EP3299246A1 - Structure de caisse de véhicule ferroviaire - Google Patents

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EP3299246A1
EP3299246A1 EP17192666.0A EP17192666A EP3299246A1 EP 3299246 A1 EP3299246 A1 EP 3299246A1 EP 17192666 A EP17192666 A EP 17192666A EP 3299246 A1 EP3299246 A1 EP 3299246A1
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EP
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notch
pin
slat
panel
body structure
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EP17192666.0A
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EP3299246B1 (fr
Inventor
Stéphane Roll
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Alstom Transport Technologies SAS
Original Assignee
Alstom Transport Technologies SAS
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/10—Floors

Definitions

  • the present invention relates to a rail vehicle body structure.
  • the floors of the structure can be made of aluminum, while other parts such as the floor support shafts are made of steel.
  • the various elements that compose it it is best to join together the various elements that compose it by welding.
  • the welding of steel elements with aluminum elements requires special precautions, insofar as these materials are difficult to weld together and tend to generate galvanic corrosion when they are brought into contact.
  • the object of the invention is in particular to remedy the drawbacks of the aforementioned prior art by proposing a new body structure whose manufacture is easier and less expensive, this new body structure being no less solid and durable than the structures known.
  • the invention also proposes a method of manufacturing such a structure, simple to implement (without chips or constraining tolerance), economical, allowing a direct assembly, and allowing the production of a final structure having a high mechanical strength.
  • the structure is made on the one hand by the insertion of the lath in the notch, then by the blocking of the lath relative to the notch with the pin, passing through the panel and welded to the batten.
  • This assembly is simple and economical to perform, and has a satisfactory mechanical strength.
  • FIG. 1 a body structure 1 of a railway vehicle, of the wagon, car or locomotive type.
  • the term "crate” refers to the upper part of the vehicle, resting on bogies of the vehicle.
  • the box is intended to contain persons or goods carried by the vehicle or a traction unit in the case of a locomotive.
  • the box comprises at least one horizontal panel 2 forming a floor, and side walls 4, only one of which is partially visible on the floor.
  • figure 1 which rise from the floor 2 to delimit an interior volume V of the body.
  • the box preferably comprises a roof or a roof, not shown, closing the volume V from above, and interior and exterior trim elements, also not shown.
  • the structure 1 also comprises a frame 6, formed mainly by an assembly of support elements, of the kind beams and uprights.
  • the support elements are made at least predominantly, if not totally, of steel or steel alloy, to give the chassis 6 a predetermined mechanical strength depending on the conditions of use of the vehicle.
  • majority it is meant that more than 50% by weight of each support member is steel or steel alloy.
  • at least the majority of the support elements form metal profiles.
  • the support members are assembled together by welding, riveting, bolting, or any other suitable technique.
  • the chassis 6 thus constitutes a rigid frame, which is intended in particular to support the equipment elements, including the floor 2 and the side walls 4.
  • Two longitudinal rows of vertical uprights support the side walls 4 of the box.
  • the chassis 6 also includes at least two support elements 8, also called stretchers, only one of which is visible on the figure 1 , each forming a longitudinal beam of the frame 6.
  • Each of the support members 8 connects the vertical uprights of one of the longitudinal rows together, being welded to these uprights.
  • Each support member 8 is made of steel, or steel alloy, at least predominantly, and preferably completely.
  • Each support element 8 is preferably formed by a profile, that is to say a part obtained by extrusion of material, or is formed by an assembly of profiles fixed together.
  • the support elements 8 are arranged at the same height, between the two rows of vertical uprights and support the floor panel 2 of the structure 1.
  • each support element 8 has a plane fixing surface 9 oriented along a longitudinal plane parallel to the walls 4.
  • Each fastening surface 9 is turned towards the inside of the box, so that the two attachment surfaces 9 face each other
  • Each support element 8 also comprises a portion shaped to receive a lower end of the vertical uprights, opposite the fixing surface 9.
  • the panel 2 comprises for its part at least a majority, if not totally, of aluminum or aluminum alloy, so that it is particularly easy to manufacture and comprises a small number of parts.
  • majority it is meant that more than 90% by weight of the panel 2 is aluminum or aluminum alloy.
  • the panel 2 comprises, for example, a first horizontal top plate and a second bottom plate disposed away from and parallel to the first plate.
  • the panel 2 is delimited laterally by two longitudinal edges 18, only one of which is visible on the figure 1 opposite the fixing surface 9.
  • Panel 2 shown in more detail on the figure 2 , has a first surface 15A delimited by the edge 18, and a second surface 15B parallel to the first surface 15A and opposite this first surface 15A.
  • the panel 2 comprises at least one first notch 16A, formed on said edge 18, and extending parallel to the first surface 15A, near this first surface 15A.
  • the panel 2 also comprises a second notch 16B, parallel to the first notch 16A, and extending near the second surface 15B.
  • the body structure 1 comprises means 34 for fixing the support element 8 with the panel 2.
  • the fixing means 34 comprise at least one first lath 14A of steel alloy, integral with the support element 8, inserted in said first notch 16A.
  • the fastening means 34 also comprise at least one second slat 14B parallel to the first slat 14A, also of steel alloy, integral with the support member 8, and inserted into said second notch 16B.
  • each slat 14A, 14B has a longitudinal outer edge S 'through which this slat 14A, 14B is welded to the support member 8.
  • each slat 14A, 14B is integral with the support element 8, and belongs to this support element 8.
  • the fixing means 34 further comprise, for the first notch 16A, respectively second notch 16B, a first pin 24A, respectively second pin 24B, extending between a head 26A, 26B and an end 28A, 28B.
  • the first pin 24A extends through the panel 2 in a direction perpendicular to the first surface 15A, to an interface 30A between the first slot 16A and the first slat 14A.
  • the head 26A rests on the first surface 15A, and the end 28A is friction welded with the first slat 14A.
  • the panel 2 is partly interposed between the head 26A of the first pin 24A and the weld between the end 28A of the first pin 24A and the first slat 14A.
  • the second pin 24B extends through the panel 2 in a direction perpendicular to the second surface 15B, to an interface between the second notch 16B and the second slat 14B.
  • the head 26B rests on the second surface 15B, and the end 28B is friction welded with the second slat 14B.
  • the panel 2 is partly interposed between the head 26B of the second pin 24B and the weld between the end 28B of the second pin 24B and the second slat 14A.
  • the panel 2 and the support member 8 are locked relative to each other by the pins 24A, 24B and by the cooperation of the slats 14A, 14B in the notches 16A, 16B.
  • the manufacturing method comprises a step of providing the panel 2 provided with the notches 16A, 16B, and a step of providing the support member 8 provided with the slats 14A, 14B.
  • the method then comprises the insertion of each slat 14A, 14B in the notch 16A, 16B corresponding.
  • the method then comprises positioning the first pin 24A, against the first surface 15A, to the right of the first notch 16A in a direction perpendicular to the first surface 15A.
  • the method then comprises rotating said first pin 24A, and penetrating the first pin 24A in the panel 2, through the first surface 15A, so as to form a passage opening 29A extending from the first surface 15A up to the interface 30A between the first notch 16A and the first slat 14A.
  • the method finally comprises friction welding between the end 28A of the first pin 24A and the first slat 14A, at the interface 30A between the first notch 16A and the first slat 14A.
  • the panel 2 is partly interposed between the head 26A of the first pin 24A, resting on said contour of the passage hole 29A, and the end 28A of the first pin 24A, welded to the first slat 14A.
  • the method also comprises the positioning of the second pin 24B, against the second surface 15B, right of the second notch 16B in a direction perpendicular to the second surface 15B.
  • the method then comprises rotating said second pin 24B, and penetrating the second pin 24B into the panel 2, through the second surface 15B, so as to form a through hole 29 extending from the second surface 15B to the second surface 15B. at the interface between the second notch 16B and the second slat 14B.
  • the method finally comprises friction welding between the end 28B of the second pin 24B and the second strip 14B, at the interface between the second notch 16B and the second strip 14B.
  • the panel 2 is partly interposed between the head 26B of the second pin 24B, resting on said contour of the passage hole 29, and the end 28B of the second pin 24B, welded to the second slat 14B.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

La structure de caisse (1) comprend un élément de support (8) en acier et un panneau (2) en aluminium présentant un bord (18) et une surface (15A) délimitée par le bord (18). Le panneau (2) présente une encoche, ménagée dans son bord (18), et s'étendant perpendiculairement à ce bord (18) et parallèlement à la surface (15A). Une latte (14A) en acier, solidaire de l'élément de support (8), est insérée dans ladite encoche. Un pion de fixation, comprenant une tête et une extrémité, traverse le panneau (2) entre la surface (15A) et l'interface entre l'encoche et la latte (14A), la tête du pion de fixation coopérant avec la surface (15A) et l'extrémité du pion étant soudée par friction avec la latte (14A).

Description

  • La présente invention concerne une structure de caisse de véhicule ferroviaire.
  • Pour réaliser une structure de caisse d'un véhicule ferroviaire, telle qu'une voiture ou un wagon, il est connu d'assembler des éléments réalisés avec des matériaux métalliques différents, afin d'optimiser le poids de la caisse. En particulier, les planchers de la structure peuvent être réalisés en aluminium, alors que d'autres pièces comme les brancards de support des planchers sont réalisés en acier. Afin de garantir la solidité et la longévité de la structure, il est préférable de solidariser entre eux les différents éléments qui la composent par soudage. Or, le soudage d'éléments en acier avec des éléments en aluminium nécessite des précautions particulières, dans la mesure où ces matériaux sont difficiles à souder entre eux et ont tendance à générer une corrosion galvanique lorsqu'ils sont mis en contact.
  • On connait déjà dans l'état de la technique, notamment d'après EP 2 844 415 , un procédé d'assemblage, notamment d'une première pièce en aluminium et d'une seconde pièce en acier, par une technique dite de friction/fusion/liaison (« friction melt bonding »).
  • Cependant, cette technique est à l'heure actuelle peu développée et les équipements nécessaires à sa mise en oeuvre sont particulièrement onéreux.
  • Il est également connu de solidariser une partie en aluminium et une partie en acier à l'aide à l'aide d'un soudage par explosion, ce qui peut s'avérer onéreux et complexe. Par ailleurs, du fait de son mode de mise en oeuvre particulier, cette soudure par explosion est généralement réalisée à l'avance, séparément des autres étapes d'assemblage de la structure. A cela s'ajoute la nécessité de souder l'élément composite aux planchers, avec une soudure aluminium sur aluminium, et aux faces, avec une soudure acier sur acier. En conséquence, un total de trois technologies de soudage différentes est nécessaire pour assembler les planchers en aluminium avec les faces en acier.
  • Enfin, il est également connu, dans l'état de la technique, un procédé de soudage par friction/malaxage (« friction stir welding »).
  • Cependant, une telle technique ne permet pas d'obtenir une structure finale présentant une forte résistance mécanique en raison de la faible taille des points de soudures.
  • L'invention a notamment pour but de remédier aux inconvénients de l'art antérieur susmentionnés en proposant une nouvelle structure de caisse dont la fabrication est plus facile et moins onéreuse, cette nouvelle structure de caisse n'étant pas moins solide et durable que les structures connues.
  • L'invention propose également un procédé de fabrication d'une telle structure, simple à mettre en oeuvre (sans copeaux ni tolérance contraignante), économique, permettant un assemblage direct, et permettant l'obtention d'une structure finale présentant une importante résistance mécanique
  • A cet effet, l'invention a pour notamment pour objet une structure de caisse pour un véhicule ferroviaire, comprenant :
    • un châssis comportant au moins un élément de support réalisé au moins majoritairement en acier ou alliage d'acier, et
    • au moins un panneau, réalisé au moins majoritairement en aluminium ou alliage d'aluminium, présentant au moins un bord, et une première surface délimitée par le bord, caractérisée en ce que :
    • le panneau présente au moins une première encoche, ménagée dans son bord, et s'étendant perpendiculairement à ce bord et parallèlement à la première surface,
    • la structure de caisse comporte au moins une première latte en acier ou en alliage d'acier, solidaire de l'élément de support, insérée dans ladite première encoche, et
    • la structure de caisse comporte au moins un premier pion de fixation, comprenant une tête et une extrémité, traversant le panneau entre la première surface et l'interface entre la première encoche et la première latte, la tête du premier pion de fixation coopérant avec la première surface et l'extrémité du premier pion étant soudée par friction avec la première latte.
  • La structure est donc réalisée d'une part par l'insertion de la latte dans l'encoche, puis par le blocage de la latte par rapport à l'encoche grâce au pion, passant à travers le panneau et soudé à la latte.
  • Cet assemblage est simple et économique à réaliser, et présente une résistance mécanique satisfaisante.
  • Une structure selon l'invention peut comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables :
    • Le panneau présente une seconde surface parallèle à la première face, et opposée à cette première face, le panneau présente au moins une seconde encoche ménagée dans son bord longitudinal, parallèlement à la première encoche, et la structure de caisse comprenant au moins une seconde latte en alliage d'acier, parallèle à la première latte et solidaire de l'élément de support, insérée dans ladite seconde encoche.
    • La structure de caisse comporte au moins un second pion de fixation, comprenant une tête et une extrémité, traversant le panneau entre la seconde surface et l'interface entre la seconde encoche et la seconde latte, la tête du second pion de fixation coopérant avec la seconde surface et l'extrémité du second pion étant soudée par friction avec la seconde latte.
    • Chaque latte est venue de matière avec l'élément de support, et appartient à cet élément de support.
    • Chaque latte présente un bord externe longitudinal par l'intermédiaire duquel cette latte est soudée sur l'élément de support.
    • L'élément de support forme un brancard et le panneau forme un plancher.
  • L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une structure de caisse telle que définie précédemment, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
    • fourniture du châssis comportant l'élément de support, l'élément de support portant au moins la première latte,
    • fourniture du panneau présentant au moins la première encoche dans son premier bord,
    • insertion de la première latte dans la première encoche,
    • positionnement du premier pion au droit de la première encoche dans une direction transversale perpendiculaire à la première surface,
    • mise en rotation du premier pion ;
    • pénétration du premier pion dans le panneau, de manière à former un premier orifice de passage s'étendant dans la direction transversale, depuis la première surface jusqu'à une interface entre la première encoche et la première latte,
    • soudage par friction entre l'extrémité du premier pion et la première latte, à l'interface entre la première encoche et la première latte, de sorte que le panneau soit en partie intercalé entre la tête du premier pion, reposant sur un contour du premier orifice de passage, et l'extrémité du premier pion soudée à la première latte.
  • Avantageusement, le procédé comporte en outre les étapes suivantes :
    • insertion de la seconde latte dans la seconde encoche,
    • positionnement du second pion au droit de la seconde encoche dans une direction transversale perpendiculaire à la seconde surface,
    • mise en rotation du second pion ;
    • pénétration du second pion dans le panneau, de manière à former un second orifice de passage s'étendant dans la direction transversale, depuis la seconde surface jusqu'à une interface entre la seconde encoche et la seconde latte,
    • soudage par friction entre l'extrémité du second pion et la seconde latte, à l'interface entre la seconde encoche et la seconde latte, de sorte que le panneau soit en partie intercalé entre la tête du second pion, reposant sur un contour du second orifice de passage, et l'extrémité du second pion soudée à la seconde latte.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux figures annexées, parmi lesquelles :
    • La figure 1 est une coupe transversale partielle d'une structure de caisse selon un exemple de mode de réalisation de l'invention ;
    • La figure 2 est un détail de la figure 1, montrant plus en détail l'assemblage entre un panneau et un élément de support de la structure de caisse ;
    • La figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'un détail des deux pièces de la figure 2, au cours d'une étape du procédé de fabrication, et :
    • La figure 4 est une vue similaire à la figure 3 d'un détail de l'assemblage en fin du procédé de fabrication. ;
  • On a représenté sur la figure 1 une structure 1 de caisse d'un véhicule ferroviaire, du genre wagon, voiture ou locomotive.
  • Le terme « caisse » désigne la partie supérieure du véhicule, reposant sur des bogies du véhicule. La caisse est destinée à contenir des personnes ou des marchandises transportées par le véhicule ou un ensemble de traction dans le cas d'une locomotive. De manière classique, la caisse comprend au moins un panneau 2 horizontal formant un plancher, et des parois latérales 4, dont une seule est partiellement visible sur la figure 1, qui s'élèvent à partir du plancher 2 afin de délimiter un volume intérieur V de la caisse. En variante, plusieurs planchers peuvent être prévus afin de former des niveaux au sein de la caisse. La caisse comporte de préférence un toit ou un pavillon, non représenté, fermant le volume V par le dessus, et des éléments d'habillage intérieurs et extérieurs, également non représentés.
  • La structure 1 comprend également un châssis 6, formé en majorité par un assemblage d'éléments de support, du genre poutres et montants. De préférence, la plupart des éléments de support sont réalisés au moins majoritairement, voire totalement, en acier ou en alliage d'acier, pour conférer au châssis 6 une résistance mécanique prédéterminée en fonction des conditions d'utilisation du véhicule. Par majoritairement, on entend que plus de 50% en poids de chaque élément de support est en acier ou en alliage d'acier. De préférence, au moins la majorité des éléments de support forment des profilés métalliques. Les éléments de support sont assemblés les uns avec les autres par soudage, rivetage, boulonnage, ou tout autre technique appropriée. Le châssis 6 constitue donc une ossature rigide, qui a notamment pour but de supporter les éléments d'équipement, dont le plancher 2 et les parois latérales 4.
  • Deux rangées longitudinales de montants verticaux supportent les parois latérales 4 de la caisse.
  • Le châssis 6 inclut également au moins deux éléments de support 8, également appelés brancards, dont un seul est visible sur la figure 1, formant chacun une poutre longitudinale du châssis 6. Chacun des éléments de support 8 relie les montants verticaux de l'une des rangées longitudinales entre eux, en étant soudé à ces montants verticaux. Chaque élément de support 8 est réalisé en acier, ou en alliage d'acier, au moins majoritairement, et de préférence totalement. Chaque élément de support 8 est formé de préférence par un profilé, c'est-à-dire une pièce obtenue par extrusion de matière, ou est formé par un assemblage de profilés fixés entre eux. Les éléments de support 8 sont disposés à la même hauteur, entre les deux rangées de montants verticaux et supportent le panneau de plancher 2 de la structure 1.
  • En particulier, chaque élément de support 8 présente une surface de fixation 9 plane et orientée selon un plan longitudinal parallèle aux parois 4. Chaque surface de fixation 9 est tournée vers l'intérieur de la caisse, de sorte que les deux surfaces de fixation 9 se font face. Chaque élément de support 8 comprend également une partie conformée pour accueillir une extrémité inférieure des montants verticaux, à l'opposé de la surface de fixation 9.
  • Le panneau 2 comprend quant à lui un profilé au moins majoritairement, voire totalement, en aluminium ou en alliage d'aluminium, de sorte qu'il est particulièrement facile à fabriquer et comprend un nombre réduit de pièces. Par majoritairement, on entend que plus de 90% en poids du panneau 2 est en aluminium ou en alliage d'aluminium.
  • Le panneau 2 comprend par exemple une première plaque supérieure horizontale et une deuxième plaque inférieure, disposée à l'écart de, et parallèlement à, la première plaque.
  • Le panneau 2 est délimité latéralement par deux bords longitudinaux 18, dont un seul est visible sur la figure 1, en regard avec la surface de fixation 9.
  • Le panneau 2, représenté plus en détail sur la figure 2, présente une première surface 15A délimitée par le bord 18, et une seconde surface 15B parallèle à la première surface 15A et opposée à cette première surface 15A.
  • Le panneau 2 comporte au moins une première encoche 16A, ménagée sur ledit bord 18, et s'étendant parallèlement à la première surface 15A, à proximité de cette première surface 15A.
  • Dans l'exemple décrit, le panneau 2 comporte également une seconde encoche 16B, parallèle à la première encoche 16A, et s'étendant à proximité de la seconde surface 15B.
  • La structure de caisse 1 comporte des moyens 34 de fixation de l'élément de support 8 avec le panneau 2.
  • Les moyens de fixation 34 comportent au moins une première latte 14A en alliage d'acier, solidaire de l'élément de support 8, insérée dans ladite première encoche 16A.
  • Dans l'exemple décrit, les moyens de fixation 34 comportent également au moins une seconde latte 14B parallèle à la première latte 14A, également en alliage d'acier, solidaire de l'élément de support 8, et insérée dans ladite seconde encoche 16B.
  • Par exemple, chaque latte 14A, 14B présente un bord externe longitudinal S' par l'intermédiaire duquel cette latte14A, 14B est soudée sur l'élément de support 8.
  • En variante, chaque latte 14A, 14B est venue de matière avec l'élément de support 8, et appartient à cet élément de support 8.
  • Les moyens de fixation 34 comportent par ailleurs, pour la première encoche 16A, respectivement seconde encoche 16B, un premier pion 24A, respectivement second pion 24B, s'étendant entre une tête 26A, 26B et une extrémité 28A, 28B.
  • Le premier pion 24A s'étend au travers du panneau 2 dans une direction perpendiculaire à la première surface 15A, jusqu'à une interface 30A entre la première encoche 16A et la première latte 14A.
  • La tête 26A repose sur la première surface 15A, et l'extrémité 28A est soudée par friction avec la première latte 14A. Ainsi, le panneau 2 est en partie intercalé entre la tête 26A du premier pion 24A et la soudure entre l'extrémité 28A du premier pion 24A et la première latte 14A.
  • De même, le second pion 24B s'étend au travers du panneau 2 dans une direction perpendiculaire à la seconde surface 15B, jusqu'à une interface entre la seconde encoche 16B et la seconde latte 14B.
  • La tête 26B repose sur la seconde surface 15B, et l'extrémité 28B est soudée par friction avec la seconde latte 14B. Ainsi, le panneau 2 est en partie intercalé entre la tête 26B du second pion 24B et la soudure entre l'extrémité 28B du second pion 24B et la seconde latte 14A.
  • Il en résulte que le panneau 2 et l'élément de support 8 sont bloqués l'un par rapport à l'autre par les pions 24A, 24B et par la coopération des lattes 14A, 14B dans les encoches 16A, 16B.
  • Le procédé de fabrication, permettant de réaliser la structure 1, va maintenant être décrit, notamment en références aux figures 3 et 4.
  • Le procédé de fabrication comporte une étape de fourniture du panneau 2 muni des encoches 16A, 16B, et une étape de fourniture de l'élément de support 8 muni des lattes 14A, 14B.
  • Le procédé comporte ensuite l'insertion de chaque latte 14A, 14B dans l'encoche 16A, 16B correspondante.
  • Le procédé comporte ensuite le positionnement du premier pion 24A, contre la première surface 15A, au droit de la première encoche 16A dans une direction perpendiculaire à la première surface 15A.
  • Comme cela est représenté sur la figure 3, le procédé comporte ensuite la mise en rotation dudit premier pion 24A, et la pénétration du premier pion 24A dans le panneau 2, à travers la première surface 15A, de manière à former un orifice de passage 29A s'étendant depuis la première surface 15A jusqu'à l'interface 30A entre la première encoche 16A et la première latte 14A.
  • Comme cela est représenté sur la figure 4, le procédé comporte enfin le soudage par friction entre l'extrémité 28A du premier pion 24A et première latte 14A, à l'interface 30A entre la première encoche 16A et cette la première latte 14A. Ainsi, le panneau 2 est en partie intercalé entre la tête 26A du premier pion 24A, reposant sur ledit contour de l'orifice de passage 29A, et l'extrémité 28A du premier pion 24A, soudée à la première latte 14A.
  • Lorsque l'assemblage 10 comporte plusieurs couples d'encoche 16A, 16B et lattes 14A, 14B, les opérations d'insertion du pion 24A, 24B et de soudage de son extrémité 28A, 28B sur la latte 14A, 14B correspondante sont répétées pour chaque couple d'encoche 16A, 16B et latte 141, 14B.
  • Ainsi, dans l'exemple décrit, le procédé comporte également le positionnement du second pion 24B, contre la seconde surface 15B, au droit de la seconde encoche 16B dans une direction perpendiculaire à la seconde surface 15B.
  • Le procédé comporte ensuite la mise en rotation dudit second pion 24B, et la pénétration du second pion 24B dans le panneau 2, à travers la seconde surface 15B, de manière à former un orifice de passage 29 s'étendant depuis la seconde surface 15B jusqu'à l'interface entre la seconde encoche 16B et la seconde latte 14B.
  • Le procédé comporte enfin le soudage par friction entre l'extrémité 28B du second pion 24B et seconde latte 14B, à l'interface entre la seconde encoche 16B et cette la seconde latte 14B. Ainsi, le panneau 2 est en partie intercalé entre la tête 26B du second pion 24B, reposant sur ledit contour de l'orifice de passage 29, et l'extrémité 28B du second pion 24B, soudée à la seconde latte 14B.
  • On notera que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation précédemment décrit, mais pourrait présenter diverses variantes complémentaires.

Claims (8)

  1. Structure de caisse (1) pour un véhicule ferroviaire, comprenant :
    - un châssis (6) comportant au moins un élément de support (8) réalisé au moins majoritairement en acier ou alliage d'acier, et
    - au moins un panneau (2), réalisé au moins majoritairement en aluminium ou alliage d'aluminium, présentant au moins un bord (18), et une première surface (15A) délimitée par le bord (18),
    caractérisée en ce que :
    - le panneau (2) présente au moins une première encoche (16A), ménagée dans son bord (18), et s'étendant perpendiculairement à ce bord (18) et parallèlement à la première surface (15A),
    - la structure de caisse (1) comporte au moins une première latte (14A) en acier ou en alliage d'acier, solidaire de l'élément de support (8), insérée dans ladite première encoche (16A), et
    - la structure de caisse (1) comporte au moins un premier pion de fixation (24A), comprenant une tête (26A) et une extrémité (28A), traversant le panneau (2) entre la première surface (15A) et l'interface (30A) entre la première encoche (16A) et la première latte (14A), la tête (26A) du premier pion de fixation (24A) coopérant avec la première surface (15A) et l'extrémité (28A) du premier pion (24A) étant soudée par friction avec la première latte (14A).
  2. Structure de caisse (1) selon la revendication 1, dans laquelle :
    - le panneau (2) présente une seconde surface (15B) parallèle à la première face (15A), et opposée à cette première face (15A),
    - le panneau (2) présente au moins une seconde encoche (16B) ménagée dans son bord (18), parallèlement à la première encoche (16A),
    - la structure de caisse (1) comprenant au moins une seconde latte (14B) en acier ou en alliage d'acier, parallèle à la première latte (14A) et solidaire de l'élément de support (8), insérée dans ladite seconde encoche (16B).
  3. Structure de caisse (1) selon la revendication 2, comportant au moins un second pion de fixation (24B), comprenant une tête (26B) et une extrémité (28B), traversant le panneau (2) entre la seconde surface (15B) et l'interface entre la seconde encoche (16B) et la seconde latte (14B), la tête (26B) du second pion de fixation (24B) coopérant avec la seconde surface (15B) et l'extrémité (28B) du second pion (24B) étant soudée par friction avec la seconde latte (14B).
  4. Structure de caisse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle chaque latte (14A, 14B) est venue de matière avec l'élément de support (8), et appartient à cet élément de support (8).
  5. Structure de caisse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle chaque latte (14A, 14B) présente un bord externe longitudinal par l'intermédiaire duquel cette latte (14A, 14B) est soudée sur l'élément de support (8).
  6. Structure de caisse (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'élément de support (8) forme un brancard et le panneau (2) forme un plancher.
  7. Procédé de fabrication d'une structure de caisse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
    - fourniture du châssis (6) comportant l'élément de support (8), l'élément de support (8) portant au moins la première latte (14A),
    - fourniture du panneau (2) présentant au moins la première encoche (16A) dans son bord,
    - insertion de la première latte (14A) dans la première encoche (16A),
    - positionnement du premier pion (24A) au droit de la première encoche (16A) dans une direction perpendiculaire à la première surface (15A),
    - mise en rotation du premier pion (24A) ;
    - pénétration du premier pion (24A) dans le panneau (2), de manière à former un premier orifice de passage (29A) s'étendant depuis la première surface (15A) jusqu'à une interface (30A) entre la première encoche (16A) et la première latte (14A),
    - soudage par friction entre l'extrémité (28A) du premier pion (24A) et la première latte (14A), à l'interface (30A) entre la première encoche et la première latte, de sorte que le panneau (2) soit en partie intercalé entre la tête (26A) du premier pion (24A), reposant sur un contour du premier orifice de passage (29A), et l'extrémité (28A) du premier pion soudée à la première latte (14A).
  8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, d'une structure de caisse (1) selon la revendication 3, comportant en outre les étapes suivantes :
    - insertion de la seconde latte (14B) dans la seconde encoche (16B),
    - positionnement du second pion (24B) au droit de la seconde encoche (16B) dans une direction perpendiculaire à la seconde surface (15B),
    - mise en rotation du second pion (24B) ;
    - pénétration du second pion (24B) dans le panneau (2), de manière à former un second orifice de passage s'étendant depuis la seconde surface (15B) jusqu'à une interface entre la seconde encoche (16B) et la seconde latte (14B),
    - soudage par friction entre l'extrémité (28B) du second pion et la seconde latte (14B), à l'interface entre la seconde encoche (16B) et la seconde latte (14B), de sorte que le panneau (2) soit en partie intercalé entre la tête (26B) du second pion, reposant sur un contour du second orifice de passage, et l'extrémité (28B) du second pion soudée à la seconde latte (14B).
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