EP3427957A1 - Detektion ausgefallener druckdüsen am druckrand - Google Patents

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EP3427957A1
EP3427957A1 EP18172810.6A EP18172810A EP3427957A1 EP 3427957 A1 EP3427957 A1 EP 3427957A1 EP 18172810 A EP18172810 A EP 18172810A EP 3427957 A1 EP3427957 A1 EP 3427957A1
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EP
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nozzle
nozzles
row
check pattern
nozzle check
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EP18172810.6A
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Dr. Ilias Trachanas
Dr. Burkhard Wolf
Hans Köhler
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Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Definitions

  • the present invention relates to a method for detecting failed nozzles in an inkjet printing machine at the printing edge.
  • the invention is in the technical field of digital printing.
  • the error image of the so-called "missing nozzles” can occur.
  • This can be expressed, for example, in that a so-called “white line” occurs at the point in the printed image where the defective printing nozzle is responsible.
  • the white line consists of a stripe-like artifact in the printing direction, which is white in the case of a monochrome print at this point in the print image and manifests itself in the case of multi-color printing by a color distortion.
  • the cause of a missing nozzle is usually that the pressure nozzle is clogged and emits no more ink. Also, damage in the supply of the ink to the pressure nozzle can theoretically lead to this error. Furthermore, a partial blockage is possible, whereby the pressure nozzle ejects a reduced amount of ink and / or the ink jet deviates at a certain angle from its desired pressure point, whereby the pressure nozzle presses in the end obliquely.
  • Another approach in the case of multi-color printing, is to cover a failed printing nozzle of a particular color by a previously calculated combination of available inks of the printing nozzles of the other separations that print at the same position.
  • the color value at the location of the missing nozzle is also changed here, but a deliberately calculated, deviating color value in the entire print image is still significantly better in terms of perceptibility than an uncoated white line.
  • a completely different approach is to compensate the announcement of the location of a missing nozzle, the print image in the preliminary stage of the printing process to be adjusted so that at the location of the failed print nozzle in the print head to be printed color values are adjusted so that a compensation of the missing nozzle becomes possible.
  • the change of the printed image with regard to its geometric position in the printed image can also help to reduce the effect of a missing nozzle.
  • the missing nozzle first has to be determined with exact position accuracy.
  • a large number of approaches are known in the prior art.
  • One of the most common approaches is to print test patterns that accurately pinpoint specific print objects, such as dots or dashes, to a print nozzle.
  • such a known test pattern is to print vertical bars of every tenth printing nozzle in the printhead. In this case, in a first horizontal row, each first, eleventh, twentieth, etc.
  • the printing nozzle will print a corresponding vertical line, in a second horizontal row every second, twelfth, twenty-second, etc., all the way to the tenth, tenth, twentieth, thirtyth nozzle ,
  • the number of rows to be printed together corresponds to the distance between the individual printing nozzles that print in the test pattern. Other distances can be chosen, such as every fifth or every twentieth pressure nozzle. The number of rows then varies accordingly.
  • the decisive parameter for the selection of the distance between the individual pressure nozzles in the test pattern lies in the resolution of the camera with which the nozzle test pattern is measured. In the current state of the art, it is currently still the case that the digital cameras used to evaluate the text patterns have a lower resolution than can be achieved with the print head of the inkjet printing press.
  • the pressure nozzles can realize different drop sizes. For example, if you want to print with the largest possible droplet size, it can happen that the image objects printed by each print nozzle influence each other, because the ink runs together, for example. Again, making test patterns with a number impractical.
  • the digital camera After printing the nozzle check pattern, this is measured by the digital camera, wherein the digital camera, for example, can be integrated as part of an image inspection system in the inkjet printing press.
  • the nozzle check pattern is first printed and later examined by an external camera.
  • pinpoint missing nozzles can be detected, since the distance between the individual print nozzles and thus between the printed image objects is known.
  • a problem with this approach is that if the print nozzles fail each at the outermost edge of the printhead, it can not be accurately detected during detection by printing a test pattern and then digitally evaluating.
  • the computer that evaluates the digital image recognizes a series of image objects that have been printed by the individual print nozzles in the nozzle check pattern. However, he does not recognize, for example, when analyzing the series of vertical bars in the first horizontal row of the nozzle check pattern that the first bar in the event of the failure of the first print nozzle is in fact not the first bar of the nozzle check pattern, but rather the second stroke. This is because the exact position of the first print nozzle in the digital print image per se is not known to the detection algorithm in the evaluation computer.
  • each first or last Pressure nozzle in the print head can therefore not be determined by means of the standard method for detecting failed nozzles via the known nozzle test pattern. If the second, third or another pressure nozzle located further inside the printhead would fail, the detection algorithm would recognize that the distance between the line caused left and right of the failed printing nozzle is greater than that given the known distance between the individual printing nozzles would be expected.
  • locator marks To use. In the process, certain position markers of known dimension and position are added to the nozzle test pattern, so that the detection algorithm can always recognize during the evaluation of the digital image of the nozzle test pattern at which point the horizontal rows of the vertical image objects of the nozzle test pattern begin or end.
  • these locator marks have the disadvantage that they influence the structure of the nozzle check pattern and thus impair the evaluation for detecting the missing nozzles.
  • the object of the present invention is therefore to find a method for detecting failed nozzles by means of the pressure and the evaluation of a nozzle test pattern, which does not require locator marks and overcomes the disadvantages known from the prior art.
  • the solution to the problem is a method for detecting failed nozzles in an inkjet printing machine by a computer, wherein for each color separation, a nozzle test pattern is printed, which consists of a certain number of horizontal rows of periodically vertically printed, equidistant lines, which are arranged one below the other, wherein in each row of the nozzle check pattern, only the periodic pressure nozzles contribute to the nozzle check pattern corresponding to the determined number of horizontal rows and wherein the printed nozzle check pattern is detected, digitized and transmitted to the computer for evaluation by an image sensor and characterized in that for the determination of failed printing nozzles at an edge of the print head in the evaluation of the Nozzle check pattern is examined by the computer, the beginning of the horizontal rows of the nozzle check pattern to how far the lines at the beginning of the respective underlying row of the nozzle check pattern geometrically differ, the computer examines the geometric deviation of the lines to how large the horizontal distance of the first line of a Row of the nozzle check pattern from the first line of the underlying row of the nozzle
  • the key of the method according to the invention is that the computer, or the detection algorithm, always examines where the respective first line of the underlying row of vertical lines is located when evaluating the digital image of the nozzle check pattern.
  • the reason for this is that in the nozzle check pattern used, which consists of x different rows at intervals of x printing nozzles printed lines, the beginning of each row inevitably has a certain geometric deviation. For example, if the first row consists of the first, eleventh, twenty-first, and second row of the twelfth, twenty-second, and so on, the beginning of the second row is shifted by the horizontal distance between the first and second nozzles.
  • the first row starts at the position of the eleventh pressure nozzle, the second row, with the correct function of the second pressure nozzle, but begins by the distance of nine pressure nozzles farther left.
  • the distance between the beginning of the first row and the beginning of the second row would have to be much smaller - namely, only the distance between the first and second pressure nozzles. Since the image sensors that record the printed nozzle check pattern have a lower resolution than the distance between two print nozzles, the expected distance between the first and second print nozzles can not be tested. Instead, the system tests for the actual gap between the second and the eleventh pressure nozzle when the first pressure nozzle fails.
  • the compensation algorithm can unerringly detect the failure of the first pressure nozzle.
  • the method applies analogously to the second, third, fourth and fifth, etc., pressure nozzle, which marks the corresponding beginning of the second, third, fourth, fifth, etc. series.
  • the decisive evaluation is that of the Distance between the beginning of a row and the beginning of the row below. If a distance of nine pressure nozzles is measured here, then in each case the first pressure nozzle of the row has failed. If the distance is even greater, for example nineteen pressure nozzle distances, then even the first two pressure nozzles of the row have failed. Since each vertical line of a particular pressure nozzle can be assigned in the nozzle test pattern, one or more failed pressure nozzles can thus be reliably detected at the pressure edge.
  • a preferred development of the method according to the invention is that the computer records and evaluates the distance of the first line of the respectively underlying row of the nozzle check pattern until it is ensured that no first line of the respectively underlying row of the nozzle check pattern lies horizontally to the left of the respectively examined first Line of a row is located.
  • the positions of the further underlying first lines of the corresponding rows must also be detected.
  • the failure of the first pressure nozzle could not be detected with the method according to the invention if only the beginning of the second row is considered.
  • the beginning of the second row which corresponds in the case of the twelfth pressure nozzle, again only by a nozzle spacing, namely the eleventh pressure nozzle, which here yes marked the beginning of the first row, moved.
  • the detection algorithm also has to look where the beginning of the third row is. Only here will he notice that the distance between the beginning of the second row and the beginning of the third row each again nine nozzle positions and corresponding to the distance between the beginning of the first row and the beginning of the third row eight nozzle positions. With this knowledge, the detection algorithm recognizes that the first and second pressure nozzles have failed.
  • the detection algorithm must be so long compare the beginning of a row with the beginning of each of several underlying rows until it finds a corresponding beginning of an underlying row beginning horizontally to the left. In this case, he can assume that all rows up to the row, the beginning of which lies horizontally further to the left, have a missing nozzle in their respective first pressure nozzle. If he does not find such a horizontally left-hand beginning of an underlying row, he can assume that the pressure nozzles 1 to 10, which are located at the extreme pressure edge of the nozzle check pattern, have not failed. An exceptional case is the case that the first nine pressure nozzles have failed, but the tenth works.
  • the beginning of the tenth row would differ only by a nozzle distance to the left of the first line of the first row, since the beginning of the first row would be the eleventh pressure nozzle, the beginning of the tenth row would be the tenth pressure nozzle. This distance is then horizontally too low to be able to detect it according to the invention.
  • the failure of the first nine pressure nozzles in one piece, however, is extremely unlikely. On the other hand, such a serious error would immediately attract attention even in the later production run.
  • the principle according to the invention also applies to all other nozzle test patterns which operate with a different number of rows than ten.
  • a further preferred development of the method according to the invention is that the computer detects the case where all the first print nozzles have failed at the edge of the print head by the fact that the total distance of the first line of the first row of the nozzle check pattern and the last line of the last row of the nozzle check pattern a row of the nozzle check pattern is smaller than the distance of the first and last print nozzle of the print head.
  • the detection algorithm can in this case be detected by the distance of the first line of the first row and the last line of the last row with the known total distance between the first and last pressure nozzle compares.
  • a further preferred embodiment of the method according to the invention is that for determining failed print nozzles on the opposite edge of the print head of the computer performs the same method each point-symmetrical at the end of a row.
  • the inventive method described so far can be carried out correspondingly point-symmetrically for the printing nozzles on the opposite edge of the print head. This allows both edges of the nozzle test pattern to be examined for the failure of the respective outer x first pressure nozzles.
  • the image sensor is a digital camera mounted in the inkjet printing press.
  • the digital camera for taking the image data of the nozzle test pattern is a digital camera mounted in the inkjet printing press, which respectively performs inline measurements. This means that the nozzle check pattern is printed on the inkjet press and then immediately measured inline by the digital camera mounted on the inkjet press.
  • a further preferred development of the method according to the invention is that, in addition to carrying out the method for detecting failed nozzles at the pressure edge, a further method for detecting nozzles located further inside is also carried out. Since with the method according to the invention only missing nozzles are detected at the pressure edge, a normal method for the detection of missing nozzles, which are not at the pressure edge, must of course also be carried out at the same time. For this purpose, then a standard method is sufficient, such as the evaluation of the horizontal distances of the vertical lines in the nozzle check pattern.
  • a further preferred development of the method according to the invention is that the information about the detected, failed pressure nozzles from the computer a Compensation algorithm is passed, which compensates by adapting the print image data or control of the adjacent, functioning pressure nozzles, the detected, failed pressure nozzles.
  • the precipitated pressure nozzles at the pressure edge detected by the method according to the invention are transferred by the computer to a compensation algorithm, which then compensates the failed pressure nozzles as well as possible with one of the compensation methods known from the prior art. This can be done, for example, in the case of adaptation of the print image data in the preliminary stage then from the precursor computer. In this case, the information about the detected missing nozzles would be transmitted from the computer to the precursor computer.
  • the field of application of the preferred embodiment is an inkjet printing machine 7.
  • This is a sheet-fed inkjet printing machine 7, which is controlled by a control computer 6.
  • a control computer 6 During operation of this printing machine 7, as already described, it is possible for individual printing nozzles in the printing heads 5 to fail Printing unit 4 come.
  • the result is then white lines 13 in the printed image 12, or in the case of multicolored printing, distorted color values.
  • An example of such a white line 13 in a printed image 12 is shown in FIG FIG. 2 shown.
  • FIG. 3 shows an example of a printed nozzle check pattern 16 for a particular ink.
  • a pattern 14 is printed for each ink 16. It is characterized by equidistant vertical lines 15.
  • 10 lines must be printed with vertical lines or nozzle nozzles 15 to print with all nozzles.
  • the one-ss nozzles would print ⁇ 1, 11, 21, ... ⁇ in the next line all two-jets ⁇ 2, 12, 22, ... ⁇ etc ..
  • Good are also in FIG. 3 to recognize the consequence of failed printing nozzles in the form of white lines 13, since at these points in the printed nozzle test pattern the printing nozzle test line is missing.
  • the inventive method is adapted to the structure of the nozzle test pattern 14, 16.
  • FIG. 5 the sequence of the procedure is shown briefly in a schematic overview.
  • the digitally present nozzle check pattern 14 is printed. It can be both on the print substrate 2 next to the actually created print image 12, as well as be placed there individually.
  • the printed printing nozzle check pattern 16 is then recorded by a camera which is installed after the last printing unit 4 of the inkjet printing machine 7 and detects the generated print images 12.
  • the detected, digital print image 10 with the pressure nozzle test pattern 16 is then forwarded to the computer 6 for evaluation.
  • FIG. 4 shows a simplified example of a printed nozzle check pattern 16 with only 20 vertical lines of print nozzles, here denoted as nozzles, a 'on the left print edge 9a, t' on the right print edge 8.
  • nozzles a 'on the left print edge 9a, t' on the right print edge 8.
  • the detection algorithm recognizes the line of 'k' and then the two lines of 'b' and '1'.
  • the image resolution of the digital cameras used and thus the generated digital images, which the detection algorithm evaluates is limited. Nevertheless, the detection algorithm recognizes that 'b' is located horizontally to the left and below 'k' and '1' below 'k'. From this, the detection algorithm can conclude that the Pressure nozzle, a 'missing.
  • the detection algorithm does not find a horizontal line to the left, it can assume that the pressure nozzles 'a' to 'j' lying at the extreme left pressure edge 8 of the nozzle check pattern have not failed.
  • the detection algorithm recognizes that the measured distance, k' to, t 'is less than the expected, known distance of the print nozzles, a 'to' t '. In this case, an error message may be issued because so many nozzles can not be compensated.
  • Detected missing nozzles 11 are forwarded by the detection algorithm to the control computer 6 of the printing press 7, which initiates an ev. Necessary compensation of the determined failed pressure nozzle 11.
  • internal pressure nozzles are also present in the nozzle test pattern 14, 16.
  • the image 10 produced by the digital camera must also be tested for missing nozzles in a further detection algorithm for the inner printing nozzles.

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Abstract

Verfahren zur Detektion ausgefallener Druckdüsen (11) in einer Inkjet-Druckmaschine (7) durch einen Rechner (6), wobei für jeden Farbauszug ein Düsentestmuster (14) gedruckt wird, welches aus einer bestimmten Anzahl horizontaler Reihen periodisch vertikal gedruckter, gleichabständiger Linien (15) besteht, die untereinander angeordnet sind, wobei in jeder Reihe des Düsentestmusters (14) jeweils nur periodisch die Druckdüsen zum Düsentestmuster (14) beitragen, die der bestimmten Anzahl der horizontalen Reihen entsprechen und wobei das gedruckte Düsentestmuster (16) zur Auswertung mittels eines Bildsensors erfasst, digitalisiert und zur Auswertung an den Rechner (6) übermittelt wird, und welches dadurch gekennzeichnet ist, dass zur Bestimmung ausgefallener Druckdüsen (11) an einem Rand des Druckkopfes (8, 9) bei der Auswertung des Düsentestmusters (16) durch den Rechner (6) der Anfang der horizontalen Reihen (8, 9) des Düsentestmusters (16) dahingehend untersucht wird, wie weit die Linien (15) am Beginn der jeweils darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters (16) geometrisch abweichen, wobei der Rechner (6) die geometrische Abweichung der Linien (15) dahingehend untersucht, wie groß der horizontale Abstand der ersten Linie (15) einer Reihe des Düsentestmusters (16) von der ersten Linie (15) der darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters (16) ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Detektion ausgefallener Druckdüsen in einer Inkjet-Druckmaschine am Druckrand.
  • Die Erfindung liegt im technischen Gebiet des Digitaldrucks.
  • Beim Betrieb von Inkjet-Druckmaschinen, welche über Druckköpfe mit einer oder mehreren Reihen von Druckdüsen zielgerichtet Tröpfchen von Tinte ausstoßen, kann es zum Fehlerbild der sogenannten "missing nozzles" kommen. Dies bedeutet, dass einzelne Druckdüsen nicht mehr funktionsgerecht arbeiten. Dies kann sich zum Beispiel dahingehend äußern, dass eine sogenannte "white line" an der Stelle im Druckbild auftritt, wo die defekte Druckdüse verantwortlich ist. Die white line besteht aus einem streifenartigen Artefakt in Druckrichtung, welches im Fall eines an dieser Stelle im Druckbild einfarbigen Drucks weiß ist und sich im Falle eines mehrfarbigen Drucks durch eine Farbverzerrung äußert.
  • Ursache einer missing nozzle ist meist, dass die Druckdüse verstopft ist und gar keine Tinte mehr ausstößt. Auch eine Beschädigung in der Zuleitung der Tinte zur Druckdüse kann theoretisch zu diesem Fehlerbild führen. Des Weiteren ist auch eine teilweise Verstopfung möglich, wodurch die Druckdüse eine verringerte Tintenmenge ausstößt und/oder der Tintenstrahl in einem bestimmten Winkel von seinem gewünschten Druckpunkt abweicht, wodurch die Druckdüse im Endeffekt schräg druckt.
  • Zur Kompensation solcher missing nozzles gibt es im Stand der Technik verschiedenste Ansätze. Bekannt ist zum Beispiel der Einsatz redundanter Druckdüsen, so dass bei Ausfall einzelner Druckdüsen andere Druckdüsen, welche die gleiche Stelle im Druckbild abdecken, einspringen können.
  • Da diese Redundanz zu erhöhten Kosten für die Druckmaschine führt, sieht ein anderer Ansatz vor, dass benachbarte Druckdüsen der missing nozzle, die noch ordnungsgemäß drucken, durch einen erhöhten Tintenauftrag, die von der missing nozzle verursachte white line abdecken können.
  • Ein weiterer Ansatz sieht vor, im Falle eines Mehrfarbendrucks, eine ausgefallene Druckdüse einer bestimmten Farbe durch eine vorher berechnete Kombination von verfügbaren Druckfarben der an gleicher Position druckenden Druckdüsen der anderen Farbauszüge abzudecken. Dadurch wird zwar auch hier der Farbwert an der Stelle der missing nozzle verändert, jedoch ist ein gezielt berechnet, abweichender Farbwert im gesamten Druckbild hinsichtlich der Wahrnehmbarkeit immer noch deutlich besser als eine unkotrollierte white line.
  • Ein ganz anderer Ansatz wiederum ist, zur Kompensation bei Bekanntwerden der Lage einer missing nozzle das Druckbild in der Vorstufe des Druckprozesses so anzupassen, dass an der Stelle der ausgefallenen Druckdüse im Druckkopf die zu druckenden Farbwerte so angepasst werden, dass damit eine Kompensation der missing nozzle möglich wird. Auch die Veränderung des Druckbildes hinsichtlich seiner geometrischen Lage im Druckbild kann helfen, die Auswirkung einer missing nozzle zu reduzieren.
  • Um jedoch derartige Kompensationsverfahren durchführen zu können, muss die missing nozzle zuerst einmal positionsgenau ermittelt werden. Hierzu ist im Stand der Technik eine Vielzahl von Ansätzen bekannt. Einer der gebräuchlichsten Ansätze ist es, Testmuster zu drucken, mit denen sich zielgenau bestimmte Druckobjekte, wie zum Beispiel Punkte oder Striche, einer Druckdüse zuordnen lassen. Ein solches bekanntes Testmuster besteht zum Beispiel darin, senkrechte Striche von jeder zehnten Druckdüse im Druckkopf drucken zu lassen. Dabei wird in einer ersten horizontalen Reihe jede erste, elfte, eine zwanzigste usw. Druckdüse eine entsprechende vertikale Linie drucken, in einer zweiten horizontalen Reihe jede zweite, zwölfte, zweiundzwanzigste usw., bis hin zur zehnten Reihe mit den zehnten, zwanzigsten, dreißigsten Druckdüsen. Die Anzahl der untereinander zu druckenden Reihen entspricht dabei dem Abstand zwischen den einzelnen Druckdüsen, die im Testmuster drucken. Es können auch andere Abstände gewählt werden, wie zum Beispiel jede fünfte oder jede zwanzigste Druckdüse. Die Anzahl der Reihen variiert dann entsprechend. Der entscheidende Parameter für die Auswahl des Abstandes zwischen den einzelnen Druckdüsen im Testmuster liegt dabei in der Auflösung der Kamera, mit welcher das Düsentestmuster ausgemessen wird. Im heutigen Stand der Technik ist es aktuell noch so, dass die zur Auswertung der Textmuster verwendeten Digitalkameras eine geringere Auflösung haben, als mit dem Druckkopf der Inkjet-Druckmaschine erreicht werden kann. Dadurch ist es nicht sinnvoll Testmuster zu drucken, wo alle Druckdüsen direkt in einer Reihe liegen. Auch können die Druckdüsen verschiedene Tropfengrößen realisieren. Soll zum Beispiel mit der größtmöglichen Tropfengröße gedruckt werden, so kann es passieren, dass sich die von jeder Druckdüse bedruckten Bildobjekte gegenseitig beeinflussen, da die Tinte zum Beispiel miteinander verläuft. Auch dies macht Testmuster mit einer Reihe unpraktisch.
  • Nach dem Druck des Düsentestmusters wird dieses von der Digitalkamera vermessen, wobei die Digitalkamera zum Beispiel als Bestandteil eines Bildinspektionssystems in der Inkjet-Druckmaschine integriert sein kann. Alternativ wird das Düsentestmuster erst gedruckt und später von einer externen Kamera untersucht. Mittels einer rechnergestützten Auswertung des Düsentestmusters auf fehlende Bildobjekte lassen sich dann zielgenau missing nozzles detektieren, da der Abstand zwischen den einzelnen Druckdüsen und damit zwischen den gedruckten Bildobjekten bekannt ist.
  • Ein Problem bei diesem Ansatz stellt jedoch dar, dass, wenn die Druckdüsen jeweils am äußersten Rand des Druckkopfes ausfallen, dies bei der Detektion mittels Drucken eines Testmusters und anschließender digitaler Auswertung nicht zielsicher erkannt werden kann. Der Rechner, welcher das digitale Bild auswertet, erkennt eine Reihe von Bildobjekten, welche von den einzelnen Druckdüsen im Düsentestmuster gedruckt worden sind. Er erkennt jedoch nicht, wenn er zum Beispiel in der ersten horizontalen Reihe des Düsentestmusters die Reihe von vertikalen Strichen analysiert, dass es sich bei dem ersten Strich im Falle des Ausfalls der ersten Druckdüse in Wahrheit nicht um den ersten Strich des Düsentestmusters handelt, sondern um den zweiten Strich. Dies liegt daran, dass dem Detektionsalgorithmus im Auswertungsrechner die genaue Position der ersten Druckdüse im digitalen Druckbild per se nicht bekannt ist. Der Ausfall der jeweils ersten oder letzten Druckdüse im Druckkopf kann also mittels des Standard-Verfahrens zur Detektion ausgefallener Druckdüsen über das bekannte Düsentestmuster nicht ermittelt werden. Würde die zweite, dritte oder eine andere weiter innen im Druckkopf befindliche Druckdüse ausfallen, so würde der Detektionsalgorithmus erkennen, dass der Abstand zwischen dem jeweils links und rechts von der ausgefallenen Druckdüse verursachten Strich größer ist als es angesichts des bekannten Abstandes zwischen den einzelnen Druckdüsen zu erwarten wäre.
  • Aus dem Stand der Technik ist zur Lösung dieses Problems bekannt, sogenannte "locator marks" zu verwenden. Dabei werden dem Düsentestmuster bestimmte Positionsmarken mit bekannter Abmessung und Position hinzugefügt, so dass der Detektionsalgorithmus während der Auswertung des digitalen Bildes des Düsentestmusters stets erkennen kann, an welcher Stelle die horizontalen Reihen der vertikalen Bildobjekte des Düsentestmusters beginnen bzw. enden. Diese locator marks haben jedoch den Nachteil, dass sie die Struktur des Düsentestmusters beeinflussen und somit die Auswertung zur Detektion der missing nozzles beeinträchtigen.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit, ein Verfahren zur Detektion ausgefallener Druckdüsen mittels des Drucks und der Auswertung eines Düsentestmusters zu finden, welches keine locator marks benötigt und die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwindet.
  • Die Lösung der gestellten Aufgabe stellt ein Verfahren zur Detektion ausgefallener Druckdüsen in einer Inkjet-Druckmaschine durch einen Rechner, wobei für jeden Farbauszug ein Düsentestmuster gedruckt wird, welches aus einer bestimmten Anzahl horizontaler Reihen periodisch vertikal gedruckter, gleichabständiger Linien besteht, die untereinander angeordnet sind, wobei in jeder Reihe des Düsentestmusters jeweils nur periodisch die Druckdüsen zum Düsentestmuster beitragen, die der bestimmten Anzahl der horizontalen Reihen entsprechen und wobei das gedruckte Düsentestmuster zur Auswertung mittels eines Bildsensors erfasst, digitalisiert und zur Auswertung an den Rechner übermittelt wird, und welches dadurch gekennzeichnet ist, dass zur Bestimmung ausgefallener Druckdüsen an einem Rand des Druckkopfes bei der Auswertung des Düsentestmusters durch den Rechner der Anfang der horizontalen Reihen des Düsentestmusters dahingehend untersucht wird, wie weit die Linien am Beginn der jeweils darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters geometrisch abweichen, wobei der Rechner die geometrische Abweichung der Linien dahingehend untersucht, wie groß der horizontale Abstand der ersten Linie einer Reihe des Düsentestmusters von der ersten Linie der darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters ist. Der Schlüssel des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass der Rechner, bzw. der Detektionsalgorithmus, bei der Auswertung des digitalen Bildes des Düsentestmusters stets untersucht, wo sich die jeweils erste Linie der darunterliegenden Reihe von vertikalen Linien befindet. Der Grund dafür liegt darin, dass im verwendeten Düsentestmuster, welches ja aus x verschiedenen Reihen im Abstand von x Druckdüsen gedruckten Linien besteht, der Beginn jeder Reihe zwangsläufig mit einer gewissen geometrischen Abweichung behaftet ist. Besteht zum Beispiel die erste Reihe aus den ersten, elften, einundzwanzigsten Druckdüsen und die zweite Reihe aus den entsprechend zwölften, zweiundzwanzigsten usw., so ist der Beginn der zweiten Reihe um den horizontalen Abstand zwischen erster und zweiter Druckdüse verschoben. Für den Fall, dass nun zum Beispiel die erste Druckdüse ausfällt, so beginnt die erste Reihe an der Position der elften Druckdüse, die zweite Reihe, bei korrekter Funktion der zweiten Druckdüse, beginnt jedoch um den Abstand von neun Druckdüsen weiter links. Bei korrekter Funktion aller Druckdüsen müsste der Abstand zwischen Beginn der ersten Reihe und Beginn der zweiten Reihe jedoch viel geringer sein - nämlich nur um den Abstand zwischen erster und zweiter Druckdüse. Da die Bildsensoren, welche das gedruckte Düsentestmuster aufnehmen, über eine geringere Auflösung verfügen als der Abstand zwischen zwei Druckdüsen ausmacht, kann nicht auf den erwarteten Abstand zwischen erster und zweiter Druckdüse getestet werden. Stattdessen wird auf den bei Ausfall der ersten Druckdüse vorhandenen realen Abstand zwischen zweiter und elfter Druckdüse getestet. Für diesen Abstand von neun Druckdüsen ist die Auflösung der verwendeten Bildsensoren groß genug. Tritt nun ein solcher zu großer Abstand von neun Druckdüsen zwischen Beginn der ersten und zweiten Reihe auf, so kann der Kompensationsalgorithmus zielsicher den Ausfall der ersten Druckdüse detektieren. Das Verfahren gilt dabei analog auch für die jeweils zweite, dritte, vierte und fünfte usw. Druckdüse, welche den entsprechenden Beginn der zweiten, dritten, vierten, fünften usw. Reihe kennzeichnet. Dabei ist die entscheidende Auswertung die des Abstandes zwischen dem Beginn einer Reihe und dem Beginn der jeweils darunterliegenden Reihe. Wird hier ein Abstand von neun Druckdüsen gemessen, so ist jeweils die erste Druckdüse der Reihe ausgefallen. Ist der Abstand noch größer, zum Beispiel neunzehn Druckdüsenabstände, so sind sogar die ersten beiden Druckdüsen der Reihe ausgefallen. Da im Düsentestmuster jede vertikale Linie einer bestimmten Druckdüse zuordenbar ist, kann damit zielsicher eine oder auch mehrere ausgefallene Druckdüsen am Druckrand detektiert werden.
  • Vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den zugehörigen Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung mit den zugehörigen Zeichnungen.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass der Rechner solange den Abstand der ersten Linie der jeweils darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters erfasst und auswertet, bis sichergestellt ist, dass sich keine erste Linie der jeweils darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters horizontal links von der jeweils untersuchten ersten Linie einer Reihe befindet. Für den Spezialfall, dass jeweils mehrere direkt folgende Druckdüsen am Druckrand ausfallen, zum Beispiel die erste und die zweite Druckdüse, müssen auch die Positionen der weiter darunterliegenden ersten Linien der entsprechenden Reihen erfasst werden. So würde zum Beispiel für den genannten Fall, dass die erste und die zweite Druckdüse ausgefallen sind, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der Ausfall der ersten Druckdüse nicht detektiert werden können, wenn nur auf den Beginn der zweiten Reihe geschaut wird. Da hier nämlich ebenfalls die zweite Druckdüse ausgefallen ist, ist der Beginn der zweiten Reihe, welche in dem Fall der zwölften Druckdüse entspricht, wieder nur um einen Düsenabstand, nämlich zur elften Druckdüse, welche ja hier den Beginn der ersten Reihe markiert, verschoben. Der Detektionsalgorithmus muss also ebenfalls schauen, wo der Beginn der dritten Reihe ist. Erst hier wird er mitbekommen, dass der Abstand zwischen Beginn der zweiten Reihe und Beginn der dritten Reihe jeweils wieder neun Düsenpositionen beträgt und entsprechend der Abstand zwischen Beginn der ersten Reihe und Beginn der dritten Reihe acht Düsenpositionen. Mit diesem Wissen erkennt der Detektionsalgorithmus also, dass die erste und die zweite Druckdüse ausgefallen sind. Der Detektionsalgorithmus muss also so lange den Beginn einer Reihe mit dem Beginn der jeweils mehreren darunterliegenden Reihen vergleichen, bis er einen entsprechenden horizontal links beginnenden Beginn einer darunterliegenden Reihe findet. In diesem Fall kann er davon ausgehen, dass sämtliche Reihen bis zu der Reihe, deren Beginn horizontal weiter links liegt, eine missing nozzle in ihrer jeweils ersten Druckdüse aufweisen. Findet er keinen solchen horizontal links liegenden Beginn einer darunterliegenden Reihe, kann er davon ausgehen, dass die jeweils am äußersten Druckrand des Düsentestmusters liegenden Druckdüsen 1 bis 10 nicht ausgefallen sind. Einen Ausnahmefall stellt hier der Fall dar, dass die ersten neun Druckdüsen ausgefallen sind, die zehnte jedoch funktioniert. In diesem Fall würde der Beginn der zehnten Reihe lediglich um einen Düsenabstand links von der ersten Linie der ersten Reihe abweichen, da der Beginn der ersten Reihe in diesem Fall die elfte Druckdüse wäre, der Beginn der zehnten Reihe aber die zehnte Druckdüse. Dieser Abstand ist dann horizontal zu gering, um ihn erfindungsgemäß detektieren zu können. Der Ausfall der ersten neun Druckdüsen am Stück ist jedoch zum Einen extrem unwahrscheinlich. Zum Anderen würde ein derart gravierender Fehler auch im späteren Fortdruck sofort auffallen. Naturgemäß gilt das erfindungsgemäße Prinzip auch für alle anderen Düsentestmuster, die mit einer anderen Anzahl von Reihen als zehn arbeiten.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass der Rechner den Fall, dass alle ersten Druckdüsen am Rand des Druckkopfes ausgefallen sind, dadurch detektiert, dass der Gesamtabstand der ersten Linie der ersten Reihe des Düsentestmusters und der letzten Linie der letzten Reihe des Düsentestmusters einer Reihe des Düsentestmusters kleiner ist als der Abstand der ersten und letzten Druckdüse des Druckkopfes. Den extrem unwahrscheinlichen Fall, dass alle ersten Druckdüsen, welche die jeweils ersten Linien der ersten Reihen drucken, ausgefallen sind, kann der Detektionsalgorithmus in diesem Fall dadurch detektieren, dass er den Abstand der ersten Linie der ersten Reihe und der letzten Linie der letzten Reihe mit dem bekannten Gesamtabstand zwischen erster und letzter Druckdüse vergleicht. Ist dieser Abstand entsprechend deutlich geringer als der erwartete Abstand von erster und letzter Druckdüse, so kann damit auf den Fall eines Ausfalls der gesamten ersten Drückdüsen am Druckrand geschlossen werden. Auch der genannte Sonderfall, dass alle ersten Druckdüsen am Druckrand ausgefallen sind außer der Druckdüse der letzten Reihe, was, aufgrund der zu geringen Auflösung der Bildsensoren nicht mehr direkt detektierbar ist, kann mit diesem Ansatz erkannt werden.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass zur Bestimmung ausgefallener Druckdüsen am gegenüberliegenden Rand des Druckkopfes der Rechner das gleiche Verfahren jeweils punktsymmetrisch am Ende einer Reihe durchführt. Das bis hierher geschilderte erfindungsgemäße Verfahren lässt sich entsprechend punktsymmetrisch für die Druckdüsen am gegenüberliegenden Rand des Druckkopfes durchführen. Damit lassen sich beide Ränder des Düsentestmusters auf den Ausfall der jeweils außen liegenden ersten x Druckdüsen untersuchen.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass zur Durchführung des Verfahrens mittels Inline-Messungen der Bildsensor eine in der Inkjet-Druckmaschine angebrachte Digitalkamera ist. Für eine erfindungsgemäße, rechnergestützte Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es von extremem Vorteil, wenn die Digitalkamera zur Aufnahme der Bilddaten des Düsentestmusters eine in der Inkjet-Druckmaschine angebrachte Digitalkamera ist, die jeweils entsprechend Inline-Messungen durchführt. Dies bedeutet, dass das Düsentestmuster in der Inkjet-Druckmaschine gedruckt wird und sofort nachfolgend von der in der Inkjet-Druckmaschine angebrachten Digitalkamera inline ausgemessen wird.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass zusätzlich zur Durchführung des Verfahrens zur Detektion ausgefallener Druckdüsen am Druckrand, auch ein weiteres Verfahren zur Detektion weiter innen liegender Druckdüsen durchgeführt wird. Da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nur missing nozzles am Druckrand detektiert werden, muss selbstverständlich auch gleichzeitig ein normales Verfahren zur Detektion von missing nozzles, die nicht am Druckrand liegen, durchgeführt werden. Hierfür reicht dann ein Standardverfahren aus, wie zum Beispiel die Auswertung der horizontalen Abstände der vertikalen Linien im Düsentestmuster.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass die Information über die detektierten, ausgefallenen Druckdüsen vom Rechner einem Kompensationsalgorithmus übergeben wird, welcher durch Anpassung der Druckbilddaten oder Ansteuerung der benachbarten, funktionierenden Druckdüsen die detektierten, ausgefallenen Druckdüsen kompensiert. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren detektierten ausgefallenen Druckdüsen am Druckrand werden vom Rechner einem Kompensationsalgorithmus übergeben, welcher dann mit einer der aus dem Stand der Technik bekannten Kompensationsverfahren die ausgefallenen Druckdüsen so gut wie möglich kompensiert. Dies kann zum Beispiel im Falle der Anpassung der Druckbilddaten in der Vorstufe dann vom Vorstufenrechner durchgeführt werden. In diesem Fall würde die Information über die detektierten missing nozzles vom Rechner an den Vorstufenrechner übermittelt werden. Für den Fall einer Kompensation in der Druckmaschine durch die Ansteuerung der jeweils benachbarten, funktionierenden Druckdüsen einer missing nozzle ist vorstellbar, die Information direkt an den Steuerungsrechner der Druckmaschine zu senden. Für den Fall, dass der Steuerungsrechner der Druckmaschine mit dem Rechner identisch ist, welcher das Detektionsverfahren durchführt, erfolgt eine interne Übergabe an den Kompensationsalgorithmus.
  • Die Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Darstellung einer Bogen-Inkjet-Druckmaschine
    Figur 2:
    das Fehlerbild einer white line, verursacht durch eine missing nozzle
    Figur 3
    ein verwendetes, mehrreihiges Düsentestmuster
    Figur 4:
    eine schematische Darstellung des Beginns und Endes eines solchen Düsentestmusters
    Figur 5:
    schematischen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
  • Das Anwendungsgebiet der bevorzugten Ausführungsvariante ist eine Inkjet-Druckmaschine 7. Ein Beispiel für den grundlegenden Aufbau einer solchen Maschine 7, bestehend aus Anleger 1 für die Zufuhr des Drucksubstrats 2 in das Druckwerk 4, wo es von den Druckköpfen 5 bedruckt wird, bis hin zum Ausleger 3, ist in Figur 1 dargestellt. Dabei handelt es sich hier um eine Bogen-Inkjetdruckmaschine 7, welche von einem Steuerungsrechner 6 kontrolliert wird. Beim Betrieb dieser Druckmaschine 7 kann es, wie bereits beschrieben, zu Ausfällen einzelner Druckdüsen in den Druckköpfen 5 im Druckwerk 4 kommen. Folge sind dann white lines 13 im Druckbild 12, bzw. im Falle eines mehrfarbigen Drucks, verzerrte Farbwerte. Ein Beispiel einer solchen white line 13 in einem Druckbild 12 ist in Figur 2 dargestellt.
  • Figur 3 zeigt ein Beispiel für ein gedrucktes Düsentestmuster 16 für eine bestimmte Druckfarbe. Ein solches Muster 14 wird für jede Druckfarbe gedruckt 16. Es zeichnet sich durch gleichabständige vertikale Linien 15 aus. Beim Druck jeder 10. Düse müssen 10 Zeilen mit vertikalen Strichen, bzw. Druckdüsentestlinien 15 gedruckt werden, um mit allen Düsen zu drucken. In der ersten Zeile würden beispielsweise die Einser-Düsen gedruckt {1, 11, 21, ...} in der nächsten Zeile alle Zweier-Düsen {2, 12, 22, ...} usw.. Gut sind auch in Figur 3 die Konsequenz von ausgefallenen Druckdüsen in Form von white lines 13 zu erkennen, da an diesen Stellen im gedruckten Düsentestmuster die Druckdüsentestlinie fehlt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf den Aufbau der Düsentestmuster 14, 16 abgestimmt. In Figur 5 ist der Ablauf des Verfahrens kurz in schematischer Übersicht dargestellt. In einem ersten Schritt wird das digital vorliegende Düsentestmuster 14 gedruckt. Es kann dabei sowohl neben dem eigentlich zu erzeugenden Druckbild 12 auf dem Drucksubstrat 2 liegen, als auch einzeln dort platziert sein. Das gedruckte Druckdüsentestmuster 16 wird dann von einer Kamera, welche nach dem letzten Druckwerk 4 der Inkjet-Druckmaschine 7 installiert ist und die erzeugten Druckbilder 12 erfasst, aufgezeichnet. Das erfasste, digitale Druckbild 10 mit dem Druckdüsentestmuster 16 wird dann an den Rechner 6 zur Auswertung weitergeleitet.
  • Figur 4 zeigt ein vereinfachtes Beispiel für ein gedrucktes Düsentestmuster 16 mit nur 20 vertikalen Linien von Druckdüsen, hier als Düsen ,a' am linken Druckrand 9 bis ,t' am rechten Druckrand 8 bezeichnet. Fällt Druckdüse ,a' am linken Druckrand 9 aus, so erkennt der Detektionsalgorithmus die Linie von ,k' und dann die beiden Linien von ,b' und '1'. Die Bildauflösung der verwendeten Digitalkameras und damit der erzeugten Digitalbilder, welche der Detektionsalgorithmus auswertet ist begrenzt. Dennoch erkennt der Detektionsalgorithmus, dass 'b' horizontal links und unterhalb von ,k' und ,1' unterhalb von ,k' angeordnet ist. Daraus kann der Detektionsalgorithmus folgern, dass die Druckdüse ,a' fehlt. Wenn dagegen die erste Linie am linken Bildrand unterhalb der Linie von '1' erkannt wird, dann fehlen entsprechend die Druckdüsen ,a' und 'b'. Der Vorgang wird bis zur Linie von ,1' fortgesetzt. Findet der Detektionsalgorithmus keine horizontal links liegende Linie, kann er davon ausgehen, dass die jeweils am äußersten linken Druckrand 8 des Düsentestmusters liegenden Druckdüsen ,a' bis ,j' nicht ausgefallen sind.
  • Fallen alle Druckdüsen einer Reihe am Druckrand aus, in Figur 5 entsprechend die Druckdüsen ,a' bis 'j', ,k' bis ,t') aus, dann erkennt der Detektionsalgorithmus, dass der gemessene Abstand ,k' bis ,t' kleiner ist, als der erwartete, bekannte Abstand der Druckdüsen ,a' bis 't'. In diesem Falle kann eine Fehlermeldung ausgegeben, werden, weil so viele Düsen nicht kompensiert werden können.
  • Der Zusammenhang ist punktsymmetrisch auch für die Linien der Druckdüsen ,k' bis 't' auf der rechten Seite am Druckrand 8 des Düsentestmusters 16 gültig.
  • Detektierte missing nozzles 11 werden vom Detektionsalgorithmus an den Steuerungsrechner 6 der Druckmaschine 7 weitergegeben, welcher eine ev. notwendige Kompensation der ermittelten ausgefallenen Druckdüse 11 initiiert. Bei größeren Druckköpfen 5 mit mehr als 20 Druckdüsen, sind im Düsentestmuster 14, 16 auch innere Druckdüsen vorhanden. Hier muss zusätzlich zum Detektionsalgorithmus für die Druckdüsen am Druckrand 8, 9 in einem weiteren Detektionsalgorithmus das von der Digitalkamera erzeugte Bild 10 auch für die inneren Druckdüsen auf missing nozzles getestet werden. Hier genügt es gemäß dem Stand der Technik bekannte Verfahren einzusetzen, die auf Lücken oder Abweichungen im gedruckten Düsentestmuster 16 testen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Anleger
    2
    Drucksubstrat
    3
    Ausleger
    4
    Inkjet-Druckwerk
    5
    Inkjet-Druckkopf
    6
    Rechner
    7
    Inkjet-Druckmaschine
    8
    rechter Druckdüsenrand im Druckdüsentestmuster
    9
    linker Druckdüsenrand im Druckdüsentestmuster
    10
    erfasste, digitales Druckbild
    11
    ermittelte missing nozzle
    12
    ausgewähltes Druckbild
    13
    white line
    14
    digitales Druckdüsentestmuster
    15
    Druckdüsentestlinie
    16
    gedrucktes Druckdüsentestmuster

Claims (7)

  1. Verfahren zur Detektion ausgefallener Druckdüsen (11) in einer Inkjet-Druckmaschine (7) durch einen Rechner (6), wobei für jeden Farbauszug ein Düsentestmuster (14) gedruckt wird, welches aus einer bestimmten Anzahl horizontaler Reihen periodisch vertikal gedruckter, gleichabständiger Linien (15) besteht, die untereinander angeordnet sind, wobei in jeder Reihe des Düsentestmusters (14) jeweils nur periodisch die Druckdüsen zum Düsentestmuster (14) beitragen, die der bestimmten Anzahl der horizontalen Reihen entsprechen und wobei das gedruckte Düsentestmuster (16) zur Auswertung mittels eines Bildsensors erfasst, digitalisiert und zur Auswertung an den Rechner (6) übermittelt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Bestimmung ausgefallener Druckdüsen (11) an einem Rand des Druckkopfes (8, 9) bei der Auswertung des Düsentestmusters (16) durch den Rechner (6) der Anfang der horizontalen Reihen (8, 9) des Düsentestmusters (16) dahingehend untersucht wird, wie weit die Linien (15) am Beginn der jeweils darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters (16) geometrisch abweichen, wobei der Rechner (6) die geometrische Abweichung der Linien (15) dahingehend untersucht, wie groß der horizontale Abstand der ersten Linie (15) einer Reihe des Düsentestmusters (16) von der ersten Linie (15) der darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters (16) ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Rechner (6) solange den Abstand der ersten Linie (15) der jeweils darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters (16) erfasst und auswertet, bis sichergestellt ist, dass sich keine erste Linie (15) der jeweils darunterliegenden Reihe des Düsentestmusters (16) horizontal links von der jeweils untersuchten ersten Linie (15) einer Reihe befindet.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Rechner (6) den Fall, dass alle ersten Druckdüsen am Rand des Druckkopfes (8, 9) ausgefallen sind, dadurch detektiert, dass der Gesamtabstand der ersten Linie (15) der ersten Reihe des Düsentestmusters (16) und der letzten Linie (15) der letzten Reihe des Düsentestmusters (16) einer Reihe des Düsentestmusters (16) kleiner ist als der Abstand der ersten und letzten Druckdüse des Druckkopfes (8, 9).
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Bestimmung ausgefallener Druckdüsen (11) am gegenüberliegenden Rand des Druckkopfes (8, 9) der Rechner (6) das gleiche Verfahren jeweils punktsymmetrisch am Ende einer Reihe durchführt.
  5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Durchführung des Verfahrens mittels Inline-Messungen der Bildsensor eine in der Inkjet-Druckmaschine (7) angebrachte Digitalkamera ist.
  6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zusätzlich zur Durchführung des Verfahrens zur Detektion ausgefallener Druckdüsen (11) am Druckrand (8, 9), auch ein weiteres Verfahren zur Detektion weiter innen liegender Druckdüsen durchgeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Information über die detektierten, ausgefallenen Druckdüsen (11) vom Rechner (6) einem Kompensationsalgorithmus übergeben wird, welcher durch Anpassung der Druckbilddaten (12) oder Ansteuerung der benachbarten, funktionierenden Druckdüsen die detektierten, ausgefallenen Druckdüsen (11) kompensiert.
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