EP3296123A1 - Structure providing film - Google Patents

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Publication number
EP3296123A1
EP3296123A1 EP16189010.8A EP16189010A EP3296123A1 EP 3296123 A1 EP3296123 A1 EP 3296123A1 EP 16189010 A EP16189010 A EP 16189010A EP 3296123 A1 EP3296123 A1 EP 3296123A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
substrate
pattern
film
forming film
medium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16189010.8A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Pius Steinmann
Oliver Grossmann
Vito Monteleone
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Swiss Krono Tec AG filed Critical Swiss Krono Tec AG
Priority to EP16189010.8A priority Critical patent/EP3296123A1/en
Publication of EP3296123A1 publication Critical patent/EP3296123A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/026—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C3/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing ornamental structures
    • B44C3/02—Superimposing layers
    • B44C3/025—Superimposing layers to produce ornamental relief structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers

Definitions

  • the invention relates to a pattern-forming film, a method for producing a pattern-forming film and a method for applying a structure to the surface of a substrate by means of the pattern-forming film.
  • a press plate having a contoured surface embosses a film that is laminated to a substrate during pressing. It is taught to apply by means of screen or offset printing a structure of lacquer on the press plate, which then imprints into the film which is laminated to the substrate.
  • the WO 2014 014400 A9 proposes for introducing structures into a surface of a substrate to print on a film, so that this pattern-forming film has an outer surface on which a structure is applied and an inner surface which is unchanged smooth.
  • the inside of the film is placed on the substrate and structuring film and substrate are pressed.
  • the structure is transferred from the outside through the pattern-forming film to the surface of the substrate.
  • the invention is therefore based on the object to produce an alternative method for the production of a pattern-forming film and an alternative pattern-forming film, which is preferably simple and inexpensive to produce. It is a further object of the invention to propose an alternative, in particular simple and cost-effective method for applying a structure to a surface of a substrate.
  • a pattern-forming film which has an outer side and an embossing side is provided on the embossing side at least in sections with a structuring medium applied with a digital applicator, typically with a laser or with an inkjet printer.
  • the embossing side is designed to emboss a surface of a substrate.
  • the pattern-forming film according to the invention is therefore used in such a way that the embossed side with the structure applied thereon is placed on the surface of the substrate, after which the pattern-forming film and the substrate are pressed in a press. The structure then imprints into the surface of the substrate.
  • the structuring medium may preferably be used in a digital application device, e.g. B. a 3D printer, a laser printer or an inkjet printer can be processed.
  • the medium can be processed as a solid or in liquid form.
  • the structure-giving medium is preferably applied by means of a digital printer, in particular an inkjet printer, a laser printer, a 2-D or 3-D printer in solid or liquid form.
  • the medium is applied to the pattern-forming film and bound there. It forms a structure there, that is, that the medium is applied not only as a layer on the surface of the pattern-forming film but as a survey that extends beyond the surface of the film.
  • the height of the structure may preferably be from 1 ⁇ m to 1000 ⁇ m. It can vary to replicate a given model in detail.
  • the minimum height gives The maximum application height results from the maximum application amount that can be applied to the surface of the substrate due to the minimum application quantity of the structure-providing medium which the application device can at least process. For example, repeating patterns or individual images (silhouettes of people, objects or areas such as city silhouettes), but also replicas of natural objects such. As wood grain, bark imitations or pictures of plants can be applied as a structure on the pattern forming film.
  • the structure is applied to the structure-forming film on the basis of a digital data record. It is advantageous that e.g. in lifelike reproductions of wood grains of the same digital data set, which is used for the manufacture of the structure, can also be used to decorate a decorative film, eg. B. to print a paper foil or a plastic film with a two-dimensional decor in color. After or before the decoration is produced, the corresponding structure is printed on the film with the identical data record. In this way, substrates can be made uniform, z. For example, a decorative film or decorative paper can be laminated onto the substrate, then either the decorative film or a further coating which is applied to the decorative film can be provided with a three-dimensional structure by means of the pattern-forming film.
  • a decorative film or decorative paper can be laminated onto the substrate, then either the decorative film or a further coating which is applied to the decorative film can be provided with a three-dimensional structure by means of the pattern-forming film.
  • a high-resolution structure can be generated.
  • details of the structure can be applied in a resolution of 25 dpi to 4800 dpi.
  • the structure-giving medium can be applied very differentiated and finely distributed in different thickness on the printing side of the pattern-forming film.
  • the three-dimensional structure, which is produced on the pressure side of the pattern-forming film, can be applied with different thicknesses, based on the surface of the printing side, of approx. ⁇ m to about 1000 microns, so that pronounced relief-like structures can be applied, which are usually tactile perceptible on the surface of the substrate.
  • the texturing film can be chosen from a variety of materials.
  • the texturing film can z. B. made of metal, especially aluminum. It can also be made of plastic, paper, cardboard or a composite material. It can be designed in one or more layers. If the texturing film is made of plastic, it preferably has one or a combination of the following plastics: polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyurethane, thermoplastic polyurethane, polyacetate, polycarbonate, polyimide, polystyrene, polyvinyl chloride or polytetrafluoroethylene.
  • polyethylene high density polyethylene
  • polypropylene polyethylene terephthalate
  • polyurethane polyurethane
  • thermoplastic polyurethane polyacetate
  • polycarbonate polyimide
  • polystyrene polyvinyl chloride or polytetrafluoroethylene.
  • the pattern-forming film may also have a coating, for.
  • a coating for.
  • the coating can improve the adhesion of the structure-imparting medium to the pattern-forming film, or it can influence the surface property of the pattern-forming film, for example, B. allow a matte or glossy surfaces.
  • At least the printing side of the pattern-forming film may have a matt or glossy to high-gloss surface. Accordingly, the print side creates a dull or glossy or glossy surface on the substrate.
  • the pattern-forming film according to the invention can be used once or several times. According to an advantageous development of the invention, an easy-to-use pattern-forming film can remain on the substrate after embossing the surface of the substrate until it is put into use.
  • the invention comprises a method for producing the pattern-forming film comprising the steps of providing a film with a printing side, which later rests on the surface of the substrate when the substrate is embossed, and applying a solid or liquid-forming medium by means of a digital application device and optionally Drying or curing of the structure-giving medium.
  • a solid or liquid medium z. B. by a 3D printer, a laser printer or an inkjet printer applied to the printing side of a film, which is the pattern-forming film.
  • the structuring medium intimately bonds to the print side of the film so that it will adhere completely to the print side during embossing and also during removal of the patterning film from the substrate.
  • the medium can harden when z. B. form by the action of temperature and / or radiation polymers or solid particles with each other and / or connect to the pressure side of the pattern forming film, for example, weld, fuse or glue.
  • a processed by a 3D printer medium is applied in the form of solid particles and z.
  • Structure-providing media either in liquid form referred to as inks or as solid particles are known per se.
  • the applied to the print side structure which is imprinted after embossing in the surface of the substrate as a negative, can either be a self-contained motif, but it can also reproduce a motif multiple times or they can only reproduce the part of a motif.
  • z. B. print marks or other information relating to the alignment of the pattern forming film relative to the substrate or a press in which the patterning film and the substrate are pressed to the structure on the surface of the Transfer substrate.
  • This information can also, since they are transferred to the surface of the substrate, be used for subsequent processing steps of the substrate, for. B. to give instructions for dividing the substrate into individual parts.
  • This further information may also be applied by the digital applicator or may be applied by other applicators.
  • the invention further includes a method for applying a structure to the surface of a substrate.
  • This method comprises the steps of providing a substrate having a surface and providing a pattern forming film having a printing side to which is at least partially applied a patterning medium forming a pattern. Furthermore, the method comprises placing the printing side of the pattern-forming film on the surface of the substrate and pressing the substrate and pattern-forming film in a press, wherein the structure which is applied on the printing side of the pattern-forming film, imprints into the surface of the substrate.
  • the medium imparting the structure applied to the printing side of the pattern-forming film comes into direct contact with the surface of the substrate in order to produce there a negative of the structure applied on the printing side.
  • the surface of the substrate is embossed according to the invention relief and thus also shows a structure.
  • the pressure of the press is required to impress the structure into the surface of the substrate.
  • the pressure is usually from 10 N / mm 2 to 1000 N / mm 2 .
  • an elevated temperature is also used, so that the surface of the substrate is better deformable.
  • the temperature is z. From 40 ° C to 300 ° C, preferably from 140 ° C to 200 ° C.
  • the pressure is applied by a press, usually a short-cycle press (KT press) or by a continuous press.
  • a pressing time of a maximum of 150 seconds is sufficient, usually 10 seconds to 30 seconds, at least a pressing time of 5 seconds is sufficient to image the structure on the printing side of the pattern-forming film as negative, and thus also as a structure on the surface of the substrate ,
  • the pressing conditions are chosen depending on the substrate to be embossed. Optimal press conditions determined by the expert with a few orienting experiments.
  • Suitable substrates are all materials which can be embossed by the pattern-forming film, typically wood or wood-based materials, plastics, in particular thermoplastics, metals, in particular metal foils, but also ceramic materials. Wood fiber or chipboard, plywood, laminated wood and OSB boards are among the wooden materials that are referred to in the context of the invention as wood-based materials.
  • the materials can also be used as an intermediate, for. B. before or during drying, pressing or curing when they are in a manufacturing state in which they are still soft enough to be embossed.
  • the materials can also be heated for embossing the surface or otherwise softened temporarily to allow embossing of the surface.
  • the substrate has a surface coating which is embossed by the pattern-forming film.
  • This surface coating which then forms the surface of the substrate, may preferably consist of a lacquer or a synthetic resin. Lacquer or synthetic resin can advantageously be highly viscous or dried, but not yet cured. Also, gelled paints, z. B. UV or radiation-curing coatings can be embossed in a simple manner by the pattern-forming film, so that the surface coating as a structure shows an exact and detailed negative of the applied to the pressure side of the pattern forming film structure.
  • Typical synthetic resin coatings may well be suitable as a surface coating of a substrate in order to be pressed with the pattern-forming film according to the invention, in particular if the press is operated at a pressing temperature of about 140 ° C. to about 200 ° C.
  • the synthetic resin is preferably used as a precondensed or dried but not yet cured surface coating z. B. used by wood-based panels. It liquefies in the press at the temperatures mentioned. In this state, it can be embossed by the pattern-forming film. In the course of the pressing process, the resin cures at the temperatures mentioned, so that a permanent structure can be embossed into the surface.
  • Typical synthetic resins are melamine resin, phenol-formaldehyde resin and urea resins.
  • lacquers are acrylate- or metacrylate-based lacquers, polyurethane lacquers, epoxy lacquers, or water-based lacquers. Preference is given to using UV- or radiation-curing lacquers and also thermally curing lacquers, because these lacquers can be gelled (partially hardened) to match the pattern-forming film according to the invention, so that after the pressing process an optimal reproduction of the structure of the pattern-forming foil in the lacquer surface is mapped, e.g. , B. because the paint is no longer bleeding. During the pressing process or afterwards, the varnish can be fully cured.
  • An essential advantage of the above-described method is that, apart from a press, it makes do without any further technical assistance in impressing the structure into the surface of the substrate. There is no need for lasers or other aids.
  • Fig. 1 shows a pattern-forming film 1 of high density polyethylene, z. From Tyvek®.
  • the structure-forming film 1 has a pressure side 2 and an outer side 3.
  • a structure 4 is applied on the print side.
  • the structure 4 on the printing side 2 occupies a portion of the entire printing side.
  • This structure 4 has a different height in sections. At the point 4a the height is 10 ⁇ m, at the point 4b the height is 150 ⁇ m and at the point 4c the height is 450 ⁇ m.
  • the surface of the printing side 2, unless it is provided with a structure 4, is smooth and the printing side 2 may have gloss levels of matt to high gloss.
  • the structure 4 is produced by single or layered application and curing of a liquid medium 5, which by means of a digital application device, here a digital printer, applied and thermal by UV light or laser radiation is cured.
  • a liquid medium which by means of a digital application device, here a digital printer, applied and thermal by UV light or laser radiation is cured.
  • liquid media are known per se, for. From manufacturers, here ink manufacturers such as Hewlett Packard (HP), Durst, Sensient, Mimaki, Seiko or Vutek. Inks that are used as a liquid medium 5, but can also be prepared by yourself, z. B. with raw materials from BASF, MERK, Clariant or Acolor.
  • Various types of inks are known, e.g. As solvent-based inks (solvent or Ecosolventtinten), latex and UV inks, which are used depending on the application.
  • the inks contain or consist of components which, after drying or hardening, are deposited as a solid in
  • a digital printer can be used, with which solid-particle exhibiting, structure-giving medium 5 is applied as a solid once or in layers on the printing side 2 and cured by heat or UV light or in particular laser radiation in a known per se, so that the solid particles are joined together to form a solid structure.
  • Such solid particles, the z. B. can be processed with a 3-D printer and applied to the printing side of a structure-forming film, are known per se.
  • the drying, curing or setting binds the medium 5 simultaneously to the printing side 2 of the pattern-forming film 1.
  • the medium 5, which is applied by the digital applicator on the printing side 2 forms the structure 4.
  • the structure 4 has a strength that is sufficient to emboss the surface of a substrate.
  • the digital application device prints the structure 4 according to a predetermined data set, which is also stored digitally. Without difficulty complex designs can be realized, eg. B. a mountain relief in the dimensions 280 x 207 cm or 560 x 207 cm. Likewise, wood structures can be digitized and tuned to a desired plate or panel size, the substrate with several identical wood structures in panel size or plate size printed and then divided into individual finished parts. In this way, structures 4 can be reproduced in a fineness on the printing side 2 of the pattern-forming film 1, which is limited only by the resolution of the respective application device.
  • the fineness of the structure refers not only to the layer-by-layer application but also to the height to which the structure-giving medium is applied in each case.
  • a substrate 6 having a surface 7 is provided, e.g. B. of wood material.
  • chipboards are predominantly used as wood-based panels, which can be coated and subsequently patterned by means of the pattern-forming film according to the invention.
  • wood fiber boards are well suited to be provided with a coating, which is then embossed.
  • an MDF board is used as the substrate 6, on which - starting from the top of the wood-based panel - an overlay, including a decorative paper and underneath an underlay are applied as a layer 8, which are each impregnated with synthetic resin.
  • the overlay forms in the layer 8, the surface 7 of the substrate 6.
  • the resin is pre-dried, but not yet cured. It is, like underlay and decorative paper, soaked or coated with a polymerizing synthetic resin, preferably melamine or melamine and formaldehyde.
  • the synthetic resin is dried by the action of heat, so it is partially hardened.
  • the printing side 2 of the pattern-forming film 1 described above is placed on this surface 7 of the substrate 6, which is formed from not yet cured synthetic resin.
  • print marks which are applied on the printing side 2 of the structure-forming film 1 prove to be particularly suitable to allow alignment of the pattern-forming film 1 on the decor, which is given here by the decorative paper in the layer 8.
  • This pressed material stack of coated substrate 6 and the structuring sensor film 1 described above is placed in a KT press.
  • the press is closed, wherein a bottom of the substrate and the outside of the pattern-forming film each rest against a press plate.
  • the press plate is a simple, smooth press plate, to which no particular requirements are made in terms of smoothness or gloss. Any unevenness in the press plate is compensated by the outside of the pattern forming film.
  • the pressed material stack is embossed at a pressure of 350 N / mm 2 and a temperature of 180 ° C for 18 seconds. During pressing, the synthetic resin first liquefied to harden and solidify.
  • the pattern-forming film 1 is pressed in the press onto the surface 7 of the substrate 6, so that the structure 4 is impressed into the layer 8 of the not yet cured synthetic resin.
  • the structure 4 of the pattern-forming film 1 is pressed in as a negative, so that the surface 7 of the substrate 6 now has a negative structure 9.
  • the negative structure 9 now formed in the surface 7 of the substrate 6 is fixed.
  • the surface 7 thus shows a negative structure 9, which is a negative of the structure 4 of the pattern-forming film 1.
  • the curing of the layer 8 now in the negative structure 9 creates no connection between the structure 4 and the synthetic resin of the layer 8.
  • the pattern-forming film 1 can be easily removed from the surface 7 of the substrate 6.
  • the pressing of the negative structure into the surface 7 of the substrate 6 by means of a pattern-forming film 1 can be done according to two alternatives.
  • the pattern forming film 1 can be placed and fixed according to a first alternative, especially for repeated use in the press and thus be used several times as a structurer.
  • reusable structurizer films 1 can be used, which are either fixed in the short-cycle press or in continuous presses z. B. can also be designed as circumferential bands.
  • the pattern forming film 1, which is not connected in this case with the press, but which is arranged as the uppermost layer of the pressed material stack with the printing side 2 to the layer 8 and preferably printing marks on the decor of Decor paper are aligned to go with the entire sandwich package consisting of wood material and substrate 6 in the press and thus to characterize the negative structure.
  • the pattern-forming film 1 can remain on the substrate 6 after the pressing process and at the same time be used as a protective film for further processing. Only the end customer after assembly pulls the pattern forming film 1, which also serves as a protective film, from the workpiece.
  • This alternative is used in particular for high-gloss surfaces.
  • an HDF board with a lacquered surface is used as the substrate 6, wherein a first lacquer layer applies a mostly colored decoration, while a second lacquer layer 8, which is applied to the first lacquer layer, is usually transparent.
  • the second lacquer layer 8 forms the surface 7 of the substrate 6.
  • the second lacquer layer 8 is partially gelled, so that it is no longer flowable, but can still be embossed.
  • a pattern-forming film 1 is placed on this partially gelled surface 7 of the substrate 6.
  • the pattern-forming film 1 is aligned in coordination with the decor and the texturing film 1 and the substrate 6 are pressed together, wherein the paint is cured.
  • the structure 4 of the pattern-forming film 1 is imaged in the surface 7 of the substrate 6 as a negative structure 9.
  • the pattern forming film 1 can either be used several times or z if used once. B. remain as a protective film on the substrate 6 until the beginning of use.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Strukturgeberfolie (1), die auf einer Prägeseite (2) mindestens abschnittsweise mit einem Struktur gebenden Medium (5) versehen ist, wobei das Struktur gebende Medium mit einer digitalen Auftragsvorrichtung aufgebracht ist. Es ist vorgesehen, dass die Prägeseite zum Prägen einer Oberfläche (7) eines Substrats (6, 8) ausgelegt ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen der Strukturgeberfolie sowie ein Verfahren zum Aufbringen einer Struktur auf die Oberfläche eines Substrats unter Verwendung einer Strukturgeberfolie.The invention relates to a structuring-sensor film (1) which is provided on at least one part with a structure-imparting medium (5) on an embossing side (2), the structure-imparting medium being applied with a digital applicator. It is provided that the embossing side is designed for embossing a surface (7) of a substrate (6, 8). The invention also relates to a method for producing the pattern-forming film and to a method for applying a structure to the surface of a substrate using a pattern-forming film.

Description

Die Erfindung betrifft eine Strukturgeberfolie, ein Verfahren zum Herstellen einer Strukturgeberfolie und ein Verfahren zum Aufbringen einer Struktur auf die Oberfläche eines Substrats mittels der Strukturgeberfolie.The invention relates to a pattern-forming film, a method for producing a pattern-forming film and a method for applying a structure to the surface of a substrate by means of the pattern-forming film.

Das Aufbringen einer Struktur auf ein Substrat ist an sich bekannt und wird z. B. in der DE 10 2009053 498 A1 so erläutert, dass in einer Presse ein Pressblech mit einer profilierten Oberfläche eine Folie prägt, die während des Pressens auf ein Substrat laminiert wird. Es wird gelehrt, mittels Sieb- oder Offsetdruck eine Struktur aus Lack auf das Pressblech aufzubringen, die sich dann in die Folie einprägt, die auf das Substrat laminiert wird.The application of a structure to a substrate is known per se and is z. B. in the DE 10 2009053 498 A1 Thus, in a press, a press plate having a contoured surface embosses a film that is laminated to a substrate during pressing. It is taught to apply by means of screen or offset printing a structure of lacquer on the press plate, which then imprints into the film which is laminated to the substrate.

Die WO 2014 014400 A9 schlägt zum Einbringen von Strukturen in eine Oberfläche eines Substrats vor, eine Folie zu bedrucken, so dass diese Strukturgeberfolie eine Außenseite aufweist, auf die eine Struktur aufgebracht ist und eine Innenseite, die unverändert glatt ist. Die Innenseite der Folie wird auf das Substrat aufgelegt und Strukturgeberfolie und Substrat werden gepresst. Die Struktur wird von der Außenseite durch die Strukturgeberfolie hindurch auf die Oberfläche des Substrats übertragen.The WO 2014 014400 A9 proposes for introducing structures into a surface of a substrate to print on a film, so that this pattern-forming film has an outer surface on which a structure is applied and an inner surface which is unchanged smooth. The inside of the film is placed on the substrate and structuring film and substrate are pressed. The structure is transferred from the outside through the pattern-forming film to the surface of the substrate.

Die vorstehend geschilderten Verfahren sind aufwändig und damit teuer, insbesondere, wenn es um das Herstellen von Einzelstücken geht.The above-described methods are complicated and thus expensive, especially when it comes to the production of individual pieces.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein alternatives Verfahren für die Herstellung einer Strukturgeberfolie und eine alternative Strukturgeberfolie herzustellen, die bevorzugt einfach und kostengünstig herstellbar ist. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, ein alternatives, insbesondere einfaches und kostengünstiges Verfahren zum Aufbringen einer Struktur auf eine Oberfläche eines Substrats vorzuschlagen.The invention is therefore based on the object to produce an alternative method for the production of a pattern-forming film and an alternative pattern-forming film, which is preferably simple and inexpensive to produce. It is a further object of the invention to propose an alternative, in particular simple and cost-effective method for applying a structure to a surface of a substrate.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Strukturgeberfolie nach Anspruch 1, mit einem Verfahren zum Herstellen einer Strukturgeberfolie nach Anspruch 10 und mit einem Verfahren zum Aufbringen einer Struktur nach Anspruch 13. Unteransprüche betreffen bevorzugte Ausführungen der Erfindung.This object is achieved with a pattern-forming film according to claim 1, with a method for producing a pattern-forming film according to claim 10 and with a method for applying a structure according to claim 13. Subclaims relate to preferred embodiments of the invention.

Eine Strukturgeberfolie, die eine Außenseite und eine Prägeseite aufweist, ist auf der Prägeseite mindestens abschnittsweise mit einem Struktur gebenden Medium versehen, das mit einer digitalen Auftragsvorrichtung, typisch mit einem Laser- oder mit einem Tintenstrahldrucker aufgebracht ist. Die Prägeseite ist zum Prägen einer Oberfläche eines Substrats ausgelegt. Die erfindungsgemäße Strukturgeberfolie wird also in der Weise eingesetzt, dass die Prägeseite mit der darauf aufgebrachten Struktur auf die Oberfläche des Substrats aufgelegt wird, wonach die Strukturgeberfolie und das Substrat in einer Presse gepresst werden. Die Struktur prägt sich daraufhin in die Oberfläche des Substrats ein.A pattern-forming film which has an outer side and an embossing side is provided on the embossing side at least in sections with a structuring medium applied with a digital applicator, typically with a laser or with an inkjet printer. The embossing side is designed to emboss a surface of a substrate. The pattern-forming film according to the invention is therefore used in such a way that the embossed side with the structure applied thereon is placed on the surface of the substrate, after which the pattern-forming film and the substrate are pressed in a press. The structure then imprints into the surface of the substrate.

Das Struktur gebende Medium kann vorzugsweise in einer digitalen Auftragsvorrichtung, z. B. einem 3D-Drucker, einem Laserdrucker oder einem Tintenstrahldrucker verarbeitet werden kann. Das Medium kann als Feststoff oder in flüssiger Form verarbeitet werden. Bevorzugt wird das Struktur gebende Medium mittels eines Digitaldruckers, insbesondere eines Tintenstrahldruckers, eines Laserdruckers, eines 2-D oder 3-D-Druckers in fester oder flüssiger Form aufgetragen. Das Medium wird dabei auf die Strukturgeberfolie aufgetragen und dort gebunden. Es bildet dort eine Struktur aus, dass heißt, dass das Medium nicht nur als Schicht auf der Oberfläche der Strukturgeberfolie sondern als Erhebung aufgetragen wird, die über die Oberfläche der Folie hinausragt. Im Gegensatz zu einem zweidimensionalen Dekor entsteht damit eine dreidimensionale Struktur, die, je nach Art des verwendeten Mediums, noch trocknen, abbinden oder aushärten muss, z. B. durch Einwirken von Temperatur oder Strahlung wie Laser oder UV-Licht oder Elektronenstrahlung. Es hat sich überraschend herausgestellt, dass die auf die Prägeseite der Strukturgeberfolie aufgetragene Struktur ausreichend fest ist, um die Oberfläche eines Substrats zu prägen.The structuring medium may preferably be used in a digital application device, e.g. B. a 3D printer, a laser printer or an inkjet printer can be processed. The medium can be processed as a solid or in liquid form. The structure-giving medium is preferably applied by means of a digital printer, in particular an inkjet printer, a laser printer, a 2-D or 3-D printer in solid or liquid form. The medium is applied to the pattern-forming film and bound there. It forms a structure there, that is, that the medium is applied not only as a layer on the surface of the pattern-forming film but as a survey that extends beyond the surface of the film. In contrast to a two-dimensional decor creates a three-dimensional structure that, depending on the type of medium used, still dry, set or harden, z. B. by the action of temperature or radiation such as laser or UV light or electron radiation. It has surprisingly been found that the structure applied to the embossing side of the structuring film is sufficiently strong to emboss the surface of a substrate.

Die Höhe der Struktur kann bevorzugt von 1 µm bis 1000 µm betragen. Sie kann variieren, um ein vorgegebenes Modell detailgenau nachzubilden. Die minimale Höhe ergibt sich durch die minimale Auftragsmenge des Struktur gebenden Mediums, die die Auftragsvorrichtung mindestens verarbeiten kann, die maximale Auftragshöhe ergibt sich durch die maximale Prägung, die in die Oberfläche des Substrats eingebracht werden kann. Es können beispielsweise sich wiederholende Muster oder individuelle Bilder (Silhouetten von Personen, Gegenständen oder Gegenden wie z. B. Stadtsilhouetten), aber auch Nachbildungen von Naturobjekten wie z. B. Holzmaserung, Rindennachbildungen oder Abbildungen von Pflanzen als Struktur auf die Strukturgeberfolie aufgetragen werden.The height of the structure may preferably be from 1 μm to 1000 μm. It can vary to replicate a given model in detail. The minimum height gives The maximum application height results from the maximum application amount that can be applied to the surface of the substrate due to the minimum application quantity of the structure-providing medium which the application device can at least process. For example, repeating patterns or individual images (silhouettes of people, objects or areas such as city silhouettes), but also replicas of natural objects such. As wood grain, bark imitations or pictures of plants can be applied as a structure on the pattern forming film.

Die Struktur wird in der Regel auf der Grundlage eines digitalen Datensatzes auf die Strukturgeberfolie aufgetragen. Vorteilhaft ist, dass z.B. bei naturgetreuen Nachbildungen von Holzmaserungen der gleiche digitale Datensatz, der für das Herstellen der Struktur genutzt wird, auch eingesetzt werden kann, um eine Dekorfolie, z. B. eine Papierfolie oder eine Kunststofffolie mit einem zweidimensionalen Dekor farblich zu bedrucken. Nach oder vor dem Erzeugen des Dekors wird mit dem identischen Datensatz die korrespondierende Struktur auf die Folie erhöht gedruckt. Auf diese Weise können Substrate einheitlich gestaltet werden, z. B. kann eine Dekorfolie oder ein Dekorpapier auf das Substrat auflaminiert werden, anschließend kann entweder die Dekorfolie oder eine weitere Beschichtung, die auf die Dekorfolie aufgetragen wird, mittels der Strukturgeberfolie mit einer dreidimensionalen Struktur versehen werden.As a rule, the structure is applied to the structure-forming film on the basis of a digital data record. It is advantageous that e.g. in lifelike reproductions of wood grains of the same digital data set, which is used for the manufacture of the structure, can also be used to decorate a decorative film, eg. B. to print a paper foil or a plastic film with a two-dimensional decor in color. After or before the decoration is produced, the corresponding structure is printed on the film with the identical data record. In this way, substrates can be made uniform, z. For example, a decorative film or decorative paper can be laminated onto the substrate, then either the decorative film or a further coating which is applied to the decorative film can be provided with a three-dimensional structure by means of the pattern-forming film.

Durch die einfache und preiswerte Herstellung der Strukturgeberfolie mittels einer digitalen Auftragsvorrichtung kann eine Folie zur einmaligen Verwendung oder eine mehrfach verwendbare Folie hergestellt werden. Damit können Einzelaufträge und Kleinserien wirtschaftlich hergestellt werden.Due to the simple and inexpensive production of the pattern-forming film by means of a digital application device, a film for single use or a reusable film can be produced. Thus, individual orders and small batches can be produced economically.

In Abhängigkeit von der Auflösung der digitalen Auftragsvorrichtung kann eine hoch aufgelöste Struktur erzeugt werden. So können Details der Struktur in einer Auflösung von 25 dpi bis 4800 dpi aufgetragen werden. Durch die digitale Auftragsvorrichtung kann das Struktur gebende Medium sehr differenziert und fein verteilt in unterschiedlicher Dicke auf die Druckseite der Strukturgeberfolie aufgetragen werden. Die dreidimensionale Struktur, die auf der Druckseite der Strukturgeberfolie erzeugt wird, kann, bezogen auf die Oberfläche der Druckseite, unterschiedlich dick aufgetragen sein, von ca. µm bis ca. 1000 µm, so dass ausgeprägte reliefartige Strukturen aufgetragen werden können, die meist an der Oberfläche des Substrats taktil wahrnehmbar sind.Depending on the resolution of the digital application device, a high-resolution structure can be generated. Thus details of the structure can be applied in a resolution of 25 dpi to 4800 dpi. By the digital application device, the structure-giving medium can be applied very differentiated and finely distributed in different thickness on the printing side of the pattern-forming film. The three-dimensional structure, which is produced on the pressure side of the pattern-forming film, can be applied with different thicknesses, based on the surface of the printing side, of approx. μm to about 1000 microns, so that pronounced relief-like structures can be applied, which are usually tactile perceptible on the surface of the substrate.

Die Strukturgeberfolie kann aus einer Vielzahl von Werkstoffen gewählt werden. Die Strukturgeberfolie kann z. B. aus Metall, insbesondere Aluminium, hergestellt sein. Sie kann auch aus Kunststoff, Papier, Pappe oder einem Verbundwerkstoff hergestellt sein. Sie kann ein- oder mehrschichtig ausgeführt sein. Ist die Strukturgeberfolie aus Kunststoff hergestellt, so weist sie bevorzugt einen oder eine Kombination der nachfolgend aufgeführten Kunststoffe auf: Polyethylen, hochdichtes Polyethylen, Polypropylen, Polyethylenterephtalat, Polyurethan, thermoplastisches Polyurethan, Polyacetat, Polycarbonat, Polyimid, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder Polytetrafluorethylen. Zur Herstellung der Strukturgeberfolie können auch Mischungen der vorgenannten Werkstoffe eingesetzt werden, z. B. Mischungen verschiedener Kunststoffe oder Schichten unterschiedlicher Werkstoffe. Optional kann die Strukturgeberfolie auch eine Beschichtung aufweisen, z. B. einen Lack oder einen Primer. Die Beschichtung kann beispielsweise die Haftung des Struktur gebenden Mediums an der Strukturgeberfolie verbessern oder sie kann die Oberflächeneigenschaft der Strukturgeberfolie beeinflussen, z. B. eine matte oder hochglänzende Oberflächen ermöglichen.The texturing film can be chosen from a variety of materials. The texturing film can z. B. made of metal, especially aluminum. It can also be made of plastic, paper, cardboard or a composite material. It can be designed in one or more layers. If the texturing film is made of plastic, it preferably has one or a combination of the following plastics: polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyurethane, thermoplastic polyurethane, polyacetate, polycarbonate, polyimide, polystyrene, polyvinyl chloride or polytetrafluoroethylene. For the preparation of the pattern-forming film and mixtures of the aforementioned materials can be used, for. B. mixtures of different plastics or layers of different materials. Optionally, the pattern-forming film may also have a coating, for. As a paint or a primer. For example, the coating can improve the adhesion of the structure-imparting medium to the pattern-forming film, or it can influence the surface property of the pattern-forming film, for example, B. allow a matte or glossy surfaces.

Mindestens die Druckseite der Strukturgeberfolie kann eine matte oder glänzende bis hochglänzende Oberfläche aufweisen. Entsprechend erzeugt die Druckseite eine matte oder glänzende bzw. hochglänzende Oberfläche auf dem Substrat.At least the printing side of the pattern-forming film may have a matt or glossy to high-gloss surface. Accordingly, the print side creates a dull or glossy or glossy surface on the substrate.

Die erfindungsgemäße Strukturgeberfolie kann einfach oder mehrfach verwendbar sein. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann eine einfach verwendbare Strukturgeberfolie nach dem Prägen der Oberfläche des Substrats auf dem Substrat verbleiben, bis dieses in Gebrauch genommen wird.The pattern-forming film according to the invention can be used once or several times. According to an advantageous development of the invention, an easy-to-use pattern-forming film can remain on the substrate after embossing the surface of the substrate until it is put into use.

Die Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen der Strukturgeberfolie mit den Schritten des Bereitstellens einer Folie mit einer Druckseite, die später beim Prägen des Substrats auf der Oberfläche des Substrats aufliegt, sowie das Aufbringen eines festen oder flüssigen Struktur gebenden Mediums mittels einer digitalen Aufbringvorrichtung sowie optional das Trocknen oder Aushärten des Struktur gebenden Mediums.The invention comprises a method for producing the pattern-forming film comprising the steps of providing a film with a printing side, which later rests on the surface of the substrate when the substrate is embossed, and applying a solid or liquid-forming medium by means of a digital application device and optionally Drying or curing of the structure-giving medium.

Wie bereits zuvor beschrieben, wird ein festes oder flüssiges Medium z. B. durch einen 3D-Drucker, einen Laserdrucker oder einen Tintenstrahldrucker auf die Druckseite einer Folie aufgetragen, die so zur Strukturgeberfolie wird. Das Struktur gebende Medium verbindet sich unlösbar mit der Druckseite der Folie, so dass es während des Prägens und auch während des Entfernens der Strukturgeberfolie vom Substrat vollständig an der Druckseite haften bleibt. Dies kann z. B. dadurch geschehen, dass das Struktur gebende Medium durch Trocknen an der Druckseite haftet, indem beispielsweise Wasser oder Lösungsmittel verdunstet. Alternativ kann das Medium aushärten, wenn sich z. B. durch Einwirken von Temperatur und/oder Strahlung Polymere ausbilden oder Feststoffpartikel miteinander und/oder mit der Druckseite der Strukturgeberfolie verbinden, beispielsweise verschweißen, verschmelzen oder verkleben. Typisch wird ein durch einen 3D-Drucker verarbeitetes Medium in Form von Feststoffpartikeln aufgetragen und z. B. durch Laserstrahlung, UV-Strahlung oder andere Strahlung zu einer festen Struktur gesintert, verschmolzen oder verschweißt. Wird das Medium flüssig aufgetragen, so enthält es häufig Monomere oder Oligomere oder Feststoffpartikel, die dann ebenfalls unter Einwirkung von Strahlung polymerisieren, gesintert werden oder verklebt bzw. verschweißt werden. Besteht das flüssige Medium ausschließlich aus einer Substanz, die zur Herstellung der Struktur genutzt wird, entfällt das ansonsten notwendige Entfernen des Lösungsmittels bzw. Wassers. Struktur gebende Medien, entweder in flüssiger Form als Tinten bezeichnet oder als Feststoffpartikel sind an sich bekannt.As already described above, a solid or liquid medium z. B. by a 3D printer, a laser printer or an inkjet printer applied to the printing side of a film, which is the pattern-forming film. The structuring medium intimately bonds to the print side of the film so that it will adhere completely to the print side during embossing and also during removal of the patterning film from the substrate. This can be z. B. done by the structure-giving medium adheres by drying on the pressure side, for example by water or solvent evaporates. Alternatively, the medium can harden when z. B. form by the action of temperature and / or radiation polymers or solid particles with each other and / or connect to the pressure side of the pattern forming film, for example, weld, fuse or glue. Typically, a processed by a 3D printer medium is applied in the form of solid particles and z. B. sintered by laser radiation, UV radiation or other radiation to a solid structure, fused or welded. If the medium is applied in liquid form, it often contains monomers or oligomers or solid particles, which then likewise polymerize under the action of radiation, are sintered or glued or welded. If the liquid medium consists exclusively of a substance which is used to produce the structure, the otherwise necessary removal of the solvent or water is eliminated. Structure-providing media, either in liquid form referred to as inks or as solid particles are known per se.

Die auf die Druckseite aufgebrachte Struktur, die nach dem Prägen in der Oberfläche des Substrats als Negativ abgebildet wird, kann entweder ein in sich abgeschlossenes Motiv sein, sie kann aber auch ein Motiv mehrfach wiedergeben oder sie kann nur den Teil eines Motivs wiedergeben. Typisch werden z. B. Holzstrukturen oder andere Naturstrukturen wie z. B. Steinstrukturen abgebildet. Es können aber auch jegliche andere Motive hergestellt werden.The applied to the print side structure, which is imprinted after embossing in the surface of the substrate as a negative, can either be a self-contained motif, but it can also reproduce a motif multiple times or they can only reproduce the part of a motif. Typically z. B. wood structures or other natural structures such. B. stone structures shown. But it can also be made any other motifs.

Vorteilhaft werden unabhängig vom Motiv weitere Informationen auf die Druckseite aufgebracht, z. B. Druckmarken oder andere Informationen, die das Ausrichten der Strukturgeberfolie bezogen auf das Substrat oder eine Presse betreffen, in der die Strukturgeberfolie und das Substrat verpresst werden, um die Struktur auf die Oberfläche des Substrats zu übertragen. Diese Informationen können auch, da sie auf die Oberfläche des Substrats übertragen werden, für spätere Bearbeitungsschritte des Substrats genutzt werden, z. B. um Hinweise zum Aufteilen des Substrats in Einzelteile zu geben. Diese weiteren Informationen können ebenfalls durch die digitale Auftragsvorrichtung aufgebracht werden oder sie können durch andere Auftragsvorrichtungen angebracht werden.Advantageously, regardless of the subject further information is applied to the print page, z. B. print marks or other information relating to the alignment of the pattern forming film relative to the substrate or a press in which the patterning film and the substrate are pressed to the structure on the surface of the Transfer substrate. This information can also, since they are transferred to the surface of the substrate, be used for subsequent processing steps of the substrate, for. B. to give instructions for dividing the substrate into individual parts. This further information may also be applied by the digital applicator or may be applied by other applicators.

Die Erfindung umfasst weiter ein Verfahren zum Aufbringen einer Struktur auf die Oberfläche eines Substrats. Dieses Verfahren umfasst die Schritte des Bereitstellens eines Substrats mit einer Oberfläche und das Bereitstellens einer Strukturgeberfolie mit einer Druckseite, auf die mindestens abschnittsweise ein Struktur gebendes Medium aufgetragen ist, das eine Struktur bildet. Weiter umfasst das Verfahren das Auflegen der Druckseite der Strukturgeberfolie auf die Oberfläche des Substrats und das Pressen von Substrat und Strukturgeberfolie in einer Presse, wobei sich die Struktur, die auf der Druckseite der Strukturgeberfolie aufgetragen ist, in die Oberfläche des Substrats einprägt. Das auf die Druckseite der Strukturgeberfolie aufgebrachte Struktur gebende Medium kommt also in unmittelbaren Kontakt mit der Oberfläche des Substrats, um dort ein Negativ der auf der Druckseite aufgebrachten Struktur zu erzeugen. Die Oberfläche des Substrats wird erfindungsgemäß reliefartig geprägt und zeigt damit ebenfalls eine Struktur.The invention further includes a method for applying a structure to the surface of a substrate. This method comprises the steps of providing a substrate having a surface and providing a pattern forming film having a printing side to which is at least partially applied a patterning medium forming a pattern. Furthermore, the method comprises placing the printing side of the pattern-forming film on the surface of the substrate and pressing the substrate and pattern-forming film in a press, wherein the structure which is applied on the printing side of the pattern-forming film, imprints into the surface of the substrate. Thus, the medium imparting the structure applied to the printing side of the pattern-forming film comes into direct contact with the surface of the substrate in order to produce there a negative of the structure applied on the printing side. The surface of the substrate is embossed according to the invention relief and thus also shows a structure.

Im einfachsten Fall ist nur der Druck der Presse erforderlich, um die Struktur in die Oberfläche des Substrats einzuprägen. Der Druck beträgt üblicherweise von 10 N/mm2 bis 1000 N/mm2. Meist wird jedoch auch zusätzlich eine erhöhte Temperatur angewandt, damit die Oberfläche des Substrats besser verformbar ist. Die Temperatur beträgt z. B. von 40 °C bis 300 °C, vorzugsweise von 140 °C bis 200 °C.In the simplest case, only the pressure of the press is required to impress the structure into the surface of the substrate. The pressure is usually from 10 N / mm 2 to 1000 N / mm 2 . In most cases, however, an elevated temperature is also used, so that the surface of the substrate is better deformable. The temperature is z. From 40 ° C to 300 ° C, preferably from 140 ° C to 200 ° C.

Der Druck wird durch eine Presse, üblicherweise eine Kurztaktpresse (KT-Presse) oder durch eine kontinuierliche Presse aufgebracht. In der Regel genügt eine Pressdauer von maximal 150 Sekunden, meist genügen 10 Sekunden bis 30 Sekunden, mindestens ist eine Pressdauer von 5 Sekunden ausreichend, um die Struktur auf der Druckseite der Strukturgeberfolie als Negativ, und damit ebenfalls als Struktur auf der Oberfläche des Substrats abzubilden. Die Pressbedingungen werden in Abhängigkeit vom zu prägenden Substrat gewählt. Optimale Pressbedingungen ermittelt der Fachmann mit wenigen orientierenden Versuchen.The pressure is applied by a press, usually a short-cycle press (KT press) or by a continuous press. In general, a pressing time of a maximum of 150 seconds is sufficient, usually 10 seconds to 30 seconds, at least a pressing time of 5 seconds is sufficient to image the structure on the printing side of the pattern-forming film as negative, and thus also as a structure on the surface of the substrate , The pressing conditions are chosen depending on the substrate to be embossed. Optimal press conditions determined by the expert with a few orienting experiments.

Als Substrat sind sämtliche Werkstoffe geeignet, die sich durch die Strukturgeberfolie prägen lassen, typisch Holz oder Holzwerkstoffe, Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, Metalle, insbesondere Metallfolien, aber auch keramische Werkstoffe. Holzfaser- oder Spanplatten, Sperrholz, Schichtholz und OSB-Platten zählen zu den Holzwerkstoffen, die im Rahmen der Erfindung als Holzwerkstoffe bezeichnet werden. Die Werkstoffe können auch als Zwischenprodukt, z. B. vor oder während des Trocknens, Pressens oder Aushärtens geprägt werden, wenn sie sich in einem Fertigungszustand befinden, in dem sie noch weich genug sind, geprägt zu werden. Die Werkstoffe können zum Prägen der Oberfläche auch erwärmt oder in anderer Weise temporär erweicht werden, um ein Prägen der Oberfläche zu ermöglichen.Suitable substrates are all materials which can be embossed by the pattern-forming film, typically wood or wood-based materials, plastics, in particular thermoplastics, metals, in particular metal foils, but also ceramic materials. Wood fiber or chipboard, plywood, laminated wood and OSB boards are among the wooden materials that are referred to in the context of the invention as wood-based materials. The materials can also be used as an intermediate, for. B. before or during drying, pressing or curing when they are in a manufacturing state in which they are still soft enough to be embossed. The materials can also be heated for embossing the surface or otherwise softened temporarily to allow embossing of the surface.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist das Substrat eine Oberflächenbeschichtung auf, die durch die Strukturgeberfolie geprägt wird. Diese Oberflächenbeschichtung, die dann die Oberfläche des Substrats bildet, kann bevorzugt aus einem Lack oder einem Kunstharz bestehen. Lack oder Kunstharz können vorteilhaft hochviskos oder getrocknet, aber noch nicht ausgehärtet sein. Auch angelierte Lacke, z. B. UV- oder strahlungshärtende Lacke können auf einfache Weise durch die Strukturgeberfolie geprägt werden, so dass die Oberflächenbeschichtung als Struktur ein exaktes und detailgenaues Negativ der auf die Druckseite der Strukturgeberfolie aufgebrachten Struktur zeigt.According to an advantageous development of the invention, the substrate has a surface coating which is embossed by the pattern-forming film. This surface coating, which then forms the surface of the substrate, may preferably consist of a lacquer or a synthetic resin. Lacquer or synthetic resin can advantageously be highly viscous or dried, but not yet cured. Also, gelled paints, z. B. UV or radiation-curing coatings can be embossed in a simple manner by the pattern-forming film, so that the surface coating as a structure shows an exact and detailed negative of the applied to the pressure side of the pattern forming film structure.

Typische Kunstharzbeschichtungen können als Oberflächenbeschichtung eines Substrats gut geeignet sein, um mit der erfindungsgemäßen Strukturgeberfolie verpresst zu werden, insbesondere, wenn die Presse mit einer Presstemperatur von ca. 140 °C bis ca. 200 °C betrieben wird. Das Kunstharz wird bevorzugt als vorkondensierte bzw. getrocknete aber noch nicht ausgehärtete Oberflächenbeschichtung z. B. von Holzwerkstoffplatten eingesetzt. Es verflüssigt sich in der Presse bei den genannten Temperaturen. In diesem Zustand kann es durch die Strukturgeberfolie geprägt werden. Im weiteren Verlauf des Pressvorgangs härtet das Kunstharz bei den genannten Temperaturen aus, so dass eine dauerhafte Struktur in die Oberfläche eingeprägt werden kann. Typische Kunstharze sind Melaminharz, Phenolformaldehydharz und Harnstoffharze.Typical synthetic resin coatings may well be suitable as a surface coating of a substrate in order to be pressed with the pattern-forming film according to the invention, in particular if the press is operated at a pressing temperature of about 140 ° C. to about 200 ° C. The synthetic resin is preferably used as a precondensed or dried but not yet cured surface coating z. B. used by wood-based panels. It liquefies in the press at the temperatures mentioned. In this state, it can be embossed by the pattern-forming film. In the course of the pressing process, the resin cures at the temperatures mentioned, so that a permanent structure can be embossed into the surface. Typical synthetic resins are melamine resin, phenol-formaldehyde resin and urea resins.

Aber auch Lacke können ohne Weiteres eingesetzt werden. Häufig verwendete Lacke sind acrylat- oder metacrylatbasierte Lacke, Polyurethanlacke, Epoxidlacke, oder wasserbasierende Lacke. Vorzugsweise werden UV- oder strahlungshärtende Lacke sowie thermisch härtende Lacke verwendet, weil diese Lacke in passgenauer Abstimmung auf die erfindungsgemäße Strukturgeberfolie angeliert (teilweise gehärtet) werden können, so dass nach dem Pressvorgang eine optimale Wiedergabe der Struktur der Strukturgeberfolie in der Lackoberfläche abgebildet ist, z. B. weil der Lack nicht mehr verfließt. Während des Pressvorgangs oder anschließend daran kann der Lack vollständig ausgehärtet werden.But paints can be used without further ado. Commonly used lacquers are acrylate- or metacrylate-based lacquers, polyurethane lacquers, epoxy lacquers, or water-based lacquers. Preference is given to using UV- or radiation-curing lacquers and also thermally curing lacquers, because these lacquers can be gelled (partially hardened) to match the pattern-forming film according to the invention, so that after the pressing process an optimal reproduction of the structure of the pattern-forming foil in the lacquer surface is mapped, e.g. , B. because the paint is no longer bleeding. During the pressing process or afterwards, the varnish can be fully cured.

Ein wesentlicher Vorteil des vorstehend geschilderten Verfahrens ist, dass es, abgesehen von einer Presse, vollständig ohne weitere technische Hilfen beim Einprägen der Struktur in die Oberfläche des Substrats auskommt. Es werden weder Laser noch andere Hilfsmittel benötigt.An essential advantage of the above-described method is that, apart from a press, it makes do without any further technical assistance in impressing the structure into the surface of the substrate. There is no need for lasers or other aids.

Details der Erfindung werden nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispiels dargestellt. Es zeigen, jeweils in nicht-maßstäblicher, schematischer Darstellung:

Fig. 1
eine erfindungsgemäße Strukturgeberfolie
Fig. 2
ein erfindungsgemäß mit einer Struktur versehenes Substrat
Details of the invention are presented below with reference to an embodiment. They show, in each case in a non-scale, schematic representation:
Fig. 1
an inventive structuring film
Fig. 2
a substrate provided with a structure according to the invention

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Strukturgeberfolie 1 aus hochdichtem Polyethlyen, z. B. aus Tyvek®. Die Strukturgeberfolie 1 weist eine Druckseite 2 und eine Außenseite 3 auf. Auf der Druckseite ist eine Struktur 4 aufgetragen. Die Struktur 4 auf der Druckseite 2 nimmt einen Abschnitt der gesamten Druckseite ein. Diese Struktur 4 weist abschnittsweise eine unterschiedliche Höhe auf. An der Stelle 4a beträgt die Höhe 10 µm, an der Stelle 4b beträgt die Höhe 150 µm und an der Stelle 4c beträgt die Höhe 450 µm. Die Oberfläche der Druckseite 2, soweit sie nicht mit einer Struktur 4 versehen ist, ist glatt und die Druckseite 2 kann Glanzgrade von matt bis hochglänzend aufweisen. Fig. 1 shows a pattern-forming film 1 of high density polyethylene, z. From Tyvek®. The structure-forming film 1 has a pressure side 2 and an outer side 3. On the print side, a structure 4 is applied. The structure 4 on the printing side 2 occupies a portion of the entire printing side. This structure 4 has a different height in sections. At the point 4a the height is 10 μm, at the point 4b the height is 150 μm and at the point 4c the height is 450 μm. The surface of the printing side 2, unless it is provided with a structure 4, is smooth and the printing side 2 may have gloss levels of matt to high gloss.

Die Struktur 4 wird hergestellt durch einmaliges oder schichtweises Auftragen und Aushärten eines flüssigen Mediums 5, das mittels einer digitalen Auftragsvorrichtung, hier eines Digitaldruckers, aufgetragen und durch UV-Licht oder Laserstrahlung thermisch ausgehärtet wird. Solche flüssigen Medien sind an sich bekannt, z. B. von den Herstellern, hier Tintenherstellern wie Hewlett Packard (HP), Durst, Sensient, Mimaki, Seiko oder Vutek. Tinten, die als flüssiges Medium 5 eingesetzt werden, können aber auch selbst hergestellt werden, z. B. mit Rohstoffen von BASF, MERK, Clariant oder Acolor. Bekannt sind verschiedene Typen von Tinten, z. B. lösemittelbasierte Tinten (Solvent- oder Ecosolventtinten), Latex- und UV-Tinten, die je nach Anwendungsfall eingesetzt werden. Die Tinten enthalten oder bestehen aus Komponenten, die nach dem Trocknen oder Aushärten als Feststoff punkt- oder schichtweise auf der Druckseite der Strukturgeberfolie 1 abgelagert werden.The structure 4 is produced by single or layered application and curing of a liquid medium 5, which by means of a digital application device, here a digital printer, applied and thermal by UV light or laser radiation is cured. Such liquid media are known per se, for. From manufacturers, here ink manufacturers such as Hewlett Packard (HP), Durst, Sensient, Mimaki, Seiko or Vutek. Inks that are used as a liquid medium 5, but can also be prepared by yourself, z. B. with raw materials from BASF, MERK, Clariant or Acolor. Various types of inks are known, e.g. As solvent-based inks (solvent or Ecosolventtinten), latex and UV inks, which are used depending on the application. The inks contain or consist of components which, after drying or hardening, are deposited as a solid in the form of a dot or in layers on the printing side of the pattern-forming film 1.

Alternativ kann ein Digitaldrucker eingesetzt werden, mit dem ein Feststoff-Partikel aufweisendes, Struktur gebendes Medium 5 als Feststoff einmalig oder schichtweise auf die Druckseite 2 aufgetragen wird und durch Wärme oder UV-Licht oder insbesondere Laserstrahlung auf an sich bekannte Weise ausgehärtet wird, so dass die Feststoffpartikel zu einer festen Struktur miteinander verbunden werden. Solche Feststoff-Partikel, die z. B. mit einem 3-D-Drucker verarbeitet und auf die Druckseite einer Strukturgeberfolie aufgetragen werden können, sind an sich bekannt. Das Trocknen, Aushärten oder Abbinden bindet das Medium 5 gleichzeitig an die Druckseite 2 der Strukturgeberfolie 1. Das Medium 5, das durch die digitale Auftragsvorrichtung auf die Druckseite 2 aufgetragen wird, bildet die Struktur 4. Die Struktur 4 weist eine Festigkeit auf, die ausreicht, um die Oberfläche eines Substrats zu prägen.Alternatively, a digital printer can be used, with which solid-particle exhibiting, structure-giving medium 5 is applied as a solid once or in layers on the printing side 2 and cured by heat or UV light or in particular laser radiation in a known per se, so that the solid particles are joined together to form a solid structure. Such solid particles, the z. B. can be processed with a 3-D printer and applied to the printing side of a structure-forming film, are known per se. The drying, curing or setting binds the medium 5 simultaneously to the printing side 2 of the pattern-forming film 1. The medium 5, which is applied by the digital applicator on the printing side 2, forms the structure 4. The structure 4 has a strength that is sufficient to emboss the surface of a substrate.

Die digitale Auftragsvorrichtung druckt die Struktur 4 nach einem vorgegebenen Datensatz, der ebenfalls digital gespeichert ist. Ohne Schwierigkeiten können komplexe Designs verwirklicht werden, z. B. ein Gebirgsrelief in den Maßen 280 x 207 cm oder 560 x 207 cm. Ebenso können Holzstrukturen digitalisiert und auf eine gewünschte Platten oder Paneelgrösse abgestimmt werden, wobei das Substrat mit mehreren gleichen Holzstrukturen in Paneelgröße oder Plattengröße bedruckt und anschließend in einzelne Fertigteile aufgeteilt wird. Auf diese Weise können Strukturen 4 in einer Feinheit auf der Druckseite 2 der Strukturgeberfolie 1 nachgebildet werden, die nur durch die Auflösung der jeweiligen Auftragsvorrichtung begrenzt ist. Dabei bezieht sich die Feinheit der Struktur nicht nur auf den schichtweisen flächigen Auftrag sondern auch auf die Höhe bis zu der das Struktur gebende Medium jeweils aufgetragen wird.The digital application device prints the structure 4 according to a predetermined data set, which is also stored digitally. Without difficulty complex designs can be realized, eg. B. a mountain relief in the dimensions 280 x 207 cm or 560 x 207 cm. Likewise, wood structures can be digitized and tuned to a desired plate or panel size, the substrate with several identical wood structures in panel size or plate size printed and then divided into individual finished parts. In this way, structures 4 can be reproduced in a fineness on the printing side 2 of the pattern-forming film 1, which is limited only by the resolution of the respective application device. Here, the fineness of the structure refers not only to the layer-by-layer application but also to the height to which the structure-giving medium is applied in each case.

Das Verfahren zum Erzeugen einer Struktur in der Oberfläche eines Substrats, wie es in der Fig. 2 dargestellt ist, wird wie folgt durchgeführt: Es wird ein Substrat 6 mit einer Oberfläche 7 bereitgestellt, z. B. aus Holzwerkstoff. Im Objektbereich werden als Holzwerkstoffplatten vorwiegend Spanplatten eingesetzt, die beschichtet und nachfolgend mittels der erfindungsgemäßen Strukturgeberfolie strukturiert werden können. Aber auch Holzfaserplatten sind gut geeignet, mit einer Beschichtung versehen zu werden, die anschließend geprägt wird.The method for producing a structure in the surface of a substrate as shown in FIG Fig. 2 is performed as follows: A substrate 6 having a surface 7 is provided, e.g. B. of wood material. In the object sector, chipboards are predominantly used as wood-based panels, which can be coated and subsequently patterned by means of the pattern-forming film according to the invention. But also wood fiber boards are well suited to be provided with a coating, which is then embossed.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird eine MDF-Platte als Substrat 6 eingesetzt, auf die - ausgehend von der Oberseite der Holzwerkstoffplatte - ein Overlay, darunter ein Dekorpapier und darunter ein Underlay als Schicht 8 aufgebracht sind, die jeweils mit Kunstharz getränkt sind. Das Overlay bildet in der Schicht 8 die Oberfläche 7 des Substrats 6. Das Kunstharz ist vorgetrocknet, aber noch nicht ausgehärtet. Es ist, wie auch Underlay und Dekorpapier, mit einem polymerisierenden Kunstharz, vorzugsweise Melamin oder Melamin und Formaldehyd getränkt bzw. beschichtet. Das Kunstharz ist durch Einwirkung von Wärme getrocknet, also teilweise gehärtet.In the present embodiment, an MDF board is used as the substrate 6, on which - starting from the top of the wood-based panel - an overlay, including a decorative paper and underneath an underlay are applied as a layer 8, which are each impregnated with synthetic resin. The overlay forms in the layer 8, the surface 7 of the substrate 6. The resin is pre-dried, but not yet cured. It is, like underlay and decorative paper, soaked or coated with a polymerizing synthetic resin, preferably melamine or melamine and formaldehyde. The synthetic resin is dried by the action of heat, so it is partially hardened.

Auf diese Oberfläche 7 des Substrats 6, die aus noch nicht ausgehärtetem Kunstharz gebildet ist, wird die Druckseite 2 der vorstehend beschriebenen Strukturgeberfolie 1 aufgelegt. Allgemein erweisen sich Druckmarken, die auf der Druckseite 2 der Strukturgeberfolie 1 aufgetragen sind, als besonders geeignet, eine Ausrichtung der Strukturgeberfolie 1 auf das Dekor zu ermöglichen, das hier durch das Dekorpapier in der Schicht 8 gegeben ist.On this surface 7 of the substrate 6, which is formed from not yet cured synthetic resin, the printing side 2 of the pattern-forming film 1 described above is placed. In general, print marks which are applied on the printing side 2 of the structure-forming film 1, prove to be particularly suitable to allow alignment of the pattern-forming film 1 on the decor, which is given here by the decorative paper in the layer 8.

Dieser Pressgutstapel aus beschichtetem Substrat 6 und der vorstehend beschriebenen Strukturgeberfolie 1 wird in eine KT-Presse eingelegt. Die Presse wird geschlossen, wobei eine Unterseite des Substrats und die Außenseite der Strukturgeberfolie jeweils an einem Pressblech anliegen. Das Pressblech ist ein einfaches, glattes Pressblech, an das hinsichtlich Glätte oder Glanz keine besonderen Anforderungen gestellt werden. Etwaige Unebenheiten im Pressblech werden durch die Außenseite der Strukturgeberfolie ausgeglichen. Der Pressgutstapel wird bei einem Druck von 350 N/mm2 und einer Temperatur von 180°C für 18 Sekunden geprägt. Während des Pressens wird das Kunstharz zunächst verflüssigt, um dann auszuhärten und zu verfestigen. Die Strukturgeberfolie 1 wird in der Presse auf die Oberfläche 7 des Substrats 6 gepresst, so dass sich die Struktur 4 in die Schicht 8 des noch nicht ausgehärteten Kunstharzes einprägt. In das verflüssigte Kunstharz wird die Struktur 4 der Strukturgeberfolie 1 als Negativ eingepresst, so dass die Oberfläche 7 des Substrats 6 nun eine negative Struktur 9 aufweist.This pressed material stack of coated substrate 6 and the structuring sensor film 1 described above is placed in a KT press. The press is closed, wherein a bottom of the substrate and the outside of the pattern-forming film each rest against a press plate. The press plate is a simple, smooth press plate, to which no particular requirements are made in terms of smoothness or gloss. Any unevenness in the press plate is compensated by the outside of the pattern forming film. The pressed material stack is embossed at a pressure of 350 N / mm 2 and a temperature of 180 ° C for 18 seconds. During pressing, the synthetic resin first liquefied to harden and solidify. The pattern-forming film 1 is pressed in the press onto the surface 7 of the substrate 6, so that the structure 4 is impressed into the layer 8 of the not yet cured synthetic resin. In the liquefied synthetic resin, the structure 4 of the pattern-forming film 1 is pressed in as a negative, so that the surface 7 of the substrate 6 now has a negative structure 9.

Durch das Verfestigen des Kunstharzes beim Aushärten wird die nun in der Oberfläche 7 des Substrats 6 abgebildete negative Struktur 9 fixiert. Die Oberfläche 7 zeigt also eine negative Struktur 9, die ein Negativ der Struktur 4 der Strukturgeberfolie 1 ist. Das Aushärten der Schicht 8 nun in der negativen Struktur 9 schafft keine Verbindung zwischen der Struktur 4 und dem Kunstharz der Schicht 8. Nach dem Aushärten kann die Strukturgeberfolie 1 ohne weiteres von der Oberfläche 7 des Substrats 6 abgezogen werden.By solidifying the synthetic resin during curing, the negative structure 9 now formed in the surface 7 of the substrate 6 is fixed. The surface 7 thus shows a negative structure 9, which is a negative of the structure 4 of the pattern-forming film 1. The curing of the layer 8 now in the negative structure 9 creates no connection between the structure 4 and the synthetic resin of the layer 8. After curing, the pattern-forming film 1 can be easily removed from the surface 7 of the substrate 6.

Das Einpressen der negativen Struktur in die Oberfläche 7 des Substrats 6 mittels einer Strukturgeberfolie 1 kann nach zwei Alternativen erfolgen. Die Strukturgeberfolie 1 kann nach einer ersten Alternative insbesondere für einen mehrmaligen Gebrauch in die Presse gelegt und fixiert werden und somit mehrmalig als Strukturgeber eingesetzt werden. Bei dieser ersten Alternative können mehrfach verwendbare Strukturgeberfolien 1 eingesetzt werden, welche entweder in der Kurztaktpresse fixiert werden oder auch in kontinuierlich arbeitenden Pressen z. B. auch als umlaufende Bänder ausgebildet sein können.The pressing of the negative structure into the surface 7 of the substrate 6 by means of a pattern-forming film 1 can be done according to two alternatives. The pattern forming film 1 can be placed and fixed according to a first alternative, especially for repeated use in the press and thus be used several times as a structurer. In this first alternative, reusable structurizer films 1 can be used, which are either fixed in the short-cycle press or in continuous presses z. B. can also be designed as circumferential bands.

Es ist aber nach einer zweiten Alternative auch möglich, die Strukturgeberfolie 1, die in diesem Fall nicht mit der Presse verbunden ist, sondern die als oberste Lage des Pressgutstapels mit der Druckseite 2 zur Schicht 8 angeordnet ist und bei der vorzugsweise Druckmarken auf das Dekor des Dekorpapiers ausgerichtet sind, mit dem gesamten Sandwichpaket bestehend aus Holzwerkstoff und Substrat 6 in die Presse zu fahren und so die negative Struktur zu prägen. In diesem Fall kann die Strukturgeberfolie 1 nach dem Pressvorgang auf dem Substrat 6 verbleiben und so zugleich als Schutzfolie für die Weiterverarbeitung eingesetzt werden. Erst der Endkunde nach Montage zieht die Strukturgeberfolie 1, die zusätzlich als Schutzfolie dient, vom Werkstück ab. Diese Alternative wird insbesondere bei hochglänzenden Oberflächen eingesetzt.But it is also possible according to a second alternative, the pattern forming film 1, which is not connected in this case with the press, but which is arranged as the uppermost layer of the pressed material stack with the printing side 2 to the layer 8 and preferably printing marks on the decor of Decor paper are aligned to go with the entire sandwich package consisting of wood material and substrate 6 in the press and thus to characterize the negative structure. In this case, the pattern-forming film 1 can remain on the substrate 6 after the pressing process and at the same time be used as a protective film for further processing. Only the end customer after assembly pulls the pattern forming film 1, which also serves as a protective film, from the workpiece. This alternative is used in particular for high-gloss surfaces.

Alternativ wird nach einem weiteren Ausführungsbeispiel eine HDF-Platte mit einer lackierten Oberfläche als Substrat 6 eingesetzt, wobei eine erste Lackschicht ein meist farbiges Dekor aufträgt, während eine zweite Lackschicht 8, die auf die erste Lackschicht aufgetragen wird, meist transparent ist. Die zweite Lackschicht 8 bildet die Oberfläche 7 des Substrats 6. Die zweite Lackschicht 8 ist teilweise angeliert, so dass sie nicht mehr fließfähig ist, aber noch geprägt werden kann. Auf diese teilweise angelierte Oberfläche 7 des Substrats 6 wird eine Strukturgeberfolie 1 aufgelegt. Die Strukturgeberfolie 1 wird in Abstimmung auf das Dekor ausgerichtet und die Strukturgeberfolie 1 und das Substrat 6 werden miteinander verpresst, wobei der Lack ausgehärtet wird. Auf diese Weise wird die Struktur 4 der Strukturgeberfolie 1 in der Oberfläche 7 des Substrats 6 als negative Struktur 9 abgebildet. Auch hier kann die Strukturgeberfolie 1 entweder mehrfach verwendet werden oder bei einmaliger Verwendung z. B. als Schutzfolie auf dem Substrat 6 verbleiben bis zum Beginn der Verwendung.Alternatively, according to a further exemplary embodiment, an HDF board with a lacquered surface is used as the substrate 6, wherein a first lacquer layer applies a mostly colored decoration, while a second lacquer layer 8, which is applied to the first lacquer layer, is usually transparent. The second lacquer layer 8 forms the surface 7 of the substrate 6. The second lacquer layer 8 is partially gelled, so that it is no longer flowable, but can still be embossed. On this partially gelled surface 7 of the substrate 6, a pattern-forming film 1 is placed. The pattern-forming film 1 is aligned in coordination with the decor and the texturing film 1 and the substrate 6 are pressed together, wherein the paint is cured. In this way, the structure 4 of the pattern-forming film 1 is imaged in the surface 7 of the substrate 6 as a negative structure 9. Again, the pattern forming film 1 can either be used several times or z if used once. B. remain as a protective film on the substrate 6 until the beginning of use.

Claims (18)

Strukturgeberfolie, die auf einer Prägeseite (2) mindestens abschnittsweise mit einem Struktur gebenden Medium (5) versehen ist, wobei das Struktur gebende Medium (5) mit einer digitalen Auftragsvorrichtung aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeseite (2) zum Prägen einer Oberfläche (7) eines Substrats (6) ausgelegt ist.Structurally conductive film, which is provided on a side (2) at least partially with a structuring medium (5), wherein the structuring medium (5) is applied with a digital applicator, characterized in that the embossing side (2) for embossing a surface (7) of a substrate (6) is designed. Strukturgeberfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Struktur (4) ausschließlich unter Einwirkung von Druck und Temperatur in die Oberfläche (7) des Substrats (6) übertragen wird.Texturing film according to claim 1, characterized in that a structure (4) is transferred exclusively under the action of pressure and temperature in the surface (7) of the substrate (6). Strukturgeberfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (4), bezogen auf die Druckseite (2) der Strukturgeberfolie (1), eine Höhe von 1 µm bis 1000 µm aufweist.Texturing film according to claim 1 or 2, characterized in that the structure (4), based on the pressure side (2) of the pattern-forming film (1), has a height of 1 .mu.m to 1000 .mu.m. Strukturgeberfolie nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (4) eine Auflösung von 25 dpi bis zu 4800 dpi aufweist.Structure donor sheet according to at least one of claims 1 to 3, characterized in that the structure (4) has a resolution of 25 dpi up to 4800 dpi. Strukturgeberfolie nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturgeberfolie (1) aus Metall, Kunststoff, Papier, Pappe oder einem Verbundwerkstoff hergestellt ist.Texturing film according to at least one of the preceding claims, characterized in that the pattern-forming film (1) made of metal, plastic, paper, cardboard or a composite material is produced. Strukturgeberfolie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturgeberfolie (1) aus Aluminium, Polyethylen, hochdichtem Polyethylen, Polypropylen, Polyethylenterephtalat, Polyurethan, thermoplastisches Polyurethan, Polyacetat, Polycarbonat, Polyimid, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder Polytetrafluorethylen oder einer Mischung dieser Werkstoffe hergestellt ist.Texturing film according to claim 5, characterized in that the pattern-forming film (1) made of aluminum, polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyurethane, thermoplastic polyurethane, polyacetate, polycarbonate, polyimide, polystyrene, polyvinyl chloride or polytetrafluoroethylene or a mixture of these materials. Strukturgeberfolie nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturgeberfolie (1) eine matte, eine glänzende oder eine hochglänzende Druckseite (2) aufweist.Texturing film according to at least one of the preceding claims, characterized in that the pattern-forming film (1) has a matt, a glossy or a high-gloss printing page (2). Strukturgeberfolie nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Struktur gebende Medium (5) in festem oder in flüssigem Zustand aufgetragen wurde.Texturing film according to at least one of the preceding claims, characterized in that the structure-imparting medium (5) has been applied in a solid or in a liquid state. Strukturgeberfolie nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturgeberfolie (1) einmal oder mehrfach verwendbar ist.Pattern-forming film according to at least one of the preceding claims, characterized in that the pattern-forming film (1) can be used once or several times. Verfahren zum Herstellen einer Strukturgeberfolie mit den Schritten - Bereitstellen einer Folie mit einer Druckseite (2) - Aufbringen eines festen oder flüssigen Struktur gebenden Mediums (5) mittels einer digitalen Auftragsvorrichtung, sowie - optional Trocknen oder Aushärten des Struktur gebenden Mediums (5). Method for producing a pattern-forming film with the steps - Providing a film with a printed side (2) - Applying a solid or liquid-structure-giving medium (5) by means of a digital application device, and - Optional drying or curing of the structure-giving medium (5). Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Struktur gebende Medium (5) unlösbar mit der Strukturgeberfolie (1) verbunden wird.A method according to claim 10, characterized in that the structure-giving medium (5) is inextricably linked to the pattern-forming film (1). Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Laserdrucker oder ein Tintenstrahldrucker als digitale Auftragsvorrichtung verwendet wird.Method according to at least one of claims 10 to 12, characterized in that laser printer or an inkjet printer is used as digital application device. Verfahren zum Aufbringen einer Struktur auf die Oberfläche eines Substrats mit den Schritten - Bereitstellen eines Substrats (6) mit einer Oberfläche (7), - Bereitstellen einer Strukturgeberfolie (1) mit einer Druckseite (2), auf die mindestens abschnittsweise ein Struktur gebendes Medium (5) aufgetragen ist, - Auflegen der Druckseite (2) der Strukturgeberfolie (1) auf die Oberfläche (7) des Substrats (6), - Pressen von Substrat (6) und Strukturgeberfolie (1) in einer Presse, wobei sich die Struktur (4), die auf der Druckseite (2) der Strukturgeberfolie (1) aufgetragen ist, in die Oberfläche (7) des Substrats (6) einprägt. Method for applying a structure to the surface of a substrate with the steps Providing a substrate (6) having a surface (7), Providing a structuring sensor film (1) with a printing side (2) on which at least sections of a structuring medium (5) are applied, - placing the printing side (2) of the structuring sensor film (1) on the surface (7) of the substrate (6), - Pressing of substrate (6) and pattern forming film (1) in a press, wherein the structure (4), which is applied to the printing side (2) of the pattern-forming film (1), impresses into the surface (7) of the substrate (6). Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druck von 20 N/mm2 bis 1000 N/mm2 angewendet wird, um die Struktur (4) in die Oberfläche (7) des Substrats (6) einzuprägen.A method according to claim 13, characterized in that a pressure of 20 N / mm 2 to 1000 N / mm 2 is applied to impress the structure (4) in the surface (7) of the substrate (6). Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperatur von 40 °C bis 280 °C angewendet wird,A method according to claim 13 or 14, characterized in that a temperature of 40 ° C to 280 ° C is applied, Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernen der Strukturgeberfolie (1) unmittelbar nach dem Pressen oder erst bei In-Gebrauch-Nahme des Substrats (6) erfolgt.Method according to at least one of claims 13 to 15, characterized in that the removal of the pattern-forming film (1) takes place immediately after pressing or only when the substrate (6) is in use. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Substrat (6) ein Holzwerkstoff, ein Metall, ein Kunststoff, insbesondere ein thermoplastischer Kunststoff oder ein keramisches Substrat verwendet wird.Method according to at least one of claims 13 to 16, characterized in that a wood material, a metal, a plastic, in particular a thermoplastic plastic or a ceramic substrate is used as the substrate (6). Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (6) eine Schicht (8), insbesondere eine Kunstharzbeschichtung aufweist, in dessen Oberfläche (7) die Struktur (4) eingebracht wird.Method according to at least one of claims 13 to 17, characterized in that the substrate (6) has a layer (8), in particular a synthetic resin coating, in the surface (7) of which the structure (4) is introduced.
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