EP3344524B1 - Procédé d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en matériaux composites, de durée réduite - Google Patents
Procédé d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en matériaux composites, de durée réduite Download PDFInfo
- Publication number
- EP3344524B1 EP3344524B1 EP16775765.7A EP16775765A EP3344524B1 EP 3344524 B1 EP3344524 B1 EP 3344524B1 EP 16775765 A EP16775765 A EP 16775765A EP 3344524 B1 EP3344524 B1 EP 3344524B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- panels
- panel
- complementary
- assembly
- structure according
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 31
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims description 21
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 claims description 39
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 claims description 10
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 4
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 19
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 11
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 8
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 210000000056 organ Anatomy 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 230000000284 resting effect Effects 0.000 description 3
- 241000422252 Cales Species 0.000 description 2
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 235000021183 entrée Nutrition 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 description 1
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 description 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 238000004873 anchoring Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 238000009435 building construction Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 208000014674 injury Diseases 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000003032 molecular docking Methods 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 238000001721 transfer moulding Methods 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
- B62D29/04—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of synthetic material
- B62D29/048—Connections therefor, e.g. joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D27/00—Connections between superstructure or understructure sub-units
- B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid
- B62D27/026—Connections by glue bonding
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
- F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B33/00—Features common to bolt and nut
- F16B33/004—Sealing; Insulation
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
- F16B5/06—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips
- F16B5/0607—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other
- F16B5/0614—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in angled relationship
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
- F16B5/06—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips
- F16B5/0607—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other
- F16B5/0621—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in parallel relationship
- F16B5/065—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in parallel relationship the plates being one on top of the other and distanced from each other, e.g. by using protrusions to keep contact and distance
Definitions
- the invention relates to the field of methods for assembling panels of a sandwich structure made of composite materials.
- the invention relates more particularly to the assembly methods of panels arranged to form the body and / or the chassis of a motor vehicle or navigation and to which must be attached the vehicle equipment such as seat belts or functional organs of the vehicle such as shock absorbers, undercarriage, engine.
- the document FR 2,732,301 relates to a method of assembling sandwich structure panels each including two skins 2, 3 for example of resin-printed fibers, which are separated by a light core of foam or honeycomb 4, and assembled together by bonding at their periphery to enclose said core.
- the panels are each provided with recesses 1, 1 'having the same slope so that the two profiles can come into coincidence with each other, the wing of the first panel resting on the wall of the second panel, and the wing of the second panel resting on the wall of the first panel.
- a layer of glue ensures the attachment of the two panels together.
- the various panels constituting the bodywork are assembled around two types of devices that support them.
- the device of the figure 11 consists essentially of a lower template 2 resting on the ground S and on which is placed the floor panel 4 of the vehicle and an upper jig 3 which is placed above the floor.
- the upper face of the jig 2 and the lower face of the jig 3 have shapes corresponding to the faces of the floor with which they are in contact.
- the upper jig 3 further comprises lateral stops 6 (two on each side) on which the cockpit sides 7 and the upper abutments 8 against which the roof panel 9 abuts are supported.
- the shape and dimensions of the jigs 2, 3 and stops 6, 8 are such that the structural elements are in contact with each other and can be glued to each other when they bear against the stops.
- the upper jig 11 has two inclined portions 12 which deviate from the longitudinal median plane of the vehicle from bottom to top. In this case, there is only one lateral abutment 13 at the upper part of the jig.
- This assembly method presents overall satisfaction for the assembly of the panels but constrained to the use of fixed templates which increase the cost and restrict the implementation of the method instead of locating said templates.
- this type of panel structure composite sandwich material poses many problems when we want to fix elements, such as for example the side door and hatch door hinges and latches of their locks, the arms suspension, engine mount, internal passenger compartment grab handles, seat belt brackets or any other item to be securely fastened to the structure, especially when these elements experience significant, variable or repeated stresses.
- a first method is to fix the insert through one of the skins of the panel before molding the core.
- Another method consists, after molding the core, to machine one of the skins of the panel and to crimp the insert through it.
- Yet another method is to locally join the two skins of the panel and insert a screw through the double-walled area thus formed to tighten the assembly with a nut for example.
- the first two methods do not ensure a sufficiently solid anchoring of the insert through the panel because the attachment is on a single skin.
- the third method offers better resistance because the fixing is done through the two skins of the same panel, but the insert projects from the panel on each side, which can pose many problems, especially if the pose must be done. blindly, and one of the externally protruding parts of the insert remains unused, which may cause injury or discomfort.
- the present invention therefore has the primary purpose of eliminating the aforementioned drawbacks and to propose a new method for assembling composite sandwich panels of composite materials, each other.
- the invention responds to this need by proposing a self-supporting structure formed by the assembly of at least two composite structure sandwich structure panels.
- this self-supporting structure is formed by the assembly of at least two sandwich structure panels made of composite materials, these two panels respectively having two assembly parts with complementary profiles each having at least one clamping means. panels along the complementary profiles, these clamping means being able to occupy an active state of maximum clamping of the two panels, the assembly parts being profiled so that when the clamping means occupy the active state, the two nested panels present a three-dimensional shape corresponding to that of these two panels in the structure to be produced, and form a self-supporting substructure.
- the invention also relates to a sandwich structure panel made of composite materials constituting the above structure comprising an internal thread and an inlet opening into the threads accessible from the outer skin of the panel, and an assembly part provided with a positioning profile.
- the invention also relates to a vehicle such as a motor vehicle provided with the frame structure and composite body and functional equipment attached thereto by means of mounting members.
- the main direction D is the direction in which the force exerted by the equipment on the panel is optimal to effectively perform a traction / compression action on the panel.
- the invention relates to a self-supporting structure for a motor vehicle, forming the chassis and the body of the vehicle, from the assembly of different composite structure sandwich panels.
- two panels to be assembled to one another 20, 21 in accordance with the Figures 1 and 2 comprise assembly parts with complementary profiles 22, 23 respectively provided with two complementary clamping means 24, 25 which can occupy an active state of clamping of the two panels according to the complementary profiles of the two assembly parts.
- the assembly parts are shaped so that when the clamping means occupy the active state, the two panels are in contact along the contact plane formed by the complementary profiles in contact with one another or by means of spacers, and then have a three-dimensional shape similar to that these panels in the final structure to achieve and form, once permanently secured to one another, a self-supporting sub-structure.
- the implementation of the assembly method according to the invention lies mainly in the definition of different body and chassis portions, forming together the body and the chassis of a vehicle, and can form a series of panels of which each can be assembled to one or a previously installed panel assembly (s).
- the windscreen 28 is assembled on the floor 27 of the vehicle which will be respectively provided, one on its lower edge, the other on its upper face, of complementary profiles to the image for example of those shown on the figure 2 .
- the panel forming the floor 27 may be provided with a boss 31 seen in section in the figure extending over the width or length of the assembling portion of the barrier 28, which will be provided with a groove of complementary shape 32.
- This boss has in the example shown in cross section a trapezoidal shape defining two chamfers converging towards the windscreen, connected by a small base, and thus a male part.
- the two inclined faces of the boss are provided with spacer blocks 33 made of a flexible material such as a rubber seal which maintain a gap between the two panels when the clamping means occupy their active state in which they allow a coming into action. contact of the two panels, via the spacers 33.
- the spacer calli 33 may also fulfill a sealing function when the clamping means occupy their active state, thus facilitating the injection of glue into sealed profiles for the definitive fixing of the self-supporting substructure.
- the complementary clamping means 34 include a clamping member such as an inserted threaded screw 36 and an insert for passing this screw made in the barrier panel 28 and an insert for the passage of this screw, with internal thread made in the floor panel 27, for example by means of inserts respectively attached to the two panels, the floor being further provided with an inlet 37 for access to the head of the active clamping member opening on the passage and accessible from the lower wall of the floor so that a tool can access the screw head and tighten until it comes into abutment on a bore 38 provided between the inlet 37 and the thread 35, abutting corresponding to the active state of this clamping member.
- a clamping member such as an inserted threaded screw 36 and an insert for passing this screw made in the barrier panel 28 and an insert for the passage of this screw, with internal thread made in the floor panel 27, for example by means of inserts respectively attached to the two panels
- the floor being further provided with an inlet 37 for access to the head of the active clamping member opening on the passage and accessible from the lower wall of the floor so
- the clamping means will be provided with a limitation of their tightening torque to a low value, however, making it possible to crush the spacers and ensure tightness, the clamping being used only to position the pieces, and not to pass them. efforts that pass through the bonding once the self-supporting substructure permanently bonded.
- clamping devices with plastic screws which limit the maximum tightening torque, will be preferred. It will be possible ideally to provide a breakable screw head beyond a predetermined clamping force threshold value.
- the weight of the elements is supported by the profiles in contact via the glue and the spacers, and not by the clamping system which is not sufficiently strong enough to perform this function, or that of the attachment of a device of the vehicle.
- the other panel (guard 28 in the example) is also provided with an access entrance to the passage 35 in order to insert an alternating clamping member which can be controlled from the side of the shield. close to bring the two panels together.
- an alternating clamping member which can be controlled from the side of the shield. close to bring the two panels together.
- this panel will be provided with each of its portions coming into docking with the previously installed panels, profile assembly (boss or groove) and clamping member (screw or thread) and the panel facing, the profile of assembly and the complementary clamping member.
- the precise positioning (inclination and coordinates) of a panel to be assembled can be obtained using a single panel which will be provided for this purpose with several profiles and complementary clamping members of the panel to be assembled (case of the positioning of the panel -close opposite the floor) or several different panels that will be provided with one or more profiles and additional clamping members of the panel to be assembled.
- the guard 28 and the floor 27 to be positioned exactly perpendicular to each other in the final structure, and at particular X, Y, Z coordinates, the screw and the inclinations of the boss panels 31 and the groove 32 shown on the figure 2 , and the screw and the inclinations of the sections of one or more other boss (s) and groove (s), not shown, and those of the rear unit 29 which is attached to both the bumper 28 and the floor , are dimensioned so as to have the windscreen 28 exactly perpendicular to the floor 27 and exactly to the X, Y, Z particular coordinates when the screw heads 36 of these means, abut against the corresponding bores 38, in the state active of these clamping members 36.
- glue is injected into the space defined between the boss and the groove and the wedges 33 is directly from an open end of the tight profile thus formed, either via for example unrepresented conduits provided within at least one panel and opening into the gap between the shims 33.
- the definitive and precise positioning of each panel is ensured only when all are in place. It is their cooperation and the redundancy of positioning systems that makes the assembly process robust. For example, blanks can reposition the roof and the bumper.
- the assembly order can also be 27, 28, 29, 31, 35 and 35 and 34, the blanks repositioning the vault formed by the other elements.
- the glue is chosen with a drying time of the order of a few hours, allowing assembly and tightening of the screws of all the panels before it hardens completely, allowing time to mount it all of the structure before it hardens.
- the panels constituting the structure are preferably made by the method known as RTM (Resin Transfer Molding).
- RTM Resin Transfer Molding
- a rigid foam core for example made of polyurethane foam, is first made in a mold. desired.
- Two preforms are then made which will constitute the rigid walls of the element.
- These are preferably fiberglass and can be made either by deformation of a mat, or by projection of the fibers with the addition of a binder and hot forming.
- the walls are of the form that is suitable for being applied on both sides of the foam.
- the two preforms are then placed on either side of the core which thus fills the space between them.
- the assembly is then placed in a new mold and the resin is injected into the preforms, followed by hot polymerization. This gives the panel in which the two walls 11 and 12 define a space containing the filling material 10.
- foaming technique two preforms or skins are first made and then the foam is injected into the internal space. It is also possible to glue the foam on one of the skins and to glue the other skin on the assembly thus obtained.
- the invention relates to the attachment, on a sandwich structure panel made of composite materials 101, defining two outer skins 102, 103 and a foam core 104, a clevis type mounting member in the illustrated example 106 and axis clevis 107.
- This mounting member is used for fixing an equipment of the motor vehicle may request this panel along a main direction D, such as a damper soliciting a panel in the direction of its compression / expansion cycle.
- the main direction D is the direction in which the force exerted by the equipment on the panel is optimal to effectively perform a traction / compression action on the panel.
- the main direction D is substantially parallel to the clevis axis 107 as indicated by the continuous line with the double arrows.
- a suspension triangle fastening which solicits the panel in the longitudinal direction X, as well as according to the lateral direction Y in the figure 13 .
- the 2 directions of solicitations form a principal plane DD (represented on the figure 13 ).
- the bases 109 of the rigid piece 108 are fixed to the surface of the skin walls 111, 112 of the panel by gluing.
- This configuration makes it possible to arrange the bonding surface in the plane of the main force to make the skin of the sandwich composite work in traction / compression, and not in flexion without thus suffering from the low resistance of the foam to compression, and taking advantage of the best mechanical properties of the skins 102, 103 with respect to those of the foam. Efforts transmitted to the panel by the equipment via its attachment are thus distributed over the bonding surfaces and not localized punctually, being oriented parallel to the skin of the panel and only soliciting these skins, not foam or to a much lesser extent .
- the fibers of the skin will advantageously also be arranged substantially parallel to the direction of stress and thus parallel to one of the sides of the base.
- the two skin walls on which the two bases are fixed are made by a single plate of skin shaped, as illustrated on the figure 14 .
- the fixing member has only a single glue base, and it is glued on a single wall of the panel. This is the case when, for example, the axis of the fixing screw of the equipment is parallel to this wall and to the bonding plane. There is no moment of rotation generated by the force D and the skin works only in traction / compression.
- the mounting member comprises a rigid piece defining at least one base and a device provided with attachment means of the element, secured directly to the rigid piece. This direct attachment without intermediate part of the attachment means to the rigid part greatly increases the rigidity of the mounting member, which makes securing more secure.
- the rigid piece 108 has a stepped section defining two steps forming the bases 109 and a riser 113 and the panel is provided with a peripheral edge of complementary shape.
- the edge of the panel is provided with a reservation 114 of generally parallelepipedal shape defining an inner horizontal top surface 111, a recessed surface perpendicular (or substantially) 116 and the horizontal surface coinciding with the bottom wall 112 of the panel 101.
- the rigid piece with a staircase-shaped cross section is attached to this reservation.
- a yoke 106 is fixed to this rigid piece with its lateral edge fixed to the surface of the riser 113 of the rigid piece and the end slices of its branches are fixed on the surface of the adjacent step forming the upper base 109.
- Fixing the yoke on the rigid part is performed for example by welding, prior to bonding the rigid part on the panel.
- the bases 109 are fixed over their entire surface by gluing 117 to the corresponding walls of the panel. Glue is provided on the bases and / or the walls and the establishment is effected by simple application of the bases on their respective walls.
- the equipment can be mounted on the shaft.
- either the profile of the panel, and / or the geometry of the rigid part will be adapted to the biasing direction D to always have the adhesive surfaces parallel or at an angle of between 5 and 20 ° with respect to this direction of solicitation .
- the rigid piece and the member form a single piece, in this case a specific yoke 118, specific since its two branches diverge from each other by an angle ⁇ less than 20 °, preferably 10 ° , and greater than 2 °, preferably 5 ° in the direction opposite to its central portion 119.
- These diverging branches 118 constitute the bases 109 to be fixed on two walls of the same inclination 121 formed in the panel.
- the central portion 119 of the yoke forms the means of attachment of the element.
- this covering may extend over all or part of the surface of each branch 121.
- the glue 117 is present throughout this area of coverage.
- This specific screed 118 is particularly adapted to be mounted on a prominent panel portion (see figure) and the divergence of its branches allows a maintenance of the glue in the overlap area during attachment, an application of the bases on an inclined wall relative to the direction of approach of the yoke to the panel, being less likely to repel the adhesive than the application of bases on a wall parallel to the direction of application.
- the rigid piece is in the form of two rigid plates 122 respectively forming the two bases glued on the surface of two walls 123 of the panel parallel to the direction of stress, each extended by a plate portion to fix on the insert which in the example illustrated is a yoke 106.
- the yoke 106 can be fixed on the plates by its two lateral edges.
- the figure 18 shows that it is also possible to glue the outer surface of the yoke against the front edge 124 facing the panel without unduly stressing the panel foam since the efforts will pass mainly via the glue surfaces 117 parallel to the direction of solicitation D.
- the figure 19 highlights that the fact that one can, as for the variant embodiment of the figure 14 , provide panel walls and bases to be glued on, inclined at an angle of between 5 and 20 ° preferably 10 ° to ensure a good distribution of the glue during the fixing of the assembly "screed + rigid plates" on the panel.
- the assembly is greatly facilitated and accelerated (parts assembled in 1h without tools, without considering the drying of the glue).
- chassis / bodywork can be assembled anywhere without specific tools and especially outside the traditional factories of vehicle manufacturing but within any micro-manufacturing plant (dealer of car for example).
- the invention has been described with reference to the manufacture of a body / chassis assembly but can equally apply to any other type of structure the navigation craft, building constructions, furniture, ...
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Transportation (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
Description
- L'invention concerne le domaine des procédés d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en matériaux composites.
- L'invention concerne plus particulièrement les procédés d'assemblage de panneaux agencés pour constituer la carrosserie et/ou le châssis d'un véhicule automobile ou de navigation et auxquels doivent être fixés des équipements du véhicule tels que les ceintures de sécurité ou les organes fonctionnels du véhicule tels que les amortisseurs, le train roulant, le moteur.
- On a déjà utilisé dans l'industrie automobile, de telles structures sandwich en matériaux composites constituées de plusieurs panneaux à assembler pour former la caisse d'un véhicule.
- Notamment, le document
FR 2 732 301 - Selon ce procédé, conformément aux
figures 11 et 12 , les panneaux sont chacun pourvus de décrochements 1, 1' présentant la même pente afin que les deux profils puissent venir en coïncidence l'un avec l'autre, l'aile du premier panneau reposant sur la paroi du deuxième panneau, et l'aile du deuxième panneau reposant sur la paroi du premier panneau. Une couche de colle assure la fixation des deux panneaux entre eux. - Les différents panneaux constitutifs de la carrosserie sont assemblés autour de deux types de dispositifs qui les supportent.
- Le dispositif de la
figure 11 se compose essentiellement d'un gabarit inférieur 2 reposant sur le sol S et sur lequel est placé le panneau plancher 4 du véhicule et d'un gabarit supérieur 3 qui vient se placer par dessus le plancher. La face supérieure du gabarit 2 et la face inférieure du gabarit 3 ont des formes correspondant aux faces du plancher avec lesquelles elles sont en contact. - Le gabarit supérieur 3 comporte en outre des butées latérales 6 (deux de chaque côté) sur lesquelles viennent en appui les panneaux côtés d'habitacle 7 et des butées supérieures 8 sur lesquelles vient en appui le panneau pavillon 9. La forme et les dimensions des gabarits 2, 3 et des butées 6 , 8 sont telles que les éléments de structure soient en contact les uns avec les autres et puissent être collés les uns aux autres lorsqu'ils sont en appui sur les butées.
- Dans le mode de réalisation de la
figure 12 , le gabarit supérieur 11 présente deux parties inclinées 12 qui s'écartent du plan médian longitudinal du véhicule de bas en haut. Dans ce cas, il n'y a qu'une seule butée latérale 13 à la partie supérieure du gabarit. - Ce procédé d'assemblage présente globalement satisfaction pour l'assemblage des panneaux mais contraint à l'utilisation de gabarits fixes qui augmentent le coût et restreignent la mise en oeuvre du procédé au lieu de localisation des dits gabarits.
- Certains autres procédés requièrent des pions de centrage pour positionner les pièces entre elles.
- Ou encore des systèmes de serrage externes au panneau, qui permettent de garder les pièces en contact pendant l'opération de collage, ou bien encore par exemple dans le nautisme, il arrive que l'on positionne les deux pièces à assembler puis que l'on stratifie l'ensemble.
- Par ailleurs, ce type de structure à panneaux en matériaux composite sandwich pose de nombreux problèmes lorsque l'on veut y fixer des éléments, tels que par exemple les charnières de portières latérales et d'hayon arrière et les gâches de leurs serrures, les bras de suspension, support moteur, les poignées de maintien internes à l'habitacle, les supports de ceinture de sécurité ou tout autre élément devant être solidement fixé à la structure, surtout lorsque ces éléments subissent des contraintes importantes, variables ou répétées.
- On connaît déjà plusieurs méthodes pour poser un élément sur ce type de structure sandwich, qui consistent généralement à fixer un insert sur un panneau de ladite structure, ledit élément étant à son tour fixé sur la partie de l'insert qui fait saillie à l'extérieur du panneau au moyen d'une vis traversant l'insert dans son épaisseur. Plus précisément, l'insert est disposé dans le noyau du matériau et est ensuite recouvert des mêmes peaux stratifiées que le panneau.
- Ces inserts sont toutefois très couteux et longs à mettre en place dans les moules de fabrication des panneaux, quelle que soit la méthode utilisée :
Une première méthode consiste à fixer l'insert à travers l'une des peaux du panneau avant le moulage du noyau. - Une autre méthode consiste, après moulage du noyau, à usiner l'une des peaux du panneau et à sertir l'insert à travers celle-ci.
- Une autre méthode encore consiste à localement réunir les deux peaux du panneau et à insérer une vis à travers la zone à double paroi ainsi formée pour serrer l'ensemble avec un écrou par exemple.
- Les deux premières méthodes n'assurent pas un ancrage suffisamment solide de l'insert à travers le panneau car la fixation se fait sur une seule peau.
- La troisième méthode offre une meilleure résistance car la fixation se fait à travers les deux peaux d'un même panneau, mais l'insert fait saillie du panneau de chaque côté, ce qui peut poser de nombreux problèmes, notamment si la pose doit se faire à l'aveugle, et l'une des parties extérieurement saillantes de l'insert reste inutilisée, pouvant provoquer des blessure ou une gêne.
- Ainsi, dans le document
FR 2 744 182 a - Cependant, quelle que soit la méthode utilisée, les efforts générés par l'élément fixé sont localisés à l'intérieur du composite, ce qui oblige à multiplier les vis de fixation et sollicitent ce matériau composite dans le sens de l'arrachement des peaux et de la mousse et lui confèrent ainsi une durée de vie limitée.
- Dans le cas du brevet
FR2744182 - La présente invention a donc pour but premier d'éliminer les inconvénients précités et de proposer un nouveau procédé pour assembler les panneaux composites sandwich en matériaux composites, les uns les autres.
- L'invention répond à ce besoin en proposant une structure autoportante formée par l'assemblage d'au moins deux panneaux de structure sandwich en matériaux composites
Selon l'invention, cette structure autoportante est formée par l'assemblage d'au moins deux panneaux de structure sandwich en matériaux composites, ces deux panneaux présentant respectivement deux parties d'assemblage aux profils complémentaires dotées chacune d'au moins un moyen de serrage des panneaux le long des profils complémentaires, ces moyens de serrage pouvant occuper un état actif de serrage maximum des deux panneaux, les parties d'assemblage étant profilées de façon que lorsque les moyens de serrage occupent l'état actif, les deux panneaux emboîtés présentent une forme tridimensionnelle correspondant à celle de ces deux panneaux dans la structure à réaliser, et forment une sous structure autoportante. - L'invention peut par ailleurs présenter l'une et/ou l'autre des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison :
- les moyens de serrage comprennent des organes complémentaires de serrage.
- les organes complémentaires de serrage sont sécables au-delà d'un seuil d'effort prédéterminé
- au moins l'un des deux moyens de serrage complémentaires est formé d'une seule pièce avec le panneau.
- lorsque les moyens de serrage complémentaires sont des organes de serrage complémentaires, tels qu'une vis et un filetage, chaque partie d'assemblage de panneau comprend un insert de passage de l'organe actif, et au moins l'un des deux panneaux comprend une entrée d'accès à la tête de l'organe actif de serrage débouchant sur l'insert de passage du panneau considéré et accessible depuis une paroi extérieure du panneau, l'insert de l'autre panneau étant pourvu d'un filetage interne.
- les parties d'assemblage des deux panneaux comprennent chacune une entrée d'accès à la tête de l'organe actif de serrage débouchant sur l'insert qui est pourvu d'un filetage pour les deux panneaux.
- les extrémités complémentaires des deux panneaux présentent des profils incluant au moins un chanfrein.
- les parties d'assemblage des deux panneaux présentent des profils complémentaires définissant une partie mâle et une partie femelle.
- les moyens de serrage comprennent des cales d'écartement des deux panneaux fixées sur les extrémités en regard des deux panneaux à assembler. Ces cales peuvent être en matériau souple permettant de réaliser une étanchéité de la cavité intérieure pour pouvoir y injecter de la colle qui va remplir la cavité).
- la structure comprend une colle comme moyen de fixation définitif des panneaux à assembler comblant l'espace existant entre les deux parties d'assemblage des deux panneaux.
- la structure comprend différents panneaux assemblés au moins deux à deux, et formant un ensemble de châssis et de carrosserie montée sur le châssis, d'un véhicule.
- L'invention concerne également un panneau de structure sandwich en matériaux composites constitutif de la structure ci-dessus comprenant un filetage interne et une entrée débouchant au sein de ce filetage accessible depuis la peau extérieure du panneau, et une partie d'assemblage pourvue d'un profil de positionnement.
- L'invention concerne également un procédé d'assemblage d'au moins deux panneaux selon la revendication précédente, pour former une structure tridimensionnelle autoportante, dans lequel :
- on forme une série de panneaux à assembler successivement, avec pour les deux parties de panneaux successifs à assembler se retrouvant en regard l'une de l'autre, des profils complémentaires d'assemblage autoportant, et des moyens complémentaires de serrage
- on assemble un premier panneau avec le panneau successif en emboîtant les profils complémentaires des parties à assembler et en déplaçant les moyens de serrage à leur état actif pour former une sous structure autoportante,
- on fixe définitivement un panneau à un autre, de préférence immédiatement après la formation de la sous-structure auto portante.
- on assemble de la même façon les autres panneaux jusqu'à l'obtention de la structure désirée.
- L'invention concerne également un véhicule tel qu'un véhicule automobile pourvu de la structure à châssis et carrosserie composite et d'équipements fonctionnels fixés à celle ci au moyen d'organes de montage.
- Ledit organe de montage peut être fixé selon le procédé dans lequel un organe de montage d'un élément susceptible de solliciter le panneau suivant une direction principale D, comprend une pièce rigide définissant au moins une embase fixée en surface respectivement d'au moins une paroi du panneau et un insert doté de moyens d'accroche de l'élément, solidarisé à la pièce rigide, la paroi du panneau à la surface de laquelle est fixée l'embase de la pièce rigide, étant sensiblement parallèle à la direction de sollicitation du panneau par l'élément ou présentant une inclinaison inclinée d'un angle respectivement de plus ou moins α = 20°, de préférence α = 10°par rapport à cette direction D.
- La direction principale D est la direction suivant laquelle la force exercée par l'équipement sur le panneau est optimale pour réaliser efficacement une action de traction/compression sur le panneau.
- Ce procédé peut présenter l'une et/ou l'autre des caractéristiques suivantes :
- la pièce rigide comprend au moins deux embases fixées en surface respectivement d'au moins deux parois du panneau, les deux parois du panneau à la surface desquelles sont fixées les embases de la pièce rigide, étant sensiblement parallèles à la direction de sollicitation du panneau par l'élément ou présentant une inclinaison inclinée d'un angle respectivement de plus ou moins α = 20°, de préférence α = 10°par rapport à cette direction D. Il est préférable d'avoir deux embases pour éviter de créer un moment de rotation qui ferait travailler la peau sur laquelle est fixé l'organe de fixation, en compression et arrachement. Il est également possible d'avoir trois embases.
- les deux parois du panneau à la surface desquelles sont fixées les embases de la pièce rigide, sont sensiblement parallèles à la direction de sollicitation du panneau par l'élément ou présentent une inclinaison inclinée d'un angle respectivement de plus ou moins α = 20°, de préférence α = 5 ou 10°par rapport à cette direction D.
- les embases de la pièce rigide sont parallèles l'une de l'autre ou peuvent avoir un léger angle d'inclinaison l'une vis à vis de l'autre, par exemple entre 5 et 20°, pour faciliter le montage
- les embases de la pièce rigide divergent l'une de l'autre en direction opposée à la partie intermédiaire.
- la pièce rigide et l'insert précité forment une seule pièce.
- l'insert comprend une chape, un bossage, un crochet et/ou une bride pour permettre la fixation de l'élément sur le panneau.
- lorsque l'insert comprend une chape, les deux branches opposées de la chape constituent les embases de la pièce rigide et la partie centrale à orifice de la chape, forme le moyen d'accroche de l'élément.
- la pièce rigide présente une section en escalier définissant deux marches et une contremarche et le panneau est pourvu d'un bord périphérique de forme complémentaire, l'insert étant fixé sur la surface externe de la pièce rigide, opposée au panneau.
- lorsque l'insert est une chape, la tranche latérale de la chape est fixée en surface de la contremarche et/ou les tranches d'extrémité de ses branches sont fixées en surface de la marche adjacente.
- la pièce rigide comprend deux plaques rigides formant respectivement les deux embases fixées en surface des deux parois du panneau, prolongées chacune par une partie de plaque à fixer sur l'insert.
- lorsque l'insert est une chape est une chape, les deux tranches latérales de la chape sont fixées en surface des deux parties de plaque.
- la pièce rigide et/ou l'organe de montage sont également fixés en surface d'un bord frontal du panneau.
- la fixation des embases en surface respectivement des deux parois du panneau s'effectue par collage.
- L'invention concerne également un panneau de structure sandwich en matériaux composites tel que décrit ci-dessus, et pourvu d'un organe de montage d'un élément susceptible de solliciter le panneau suivant une direction principale D, l'organe de montage comprenant une pièce rigide définissant au moins une embase fixée en surface respectivement d'au moins une paroi du panneau et un insert doté de moyens d'accroche de l'élément, solidarisé à la pièce rigide, la paroi du panneau à la surface de laquelle est fixée l'embase de la pièce rigide, étant sensiblement parallèle à la direction de sollicitation du panneau par l'élément ou présentant une inclinaison inclinée d'un angle respectivement de plus ou moins α = 20°, de préférence α = 10°par rapport à cette direction D.
- L'invention concerne également un ensemble incluant le panneau ci-dessus, un équipement du véhicule à fixer sur le panneau, un organe de montage de cet élément, comprenant un axe s'étendant selon une direction principale D et susceptible de solliciter le panneau suivant une direction principale D, l'organe de montage comprenant une pièce rigide définissant au moins une embase fixée en surface respectivement d'au moins une paroi du panneau et un insert doté de moyens d'accroche de l'élément, solidarisé à la pièce rigide, la paroi du panneau à la surface de laquelle est fixée l'embase de la pièce rigide, étant sensiblement parallèle à la direction de sollicitation du panneau par l'élément ou présentant une inclinaison inclinée d'un angle respectivement de plus ou moins α = 20°, de préférence α = 10°par rapport à cette direction D.
- D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- La
figure 1 représente une vue en coupe illustrant les parties d'assemblage de deux panneaux pourvu de profils adaptés et de moyens de serrage des deux profils complémentaires, permettant de doter les deux panneaux lorsque mis en contact pour autoriser le transfert des efforts, d'une forme tridimensionnelle semblable à celle de ces panneaux dans la structure finale à réaliser, - - La
figure 2 est une vue analogue à celle de lafigure 1 pour un second mode de réalisation de l'assemblage - - Les
figures 3 à 10 représentent les étapes successives du procédé d'assemblage de panneaux formant un châssis et une carrosserie de véhicule automobile - - Les
figures 11 et 12 précitées représentent le procédé d'assemblage de panneaux selon l'art antérieur, rendant nécessaire l'utilisation de gabarits, - la
figure 13 représente une vue en perspective d'un premier mode de réalisation du montage d'un organe mécanique de fixation d'un équipement sur un panneau de structure sandwich, selon l'invention - - la
figure 14 illustre une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation du montage d'un organe mécanique de fixation d'un équipement sur un panneau de structure sandwich, selon l'invention - - la
figure 15 représente par une vue schématique de côté, le montage de l'organe mécanique de fixation de lafigure 1 , sans l'axe de fixation à l'équipement, - - les
figures 16 à 19 illustrent respectivement quatre variantes de réalisation du montage selon l'invention. - Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires des différents modes de réalisation sont repérés par des signes de référence identiques sur l'ensemble des figures.
- Les modes de réalisations montrés dans les
figures 13 à 19 ne font pas partie de l'invention revendiquée. - En référence à la
figure 10 , l'invention concerne une structure autoportante pour véhicule automobile, formant le châssis et la carrosserie du véhicule, à partir de l'assemblage de différents panneaux de structure sandwich en matériaux composites. - Selon l'invention, deux panneaux à assembler l'un à l'autre 20, 21 conformément aux
figures 1 et 2 , comprennent des parties d'assemblage aux profils complémentaires 22, 23 dotées respectivement de deux moyens de serrage complémentaires 24, 25 pouvant occuper un état actif de serrage des deux panneaux selon les profils complémentaires des deux parties d'assemblage. - Les parties d'assemblage sont profilées de façon que lorsque les moyens de serrage occupent l'état actif, les deux panneaux sont en contact suivant le plan de contact formé par les profils complémentaires en contact l'un de l'autre ou par l'intermédiaire de cales d'écartement, et présentent alors une forme tridimensionnelle semblable à celle de ces panneaux dans la structure finale à réaliser et forment, une fois définitivement solidarisés l'un à l'autre, une sous structure autoportante.
- Ainsi, la mise en oeuvre du procédé d'assemblage selon l'invention réside principalement dans la définition de différentes portions de carrosserie et de châssis, formant toutes ensembles la carrosserie et le châssis d'un véhicule, et pouvant former une série de panneaux dont chacun peut être assemblé à un ou un ensemble de panneau(x) précédemment installé(s).
- On décrit dans ce qui suit un exemple de définition de portions de carrosserie et de portions de châssis d'un véhicule à former, et un exemple d'assemblage de celles ci.
- Conformément à l'exemple illustré sur les
figures 3 à 10 , ces panneaux sont successivement : - le plancher du véhicule 27 (
figure 3 ) - le pare-close 28 (
figure 4 ) - l'unité avant 29 (
figure 5 ) - les montants arrières 31 (
figure 6 ) - les deux flans de carrosserie 32, 33 (
figures 7 et 8 ) - l'encadrement du pare-brise 34 (
figure 9 ) - le toit 35 (
figure 10 ) - Conformément à la
figure 4 , on assemble le pare-close 28 sur le plancher 27 du véhicule qui seront respectivement munis, l'un sur sa tranche inférieure, l'autre sur sa face supérieure, de profils complémentaires à l'image par exemple de ceux représentés sur lafigure 2 . - En référence à cette
figure 2 , le panneau formant le plancher 27 peut être muni d'un bossage 31 vu en coupe sur la figure s'étendant sur la largeur ou la longueur de la partie assembler du pare-close 28, qui sera quant à lui pourvu d'une rainure de forme complémentaire 32. - Ce bossage présente dans l'exemple représenté en section transversale une forme trapézoïdale définissant deux chanfreins convergeant en direction du pare-close, reliés par une petite base, et ainsi, une partie mâle.
- Les deux pans inclinés du bossage sont pourvus de cales d'écartement 33 constitués d'un matériau souple tel qu'un joint caoutchouc qui maintiennent un écart entre les deux panneaux lorsque les moyens de serrage occupent leur état actif dans lequel ils autorisent une venue en contact des deux panneaux, via les cales d'écartement 33.
- Les calles d'écartement 33 peuvent également remplir une fonction d'étanchéité lorsque les moyens de serrage occupent leur état actif, facilitant ainsi l'injection de colle dans des profils étanches pour la fixation définitive de la sous-structure autoportante.
- Dans l'autre exemple de réalisation illustré sur la
figure 1 pour le serrage de deux panneaux s'étendant dans le même plan, un autre type de profils complémentaires est proposé. Celui-ci comprend un chanfrein central 41 et deux pans latéraux verticaux 42 sur lesquels sont fixés les cales d'écartement 33. - Les moyens de serrage complémentaires 34 incluent un organe de serrage tel qu'une vis taraudée rapportée 36 et un insert de passage de cette vis réalisé dans le panneau pare-close 28 et un insert de passage de cette vis, avec filetage interne réalisé dans le panneau de plancher 27, par exemple au moyen d'inserts rapportés respectivement aux deux panneaux, le plancher étant en outre pourvu d'une entrée 37 d'accès à la tête de l'organe actif de serrage débouchant sur le passage et accessible depuis la paroi inférieure du plancher afin qu'un outillage puisse accéder à la tête de vis et la serrer jusqu'à sa venue en butée sur un alésage 38 prévu entre l'entrée 37 et le filetage 35, venue en butée correspondant à l'état actif de cet organe de serrage.
- Les moyens de serrage seront prévus avec une limitation de leur couple de serrage à une faible valeur permettant cependant de bien écraser les cales d'écartement et assurer l'étanchéité, le serrage ne servant qu'à positionner les pièces, et non à passer les efforts qui transitent par le collage une fois la sous-structure autoportante définitivement collée.
- Pour limiter le couple de serrage, et ne pas endommager les pièces, des organes de serrage avec vis en plastique, qui limitent le couple maximum de serrage, seront privilégiées. L'on pourra idéalement prévoir une tête de vis sécable au delà d'une valeur de seuil d'effort de serrage prédéterminée.
- Le poids des éléments est supporté par les profils en contact via la colle et les cales d'écartement, et non par le système de serrage qui n'est pas prévu assez résistant pour assurer cette fonction, ou celle de la fixation d'un équipement du véhicule.
- Dans une variante de réalisation illustrée en pointillé sur les
figures 1 et 2 , l'autre panneau (pare-close 28 dans l'exemple considéré) est également muni d'une entrée d'accès au passage 35 afin d'y insérer un organe de serrage alternatif susceptible d'être commandé depuis le côté du pare-close pour rapprocher les deux panneaux. Le fait de disposer de plusieurs localisations pour l'accès à l'organe de serrage permet d'avoir la liberté de choisir lequel sera le plus approprié pour le montage. - Pour assembler un panneau qui doit l'être à plusieurs panneaux précédemment assemblés en une sous-structure autoportante (par exemple les flans 32 et 33 des
figures 7 et 8 ), ce panneau sera pourvu à chacune de ses portions venant en accostage avec les panneaux précédemment installés, de profil d'assemblage (bossage ou rainure) et d'organe de serrage (vis ou filetage) et le panneau en regard, du profil d'assemblage et de l'organe de serrage complémentaires. - Le positionnement précis (inclinaison et coordonnées) d'un panneau à assembler peut être obtenu à l'aide d'un seul panneau qui sera pourvu à cet effet de plusieurs profils et organes de serrage complémentaires du panneau à assembler (cas du positionnement du pare-close vis à vis du plancher) ou de plusieurs panneaux différents qui seront pourvus d'un ou plusieurs profils et organes de serrage complémentaires du panneau à assembler.
- Le pare-close 28 et le plancher 27 devant être positionnés exactement perpendiculairement l'un de l'autre dans la structure définitive, et à des coordonnées X, Y, Z particulières, la vis et les inclinaisons des pans du bossage 31 et de la rainure 32 représentés sur la
figure 2 , et la vis et les inclinaisons des pans d'un ou plusieurs autres bossage(s) et rainure(s), non représentés, et ceux de l'unité arrière 29 qui est fixée à la fois au pare-close 28 et au plancher, sont dimensionnées de façon à disposer le pare-close 28 exactement perpendiculairement au plancher 27 et exactement aux coordonnées X, Y, Z particulières lorsque les têtes de vis 36 de ces moyens, arrivent en butée contre les alésages correspondants 38, dans l'état actif de ces organes de serrage 36. - Une fois que les deux panneaux sont correctement positionnés et maintenus dans cette position correcte grâce à l'inclinaison des pans du bossage et ceux de la rainure et les cales d'écartement, et que les organes de serrage occupent leur état actif, de la colle est injectée dans l'espace défini entre le bossage et la rainure et les cales 33 soit directement depuis une extrémité ouverte du profil étanche ainsi formé, soit via par exemple des conduits non représentés prévus au sein d'au moins un panneau et débouchant dans l'interstice entre les cales 33.
- Le collage de la sous-structure peut également être réalisé en enduisant de colle un des panneaux à assembler avant d'actionner les moyens de serrage. L'évacuation de la colle excédentaire et de l'air emprisonné s'effectuant par les extrémités ouvertes des zones de collage, ou par les conduits prévus au sein d'au moins un panneau afin que les surfaces de collage soient entièrement enduites. Le pare-close 28 fixé au plancher 27 forment une sous structure autoportante à laquelle pourra être fixée le panneau suivant (l'unité 29), avec la même procédure que décrite ci-dessus, puis respectivement :
- les montants arrières 31 (
figure 6 ) - successivement les deux flans de carrosserie 32, 33 (
figures 7 et 8 ) - l'encadrement du pare-brise 34 (
figure 9 ) - le toit 35 (
figure 10 ). - Selon une variante de réalisation préférée, le positionnement définitif et précis de chaque panneau n'est assuré que lorsque tous sont en place. C'est leur coopération et la redondance des systèmes de positionnement qui fait la robustesse du procédé d'assemblage. Par exemple, les flans peuvent repositionner le toit et le pare-close.
- L'ordre d'assemblage peut également être 27, 28, 29, 31, 35 puis 35 et 34, les flans venant repositionner la voute formée par les autres éléments.
- La colle est choisie avec un temps de séchage de l'ordre de quelques heures, permettant l'assemblage et le serrage des vis de maintien de tous les panneaux avant qu'elle ne durcisse complètement, ce qui laisse le temps le monter l'ensemble de la structure avant qu'elle ne durcisse.
- Les panneaux constitutifs de la structure sont de préférence réalisés par la méthode dite RTM (Resin Transfer Molding ou moulage par transfert de résine). Pour cela, on réalise d'abord dans un moule un noyau en mousse rigide, par exemple en mousse de polyuréthane de la forme désirée. On réalise ensuite deux préformes qui constitueront les parois rigides de l'élément. Celles-ci sont de préférence en fibre de verre et peuvent être réalisées soit par déformation d'un mat, soit par projection des fibres avec adjonction d'un liant et formage à chaud.
- Les parois sont de la forme qui convient pour être appliquées de part et d'autre de la mousse.
- Les deux préformes sont ensuite placées de part et d'autre du noyau qui remplit ainsi l'espace ménagé entre elles. L'ensemble est ensuite placé dans un nouveau moule et on injecte de la résine dans les préformes, puis on effectue une polymérisation à chaud. On obtient ainsi le panneau dans lequel les deux parois 11 et 12 délimitent un espace contenant le matériau de remplissage 10.
- D'autres méthodes peuvent être mises en oeuvre pour réaliser les panneaux de structure. Par exemple, on peut utiliser une technique dite de moussage "in situ" : on réalise d'abord deux préformes ou peaux que l'on assemble et on injecte ensuite la mousse dans l'espace interne. On peut aussi coller la mousse sur l'une des peaux et coller l'autre peau sur l'ensemble ainsi obtenu. Ces techniques sont connues en soi et ne seront pas davantage détaillées ici.
- Ces panneaux sont caractérisés par :
- le fait qu'ils soient tous réalisés en matériaux composite
- qu'ils ont une épaisseur comprise entre 5 et 100 mm
- qu'ils comprennent des points de solidarisation l'un à l'autre par vissage permettant le serrage des panneaux l'un contre l'autre en vue du collage
- qu'ils comprennent un système d'auto-alignement des pièces par un profil adapté (avec un angle de X° par rapport à la direction de serrage) qui entre en fonction lorsque l'on serre les pièces.
- le fait que ce soit une paire de profils complémentaires (ou un ensemble de profils complémentaires) qui positionne les pièces suivant des inclinaisons et des positions X, Y, Z relatives garantit la précision extrême de ces inclinaisons/positionnement et rend inutile l'emploi de tout système de positionnement externe utilisé dans l'art antérieur).
- Conformément notamment à la
figure 13 , l'invention concerne la fixation, sur un panneau de structure sandwich en matériaux composites 101, définissant deux peaux extérieures 102, 103 et un coeur de mousse 104, d'un organe de montage de type chape dans l'exemple illustré 106 et axe de chape 107. - Cet organe de montage sert à la fixation d'un équipement du véhicule automobile susceptible de solliciter ce panneau suivant une direction principale D, tel qu'un amortisseur sollicitant un panneau dans la direction de son cycle de compression/détente.
- Cet organe peut servir bien à la fixation d'autres équipements du véhicule sur un tel panneau comme, par exemple : les charnières de portières, les poignées de maintien interne à l'habitacle et les supports de ceinture de sécurité. La direction principale D est la direction suivant laquelle la force exercée par l'équipement sur le panneau est optimale pour réaliser efficacement une action de traction/compression sur le panneau. Sur la
figure 13 , la direction principale D est sensiblement parallèle à l'axe de chape 107 comme indiquée par la ligne continue avec les doubles flèches. - Il est également possible de fixer des éléments quasi-mobiles, qui sont donc susceptibles de bouger, ou de transmettre des forces selon une direction variable d'une plage d'angles. Ainsi, la direction principale D peut varier de plus ou moins β= 20°, de préférence β= 10° comme indiqué par les lignes discontinues avec les doubles flèches sur la
figure 13 . - Plus particulièrement, il existe d'autres équipements du véhicule, qui sont susceptibles de solliciter ce panneau suivant plusieurs directions dans un plan principal DD, par exemple une fixation de triangle de suspension qui sollicite le panneau selon la direction longitudinale X, ainsi que selon la direction latérale Y dans la
figure 13 . Dans ce cas, les 2 directions de sollicitations forment un plan principal DD (représenté sur lafigure 13 ). - Pour éviter de fragiliser le panneau du fait de la fixation de l'organe de montage, et de sa liaison avec un équipement lui faisant subir des efforts, l'invention prévoit de monter la chape 106 ou tout autre organe d'accroche de l'équipement, par l'intermédiaire d'une pièce rigide 108 définissant au moins deux embases 109 fixées en surfaces respectivement de deux parois de peau 111, 112 du panneau sensiblement parallèles à la direction de sollicitation du panneau par l'élément ou présentant une inclinaison d'un angle de plus ou moins α = 20°, de préférence α = 5° ou 10° par rapport à la direction principale D.
- Plus particulièrement, au moins une embase 109 fixée en surface de parois du panneau est sensiblement parallèle au plan principal DD, ou présentant une inclinaison d'un angle de plus ou moins α = 20°, de préférence α = 5° ou 10° par rapport au plan principal DD.
- Les embases 109 de la pièce rigide 108 sont fixées à la surface des parois de peau 111, 112 du panneau par collage.
- Cette configuration permet de disposer la surface de collage dans le plan de l'effort principal pour faire travailler en traction/compression la peau du composite sandwich, et non en flexion sans ainsi pâtir de la faible résistance de la mousse à la compression, et en tirant profit des meilleures propriétés mécaniques des peaux 102, 103 vis à vis de celles de la mousse. Les efforts transmis au panneau par l'équipement via sa fixation sont ainsi répartis sur les surfaces de collage et non localisés ponctuellement, en étant orientés parallèlement aux peaux du panneau et en ne sollicitant que ces peaux, non la mousse ou dans une largement moindre mesure.
- Les fibres de la peau seront avantageusement disposées également sensiblement parallèlement à la direction de sollicitation et ainsi parallèlement à l'un des côtés de l'embase.
- Il se peut que les deux parois de peau sur lesquelles sont fixées les deux embases, soient réalisées par une seule plaque de peau mise en forme, telle qu'illustrée sur la
figure 14 . - Selon un mode de réalisation non représenté, l'organe de fixation n'a qu'une unique embase de collage, et il est collé sur une unique paroi du panneau. Tel est le cas lorsque, par exemple, l'axe de la vis de fixation de l'équipement est parallèle à cette paroi et au plan de collage. Il n'y a alors pas de moment de rotation généré par l'effort D et la peau travaille uniquement en traction/compression.
Selon un autre mode de réalisation, l'organe de montage comprend une pièce rigide définissant au moins une embase et un dispositif doté de moyens d'accroche de l'élément, solidarisé directement à la pièce rigide. Cette solidarisation directe sans pièce intermédiaire du moyen d'accroche à la pièce rigide augmente fortement la rigidité de l'organe de montage, qui rend la fixation plus sécurisée. - On décrit dans ce qui suit, différents exemples illustratifs de l'invention en référence aux figures :
- En référence à la
figure 13 , et à lafigure 15 , dans ce mode de réalisation, la pièce rigide 108 présente une section en escalier définissant deux marches formant les embases 109 et une contremarche 113 et le panneau est pourvu d'un bord périphérique de forme complémentaire. - En l'occurrence, la tranche du panneau est pourvue d'une réservation 114 de forme générale parallélépipédique définissant une surface supérieure horizontale interne 111, une surface en retrait perpendiculaire (ou sensiblement) 116 et la surface horizontale coïncidant avec la paroi inférieure 112 du panneau 101.
- La pièce rigide à section transversale en forme d'escalier est fixée sur cette réservation.
- Une chape 106 est fixée à cette pièce rigide avec sa tranche latérale fixée en surface de la contremarche 113 de la pièce rigide et les tranches d'extrémité de ses branches sont fixées en surface de la marche adjacente formant l'embase supérieure 109.
- La fixation de la chape sur la pièce rigide s'effectue par exemple par soudure, préalablement au collage de la pièce rigide sur le panneau.
- On dispose en fait d'un ensemble « pièce rigide + chape » (éventuellement axe de chape) déjà assemblé et solidarisé qu'il suffit de venir coller par ses embases sur les parois appropriées du panneau.
- Les embases 109 sont fixées sur toute leur surface par collage 117 sur les parois correspondantes du panneau. On prévoit de la colle sur les embases et/ou les parois et la mise en place s'effectue par simple application des embases sur leurs parois respectives.
- Une fois que le collage est sec, l'équipement peut être monté sur l'axe.
- Conformément à la comparaison des
figures 15 et 16 , on adaptera soit le profil du panneau, et/soit la géométrie de la pièce rigide à la direction de sollicitation D pour toujours disposer les surfaces de colle parallèlement ou avec un angle compris entre 5 et 20° vis à vis de cette direction de sollicitation. - Dans le mode de réalisation illustré sur la
figure 14 , la pièce rigide et l'organe forment une seule pièce, en l'occurrence une chape spécifique 118, spécifique puisque ses deux branches divergent l'une de l'autre d'un angle α inférieur à 20°, de préférence à 10°, et supérieur à 2°, de préférence à 5° en direction opposée à sa partie centrale 119. - Ces branches divergentes 118 constituent les embases 109 à fixer sur deux parois de même inclinaison 121 formées dans le panneau.
- La partie centrale 119 de la chape forme le moyen d'accroche de l'élément.
- La fixation de la chape sur les parois externes 121 du panneau s'effectue sur la zone de recouvrement entre les branches 118 et lesdites parois 121, ce recouvrement pouvant s'étendre sur tout ou partie de la surface de chaque branche 121.
- La colle 117 est présente sur toute cette zone de recouvrement.
- Cette chape spécifique 118 est particulièrement adaptée pour être montée sur une partie proéminente de panneau (voir figure) et la divergence de ses branches permet un maintien de la colle dans la zone de recouvrement lors de la fixation, une application des embases sur une paroi inclinée par rapport à la direction de rapprochement de la chape vers le panneau, étant moins susceptible de repousser la colle que l'application d'embases sur une paroi parallèle à la direction d'application.
- Dans les modes de réalisation de ces figures, la pièce rigide se présente sous la forme de deux plaques rigides 122 formant respectivement les deux embases collées en surface de deux parois 123 du panneau parallèles à la direction de sollicitation, prolongées chacune par une partie de plaque à fixer sur l'insert qui dans l'exemple illustré est une chape 106. Dans ce cas, la chape 106 peut être fixée sur les plaques par ses deux tranches latérales.
- La
figure 18 montre que l'on peut également coller la surface externe de la chape contre le bord frontal 124 en regard du panneau sans pour autant solliciter outre mesure la mousse du panneau puisque les efforts transiteront principalement via les surface de colle 117 parallèles à la direction de sollicitation D. - La
figure 19 met en évidence que le fait que l'on puisse, comme pour la variante de réalisation de lafigure 14 , prévoir des parois de panneau et embases à coller dessus, inclinées d'un angle a compris entre 5 et 20° de préférence 10° pour garantir une bonne répartition de la colle lors de la fixation de l'ensemble « chape + plaques rigides » sur le panneau. - L'invention telle que décrite ci-dessus présente différents avantages qui sont présentés ci-dessous :
Grâce à la formation de sous-structures de nombre de panneaux croissant tout au long du procédé d'assemblage, et qui sont rendues autoportantes, les outillages de l'art antérieur permettant de maintenir en position ou de serrer les panneaux les uns contre les autres, de type gabarit ou dispositif de serrage rapporté, deviennent superflus, ces fonctions étant intégrées au sein des panneaux eux mêmes, dès leur fabrication idéalement. - L'assemblage en est considérablement facilité et accéléré (pièces assemblables en 1h sans outils, sans considérer le séchage de la colle).
- Les couts de fabrication des outillages sont limités et le châssis/carrosserie peut être assemblé n'importe où sans outillage spécifique et notamment en dehors des usines traditionnelles de fabrication de véhicule mais au sein de n'importe quelle micro-usine de fabrication (concessionnaire de voiture par exemple).
- Il s'ensuit une simplification drastique de la conception automobile et un allégement du véhicule réalisé.
- L'invention a été décrite en référence à la fabrication d'un ensemble carrosserie/châssis mais peut tout autant s'appliquer à tout autre type de structure les embarcations de navigation, les constructions du bâtiment, les meubles, ...
Claims (14)
- Structure autoportante formée par l'assemblage d'au moins deux panneaux de structure sandwich en matériaux composites, ces deux panneaux présentant respectivement deux parties d'assemblage aux profils complémentaires (31, 32) dotées chacune d'au moins un moyen de serrage des panneaux le long des profils complémentaires, ces moyens de serrage (35, 36) pouvant occuper un état actif de serrage maximum des deux panneaux, les parties d'assemblage étant profilées de façon que lorsque les moyens de serrage occupent l'état actif, les deux panneaux emboîtés présentent une forme tridimensionnelle correspondant à celle de ces deux panneaux dans la structure à réaliser, et forment une sous structure autoportante.
- Structure selon la revendication 1, dans laquelle les moyens de serrage comprennent des organes complémentaires de serrage (35, 36).
- Structure selon la revendication 2, dans laquelle au moins l'un (36) des deux moyens de serrage complémentaires est sécable au-delà d'un seuil d'effort prédéterminé.
- Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle au moins l'un (35) des deux moyens de serrage complémentaires est formé d'une seule pièce avec le panneau.
- Structure selon la revendication précédente, dans laquelle lorsque les moyens de serrage complémentaires sont des organes de serrage complémentaires, tels qu'une vis et un filetage, chaque partie d'assemblage de panneau comprend un insert de passage de l'organe actif, et au moins l'un des deux panneaux comprend une entrée (37) d'accès à la tête (36) de l'organe actif de serrage débouchant sur l'insert de passage, du panneau considéré et accessible depuis une paroi extérieure du panneau, l'insert de l'autre panneau étant pourvu d'un filetage interne.
- Structure selon la revendication précédente, dans laquelle les parties d'assemblage (31, 32) des deux panneaux comprennent chacune une entrée d'accès à la tête de l'organe actif de serrage débouchant sur l'insert à filetage du panneau considéré.
- Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle les parties d'assemblage des deux panneaux présentent des profils incluant au moins un chanfrein (41).
- Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle les extrémités complémentaires des deux panneaux présentent des profils complémentaires définissant une partie mâle et une partie femelle.
- Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle les moyens de serrage comprennent des cales d'écartement (33) des deux panneaux fixées sur les parties d'assemblage en regard des deux panneaux à assembler.
- Structure selon l'une des revendications précédentes, comprenant une colle comme moyen de fixation définitif des panneaux à assembler comblant l'espace existant entre les deux parties d'assemblage des deux panneaux.
- Structure selon l'une des revendications précédentes comprenant différents panneaux assemblés au moins deux à deux, et formant un ensemble de châssis et de carrosserie montée sur le châssis, d'un véhicule.
- Panneau de structure sandwich en matériaux composites constitutif de la structure selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un filetage interne (35) et une entrée (37) débouchant au sein de ce filetage accessible depuis la peau extérieure du panneau, et une partie d'assemblage (31, 32) pourvue d'un profil de positionnement.
- Procédé d'assemblage d'au moins deux panneaux selon la revendication précédente, pour former une structure tridimensionnelle autoportante, dans lequel :- on forme une série de panneaux à assembler successivement, avec pour les deux parties de panneaux successifs à assembler se retrouvant en regard l'une de l'autre, des profils complémentaires d'assemblage, et des moyens complémentaires de serrage selon le profil complémentaire prédéfini- on assemble un premier panneau avec le panneau successif en emboîtant les profils complémentaires des parties à assembler et en déplaçant les moyens de serrage à leur état actif pour former une sous structure autoportante,- on injecte un moyen de fixation définitive assurant une fixation définitive d'un panneau à un autre après un durée prédéterminée et choisie légèrement supérieure à celle de l'assemblage de l'ensemble des panneaux de la structure, de préférence immédiatement après la formation de la sous-structure auto portante.- on assemble de la même façon les autres panneaux jusqu'à l'obtention de la structure désirée.
- Véhicule tel qu'un véhicule automobile pourvu de la structure tridimensionnelle autoportante selon les revendications 1-11, dans lequel des équipements fonctionnels sont fixés à la structure par des organes de montage.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR1558171A FR3040680B1 (fr) | 2015-09-03 | 2015-09-03 | Procede de fixation d'equipements sur une structure sandwich en materiaux composites ne fragilisant pas ladite structure. |
FR1558167A FR3040679B1 (fr) | 2015-09-03 | 2015-09-03 | Procede d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en materiaux composites, de duree reduite. |
PCT/FR2016/052175 WO2017037398A1 (fr) | 2015-09-03 | 2016-09-02 | Procédé d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en matériaux composites, de durée réduite |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP3344524A1 EP3344524A1 (fr) | 2018-07-11 |
EP3344524B1 true EP3344524B1 (fr) | 2019-08-14 |
Family
ID=57068139
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP16775765.7A Active EP3344524B1 (fr) | 2015-09-03 | 2016-09-02 | Procédé d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en matériaux composites, de durée réduite |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP3344524B1 (fr) |
ES (1) | ES2755410T3 (fr) |
WO (1) | WO2017037398A1 (fr) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109263733A (zh) * | 2018-08-20 | 2019-01-25 | 北京长城华冠汽车科技股份有限公司 | 一种碳纤维顶盖连接工艺 |
CN112067431B (zh) * | 2020-05-19 | 2023-09-05 | 中国飞机强度研究所 | 一种自对中夹层结构侧向压缩试验夹持装置 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5041318A (en) * | 1988-06-23 | 1991-08-20 | Hulls John R | Composite structural member with integral load bearing joint-forming structure |
FR2732301B1 (fr) | 1995-03-28 | 1997-04-30 | Peugeot | Structure composite pour vehicule automobile, element constitutif de cette structure et vehicule automobile comportant une telle structure |
FR2744182B1 (fr) | 1996-01-25 | 1998-03-27 | Peugeot | Procede pour fixer un insert sur une structure sandwich constituee d'au moins deux panneaux a coller ensemble suivant un plan de joint peripherique, dispositif pour sa mise en oeuvre et structure equipee de ce dispositif |
EP2524857B1 (fr) * | 2011-05-20 | 2015-11-04 | Schmitz Cargobull AG | Système doté de modules individuels pour la formation d'un ensemble de coffre |
-
2016
- 2016-09-02 EP EP16775765.7A patent/EP3344524B1/fr active Active
- 2016-09-02 ES ES16775765T patent/ES2755410T3/es active Active
- 2016-09-02 WO PCT/FR2016/052175 patent/WO2017037398A1/fr unknown
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
None * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2017037398A1 (fr) | 2017-03-09 |
ES2755410T3 (es) | 2020-04-22 |
EP3344524A1 (fr) | 2018-07-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA2781778C (fr) | Procede pour realiser une jonction etanche entre des pieces d'aeronef | |
CA2781777C (fr) | Aeronef comportant une cloison interne | |
EP2268474B1 (fr) | Pièce structurale courbe en matériau composite et procédé de fabrication d'une telle pièce | |
FR2595647A1 (fr) | Longeron de support et construction d'infrastructure de vehicule | |
FR2602739A1 (fr) | Pale en materiaux composites, a structure bilongeron et bicaisson, et a revetement stratifies a sandwich de nid d'abeilles, et son procede de fabrication | |
EP3194253B1 (fr) | Procédé de fabrication d'un véhicule et véhicule comportant un plancher composite | |
FR2990651A1 (fr) | Pare-brise comportant un fenestron pourvu d'une semelle d'accouplement integree de forme conjuguee a celle du montant de carrosserie. | |
EP2662280B1 (fr) | Poutre ventrale d'un aéronef | |
WO2008043940A2 (fr) | Fuselage d'aéronef réalisé a partir de panneaux longitudinaux et procédé de réalisation d'un tel fuselage | |
EP2373531B1 (fr) | Plancher modulaire pour aéronef | |
EP2651677B1 (fr) | Sous-ensemble, notamment de vehicule, a peau externe et structure interne fixees par cordon de colle | |
EP3344524B1 (fr) | Procédé d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en matériaux composites, de durée réduite | |
FR2931720A1 (fr) | Procede d'assemblage orbital de troncons d'aeronef en materiau composite | |
FR3006297A1 (fr) | Procede d'assemblage de deux panneaux comportant des raidisseurs a l'aide d'eclisses et aeronef comprenant une zone de jonction amelioree entre une poutre ventrale et une barque avant | |
FR3017668B1 (fr) | Procede et agencement d'assemblage pour relier un constituant de corps d'ecoulement avec un ou plusieurs composants | |
WO2014049227A1 (fr) | Habillage intérieur structurel pour porte latérale de véhicule et porte latérale ainsi équipée | |
FR3040679A1 (fr) | Procede d'assemblage de panneaux d'une structure sandwich en materiaux composites, de duree reduite. | |
EP3362319B1 (fr) | Élément d'habillage pour côté de caisse destiné à habiller un montant de baie et au moins une partie d'un brancard | |
FR3040680A1 (fr) | Procede de fixation d'equipements sur une structure sandwich en materiaux composites ne fragilisant pas ladite structure. | |
EP3154842B1 (fr) | Partie avant de la structure d'un vehicule automobile | |
FR3031951A1 (fr) | Procede de fabrication en construction mixte d'une carrosserie de vehicule automobile | |
FR3087172A1 (fr) | Panneau de carrosserie comportant des elements de rigidification rapportes | |
EP2116423B1 (fr) | Pièce d'isolation acoustique pour obturer un orifice | |
EP1095762A1 (fr) | Procédé de fabrication d'un panneau à structure composite, en particuler pour former un pavillon ou un plancher de cabine de véhicule industriel, et panneau ainsi fabriqué | |
FR2953194A1 (fr) | Cloison d'aeronef comprenant des troncons de membrane |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE |
|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20180223 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: BA ME |
|
DAV | Request for validation of the european patent (deleted) | ||
DAX | Request for extension of the european patent (deleted) | ||
GRAP | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED |
|
INTG | Intention to grant announced |
Effective date: 20190319 |
|
GRAS | Grant fee paid |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: FG4D Free format text: NOT ENGLISH |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: EP Ref country code: AT Ref legal event code: REF Ref document number: 1166693 Country of ref document: AT Kind code of ref document: T Effective date: 20190815 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FG4D Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: FRENCH |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R096 Ref document number: 602016018695 Country of ref document: DE |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: NL Ref legal event code: MP Effective date: 20190814 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: LT Ref legal event code: MG4D |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: PT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20191216 Ref country code: BG Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20191114 Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: LT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: HR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: NO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20191114 Ref country code: FI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: AT Ref legal event code: MK05 Ref document number: 1166693 Country of ref document: AT Kind code of ref document: T Effective date: 20190814 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: RS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: IS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20191214 Ref country code: GR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20191115 Ref country code: LV Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: AL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: TR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2755410 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 Effective date: 20200422 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: RO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: EE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: AT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: DK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: PL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: IS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20200224 Ref country code: MC Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: SM Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: CZ Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R097 Ref document number: 602016018695 Country of ref document: DE |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
PG2D | Information on lapse in contracting state deleted |
Ref country code: IS |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20190902 Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20190930 Ref country code: IE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20190902 Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20190930 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: BE Ref legal event code: MM Effective date: 20190930 |
|
26N | No opposition filed |
Effective date: 20200603 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20190930 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CY Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 Ref country code: HU Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO Effective date: 20160902 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20190814 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 20230920 Year of fee payment: 8 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 20230928 Year of fee payment: 8 Ref country code: DE Payment date: 20230920 Year of fee payment: 8 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 20231124 Year of fee payment: 8 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Payment date: 20230927 Year of fee payment: 8 |