EP3357102A1 - Verfahren zum herstellen eines schichtverbunds sowie verbundwerkstoff - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines schichtverbunds sowie verbundwerkstoff

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EP3357102A1
EP3357102A1 EP16770703.3A EP16770703A EP3357102A1 EP 3357102 A1 EP3357102 A1 EP 3357102A1 EP 16770703 A EP16770703 A EP 16770703A EP 3357102 A1 EP3357102 A1 EP 3357102A1
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EP
European Patent Office
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layer
recess
embedding
arranging
functional structure
Prior art date
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EP16770703.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3357102B1 (de
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Roman Glass
Tobias LEWE
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp AG
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Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG, ThyssenKrupp AG filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
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Publication of EP3357102B1 publication Critical patent/EP3357102B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/142—Laminating of sheets, panels or inserts, e.g. stiffeners, by wrapping in at least one outer layer, or inserting into a preformed pocket
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/04—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length
    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line
    • B05C1/0808—Details thereof, e.g. surface characteristics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2311/00—Metals, their alloys or their compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2457/00—Electrical equipment
    • B32B2457/12—Photovoltaic modules

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a layer composite with embedded functional structure.
  • the invention further relates to a layer composite with embedded functional structure.
  • Laminated composites which have a metal substrate with a functional structure arranged on the metal substrate are becoming increasingly important.
  • a major advantage of such a composite is the generally good availability of metal substrates.
  • a further advantage is that a multiplicity of known methods have been established for the production and processing of metal substrates and metal substrates having layered composites, which can be used in an unmodified or only slightly modified manner.
  • An example of a layer composite which has an embedded functional structure on a metal substrate can be found in EP 2 605 280 A1.
  • the application is to take a metallic component with a solar cell, wherein the solar cell is enclosed with a number of layers, for example of an electrically insulating layer and an electrically conductive layer.
  • a covering layer serves to ensure protection of both the metal substrate and the functional structure.
  • the solution shown has the disadvantage that due to an existing along the transverse extent of the metallic component thickness differences of the enclosed by the electrically conductive layers functional layer, the attachment of the covering requires an associated with the existing geometry effort.
  • the invention is therefore based on the object to provide a layer composite with embedded functional structure of the type described above, which combines the advantages explained with a respect to the acknowledged state of the art less expensive to ensure production.
  • the object is achieved with a method for producing a layer composite having the features of claim 1.
  • the invention is further achieved with a layer composite with embedded functional structure having the features of claim 14. Further advantageous embodiments and developments will become apparent from the following
  • a method for producing a layer composite with embedded functional structure is proposed.
  • the layer composite is made of several layers. The layers are arranged vertically one above the other. Making the
  • Layer composite includes the following steps:
  • the embedding layer is applied by means of an applicator.
  • Applicator carries the embedding layer along at least one
  • Sheath portion of the metal substrate transverse extent, whereby an edge of the sheath portion bounds the recess.
  • the vertical direction here is a surface normal of a metal substrate surface.
  • metal substrate includes any metals and metallic materials.
  • metal substrate also includes steel substrates.
  • steel flax substrates should also be included, such as steel strips made of carbon steel, stainless steel or stainless steel, or steel sheets, blanks, blanks or the like produced therefrom.
  • flat steel should be included.
  • Embedding layer after arranging the functional structure provides.
  • the procedure according to the invention has the advantage of arranging the layers provided on the metal substrate using standard methods. It can thus be brought about in a particularly efficient way embedding of the functional structure or the functional structures in the layer composite, which leads to advantages not least from the viewpoint of cost effectiveness such as process stability.
  • Layer composite the functional structure extends along the complete embedding section.
  • the intermediate layer is arranged by applying the intermediate layer with a thickness which is constant along the length of the metal substrate transverse.
  • the intermediate layer may have one or more adhesive layers.
  • the intermediate layer can have a primer layer, which is arranged in contact with the metal substrate and the metal substrate in order to ensure, for example, good adhesion of the subsequent layer of the intermediate layer or good adhesion of the embedding layer and / or the functional layer.
  • a primer layer which is arranged in contact with the metal substrate and the metal substrate in order to ensure, for example, good adhesion of the subsequent layer of the intermediate layer or good adhesion of the embedding layer and / or the functional layer.
  • a further embodiment of the method can also provide, for example, that the application of the intermediate layer takes place with a standard application roll, wherein the Standard application role along an order extension has a constant radius.
  • a use of a standard application role has the particular advantage that the described method can be carried out without or with only comparatively low expenditure on equipment, since conventional or optimally existing systems can be used with little or no adaptation.
  • embodiments of the method can be provided in which the embedding layer has a corrosion protection layer.
  • Corrosion protection layer as a constituent of the embedding layer can optionally even be used specifically for the advantage that a corrosion protection of a primer layer and a corrosion protection layer of an embedding layer complement each other, whereby an optimized corrosion protection of the metal substrate and / or the functional structure is ensured.
  • provision may be made, for example, for the arrangement of the embedding layer to be carried out by applying the embedding layer on the embedding layer
  • Shroud section has a larger radius in its axial extent than in the embedding section of its axial extent to the applying
  • the functional structure has a functional position and arranging the
  • the recess application roller has a larger radius in the embedding portion of its axial extent than in the sheath portion of its axial extent.
  • the purpose of this explained embodiment of the application roller is to ensure that the functional structure can be arranged in the recess without impairing the surface of the layer structure in other areas of the metal strip transverse extent.
  • a first adhesive layer is applied in the recess.
  • the application of the first adhesive layer is carried out using a AusNFungsap bearingsrolle done.
  • the recess application roller has in the embedding section of its axial Extension to a larger radius than in the sheath portion of its axial extent, in order to arrange the functional structure in the recess
  • an embodiment of the method can provide that after the functional structure has been arranged, a barrier layer is applied with a standard application role.
  • the standard application roll has a constant radius along its extent. Applying the barrier layer after arranging the functional structure and using a standard application roller for the application of the barrier layer results in particular in the formation of a smooth and even surface. Furthermore, a protection of the functional structure against external influences, such as corrosion-promoting moisture, accomplished. Furthermore, a first barrier of a diffusion path in the vertical direction, in particular between the embedding layer and the functional structure, can be provided by means of the barrier layer.
  • an application of a second adhesive layer in the jacket section can be provided in an advantageous development of the method.
  • the application of the second adhesive layer can be carried out using a method known as
  • Sheath application roll has in the sheath portion of its axial
  • a sheath application roll is to apply an adhesive for fastening a barrier film to protect the functional film outside a lateral extent of the functional film by applying to produce a recess.
  • the advantage of such an application of an adhesive outside the lateral extent of the functional film is a reduction or even avoidance of impairment of the functionality of the functional structure, for example due to corrosion.
  • the barrier film serves for further protection, in particular of the functional structure, against degradation, for example due to corrosive attack. Also, a degradation of further layers of the layer composite, for example of the metal substrate, is reduced or even completely avoided as a result of the conclusion of any existing diffusion paths.
  • the barrier layer is transparent. It can be provided that the barrier layer is transparent. It can be provided
  • the barrier layer has a transmission coefficient for has perpendicularly incident light of a wavelength of 600 nm, which is greater than 0.8, preferably greater than 0.9, particularly preferably greater than 0.95.
  • roll profiling of the layer composite is carried out.
  • the equipment available for roll profiling can thus be used advantageously to produce profiled layer composites with the functionality of the functional structures. This makes it possible, for example, that the described method steps are used for the production of profiled sheets, which are used for example in automobile bodies.
  • the metal substrate is steel substrate, in particular a steel strip or a flat steel.
  • steel substrate in particular a steel strip or a flat steel.
  • the functional structure may be considered as having the functional structure
  • Plastic-containing film may be formed.
  • the functional structure has a photovoltaic element, for example an organic photovoltaic functional film.
  • a photovoltaic element for example an organic photovoltaic functional film.
  • Further elements which may be provided as components of the functional structure individually or in combination with one another are an LED; an OLED; a thin-film display, a planar sensor and / or a
  • the functional structure is designed as a foil which identifies at least one functional protective layer.
  • the functional protective layer is preferably transparent in that the functional protective film has a transmission coefficient for perpendicularly incident light of a wavelength of 600 nm, which is greater than 0.8, preferably greater than 0.9, particularly preferably greater than 0.95 ,
  • the functional protective film has a water permeability which is less than 1/10 3 g / m 2 / day.
  • the second adhesive layer has a water permeability which is smaller than 1/10 3 g / m 2 / day.
  • Another independent aspect of the invention relates to a laminated composite with embedded functional structure, which was prepared by one of the methods explained.
  • Fig. La is a provided, designed as a steel strip 3, metal substrate 3 to remove.
  • the metal substrate 3 is already provided with an intermediate layer 4 designed as a primer.
  • an embedding layer 5 is applied, the strip running direction of the steel strip being represented by the arrow R.
  • FIG. 1b shows the arrangement of the embedding layer 5 in a schematic side view, while FIG
  • Embedding layer can be seen in a schematic frontal view. As can be seen from FIG. 1c, the embedding layer 5 provides a recess 6 which extends along an embedding section 7 of a metal substrate transverse extent. The application of the embedding layer 5 takes place by means of a sheath application roll 9
  • a recess 6 is provided, which is bounded by a first edge I Ia and a second edge I Ib.
  • the region of the recess is coated with a liquid adhesive by means of a recess application roller 12.
  • a liquid adhesive by means of laminated, for which also a AusNFungsap bearingsrolle is used.
  • the step of applying the liquid adhesive is shown in Figs. lc and ld, the step of laminating the functional film 8 the Figs. le and lf.
  • an adhesive for attachment of a fastening film is further applied by means of a jacket application roller 9, as shown in FIGS. 2c and 2d can be seen.
  • a final process step is a laminating a

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  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbunds (1) mit eingebetteter funktionaler Struktur (8). Der Schichtverbund (1) wird aus mehreren Schichten hergestellt, die in vertikaler Richtung übereinander angeordnet werden. Das Herstellen des Schichtaufbaus umfasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Metallsubstrats (3), optional zumindest abschnittsweises Anordnen einer Zwischenschicht (4) in vertikaler Richtung auf dem Metallsubstrat (3), Anordnen einer Einbettungsschicht (5), wobei die Einbettungsschicht (5) in vertikaler Richtung eine Ausnehmung (6) bereitstellt, wobei die Ausnehmung (6) sich entlang eines Einbettungsabschnitts (7) einer Metallsubstratquererstreckung erstreckt, Anordnen von einer funktionalen Struktur (8) oder mehreren funktionalen Strukturen (8) jeweils in einem von der Ausnehmung (6) umfassten Bereich. Die Einbettungsschicht (5) wird mittels einer Auftragsvorrichtung (9) aufgetragen, welche die Einbettungsschicht (5) entlang wenigstens eines Ummantelungsabschnitts (10a, 10b) der Metallsubstratquererstreckung aufträgt, wodurch wenigstens eine Kante (11a, 11b) des Ummantelungsabschnitts (10a, 10b) die Ausnehmung (6) begrenzt. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Schichtverbund.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbunds sowie Verbundwerkstoff
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbunds mit eingebetteter funktionaler Struktur. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Schichtverbund mit eingebetteter funktionaler Struktur.
Schichtverbunde, die ein Metallsubstrat mit an dem Metallsubstrat angeordneter funktionaler Struktur aufweisen, gewinnen zunehmend an Bedeutung. Ein wesentlicher Vorteil eines derartigen Verbunds ist die generell gute Verfügbarkeit von Metallsubstraten. Ein weiterer Vorteil ist, dass zur Herstellung und Bearbeitung von Metallsubstraten sowie Metallsubstrate aufweisenden Schichtverbunde eine Vielzahl bekannter Verfahren etabliert ist, auf die in unmodifizierter oder nur geringfügig modifizierter Weise zurückgegriffen werden kann.
Wesentliche Voraussetzung für einen erfolgreichen Einsatz von auf Metallsubstraten angeordneten funktionalen Strukturen ist die Gewährleistung der Langzeitstabilität. Hierfür ist zum einen ein Schutz des Metallsubstrat, beispielsweise vor Korrosion, erforderlich. Weiterhin ist ein Schutz der funktionalen Struktur erforderlich, der vorteilhafter Weise durch Einbettung der funktionalen Struktur in geeignete Schutzummantelungen herbeigeführt wird.
Ein Beispiel für einen Schichtverbund, der eine eingebettete funktionale Struktur auf einem Metallsubstrat aufweist, ist der EP 2 605 280 AI zu entnehmen. Jener Anmeldung ist ein metallisches Bauelement mit einer Solarzelle zu entnehmen, wobei die Solarzelle mit einer Anzahl von Schichten eingefasst ist, beispielsweise von einer elektrisch isolierenden Schicht und einer elektrisch leitfähigen Schicht. Einer Gewährleistung des Schutzes sowohl des Metallsubstrats als auch der funktionalen Struktur dient eine Abdeckschicht. Die dargestellte Lösung weist jedoch den Nachteil auf, dass aufgrund einer entlang der Quererstreckung des metallischen Bauelements vorhandenen Dickenunterschiede der von dem elektrisch leitfähigen Schichten eingefassten funktionalen Schicht die Anbringung der Abdeckschicht einen mit der vorhandenen Geometrie einhergehenden Aufwand erfordert.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen Schichtverbund mit eingebetteter funktionaler Struktur der eingangs erläuterten Art zur Verfügung zu stellen, der die erläuterten Vorteile mit einer gegenüber dem gewürdigten Stand der Technik weniger aufwendig zu gewährleistenden Herstellung, kombiniert. Die Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbunds mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst die Erfindung wird weiterhin mit einem Schichtverbund mit eingebetteter funktionaler Struktur mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen gehen aus der nachfolgenden
Beschreibung hervor. Ein oder mehrere Merkmale aus den Ansprüchen, der Beschreibung wie auch den Figuren können mit einem oder mehreren anderen Merkmalen daraus zu weiteren Ausgestaltungen der Erfindung verknüpft werden. Es können auch ein oder mehrere
Merkmale aus den unabhängigen Ansprüchen durch ein oder mehrere andere Merkmale verknüpft werden. Der vorgeschlagene Gegenstand ist nur als Entwurf zur Formulierung der Erfindung aufzufassen, ohne diesen aber zu beschränken.
Es wird ein Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbunds mit eingebetteter funktionaler Struktur vorgeschlagen. Der Schichtverbund wird aus mehreren Schichten hergestellt. Die Schichten werden vertikaler Richtung übereinander angeordnet. Das Herstellen des
Schichtverbunds umfasst die folgenden Schritte:
- Bereitstellen eines Metallsubstrats,
- optional zumindest abschnittsweises Anordnen einer Zwischenschicht auf dem Metallsubstrat,
- Anordnen einer Einbettungsschicht, wobei die Einbettungsschicht in vertikaler Richtung eine Ausnehmung bereitstellt, wobei die Ausnehmung sich entlang eines Einbettungsabschnitts einer Metallsubstratquererstreckung erstreckt,
- Anordnen von einer oder mehreren funktionalen Strukturen jeweils in einem von der
Ausnehmung umfassten Bereich.
Die Einbettungsschicht wird mittels einer Auftragsvorrichtung aufgetragen. Die
Auftragsvorrichtung trägt die Einbettungsschicht entlang wenigstens eines
Ummantelungsabschnitts der Metallsubstratquererstreckung auf, wodurch eine Kante des Ummantelungsabschnitts die Ausnehmung begrenzt.
Die vertikale Richtung ist hierbei eine Flächennormale einer Metallsubstratfläche.
Der Begriff des Metallsubstrats umfasst beliebige Metalle und metallische Werkstoffe. Ebenso umfasst der Begriff des Metallsubstrats auch Stahlsubstrate. Insbesondere sollen auch Stahlflachsubstrate umfasst sein, wie beispielsweise aus Kohlenstoffstahl, nicht rostendem Stahl oder Edelstahl hergestellte Stahlbänder oder Stahlbleche, daraus hergestellte Platinen, Zuschnitte oder ähnliches. Auch Flachstahl soll umfasst sein. Bevorzugt erfolgt das zumindest abschnittsweise Anordnen einer Zwischenschicht in vertikaler Richtung auf dem Metallsubstrat und das Anordnen der Einbettungsschicht auf der
Zwischenschicht.
Bevorzugt erfolgt das Anordnen der funktionalen Struktur nach dem Anordnen der
Einbettungsschicht. Es kann aber ebenso vorgesehen sein, dass das Anordnen der
Einbettungsschicht nach dem Anordnen der funktionalen Struktur vorsieht.
Die erfindungsgemäße Vorgehensweise hat den Vorteil zur Folge, dass ein Anordnen der auf dem Metallsubstrat vorgesehenen Schichten unter Nutzung von Standardverfahren. Es kann somit in besonders effizienter Weise eine Einbettung der funktionalen Struktur oder der funktionalen Strukturen in dem Schichtverbund herbeigeführt werden, was nicht zuletzt unter dem Gesichtspunkt der Kosteneffizienz wie der Prozessstabilität zu Vorteilen führt.
Das Anordnen der funktionalen Struktur in einer Ausnehmung hat bei geeigneter Wahl einer Dicke der Einbettungsschicht den Vorteil zur Folge, dass entlang einer
Metallsubstratquererstreckung eine Vergleichsmäßigung der Gesamtschichtdicke erreicht wird. Um diesen Effekt vollständig auszunutzen, kann in einer bevorzugten Ausgestaltung beispielsweise vorgesehen sein, dass an einer oder mehreren Schnittkanten des
Schichtverbunds die funktionale Struktur sich entlang des vollständigen Einbettungsabschnitts erstreckt.
In einer bevorzugten Ausbildung des Verfahrens erfolgt das Anordnen der Zwischenschicht mittels Auftragen der Zwischenschicht mit einer entlang der Metallsubstratquererstreckung konstanten Dicke.
Für den Fall, dass die funktionale Struktur und/oder die Einbettungsschicht nicht selbstständig haftend ausgebildet ist, kann die Zwischenschicht eine oder mehrere Kleberlagen aufweisen. Weiterhin kann die Zwischenschicht eine Primerlage aufweisen, die auf dem Metallsubstrat und das Metallsubstrat berührend angeordnet ist, um beispielsweise eine gute Haftung der nachfolgenden Lage der Zwischenschicht oder eine gute Haftung der Einbettungsschicht und/oder der Funktionsschicht zu gewährleisten. Alternativ oder auch zusätzlich kann bei geeigneter Wahl des Primers durch diesen auch ein Korrosionsschutz des Metallsubstrats erreicht werden.
Eine weitere Ausbildung des Verfahrens kann beispielsweise auch vorsehen, dass das Auftragen der Zwischenschicht mit einer Standardapplikationsrolle erfolgt, wobei die Standardapplikationsrolle entlang einer Auftragserstreckung einen konstanten Radius aufweist.
Eine Verwendung einer Standardapplikationsrolle weist den besonderen Vorteil auf, dass das erläuterte Verfahren ohne oder mit nur vergleichsweise geringem apparativem Aufwand erfolgen kann, da übliche oder optimalerweise bereits vorhandene Anlagen unter keinem oder nur geringer Anpassung genutzt werden können.
Vorteilhafterweise können Ausgestaltungen des Verfahrens vorgesehen sein, in denen die Einbettungsschicht eine Korrosionsschutzlage aufweist. Das Vorsehen einer
Korrosionsschutzlage als Bestandteil der Einbettungsschicht kann gegebenenfalls sogar gezielt für den Vorteil genutzt werden, dass ein Korrosionsschutz einer Primerlage und eine Korrosionsschutzlage einer Einbettungsschicht einander ergänzend wirken, wodurch ein optimierter Korrosionsschutz des Metallsubstrats und/oder der funktionalen Struktur gewährleistet wird.
In einer weiteren Ausbildung des Verfahrens kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Anordnen der Einbettungsschicht mittels Auftragen der Einbettungsschicht auf dem
Metallsubstrat unter Verwendung einer als Ummantelungsapplikationsrolle ausgebildeten Auftragsvorrichtung erfolgt. Die Ummantelungsapplikationsrolle weist in dem
Ummantelungsabschnitt einen größeren Radius in ihrer axialen Erstreckung auf als in dem Einbettungsabschnitt ihrer axialen Erstreckung zur mit dem Auftragen erfolgenden
Herbeiführung einer Ausnehmung.
In einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die funktionale Struktur eine Funktionslage aufweist und das Anordnen der
Funktionslage in der Ausnehmung mittels Auftragen auf dem Metallsubstrat unter
Verwendung einer Ausnehmungsapplikationsrolle erfolgt. Die Ausnehmungsapplikationsrolle weist in dem Einbettungsabschnitt ihrer axialen Erstreckung einen größeren Radius auf als in dem Ummantelungsabschnitt ihrer axialen Erstreckung. Durch diese erläuterte Ausgestaltung der Applikationsrolle wird bezweckt, dass ein Anordnen der funktionalen Struktur in der Ausnehmung erfolgen kann, ohne dass in anderen Bereichen der Metallbandquererstreckung eine Beeinträchtigung der Oberfläche des Schichtaufbaus erfolgt.
In einer bevorzugten Variante des Verfahrens erfolgt vor dem Anordnen der funktionalen Struktur ein Auftragen einer ersten Kleberschicht in der Ausnehmung. Das Auftragen der ersten Kleberschicht erfolgt unter Verwendung einer Ausnehmungsapplikationsrolle erfolgt. Die Ausnehmungsapplikationsrolle weist in dem Einbettungsabschnitt ihrer axialen Erstreckung einen größeren Radius auf als in dem Ummantelungsabschnitt ihrer axialen Erstreckung, um das Anordnen der funktionalen Struktur in der Ausnehmung zu
gewährleisten.
Weiterhin kann eine Ausgestaltung des Verfahrens vorsehen, dass nach dem Anordnen der funktionalen Struktur ein Auftragen einer Barriereschicht mit einer Standardapplikationsrolle erfolgt. Die Standardapplikationsrolle weist einen konstanten Radius entlang ihrer Erstreckung aufweist. Ein Auftragen der Barriereschicht nach dem Anordnen der funktionalen Struktur und die Nutzung einer Standardapplikationsrolle für das Auftragen der Barriereschicht führt insbesondere zur Ausbildung einer glatten und ebenen Oberfläche. Weiterhin wird ein Schutz der funktionalen Struktur vor äußeren Einflüssen, beispielsweise Korrosion begünstigende Feuchtigkeit, bewerkstelligt. Weiterhin kann mittels der Barriereschicht eine erste Barriere eines Diffusionspfades in der vertikalen Richtung, insbesondere zwischen Einbettungsschicht und funktionaler Struktur, bereitgestellt werden.
Nach dem Auftragen der Barriereschicht kann in vorteilhafter Weiterbildung des Verfahrens ein Auftragen einer zweiten Kleberschicht in dem Ummantelungsabschnitt vorgesehen sein. Das Auftragen der zweiten Kleberschicht kann unter Verwendung einer als
Ummantelungsapplikationsrolle ausgebildeten Auftragsvorrichtung erfolgen. Die
Ummantelungsapplikationsrolle weist in dem Ummantelungsabschnitt ihrer axialen
Erstreckung einen größeren Radius auf als in dem Einbettungsabschnitt ihrer axialen
Erstreckung. Ziel dieser Nutzung einer Ummantelungsapplikationsrolle ist ein Auftragen eines Klebers zur Befestigung einer Barrierefolie zum Schutz der Funktionsfolie außerhalb einer lateralen Erstreckung der Funktionsfolie, indem ein Auftragen unter Herbeiführung einer Ausnehmung erfolgt. Vorteil einer derart vorgesehenen Aufbringung eines Klebers außerhalb der lateralen Erstreckung der Funktionsfolie ist eine Reduzierung oder gar Vermeidung einer Beeinträchtigung der Funktionalität der funktionalen Struktur, beispielsweise durch Korrosion. Die Barrierefolie dient hierbei einem weiteren Schutz insbesondere der funktionalen Struktur, vor Degradation, beispielsweise aufgrund korrosiven Angriffs. Auch eine Degradation weiterer Schichten des Schichtverbunds, beispielsweise des Metallsubstrats, wird als Folge des Abschlusses gegebenenfalls vorhandener Diffusionspfade vermindert oder sogar vollständig vermieden.
Um die Funktionalität der Funktionsfolie möglichst beeinträchtigungsfrei zu gewährleisten, kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Barriereschicht transparent ist. Es kann
beispielsweise vorgesehen sein, dass die Barriereschicht einen Transmissionskoeffizienten für senkrecht einfallendes Licht einer Wellenlänge von 600 nm aufweist, der größer als 0,8, bevorzugt größer als 0,9, besonders bevorzugt größer als 0,95 ist.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass nach Auftragen der Barriereschicht ein Rollprofilieren des Schichtverbundes vorgenommen wird. Die für das Rollprofilieren verfügbare apparative Ausstattung kann somit in vorteilhafter Weise genutzt werden, um profilierte Schichtverbunde mit der Funktionalität der funktionalen Strukturen herzustellen. Hierdurch wird beispielsweise ermöglicht, dass die erläuterten Verfahrensschritte zur Herstellung von profilierten Blechen genutzt werden, die beispielsweise in Automobilkarosserien Verwendung finden.
So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Metallsubstrat Stahlsubstrat ist, insbesondere ein Stahlband oder ein Flachstahl. Im Ergebnis steht somit ein Verfahren zur Verfügung, das potentiell zur Herstellung von bekannten aus Stahlband oder Flachstahl hergestellten Gegenständen geeignet ist unter Erweiterung dieser Gegenstände um eine entsprechend gewünschte und geeignete funktionale Struktur.
Insbesondere kann die funktionale Struktur als dass die funktionale Struktur als einen
Kunststoff aufweisende Folie ausgebildet sein. Weiterhin kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die funktionale Struktur ein Photovoltaikelement aufweist, beispielsweise eine organische Photovoltaik-Funktionsfolie. Weitere Elemente, welche als Bestandteile der funktionalen Struktur einzeln oder in Kombination miteinander vorgesehen sein können, sind eine LED; eine OLED; ein Dünnschichtdisplay, einen flächiger Sensor und/oder eine
Dünnschichtbatterie.
In einer speziellen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die funktionale Struktur als Folie ausgebildet ist, die wenigstens eine Funktions-Schutzlage ausweist. Vorzugsweise ist die Funktions-Schutzlage insoweit transparent ausgebildet, dass die Funktions-Schutzfolie einen Transmissionskoeffizienten für senkrecht einfallendes Licht einer Wellenlänge von 600 nm aufweist, der größer als 0,8, bevorzugt größer als 0,9, besonders bevorzugt größer als 0,95 aufweist.
Weiterhin kann in einer vorteilhaften Ausbildung vorgesehen sein, dass die Funktions- Schutzfolie eine Wasserdurchlässigkeit aufweist, die kleiner als 1/103 g/m2/Tag ist.
Besonders bevorzugt ist eine Auswahl der zweiten Kleberschicht dahingehend, dass die zweite Kleberschicht eine Wasserdurchlässigkeit aufweist, die kleiner als 1/103 g/m2/Tag ist.
Hierdurch wird durch Überlagerung der Barrierefunktion gegen ein Diffundieren von Wasser erreicht, die zu einer Wasserdurchlässigkeit führt, die kleiner als 1/106 g/m2/Tag ist, womit der Vorteil erreicht wird, auch anspruchsvolle funktionale Strukturen in langlebiger Weise als Bestandteil des Schichtverbunds zur Verfügung zu stellen.
Ein weiterer unabhängiger Gedanke der Erfindung betrifft einen Schichtverbund mit eingebetteter funktionaler Struktur, der nach einem der erläuterten Verfahren hergestellt wurde.
Im Folgenden werden konkrete Ausgestaltungen der Erfindung mit Bezugnahme auf die Figuren im Detail näher erläutert. Die Figuren und begleitende Beschreibung der
resultierenden Merkmale sind nicht beschränkend auf die jeweiligen Ausgestaltungen zu lesen, dienen jedoch der Illustration beispielhafter Ausgestaltung. Weiterhin können die jeweiligen Merkmale untereinander wie auch mit Merkmalen der obigen Beschreibung genutzt werden für mögliche weitere Entwicklungen und Verbesserungen der Erfindung, speziell bei zusätzlichen Ausgestaltungen, welche nicht dargestellt sind.
Es zeigen
Fig. la bis lf und anschließend 2a bis 2f eine beispielhafte Ausgestaltung eines
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. la ist ein bereitgestelltes, als Stahlband 3 ausgebildetes, Metallsubstrat 3 zu entnehmen. Das Metallsubstrat 3 ist in dem dargestellten Verfahrensschritt bereits mit einer als Primer ausgebildeten Zwischenschicht 4 versehen. Mittels einer Ummantelungsapplikationsrolle 9 erfolgt ein Auftragen einer Einbettungsschicht 5, wobei die Bandlaufrichtung des Stahlbands mit dem Pfeil R dargestellt ist. Fig. lb ist das Anordnen der Einbettungsschicht 5 in schematischer Seitenansicht zu entnehmen, während Fig. lc das Anordnen der
Einbettungsschicht in schematischer frontaler Darstellung zu entnehmen ist. Wie Fig. lc zu entnehmen ist, stellt die Einbettungsschicht 5 eine Ausnehmung 6 bereit, die sich entlang eines Einbettungsabschnitts 7 einer Metallsubstratquererstreckung erstreckt. Das Auftragen der Einbettungsschicht 5 erfolgt mittels einer als Ummantelungsapplikationsrolle 9
ausgebildeten Auftragsvorrichtung, die in einem Ummantelungsabschnitt 10a, 10b ihrer axialen Erstreckung einen größeren Radius aufweist als in ihrem Einbettungsabschnitt 7. In der Folge wird eine Ausnehmung 6 bereitgestellt, welche durch eine erste Kante I Ia und eine zweite Kante I Ib begrenzt ist.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt wird der Bereich der Ausnehmung mittels einer Ausnehmungsapplikationsrolle 12 mit einem Flüssigkleber beschichtet. Nach Aufbringen des Flüssigklebers in dem Bereich der Ausnehmung wird in der Ausnehmung 6 eine als Funktionsfolie ausgebildete funktionale Struktur 8 mittels kaschiert, wofür ebenfalls eine Ausnehmungsapplikationsrolle genutzt wird. Der Schritt des Aufbringen des Flüssigklebers ist den Figs. lc und ld, der Schritt des Kaschierens der Funktionsfolie 8 den Figs. le und lf zu entnehmen.
Das nach dem Verfahrensschritt der Figs. le und lf vorliegende Zwischenprodukt ist den Figs. 2a und 2b zu entnehmen.
Als folgender Verfahrensschritt wird weiterhin mittels einer Ummantelungsapplikationsrolle 9 ein Kleber für eine Anbringung einer Befestigungsfolie aufgetragen, wie Figs. 2c und 2d zu entnehmen ist. Als abschließender Verfahrensschritt erfolgt ein Kaschieren einer
Barriereschicht 14, wofür eine Standardapplikationsrolle 13 verwendet wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbunds (1) mit eingebetteter funktionaler
Struktur (8), bei dem ein Schichtverbund (1) aus mehreren Schichten hergestellt wird, die in vertikaler Richtung übereinander angeordnet werden, wobei das Herstellen des Schichtaufbaus die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellen eines Metallsubstrats (3),
- optional zumindest abschnittsweises Anordnen einer Zwischenschicht (4) auf dem
Metallsubstrat (3),
- Anordnen einer Einbettungsschicht (5), wobei die Einbettungsschicht (5) in vertikaler Richtung eine Ausnehmung (6) bereitstellt, wobei die Ausnehmung (6) sich entlang eines Einbettungsabschnitts (7) einer Metallsubstratquererstreckung erstreckt,
- Anordnen von einer funktionalen Struktur (8) oder mehreren funktionalen Strukturen (8) jeweils in einem von der Ausnehmung (6) umfassten Bereich, wobei die Einbettungsschicht (5) mittels einer Auftragsvorrichtung (9) aufgetragen wird, welche die Einbettungsschicht (5) entlang wenigstens eines Ummantelungsabschnitts (10a, 10b) der Metallsubstratquererstreckung aufträgt, wodurch wenigstens eine Kante (I Ia, I Ib) des Ummantelungsabschnitts (10a, 10b) die Ausnehmung (6) begrenzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anordnen der
Zwischenschicht (4) mittels Auftragen der Zwischenschicht (4) mit einer entlang der Metallsubstratquererstreckung konstanten Dicke erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Zwischenschicht (4) mit einer Standardapplikationsrolle (13) erfolgt, wobei die Standardapplikationsrolle (13) entlang einer Auftragserstreckung einen konstanten Radius aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (4) eine Primerlage aufweist und/oder dass die Einbettungsschicht (5) eine Korrosionsschutzlage aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anordnen der Einbettungsschicht mittels Auftragen auf dem Metallsubstrat (3) unter Verwendung einer als Ummantelungsapplikationsrolle (9) ausgebildeten Auftragsvorrichtung erfolgt, wobei die Ummantelungsapplikationsrolle (9) in dem
Ummantelungsabschnitt (10a, 10b) ihrer axialen Erstreckung einen größeren Radius aufweist als in dem Einbettungsabschnitt (7) ihrer axialen Erstreckung zur mit dem Auftragen erfolgenden Herbeiführung einer Ausnehmung.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die funktionale Struktur (8) eine Funktionslage aufweist und das Anordnen der
Funktionslage in der Ausnehmung (6) mittels Auftragen auf dem Metallsubstrat (3) unter Verwendung einer Ausnehmungsapplikationsrolle (12) erfolgt, wobei die
Ausnehmungsapplikationsrolle (12) in dem Einbettungsabschnitt (7) ihrer axialen
Erstreckung einen größeren Radius aufweist als in dem Ummantelungsabschnitt (10a, 10b) ihrer axialen Erstreckung zum Anordnen der funktionalen Struktur (8) in der
Ausnehmung.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor Anordnen der
funktionalen Struktur (8) ein Auftragen einer ersten Kleberschicht in der Ausnehmung (6) erfolgt, wobei das Auftragen der ersten Kleberschicht unter Verwendung einer
Ausnehmungsapplikationsrolle (12) erfolgt, wobei die Ausnehmungsapplikationsrolle (12) in dem Einbettungsabschnitt (7) ihrer axialen Erstreckung einen größeren Radius aufweist als in dem Ummantelungsabschnitt (10a, 10b) ihrer axialen Erstreckung zum Anordnen der funktionalen Struktur (8) in der Ausnehmung.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anordnen der funktionalen Struktur ein Auftragen einer Barriereschicht mit einer Standardapplikationsrolle (13) erfolgt, wobei die Standardapplikationsrolle (13) einen konstanten Radius entlang ihrer Erstreckung aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der
Barriereschicht ein Auftragen einer zweiten Kleberschicht in dem Ummantelungsabschnitt (10a, 10b) erfolgt, wobei das Auftragen der zweiten Kleberschicht unter Verwendung einer als Ummantelungsapplikationsrolle (9) ausgebildeten Auftragsvorrichtung erfolgt, wobei die Ummantelungsapplikationsrolle (9) in dem Ummantelungsabschnitt (10a, 10b) ihrer axialen Erstreckung einen größeren Radius aufweist als in dem Einbettungsabschnitt (7) ihrer axialen Erstreckung zur mit dem Auftragen erfolgenden Herbeiführung einer Ausnehmung.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht transparent ist, insbesondere einen Transmissionskoeffizienten für senkrecht einfallendes Licht einer Wellenlänge von 600 nm aufweist, der größer als 0,8, bevorzugt größer als 0,9, besonders bevorzugt größer als 0,95 ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach
Auftragen der Barriereschicht (14) ein Rollprofilieren des Schichtverbundes (1) vorgenommen wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallsubstrat (3) ein Stahlsubstrat ist, insbesondere ein Stahlband oder ein
Flachstahl.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die funktionale Struktur (8) als einen Kunststoff aufweisende Folie ausgebildet ist und/oder ein Photovoltaikelement, insbesondere eine organische Photovoltaik-Funktionsfolie; eine LED; eine OLED; ein Dünnschichtdisplay; einen flächiger Sensor und/oder eine
Dünnschichtbatterie aufweist.
14. Schichtverbund (1) mit eingebetteter funktionaler Struktur (8), hergestellt durch ein
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
15. Schichtverbund (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die funktionale Struktur (8) als einen Kunststoff aufweisende Folie ausgebildet ist und/oder ein
Photovoltaikelement, insbesondere eine organische Photovoltaik-Funktionsfolie; eine LED; eine OLED; ein Dünnschichtdisplay; einen flächiger Sensor und/oder eine
Dünnschichtbatterie aufweist.
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