EP3345028A1 - Herstellung eines faserkopplers - Google Patents

Herstellung eines faserkopplers

Info

Publication number
EP3345028A1
EP3345028A1 EP16769880.2A EP16769880A EP3345028A1 EP 3345028 A1 EP3345028 A1 EP 3345028A1 EP 16769880 A EP16769880 A EP 16769880A EP 3345028 A1 EP3345028 A1 EP 3345028A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
capillary
guide body
fiber bundle
fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16769880.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marco PLÖTNER
Oliver DE VRIES
Thomas Schreiber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Publication of EP3345028A1 publication Critical patent/EP3345028A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00663—Production of light guides
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means
    • G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
    • G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
    • G02B6/3834—Means for centering or aligning the light guide within the ferrule
    • G02B6/3835—Means for centering or aligning the light guide within the ferrule using discs, bushings or the like
    • G02B6/3837—Means for centering or aligning the light guide within the ferrule using discs, bushings or the like forwarding or threading methods of light guides into apertures of ferrule centering means
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/04—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings formed by bundles of fibres
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means
    • G02B6/3616—Holders, macro size fixtures for mechanically holding or positioning fibres, e.g. on an optical bench
    • G02B6/3624—Fibre head, e.g. fibre probe termination
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means
    • G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
    • G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
    • G02B6/3873—Connectors using guide surfaces for aligning ferrule ends, e.g. tubes, sleeves, V-grooves, rods, pins, balls
    • G02B6/3885—Multicore or multichannel optical connectors, i.e. one single ferrule containing more than one fibre, e.g. ribbon type

Definitions

  • the invention relates to a process for producing an optical fiber coupler, comprising the following process steps:
  • Fiber bundles e.g. by heating the capillary.
  • Fiber couplers are known in the art. They serve to form a bundle of optical fibers, i.
  • Optical waveguides such as e.g. Glass fibers or plastic fibers, mechanically combined and produce an optical connection, e.g. in that a fiber bundle of two or more fibers (input fibers) is coupled to a further optical fiber (output fiber), so that the light coming from the input fibers is coupled into the output fiber of the fiber bundle and further propagates there.
  • Such fiber couplers are typically made by combining two or more fibers into a fiber bundle.
  • the fiber bundle is then introduced into a capillary, ie an envelope, eg of glass.
  • the capillary and the fibers of the fiber bundle enclosed by it are finally heated, whereby the capillary is collapsed onto the fiber bundle.
  • the fibers in the capillary are melted under tension with the capillary, wherein the diameter of the capillary together with the fiber bundle is tapered towards its end.
  • the fiber coupler produced may then be joined to another fiber (eg, by a conventional splice connection) to make the optical connection between the fibers of the fiber bundle and the other fiber.
  • Such a method is known, for example, from WO 2007/045082 A1.
  • the fiber coupler In order to achieve a good and even distribution of the light output on the individual fibers in the fiber coupler, it is necessary to position the individual fibers in the fiber bundle within the capillary as precisely as possible.
  • the fibers should be arranged in the fiber bundle within the capillary as symmetrical as possible and evenly distributed over the cross section of the fiber bundle. This is difficult to achieve in the conventionally used fiber coupler production processes.
  • FIG. 1 illustrates which arrangements of fibers 1, 2, 3 occur within the capillary 4 shown in longitudinal section when the fiber bundle according to the prior art is introduced into the capillary 4 without additional measures in the guide direction a.
  • the fibers 1, 2, 3 are twisted.
  • the microbending of the fibers 1, 2, 3 leads to an increase in the numerical aperture.
  • the arrangement of the fibers 1, 2, 3 is changed within the capillary 4, which is disadvantageous for certain applications.
  • FIG. 1B shows a crossover of the fibers 2, 3.
  • the disadvantages are identical to those in the case of FIG. 1A. Since crossings of directly adjacent fibers can occur within a short distance within the capillary 4, the increase in the numerical aperture can be even more pronounced as in the twist shown in Figure 1 A.
  • FIG. 1 illustrates which arrangements of fibers 1, 2, 3 occur within the capillary 4 shown in longitudinal section when the fiber bundle according to the prior art is introduced into the capillary 4 without additional measures in the guide direction a.
  • FIG. 1A the fibers 1, 2, 3 are
  • the capillary may, for example, have a plurality of axial channels, each of the channels being provided in each case for one fiber.
  • the arrangement of the channels within the capillary thus dictates the arrangement of the fibers.
  • the drawback is that the specially structured capillary requires considerable production effort. That means high costs.
  • Another disadvantage is that the packing density of the fibers within the capillary is limited because the webs between the channels separate the fibers.
  • the invention starting from a method of the type mentioned in that at least one of the fibers is connected end to a guide body, the diameter in the direction transverse to the longitudinal extent of the fiber is greater than the diameter of the fiber and smaller than the inner diameter of the capillary wherein the guide body is introduced with the fiber bundle in the capillary and leads the fiber in the capillary.
  • the guide body connected to at least one of the fibers centers the fiber as it advances within the capillary. This prevents that the systematic and in the direction of the longitudinal extent of the fibers almost parallel arrangement of the fibers is changed during insertion of the fiber bundle into the capillary. It is prevented that the static attraction and friction between the individual fibers or between the fibers and the inner wall of the capillary cause that the predetermined arrangement of the fibers is disturbed. The twisting, crossover and eccentricity of the fibers occurring in the prior art are omitted.
  • the diameter of the guide body is only slightly smaller than the inner diameter of the capillary. This means that the difference between the Inner diameter of the capillary and the diameter of the guide body should be less than the diameter of a fiber of the fiber bundle.
  • a capillary according to the invention is any, e.g. cladding of the fiber bundle made of quartz glass, into which the fiber bundle is introduced during the manufacture of the fiber coupler.
  • the capillary may have any symmetrical or asymmetrical cross-section. It may be a hollow cylinder, a hexagonal prism or even a hollow body with a D-shaped base or the like.
  • the diameter of the guide body is at least twice as large as the diameter of the fiber. This makes it possible to center the fiber connected to the guide body within the capillary, leaving around the centered fiber sufficient clearance for further fibers of the fiber bundle.
  • the guide body forms the end of the fiber bundle to be introduced into the capillary.
  • the centering of the fiber connected to the guide body and thus of the fiber bundle can take place particularly effectively.
  • the introduction of the fiber bundle into the capillary by pulling is particularly advantageous in order to obtain the predetermined arrangement of the fibers within the fiber bundle in the capillary.
  • the guide body is spherical.
  • the guide body can be produced simply by melting the fiber end of the fiber connected to the guide body. When the fiber end melts, a ball automatically forms due to the surface tension of the material. In this embodiment, the guide body is thus formed integrally with the fiber.
  • the guide body may have a disk shape and thereby be oriented transversely to the longitudinal axis of the fiber connected to the guide body. It can be a circular disk shape. Likewise, the guide body may be hexagonally shaped.
  • not only one of the fibers is connected to a guide body, but two or more of the fibers are each connected to a guide body.
  • several guide bodies are used.
  • the size and geometry of the guide bodies may be different and chosen according to the desired arrangement of the fibers within the capillary.
  • a guide body connected to a fiber lying further in the fiber bundle with respect to the longitudinal axis of the fiber bundle can have a smaller diameter than a guide body connected to a fiber located further inside the fiber bundle.
  • the guide body connected to the inner fiber must be larger so that it can center this fiber within the capillary.
  • the guide body which is connected to the fiber further out, is intended to guide this fiber in the space between the further inner fiber of the fiber bundle and the inner wall of the capillary, so that it must be correspondingly smaller.
  • the guide body connected to the fiber lying further outward in the fiber bundle is then spaced further from the end of the fiber bundle to be introduced into the capillary than the guide body connected to the fiber located further inside the fiber bundle.
  • the largest guide body should form the end of the fiber bundle so that it guides and centers the fiber bundle overall inside the capillary.
  • the corresponding guide body may be arranged eccentrically, so that, for example, the fiber to the inner wall of the capillary a sufficient distance complies and at the same time is applied directly to the fiber located further inside the fiber bundle.
  • two or more of the fibers are connected to the same guide body. It is even possible that all fibers of the fiber bundle are connected to only a single common guide body.
  • the single guide body ensures the guidance and positioning of all fibers of the fiber bundle within the capillary.
  • the fibers used in the present invention are conventional optical fibers (e.g., glass fibers) known in the art. They each have a core and a cladding that differ in refractive index.
  • the guide bodies used according to the invention can be made of the same material as the fibers.
  • sheath of the fibers has a protective sheath on its outer surface, it must be removed beforehand in the area to be introduced into the capillary.
  • the process according to the invention can be used in cascaded form.
  • This multi-fiber bundle is introduced into a further capillary and the further capillary is passed through to the multifilament bundle enclosed by the latter
  • at least one of the fiber bundles may in turn be connected to a guide body whose diameter in the direction transverse to the longitudinal extent of the fiber bundle is greater than the diameter of the fiber bundle and smaller than the inner diameter of the further capillary.
  • Figure 1 Possible misconfiguration of fibers within capillaries according to the prior art
  • Figure 2 Introduction of a fiber bundle of several fibers in a capillary using a guide body according to the invention
  • FIG. 3 Use according to the invention of FIG. 3
  • Figure 5 inventive use of individual guide bodies with fiber bundles of seven fibers.
  • FIG. 2 schematically illustrates the principle of the invention.
  • the three photoconductive fibers 1, 2, 3 are first combined to form a fiber bundle.
  • the fiber bundle is introduced in direction a into a capillary 4.
  • the capillary 4 is collapsed onto the bundle of fibers 1, 2, 3 enclosed by the fiber bundle by heating the capillary.
  • the central fiber 2 is end, ie in the figure 2 at its right end, connected to a guide body 5.
  • the diameter of the guide body 5 in the direction transverse to the longitudinal extent of the fiber 2 is, as can be seen in Figure 2, larger than the diameter of the fiber 2 and slightly smaller than the inner diameter of the capillary 4.
  • the diameter of the guide body 5 is smaller than the inner diameter the capillary 4.
  • the gap between the inner wall of the capillary 4 and the radially outer surface of the guide body 5 is narrower than the diameter one of the fibers 1, 2, 3. This prevents one of the fibers 1, 2, 3 passes into the gap between the guide body 5 and capillary 4.
  • a traction means 6 is arranged, by means of which the fiber bundle is drawn in the direction of arrow into the capillary 4.
  • the traction means 6 is optional.
  • the insertion of the fiber bundle with guide body 5 according to the invention is also without traction means 6 by pushing, that is possible in a conventional manner.
  • the geometric dimensions of the capillary 4 and the guide body 5 are determined by the diameter and the number of fibers 1, 2, 3.
  • the method according to the invention makes it possible to realize fiber optic couplers for both singlemode and multimode fibers and their respective applications, eg as pump couplers with or without signal feedthrough, with low optical losses.
  • only the central fiber 2 is connected to the guide body 5.
  • passive self-patterning results within the fiber bundle.
  • most fibers of the fiber bundle are initially freely movable.
  • the arrangement of the fibers 1, 2, 3 is maintained because the fibers 1, 3 not connected to the guide body 5 are denied alternative directions of movement.
  • the shape and geometrical dimensions of the guide body 5, the capillary 4 and the fibers 1, 2, 3 should be chosen according to the desired design of the optical fiber coupler. Examples of this are shown in FIG.
  • FIG. 3 shows on the left a longitudinal section and on the right a cross section through the capillary 4 with a fiber bundle located therein.
  • the fiber bundle comprises 7 fibers with a centrally located fiber and six fibers arranged hexagonally around the central fiber.
  • the guide body 5 is spherical. This ball shape (also called "ball lens") is particularly easy to produce with commercial splicing equipment, which minimizes manufacturing costs and costs By heating the end of the central fiber, its material melts and forms a sphere due to surface tension.
  • the guide body 5 has a Circular disc shape.
  • the guide body 5 has a hexagonal cross-section.
  • the fiber bundle comprises a total of nineteen fibers.
  • the guide body 5 is spherical and connected to the central fiber.
  • the three guide bodies 5 ' are each connected to a further fiber in the fiber bundle.
  • the guide body 5 ' have a D-shaped cross-section. In this case, the guide body 5 'has a smaller diameter than the guide body 5.
  • the guide body 5' are further spaced from the introduced into the capillary 4 end of the fiber bundle as the guide body 5; In FIG. 4 it can be seen that the guide bodies 5 'are arranged eccentrically on the respective fibers.
  • the corresponding fibers are guided on the inside of the central fiber and on the outside of the inner wall of the capillary 4.
  • the outermost fibers of the fiber bundle are not connected in the embodiment with guide bodies.
  • the fiber bundle again comprises seven fibers. All fibers are connected to the guide bodies 5.
  • a pulling means 6 is provided in order to pull the fiber bundle through the respective capillary 4.
  • the traction means 6 may for example also be a fiber which is firmly connected to the respective guide body 5.
  • the method for producing the optical fiber coupler illustrated in FIG. 5 requires that the individual fibers be positioned on the guide body 5 and fixed there prior to insertion into the respective capillary 4. This can be done by any known in the field of fiber technology type of connection, for example by splicing, gluing, bonding or soldering.
  • the guide body 5 has a circular disk shape.
  • the guide body 5 has a hexagonal cross section.
  • the last step of the production of the fiber coupler namely the Aufkollabieren the capillary 4 on the fiber bundle enclosed by this.
  • the fibers of the in the Capillary 4 introduced fiber bundle merged under tension with the capillary 4, wherein the diameter of the capillary 4 together with the fiber bundle is tapered towards the end.
  • the tapered end may be adapted in diameter to the fiber to be connected to the fiber bundle.
  • the process according to the invention as illustrated in FIGS. 2-5, has a number of advantages.
  • the performance of fiber optic couplers can be increased because losses due to microbending of the fibers as well as excessive numerical aperture are minimized.
  • the inventive method makes it possible to selectively obtain a certain transverse arrangement and symmetry of the fibers. This makes it possible to localize the transversal light modes, which is decisive, for example, in fiber-optic couplers with signal feedthrough or in so-called photonic lanterns ("photonic lanterns")
  • the fiber coupler produced according to the invention can be used as a geometric beam combination unit, for example superimposing a plurality of singlemode or Fewmode beams of a fiber laser in a multimode or a Fewmode fiber
  • the output radiation in this case does not have singlemode quality, but the numerical aperture of the
  • birefringent structures can be positioned precisely at defined locations within the optical fiber coupler produced according to the invention seranowski and by avoiding twists and bends of the fibers unnecessary division of the numerical aperture is reduced. This preserves the beam quality.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ophthalmology & Optometry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Optical Couplings Of Light Guides (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserkopplers, mit den folgenden Verfahrensschritten: Zusammenfassen von zwei oder mehr lichtleitenden Fasern (1, 2, 3) zu einem Faserbündel, Einführen des Faserbündels in eine Kapillare (4), Kollabieren der Kapillare (4) auf das von dieser umschlossene Faserbündel. Es ist Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserkopplers bereitzustellen. Das Verfahren soll eine möglichst präzise Positionierung der Fasern innerhalb der Kapillare ermöglichen. Gleichzeitig soll das Verfahren mit vergleichsweise geringem Aufwand durchführbar sein. Hierzu schlägt die Erfindung vor, dass wenigstens eine der Fasern (1, 2, 3) endseitig mit einem Führungskörper (5, 5') verbunden ist, dessen Durchmesser in Richtung quer zur Längserstreckung der Faser (1, 2, 3) größer als der Durchmesser der Faser (1, 2, 3) und kleiner als der Innendurchmesser der Kapillare (4) ist.

Description

Herstellung eines Faserkopplers Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserkopplers, mit den folgenden Verfahrensschritten:
Zusammenfassen von zwei oder mehr lichtleitenden Fasern zu einem Faserbündel,
Einführen des Faserbündels in eine Kapillare,
- Kollabieren der Kapillare auf das von dieser umschlossene
Faserbündel, z.B. durch Erhitzen der Kapillare.
Faserkoppler sind aus dem Stand der Technik bekannt. Sie dienen dazu, ein Bündel von optischen Fasern, d.h. Lichtwellenleitern, wie z.B. Glasfasern oder Kunststofffasern, mechanisch zusammenzufassen und eine optische Verbindung herzustellen, z.B. in der Weise, dass ein Faserbündel aus zwei oder mehr Fasern (Eingangsfasern) an eine weitere optische Faser (Ausgangsfaser) gekoppelt wird, so dass das aus den Eingangsfasern kommende Licht in die Ausgangsfaser des Faserbündels eingekoppelt wird und dort weiter propagiert.
Solche Faserkoppler werden typischerweise in der Weise hergestellt, dass zwei oder mehr Fasern zu einem Faserbündel zusammengefasst werden. Das Faserbündel wird dann in eine Kapillare, d.h. eine Umhüllung, z.B. aus Glas, eingeführt. Die Kapillare und die von dieser umschlossenen Fasern des Faserbündels werden schließlich erhitzt, wodurch die Kapillare auf das Faserbündel kollabiert wird. Gleichzeitig werden die Fasern in der Kapillare unter Zug mit der Kapillare verschmolzen, wobei der Durchmesser der Kapillare samt Faserbündel zu deren bzw. dessen Ende hin verjüngt wird. Das Ende des so erzeugten Faserkopplers kann dann mit einer weiteren Faser verbunden werden (z.B. durch eine herkömmliche Spleißverbindung), um die optische Verbindung zwischen den Fasern des Faserbündels und der weiteren Faser herzustellen. Ein solches Verfahren ist z.B. aus der WO 2007/045082 A1 bekannt. Um eine gute und gleichmäßige Aufteilung der Lichtleistung auf die einzelnen Fasern in dem Faserkoppler zu erzielen, ist es erforderlich, die einzelnen Fasern in dem Faserbündel innerhalb der Kapillare möglichst präzise zu positionieren. Die Fasern sollten in dem Faserbündel innerhalb der Kapillare möglichst symmetrisch und über den Querschnitt des Faserbündels gleichmäßig verteilt angeordnet sein. Dies ist bei den herkömmlich angewandten Herstellungsverfahren von Faserkopplern schwierig zu erreichen.
Die Figur 1 illustriert, welche Anordnungen von Fasern 1 , 2, 3 innerhalb der im Längsschnitt dargestellten Kapillare 4 auftreten, wenn das Faserbündel nach dem Stand der Technik ohne zusätzliche Maßnahmen in Führungsrichtung a in die Kapillare 4 eingeführt wird. In Figur 1 A kommt es zu einer Verdrillung der Fasern 1 , 2, 3. Die Mikrobiegung der Fasern 1 , 2, 3 führt zu einer Erhöhung der numerischen Apertur. Außerdem wird die Anordnung der Fasern 1 , 2, 3 innerhalb der Kapillare 4 verändert, was für bestimmte Anwendungen nachteilig ist. Die Figur 1 B zeigt eine Überkreuzung der Fasern 2, 3. Die Nachteile sind identisch mit denjenigen im Falle der Figur 1 A. Da Überkreuzungen direkt benachbarter Fasern auf kurzer Strecke innerhalb der Kapillare 4 auftreten können, kann die Erhöhung der numerischen Apertur noch deutlicher sein als bei der in Figur 1 A dargestellten Verdrillung. In Figur 1 C tritt eine exzentrische Verlagerung der Fasern 1 , 2, 3 innerhalb der Kapillare 4 auf. Obwohl hier keine Veränderung der im ursprünglichen Faserbündel definierten Anordnung der Fasern 1 , 2, 3 stattfindet, hat die schiefe Anordnung der Fasern in der Kapillare 4 erhebliche Nachteile. Soll z.B. ein Koppler mit Signaldurchführung gefertigt werden, muss die zentrale Faser 2 auch genau im Zentrum der Anordnung befindlich sein, um später eine verlustarme Spleißverbindung zu ermöglichen. Der Erhalt der Abbildbarkeit des propagierenden Lichtes ist für einige Anwendungen eine grundlegende Voraussetzung. Daran mangelt es in dem in Figur 1 C schematisch illustrierten Fall. Die erwähnte WO 2007/045082 A1 schlägt zur Positionierung der Fasern innerhalb der Kapillare vor, eine speziell strukturierte Kapillare zu verwenden. Die Kapillare kann z.B. mehrere axiale Kanäle aufweisen, wobei jeder der Kanäle jeweils für eine Faser vorgesehen ist. Die Anordnung der Kanäle innerhalb der Kapillare gibt damit die Anordnung der Fasern vor. Nachteilig ist daran zum einen, dass die speziell strukturierte Kapillare einen erheblichen Herstellungsaufwand erfordert. Das bedeutet hohe Kosten. Ein weiterer Nachteil ist, dass die Packungsdichte der Fasern innerhalb der Kapillare begrenzt ist, weil die Stege zwischen den Kanälen die Fasern voneinander trennen. Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserkopplers bereitzustellen. Das Verfahren soll eine möglichst präzise Positionierung der Fasern innerhalb der Kapillare ermöglichen. Gleichzeitig soll das Verfahren mit vergleichsweise geringem Aufwand durchführbar sein. Diese Aufgabe löst die Erfindung ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch, dass wenigstens eine der Fasern endseitig mit einem Führungskörper verbunden ist, dessen Durchmesser in Richtung quer zur Längserstreckung der Faser größer als der Durchmesser der Faser und kleiner als der Innendurchmesser der Kapillare ist, wobei der Führungskörper mit dem Faserbündel in die Kapillare eingeführt wird und die Faser in der Kapillare führt.
Der mit wenigstens einer der Fasern verbundene Führungskörper zentriert die Faser beim Vorschieben innerhalb der Kapillare. Dadurch wird verhindert, dass die systematische und in Richtung der Längserstreckung der Fasern nahezu parallele Anordnung der Fasern beim Einführen des Faserbündels in die Kapillare verändert wird. Es wird unterbunden, dass die statische Anziehung und Reibung zwischen den einzelnen Fasern bzw. zwischen den Fasern und der Innenwand der Kapillare dazu führen, dass die vorgegebene Anordnung der Fasern gestört wird. Die im Stand der Technik auftretenden Verdrillungen, Überkreuzungen und Exzentrizität der Fasern unterbleiben. Idealerweise ist der Durchmesser des Führungskörpers nur wenig kleiner als der Innendurchmesser der Kapillare. Das bedeutet, dass die Differenz zwischen dem Innendurchmesser der Kapillare und dem Durchmesser des Führungskörpers geringer als der Durchmesser einer Faser des Faserbündels sein sollte. Auf diese Weise ist eine sichere Führung des Faserbündels gewährleistet, da keine Faser in den Zwischenraum zwischen Führungskörper und Innenwandung der Kapillare gelangen kann. Gleichzeitig ist der Führungskörper in der Kapillare leicht beweglich, so dass es beim Einführen nicht zum Blockieren kommt.
Durch die Zentrierung der wenigstens einen mit dem Führungskörper verbundenen Faser innerhalb der Kapillare ist wenigstens diese Faser innerhalb der Kapillare in radialer Richtung fixiert. Reibung und statische Anziehung zwischen den Fasern des Faserbündels sorgen dann insgesamt für eine Stabilisierung des Faserbündels beim Einführen in die Kapillare.
Eine Kapillare im Sinne der Erfindung ist jedwede, z.B. aus Quarzglas bestehende Umhüllung des Faserbündels, in die das Faserbündel beim Herstellen des Faserkopplers eingeführt wird. Die Kapillare kann einen beliebigen symmetrischen oder asymmetrischen Querschnitt aufweisen. Es kann sich um einen Hohlzylinder, ein hexagonales Prisma oder auch um einen Hohlkörper mit D-förmiger Grundfläche oder Ähnliches handeln.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Durchmesser des Führungskörpers wenigstens doppelt so groß wie der Durchmesser der Faser. Dies ermöglicht es, die mit dem Führungskörper verbundene Faser innerhalb der Kapillare zu zentrieren, wobei um die zentrierte Faser herum ausreichend Spiel für weitere Fasern des Faserbündels verbleibt.
Vorzugsweise bildet der Führungskörper das in die Kapillare einzuführende Ende des Faserbündels. Damit kann die Zentrierung der mit dem Führungskörper verbundenen Faser und damit des Faserbündels insgesamt besonders effektiv erfolgen. Außerdem besteht die Möglichkeit, an dem am Ende des Faserbündels angeordneten Führungskörper ein Zugmittel anzuordnen, mit dem das Faserbündel in die Kapillare hineingezogen werden kann. Das Einführen des Faserbündels in die Kapillare durch Zug ist besonders vorteilhaft, um die vorgegebene Anordnung der Fasern innerhalb des Faserbündels in der Kapillare zu erhalten. Bei einer besonders praktischen Ausgestaltung ist der Führungskörper kugelförmig. Der Führungskörper kann dabei einfach durch Aufschmelzen des Faserendes der mit dem Führungskörper verbundenen Faser hergestellt werden. Beim Aufschmelzen des Faserendes bildet sich automatisch aufgrund der Oberflächenspannung des Materials eine Kugel. Bei dieser Ausgestaltung ist somit der Führungskörper einstückig mit der Faser ausgebildet.
Alternativ kann der Führungskörper eine Scheibenform aufweisen und dabei quer zur Längsachse der mit dem Führungskörper verbundenen Faser orientiert sein. Es kann sich um eine Kreisscheibenform handeln. Ebenso kann der Führungskörper hexagonal geformt sein.
Bei einer möglichen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist nicht nur eine der Fasern mit einem Führungskörper verbunden, sondern zwei oder mehr der Fasern sind jeweils mit einem Führungskörper verbunden. Es kommen also mehrere Führungskörper zum Einsatz. Die Größe und die Geometrie der Führungskörper können unterschiedlich sein und werden entsprechend der gewünschten Anordnung der Fasern innerhalb der Kapillare gewählt. Dabei kann ein mit einer im Faserbündel in Bezug auf die Längsachse des Faserbündels weiter außen liegenden Faser verbundener Führungskörper einen kleineren Durchmesser aufweisen als ein mit einer im Faserbündel weiter innen liegenden Faser verbundener Führungskörper. Der mit der weiter innen liegenden Faser verbundene Führungskörper muss größer sein, damit er diese Faser innerhalb der Kapillare zentrieren kann. Der Führungskörper, der mit der weiter außen liegenden Faser verbunden ist, soll diese Faser in dem Zwischenraum zwischen der weiter innen liegenden Faser des Faserbündels und der Innenwandung der Kapillare führen, so dass er entsprechend kleiner sein muss. Zweckmäßigerweise ist dann der mit der im Faserbündel weiter außen liegenden Faser verbundene Führungskörper von dem in die Kapillare einzuführenden Ende des Faserbündels weiter beabstandet als der mit der im Faserbündel weiter innen liegenden Faser verbundene Führungskörper. Der größte Führungskörper sollte das Ende des Faserbündels bilden, sodass er das Faserbündel insgesamt im Inneren der Kapillare führt und zentriert. An der im Faserbündel weiter außen liegenden Faser kann der entsprechende Führungskörper exzentrisch angeordnet sein, damit z.B. die Faser zu der Innenwandung der Kapillare einen ausreichenden Abstand einhält und gleichzeitig an der weiter innen liegenden Faser des Faserbündels unmittelbar anliegt.
Bei einer weiteren möglichen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind zwei oder mehr der Fasern mit demselben Führungskörper verbunden. Möglich ist es sogar, dass alle Fasern des Faserbündels mit nur einem einzigen gemeinsamen Führungskörper verbunden sind. Dabei sorgt der einzelne Führungskörper für die Führung und Positionierung sämtlicher Fasern des Faserbündels innerhalb der Kapillare.
Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Fasern sind übliche optische Lichtwellenleiter (z.B. Glasfasern), wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Sie weisen jeweils einen Kern und einen Mantel auf, die sich hinsichtlich des Brechungsindex unterscheiden. Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Führungskörper können aus demselben Material bestehen wie die Fasern.
Sofern der Mantel der Fasern an seiner äußeren Oberfläche eine Schutzumhüllung aufweist, ist diese in dem in die Kapillare einzuführenden Bereich vorab zu entfernen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in kaskadierter Form verwendet werden. Das bedeutet, dass zwei oder mehr erfindungsgemäß hergestellte Faserbündel mit jeweils aufkollabierter Kapillare wiederum zu einem Bündel (hier als „Mehrfaserbündel" bezeichnet) zusammengefasst werden. Dieses Mehrfaserbündel wird in eine weitere Kapillare eingeführt, und die weitere Kapillare wird auf das von dieser umschlossene Mehrfaserbündel durch Erhitzen kollabiert. Wie zuvor beschrieben, kann wenigstens eines der Faserbündel endseitig auch hier wiederum mit einem Führungskörper verbunden sein, dessen Durchmesser in Richtung quer zur Längserstreckung des Faserbündels größer als der Durchmesser des Faserbündels und kleiner als der Innendurchmesser der weiteren Kapillare ist.
Auf diese Weise besteht die Möglichkeit, einen Faserkoppler herzustellen, der eine große Zahl von Fasern koppelt. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 : Mögliche Fehlkonfigurationen von Fasern innerhalb von Kapillaren nach dem Stand der Technik;
Figur 2: Einführung eines Faserbündels aus mehreren Fasern in eine Kapillare unter Verwendung eines Führungskörpers gemäß der Erfindung;
Figur 3: erfindungsgemäße Verwendung von
Führungskörpern unterschiedlicher Geometrien mit einem Faserbündel aus sieben Fasern;
Figur 4: erfindungsgemäße Verwendung von
Führungskörpern unterschiedlicher Geometrien und Größe mit einem Faserbündel aus neunzehn Fasern;
Figur 5: erfindungsgemäße Verwendung von einzelnen Führungskörpern mit Faserbündeln aus jeweils sieben Fasern.
Die Figur 2 illustriert schematisch das Prinzip der Erfindung. Die drei lichtleitenden Fasern 1 , 2, 3 werden zunächst zu einem Faserbündel zusammengefasst. Das Faserbündel wird in Richtung a in eine Kapillare 4 eingeführt. Um den Faserkoppler herzustellen, wird schließlich die Kapillare 4 auf das von dieser umschlossene Faserbündel aus den Fasern 1 , 2, 3 durch Erhitzen der Kapillare aufkollabiert. Die zentrale Faser 2 ist endseitig, d.h. in der Figur 2 an ihrem rechten Ende, mit einem Führungskörper 5 verbunden. Der Durchmesser des Führungskörpers 5 in Richtung quer zur Längserstreckung der Faser 2 ist, wie in Figur 2 zu erkennen, größer als der Durchmesser der Faser 2 und etwas kleiner als der Innendurchmesser der Kapillare 4. Der Durchmesser des Führungskörpers 5 ist dabei kleiner als der Innendurchmesser der Kapillare 4. Insbesondere ist der Spalt zwischen der Innenwandung der Kapillare 4 und der radial äußeren Oberfläche des Führungskörpers 5 schmaler als der Durchmesser einer der Fasern 1 , 2, 3. Dadurch wird verhindert, dass eine der Fasern 1 , 2, 3 in den Spalt zwischen Führungskörper 5 und Kapillare 4 gelangt. An dem Führungskörper 5 ist ein Zugmittel 6 angeordnet, mittels dem das Faserbündel in Pfeilrichtung in die Kapillare 4 hineingezogen wird. Das Zugmittel 6 ist optional. Das Einführen des Faserbündels mit Führungskörper 5 gemäß der Erfindung ist auch ohne Zugmittel 6 durch Schieben, d.h. in konventioneller Art und Weise möglich. Die geometrischen Dimensionen der Kapillare 4 und des Führungskörpers 5 werden durch den Durchmesser und die Anzahl der Fasern 1 , 2, 3 bestimmt. Die erfindungsgemäße Methode ermöglicht es, faseroptische Koppler für sowohl Singlemode- als auch Multimode-Fasern und deren jeweilige Anwendungen, z.B. als Pumpkoppler mit oder auch ohne Signaldurchführung, mit geringen optischen Verlusten zu realisieren. Bei dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist nur die mittlere Faser 2 mit dem Führungskörper 5 verbunden. Bei diesem Ausführungsbeispiel ergibt sich eine passive Selbststrukturierung innerhalb des Faserbündels. Die meisten Fasern des Faserbündels sind zwar zunächst frei beweglich. Wird das Faserbündel jedoch innerhalb der Kapillare 4 in Richtung a bewegt, bleibt die Anordnung der Fasern 1 , 2, 3 erhalten, weil den nicht mit dem Führungskörper 5 verbundenen Fasern 1 , 3 alternative Bewegungsrichtungen verwehrt werden. Um dies zu erreichen, sollten die Form und die geometrischen Dimensionen des Führungskörpers 5, der Kapillare 4 und der Fasern 1 , 2, 3 entsprechend dem gewünschten Design des optischen Faserkopplers gewählt werden. Beispiele hierfür sind in Figur 3 dargestellt.
Die Figur 3 zeigt links einen Längsschnitt und rechts einen Querschnitt durch die Kapillare 4 mit darin befindlichem Faserbündel. Das Faserbündel umfasst 7 Fasern mit einer zentral angeordneten Faser und sechs um die zentrale Faser herum hexagonal angeordneten Fasern. In dem Ausführungsbeispiel der Figur 3A ist der Führungskörper 5 kugelförmig. Diese Kugelform (auch als Balllinse, englisch „ball lens" bezeichnet) kann besonders einfach mit kommerziellen Spleißgeräten hergestellt werden, was den Fertigungsaufwand und die Kosten minimiert. Durch Erhitzen des Endes der zentralen Faser schmilzt deren Material auf und formt aufgrund der Oberflächenspannung eine Kugel. Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 3B hat der Führungskörper 5 eine Kreisscheibenform. Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 3C hat der Führungskörper 5 einen hexagonalen Querschnitt.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 4 umfasst das Faserbündel insgesamt neunzehn Fasern. Es sind insgesamt 4 Führungskörper 5 und 5', vorgesehen. Der Führungskörper 5 ist kugelförmig und mit der zentralen Faser verbunden. Die drei Führungskörper 5', sind jeweils mit einer im Faserbündel weiter außen liegenden Faser verbunden. Die Führungskörper 5', haben einen D-förmigen Querschnitt. Dabei haben die Führungskörper 5' einen kleineren Durchmesser als der Führungskörper 5. Die Führungskörper 5' sind von dem in die Kapillare 4 einzuführenden Ende des Faserbündels weiter beabstandet als der Führungskörper 5; in der Figur 4 ist zu erkennen, dass die Führungskörper 5' exzentrisch an den jeweiligen Fasern angeordnet sind. Daher sind die entsprechenden Fasern innen an der zentralen Faser und außen an der Innenwandung der Kapillare 4 geführt. Bei der dargestellten Ausführungsform ergibt sich eine passive Selbststrukturierung des gesamten Faserbündels. Die am weitesten außen liegenden Fasern des Faserbündels sind bei dem Ausführungsbeispiel nicht mit Führungskörpern verbunden.
Bei dem in Figur 5 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst das Faserbündel wiederum sieben Fasern. Alle Fasern sind mit den Führungskörpern 5 verbunden. Wie in Figur 2 ist ein Zugmittel 6 vorgesehen, um das Faserbündel durch die jeweilige Kapillare 4 zu ziehen. Das Zugmittel 6 kann beispielsweise ebenfalls eine Faser sein, die fest mit dem jeweiligen Führungskörper 5 verbunden ist. Das in Figur 5 illustrierte Verfahren zur Herstellung des optischen Faserkopplers erfordert, dass die einzelnen Fasern vor dem Einführen in die jeweilige Kapillare 4 an dem Führungskörper 5 positioniert und dort fixiert werden. Dies kann durch jede im Bereich der Fasertechnik bekannte Art der Verbindung erfolgen, beispielsweise durch Spleißen, Kleben, Bonden oder Löten. In dem Beispiel der Figur 5A hat der Führungskörper 5 eine Kreisscheibenform. In dem Beispiel der Figur 5B hat der Führungskörper 5 einen hexagonalen Querschnitt. Nicht dargestellt ist in den Figuren der letzte Schritt der Herstellung des Faserkopplers, nämlich das Aufkollabieren der Kapillare 4 auf das von dieser umschlossene Faserbündel. Dabei werden typischerweise die Fasern des in die Kapillare 4 eingeführten Faserbündels unter Zug mit der Kapillare 4 verschmolzen, wobei der Durchmesser der Kapillare 4 samt Faserbündel zu deren Ende hin verjüngt wird. Das verjüngte Ende kann hinsichtlich des Durchmessers an die mit dem Faserbündel zu verbindende Faser angepasst sein. Das erfindungsgemäße Verfahren, wie in den Figuren 2-5 illustriert, hat eine Reihe von Vorteilen. Die Leistungstauglichkeit von faseroptischen Kopplern kann erhöht werden, da Verluste durch Mikrobiegungen der Fasern sowie eine überhöhte numerische Apertur minimiert werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, gezielt eine bestimmte transversale Anordnung und Symmetrie der Fasern zu erhalten. Dadurch können die transversalen Lichtmoden lokalisiert werden, was z.B. bei faseroptischen Kopplern mit Signaldurchführung oder bei so genannten photonischen Laternen (englisch „photonic lanterns") entscheidend ist. Durch den Erhalt der transversalen Symmetrie der Anordnung aus Fasern ist eine Ankopplung an Multi kernfasern realisierbar. Ein erfindungsgemäß hergestellter Faserkoppler kann als geometrische Strahlkombinationseinheit verwendet werden, wobei beispielsweise mehrere Singlemode- oder Fewmode-Strahlen eines Faserlasers in einer Multimode- oder Fewmode-Faser überlagert werden. Die Ausgangsstrahlung hat in diesem Falle zwar keine Singlemode-Qualität, jedoch kann die numerische Apertur der Ausgangsemission deutlich unterhalb derjenigen der jeweiligen Ausgangsfaser liegen. Bei Bedarf können doppelbrechende Strukturen präzise an definierten Orten innerhalb des erfindungsgemäß hergestellten optischen Faserkopplers positioniert werden. Durch den Erhalt der Symmetrie der Faseranordnung sowie durch die Vermeidung von Verdrehungen und Verbiegungen der Fasern wird eine unnötige Aufsteilung der numerischen Apertur reduziert. Damit bleibt die Strahlqualität erhalten.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserkopplers, mit den folgenden Verfahrensschritten:
- Zusammenfassen von zwei oder mehr lichtleitenden Fasern (1 , 2, 3) zu einem Faserbündel,
Einführen des Faserbündels in eine Kapillare (4),
Kollabieren der Kapillare (4) auf das von dieser umschlossene
Faserbündel,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass wenigstens eine der Fasern (1 , 2, 3) endseitig mit einem Führungskörper (5, 5') verbunden ist, dessen Durchmesser in Richtung quer zur Längserstreckung der Faser (1 , 2, 3) größer als der Durchmesser der Faser (1 , 2, 3) und kleiner als der Innendurchmesser der Kapillare (4) ist, wobei der Führungskörper (5, 5') mit dem Faserbündel in die Kapillare (4) eingeführt wird und die Faser in der Kapillare (4) führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Führungskörpers (5, 5') wenigstens doppelt so groß ist wie der Durchmesser der Faser (1 , 2, 3).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5, 5')) das in die Kapillare (4) einzuführende Ende des Faserbündels bildet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5, 5') die damit verbundene Faser (1 , 2, 3) beim Einführen in die Kapillare (4) in dieser zentriert.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5) kugelförmig ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5, 5') durch Aufschmelzen des Faserendes der mit dem Führungskörper (5, 5') verbundenen Faser (1 , 2, 3) hergestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5, 5') eine Scheibenform aufweist und quer zur Längsachse der damit verbundenen Faser orientiert ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5, 5') hexagonal geformt ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr der Fasern (1 , 2, 3) jeweils mit einem Führungskörper (5, 5') verbunden sind.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit einer im Faserbündel in Bezug auf die Längsachse des Faserbündels weiter außen liegenden Faser (1 , 2, 3) verbundener Führungskörper (5, 5') einen kleineren Durchmesser aufweist als ein mit einer im Faserbündel weiter innen liegenden Faser (1 , 2, 3) verbundener Führungskörper (5, 5').
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der mit der im Faserbündel weiter außen liegenden Faser (1 , 2, 3) verbundene
Führungskörper (5, 5') von dem in die Kapillare (4) einzuführenden Ende des Faserbündels weiter beabstandet ist als der mit der im Faserbündel weiter innen liegenden Faser (1 , 2, 3) verbundene Führungskörper (5, 5').
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5, 5') an der im Faserbündel weiter außen liegenden
Faser (1 , 2, 3) exzentrisch angeordnet ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr der Fasern (1 , 2, 3) mit demselben Führungskörper (5, 5') verbunden sind.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass alle Fasern (1 , 2, 3) des Faserbündels mit demselben Führungskörper (5, 5') verbunden sind.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbündel mittels eines an dem Führungskörper (5, 5') angeordneten Zugmittels (6) in die Kapillare (4) hineingezogen wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (1 , 2, 3) des in die Kapillare (4) eingeführten Faserbündels unter Zug mit der Kapillare (4) verschmolzen werden, wobei der Durchmesser der Kapillare (4) samt Faserbündel zu deren Ende hin verjüngt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 6, mit den folgenden weiteren Verfahrensschritten:
Zusammenfassen von zwei oder mehr der Faserbündel mit jeweils aufkollabierter Kapillare zu einem Mehrfaserbündel,
Einführen des Mehrfaserbündels in eine weitere Kapillare,
Kollabieren der weiteren Kapillare auf das von dieser umschlossene Mehrfaserbündel durch Erhitzen der weiteren Kapillare.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Faserbündel endseitig mit einem Führungskörper verbunden ist, dessen Durchmesser in Richtung quer zur Längserstreckung des Faserbündels größer als der Durchmesser des Faserbündels und kleiner als der Innendurchmesser der weiteren Kapillare.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper (5, 5') aus Glas oder Kunststoff besteht.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die optischen Fasern (1 , 2, 3) Glasfasern oder Kunststofffasern sind.
EP16769880.2A 2015-08-31 2016-08-31 Herstellung eines faserkopplers Withdrawn EP3345028A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015114505 2015-08-31
DE102015118010.3A DE102015118010A1 (de) 2015-08-31 2015-10-22 Herstellung eines Faserkopplers
PCT/EP2016/070518 WO2017037115A1 (de) 2015-08-31 2016-08-31 Herstellung eines faserkopplers

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3345028A1 true EP3345028A1 (de) 2018-07-11

Family

ID=58010667

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16769880.2A Withdrawn EP3345028A1 (de) 2015-08-31 2016-08-31 Herstellung eines faserkopplers

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11267210B2 (de)
EP (1) EP3345028A1 (de)
JP (1) JP6835827B2 (de)
DE (1) DE102015118010A1 (de)
WO (1) WO2017037115A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019126744B3 (de) * 2019-10-04 2020-12-03 Audi Ag Verfahren zum Herstellen einer Lichtleiteranordnung, Lichteinrichtung mit einer entsprechend hergestellten Lichtleiteranordnung und Kraftfahrzeug mit einer derartigen Lichteinrichtung

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6024505A (ja) * 1983-07-21 1985-02-07 Hitachi Ltd 光スタ−カプラおよびその製造方法
DE3405803A1 (de) * 1984-02-17 1985-08-22 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Hilfsanordnung fuer ein optoelektronisches modulgehaeuse
JPS60233604A (ja) * 1984-05-07 1985-11-20 Sumitomo Electric Ind Ltd ジヤケツト管内光フアイバ配列方法
JPS63271205A (ja) * 1987-04-28 1988-11-09 Olympus Optical Co Ltd 内視鏡用光学繊維束とその插入方法
US4979972A (en) * 1989-07-17 1990-12-25 Corning Incorporated Method of making fiber optic couplers
US5339372A (en) * 1993-06-09 1994-08-16 Corning Incorporated Low loss coupler
CA2184220A1 (en) * 1995-09-29 1997-03-30 Joel Patrick Carberry Method and apparatus for micropositioning optical fibers
US6744944B2 (en) * 2001-10-05 2004-06-01 The Furukawa Electric Co., Ltd. Optical coupling module having a first and second ferrules
CA2523930A1 (en) 2005-10-19 2007-04-19 Itf Technologies Optiques Inc./Itf Optical Technologies Inc. Method of making fiber optic couplers with precise positioning of fibers
JP5128913B2 (ja) * 2007-11-16 2013-01-23 三菱電線工業株式会社 光コンバイナの製造方法
US10948656B2 (en) * 2008-12-22 2021-03-16 The Government Of The United States Of America, As Represented By The Secretary Of The Navy Fiber-based mid-IR signal combiner and method of making same
JP6034284B2 (ja) * 2011-03-09 2016-11-30 古河電気工業株式会社 バンドル構造の製造方法、ファイバ接続構造の製造方法、ファイバの接続方法、ファイバの接続構造
EP2690395A1 (de) * 2012-07-24 2014-01-29 Hexagon Technology Center GmbH Interferometrische Entfernungsmessanordnung und ebensolches Verfahren
JP5945733B2 (ja) * 2013-11-12 2016-07-05 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 コンバイナ及びその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2018531406A (ja) 2018-10-25
WO2017037115A1 (de) 2017-03-09
JP6835827B2 (ja) 2021-02-24
DE102015118010A1 (de) 2017-03-02
US20180244004A1 (en) 2018-08-30
US11267210B2 (en) 2022-03-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3010556C2 (de) System zur optischen Informationsübertragung
DE69428225T2 (de) Optische Mehrkern-Wellenleiter von hoher Präzision und von geringen Abmessungen und Herstellungsverfahren
DE3782537T2 (de) Richtkoppler.
DE60005486T2 (de) Doppelbrechende photonische kristallfasern und methoden zu ihrer herstellung
DE69326041T2 (de) Achromatischer ummantelter faseroptischer Koppler
DE69022568T2 (de) Faseroptischer 1xN-Koppler und Herstellungsverfahren.
DE102012209630A1 (de) Faserkoppler
DE68914349T2 (de) Methode zur Herstellung eines optischen Verzweigungs- und Kopplungselements.
DE102009007096B4 (de) Laseranordnung mit einem Lichtleiter
DE69418141T2 (de) Optische Faserelemente
DE3923185A1 (de) Monomoden-koppler
DE102012209628A1 (de) Faserkoppler
DE2905916A1 (de) Faseroptische uebertragungsvorrichtung
DE2909356C2 (de)
DE102009060711A1 (de) Einzelmodenpropagation in mikrostrukturierten Fasern
DE112021000271T5 (de) Faser-Divergenzbeschränkungsvorrichtung
EP0048855A2 (de) Steuerelement zum Steuern einer Lichtübertragung zwischen Lichtwellenleitern
DE68924807T2 (de) Verfahren zur reproduzierbaren Herstellung von optischen Kopplern.
EP2380052B1 (de) Spleissverbindung zwischen zwei optischen fasern sowie verfahren zum herstellen einer solchen spleissverbindung
DE69024001T2 (de) Breitbandiger optischer Faserkoppler und Herstellungsverfahren.
DE102019132569B3 (de) Multikernfaser mit Multikern-Faserkomponenten sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
DE69430756T2 (de) Faseroptischer koppler
WO2017037115A1 (de) Herstellung eines faserkopplers
EP4492104A1 (de) Multilichtwellenleiterstecker sowie lichtwellenleiterverbinder mit einem solchen
DE3741284A1 (de) Faseroptischer mehrfachkoppler

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20180403

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: SCHREIBER, THOMAS

Inventor name: PLOETNER, MARCO

Inventor name: DE VRIES, OLIVER

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20211223

RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: FRAUNHOFER-GESELLSCHAFT ZUR FOERDERUNG DER ANGEWANDTEN FORSCHUNG E.V.

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20240301