EP3455009A1 - Verfahren zum befüllen einer nietkassette mit nietelementen - Google Patents

Verfahren zum befüllen einer nietkassette mit nietelementen

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Publication number
EP3455009A1
EP3455009A1 EP17729779.3A EP17729779A EP3455009A1 EP 3455009 A1 EP3455009 A1 EP 3455009A1 EP 17729779 A EP17729779 A EP 17729779A EP 3455009 A1 EP3455009 A1 EP 3455009A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rivet
elements
cassette
properties
test unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP17729779.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Eusterwiemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Broetje Automation GmbH
Original Assignee
Broetje Automation GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Broetje Automation GmbH filed Critical Broetje Automation GmbH
Publication of EP3455009A1 publication Critical patent/EP3455009A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/10—Riveting machines
    • B21J15/30—Particular elements, e.g. supports; Suspension equipment specially adapted for portable riveters
    • B21J15/32—Devices for inserting or holding rivets in position with or without feeding arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/10—Riveting machines
    • B21J15/28—Control devices specially adapted to riveting machines not restricted to one of the preceding subgroups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/001—Article feeders for assembling machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/12—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from disorderly-arranged article piles or from loose assemblages of articles
    • B65G47/14—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from disorderly-arranged article piles or from loose assemblages of articles arranging or orientating the articles by mechanical or pneumatic means during feeding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C2501/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material to be sorted
    • B07C2501/0009—Sorting of fasteners, e.g. screws, nuts, bolts

Definitions

  • the invention relates to a method for filling a rivet cassette with rivet elements according to the preamble of claim 1, a method for producing a structural component according to the preamble of claim 14 and a rivet loading station according to claim 16.
  • riveting machines In the production of structural components regularly large numbers of riveted joints must be made. The production of this riveted joint is increasingly automated by riveting machines. These riveting machines are usually also automatically supplied with rivets from rivet storage units, so-called racks. In these racks several rivet cassettes are usually added to the rivet elements.
  • the international patent application WO 2015/169727 therefore proposes to measure the rivet elements on the transport path in the direction of a riveting machine for determining a rivet geometry of the rivet.
  • the disadvantage of this is that is determined only on the way to the rivet head, whether the rivet element fits the hole or not, or can be determined only at this time, if the rivet is possibly defective and can not be used.
  • the rivet element at this time usually no longer be assigned to a particular batch and / or a specific manufacturer, so that a complaint of the same is not possible.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method or a Nietbeladestation, which allow an early and comprehensive examination of the rivet elements.
  • the rivet loading station detects predetermined properties of the rivet elements that are relevant for the drilling process and / or the riveting process, in particular as such, prior to feeding to the rivet cassette, an early and comprehensive testing of the rivet elements is made possible.
  • the rivet elements to be arranged in the rivet cassettes can be assigned here and preferably also to the outer packaging in which they were delivered, a comprehensive complaint management is possible here.
  • the rivet cassettes to which the rivet elements are supplied, can be assigned the properties of the supplied rivet elements that are relevant for the drilling process and / or the riveting process. This allows drilling for in Rivet elements received rivet cassettes are already carried out before they are transported to the rivet head of a manufacturing facility.
  • the claims 3 to 9 are concerned with a preferred embodiment of a test unit for at least partially detecting the predetermined properties of the rivet elements relevant to the drilling process and / or the riveting process.
  • the claim 10 proposes that a plurality of rivet cassette receptacles are provided with a plurality of rivet cassettes and that, depending on the detected properties of a rivet element, these are fed to a rivet cassette. This makes it possible to sort the rivet elements as a function of the detected properties.
  • the object mentioned at the outset is achieved by a rivet loading station according to the features of claim 16.
  • the device may have all the features described in connection with the methods individually or in combination. There are the same advantages as described in connection with the methods. In the following the invention will be explained in more detail with reference to a drawing showing only one exemplary embodiment. In the drawing shows
  • FIG. 1 is a schematic representation of a proposed Nietbeladestation for carrying out a proposed method a) in a side view, b) in a plan view,
  • FIG. 2 shows schematically a production device with a rivet storage unit and a drill riveting tool
  • Fig. 3 by way of example of a gripper gripped rivet elements.
  • FIG. 1 shows a proposed rivet loading station 1 for filling a rivet cassette 2 with rivet elements 3.
  • the rivet loading station 1 has a rivet provisioning unit 4 for providing rivet elements 3 and a rivet cassette receptacle 5 for receiving a rivet cassette 2.
  • the rivet elements 3 are supplied from the rivet preparation unit 4 of a rivet cassette 2 accommodated in the rivet cassette receptacle 5 and aligned therein, in particular positionally secured.
  • At least part of the transport from the rivet preparation unit 4 to the rivet cassette 2 is robot-based.
  • at least 50%, preferably at least 80%, more preferably at least 95%, of the transport, in particular of the transport path, of the rivet elements 3 is robot-based from the rivet preparation unit 4 to the riveting cassette 2.
  • the robot-based transport takes place by means of a robot 6.
  • the robot 6 is here and preferably a robot 6 with at least two axes of rotation. However, the robot 6 may also have at least three or four or more axes of rotation. Particularly preferably, the robot 6 is a Skara robot or an industrial robot. Because a robot 6 removes the rivet elements 3 here and preferably from the rivet supply unit 4 and supplies them to the rivet cassette 2, the rivet loading station 1 can handle many different rivet elements 3 in a simple way and feed them to different rivet cassettes 2.
  • the rivet elements 3 may be, for example, rivets 3a and / or rivet collars 3b and / or spacers.
  • the rivet loading station 1 can have a plurality of rivet cassette receptacles 5 for receiving rivet cassettes 2.
  • the rivet elements 3 are here and preferably in response to a test, in particular by a test unit 1 1, which will be described in more detail later, taken in different rivet cassettes 2.
  • rivets of different types in particular of different types, and / or different nominal lengths and / or different nominal diameters, can be fed through the rivet loading station 1 without changing the mechanical configuration of the rivet loading station 1 to a riveting cassette 2 or to different rivet cassettes 2.
  • rivet collars of different types in particular of different types, and / or of different nominal length and / or different nominal diameter can be fed through the rivet loading station 1 without changing the mechanical configuration of the rivet loading station to a rivet cassette 2 or to different rivet cassettes 2.
  • Spacers of different types in particular of different types, and / or of different nominal length and / or different nominal diameter, can also be moved through the rivet loading station 1 without changing the mechanical configuration.
  • a rivet cassette 2 or different rivet cassettes 2 are fed.
  • a controller 8 may be provided for controlling the Nietbeladestation 1.
  • the controller 8 may be formed centrally or decentrally, ie either have a central control unit or have a plurality of decentralized control units.
  • the controller 8 here and preferably controls the rivet preparation unit 4 and the robot 6.
  • the rivet preparation unit 4 is preferably designed as a singulation unit.
  • the rivet provision unit 4 is supplied with the rivet elements 3 from an outer packaging in accordance with a preferred embodiment of the method.
  • Information about the rivet elements 3, in particular information relating to the rivet elements 3 associated with the outer packaging, can be detected by the controller 8. This may be, for example, the type of rivet elements 3 and / or geometric nominal dimensions and / or charge information.
  • the information about the rivet elements 3 preferably includes specifications of the rivet elements 3.
  • the detection can be effected, for example, by means of a barcode scanner and / or an RFID reader. In addition, however, manual input and / or selection by an operator is also possible.
  • the rivet provisioning unit 4 has a storage area 4a for receiving and storing rivet elements 3.
  • the rivet supply unit 4 preferably has a separating region 4b for separating the rivet elements 3 and a gripping region 4c.
  • the separating region 4b and the tapping region 4c can merge smoothly into one another.
  • the rivet elements 3 are here arranged chaotically but occasionally.
  • the rivet preparation unit 4 pours, in particular in the exemplary embodiment, by riveting movements to provide rivet elements 3 some rivet elements 3 from the storage area 4a into the separation area 4b, from where the rivet elements 3, in particular by shaking movements, isolated and the gripping area 4c are supplied.
  • the rivet elements 3 are robotically based here and preferably in the gripping region 4c, in particular by the robot 6, tapped.
  • the rivet loading station 1 here and preferably has a sensor arrangement 9, in particular with an optical sensor 10, by means of which the controller 8 detects the rivet elements 3.
  • the sensor arrangement 9 and therefore optionally the optical sensor 10 are controlled by the controller 8 here.
  • the optical sensor 10 is preferably arranged above the rivet provisioning unit 4, in particular the gripping region 4c.
  • the detection range of the optical sensor 9 is preferably directed to the pickup region 4c.
  • the optical sensor 9 may preferably be arranged stationarily above the rivet supply unit 4, in particular the gripping region 4c, but it may also be fastened to the robot 6.
  • an attachment independent of robot movements is preferably provided above the rivet provisioning unit 4.
  • the rivet elements 3 can be detected parallel to working movements of the robot 6 and their position and / or Orientation can be determined, in particular when the robot 6 is moved out of the detection range of the optical sensor 10.
  • the gripping region 4c is here and preferably illuminated from below.
  • the tapping region can have a light-permeable bottom.
  • the controller 8 detects in the exemplary embodiment the position and / or orientation of the rivet elements 3 in the rivet supply unit 4, in particular in the gripping area.
  • the controller 8 controls the robot for receiving, in particular for gripping, a rivet element 3 based on the position and / or orientation of the rivet elements 3.
  • orientation is here and preferably to be understood as the orientation of the longitudinal axis of the rivet element 3 and in particular its head 3 c.
  • the controller 8 detects by means of the sensor arrangement 9, in particular of the optical sensor 10, the genus, preferably the type, of a rivet element 3 provided by the rivet provisioning unit 4, in particular in the gripping region 4c.
  • the type of rivet element 3 differs from that its genus, as the genus determines the nature of the rivet, rivet collars, and / or spacers, but with respect to the dimensions of its characteristics, in particular with regard to its nominal dimensions, but does not specify.
  • the type of a rivet element 3 specifies not only the genus, but also the nominal dimensions of the rivet element 3, ie in particular the nominal diameter and the nominal length.
  • the controller 8 checks whether the type is a target type to be filled in a rivet cassette 2. In this way, the rivet cassette 2 or the rivet cassettes 2 can only be supplied with rivet elements 3 which correspond to the desired type.
  • predetermined properties relevant to the drilling process and / or the riveting process of the rivet elements 3, in particular of the rivet elements 3 as such, are detected before being fed to the rivet cassette 2.
  • the predetermined properties relevant for the drilling process and / or the riveting process are geometric properties of the rivet elements 3 and the control 8 measures by means of a sensor arrangement 9, in particular by means of an optical sensor 10 assigned to the sensor arrangement 9 and / or one of the sensor arrangements. tion 9 associated test unit 1 1, these properties.
  • This allows for later production of the riveted joint a coordinated drilling and / or riveting according to the detected properties of the rivet element 3 and / or the selection of a rivet 3 to match a hole made. 1ns- special head overhangs of a rivet 3 over a predefined tolerance range addition can be effectively avoided in this way.
  • the properties of the rivet elements 3 that are relevant for the drilling process and / or riveting process are preferably those properties on which the drilling process and / or riveting process are rivet-specific, in particular for rivet elements 3 of the same type, or those properties due to which the rivet element 3 rests against a rivet element 3 same type is selected for a performed hole for this.
  • the properties relevant for the drilling process and / or the riveting process can be the rivet length and / or the shaft diameter and / or the shaft length.
  • the controller 8 In order to detect properties of the rivet elements 3 to be detected by means of the optical sensor 10, in particular the properties of rivet length and / or shaft diameter and / or shaft length, the controller 8 carries out a transformation of the optical recording. This is necessary because, for example, the rivet heads of the rivet elements 3 here and preferably cause a slight skew in the gripping region 4c.
  • the measurement tolerance of this measurement is preferably in the range of at least 500 ⁇ , more preferably of at least 200 ⁇ , more preferably of at least 100 ⁇ .
  • the controller 8 checks the rivet elements 3 for damage by means of the sensor arrangement 9, in particular of the optical sensor 10.
  • it can be detected whether the head 3c of a rivet element 3 is missing.
  • the detection or testing of the rivet elements 3 by means of the sensor 10 directed onto the gripping region 4c preferably takes place before the rivet elements 3 are gripped by the robot 6.
  • the rivet loading station 1 preferably has a test unit 1 1 for detecting predetermined, for the on-board process and / or the riveting process relevant Properties of the rivet 3 on.
  • the test unit 1 1 is here and preferably also controlled by the controller 8.
  • a rivet head diameter DK and / or a rivet head length LK and / or an angle of a rivet head W and / or a transition radius R are measured and recorded with the test unit 1 1 as a predetermined properties relevant for the drilling process and / or the riveting process.
  • a transition radius R is here and preferably a radius between two sections of a rivet element 3, in particular between head 3c and shaft 3d of a rivet 3a.
  • the shaft diameter Ds can also be determined.
  • the measurement tolerance of the measurement with the test unit 1 1 is significantly lower, in particular at least by a factor of 10, than the measurement tolerance in the measurement with the optical sensor 10 directed onto the rivet supply unit 4.
  • the measurements with the optical sensor 10 directed toward the rivet supply unit 4 and with the test unit 11 preferably differ in that with the optical sensor 9 directed to the rivet supply unit 4, a plurality of rivet elements 3 are detected simultaneously and, in particular completely, while with the test unit 1 1 preferably only a section of a rivet element 3 is detected.
  • the test unit 1 1 has an optical sensor I Ia.
  • the optical sensor I Ia of the test unit 1 1 predetermined, relevant for the drilling process and / or the riveting process properties are detected.
  • the controller 8 detects these properties by means of the optical sensor 1 la.
  • the visual axis A of the optical sensor 10 directed towards the rivet preparation unit 4 and the visual axis B of the optical sensor of the test unit la are not parallel to each other here and preferably. Further preferably, the visual axis A of the optical sensor 9 directed toward the rivet supply unit 4 and the visual axis B of the optical sensor 11a of the test unit 11 are substantially orthogonal to one another. In this way, a test of the rivet element 3 can be made from two different sides and it can be better recognized only unilaterally pronounced error of a rivet element 3. Additionally or alternatively, the test unit 1 1 may have illumination I Ib for measuring the predetermined properties relevant for the drilling process and / or the riveting process, which illuminates the rivet element 3 during the detection.
  • the illumination Ib is here and preferably arranged opposite the sensor I 1a of the test unit 11.
  • the illumination axis and the viewing axis B of the optical sensor I Ia are preferably arranged coaxially.
  • the viewing direction of the sensor 1 1 and the lighting 1 lb are aligned here.
  • test unit 1 1 is designed as a double-sided telecentric system. This allows accurate measurement without accurate positioning of the rivet element 3 between the illumination 1 lb and the optical sensor 1 la.
  • a further examination of the rivet elements 3 can be provided. This is carried out here and preferably by a further test unit 12.
  • the further test unit 12 preferably has an optical and / or mechanical sensor. Depending on the property to be detected of the rivet elements 3, the further test unit 12 may be formed like the test unit 11. However, it can also have a different structure.
  • the test unit 12 may be provided for testing rivet elements 3, in particular rivet collars 3b and / or spacers.
  • the rivet elements 3 can be pushed onto them for testing and / or the rivet elements 3 can be immersed in them.
  • Such a testing unit 12 has proven particularly suitable for testing screw collars and / or squish collars.
  • a test unit 1 1, 12 performs a pattern recognition for detecting and / or measuring features on the shaft 3d of the riveting tool. 3 by.
  • the structure recognition can detect and check closing grooves 3e and / or closing threads.
  • the robot 6 transports the rivet elements 3, in particular individually, from the rivet supply unit 4 to a test unit 11, 12 or the test units 11, 12.
  • the robot 6 preferably holds the rivet element 3 during the test Tests with the test unit 1 1, 12 and the test units 1 1, 12 gripped. The tests are carried out here and preferably sequentially. Also between the test units 11, 12, the lower element 3 is transported here and preferably by the robot 6. Possibly. It may be necessary for the robot 6 to set and engage the rivet element 3 between two test units 11, 12. This is particularly useful if the gripper 7 of the robot 6 due to the size of the rivet element 3 can only grab this so that are covered when gripping sizes to be measured.
  • the rivet element 3 is here and preferably the rivet cassette 2 is supplied.
  • the method is particularly preferably designed in such a way that all rivet elements 3 fed to a rivet cassette 2 have been tested for the predetermined properties relevant to the drilling process and / or the riveting process. Preferably, however, at least 50%, more preferably at least 80%, more preferably at least 95% of all rivet elements 3 supplied to a rivet cassette are tested.
  • the method differs from a batchwise random testing of rivet elements 3 in a rivet manufacturer in that a significant number of rivet elements 3 from the rivet loading station 1 before the supply to the rivet cassette 2 to predetermined relevant for the drilling and / or riveting process Properties are tested.
  • faulty rivet elements 3 are detected by the controller 8 and their faults are recorded.
  • the faulty rivet elements 3 are preferably assigned to the outer packaging from which they were taken. This allows a comprehensive complaint management of rivet elements 3 with respect to the manufacturer of the rivet elements 3.
  • a plurality of rivet cassette receptacles 5 may be provided with rivet cassettes 2, wherein the detected or tested rivet elements 3 be supplied depending on the detected properties of a rivet 3 of a riveting cassette 2.
  • at least two of the plurality of rivet cassettes 2 are supplied with rivet elements 3 of the same type. This is particularly advantageous for sorting the rivet elements 3 as described below.
  • subcategories are preferably formed and assigned to these subcategories, in particular in each case, a rivet cassette 2. Additionally or alternatively, on the basis of the information about the rivet elements 3, in particular the specification of the rivet elements 3, subcategories are formed and assigned to these subcategories, in particular in each case, a rivet cassette 2. The rivet elements 3 can then be supplied as a function of their testing in the test unit 11, 12 according to their classification in a subcategory of this rivet cassette associated rivet 2.
  • the subcategories are formed by tolerance ranges.
  • the rivet elements 3 can thus be sorted by the rivet loading station 1 in such a way that the riveting elements 3, originating in particular from an outer packaging, are sorted into different smaller tolerance ranges. Then, in the individual rivet cassettes 2, after sorting, only rivet elements 3 with a tolerance range width that is smaller overall than those of the rivet loading station 1 originally have rivet elements 3 supplied from an outer packaging.
  • the information in particular the specification and / or the subcategory, is preferably linked to the rivet cassette 2. This can in particular be a tolerance range.
  • properties, in particular dimensions, of each individual rivet element and optionally the sequence of rivet elements 3 in rivet cassette 2 can also be linked to rivet cassette 2.
  • the linking can be done, for example, by writing this information on an RFID chip of the rivet cassette 2.
  • a precise vote of the drilling and the riveting process on the riveting provided for the riveting 3 allows.
  • a rivet element 3 for setting in the bore can later be selected from various rivet elements 3 of a type after measuring a bore by a production device 14 requesting a corresponding rivet element 3.
  • the bore to be created with the production device 14 can be determined or adapted on the basis of a rivet element 3 to be set, in particular due to its classification into a subcategory, for example the depth to be drilled determined as a function of the dimensions of the rivet head or be adjusted.
  • the linked information is preferably queried by the production device 14.
  • the rivet cassette holder 5 and / or the rivet cassette 2 have a tray 5a into which the rivet elements 2 are deposited by the robot 6. Possibly.
  • the rivet cassette 2 can also take over the rivet elements 3 directly from the robot 6.
  • the rivet elements 3 are here and preferably required by means of a pressure difference, ie in particular by means of a negative pressure and / or by means of compressed air into the rivet cassette 2.
  • the rivet elements 3 with the shaft 3d or the head can first be conveyed into the rivet cassette 2.
  • the rivet elements 3 are aligned, in particular position-defined, received by the rivet cassette 2. This can be done for example by a particular wound hose in the riveting cassette 2, in which the rivet elements 3 are received and from which the rivet elements 3 are guided.
  • the rivet supply unit 4 if necessary the test units 11, 12 and the rivet cassette Aufnähme 5 with a possibly recorded rivet cassette 2 concatenated together, so in particular spatially arranged together.
  • the rivet elements 3 are preferably fed by a, in particular fixedly mounted, robot 6 of the rivet preparation unit 4, if necessary via the test units 1 1, 12 of the rivet cassette 2. If necessary, however, several robots 6 can also be provided for the transport.
  • Faulty rivet elements 3 are preferably fed to a reject container 13a.
  • This can, for example, be robot-based, in particular by means of the robot 6, or, if the faulty rivet elements 3 take place in the tapping area 4c, good rivet elements 3 can be supplied by the robot 6 to the rivet cassettes 2 and, in particular, if only faulty rivet elements 3 in FIG Abgreif Scheme have remained, the remaining in the tapping 4c rivet 3 from the Nietrgoristician 4, for example by means of shaking, a reject container 13b are supplied.
  • the proposed production device 14 for producing a structural component 15 is shown schematically. After a rivet cassette 2 has been filled with the method described above, this rivet cassette 2 can be inserted into a rivet storage unit 16. For drilling and riveting, the manufacturing device 14 has a drill-riveting tool 17.
  • the production device 14 can adapt the drilling process and / or the riveting process to the rivet element 3 to be joined. Additionally or alternatively, a suitable rivet element 3 can be requested from the rivet storage unit 16 for an already drilled and possibly measured hole.
  • the rivet loading station 1 detects, for example, the rivet head diameter and / or the rivet head length before being fed to the rivet cassette as a predetermined properties of the rivet elements relevant for the drilling process and / or the riveting process, and the production facility is based on the rivet head diameter and / or. or the Nietkopfusion determines the bore and makes, in particular determines the sinking depth for the bore and makes.
  • FIG. 3 shows by way of example a rivet with a countersunk head for the rivet elements 3 in a), a pass rivet with countersunk head and a rivet collar 3b corresponding to the pass rivet.
  • many other rivet elements can be supplied to the rivet loading station in the same way rivet cassettes. This can also be screw rivets and / or blind rivets in particular.
  • the riveting elements 3 shown in FIG. 3 possible relevant properties are shown by way of example for the drilling process and / or the riveting process, with a selection of these depending on the requirements of the rivet connection to be produced.
  • the relevant properties are here and preferably the Nietlworth LN and / or the shaft length Ls and / or the head length L and / or the head diameter DK and / or the shaft diameter Ds dimensioned.
  • the countersunk head angle W and the transition radius R are shown as possible properties relevant to the drilling process and / or the riveting process.
  • a rivet structure namely the closing grooves 3e of the fitting in FIG. 3b) is shown.
  • the rivet collar 3b For the rivet collar 3b, the rivet collar length Lc, the rivet collar inner diameter Dci and the rivet collar outer diameter DCA are shown here as properties relevant to the riveting process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Insertion Pins And Rivets (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen einer Nietkassette (2) mit Nietelementen (3) mittels einer Nietbeladestation (1) mit einer Nietbereitstellungseinheit (4) zur Bereitstellung der Nietelemente (3) und mit einer Nietkassettenaufnahme (5) zur Aufnahme einer Nietkassette (2), wobei die Nietelemente (3) aus der Nietbereitstellungseinheit (4) einer in der Nietkassettenaufnahme (5) aufgenommenen Nietkassette (2) zugeführt und darin ausgerichtet aufgenommen werden. Es wird vorgeschlagen, dass die Nietbeladestation (1) vorbestimmte, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften der Nietelemente (3) vor der Zuführung zur Nietkassette (2) erfasst.

Description

Verfahren zum Befüllen einer Nietkassette mit Nietelementen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen einer Nietkassette mit Nietelementen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, ein Verfahren zur Herstel- lung eines Strukturbauteils gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 14 sowie eine Nietbeladestation gemäß Anspruch 16.
Bei der Herstellung von Strukturbauteilen müssen regelmäßig große Anzahlen von Nietverbindungen hergestellt werden. Die Herstellung dieser Nietverbindung erfolgt zunehmend automatisiert durch Nietmaschinen. Diese Nietmaschinen werden in der Regel ebenfalls automatisiert mit Nieten aus Nietspeichereinheiten, sogenannten Racks, versorgt. In diesen Racks sind in der Regel mehrere Nietkassetten mit den Nietelementen aufgenommen.
An die Nietverbindung werden sehr hohe Qualitätsanforderungen gestellt. Insbesondere gilt es dabei Nietkopfüberstände oder durch den Nietvorgang verursachte Beschädigungen an den Bauteilen zu vermeiden. Diese und andere Fehler können insbesondere dann entstehen, wenn das Nietelement hinsichtlich seiner Maße nicht zu der Bohrung passt, in welche es eingesetzt werden soll.
Um bereits vor dem Herstellen der Nietverbindung beurteilen zu können, ob ein zu verwendender Niet hinsichtlich seiner Toleranzen und Chargenabweichungen für das Setzen in eine ebenso toleranzbehaftete Bohrung geeignet ist, wird eine Vermessung der Bohrung und insbesondere des Senkdurchmessers vorgenommen. Durch den Vergleich der Bohrung mit dem Niet kann dann entschieden werden, ob ein spezieller Niet für diese spezielle Bohrung verwendet werden kann.
Insbesondere Niethersteller vermessen stichprobenartig Nietelemente aus einem Herstellungszyklus, der sogenannten Charge, und schließen statistisch auf die Toleranzbereiche einer solchen Charge. Zum Teil werden diese Chargeninforma- tionen auf eine Verpackung mit aufgedruckt. Dies ermöglicht im gewissen Rahmen eine chargenspezifische Einstellung des Bohrprozesses an die zu setzenden Nieten. Hierdurch kann bereits eine Verbesserung des Nietprozesses erreicht werden. Nichtsdestotrotz sind diese Toleranzbereiche zum Teil zu groß, um die vorbeschriebenen Fehler bei der Herstellung einer Bohrnietverbindung sicher zu vermeiden.
Die internationale Patentanmeldung WO 2015/169727 schlägt deshalb vor, die Nietelemente auf der Transportstrecke in Richtung einer Nietmaschine zur Bestimmung einer Nietgeometrie des Niets zu vermessen.
Nachteilig hieran ist, dass erst auf dem Weg zum Nietkopf festgestellt wird, ob das Nietelement zur Bohrung passt oder nicht, bzw. erst zu diesem Zeitpunkt festgestellt werden kann, ob der Niet eventuell fehlerhaft ist und nicht verwendet werden kann.
Außerdem kann das Nietelement zu diesem Zeitpunkt in aller Regel einer bestimmten Charge und/oder einem bestimmten Hersteller nicht mehr zugeordnet werden, so dass eine Reklamation desselben nicht möglich ist.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Nietbeladestation bereitzustellen, welche eine frühzeitige und umfassende Prüfung der Nietelemente ermöglichen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Ansprach 1 durch die Merkmale des Kennzeichens von Anspruch 1 gelöst.
Dadurch, dass die Nietbeladestation vorbestimmte, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften der Nietelemente, insbesondere als solche, vor der Zuführung zur Nietkassette erfasst, wird eine frühzeitige und umfassende Prüfung der Nietelemente ermöglicht.
Da die in die Nietkassetten einzuordnenden Nietelemente hier und vorzugsweise auch den Umverpackungen, in denen sie geliefert wurden, noch zugeordnet werden können, ist hier ein umfassendes Reklamationsmanagement möglich.
Ferner können den Nietkassetten, denen die Nietelemente zugeführt werden, die für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften der zu- gefuhrten Nietelemente zugeordnet werden. Hierdurch können Bohrungen für in den Nietkassetten aufgenommene Nietelemente bereits durchgeführt werden, bevor diese zum Nietkopf einer Fertigungseinrichtung transportiert werden.
In Anspruch 2 werden bevorzugte für den Bohrprozess und/oder Nietprozess ggf. relevante Eigenschaften benannt.
Die Ansprüche 3 bis 9 befassen sich mit einer bevorzugten Ausgestaltung einer Prüfeinheit zur zumindest teilweisen Erfassung der vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften der Nietelemente.
Der Anspruch 10 schlägt vor, dass mehrere Nietkassettenaufnahmen mit mehreren Nietkassetten vorgesehen sind und dass in Abhängigkeit von den erfassten Eigenschaften eines Nietelements dieser einer Nietkassette zugeführt wird. Hierdurch ist ein Sortieren der Nietelemente in Abhängigkeit von den erfassten Eigenschaften möglich.
Die Weiterentwicklungen des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 1 bis 13 ermöglichen ein Reklamationsmanagement für fehlerhafte Nietelemente.
Darüber hinaus wird die eingangs genannte Aufgabe bei einem Verfahren gemäß Anspruch 14 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 14 gelöst.
Mit dem Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils werden die gleichen Vorteile erreicht, wie zuvor im Zusammenhang mit dem Verfahren zum Befüllen einer Nietkassette beschrieben.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens ist in Anspruch 15 beschrieben. Diese ermöglicht eine hohe Qualität bei der Herstellung der Nietverbindung.
Vorrichtungsmäßig wird die eingangs genannte Aufgabe durch eine Nietbeladestation gemäß den Merkmalen von Anspruch 16 erreicht. Die Vorrichtung kann alle in Zusammenhang mit den Verfahren beschriebenen Merkmale einzeln oder in Kombination aufweisen. Es ergeben sich dieselben Vorteile wie in Verbindung mit den Verfahren beschrieben. Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer vorschlagsgemäßen Nietbeladestation zur Durchfuhrung eines vorschlagsgemäßen Verfahrens a) in einer Seitenansicht, b) in einer Aufsicht,
Fig. 2 schematisch eine Fertigungseinrichtung mit einer Nietspeichereinheit und einem Bohr-Niet- Werkzeug und
Fig. 3 beispielhaft von einem Greifer gegriffene Nietelemente.
In der Fig. 1 ist eine vorschlagsgemäße Nietbeladestation 1 zum Befüllen einer Nietkassette 2 mit Nietelementen 3 gezeigt. Die Nietbeladestation 1 weist eine Nietbereitstellungseinheit 4 zur Bereitstellung von Nietelementen 3 und eine Nietkassettenaufnahme 5 zum Aufnehmen einer Nietkassette 2 auf. Die Nietelemente 3 werden aus der Nietbereitstellungseinheit 4 einer in der Nietkassettenaufnahme 5 aufgenommenen Nietkassette 2 zugeführt und darin ausgerichtet, insbesondere lagegesichert, aufgenommen.
Vorzugsweise erfolgt zumindest ein Teil des Transports von der Nietbereitstellungseinheit 4 zur Nietkassette 2 roboterbasiert. Gemäß eines bevorzugten Aus- führungsbeispiels erfolgt mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 80%, weiter vorzugsweise mindestens 95% des Transports, insbesondere des Transportweges, der Nietelemente 3 von der Nietbereitstellungseinheit 4 zur Nietkassette 2 roboterbasiert.
Der roboterbasierte Transport erfolgt mittels eines Roboters 6. Bei dem Roboter 6 handelt es sich hier und vorzugsweise um einen Roboter 6 mit mindestens zwei Rotationsachsen. Der Roboter 6 kann jedoch auch mindestens drei oder vier oder mehr Rotationsachsen aufweisen. Besonders bevorzugt ist der Roboter 6 ein Ska- ra-Roboter oder ein Industrieroboter. Dadurch, dass ein Roboter 6 die Nietelemente 3 hier und vorzugsweise aus der Nietbereitstellungseinheit 4 entnimmt und der Nietkassette 2 zuführt, kann die Nietbeladestation 1 viele verschiedene Nietelemente 3 auf einfache Art und Wei- se handhaben und verschiedenen Nietkassetten 2 zufuhren.
Bei den Nietelementen 3 kann es sich beispielsweise um Niete 3a und/oder Nietkollare 3b und/oder Spacer handeln. Insbesondere kann die Nietbeladestation 1 mehrere Nietkassettenaufnahmen 5 zur Aufnahme von Nietkassetten 2 aufwei- sen.
Die Nietelemente 3 werden hier und vorzugsweise in Abhängigkeit von einer Prüfung, insbesondere durch eine Prüfeinheit 1 1, welche später näher beschrieben werden soll, in unterschiedliche Nietkassetten 2 aufgenommen.
Vorzugsweise können mit der Nietbeladestation 1 Nieten unterschiedlicher Gattung, insbesondere unterschiedlichen Typs, und/oder unterschiedlicher Nennlänge und/oder unterschiedlichen Nenndurchmessers durch die Nietbeladestation 1 ohne Veränderung der mechanischen Konfiguration der Nietbeladestation 1 einer Nietkassette 2 bzw. verschiedenen Nietkassetten 2 zugeführt werden.
Zusätzlich oder alternativ können Nietkollare unterschiedlicher Gattung, insbesondere unterschiedlichen Typs, und/oder unterschiedlicher Nennlänge und/oder unterschiedlichen Nenndurchmessers durch die Nietbeladestation 1 ohne Verän- derung der mechanischen Konfiguration der Nietbeladestation einer Nietkassette 2 bzw. verschiedenen Nietkassetten 2 zugeführt werden.
Es ist vorzugsweise also auch möglich, Nieten und Nietkollare durch die Nietbeladestation 1 ohne Veränderung der mechanischen Konfiguration der Nietla- destation 1 einer Nietkassette 2 bzw. verschiedenen Nietkassetten 2 zuzuführen.
Das gleiche gilt hier und vorzugsweise auch für Spacer. Auch Spacer unterschiedlicher Gattung, insbesondere unterschiedlichen Typs, und/oder unterschiedlicher Nennlänge und/oder unterschiedlichen Nenndurchmessers können durch die Nietbeladestation 1 ohne Veränderung der mechanischen Konfigurati- on der Nietbeladestation 1 einer Nietkassette 2 bzw. verschiedenen Nietkassetten 2 zugeführt werden.
Erreicht wird dies durch den Einsatz des Roboters 6. Dieser kann mit seinem Greifer 7, insbesondere einem Zweifinger-Greifer, die Nietelemente 3 verschiedenster Ausgestaltung greifen und sicher und ausgerichtet, insbesondere lagedefiniert, den Nietkassetten 2 zuführen. Insbesondere können alle einer Nietkassette zugeführten Nietelemente 3 vom Roboter 6 aufgenommen, ausgerichtet und der Nietkassette 2 zugeführt werden. Es können also vorzugsweise alle Nietele- mente 3 auf dem Transportweg von der Nietbereitstellungseinheit 4 zur Nietkassette ausgerichtet werden. Ihre Ausrichtung muss nicht vor der Aufnahme in die Nietkassette 2 geprüft werden und im Falle einer Falschausrichtung müssen diese somit auch nicht gedreht oder erneut der Nietbereitstellungseinheit 4 zugeführt werden,
Ferner kann eine Steuerung 8 zur Steuerung der Nietbeladestation 1 vorgesehen sein. Dabei kann die Steuerung 8 zentral oder dezentral ausgebildet sein, also entweder eine zentrale Steuerungseinheit aufweisen oder mehrere dezentrale Steuerungseinheiten aufweisen. Die Steuerung 8 steuert hier und vorzugsweise die Nietbereitstellungseinheit 4 und den Roboter 6.
Zur Bereitstellung der Nietelemente 3 ist die Nietbereitstellungseinheit 4 vorzugsweise als Vereinzelungseinheit ausgebildet. Der Nietbereitstellungsemheit 4 werden die Nietelemente 3 gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfah- rens aus einer Umverpackung zugeführt. Von der Steuerung 8 können Informationen über die Nietelemente 3, insbesondere mit der Umverpackung verbundene Informationen über die Nietelemente 3, erfasst werden. Hierbei kann es sich beispielsweise um den Typ der Nietelemente 3 und/oder geometrische Sollabmaße und/oder Chargeninformationen handeln. Insofern umfassen die Informationen über die Nietelemente 3 vorzugsweise Spezifikationen der Nietelemente 3. Die Erfassung kann beispielsweise mittels eines Barcode-Scanners und/oder eines RFID-Lesegerätes erfolgen. Darüber hinaus ist jedoch auch eine manuelle Eingabe und oder Auswahl durch einen Bediener möglich. Auf diese Weise können Sollinformationen, insbesondere Nennmaße der Nietelemente und ggf. chargenspezifische Toleranzbereiche, festgestellt werden, auf welche die Nietelemente 3 geprüft werden können. Hier und vorzugsweise weist die Nietbereitstellungseinheit 4 einen Bevorratungsbereich 4a zur Aufnahme und Bevorratung von Nietelementen 3 auf. Sodann weist die Nietbereitstellungseinheit 4 vorzugsweise einen Vereinzelungsbereich 4b zur Vereinzelung der Nietelemente 3 und einen Abgreifbereich 4c auf. Hier und vorzugsweise können der Vereinzelungsbereich 4b und der Abgreifbe- reich 4c fließend ineinander übergehen. Im Abgreifbereich 4c sind hier die Nietelemente 3 chaotisch aber vereinzelt angeordnet.
ilm Ausfuhrungsbeispiel schüttet die Nietbereitstellungseinheit 4, insbesondere Im Ausführungsbeispiel schüttet die Nietbereitstellungseinheit 4, insbesondere durch Rüttelbewegungen, zur Bereitstellung von Nietelementen 3 einige Nietelemente 3 aus dem Bevorratungsbereich 4a in den Vereinzelungsbereich 4b, von wo die Nietelemente 3, insbesondere durch Rüttelbewegungen, vereinzelt und dem Abgreifbereich 4c zugeführt werden. Die Nietelemente 3 werden hier und vorzugsweise im Abgreifbereich 4c roboterbasiert, insbesondere durch den Roboter 6, abgegriffen.
Ferner weist die Nietbeladestation 1 hier und vorzugsweise eine Sensoranordnung 9, insbesondere mit einem optischen Sensor 10 auf, mittels der bzw. dem die Steuerung 8 die Nietelemente 3 erfasst. Vorzugsweise wird auch die Sensoranordnung 9 und damit ggf. der optische Sensor 10 hier von der Steuerung 8 ge- steuert.
Der optische Sensor 10 ist vorzugsweise über der Nietbereitstellungseinheit 4, insbesondere dem Abgreifbereich 4c, angeordnet. Der Erfassungsbereich des optischen Sensors 9 ist vorzugsweise auf den Abgreifbereich 4c gerichtet. Dabei kann der optische Sensor 9 vorzugsweise ortsfest über der Nietbereitstellungseinheit 4 insbesondere dem Abgreifbereich 4c angeordnet sein, er kann jedoch auch am Roboter 6 befestigt sein.
Bevorzugt ist hier eine von Roboterbewegungen unabhängige Befestigung ober- halb der Nietbereitstellungseinheit 4. Darm können parallel zu Arbeitsbewegungen des Roboters 6 die Nietelemente 3 erfasst werden und ihre Position und/oder Ausrichtung bestimmt werden, insbesondere dann, wenn der Roboter 6 aus dem Erfassungsbereich des optischen Sensors 10 herausbewegt ist.
Um die Erfassung der Nietelemente 3 im Abgreifbereich 4c zu verbessern, ist zumindest der Abgreifbereich 4c hier und vorzugsweise von unten beleuchtet. Dazu kann der Abgreifbereich einen lichtdurchlässigen Boden aufweisen.
Mittels des optischen Sensors 10 erfasst die Steuerung 8 im Ausführungsbeispiel die Position und/oder Ausrichtung der Nietelemente 3 in der Nietbereitstellungseinheit 4, insbesondere im Abgreifbereich. Zum Greifen der Nietelemente 3 steuert die Steuerung 8 basierend auf der Position und oder Ausrichtung der Nietelemente 3 den Roboter zur Aufnahme, insbesondere zum Greifen, eines Nietelements 3 an. Unter Ausrichtung ist hier und vorzugsweise die Orientierung der Längsachse des Nietelements 3 und insbesondere seines Kopfes 3 c zu verstehen.
Hier und vorzugsweise erfasst die Steuerung 8 mittels der Sensoranordnung 9, insbesondere des optischen Sensors 10, die Gattung, vorzugsweise den Typ, eines von der Nietbereitstellungseinheit 4 bereitgestellten, insbesondere im Abgreifbereich 4c liegenden, Nietelements 3. Der Typ eines Nietelements 3 unterscheidet sich insofern von dessen Gattung, als dass die Gattung die Art des Niets, Nietkollars, und/oder Spacers bestimmt, sich hinsichtlich der Dimensionen seiner Merkmale, insbesondere hinsichtlich seiner Nennmaße, jedoch nicht festlegt. Der Typ eines Nietelements 3 spezifiziert nicht nur die Gattung, sondern auch die Nennmaße des Nietelements 3, also insbesondere den Nenndurchmesser und die Nennlänge. Vorzugsweise kontrolliert die Steuerung 8, ob es sich bei dem Typ um einen in eine Nietkassette 2 zu füllenden Solltyp handelt. Auf diese Weise können der Nietkassette 2 bzw. den Nietkassetten 2 nur solche Nietelemente 3 zugeführt werden, welche dem Solltyp entsprechen.
Hier werden vorbestimmte, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften der Nietelemente 3, insbesondere der Nietelemente 3 als solcher, vor der Zuführung zur Nietkassette 2 erfasst. Vorzugsweise sind die vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften geometrische Eigenschaften der Nietelemente 3 und die Steuerung 8 misst mittels einer Sensoranordnung 9, insbesondere mittels eines der Sensoranordnung 9 zugeordneten optischen Sensors 10 und/oder einer der Sensoranord- nung 9 zugeordneten Prüfeinheit 1 1, diese Eigenschaften. Dies ermöglicht beim späteren Herstellen der Nietverbindung ein abgestimmtes Bohren und/oder Nieten entsprechend der erfassten Eigenschaften des Nietelements 3 und/oder die Auswahl eines Nietelements 3 passend zu einer vorgenommenen Bohrung. 1ns- besondere Kopfuberstände eines Nietelements 3 über einen vordefinierten Toleranzbereich hinaus können auf diese Weise wirksam vermieden werden.
Die für den Bohrprozess und/oder Nietprozess relevanten Eigenschaften der Nietelemente 3 sind vorzugsweise diejenigen Eigenschaften, aufgrund denen der Bohrprozess und/oder Nietprozess nietelementspezifisch, insbesondere für Nietelemente 3 gleichen Typs, angepasst wird bzw. diejenigen Eigenschaften, aufgrund denen das Nietelement 3 gegenüber einem Nietelement 3 gleichen Typs für eine durchgeführte Bohrung für diese ausgewählt wird. Hier und vorzugsweise können die für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften die Nietlänge und/oder der Schaftdurchmesser und/oder die Schaftlänge sein. Diese Größen werden hier und vorzugsweise durch die Sensoranordnung 9, insbesondere den auf den Abgreifbereich gerichteten Sensor 10, erfasst. Zur Erfassung von mittels des optischen Sensor 10 zu er- fassenden Eigenschaften der Nietelemente 3, insbesondere der Eigenschaften Nietlänge und/oder Schaftdurchmesser und/oder Schaftlänge führt die Steuerung 8 eine Transformation der optischen Aufnahme durch. Dies ist notwendig, da bspw. die Nietköpfe der Nietelemente 3 hier und vorzugsweise eine leichte Schräglage im Abgreifbereich 4c bewirken. Die Messtoleranz dieser Messung liegt vorzugsweise im Bereich von mindestens 500 πιμ, weiter vorzugsweise von mindestens 200 πιμ, weiter vorzugsweise von mindestens 100 ιημ.
Hier und vorzugsweise prüft die Steuerung 8 mittels der Sensoranordnung 9, insbesondere des optischen Sensors 10, die Nietelemente 3 auf eine Beschädigung. Hier kann beispielsweise erkannt werden, ob der Kopf 3c eines Nietelements 3 fehlt. Die Erfassung bzw. Prüfung der Nietelemente 3 mittels des auf den Abgreifbereich 4c gerichteten Sensors 10 erfolgt vorzugsweise vor dem Abgreifen des Nietelemente 3 durch den Roboter 6. Vorzugsweise weist die Nietbeladestation 1 eine Prüfeinheit 1 1 zur Erfassung von vorbestimmten, für den Bordprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften der Nietelemente 3 auf. Die Prüfeinheit 1 1 wird hier und vorzugsweise ebenfalls von der Steuerung 8 gesteuert.
Hier und vorzugsweise werden mit der Prüfeinheit 1 1 als vorbestimmte, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften ein Nietkopfdurchmesser DK und/oder eine Nietkopflänge LK und/oder ein Winkel eines Nietsenkkopfes W und/oder ein Übergangsradius R gemessen und erfasst. Bei einem Übergangsradius R handelt es sich hier und vorzugsweise um einen Radius zwischen zwei Abschnitten eines Nietelements 3, insbesondere zwischen Kopf 3c und Schaft 3d eines Niets 3a. Zusätzlich kann ggf. auch der Schaftdurchmesser Ds ermittelt werden. Hier und vorzugsweise ist die Messtoleranz der Messung mit der Prüfeinheit 1 1 deutlich geringer, insbesondere mindestens um den Faktor 10 geringer, als die Messtoleranz bei der Messung mit dem auf die Nietbereitstellungseinheit 4 gerichteten optischen Sensor 10.
Darüber hinaus unterscheiden sich die Messungen mit dem auf die Nietbereitstellungseinheit 4 gerichteten optischen Sensor 10 und mit der Prüfeinheit 1 1 vorzugsweise dadurch, dass mit dem auf die Nietbereitstellungseinheit 4 gerichteten optischen Sensor 9 mehrere Nietelemente 3 gleichzeitig und, insbesondere voll- ständig, erfasst werden, während mit der Prüfeinheit 1 1 vorzugsweise nur ein Ausschnitt eines Nietelements 3 erfasst wird.
Hier und vorzugsweise weist die Prüfeinheit 1 1 einen optischen Sensor I Ia auf. Mit dem optischen Sensor I Ia der Prüfeinheit 1 1 werden vorbestimmte, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften erfasst. Vorzugsweise erfasst die Steuerung 8 mittels des optischen Sensors 1 la diese Eigenschaften.
Die Blickachse A des auf die Nietbereitstellungseinheit 4 gerichteten optischen Sensors 10 und die Blickachse B des optischen Sensors der Prüfeinheit 1 la verlaufen hier und vorzugsweise nicht parallel zueinander. Weiter vorzugsweise sind die Blickachse A des auf die Nietbereitstellungseinheit 4 gerichteten optischen Sensors 9 und die Blickachse B des optischen Sensors I Ia der Prüfeinheit 1 1 im Wesentlichen orthogonal zueinander. Auf diese Weise kann eine Prüfung des Nietelements 3 von zwei verschiedenen Seiten erfolgen und es können nur einseitig ausgeprägte Fehler eines Nietelements 3 besser erkannt werden. Zusätzlich oder alternativ kann die Prüfeinheit 1 1 eine Beleuchtung I Ib zur Messung der vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften aufweisen, welche während der Erfassung das Nietele- ment 3 beleuchtet. Die Beleuchtung I Ib ist hier und vorzugsweise dem Sensor I Ia der Prüfeinheit 1 1 gegenüber angeordnet. Die Beleuchtungsachse und die Blickachse B des optischen Sensors I Ia sind dabei vorzugsweise koaxial angeordnet. Die Blickrichtung des Sensors 1 1 und der Beleuchtung 1 lb sind hier aufeinander ausgerichtet.
Im Ausführungsbeispiel ist die Prüfeinheit 1 1 als beidseitig telezentrisches System ausgebildet. Dies ermöglicht eine genaue Messung ohne eine genaue Positionierung des Nietelements 3 zwischen der Beleuchtung 1 lb und dem optischen Sensor 1 la.
Hier und vorzugsweise ist die Messtoleranz mit der Prüfeinheit unter +1-5 μιη, vorzugsweise unter +/- 3 μπι, weiter vorzugsweise im Wesentlichen bei +/- 2 μιη. Ferner kann eine weitere Prüfung der Nietelemente 3 vorgesehen sein. Diese wird hier und vorzugsweise durch eine weitere Prüfeinheit 12 ausgeführt. Die weitere Prüfeinheit 12 weist vorzugsweise einen optischen und/oder mechanischen Sensor auf. Je nach zu erfassenden Eigenschaft der Nietelemente 3 kann die weitere Prüfeinheit 12 wie die Prüfeinheit 1 1 ausgebildet sein. Sie kann je- doch auch einen anderen Aufbau aufweisen.
Beispielsweise kann die Prüfeinheit 12 zur Prüfung von Nietelementen 3, insbesondere Nietkollaren 3b und/oder Spacern vorgesehen sein. Auf diese können die Nietelemente 3 zur Prüfung aufgeschoben und/oder in diese können die Nietele- mente 3 eingetaucht werden. Eine solche Prüfeinheit 12 hat sich insbesondere zur Prüfung von Schraubkollaren und/oder von Quetschkollaren bewährt. Mit einer solchen Prüfeinheit 12 können, insbesondere mittels einer Strukturerkennung, Schließrillen und/oder Schließgewinde erfasst und geprüft werden. Hier und vorzugsweise führt eine Prüfeinheit 1 1, 12 eine Srrukturerkennung zur Erkennung und/oder Vermessung von Merkmalen am Schaft 3d des Nietele- ments 3 durch. Beispielsweise kann die Strukturerkennung Schließrillen 3e und/oder Schließgewinde erfassen und prüfen.
Hier und vorzugsweise transportiert der Roboter 6 die Nietelemente 3, insbeson- dere einzeln, von der Nietbereitstellungseinheit 4 zu einer Prüfeinheit 1 1, 12 bzw. den Prüfeinheiten 1 1, 12. Vorzugsweise hält der Roboter 6 das Nietelement 3 während der Prüfung bzw. der Prüfungen mit der Prüfeinheit 1 1, 12 bzw. den Prüfeinheiten 1 1, 12 gegriffen. Die Prüfungen werden hier und vorzugsweise sequentiell durchgeführt. Auch zwischen den Prüfeinheiten 1 1, 12 wird das Nie- telement 3 hier und vorzugsweise vom Roboter 6 transportiert. Ggf. kann es erforderlich sein, dass der Roboter 6 zwischen zwei Prüfeinheiten 11 , 12 das Nietelement 3 absetzt und umgreift. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn der Greifer 7 des Roboters 6 aufgrund der Größe des Nietelements 3 dieses nur so greifen kann, dass beim Greifen zu messende Größen verdeckt sind.
Nach dem Prüfen in der Prüfeinheit 1 1, 12 bzw. den Prüfeinheiten 1 1 , 12 wird das Nietelement 3 hier und vorzugsweise der Nietkassette 2 zugeführt.
Besonders bevorzugt ist das Verfahren in der Art ausgebildet, dass alle einer Nietkassette 2 zugeführten Nietelemente 3 auf die vorbestimmten, für den Bohr- prozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften geprüft wurden. Vorzugsweise werden jedoch zumindest 50 %, weiter vorzugsweise zumindest 80 %, weiter vorzugsweise mindestens 95 % aller einer Nietkassette zugeführten Nietelemente 3 geprüft. Insofern unterscheidet sich hier und vorzugsweise das Verfahren von einer chargenweisen stichprobenartigen Prüfung von Nietelementen 3 bei einem Niethersteller dadurch, dass eine signifikante Anzahl von Nietelementen 3 von der Nietladestation 1 vor der Zuführung zur Nietkassette 2 auf vorbestimmte, für den Bohr- und/oder Nietprozess relevante Eigenschaften geprüft werden. Vorzugsweise werden von der Steuerung 8 fehlerhafte Nietelemen- te 3 erfasst und deren Fehler protokoliert. Vorzugsweise werden die fehlerhaften Nietelemente 3 der Umverpackung zugeordnet, welcher sie entnommen wurden. Dies ermöglicht ein umfassendes Reklamationsmanagement von Nietelementen 3 gegenüber dem Hersteller der Nietelemente 3. Zusätzlich oder alternativ können mehrere Nietkassettenaufnahmen 5 mit Nietkassetten 2 vorgesehen sein, wobei die erfassten bzw. geprüften Nietelemente 3 in Abhängigkeit von den erfassten Eigenschaften eines Nietelements 3 einer Nietkassette 2 zugeführt werden. Vorzugsweise werden mindestens zwei der mehreren Nietkassetten 2 Nietelemente 3 des gleichen Typs zugeführt. Dies ist insbesondere zum Sortieren der Nietelemente 3 wie nachfolgend beschrieben vorteilhaft.
Vorzugsweise werden zum Sortieren der Nietelemente 3 eines Typs Subkategorien gebildet und diesen Subkategorien, insbesondere jeweils, eine Nietkassette 2 zugeordnet. Zusätzlich oder alternativ können auf der Grundlage der Informatio- nen über die Nietelemente 3, insbesondere der Spezifikation der Nietelemente 3, Subkategorien gebildet und diesen Subkategorien, insbesondere jeweils, eine Nietkassette 2 zugeordnet werden. Die Nietelemente 3 können dann in Abhängigkeit von ihrer Prüfung in der Prüfeinheit 11 , 12 entsprechend ihrer Einordnung in eine Subkategorie der dieser Subkategorie zugeordneten Nietkassette 2 zugeführt werden.
Vorzugsweise werden die Subkategorien durch Toleranzbereiche gebildet. Auf diese Weise ist eine Chargenunterverteilung von Nietelementen 3 in die Nietkassetten 2 möglich. Die Nietelemente 3 können also in der Weise von der Nietbe- ladestation 1 sortiert werden, dass die, insbesondere aus einer Umverpackung stammenden, Nieteiemente 3 in verschiedene kleinere Toleranzbereiche sortiert werden. Dann befinden sich in den einzelnen Nietkassetten 2 nach dem Sortieren nur Nietelemente 3 mit einer in der Gesamtheit geringeren Toleranzbereichsbreite, als die der Nietbeladestation 1 ursprünglich aus einer Umverpackung zuge- führten Nietelementen 3 aufweisen.
In diesem Zusammenhang hat es sich besonders gewährt, wenn Informationen über die einer Nietkassette zugeführten Nietelemente 3 oder einer Nietkassette 2 zuzuführenden Nietelemente 3 verknüpft werden. Vorzugsweise werden die In- formationen, insbesondere die Spezifikation und/oder die Subkategorie mit der Nietkassette 2 verknüpft. Dabei kann es sich insbesondere um einen Toleranzbereich handeln. Zusätzlich oder alternativ können jedoch auch Eigenschaften, insbesondere Abmessungen, jedes einzelnen Nietelements und ggf. die Reihenfolge der Nietelemente 3 in der Nietkassette 2 mit der Nietkassette 2 verknüpft wer- den. Die Verknüpfung kann beispielsweise dadurch geschehen, dass diese Informationen auf einen RFID-Chip der Nietkassette 2 geschrieben werden. Hier- durch wird eine genaue Abstimmung des Bohr- als auch des Nietprozesses auf die für die Nietung vorgesehenen Nietelemente 3 ermöglicht.
Auf Basis dieser Informationen kann später unter verschiedenen Nietelementen 3 eines Typs nach dem Vermessen einer Bohrung ein Nietelement 3 zum Setzen in die Bohrung ausgewählt werden, indem eine Fertigungseinrichtung 14 ein entsprechendes Nietelement 3 anfordert. Zusätzlich oder alternativ kann die mit der Fertigungseinrichtung 14 zu erstellende Bohrung auf der Basis eines zu setzenden Nietelements 3 - insbesondere aufgrund seiner Einordnung in eine Subkate- gorie - bestimmt oder angepasst werden, beispielsweise die zu bohrende Senktiefe in Abhängigkeit von den Abmessungen des Nietkopfes bestimmt oder angepasst werden. Hierfür werden vorzugsweise die verknüpften Informationen von der Fertigungseinrichtung 14 abgefragt. Hier und vorzugsweise weisen die Nietkassettenaufnahme 5 und/oder die Nietkassette 2 eine Ablage 5a auf, in die die Nietelemente 2 vom Roboter 6 abgelegt werden. Ggf. kann die Nietkassette 2 die Nietelemente 3 auch direkt vom Roboter 6 übernehmen. In die Nietkassette 2 werden die Nietelemente 3 hier und vorzugsweise mittels einer Druckdifferenz, also insbesondere mittels eines Unterdrucks und/oder mittels Druckluft in die Nietkassette 2 gefordert. Dabei können die Nietelemente 3 mit dem Schaft 3d oder dem Kopf zuerst in die Nietkassette 2 gefördert werden. Hier werden die Nietelemente 3 ausgerichtet, insbesondere lagedefiniert, von der Nietkassette 2 aufgenommen. Dies kann beispielsweise durch einen insbesondere gewickelten Schlauch in der Nietkassette 2 erfolgen, in welchem die Nietelemente 3 aufgenommen und von welchem die Nietelemente 3 geführt werden. Besonders bewährt hat es sich, wenn die Zufuhr bzw. Abfuhr der Nietelemente 3 in die Nietkassette 2 bzw. aus der Nietkassette 2 nach dem Prinzip des First In - First Out und/oder nach dem Prinzip des First In - Last Out erfolgt. Die Reihenfolge der Nietelemente 3 in der Nietkassette 2 kann vorzugsweise nicht innerhalb der Nietkassette geändert werden. Wie aus der vorstehenden Beschreibung und der Fig. 1 hervorgeht, sind die Nietbereitstellungseinheit 4, ggf. die Prüfeinheiten 11, 12 und die Nietkassetten- aufnähme 5 mit einer darin ggf. aufgenommenen Nietkassette 2 miteinander verkettet, also insbesondere räumlich beieinander angeordnet. Die Nietelemente 3 werden vorzugsweise durch einen, insbesondere feststehend montierten, Roboter 6 von der Nietbereitstellungseinheit 4 ggf. über die Prüfeinheiten 1 1 , 12 der Nietkassette 2 zugeführt. Für den Transport können jedoch ggf. auch mehrere Roboter 6 vorgesehen sein.
Fehlerhafte Nietelemente 3 werden vorzugsweise einem Ausschussbehälter 13a zugeführt. Dies kann beispielsweise roboterbasiert, insbesondere mittels des Roboters 6, erfolgen, oder aber, sollte die fehlerhaften Nietelemente 3 im Abgreif- bereich 4c erfolgen, können gute Nietelemente 3 vom Roboter 6 den Nietkassetten 2 zugeführt werden und, insbesondere wenn nur noch fehlerhafte Nietelemente 3 im Abgreifbereich verblieben sind, die im Abgreifbereich 4c verbliebenen Nietelemente 3 von der Nietbereitstellungseinheit 4, beispielsweise mittels Rüttelbewegungen, einem Ausschussbehälter 13b zugeführt werden.
In der Fig. 2 wird die vorschlagsgemäße Fertigungseinrichtung 14 zur Herstellung eines Strukturbauteils 15 schematisch gezeigt. Nachdem eine Nietkassette 2 mit dem zuvor beschriebenen Verfahren befüllt wurde, kann diese Nietkassette 2 in eine Nietspeichereinheit 16 eingesetzt werden. Zum Bohren und Nieten weist die Fertigungseinrichtung 14 ein Bohr-Niet- Werkzeug 17 auf.
Auf der Basis der mit der Nietkassette 2 verknüpften Informationen kann die Fertigungseinrichtung 14 den Bohrprozess und/oder den Nietprozess an das zusetzende Nietelement 3 anpassen. Zusätzlich oder alternativ kann für ein bereits gebohrtes und ggf. vermessenes Loch ein passendes Nietelement 3 aus der Nietspeichereinheit 16 angefordert werden.
Bevorzugt wird somit auf der Basis der vor der Zuführung der Nietelemente 3 zur Nietkassette 2 erfassten, vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften der Nietelemente 3, die Bohrung und/oder die Nietung vorgenommen, und/oder, es wird auf der Basis der vor der Zuführung der Nietelemente 3 zur Nietkassette 2 erfassten, vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaften der Nietelemente 3, für eine Bohrung 15a ein passendes Nietelement 3 aus der Nietspeichereinheit 16 angefordert und eine Nietverbindung hergestellt. Von besonderer Bedeutung ist dabei insbesondere die Vermessung der Köpfe 3c der Nietelemente 3 und die Anpassung der Bohrung 15a, insbesondere der Senkung 15b an den Kopf 3c des Nietelements 3 bzw. die Auswahl eines Nietelements 3 mit einem passenden Kopf 3c für eine Bohrung 15a, insbesondere die Senkung 15b einer Bohrung 1 a. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfasst die Nietbeladestation 1 beispielsweise als vorbestimmte, für den Bohrprozess und oder den Nietprozess relevante Eigenschaften der Nietelemente 3 den Nietkopfdurchmesser und/oder die Nietkopflänge vor der Zuführung zur Nietkassette und dass die Fertigungseinrichtung auf der Basis des Nietkopfdurchmessers und/oder der Nietkopflänge die Bohrung bestimmt und vornimmt, insbesondere die Senktiefe für die Bohrung bestimmt und vornimmt.
In der Fig. 3 sind schließlich beispielhaft für die Nietelemente 3 in a) ein Vollmet mit Senkkopf, in b) ein Passniet mit Senkkopf und ein zum Passniet korrespondierender Nietkollar 3b gezeigt. Darüber hinaus können auch viele weitere Nietelemente mit der Nietbeladestation auf dieselbe Art und Weise Nietkassetten zugeführt werden. Dies können insbesondere auch Schraubnieten und/oder Blindniete sein.
Für die in der Fig. 3 gezeigten Nietelemente 3 sind beispielhaft für den Bohrprozess und oder den Nietprozess mögliche relevante Eigenschaften gezeigt, wobei eine Auswahl aus diesen jeweils von den Anforderungen an die zu erzeugende Nietverbindung abhängen können. Die relevanten Eigenschaften sind hier und vorzugsweise die Nietläng LN und/oder die Schaftlänge Ls und/oder die Kopflänge L und/oder der Kopfdurchmesser DK und/oder der Schaftdurchmesser Ds bemaßt. Ferner sind der Senkkopfwinkel W sowie der Übergangsradius R als mögliche für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften eingezeichnet. Darüber hinaus ist eine Nietstruktur, nämlich die Schließrillen 3e des Passniets in Fig. 3b), gezeigt.
Für den Nietkollar 3b sind hier als für den Nietprozess relevante Eigenschaften die Nietkollarlänge Lc sowie der Nietkollarinnendurchmesser Dci und der Niet- kollaraußendurchmesser DCA gezeigt.

Claims

Patenta n s prüche
1. Verfahren zum Befüllen einer Nietkassette (2) mit Nietelementen (3) mittels einer Nietbeladestation (1) mit einer Nietbereitstellungseinheit (4) zur Bereitstel- hing der Nietelemente (3) und mit einer Nietkassettenaufhahme (5) zur Aufnahme einer Nietkassette (2),
wobei die Nietelemente (3) aus der Nietbereitstellungseinheit (4) einer in der Nietkassettenaufnahme (5) aufgenommenen Nietkassette (2) zugeführt und darin ausgerichtet aufgenommen werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Nietbeladestation (1) vorbestimmte, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften der Nietelemente (3) vor der Zuführung zur Nietkassette (2) erfasst.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Nietbeladestation eine Steuerung (8) aufweist, welche die Nietbeladestation steuert, vorzugsweise, dass die Steuerung (8) mittels einer Sensoranordnung (9), insbesondere mittels einer der Sensoranordnung (9) zugeordneten Prüfeinheit (1 1), die vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigen- schatten der Nietelemente (3) vor der Zuführung zur Nietkassette (2) erfasst, vorzugsweise, dass die vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften geometrische Eigenschaften der Nietelemente (3) sind und dass die Steuerung (8) mittels einer Sensoranordnung (9), insbesondere mittels einer der Sensoranordnung (9) zugeordneten Prüfeinheit (1 1), diese Eigenschaften misst.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevanten Eigenschaftenn ein Nietkopfdurchmesser DK und/oder eine Nietkopflänge LK und/oder ein Winkel W eines Nietsenkkopfes und/oder ein Übergangsradius R sind.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfeinheit (1 1) eine Beleuchtung (I Ib) zur Beleuchtung eines Nietelements (3) während der Erfassung der vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften aufweist und ein Nietelement (3) während der Erfassung beleuchtet.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Prüfeinheit {11) als beidseitig telezentrisches System ausgebildet ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messtoleranz der Prüfeinheit (11) unter ±5 Micrometern, vor- zugs weise ±3 Micrometern, weiter vorzugsweise bei ±2 Micrometern ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (8) eine Strukturerkennung zur Erkennung und/oder Vermessung von Merkmalen am Schaft des Nietelements (3) aufweist und eine Struktur am Schaft des Nietelements (3) mittels der Sensoranordnung (9), insbesondere der Prüfeinheit (11) erfasst, vorzugsweise, dass die Steuerung (8) Schließrillen und/oder Schließgewinde erfasst und prüft.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass eine Prüfeinheit (12) zur Prüfung von Nietelementen (3), insbesondere Nietkollaren, in die Nietelemente (3) eintaucht und/oder die Nietelemente (3) auf die Prüfeinheit (12) aufgeschoben werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Verfahren derart ausgebildet ist, dass alle einer Nietkassette
(2) zugeführten Nietelemente (3) auf die vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften geprüft wurden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Nietbereitstellungseinheit (4) Nietelemente (3) aus einer Um- verpackung zugeführt werden und dass von der Steuerung (8) Informationen über die Nietelemente (3), insbesondere mit der Umverpackung verbundene Informationen über die Nietelemente (3), erfasst werden, vorzugsweise, dass die Informationen die Spezifikation der Nietelemente umfassen.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Nietkassettenaumahmen (5) mit mehreren Nietkassetten (2) vorgesehen sind und dass in Abhängigkeit von den erfassten Eigenschaften eines Nietelements (3) dieses einer Nietkassette (2) zugeführt wird, vorzugswei- se, dass mindestens zwei der mehreren Nietkassetten Nietelemente des gleichen Typs zugeführt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Typ Nietelemente (3) Subkategorien gebildet werden und/oder auf der Grundlage der Informationen über die Nietelemente (3), insbesondere der Spezifikation der Nietelemente (3), Subkategorien gebildet werden und dass diesen Subkategorien, insbesondere jeweils, eine Nietkassette (2) zugeordnet wird und dass die Nietelemente (3) in Abhängigkeit von ihrer Prüfung in der Prüfeinheit (11) entsprechend ihrer Einordnung in eine Subkategorie der die- ser Subkategorie zugeordnete Nietkassette (2) zugeführt werden, vorzugsweise, dass die Subkategorien durch Toleranzbereiche gebildet werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Informationen über die in einer Nietkassette (2) zugeführten oder dieser zuzuführenden Nietkassette (2) verknüpft werden, vorzugsweise, dass die Informationen, insbesondere die Spezifikation und/oder die Subkategorie verknüpft wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils (15), insbesondere eines Flugzeugstrukturbauteils,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Nietkassette (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche befüllt wird und dass die Nietkassette (2) danach in eine Nietspeichereinheit (16) einer Fertigungseinrichtung (14) zur Herstellung eines Strukturbauteils (15) eingesetzt wird, die Fertigungseinrichtung (14) in ein Strukturbauteil (15) ein Loch zur Erzeugung einer Nietverbindung bohrt, ein Nietelement (3) aus der Nietkassette (2) in das Loch einsetzt und nietet.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekerm- zeichnet, dass die Fertigungseinrichtung (14) auf der Basis der vor der Zuführung der Nietelemente (3) zur Nietkassette (2) erfassten, vorbestimmten, für den Bohrprozess und/oder den Nietprozess relevante Eigenschaften die Bohrung und/oder die Nietung vornimmt bzw. für eine Bohrung ein passendes Nietelement (3) anfordert.
16. Nietbeladestation zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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