den Titel des Dokuments, einer weiteren Trägerfolie, einer von der Druckvorrichtung 320 erzeugten teilpersonalisierten Folie, einer Deckfolie sowie eines von der Hologrammbelich- tungsvorrichtung 330 belichteten Hologrammfilmbogens.
Das Materialbogenheft wird sodann an eine der entlang einer Kreisbahn angeordneten Aufnahmen 346 der Laminiervorrichtung 340 übergeben und zu den Laminier- stationen (nicht gezeigt) transportiert. Zum Laminieren des Materialbogenhefts stellt der Laminationsblechwechsler 344 ein dokumenttypspezifisches Laminationsblech- paar für eine der Aufnahmen 346 bereit. Nach der Lamination erfolgt ein Materialabtrennen durch die erste Abtrenneinheit 350 sowie eine Kontrolle des Ergebnisses der Lamination und/oder der Materialabtrennung durch die erste Kontrollvorrichtung 360. Die nächsten Herstellungsschritte sind die Personalisierung durch die Persona- lisierungsvorrichtung 370 und die Kontrolle der Personalisierung durch die Kontrollvorrichtung 380. Je nachdem ob das Dokument bereits das vorgesehene Endformat aufweist oder eine weitere Materialabtrennung notwendig ist, erfolgt ein direktes von der Kontrollvorrichtung 380 in das Sammelmagazin 400 oder ein Weiterleiten an die zweite Abtrenneinheit 390, wobei das Dokument erst nach dem zweiten Materialab- trennen von der zweiten Abtrenneinheit 390 in das Sammelmagazin 400 eingebracht wird. Der Transport des Materialbogenhefts bzw. des daraus erzeugten Verbund körpers erfolgt im Wesentlichen entlang der Längsrichtung des Systems, wobei die Materialbögen im Zuge ihrer Verarbeitung das System einmal der Länge nach durchlaufen. Vorteilhaft an der gezeigten Ausführungsform ist räumliche Orientierung und Ausgestaltung der einzelnen Vorrichtungen. So ist etwa die Laminiervornchtung 340 im Wesentlichen zylinderförmig ausgestaltet ist, wobei die Laminationsbleche auf einem Drehteller von Laminierstation zu Laminierstation transportiert werden. Der für die Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 benötigte Raum wird beispielsweise dadurch in vorteilhafter Weise bereitgestellt, dass die Hologrammbelichtungsvorrich- tung 330 länglich gestreckt ausgestaltet ist, wobei die Längsachse parallel zur Längsachse des Systems 300 ausgerichtet ist. Zudem ermöglicht eine modulare Konzeption der einzelnen Vorrichtungen des Systems 300 eine Vielzahl unterschiedlicher, vorteilhafter Ausrichtung der einzelnen Module relativ zueinander. Figur 5 zeigt eine schematische räumliche Ansicht einer dritten beispielhaften Ausführungsform des Systems 300. Diese Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform aus Figuren 3 und 4. Jedoch sind die Personalisierungsvorrichtung 370, die Kontrollvorrichtung 380, die zweite Abtrenneinheit 390 und die Sammelmagazin 400. Die Anordnung und relative Ausrichtung ist dabei so gewählt, dass der Verbundkörper im Zuge der Bearbeitung in Längsrichtung des Systems 300 gesehen am hinteren Ende wieder ein Stück in Längsrichtung des Systems 300 zurückgeführt wird. Dies wird dadurch erreicht, dass die Längsrichtung der Personalisierungsvorrichtung 370 parallel zur Längsrichtung des Systems 300 ausgerichtet ist. Zudem ist das Sammelmagazin 390 bezogen auf die Längsrichtung des Sys- tems 300 auf gleicher Höhe mit der Personalisierungsvorrichtung 370 angeordnet, wobei die Längsrichtung der Personalisierungsvorrichtung 370 ebenfalls parallel zur Längsrichtung des Systems 300 ausgerichtet ist. Hierbei sind die Kontrollvorrichtung 380 und die zweite Abtrenneinheit 390 am hinteren Ende des Systems in Querrichtung des Systems gesehen hintereinander angeordnet. Im Gegensatz zu der Aus- führungsform gemäß den Figuren 3 und 4 werden im Falle der Figur 5 alle Dokumente über die zweite Abtrenneinheit 390 zu dem Sammelmagazin 400 transportiert. Handelt es sich bei dem durch die erste Abtrenneinheit 350 erzeugten Format bereits um das Endformat des ausgewählten Dokumenttyps, erfolgt an dem fertigen Dokument erfolgt keine zweite Materialabtrennung auf dem Weg zu dem Sammelmagazin 400. Figur 6 zeigt eine schematische Ansicht des Systems aus Fig. 5. In der Ansicht der Figur 5 der sich aus der Anordnung der Personalisierungsvorrichtung 370, der Kontrollvorrichtung 380, der zweite Abtrenneinheit 390 und der Sammelmagazin 400 ergebende Weg gezeigt, welchen der Verbundkörper im Zuge seiner Verarbeitung durchläuft. Dieser ist im Wesentlichen U-förmig.
Figur 7 zeigt eine schematische Ansicht einer vierten beispielhaften Ausführungsform des Systems 300. Diese Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform aus Figuren 3 und 4. Jedoch sind die Laminierstationen der Laminier- vorrichtung 340 im Gegensatz zu der Ausführungsform aus Figuren 3 und 4 entlang einer Gerade angeordnet. Mithin ist die Laminiervorrichtung 340 insgesamt länglich gestreckt ausgestaltet, wobei die Längsachse die Gerade darstellt entlang derer die sind die Laminierstationen angeordnet sind. Zudem umfasst die Laminierstation 340 eine Laminationsblechtransportvorrichtung, bei welcher es sich um eine lineare Fördervorrichtung handelt. Die Fördervorrichtung ist dazu konfiguriert ist, die Aufnah- men mit den jeweils zwischen einem Laminationsblechpaar angeordneten Material- bogenheften entlang der Mittellängsachse von einem ersten Ende zu einem zweiten Ende der Fördervorrichtung zu bewegen, sodass die Aufnahmen mit Laminations- blechpaaren zu den Laminierstationen transportiert werden. Zum Zwecke einer vorteilhaften Raumnutzung, d.h. einer möglichst kompakten Ausgestaltung, sind die Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 und die Laminiervorrichtung 340 parallel nebeneinander auf gleicher Höhe entlang der Mittellängsachse angeordent. Funktional ist aber dennoch die Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 vor der Laminiervorrichtung 340 angeordnet, da zuerst der holoraphisch belichtete Materialbogen dem Ma- terialbogenheft hinzugefügt wird, bevor das fertig zusammen gestellte Materialbo- genheft in die Laminiervorrichtung 340 eingebracht wird. In der gezeigten Ausführungsform des Systems 300 sind die Laminiervorrichtung 340, die erste Abtrennvorrichtung 350, die erste Kontrollvorrichtung 360 und die Personalisierungsvorrichtung 370 in einer Reihe hintereinander angeordnet entlang der Längsachse des Systems 300 angeordnet, wobei diejenigen Längsachsen der Vorrichtungen, welche länger als die halbe Breite des Systems 300 sind parallel zur Längsachse des Systems 300 ausgerichtet sind. Die zweite Kontrollvorrichtung 380, die zweite Abtrenneinheit 390 und das Sammelmagazin 400 sind ebenfalls hintereinander parallel zur Längsachse des Systems 300 angeordnet, wobei sie entlang Längsachse des Systems 300 auf gleicher Höhe mit erste Abtrennvorrichtung 350, die erste Kontrollvorrichtung 360 und die Personalisierungsvorrichtung 370 sind. Im Zuge der Bearbeitung wird der Verbundkörper daher durch die zweite Kontrollvorrichtung 380, die zweite Abtrenneinheit 390 und das Sammelmagazin 400 in entlang der Längsachse des Systems 300 ein Stück zurückgeführt. Wie im Falle der Ausführungsform gemäß Figur 5, werden in Figur 7 alle Dokumente über die zweite Abtrenneinheit 390 zu dem Sammelmagazin 400 transportiert. Handelt es sich bei dem durch die erste Abtrenneinheit 350 erzeugten Format bereits um das Endformat des ausgewählten Dokumenttyps, erfolgt an dem fertigen Dokument erfolgt keine zweite Materialabtrennung auf dem Weg zu dem Sammelmagazin 400.
Figur 8 zeigt eine schematische Ansicht einer fünften beispielhaften Ausführungsform des Systems 300, welche einer Kombination der Ausführungsformen gemäß Figuren 3 und 4 sowie Figur 7 entspricht. Wie im Falle der Figur 7 ist die Laminier- vorrichtung 340 länglich gestreckt ausgestaltet, wobei die Laminierstationen entlang der Längsachse der Laminiervorrichtung 340 angeordnet sind, welche sich parallel zur Längsachse des Systems 300 erstreckt. Die Anordnung der ersten Abtrennvorrichtung 350, der ersten Kontrollvorrichtung 360, der Personalisierungsvorrichtung 370, der zweiten Kontrollvorrichtung 380, der zweiten Abtrenneinheit 390 und des Sammelmagazin 400 entspricht den Ausführungsformen gemäß Figuren 3 und 4, wobei die erste Abtrennvorrichtung 350 und die erste Kontrollvorrichtung 360 so angeordnet sind, dass der laminierte Verbundkörper nach Verlassend der Laminiervorrichtung 340 nicht nach rechts, sondern nach links geführt wird. Durch die ersten Abtrennvorrichtung 350, der ersten Kontrollvorrichtung 360, der Personalisierungsvorrichtung 370, der zweiten Kontrollvorrichtung 380, der zweiten Abtrenneinheit 390 und des Sammelmagazin 400 ergibt sich ein mäandernder Weg entlang dessen der Verbundkörper geführt wird, wodurch trotz geringer Länge des Systems 300 im Verhältnis langer Bearbeitungsweg bereitgestellt wird.
Figur 9 zeigt eine schematische Ansicht einer sechsten beispielhaften Ausführungs- form des Systems 300, bei der eine Zusammentragvorrichtung 302 vorgesehen ist, bei welcher die Vorratsstationen entlang einer kreisförmigen Kurvenbahn um eine vertikale Mittelachse der Zusammentragvorrichtung 302 angeordnet sind. Das Zusammentragen des Materialbogenhefts erfolgt dabei wie in den Figuren 20 und 21 gezeigt. Nach Ausführungsformen können die Vorratsstationen in zwei Gruppen übereinander angeordnet sein, wobei die erste Gruppe entlang einer ersten kreisförmigen Kurvenbahn um die vertikale Mittelachse der Zusammentragvorrichtung 302 und die zweite Gruppe entlang einer zweiten kreisförmigen Kurvenbahn um die vertikale Mittelachse angeordnet ist. In Richtung der Längsachse des Systems 300 gesehen sind in den beiden vorderen Ecken des Systems 300 eine Fensterstanz- Vorrichtung 310 und eine Melierfasereinbringvorrichtung 308 angeordnet. Die Meli- erfasereinbringvorrichtung 308 ist dazu konfiguriert ist, bei dem Zusammentragen Melierfasern zwischen zwei Materialbögen des Materialbogenhefts einzubringen. Auch die zuvor diskutierten Ausführungsformen gemäß Figuren 3 bis 9 können eine Melierfasereinbringvorrichtung 308 umfassen. Ein Roboterarm 306 der Zusammen- tragvorrichtung 302 bringt die von der Druckvorrichtung 320 und der Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 bearbeiteten Materialbögen in das Materialbogenheft ein. Die Druckvorrichtung 320 und die Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 sind entlang der Längsachse des Systems auf gleicher Höhe angeordnet, wobei die Längsachsen von der Druckvorrichtung 320 und der Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 parallel zur Längsachse des Systems 300 ausgerichtet sind. Zwischen und oder über Druckvorrichtung 320 und Hologrammbelichtungsvorrichtung 330 erstreckt sich in Längsrichtung des Systems 300 eine Transportvorrichtung zum Transport der fertig zusammengestellten Materialbogenhefte zur Laminiervorrichtung 340. Die Laminiervorrichtung 340 ist länglich gestreckt ausgestaltet, wobei die Laminierstati- onen entlang der Längsachse der Laminiervorrichtung 340 angeordnet sind und sich die Längsachse der Laminiervorrichtung 340 quer, d.h. senkrecht, zur Längsachse des Systems 300 erstreckt. Die Anordnung der ersten Abtrennvorrichtung 350, der ersten Kontrollvorrichtung 360, der Personalisierungsvorrichtung 370, der zweiten Kontrollvorrichtung 380, der zweiten Abtrenneinheit 390 und des Sammel- magazin 400 entspricht den Ausführungsformen gemäß Figur 8. Figur 10 zeigt eine schematische Ansicht einer siebten beispielhaften Ausführungsform des Systems 300. Hierbei sind alle Vorrichtungen des Systems 300, d.h. erste Zusammentragvorrichtung 302, Fensterstanzvorrichtung 310, zweite Zusammentragvorrichtung 302 mit Melierfasereinbringvorrichtung 308, Druckvorrichtung 320, Hologrammbelichtungsvorrichtung 330, sowie Laminatiosvorrichtung 340, erste Ab- trennvorrichtung 350, erste Kontrollvorrichtung 360, Personalisierungsvorrichtung 370, zweite Kontrollvorrichtung 380, zweite Abtrenneinheit 390 und Sammelmaga- zin 400, u-förmig linear hintereinander angeordnet.
Figur 1 1 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften Zusammentragvorrichtung 500. Die Zusammentragvorrichtung 500 umfasst eine Mehrzahl von Vorratsstationen 502. Die gezeigte Ausführungsform einer Zusammentragvorrichtung 500 umfasst zehn Vorratsstationen 502, welche in zwei Gruppen zu je fünf Vorratsstationen 502 übereinander angeordnet sind. Eine erste Gruppe 504 ist in einer Reihe entlang einer ersten Geraden nebeneinander angeordnet. Entlang einer zweiten parallelen Geraden ist die zweite Gruppe 506 oberhalb der ersten Gruppe 504 angeordnet. Jede der Vorratsstationen 502 weist einen Materialbogentrager 508 mit einer Ablagefläche 510 zum Bereitstellen eines einzelnen Materialbogens 512 auf. Zudem weist jede Vorratsstation 502 eine Austeilvorrichtung 514 zum Austeilen des Materialbogens 512 aus einer von der Vorratsstation umfassten Vorratskassette auf (nicht gezeigt).
Ferner umfasst die Zusammentragvorrichtung 500 eine Materialbogenaufnahmevor- richtung 518, welche am freien bzw. beweglichen Ende 520 eines Roboterarms 522 angeordnet ist. Der Roboterarm 522 ist derart konfiguriert, dass sein freies Ende 520 und damit die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 innerhalb einer Kugel, deren Radius von der Länge des Roboterarms 522 festgelegt wird, in drei Raumdimensionen bewegbar ist. Die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 umfasst zu- dem eine Positionserfassungsvorhchtung 524 in Form einer Kamera. Mittels dieser Kamera 524 kann die Position der Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 und der von ihr bereits aufgenommenen Materialbögen exakt gegenüber einem auf einer der Ablageflächen 510 bereitgelegten Materialbogen 512 ausgerichtet werden.
Unterhalb jeder der beiden Gruppen 504, 506 ist jeweils eine Schiene 526 angeordnet, welche sich entlang der jeweiligen Geraden erstreckt, entlang derer auch die Vorratsstationen 502 der entsprechenden Gruppe 504, 506 angeordnet sind. An den Schienen 526 ist jeweils eine Fixiervorrichtung 528 angeordnet, welche entlang der zugeordneten Schiene 526 zu den einzelnen Materialbogenträger 508 der jeweiligen Gruppe 504, 506 verfahrbar ist. Dadurch sind die beiden gezeigten Fixiervorrichtungen 528 zu jeder der Ablageflächen 510 der jeweiligen Gruppe 504, 506 von Vorratsstationen 502 verfahrbar. In der gezeigten Ausführungsform umfasst jede der Fixiervorrichtungen 528 je vier Ultraschallwerkzeuge 530 mit jeweils einer Ultra- schallsonotrode. Die gezeigten Ultraschallsonotroden sind stiftförmig und jeweils senkrecht nach oben durch Durchgangsöffnungen 532 der Ablageflächen 510 verfahrbar, sodass sie mit einem auf der entsprechenden Ablagefläche 510 bereitgelegten Materialbogen 512 von unten in Kontakt treten können. Die gezeigte Zusammentragvorrichtung 500 ist dazu konfiguriert, dass an den Vorratsstationen 502 der dokumenttypspezifischen Reihenfolge jeweils ein Materialbogen 512 in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge durch eine Austeilvorrichtung 514 auf der entsprechenden Ablagefläche 510 bereitgestellt wird. Der Roboterarm 522 bewegt sein freies Ende 520 mit der Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu den einzelnen Vorratsstationen 502. Dort wird die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 mittels der Kamera 524 exakt über dem ausgelegten Materialbogen 512 positioniert, sodass der in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zuletzt aufgenommene Materialbogen auf dem bereitgelegten Materialbogen 512 aufliegt. Die Fixiervorrichtung 528 der entsprechenden Gruppe 504, 506, welche die Vorratsstation 502 umfasst, von der gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge ein Materialbogen 512 aufzunehmen ist, wird entlang der Schiene 526 zu dem entsprechende Materialbogenträger 508 verfahren. Bei Bewegungen des freien Endes 520 des Roboterarms 522 entlang einer der Gruppen 504, 506 erfolgt das Verfahren der entsprechenden Fixiervorrichtung 528 synchron mit der Bewegung der Materialbogenaufnahmevorrichtung 518. Ist der zuletzt aufgenommene Material bogen auf dem aufzunehmenden Materialbogen 512 angeordnet, so werden die Ultraschallwerkzeuge 530 senkrecht nach oben verfahren, sodass die jeweilige Ultraschallsonotrode mit der Oberfläche des aufzunehmenden Materialbogen 512 von unten in Kontakt tritt und diesen, ebenso wie den zuletzt aufgenommenen Materialbogen, im begrenzten Bereich der Fügezone aufschmilzt, sodass sich die beiden Materialbögen im Bereich der Ultraschallver- schweißung fest miteinander verbinden. Die Auswahl der zusammenzutragenden Materialbögen 512 kann dabei ebenso wie die Reihenfolge, in der diese zusammengetragen werden, in Abhängigkeit von dem zu erzeugenden Dokumenttyp frei gewählt werden. Die Bewegung des Roboterarms 522 und das Austeilen von Materialbögen 512 durch die Austeilvorrichtungen 514 sowie das Verfahren der Fixiervor- richtungen 528 entlang der Schiene 526 und das Ultraschallschweißen mittels der Ultraschallsonotroden 530 kann von einer zentralen Steuervorrichtung (nicht gezeigt) gesteuert werden.
Figur 12A zeigt einen ersten beispielhaften Materialbogen 512, welcher zur Erstel- lung eines Materialbogenhefts für ein einzelnes Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument vorgesehen ist. Der gestrichelt dargestellte zentrale Bereich 602 umfasst Strukturen 604, welche dazu vorgesehen sind, Bestandteil des Dokumentenkörpers für das entsprechende Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokument zu werden. Der Bereich 602 wird allgemein auch als Nutzen bezeichnet. Das Materialbogenheft weist Materialbögen 512 unterschiedlicher Materialbogentypen mit unterschiedlichen Strukturen 604 auf, aus welchen sich in der Summe die Strukturen des zu erstellenenden Dokumentenkörpers ergeben. Insbesondere können diese Strukturen 604 auch elektronische Komponenten, etwa einen Chip, eine Antenne, ein Display, eine Eingabevorrichtung und/oder Sensoren umfassen oder in Kombination mitei- nander bilden. Figur 12B zeigt eine zweite Ausführungsform eines Materialbogens 512 dessen Nutzen zwei voneinander beabstandete Bereiche 602 mit Strukturen 604 zur Erstellung zweier Dokumentenkörper für zwei Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente desselben Dokumenttyps umfasst.
Nach Ausführungsformen können Materialbögen 512 Nutzen für eine beliebige Anzahl von Dokumenten des gleichen Dokumenttyps umfassen. Dies kann den Vorteil haben, dass die Erstellung von Materialbogenheften für mehrere Ausweis-, Wertoder Sicherheitsdokumente parallelisiert werden kann. Somit können die Effizienz und insbesondere die Geschwindigkeit des Zusammentragens und Erstellens erhöht werden. Dabei reicht bereits die Mechanik der Zusammentragvorrichtung 500 zur Erstellung eines einzelnen Materialbogenhefts für die Parallelisierung aus.
Figur 13A zeigt eine Ausführungsform mit zwei beispielhaften Zusammentragvorrichtungen 500, 500'. Das entsprechende Materialbogenheft wird von den beiden Zusammentragvorrichtungen 500, 500' zusammen erstellt, wobei die erste Zusammentragvorrichtung 500 identisch mit der Zusammentragvorrichtung aus Figur 1 1 ist und einen ersten Teil des zu erstellenden Materialbogenhefts gemäß einem ersten Abschnitt der dokumenttypspezifischen Reihenfolge erstellt. Die zweite Zusammentragvorrichtung 500', welche analog zur ersten Zusammentragvorrichtung 500 konfiguriert ist, übernimmt den von der ersten Zusammentragvorrichtung 500 erstellten ersten Teil des Materialbogenhefts und ergänzt diesen um einen zweiten Teil gemäß einem zweiten Abschnitt der dokumenttypspezifischen Reihenfolge. In Figur 13A zeigt sich, dass die zweite Zusammentragvorrichtung 500' mit der ersten Zusammentragvorrichtung 500 übereinstimmt ist, bis auf den Umstand, dass die erste und zweite Gruppe 504', 506' von Vorratsstationen 502 im Falle von Zusammentragvorrichtung 500' jeweils nur drei Vorratsstationen 502 umfassen.
In Figur 13B ist eine schematische Ansicht der beiden Zusammentragvorrichtungen 500, 500' aus Figur 13A senkrecht von oben gezeigt. Die Roboterarme 522 und die Austeilvorrichtungen 514 der Vorratsstationen 502 sind ebenso wie die Fixiervorrichtungen 528 (nicht gezeigt) mit einer zentralen Trägereinheit 534 verbunden, welche diese steuert. Gezeigt ist zudem eine Übergabestation 536, an welche der Roboterarm 522 der ersten Zusammentragvorrichtung 500 den ersten Teil des Ma- terialbogenhefts übergibt und von der der Roboterarm 522 der zweiten Zusammentragvorrichtung 500' das Materialbogenheft mit der an seinem freien Ende 520 an- geordneten Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 aufnimmt. Die zweite Zusammentragvorrichtung 500' umfasst zudem eine Vorratsstation 502', welche mit einer Personal isierungsvorrichtung 538 zum Erstellen eines personalisierten Materialbogens 512' verbunden ist. Die Steuervorrichtung 534 steuert die beiden Zusammentragvorrichtungen 500, 500' derart, dass die erste Zusammentragvorrichtung 500 mit der an dem freien Ende 520 des Roboterarms 522 angeordneten Materialbo- genaufnahmevorrichtung 518 den ersten Teil des Materialbogenhefts gemäß dem ersten Abschnitt der dokumenttypspezifischen Reihenfolge erstellt und beispielsweise an der Übergabestation 536 ablegt. Die zweite Zusammentragvorrichtung 500' nimmt mit ihrem Roboterarm 522 mittels der Materialbogenaufnahmevorrich- tung 518 den ersten Teil des Materialbogenhefts von der Übergabestation 536 auf und sammelt den von der Vorratsstation 502' bereitgestellten personalisierenden Materialbogen 512' gemäß dem zweiten Abschnitt der dokumenttypspezifischen Reihenfolge ein. Wenn das entsprechende Materialbogenheft für die Erstellung einer Mehrzahl von Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenten desselben Doku- menttyps für unterschiedliche Personen vorgesehen ist, so umfasst jeder Materialbogen 512, 512' eine Mehrzahl von Nutzen, welche für unterschiedliche Personen vorgesehen sind. Insbesondere umfasst der personalisierte Materialbogen 512' eine Mehrzahl von Nutzen, welche jeweils für eine der Personen personalisiert ist. Eine entsprechende Personalisierung kann beispielsweise durch ein aufgedrucktes Foto des zukünftigen Inhabers des Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments gegeben sein. Anschließend werden gemäß dem zweiten Abschnitt der dokumenttypspezifischen Reihenfolge weitere Materialbögen 512 von den Vorratsstationen 502 der zweiten Zusammentragvorrichtung 500' aufgenommen. Figur 13C zeigt eine schematische Ansicht der beiden Zusammentragvorrichtungen 500, 500' aus Figur 13A von der Rückseite her. Die ersten Gruppen 504, 504' von Vorratsstationen 502 umfasst jeweils Vorratskassetten 516', welche die Materialbö- gen 512 in Form von Bandrollen 542 vorrätig halten. Die zweite Gruppe 506, 506' von Vorratsstationen 502 umfasst jeweils Vorratskassetten 516, welche mit einzelnen Materialbögen 512 in Form von Stapeln 540 bestückt sind. Figur 14 zeigt eine schematische Detailansicht des Roboterarms 522 der Figuren 1 1 und 53. Der Roboterarm 522 weist an seinem freien Ende 520 eine Materialbogen- aufnahmevorrichtung 518 zur Aufnahme von Materialbögen 512 auf. Hierzu umfasst die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 eine Mehrzahl von Kanälen 544, die dazu konfigurieren sind, dass in ihnen ein Unterdruck zum Ansaugen der Material- bögen 512 erzeugt wird. Ferner umfasst die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 eine Positionserfassungsvorrichtung 524 in Form einer Kamera. Die Positionserfas- sungsvorrichtung 524 ist so ausgerichtet, dass sie den aufzunehmenden Materialbogen 512 erfassen kann. Mittels der erfassten Bildinformationen kann die relative Position des freien Endes 520 und damit der von der Materialbogenaufnahmevor- richtung 518 bereits aufgenommenen Materialbögen relativ zu dem aufzunehmenden Materialbogen 512 bestimmt werden. Basierend darauf kann die Bewegung des Roboterarms 522 zur Ausrichtung der Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 gesteuert werden. Unter Verwendung der Positionserfassungsvorrichtung 524 lässt sich die Position der bereits aufgenommenen Materialbögen exakt zu dem aufzu- nehmenden Materialbogen 512 ausrichten. Der aufzunehmende Materialbogen 512 liegt auf einer Ablagefläche 510 bereit, welche Durchgangsöffnungen 532 aufweist, durch die Sonotroden 530 durchgeführt werden können. Wenn die bereits aufgenommenen Materialbögen durch den Roboterarm 522 auf dem aufzunehmenden Materialbogen 512 abgelegt werden, werden die Ultraschallsonotroden 530 von un- ten durch die Durchgangsöffnungen 532 hindurchgefahren, sodass sie mit dem aufzunehmenden Materialbogen 512 in Kontakt treten und diesen mit dem gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zuletzt aufgenommenen Materialbogen verschweißen. Figur 15A zeigt ein Materialbogenheft 700, welches eine Mehrzahl von Materialbögen 512 umfasst, welche jeweils durch eine Ultraschallverschweißung im Bereich der Fügezone 702 mit dem gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge nach- folgenden Matenalbogen fest verschweißt sind. Fest verschweißt bedeutet, dass die Materialbögen nicht zerstörungsfrei voneinander getrennt werden können. Das entsprechende Materialbogenheft 700 resultiert aus dem von den Zusammentragvorrichtungen 500, 500' gemäß den Figuren 1 1 und 13 ausgeführten Zusammentrag- und Erstellverfahren.
Figur 15B zeigt eine Ansicht des Materialbogenhefts 700 senkrecht vom oben. In den Eckbereichen befindet sich jeweils eine Fügezone 702 der Ultraschallver- schweißung, welche gepunktet dargestellt ist. Bei den Fügezonen 702 kann es sich beispielsweise um vier punktförmige bzw. kreisförmige oder rechteckige Bereiche handeln, zu deren Erzeugung Sonotroden mit kreisförmigen oder rechteckigen Schweißflächen verwendet wurden. Dies hat den Vorteil, dass die Durchgangsöffnungen 532 durch einfache Bohrungen bereitgestellt werden können. Ausführungsformen können in den verschweißten Bereichen 702 in Form und Durchmesser vari- ieren in Abhängigkeit von der Form der verwendeten Ultraschallsonotroden 530.
Figuren 16A und 16B zeigen eine schematische Detailansicht einer Vorratskassette 516 mit Materialbögen 512, welche in Form eines Stapels 540 angeordnet sind. An der Vorratskassette 516 ist ein Materialbogenträger 508 mit einer ebenen Ablage- fläche 510 angeordnet, welche im gezeigten Beispiel ein rechteckiges Format aufweisen. In den Eckbereichen der Ablagefläche 510 ist jeweils eine Durchgangsöff- nung 532 für die Ultraschallsonotroden 530 angeordnet. Zudem ist die Austeilvorrichtung 514 im Detail gezeigt. Figur 16A zeigt das Aufnahmen eines Materialbogens 512 durch die Austeilvorrichtung 514 mittels Ansaugöffnungen 802. Hierzu wird ein Aufnahmeelement 804, welches senkrecht entlang des Trägerelements 806 verfahrbar ist, über der nach oben offenen Vorratskassette 516 angeordnet. Das Aufnahmeelement 804 wird mit den Ansaugöffnungen 802 nach unten an den obersten Materialbogen 512 in der Vor- ratskassette 516 verfahren. Nach Ausführungsformen treten die Ansaugöffnungen 802 mit dem obersten Materialbogen 512 in der Vorratskassette 516 in Kontakt. Dies kann beispielsweise durch Erkennen eines Widerstands beim Verfahren des Aufnahmeelementes 804 nach unten ermittelt werden oder in Abhängigkeit von der Füllmenge der Vorratskassette 516 gesteuert werden. Die Verwendung von Ansaugöffnungen 802 zum Ansaugen des obersten Materialbogens 512 hat zudem den Vorteil, dass der Materialbogen 512 selbst dann angesaugt werden kann, wenn die Ansaugöffnungen 802 noch nicht mit diesem in Kontakt getreten sind, sondern diesem ausreichend angenähert wurden. Der angesaugte Materialbogen 512 wird durch Verfahren des Aufnahmeelements 804 nach oben angehoben. Das Trägerelement 806, das das Aufnahmeelement 804 trägt, ist entlang einer von einem Steg 808 gebildeten Schiene zu der Ablagefläche 510 verfahrbar. Hierfür weist das Trägerelement 806 eine Nut 810 auf, in welcher der Steg 808 angeordnet ist.
Figur 16B zeigt den Zustand, wenn das Trägerelement 806 entlang der Schienen 808 über die Ablagefläche 510 verfahren wurde. Der aufgenommene Materialbogen 512 wird auf der Ablagefläche 510 durch Abschalten des Unterdrucks an den An- Saugöffnungen 802 mittels der Schwerkraft abgelegt. Nach Ausführungsformen wird hierbei das Aufnahmeelement 804 zudem nach unten verfahren.
Figur 17 zeigt eine schematische Ansicht der Austeilvorrichtung 514 von vorne. Zu sehen ist das Trägerelement 806, an welchem das Aufnahmeelement 804 angeord- net ist. Das Trägerelement 806 umfasst zwei seitliche Haltearme 810 mit Nuten 812, welche entlang der Stege 808 verfahrbar sind. Das Aufnahmeelement 804 ist senkrecht entlang des Trägerelements 806 verfahrbar sind. Das Aufnahmeelement 804 umfasst Ansaugöffnungen 802, welche in einer Durchgangsverbindung mit Kanälen 814 zur Erzeugung von Unterdruck zum Ansaugen eines Materialbogens 512 ste- hen.
Figur 18 zeigt eine schematische Ansicht einer Vorratskassette 516 und eines Mate- rialbogenträgers 508 von unten. Der Materialbogenträger 508 weist vier Durchbohrungen 532 in den Eckbereichen der Ablagefläche auf. Durch diese Durchgangsöff- nungen 532 kann jeweils eine Ultraschallsonotrode eines Ultraschallwerkzeugs 530, wie es in Figur 19 gezeigt ist, geführt werden. Figur 19 zeigt eine schematische Ansicht eines Ultraschallwerkzeugs 530 zum Verschweißen von Materialbögen. Das Ultraschallwerkzeugs 530 umfasst einen Generator 902, einen Schallwandler 904, ein Transformationsstück 906 und eine stiftför- mige Sonotrode 908. Der Generator erzeugt eine hochfrequente elektrische Wech- selspannung, welche durch den Schallwandler 904 in eine mechanische Schwingung gleicher Frequenz umgewandelt wird. Über den Schallwandler 904 wird die Ultraschallschwingung auf die auf dieselbe Frequenz abgestimmte Sonotrode 908 übertragen und diese in Resonanzschwingung versetzt. Bei Bedarf kann die
Schwingungsamplitude durch den Einbau eines Transformationsstücks 906 zwi- sehen Schallwandler 904 und Sonotrode 908 verstärkt werden.
Figur 20A zeigt eine Zusammentragvorrichtung 500, welche eine Mehrzahl von Vorratsstationen 502 aufweist. Jede der dargestellten Vorratsstationen 502 umfasst jeweils eine Vorratskassette 516, in welcher einzelne Materialbögen 512 eines ein- heitlichen Materialbogentyps angeordnet sind. Zudem weist die Vorratsstation 502 jeweils einen Materialbogenträger 508 mit einer ebenen, rechteckigen Ablagefläche 510 auf. Die Vorratsstationen 512 sind entlang einer Kurvenbahn angeordnet, welche den Umfang 546 einer zentralen Trägereinheit 548 der Zusammentragvorrichtung 500 entspricht, in welcher die einzelnen Elemente der Zusammentragvorrich- tung 500 angeordnet sind. Die von der Zusammentragvorrichtung 500 umfassten Elemente sind radial so auf Mittellängsachse der zentralen Trägereinheit 548 ausgerichtet, dass die Materialträger 508 radial innenliegend angeordnet sind, während die Vorratskassetten radial außenliegend angeordnet sind. Zudem sind in Figur 20A eine Austeilvorrichtung 514 und eine Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 ge- zeigt. Beide Vorrichtungen 514, 518 sind auf einer Kurvenbahn entlang dessen kreisförmigen Umfangs 544 in der zentralen Trägereinheit 548 in beide Richtungen bewegbar. Figur 20A zeigt die Austeilvorrichtung 514 beim Aufnehmen eines Materialbogens 512 aus einer Vorratskassette 516. Hierzu ist ein längliches, in radialer Richtung ausfahrbares Trägerelement 806 ausgefahren, sodass ein in axialer Rich- tung nach unten verfahrbares Aufnahmeelement 804 in den obersten, in der Vorratskassette 516 bevorraten Materialbogen 512 mittels vier Ansaugöffnungen 802 aufgenommen hat. Figur 20B ist das Aufnahmeelement 804 in axialer Richtung und das Trägerelement 806 in radialer Richtung in ihre Ursprungsposition zurückverfahren, wobei das Aufnahmeelement über der Ablagefläche 510 angeordnet und die aufgenommenen Materialbogen 512 dort abgelegt sind.
In Figur 20C ist die Situation gezeigt, dass die Austeilvorrichtung 514 entlang der Kurvenbahn weiter verfahren wurde und die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 in der Austeilvorrichtung 514 zu der Vorratsstation 502 nachgefolgt ist, an wel- eher der Materialbogen 512 ausgeteilt wurde. Die Materialbogenausteilvorrichtung 514 umfasst ein in axialer Richtung verfahrbares Aufnahmeelement 550, welches mit dem teilweise erstellten Materialbogenheft auf ausgeteilten Materialbogen 512 abgesenkt wird, bis gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zuletzt ein gesammelter Materialbogen auf dem ausgeteilten Materialbogen 512 aufliegt. Zu- dem umfasst die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 eine Fixiervorrichtung 528 mit vier Ultraschallschweißwerkzeugen 530, welche jeweils eine Ultraschallsonotro- de umfassen. Die Ultraschallsonotroden werden axial nach oben verfahren, sodass sie jeweils durch eine der Durchgangsöffnungen 532 in der Ablagefläche 510, auf welcher der Materialbogen 512 ausliegt, hindurchtreten, sodass sie mit dem Materi- albogen 512 in Kontakt treten. Hierdurch werden der aufzunehmende Materialbogen 512 und der zuletzt aufgenommene Materialbogen in den Bereichen der Ultraschallsonotroden aufgeschmolzen und dadurch miteinander verschweißt. Wird nun das Aufnahmeelement 550 axial nach oben in seine Ausgangsposition zurückverfahren, so wird der mit dem Materialbogenheft ultraverschweißte Materialbogen 512 mit aufgenommen.
Figur 21 zeigt eine schematische Ansicht der Zusammentragvorrichtung 500 der Figuren 1 in einer Ansicht senkrecht oben. Die Vorratsstationen 502 sind entlang der Kurvenbahn 550 um die zentralen Trägereinheit 548 der Zusammentragvorrich- tung 500 mit der Mittellängsachse 554 angeordnet. Dabei ist der Materialträger 508 jeweils radial innenliegend gegenüber der Vorratskassette 516 angeordnet. Die Ma- terialbogenaufnahmevorrichtung 518 sowie die Austeilvorrichtung 514 sind entlang einer Kurvenbahn um den Umfang 548 der zentralen Trägereinheit 548 der Zusammentragvorrichtung 500 zu jeder der bereitgestellten Vorratsstation 502 verfahrbar. Die Bewegungen der Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 und der Austeilvorrichtung 514 sowie das Zusammentragen von Materialbögen 512 und die Er- Stellung eines Materialbogenhefts durch diese beiden Vorrichtungen 518, 514 werden durch eine zentrale Trägereinheit 534 gesteuert, welche mit der Zusammentragvorrichtung 500 über eine Kommunikationsverbindung verbunden ist. Bei der entsprechenden Kommunikationsverbindung kann es sich sowohl um ein Kabel- als auch eine kabellose Verbindung handeln. Die zentrale Steuervorrichtung 534 ist nach einer Ausführungsform ein Teil der zentralen Trägereinheit 548.
Figur 22 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften Austeilvorrichtung 514. Die Austeilvorrichtung 514 weist die Form eines umgekehrten„L"s auf, wobei der kurze Schenkel 812 radial nach außen ausgerichtet ist. Das Trägerelement 806 ist in radialer Richtung entlang der Längsrichtung des kurzen Schenkels 812 von einer ersten radial innenliegenden Position zu einer zweiten radial außenliegenden Position verfahrbar. An dem radial außenliegenden Ende des Trägerelements 806 ist ein nach unten verfahrbares Abstandselement 804 angeordnet, welches einen untenliegenden und plattenförmigen Abschnitt umfasst, durch welchen sich An- saugkanäle zum Herstellen eines Unterdrucks an den Ansaugöffnungen 802 erstrecken. Durch Herstellen eines Unterdrucks wird ein Materialbogen 512 angesaugt und kann somit von der Austeilvorrichtung angehoben und durch Verfahren des Trägerelements 806 von einer radial außenliegenden zweiten Position an eine radial innenliegende erste Position verfahren werden.
Figur 23 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften Materialbogenauf- nahmevorrichtung 518. Die Materialbogenaufnahmevorrichtung 518 umfasst ein axial nach unten verfahrbares Aufnahmeelement 550, an welchem ein plattenförmi- ger Abschnitt 816 angeordnet ist. Zudem umfasst das Aufnahmeelement 550 Kanä- le 544 zum Erzeugen eines Unterdrucks zum Ansaugen der Materialbögen 512 des Materialbogenhefts. Zudem umfasst die gezeigte Materialbogenaufnahmevorrich- tung 518 eine Fixiervorrichtung 528 mit Sonotrodenwerkzeug 530 zum Ultraschall- verschweißen von Materialbögen 512 mit dem von der Materialbogenaufnahmevor- richtung transportierten Materialbogenhefts.
Figur 24 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften Laminiervorrichtung 1000. Die Laminiervorrichtung 1000 umfasst eine Laminationsblechvorratsstation 1002, in welcher Laminationsbleche 1004 unterschiedlicher Laminationsblechpaare für unterschiedliche Dokumenttypen vorrätig gehalten werden. Zudem umfasst die Laminiervorrichtung 1000 einen Laminationsblechwechsler 1008, welcher in der gezeigten Ausführungsform in Form einer Laminationsblechausteilvorrichtung 1009 und einer Laminationsblechentnahmevorrichtung 1048. Die Laminations- blechausteilvorrichtung 1009 umfasst einen Roboterarms 1010 mit einem freien beweglichen Ende 1012. Am freien Ende 1012 des Roboterarms 1010 ist ein Lamina- tionsblechgreifer 1014 zum Greifen der Laminationsbleche 1004 angeordnet. Die Laminationsblechentnahmevorrichtung 1048 umfasst einen Roboterarms 1050 mit einem freien beweglichen Ende 1052, an dem ein Laminationsblechgreifer 1056 zum Greifen eines Laminationsblechs 1004 angeordnet ist.
Zudem umfasst die Laminiervorrichtung 1000 eine Laminationsblechtransportvor- richtung 1016 mit einer Mehrzahl von Aufnahmen 1018 zum Aufnehmen von Lami- nationsblechpaaren. Die Laminationsblechtransportvorrichtung 1016 wird in Form eines Drehtellers bereitgestellt, der dazu konfiguriert ist, sich um die Mittelachse 1020 zu drehen. Dazu ist der Drehteller 1016 drehbar an einer zentralen Trägereinheit 1022 angeordnet, welche die ganze Laminiervorrichtung 1000 trägt. An der zentralen Trägereinheit 1022 sind zudem vier Laminierstationen 1024 angeordnet, welche jeweils eine Laminationspresse 1026 zum Beaufschlagen der Laminationsbleche 1004 in den Aufnahmen 1018 mit Druck und Hitze umfassen. Ferner umfasst die gezeigte Laminiervorrichtung 1000 eine Austeilvorrichtung 1028 und eine Entnahmevorrichtung 1030. Die Austeilvorrichtung ist beispielsweise in Form eines Roboterarms 1032 an einem freien beweglichen Ende 1034 implementiert. An dem freien beweglichen Ende 1034 ist eine Materialbogenaufnahmevorrichtung 1036 zum Aufnehmen und Ablegen eines Materialbogenhefts angeordnet. Die Entnahmevorrichtung 1030 ist beispielsweise in Form eines Roboterarms 1038 implemen- tiert, welcher ein freies bewegliches Ende 1040 aufweist, an dem eine Aufnahmevorrichtung 1041 zur Aufnahme eines Materialbogenhefts angeordnet ist.
Zudem umfasst die Laminiervorrichtung 1000 eine Kontrollvorrichtung 1042, bei welcher es sich beispielsweise um eine Kamera handelt. Die Kontrollvorrichtung 1042 ist Teil des Systems, welches die Steuervorrichtung 1044 umfasst. Die Kontrollvorrichtung 1042 prüft die von der Laminationsblechentnahmevorrichtung 1048 aufgenommenen Laminationsbleche 1004 visuell auf Beschädigungen. Im Falle eines Erfassens einer Beschädigung wird das Laminationsblech aussortiert. Falls kei- ne Beschädigung erfasst wird, wird das entsprechende Laminationsblech in die La- minationsblechvorratsstation 1002 oder eine Aufnahme 1018 der Laminations- blechtransportvorrichtung 1016 eingebracht. Die Steuervorrichtung 1044 steuert die Kontrolle der Laminationsbleche durch die Kontrollvorrichtung 1042. Zudem kann die Steuervorrichtung 1044 als zentrale Steuervorrichtung dazu konfiguriert sein, das gesamte Laminationsverfahren zu steuern, welcher von der Laminiervorrichtung 1000 ausgeführt wird. Zudem umfasst die Laminiervorrichtung 1000 eine Kontrollvorrichtung 1043 zum Prüfen von Laminationsblechen 1004, die von der Laminati- onsblechausteilvorrichtung 1009 aufgenommenen wurden. Das Laminationsverfahren kann beispielsweise, ohne Beschränkung der Allgemeinheit, wie folgt aussehen: Die Steuervorrichtung 1044 empfängt ein Identifikationssignal, welches den Dokumenttyp des laminierten Materialbogenhefts identifiziert. Die zentrale Steuervorrichtung 1044 steuert den Laminationsblechwechsler 1008 so an, dass er das Laminationsblech 1004, welches zur Herstellung identifizierten Do- kumenttyps konfiguriert ist, aus der Laminationsblechvorratsstation entnimmt. Hierzu greift der Laminationsblechwechsler 1008 beispielsweise den Laminationsblech- träger des entsprechenden Laminationsblechs 1004 mit dem Greifer 1014. Das entnommene Laminationsblech wird mit der Kontrollvorrichtung 1042 auf Beschädigungen geprüft. Ist das entsprechende Laminationsblech 1004 beschädigt, so wird es aussortiert und der Laminationsblechwechsler 1008 wird von der zentralen Steuervorrichtung angesteuert, um ein anderes Laminationsblech, welches für denselben Dokumenttyp konfiguriert ist, aus der Laminationsblechvorratsstation 1002 zu entnehmen. Ergibt die Prüfung des ersten Laminationsblechs 1004, dass dieses keine Beschädigungen aufweist, so wird es in eine der Aufnahmen 1018 der Lami- nationsblechtransportvorrichtung 1016 eingebracht. In einem der nächsten Schritte steuert die zentrale Steuervorrichtung 1044 die Austeilvorrichtung 1028 so an, dass diese mit ihrer Materialbogenaufnahmevorrichtung 1036 das zu laminierende Materialbogenheft aufnimmt und auf dem ersten Laminationsblech 1004 in der Aufnahme 1018 des Drehtellers 1016 anordnet. Nach Ausführungsformen umfasst die Austeilvorrichtung 1028 eine Positionserfassungsvorrichtung (nicht gezeigt), beispielsweise in Form einer Kamera, durch welche eine relative Ausrichtung des Materialbo- genhefts auf dem ersten Laminationsblech erfasst und das entsprechende Materialbogenheft exakt positioniert wird. Zudem steuert die Steuervorrichtung 1044 den Laminationsblechwechsler 1048 an, um ein zweites Laminationsblech aus der La- minationsblechvorratsstation 1002 zu entnehmen und auf dem zu laminierenden Materialbogenheft anzuordnen. Das zweite Laminationsblech wird hierfür in gleicher Weise wie bereits das erste Laminationsblech mittels der Kontrollvorrichtung 1042 auf Beschädigungen untersucht. Weist es Beschädigungen auf, so wird es gegen ein anders Laminationsblech vom gleichen Laminationsblechtyps ausgetauscht. Nach Ausführungsformen sind erstes und zweites Laminationsblech 1004 identisch. Nach anderen Ausführungsformen unterscheiden sich erstes und zweites Laminati- onsblech. Entsprechende Laminationsblechpaare umfassen in diesem Fall jeweils unterschiedliche Laminationsbleche 1004, für welche festgelegt ist, welches als erstes und welches als zweites in die Aufnahme einzubringen ist.
Anschließend wird der Drehteller 1016 in diskreten Schritten um einen vordefinier- ten Drehwinkel 1046 gedreht. Sobald die Aufnahme 1018 mit den beiden Laminationsblechen und dem Materialbogenheft in der ersten Laminierstation 1024 positioniert ist, schließt sich die Laminationspresse 1026 und beaufschlagt das Laminati- onsblechpaar mit Druck und Hitze. Nach Ablauf eines vordefinierten Zeitintervalls öffnet sich die Laminationspresse 1026 und der Drehteller 1016 wird den vordefi- nierten Drehwinkel 1046 um eine Position weitergedreht, sodass das Laminations- blechpaar mit dem zu laminierenden Materialbogenheft an der zweiten Laminierstation 1024 angeordnet wird. Dabei wird der entsprechende Laminationsvorgang in der dargestellten Laminiervorrichtung 1000 in Teilschritte unterteilt. Für unterschiedliche Dokumenttypen können unterschiedliche Laminationszeiten notwendig sein. Diese können beispielsweise durch eine entsprechende Änderung der Zeitintervalle, nach denen der Drehteller gedreht wird, variiert werden oder dadurch, dass eine Winkelposition übersprungen wird. Im letzteren Fall wird ein Laminationsschritt ausgelassen. Dies hat im Falle von vier Laminierstationen zur Folge, dass der entsprechende Laminationsschritt für vier aufeinanderfolgende Materialbogenhefte ausgelassen wird. Verlässt das fertig laminierte Materialbogenheft die letzte Laminierstati- on 1024, so steuert die Steuervorrichtung 1044 den Laminationsblechwechsler 1008 so an, dass dieser die beiden Laminationsbleche entnimmt. Zudem steuert sie die Entnahmevorrichtung 1030 so an, dass diese das fertig laminierte Materialbogenheft mit ihrer Materialbogenaufnahmevorrichtung 1036 aufnimmt.
Wird in der Aufnahme 1018, in der das fertig laminierte Materialbogenheft angeord- net war, für die Lamination eines weiteren Materialbogenhefts eines anderen Dokumenttyps mit einem anderen Laminationsblechpaar benötigen, so wird das aufgenommene zweite Laminationsblech 1004 nach einer Überprüfung auf Beschädigung mittels der Kontrollvorrichtung 1042 zurück in die Laminationsblechvorratssta- tion 1002 eingebracht. Werden bei der Prüfung jedoch Beschädigungen festgestellt, so wird das zweite Laminationsblech aussortiert. Ebenso wird das erste Laminationsblech durch den Laminationsblechwechsler aus der Aufnahme 1018 entnommen, mittels der Kontrollvorrichtung 1042 auf Beschädigungen kontrolliert und abhängig vom Ergebnis der Prüfung entweder aussortiert oder zurück in die Laminati- onsblechvorratsstation eingebracht. Als Nächstes entnimmt der Laminationsblech- Wechsler ein neues erstes Laminationsblech eines anderen Laminationsblechpaars, welches für die Lamination eines anderen Dokumenttyps konfiguriert ist, aus der Laminationsblechvorratsstation 1002 und ordnet dieses in der Aufnahme 1018 an. Der Laminationsvorgang beginnt damit wieder von vorne. Wird das Laminationsblechpaar jedoch weiterhin in der Aufnahme 1018 benötigt, da beispielsweise ein nachfolgendes Materialbogenheft desselben Dokumenttyps zur Lamination vorgesehen ist, so wird das zweite Laminationsblech für den Rücktrans- port durch die Laminationsblechtransportvorrichtung 1016 mittels Laminations- blechwechsler wieder auf dem ersten Laminationsblech abgelegt.
Figur 25 zeigt eine perspektivische dreidimensionale Ansicht eines Ausschnitts der Laminiervorrichtung 1000 aus Figur 24 von schräg oben. Zu sehen ist der kreisförmige Drehteller 1016 mit den Aufnahmen 1018, welcher dazu konfiguriert ist, sich um die Mittel längsachse 1020 der stationären zentralen Trägereinheit 1022 der Laminiervorrichtung 1000 in diskreten Schritten zu drehen. Zu sehen sind zudem vier Laminierstationen 1024, welche jeweils eine Laminationspresse 1026 umfassen. Die Laminationspressen 1026 sind dazu konfiguriert, in axialer Richtung zu der Mittellängsachse 1020 auf den Drehteller 1016 verfahren zu werden und dadurch Druck auf ein in der Aufnahme 1018 angeordnetes Laminationsblechpaar auszuüben. Zudem sind die Laminationspressen dazu konfiguriert, das Laminationsblechpaar mit Hitze zu beaufschlagen.
Figuren 26A und 26B zeigen schematische Ansichten einer beispielhaften zweiten Laminiervorrichtung. Diese Laminiervorrichtung entspricht im Wesentlichen den in den Figuren 24 und 25 gezeigten Laminiervorrichtungen 1000. In der dargestellten Ausführungsform ist der Laminationsblechwechsler 1008 auf der zentralen Trä- gereinheit 1022 angeordnet. Der Laminationsblechwechsler 1008 ist sowohl als
Laminationsblechausteilvorrichtung als auch als Laminationsblechentnahmevorrich- tung konfiguriert und übernimmt mithin beide Funktionen. Die Laminationsblechvor- ratsstation mit dem Laminationsblech 1004 ist beispielsweise in Form eines Magazins mit einer Mehrzahl von Magazinfächern oberhalb des Drehtellers 1016 auf Hö- he des Laminationsblechwechslers 1008 angeordnet.
Figur 27A zeigt ein Laminationsblech 1004 angeordnet an einem Laminationsblech- träger 1 102. Der Laminationsblechträger 1 102 ist rahmenförmig ausgestaltet und an mehreren Positionen mittels Fixierelementen 1 104 mit dem Laminationsblech 1004 verbunden. Figur 6B zeigt eine seitliche Ansicht eines entsprechenden Laminati- onsblechpaars, welches aus zwei Laminationsblechen 1004 besteht und an einem Laminationsblechträger 1 102 angeordnet ist. Zwischen den beiden Laminationsble- chen 1004 ist ein Matehalbogenheft 500 angeordnet. Hierbei ragt das Materialbo- genheft 500 seitlich über die Laminationsbleche 1004 hinaus, sodass diese bei einer Beaufschlagung mit Druck nicht direkt miteinander in Kontakt treten und somit ihr Verschleiß reduziert wird.
Figuren 28A und 28B zeigen schematische Ansichten beispielhafter Oberflächenstrukturen von zwei Laminationsblechen 1004. Die entsprechenden Laminations- blechoberflächen 1200 sind dazu konfiguriert, mit einem zu laminierenden Material- bogenhefts in Kontakt zu treten und dabei die Oberflächenstruktur 1202 in die Ober- fläche des Materialbogenhefts einzuprägen. Die gepunkteten Linien 1204 und 1206 zeigen jeweils die Umrisse eines aus dem Matehalbogenheft zu erstellenden Dokumentenkörpers. Hierbei können die Strukturen 1204, 1206 für unterschiedliche Dokumenttypen konfiguriert sein. Beispielsweise kann die Struktur 1204 für ein Matehalbogenheft konfiguriert sein, welches zur Herstellung eines einzigen Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments vorgesehen ist. Die Struktur 1206 kann beispielsweise für ein Matehalbogenheft konfiguriert sein, welches zur Herstellung einer Mehrzahl, beispielsweise zweier, Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumente vorgesehen ist. Figur 29A zeigt eine Detailansicht des Drehtellers 1016 der Figuren 24 bis 26. An dem Drehteller 1016 sind zwei parallele Führungsschienen 1058 und 1060 angeordnet, welche sich teilweise entlang des äußeren Umfangs 1062 bzw. des inneren Umfangs 1064 des Drehtellers 1016 erstrecken. Der Abschnitt, über dem sich die Schienen 1058, 1060 erstrecken, entspricht dabei dem Winkelabschnitt 1066, wel- eher die Position der vier Laminierstationen aus den Figuren 24 bis 26 (nicht gezeigt) umfasst. Die Schienen sind dabei stationär angeordnet, d.h. der Drehteller bewegt sich zwischen den seitlich angeordneten Schienen 1058, 1060. Figur 29B zeigt eine Schnittansicht des Drehtellers 1016 entlang der Schnittlinie 1068 aus Figur 29A. Die beiden Schienen 1058, 1060 weisen dabei eine Hinterschneidung in Form einer Nut 1070, 1072 auf. Figuren 30A und 30B zeigen Laminationsbleche 1004, welche jeweils in einem rahmenförmigen Laminationsblechtrager 1 102 angeordnet und mittels Fixierelementen 1 104 fixiert sind. Die Laminationsblechtrager 1 102 weisen in ihren Eckbereichen jeweils ein Führungselement 1 106 auf. Die entsprechende Führungselemente 1 106 sind, wie in den Figuren 30A und 30B gezeigt, darauf ausgelegt, beim Drehen des Drehtellers 1016 in die Nuten 1070, 1072 der Schienen 1058, 1060 eingebracht und somit mit diesen in Kontakt zu treten. Hierdurch wird die Relativposition der Laminationsbleche zueinander fixiert und gegen Verschiebungen gesichert, sodass Laminationsfehler im Zuge des Laminationsvorgangs durch relative Positionsänderungen der Laminationsbleche 1004 und des Materialbogenhefts zueinander verhindert werden.
Figur 31 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften dritten Ausführungsform einer Laminiervorrichtung 1000'. Die Laminiervorrichtung 1000 umfasst einen Laminationsblechtransportvorrichtung 1016' in Form einer linearen Fördervorrichtung, welche die Laminationsbleche 1004 entlang einer Geraden transportiert. Die Laminierstationen 1024 sind entlang der Längsrichtung der Förderrichtung 1016' hintereinander angeordnet. In der gezeigten Ausführungsform der Figur 31 umfasst die Laminiervorrichtung 1000' drei Laminierstationen 1024. Ebenso wie Laminiervor- richtung 1000 gemäß Figur 24 umfasst die Laminiervorrichtung 1000' gemäß Figur 31 eine Austeilvorrichtung 1028, welche in Form eines Roboterarms 1032 mit einem freien beweglichen Ende 1034 implementiert ist, an dem eine Materialbogenauf- nahmevorrichtung 1036 angeordnet ist. Zudem umfasst sie eine Entnahmevorrichtung 1030, welche in Form eines Roboterarms 1038 mit einem freien beweglichen Ende 1040 implementiert ist, an dem die Materialbogenaufnahmevorrichtung 1041 angeordnet ist. Ferner umfasst die Laminiervorrichtung 1000' eine Laminationsble- chentnahmevorrichtung 1048, welche in Form eines Roboterarms 1050 mit einem freien beweglichen Ende 1052 implementiert ist, an dem ein Laminationsblechgrei- fer 1056 zum Greifen eines Laminationsblechs 1004 angeordnet ist. Des Weiteren umfasst die Laminiervorrichtung 1000' eine Laminationsblechausteilvorrichtung 1009, welche in Form eines Roboterarms 1010 mit einem frei beweglichen Ende 1012 implementiert ist, an dem ein Laminationsblechgreifer 1014 zum Greifen eines Laminationsblechs 1004 angeordnet ist. Die Laminiervorrichtung 1000' gemäß Figur 31 umfasst neben einer ersten Kontrollvorrichtung 1042 eine zweite Kontrollvorrichtung 1043 zur Prüfung von Laminationsblechen auf Beschädigungen, wobei die erste Kontrollvorrichtung 1042 zur Kontrolle der von der Laminationsblechentnahme- Vorrichtung 1048 entnommenen Laminationsbleche vorgesehen ist und die zweite Kontrollvorrichtung 1043 zur Kontrolle in der von der Laminationsblechausteilvor- richtung 1009 auszuteilenden Laminationsbleche. Die Vorrichtung 1000' umfasst zudem eine Laminationsblechvorratsstation 1002 mit Laminationsblechen 1004 unterschiedlicher Laminationsblechpaare für unterschiedliche Dokumenttypen.
Neben der linearen Fördervorrichtung 1016' ist eine weitere lineare Fördervorrichtung 1074 zum Rücktransport der an dem zweiten Ende 1078 der Laminations- blechtransportvorrichtung 1016' von der Laminationsblechentnahmevorrichtung 1048 entnommenen Laminationsbleche zu dem ersten Ende 1076 der Laminations- blechtransportvorrichtung 1016'. Die zweite lineare Fördervorrichtung 1074 entspricht in der dargestellten Ausführungsform der ersten linearen Laminations- blechtransportvorrichtung 1016', verläuft parallel zu dieser und transportiert die Laminationsbleche in die entgegengesetzte Richtung. Im Falle der Laminiervorrichtung 1000' gemäß Figur 31 werden die Laminationsblechpaare am zweiten Ende 1078 der Laminationsblechtransportvorrichtung 1016' grundsätzlich von der Laminationsblechentnahmevorrichtung 1048 mittels des Greifers 1056 entnommen und in eine Aufnahme 1080 der zweiten Fördervorrichtung 1074 zum Rücktransport angeordnet. Gelangt ein Laminationsblechpaar am zweiten Ende 1084 der zweiten Fördervorrichtung 1074 an, so wird es von der Laminations- blechausteilvorrichtung 1009 mittels des Laminationsblechgreifers 1014 aufgenommen und entweder zur erneuten Verwendung in einer Aufnahme 1018 am ersten Ende 1076 der ersten Fördervorrichtung 1016' oder zur Verwahrung für einen zukünftigen Gebrauch zurück in die Laminationsblechvorratsstation 1002 eingebracht. Bei der Entnahme der Laminationsbleche durch die Laminationsblechausteilvorrich- tung 1009 aus der zweiten Fördervorrichtung 1074 werden die entnommenen Laminationsbleche mittels der Kontrollvorrichtung 1043 auf Beschädigungen überprüft. Im Falle einer Beschädigung wird das entsprechende Laminationsblech aussortiert, andernfalls weiterverwendet. Die Laminiervorrichtung 1000' weist zudem eine zentrale Steuervorrichtung 1044 zum Steuern der Laminiervorrichtung auf. Hierzu ist die zentrale Steuervorrichtung 1044 drahtbehaftet und/oder drahtlos mit den einzelnen Vorrichtungen, sodass sie deren Aktionen steuern kann.
Figuren 32 zeigen Detailansichten zu der ersten Fördervorrichtung 1016' aus Figur 31 . Die erste lineare Fördervorrichtung 1016' umfasst zwei parallel zueinander angeordnete Förderstränge 1086 und 1088. An den beiden Fördersträngen 1086 und 1088 ist jeweils eine Führungsschiene 1058, 1060 angeordnet. Diese sind stationär gegenüber der Bewegung der Förderstränge 1086 und 1088 und erstrecken sich parallel zueinander entlang des Abschnitts der ersten Fördervorrichtung 1016', in dem die Laminierstationen (nicht gezeigt) angeordnet sind. Figur 32B zeigt eine Schnittansicht durch die beiden Förderstränge 1086, 1088 entlang der Schnittlinie 1090. Die beiden Schienen 1058, 1060, zwischen denen sich die Förderstränge
1086, 1088 bewegen, weisen jeweils eine Hinterschneidung in Form einer Nut 1070, 1072 auf, die dazu konfiguriert sind Führungselemente 1 106 der Laminationsblech- träger 1 102 aufzunehmen. Figur 32C zeigt eine seitliche Ansicht der ersten Fördervorrichtung 1016' sowie der Laminierstationen 1024 mit jeweils einer Laminations- presse 1026. Die parallelen Förderstränge 1086, 1088 bewegen sich zyklisch zwischen dem ersten Ende 1076 und dem zweiten Ende 1078 der Laminations- blechtransportvorrichtung 1016'. Um Kollisionen mit den Laminierstationen 1024 zu verhindern, müssen die verwendeten Laminationsbleche am zweiten Ende 1078 der Laminationsblechtransportvorrichtung 1016' entnommen werden.
Figur 33 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften vierten Laminiervorrichtung 1000". Diese entspricht im Wesentlichen der Laminiervorrichtung 1000' aus Figur 31 bis auf die Laminationsblechtransportvorrichtung 1016" und das Fehlen einer weiteren Fördervorrichtung 1074. Die Laminationsblechtransportvorrichtung 1016" ist dazu konfiguriert, die Laminationsbleche vom zweiten Ende 1078 zum ersten Ende 1076 zurück zu transportieren. Hierbei bewegt sich die Laminations- blechtransportvorrichtung 1016" in einer horizontalen Ebene auf einer geschlosse- nen Bahn. Diese Bahn umfasst beispielsweise zwei parallele Längsabschnitte, deren Enden jeweils durch ein Kreisbogensegment miteinander verbunden sind. Dies kann es der Laminationsblechtransportvorrichtung 1016" ermöglichen, verwendete Laminationsblechpaare wieder zurück zu transportieren, ohne dass diese die Lami- nierstationen 1024 beim Laminieren behindern.
Figuren 34A und 34B zeigen in Detailansichten der Laminationsblechtransportvor- richtung 1016". An der Laminationsblechtransportvorrichtung 1016" sind zwei parallele Schienen 1058, 1060 angeordnet, welche sich entlang des im Bereich der La- minationsblechtransportvorrichtung 1016" erstrecken, in dem auch die Laminiersta- tionen 1024 (nicht gezeigt) angeordnet sind. Figur 34B zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie 1092 durch die Laminationsblechtransportvorrichtung 1016". Die Schienen 1058, 1060, zwischen denen sich die Laminationsblechtransportvor- richtung 1016" entlang bewegt, umfassen jeweils eine Hinterschneidung in Form einer Nut 1070, 1072 zum Führen von Führungselementen 1 106 der Laminations- blechträger 1 102. Zwischen den Aufnahmen 1018 weist die Laminationsblechtrans- portvorrichtung 1016" Querstreben auf, sodass die Aufnahmen 1018 als Ausnehmungen der Laminationsblechtransportvorrichtung 1016" ausgebildet sind. Figur 35 zeigt schließlich die Laminationsblechvorratsstation 1002, welche eine Mehrzahl an Magazinfächern 1096 aufweist, in denen Laminationsbleche 1004 angeordnet sind. Die Laminationsbleche 1004 weisen Identifikatoren 1098 zur Identifikation des Dokumenttyps auf, zu deren Herstellung die Laminationsbleche 1004 vorgesehen sind. Nach Ausführungsformen identifizieren die Identifikatoren 1098 zudem die individuellen Laminationsbleche 1004. Die Laminationsblechausteilvor- richtung 1009 ist in Form eines Roboterarms 1010 implementiert, an dessen freiem Ende 1012 ein Laminationsblechgreifer 1014 zum Greifen eines Laminationsblechs 1004 angeordnet ist. Zudem ist in der dargestellten Ausführungsform an dem freien Ende 1052 des Roboterarms 1050 zusätzlich eine Erfassungsvorrichtung 1 101 zum Erfassen des Identifikators 1098 der Laminationsbleche 1004 angeordnet. Die Auswertung der mittels der Erfassungsvorrichtung 1 101 erfassten Identifikatoren 1098 sowie die Steuerungen der Laminationsblechausteilvorrichtung 1009 erfolgt bei- spielsweise mittels der zentralen Steuervorrichtung 1044, welche mit der Laminati- onsblechausteilvorrichtung 1009 in Kommunikationsverbindung steht.
Figur 36A zeigt eine Seitenansicht und Figur 36B eine Ansicht von oben für ein la- miniertes Materialbogenheft 600 aus den Figuren 15. Das Materialbogenheft 600 weist einen zentralen durchlaminierten Bereich 1302 auf. Der durchlaminierte Bereich umfasst einen Abschnitt 1304 des Verbundkörpers, welcher einem geometrischen Format für einen zu erstellenden Dokumenttyp entspricht und als Nutzen bezeichnet wird.
Figur 37A zeigt ein erstes beispielhaftes laminiertes Materialbogenheft 600, welches einen durchlaminierten Bereich 1302 umfasst. Der durchlaminierte Bereich 1302 umfasst einen Nutzen 1402, welcher einem geometrischen Format für einen ersten Dokumenttyp entspricht. In der dargestellten Ausführungsform handelt es sich bei dem geometrischen Format für den ersten Dokumenttyp um ein Übermaß des exakten geometrischen Formats 1404 des ersten Dokumenttyps. Figur 37B zeigt den aus dem ersten Materialabtrennvorgang resultierenden Verbundkörper dessen geometrisches Format 1402 das Übermaßformat für den ersten Dokumenttyp ist. Figur 38A zeigt die schematische Ansicht eines beispielhaften zweiten Materialbo- genhefts 600. Das Materialbogenheft 600 weist einen durchlaminierten Bereich 1302 auf, der einen Nutzen 1402 mit dem geometrischen Format für einen ersten Dokumenttyp aufweist. Der Nutzen 1402 umfasst zwei Teilnutzen 1502, welche jeweils einem Verbundkörper eines geometrischen Formats eines zweiten Doku- menttyps entsprechen. Figur 38B zeigt den Nutzen 1402 nach dem ersten Materialabtrennvorgang. Figur 38C zeigt die beiden resultierenden Verbundkörper 1502, welche jeweils einem Dokumentenkörper eines zweiten Dokumenttyps entsprechen.
Figur 39 zeigt eine schematische Ansicht eines beispielhaften ersten Ultraschall- messers 1600 zum Keilschneiden des Verbundkörpers mit Ultraschall. Das Ultraschallmesser 1600 umfasst einen Generator 1602, einen Schallwandler 1604, ein Transformationsstück 1606 sowie eine messerförmige Sonotrode 1608. Der Gene- rator erzeugt eine hochfrequente elektrische Wechselspannung, welche durch den Schallwandler 1604 in eine mechanische Schwingung gleicher Frequenz umgewandelt wird. Über den Schallwandler 1604 wird die Ultraschallschwingung auf die auf dieselbe Frequenz abgestimmte Sonotrode 1608 übertragen und diese in Reso- nanzschwingung versetzt. Bei Bedarf kann die Schwingungsamplitude durch den Einbau eines Transformationsstücks 1606 zwischen Schallwandler 1604 und Sonotrode 1608 verstärkt werden.
Figur 40 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften Materialabtrennvor- richtung zum Keilschneiden, welche das Ultraschallmesser 1600 aus Figur 40 um- fasst. Die Ultraschallschneidvorrichtung 1700 ist in Form eines Roboterarms 1702 implementiert, an dessen frei beweglichem Ende 1704 das Ultraschallmesser 1600 angeordnet ist. Die Ultraschallschneidvorrichtung 1700 ist beispielsweise mit der Befestigung 1706 über dem zu bearbeitenden Verbundkörper angeordnet, sodass die Schneidsonotrode 1608 entlang des Umfangs des zu erzeugenden geometrischen Formats geführt werden kann und schneidet.
Figur 41 A zeigt eine schematische Ansicht eines beispielhaften zweiten Ultraschallmessers 1800. Das Ultraschallmesser 1800 umfasst einen Generator 1802, einen Schallwandler 1804, ein Transformationsstück 1806 und eine Sonotrode 1808. Bei der beispielhaften Sonotrode 1808 handelt es sich um eine Rechteck- Stufe mit zwei Schlitzen, d.h. Slots, deren Ende zu einer Schneidkante 1810 zusammenläuft. Figur 41 B zeigt eine Seitenansicht des Ultraschallmessers 1800 aus Figur 41A.
Figur 42 zeigt eine schematische Anordnung zweier Ultraschallmesser 1800, 1800' aus Figur 41A. Die beiden Ultraschallmesser 1800, 1800' sind so angeordnet, dass die beiden Schneidkanten 1810, 1810' parallel zueinander verlaufen. Der Abstand zwischen den beiden Schneidkanten 1810, 1810' ist einstellbar. Die gestrichelten Linien zeigen die beiden Ultraschallsonotroden 1800, 1800' mit einem zweiten Abstand A2 zwischen den beiden Schneidkanten 1810, 1810'. Zur Erstellung eines rechteckigen Formats, wird der erste Abstand beispielsweise dazu verwendet, die Längsseiten des Formats zuzuschneiden, während der zweite Abstand A2 dazu verwendet wird, die Querseiden zuzuschneiden. Nach einer Ausführungsform sind die beiden Ultraschallmesser 1800 drehbar, beispielsweise um 90°. Dabei erfolgt der Zuschnitt der Querseiten beispielsweise nach einer entsprechenden 90°- Drehung. Nach einer weiteren Ausführungsform erfolgt eine 90°-Drehung der
Schneidkanten 1810, 1810' relativ zu dem Verbundkörper durch eine entsprechende Drehung des Verbundkörpers.
Figur 43 zeigt eine schematische Ansicht eines beispielhaften dritten Ultraschallmessers 1900. Der Aufbau des Ultraschallmessers 1900 entspricht im Wesentlichen dem Aufbau der Ultraschallmesser aus Figuren 39 und 130. Im Wesentlich unterscheidet sich dabei die Sonotrode 1902. Die Sonotrode 1902 umfasst eine umlaufende Schneidkante 1904, deren Verlauf mit dem Umfang des geometrischen For- mats übereinstimmt. Die Klinge wird in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche in den Verbundkörper 600 eingebracht und schneidet dadurch das zu erstellende geometrische Format heraus.
Figur 44 zeigt unterschiedliche geometrische Formen von Schneidkanten und Aus- führungsformen des Ultraschallmessers 1900. Der Verlauf der dargestellten
Schneidkanten 1904, 1904', 1904" entspricht beispielsweise einem Übermaß eines geometrischen Formats eines ersten Dokumenttyps 1904, einem geometrischen Format des ersten Dokumenttyps 1904' und einem geometrischen Format eines zweiten Dokumenttyps 1904".
Figur 45 zeigt schließlich eine Ultraschallschneidvorrichtung 2000 zum Ultraschallschneiden eines Verbund körpers 600 mittels Scherschneiden. Die Schneidvorrichtung 2000 umfasst einen Schneidstempel 2002 mit einer Schneidkante 2004, deren Verlauf mit dem Umfang des zu erstellenden geometrischen Formats überein- stimmt. Zudem umfasst die Vorrichtung 2000 eine Schneidplatte 2004 mit einer Ausnehmung 2006, deren Umfang mit dem des zu erstellenden geometrischen Formats übereinstimmt. Der Schneidstempel wird senkrecht nach unten in die Aus- nehmung 2006 bewegt, sodass das zu erstellende geometrische Format aus dem Verbundkörper 600 durch die Scherwirkung der Schneidkante 2004 des
Schneidstempels 2002 und des Rands 2008 der Ausnehmung 2006 der Schneidplatte 2004 erzeugt wird.
Bezugszeichenl iste
200 System
202 Zusammentragvorhchtung
204 Laminiervorhchtung
206 Abtrennvor chtung
208 Kontrollvorrichtung
210 Personalisiervorrichtung
212 Abtrennvorhchtung
214 Kontrollvorrichtung
216 Magazin
218 Steuerungsvorrichtung
300 System
302, 302' Zusammentragvorrichtung
304 Vorratsstationen
306, 306' Roboterarm
308 Melierfasereinbringvorrichtung
309 Übergabestation
310 Fensterstanzvorrichtung
312 Drehteller
314 Aufnahme
320 Druckvorrichtung
322 Ablagefläche
330 Hologrammbelichtungsvorrichtung
332 Ablagefläche
340 Laminiervorrichtung
342 Laminierstationen
344 Laminationsblechwechsler
346 Aufnahme
350 erste Abtrenneinheit
360 erste Kontrollvorrichtung 370 Personal isierungsvornchtung
380 zweite Kontrollvorrichtung
390 zweite Abtrenneinheit
400 Sammelnnagazin
500, 500' Zusammentragvorrichtung
502, 502' Vorratsstation
504 erste Gruppe
506 zweite Gruppe
508 Materialbogenträger
510 Ablagefläche
512, 512' Materialbogen
514 Austeilvorrichtung
516, 516' Vorratskassette
518 Materialbogenaufnahmevorrichtung
520 freies Ende
522 Roboterarm
524 Positionserfassungsvorrichtung
526 Schiene
528 Fixiervorrichtung
530 Ultraschallwerkzeug
532 Durchgangsöffnungen
534 Steuervorrichtung
536 Übergabestation
538 Personal isierungsvornchtung
540 Stapel
542 Bandrolle
544 Kanal
602 zentraler Bereich
604 Struktur
700 Materialbogenheft
702 Schweißbereich
802 Ansaugöffnung 804 Aufnahmeelement
806 Trägerelement
808 Steg
810 Nut
812 Haltearm
814 Ansaugkanal
902 Generator
904 Schallwandler
906 Transformationsstück
908 Sonotrode
1000 Laminiervorrichtung
1000' Laminiervorrichtung
1000" Laminiervorrichtung
1002 Laminationsblechvorratsstation
1004 Laminationsblech
1008 Laminationsblechwechsler
1009 Laminationsblechausteilvorrichtung
1010 Roboterarm
1012 freies Ende
1014 Laminationsblechgreifer
1016 Laminationsblechtransportvorrichtung (Drehteller)
1016' Laminationsblechtransportvorrichtung
(Fördervorrichtung)
1016" Laminationsblechtransportvorrichtung
(Fördervorrichtung)
1018 Aufnahme
1020 Achse
1022 zentrale Trägereinheit
1024 Laminierstation
1026 Laminationspressse
1028 Austeilvorrichtung
1030 Entnahmevorrichtung 1032 Roboterarm
1034 freies Ende
1036 Materialbogenaufnahmevorrichtung
1038 Roboterarm
1040 freies Ende
1041 Materialbogenaufnahmevorrichtung
1042 Kontrollvorrichtung
1043 Kontrollvorrichtung
1044 Steuervorrichtung
1046 Drehwinkel
1048 Laminationsblechentnahmevorrichtung
1050 Roboterarm
1052 freies Ende
1056 Laminationsblechgreifer
1058 Schiene
1060 Schiene
1062 äußerer Umfang
1064 innerer Umfang
1066 Winkelabschnitt
1068 Schnittlinie
1070 Nut
1072 Nut
1074 zweite Fördervorrichtung
1076 erstes Ende
1078 zweites Ende
1080 Aufnahme
1082 erstes Ende
1084 zweites Ende
1086 Förderstrang
1088 Förderstrang
1090 Schnittlinie
1092 Schnittlinie 1094 Strebe
1096 Magazinfach
1098 Identifikator
1 101 Lesevorrichtung
1 102 Laminationsblechträger
1 104 Befestigungselement
1 106 Führungselement
1200 Laminationsblechoberfläche
1202 Struktur
1204 Dokumentkörper
1206 Dokumentkörper
1302 Laminationsbereich
1402 geometrisches Format mit Übermaß
1404 geometrisches Format
1502 geometrisches Format
1600 Ultraschallmesser
1602 Generator
1604 Schallwandler
1606 Transformationsstück
1608 Sonotrode
1700 Abtrennvorrichtung
1702 Roboterarm
1704 frei bewegliches Ende
1706 Befestigungselement
1800, 1800' Ultraschallmesser
1808, 1808' Sonotrode
1810, 1810' Schneidkante
1812 Schlitz
1900 Ultraschallmesser
1902 Sonotrode
1904, 1904' Schneidkante
1904" Schneidkante 2000 Ultraschalwerkzeug
2002 Schneidstempel
2004 Schneidkante
2006 Schneidplatte
2008 Ausnehmung
2010 Innenkante

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1 . System (200, 300) zum Herstellen eines individuellen Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments eines aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Dokumenttypen ausgewählten Dokumenttyps, wobei das Dokument einen personalisierten Verbundkörper aufweist, welcher eine dokumenttypspezifische Auswahl von Materialbögen (512) in einer dokumenttypspezifischen Reihenfolge umfasst,
wobei das System (200, 300) umfasst:
eine Steuervorrichtung (218, 1044), welche dazu konfiguriert ist, einen Datensatz für das herzustellende Dokument zu empfangen, wobei der Datensatz doku- mentenindividuelle Informationen und einen Identifikator des ausgewählten Dokumenttyps umfasst, wobei die Steuervorrichtung ferner dazu konfiguriert ist, auf Basis des Datensatzes ein dokumentenindividuelles Steuerschema für das System (200, 300) zu erstellen, wobei das Steuerschema eine individuelle dokumenttypspezifische Auswahl und Reihenfolge von auszuführenden Arbeitsschritten für das herzustellende Dokument festlegt, und das System (200, 300) unter Verwendung des do- kumentenindividuellen Steuerschemas zu steuern,
eine Zusammentragvorrichtung (200, 302, 302', 500, 500'), welche dazu konfi- guriert ist, ein dokumenttypspezifisches Materialbogenheft (700) entsprechend dem Identifikator zusammenzutragen, wobei die Zusammentragvorrichtung (200, 302, 302', 500, 500') umfasst:
Vorratsstationen (304, 502, 502'), welche jeweils Materialbögen (512) eines einheitlichen Materialbogentyps vorrätig halten und einen Materialbo- genträger (508) mit einer Ablagefläche (510) zum Bereitstellen eines Einzelnen der Materialbögen (512) aufweisen,
eine Materialbogenaufnahmevorrichtung (518, 518') zum Einsammeln der Materialbögen (512) für das zu erstellende Materialbogenheft (700), wobei die Materialbogenaufnahmevorrichtung (518, 518') dazu konfiguriert ist, in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge an den einzelnen Vorratsstationen der dokumenttypspezifischen Reihenfolge jeweils einen Material- bogen (512) von der Ablagefläche (510) des jeweiligen Materialbogenträ- gers (508) aufzunehmen, und
eine Fixiervorrichtung (528), welche dazu konfiguriert ist, in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge an den Vorratsstationen (304, 502, 502') jeweils den dort aufzunehmenden Materialbogen (512) an dem von der Ma- terialbogenaufnahmevorrichtung (518) gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen zu fixieren, sodass die relative Ausrichtung des aufzunehmenden Materialbogens (512) gegenüber dem unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen festge- legt und sukzessive das dokumenttypspezifische Materialbogenheft (700) erstellt wird,
eine Laminiervorrichtung (206, 340, 1000, 1000', 1000"), welche dazu konfiguriert ist, durch dokumenttypspezifisches Laminieren des Materialbogenhefts (700) entsprechend dem Identifikator einen dokumenttypspezifischen Verbundkörper zu erzeugen, wobei das Materialbogenheft (700) mit Druck und Hitze beaufschlagt wird,
eine Abtrennvorrichtung (206, 212, 350, 390), welche dazu konfiguriert ist, durch dokumenttypspezifisches Materialabtrennen entsprechend dem Identifikator einen Verbundkörper mit einem dokumenttypspezifischen geometrischen Format zu erstellen,
eine Personalisierungsvorrichtung (210, 370), welche dazu konfiguriert ist, den dokumenttypspezifischen Verbundkörper unter Verwendung der dokumenten- individuellen Informationen zu personalisieren.
2. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Zusammentragvorrichtung (200, 302, 302', 500, 500') Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') mit Materialbogentypen für jeden Dokumenttyp der Mehrzahl unterschiedlicher Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokumenttypen umfasst.
3. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') jeweils eine Vorratskassette (516, 516') aufweisen, welche jeweils mit Materialbögen (512) eines einheitlichen Materialbogen- typs bestückt ist, und die Zusammentragvorrichtung (200, 302, 302', 500, 500') eine Austeilvorrichtung (514) aufweist, welche dazu konfiguriert ist, an den Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') jeweils den Einzelnen der Materialbögen (512) aus der Vorratskassette (516, 516') auf die Ablagefläche (510) des Materialbogenträgers (508) der jeweiligen Vorratsstation (304, 304', 502, 502') auszuteilen.
4. System (200, 300) nach Anspruch 3, wobei die Austeilvorrichtung (514) dazu konfiguriert ist, sich in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu den einzelnen Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') zu bewegen.
5. System (200, 300) nach Anspruch 3, wobei die Austeilvorrichtung (514) eine Mehrzahl von Einzelausteilvorrichtungen umfasst, welche jeweils stationär an einer der Vorratsstationen (304, 502) angeordnet sind.
6. System (200, 300) nach einem Ansprüche 3 bis 5, wobei zumindest eine der Vorratskassetten (516, 516') mit Materialbögen (512) in Form einer Bandrolle (542) bestückt ist und die Austeilvorrichtung (514) dazu konfiguriert ist, beim Austeilen die Bandrolle (542) abzurollen und einen einzelnen auszuteilenden Materialbogen (512) abzutrennen.
7. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Materialbogenaufnahmevorrichtung (518) eine Ansaugvorrichtung (544) zum Aufnehmen eines Materialbogens (512) durch Ansaugen aufweist.
8. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Materialbogenaufnahmevorrichtung (518) an einem freien Ende (520) eines Roboterarms (512) angeordnet ist.
9. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Materialbogenaufnahmevorrichtung (518) dazu konfiguriert ist, sich an den Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') jeweils auf dem auf der Ablagefläche (510) bereitgestellten Materialbogen (512) zu positionieren, sodass der von der Materialbogen- aufnahmevornchtung (518) gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommene Material bogen auf dem aufzunehmenden Materialbogen (512) aufliegt.
10. System (200, 300) nach Anspruch 9, wobei die Fixiervorrichtung (528) dazu konfiguriert ist, den aufzunehmenden Materialbogen (512) von unten an dem von der Materialbogenaufnahmevorrichtung (518) gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen zu fixieren.
1 1 . System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Fixiervorrichtung (528) eine Ultraschallsonotrode (530, 908) zum Fixieren der Materialbögen (512) mittels Ultraschallschweißen umfasst.
12. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Fixiervorrichtung (528) dazu konfiguriert ist, sich synchron mit der Materialbogen- aufnahmevorrichtung (518) in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge zu den Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') zu bewegen.
13. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') in Reihen jeweils nebeneinander angeordnet sind, wobei die Fixiervorrichtung (528) Einzelfixiervorrichtungen umfasst und wobei jeder der Reihen eine Einzelfixiervorrichtung zugeordnet ist, welche dazu konfiguriert ist, sich entlang der Reihe zu den einzelnen Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') der entsprechenden Reihe zu bewegen.
14. System (200, 300) nach Anspruch 13, wobei das Bewegungsmuster der Einzelfixiervorrichtungen jeweils so auf die dokumenttypspezifische Reihenfolge abgestimmt ist, dass sich zu jeder der Vorratsstationen (304, 304', 502, 502'), zu der sich die Materialbogenaufnahmevorrichtung (518) bewegt, synchron eine der Einzelfi- xiervorrichtungen bewegt.
15. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') entlang einer Kurvenbahn (552) um eine vertikale Kurvenachse (554) angeordnet sind.
16. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das System (200, 300) ferner eine Druckvorrichtung (320, 538) umfasst, welche einer der Vorratsstationen zugeordnet und dazu konfiguriert ist, einen der Materialbögen (512) vor dem Bereitstellen auf der Ablagefläche (510) des Materialbogenträgers (508) der entsprechenden Vorratsstation unter Verwendung der dokumentenindivi- duellen Informationen dokumentenindividuell zu bedrucken.
17. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das System (200, 300) ferner eine Hologrammbelichtungsvorrichtung (330) umfasst, welche einer der Vorratsstationen zugeordnet und dazu konfiguriert ist, in einem Materialbogen (512) vor dem Bereitstellen auf der Ablagefläche (510) des Materialbogenträgers (508) der entsprechenden Vorratsstation unter Verwendung der do- kumentenindividuellen Informationen ein dokumentenindividuelles Hologramm zu erzeugen, wobei der Materialbogen (512) photoempfindlich ist.
18. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Laminiervorrichtung (206, 340, 1000, 1000', 1000") umfasst,
eine Laminationsblechvorratsstation (1002), welche Laminationsbleche (1004) unterschiedlicher Laminationsblechpaare für die unterschiedlichen Dokumenttypen vorrätig hält,
einen Laminationsblechwechsler (344, 1008), welcher dazu konfiguriert ist, ein erstes und ein zweites Laminationsblech (1004) der Laminationsblechpaare gemäß dem Dokumenttyp und in einer Aufnahme einer Laminationsblechtransportvor- richtung (1016, 1016', 1016") anzuordnen,
Laminierstationen (342, 1024), welche in einer Reihe nebeneinander ange- ordnet sind, wobei die Laminationsblechtransportvorrichtung (1016, 1016', 1016") dazu konfiguriert ist, die beiden Laminationsbleche (1004) in der Aufnahme (1018) nacheinander zu den einzelnen Laminierstationen (342, 1024) zu transportieren, welche jeweils dazu konfiguriert sind, die beiden Laminationsbleche (1004) zum Laminieren des Materialbogenhefts (500) mit Druck und Hitze zu beaufschlagen, eine Austeilvorrichtung (1028), welche dazu konfiguriert ist, das zu laminie- rende Materialbogenheft (700) zwischen das erste und zweite Laminationsblech (1004) in der Aufnahme (1018) einzubringen, und eine Entnahmevorrichtung (1030), welche dazu konfiguriert ist, das laminierte Materialbogenheft (700) zwischen den beiden Laminationsblechen (1004) zu entnehmen.
19. System (200, 300) nach Anspruch 18, wobei der Laminationsblechwechsler (344, 1008) dazu konfiguriert ist, im Falle dass nachfolgend ein weiteres Materialbogenheft (700) eines anderen Dokumenttyps zu laminieren ist, das erste und zweite Laminationsblech (1004) zu entnehmen, die beiden Laminationsbleche (1004) in die Laminationsblechvorratsstation (1002) einzubringen, eines der Laminations- blechpaare für den anderen Dokumenttyp aus der Laminationsblechvorratsstation (1002) zu entnehmen und in der Aufnahme (1018) der Laminationsblechtransport- vorrichtung (1016, 1016', 1016") anzuordnen.
20. System (200, 300) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Abtrennvorrichtung eine erste Abtrenneinheit (206, 350) und eine zweite Ab- trenneinheit (212, 390) umfasst, wobei die erste Abtrenneinheit (206, 350) dazu konfiguriert ist, durch Materialabtrennen einen Verbundkörper mit einem ersten geometrischen Format eines ersten Dokumenttyps zu erstellen, wobei die zweite Abtrenneinheit (212, 390) dazu konfiguriert ist, durch Materialabtrennen einen Verbundkörper mit einem zweiten geometrischen Format eines zweiten Dokumenttyps zu erstellen, und
wobei die Abtrennvorrichtung dazu konfiguriert ist, zum dokumenttypspezifisches Materialabtrennen entsprechend dem Identifikator wahlweise ein Materialabtrennen nur mit der ersten Abtrenneinheit (206, 350) auszuführen, falls das erste Format das dokumenttypspezifische geometrische Format entsprechend dem Iden- tifikator ist, oder ein Materialabtrennen mit der ersten und der zweiten Abtrenneinheit (206, 212, 350, 390) auszuführen, falls das zweite Format das dokumenttypspezifische geometrische Format entsprechend dem Identifikator ist.
21 . Verfahren zum Herstellen eines individuellen Ausweis-, Wert- oder Sicherheitsdokuments eines aus einer Mehrzahl unterschiedlicher Dokumenttypen ausgewählten Dokumenttyps mittels eines Systems (200, 300), wobei das Dokument ei- nen personalisierten Verbundkörper aufweist, welcher eine dokumenttypspezifische Auswahl von Material bögen (512) in einer dokumenttypspezifischen Reihenfolge umfasst,
wobei das Verfahren umfasst:
Empfangen eines Datensatz für das herzustellende Dokument durch eine Steuervorrichtung (218, 1044), wobei der Datensatz dokumentenindividuelle Informationen und einen Identifikator des ausgewählten Dokumenttyps umfasst,
Erstellen eines dokumentenindividuellen Steuerschemas für das System (200, 300) auf Basis des Datensatzes durch die Steuervorrichtung (218, 1044), wobei das Steuerschema eine individuelle dokumenttypspezifische Auswahl und Reihenfolge von auszuführenden Arbeitsschritten für das herzustellende Dokument festlegt,
Steuern des Systems (200, 300) unter Verwendung des dokumentenindividuellen Steuerschemas durch die Steuervorrichtung (218, 1044), sodass das System (200, 300) ferner ausführt:
Bereitstellen von Materialbögen (512) mittels Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') einer Zusammentragvorrichtung, wobei die Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') jeweils Materialbögen (512) eines einheitlichen Materialbogentyps vorrätig halten und einen Materialbogenträger (508) mit einer Ablagefläche (510) zum Bereitstellen eines Einzelnen der Materialbögen (512) aufweisen,
Einsammeln der an den einzelnen Vorratsstationen (304, 304', 502, 502') der dokumenttypspezifischen Reihenfolge jeweils bereitgestellten Materialbögen (512) für das zu erstellende Materialbogenheft (700) in der dokumenttypspezifischen Reihenfolge von den Ablageflächen (510) der jeweiligen Materialbogenträger (508) mittels einer Materialbogenaufnahmevorrichtung (518) der Zusammentragvorrichtung, wobei der jeweils aufzunehmende Materialbogen (512) von der Materialbo- genaufnahmevorrichtung (518) aufgenommen wird, indem der aufzunehmenden Materialbogen (512) mittels einer Fixiervorrichtung (528), an dem gemäß der dokumenttypspezifischen Reihenfolge unmittelbar zuvor aufgenommen Materialbogen so fixiert wird, dass die Ausrichtung des aufgenommenen Materialbogens (512) gegenüber dem unmittelbar zuvor aufgenommenen Materialbogen festgelegt wird und sukzessive das dokumenttypspezifische Materialbogenheft (700) erstellt wird,
Erzeugen eines dokumenttypspezifischen Verbund körpers durch dokument- typspezifisches Laminieren des Materialbogenhefts entsprechend dem Identifikator einen dokumenttypspezifischen Verbundkörper durch eine Laminiervorrichtung (206, 340, 1000, 1000', 1000"), wobei das Materialbogenheft mit Druck und Hitze beaufschlagt wird,
dokumenttypspezifisches Materialabtrennen (210, 212, 350, 390) entspre- chend dem Identifikator mit einer Abtrennvorrichtung, sodass ein Verbundkörper mit einem dokumenttypspezifischen geometrischen Format erstellt wird,
Personalisieren (210, 370) des dokumenttypspezifischen Verbundkörpers unter Verwendung der dokumentenindividuellen Informationen durch eine Personali- sierungsvorrichtung.
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