EP3265297A1 - Procédé d'inspection de fibres drapées par une machine de placement de fibres - Google Patents

Procédé d'inspection de fibres drapées par une machine de placement de fibres

Info

Publication number
EP3265297A1
EP3265297A1 EP16713509.4A EP16713509A EP3265297A1 EP 3265297 A1 EP3265297 A1 EP 3265297A1 EP 16713509 A EP16713509 A EP 16713509A EP 3265297 A1 EP3265297 A1 EP 3265297A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
draping
edge
draped
fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16713509.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alexander Hamlyn
Yvan Hardy
Michael ANZEMBERG
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Coriolis Group
Original Assignee
Coriolis Composites SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Coriolis Composites SAS filed Critical Coriolis Composites SAS
Publication of EP3265297A1 publication Critical patent/EP3265297A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
    • B29C70/386—Automated tape laying [ATL]
    • B29C70/388—Tape placement heads, e.g. component parts, details or accessories

Definitions

  • the present invention relates to a method of inspecting fibers draped by means of a fiber placement machine, to check the drape quality and / or to perform calibration operations of said fiber placement machine, in particular operations. calibration of cutting systems and rerouting systems of the placement head of such a machine.
  • the fibers conventionally used are continuous flat fibers, also called wicks, generally unidirectional, and comprising a multitude of filaments.
  • the deposited fibers may be dry fibers or fibers pre-impregnated with thermosetting or thermoplastic resin.
  • the fibers typically have widths of 1/8, 1/4 or 1/2 inches.
  • the term "fibers” also refers to fibers of greater width, greater than 1/2 inch, conventionally referred to as a strip in placement technology.
  • the parts are manufactured automatically by fiber placement machines which conventionally comprise a placement head moving system, said head having a compaction roll for contacting the mold for applying the fibers, and a guiding system for guiding the application fiber (s) onto said roll.
  • fiber placement machines which conventionally comprise a placement head moving system, said head having a compaction roll for contacting the mold for applying the fibers, and a guiding system for guiding the application fiber (s) onto said roll.
  • the guide system makes it possible to bring the fibers substantially edge to edge on the roll in the form of a strip.
  • the head further comprises cutting systems for cutting the fibers, and re-routing systems to reroute each fiber that has just been cut to the roll, so that at any time it can stop and resume the application of a band, as well as choose the width of the band. Locking systems may further be provided to block each fiber that has just been cut.
  • Each cutting system conventionally comprises for each fiber a blade operated by a pneumatic actuator type actuator cooperating with a counterblade or against a tool.
  • Each rerouting system conventionally comprises for each fiber a counter-roller operated by a pneumatic jack type actuator for pressing the fiber against a roller or driving roller positively rotated.
  • cutting systems and rerouting systems need to be calibrated to take into account in particular the reaction times of the actuators, as well as the length of fiber between the cutting blade and the zone or line of contact between the roller and the surface of the draping, this length of fiber being called cutting length or re-routing length.
  • the minimum cutting and re-routing accuracies sought for fiber placement in the aeronautical sector are generally of the order ⁇ 2.5mm.
  • one or more strips are draped on the flat layup surface of a plate between two reference lines, and for each fiber, the gaps at the beginning of the fiber and at the end of the fiber are visually identified and manually measured at the foot. slider. When these deviations are out of tolerance, compensation is applied to parameterize the actuators concerned. This calibration operation is long and tedious.
  • the proféllo materials comprises a transmitter capable of emitting a linear laser beam on the draping surface, and a receiver or camera which simultaneously retrieves an image of the projected beam, an analysis system then makes it possible to analyze the projected beam , which represents the profile of the surface at the analyzed area, and to deduce the position of the fiber end.
  • the Profilometer is used to perform fiber start position measurements and end positions of fibers, these measured positions are then compared to theoretical positions and a Error message is sent to the operator when the deviations are outside a tolerance range.
  • This profilometer measurement process reduces the measurement time and avoids measurement errors.
  • This method requires a very accurate Cartesian-type displacement system, perfectly calibrated, so that the measured position, which is deduced from the programmed position of the profilometer, can be compared to a programmed theoretical position.
  • the fold and / or the piece is inspected to check the quality of draping, including the positioning of the fold by controlling the contour of the fold, it is that is, by controlling the position of the cutting edges of the fibers, at the beginning and at the end of the path, and / or the position of the longitudinal edges of the outer fibers of the folds.
  • This inspection of the folds can be done manually or automatically by automatic inspection systems, as described above, based on the use of precise displacement system.
  • the object of the present invention is to provide a fiber inspection solution to overcome the aforementioned drawbacks, which is applicable to any type of fiber placement machines.
  • the present invention provides a method of inspecting fibers draped by means of a fiber placement machine, said machine comprising a fiber placement head and a displacement system adapted to perform relative movements of the head. relative to a drape surface for performing draping operations, characterized in that it comprises
  • the position of a fiber edge is detected with a detection system mounted on the machine, preferably on the fiber placement head, and is compared to the position of a reference mark corresponding to the desired theoretical position of the fiber edge or representative of the latter, this position of the reference mark being detected with the same detection system.
  • the reference mark can be any reference mark.
  • a mark present on the draping surface of a draping tool for example a groove engraved on the draping surface or a different colored line present on the draping surface;
  • the fiber edge inspection can be performed to check the draping quality, for example the outline of a workpiece or a fold of a workpiece, including a patch of a workpiece.
  • Inspection of the fiber edges can also be performed to calibrate the fiber placement machine, in particular for calibrating the cutting systems and the fiber re-routing systems, by inspecting the cutting edges of the fibers, also called edges of fibers. end of the fibers, and designating the fiber start edges and the fiber end edges.
  • the method according to the invention proposes a solution for inspecting fibers, and in particular for calibrating a fiber placement machine, which is effective, whatever the displacement system used, in particular poly-articulated robot-type displacement systems. , whose accuracy may be less good, than that of a Cartesian displacement system conventionally used in machine tools, but whose repeatability of the precision error is very good.
  • the draped fibers may be continuous flat fibers, of the wick type, in particular carbon fibers, consisting of a multitude of carbon threads or filaments.
  • the fibers may be so-called dry fibers, provided with a binder, or fibers pre-impregnated with a thermosetting or thermoplastic polymer or resin.
  • step b) comprises comparing the reference position and the actual position to determine if the actual position of the fiber edge is within a tolerance range, step c) comprising generating an alert information if the actual position is outside the tolerance range.
  • the warning information may be in various forms, for example in the form of a report, and / or an audible signal and / or a light signal, and / or a light mark projected on the fiber edge whose position is not in conformity, and / or information communicated to a control system to automatically perform correction operations, especially in the case of a calibration of the head.
  • the detection of the reference position comprises the detection of the position of a reference line present on the drape surface, for example a line engraved on the application surface of a tool.
  • the detection of the reference position comprises the detection of the position of a projected reference line on the drape surface and / or the previously draped fibers, preferably a line projected by a laser projector.
  • the reference position and the real position are detected by means of a camera, with an image analysis to compare the two positions and possibly measure the distance between the two positions.
  • the reference position and the real position are detected by means of a profilometer, with an image analysis of the projected linear laser beam recovered by the profilometer camera to compare the two positions and possibly measure the distance between the two positions.
  • step a) comprises, successively, - the detection of the reference position
  • the detection of the real position of an edge of the draped fiber makes it possible in particular to use reference marks present on the draping surface that can be covered after draping.
  • step a) comprises, successively,
  • the method comprises
  • the draping of at least one fold the detection of the position of at least one reference line, preferably in a closed loop, the detection of the actual positions of the beginning edges of the fibers and of the end edges of the fibers and possibly longitudinal edges of outer fibers of the fold,
  • the method comprises
  • the method comprises, for the calibration of each re-routing system of the fiber placement head,
  • the method comprises draping a fiber between two reference lines in a path perpendicular to the two reference lines.
  • the comparison step comprises measuring the difference between the reference position and the actual position said method further comprising automatically correcting the control of the cutting system and / or the rerouting system as a function of this measured deviation, and preferably a reiteration of steps a) to c).
  • the calibration method according to the invention is used to calibrate each cutting system and each re-routing system associated with each fiber.
  • the placement head comprises fiber locking systems
  • the calibration of cutting systems and / or rerouting systems generally comprises corrections of the control of said locking systems.
  • the method comprises
  • FIG. 1 is a partial schematic side view of a placement head equipped with a profilometer for the implementation of a placement head calibration method according to the invention, said head being in the process of detecting reference positions on a calibration plate;
  • FIG. 2 is a schematic view from above of the calibration plate
  • FIGS. 3 and 4 are enlarged views of the details A ( and A 2 of FIG. 2) illustrating the step of detecting the reference positions;
  • FIG. 5 is a schematic view of the image recovered by the profilometer camera from which a reference position will be defined;
  • FIG. 6 is a top view of the calibration plate after draping a test strip with the fiber placement head
  • FIGS. 7 and 8 are enlarged views of the details A 3 and A 4 of FIG. 6 illustrating the step of detecting the positions of the fiber start edges and the end edges of the fibers;
  • FIGS. 9 and 10 are diagrammatic views of two images retrieved by the profilometer camera from which the positions of two fiber end edges of the strip will be defined;
  • FIG. 11 is a top view of the calibration plate according to an alternative embodiment, with draping of a second fiber strip made after calibration of the head;
  • FIG. 12 is a diagrammatic view from above of a draping tool illustrating a method of inspection of fold contours according to the invention.
  • FIG. 13 is a partial schematic enlarged view from above of the draping tool of FIG. 12 illustrating a method of inspection of fold contours according to an alternative embodiment of the invention.
  • Figures 1 to 11 illustrate a calibration method of the placement head according to the invention using a profilometer and a calibration plate.
  • the fiber placement machine allows automatic draping in contact with strips formed of one or more fibers.
  • the fiber placement head 2 known per se, comprises a compacting roller 21 for applying the fibers to contact on a drape surface.
  • the fibers enter the head in the form of two plies of fibers, and the head comprises a guide system 22 for guiding the fibers to the compaction roller in the form of a fiber web in which the fibers are arranged sideways. side by side, for example substantially edge to edge.
  • the head comprises, on either side of the guiding system, cutting systems 23 for individually cutting each fiber passing in the guiding system, locking systems 24 arranged upstream of the cutting systems with respect to the direction. fiber advance, to block each fiber just cut, and rerouting or drive systems 25, arranged upstream of the cutting systems, to individually drive each fiber, this in order to be able to stop and resume at any time applying a fiber, as well as choosing the width of the strip.
  • the draping of a strip is achieved by relative movement of the head relative to the substantially planar draping surface of a draping tool.
  • the head comprises for example a support structure (not shown) on which is mounted the guide system and by which the head can be assembled to a displacement system, able to move the head in at least two directions perpendicular to each other. 'other.
  • the displacement system comprises for example a robot comprising a wrist or poly-articulated arm at the end of which is mounted said head.
  • the head is fixed and the mold is adapted to be moved relative to the head to perform the draping operations.
  • the head is for example designed to receive eight fibers, and allow the application of strips of 8 fibers 6.35 mm (1/4 inch) wide, for example carbon fibers, consisting of a multitude of son or carbon filaments, the head comprising for each fiber a cutting system, a locking system and a re-routing system.
  • the head is equipped with a heating system (not shown) for heating during draping the fibers to be draped and / or the surface of the drape or fibers previously draped, just upstream of the roller relative to the direction of advance of the head, to at least soften the resin or binder, and thus promote the adhesion of the strips together and / or to the draping surface.
  • the heating system is, for example, of the infrared type for draping fibers pre-impregnated with a thermosetting resin, or of the laser type for dry fibers provided with a thermoplastic binder or binder, or for fibers pre-impregnated with a thermoplastic resin. .
  • the head is further equipped here with a profilometer for performing calibration of the head by inspecting the fibers of a band previously draped on the draping surface the plane of a plate 1 called calibration.
  • the profilometer represented schematically under the reference 26, comprises, in a manner known per se, a laser emitter capable of emitting a linear laser beam on an analysis zone of the draping surface, and a receiver or camera which retrieves images of the beam projected on the area of analysis. An analysis system then makes it possible to analyze these images in order to deduce the positions of fiber edges.
  • the calibration plate 1 has a rectangular closed-loop engraved reference line or groove 10 formed of four engraved reference lines 11, 12, 13, 14 arranged parallel to the edges of the plate and forming a rectangle. Calibration of the head is performed by draping a strip of fibers between two opposed etched reference lines, for example a first line 11 and a second line 12.
  • the first line corresponds to the desired theoretical positions of the fiber start edges, namely the programmed positions
  • the second line corresponds to the programmed positions of the end edges of fiber.
  • a first step the head is moved along a first trajectory 31 above the first reference line 11, in order to recover by means of the profilometer images at different positions of the head along this trajectory, and to obtain several positions. reference of fiber start edges, each associated with a position of the head along the path.
  • Figure 5 schematically illustrates the projected beam recovered by the profilometer camera, on which the engraved line clearly stands out.
  • head is moved along a second path 32 above the second reference line 12 in order to retrieve images at different positions of the head along this path, and obtain several reference positions of end edges of fibers, each associated at a position of the head.
  • test strip 40 is then draped over the calibration plate, from the first reference line 11 to the second reference line 12, by moving the head along a path 33, as illustrated in FIG. 6.
  • Each of the fibers is conveyed at the beginning of the trajectory to the compaction roller via its associated rerouting system, and is cut at the end of its trajectory by its associated cutting system.
  • the head is then moved again according to the first trajectory 31 above to retrieve images at different positions of the head along this trajectory, said positions of the head corresponding to those used to recover the reference positions of the fiber start edges. , these images for detecting the actual positions of the fiber start edges.
  • the head is then moved along the second trajectory 32 to retrieve images at different positions of the head along this trajectory, said positions of the head corresponding to those used to recover the reference positions of the end edges of the fiber, these images to detect the actual positions of the end edges of fiber.
  • the actual position of each fiber start edge is compared to a reference position obtained for the same position of the head.
  • the difference between the actual position and the reference position is measured, and corresponding correction information is created to correct the control of the rerouting system associated with said fiber.
  • the actual position of each end edge of fiber is compared to a reference position obtained at the same position of the head.
  • the difference between the actual position and the reference position is measured, and corresponding correction information is created to correct the control of the cutting system associated with said fiber.
  • FIG. 9 illustrates the image of the projected beam recovered by the camera for a first position of the head, on which appears the leading edge of the first fiber 41 of the test strip.
  • This image is compared to the image of the projected beam recovered by the camera for the same position of the head on which the reference position appears.
  • the comparison of the two images makes it possible to recover the difference e 1 between the real position and the reference position.
  • the fiber has been rerouted too early, the measured gap is used to correct the rerouting system in order to reroute the first fiber later.
  • FIG. 10 illustrates the image of the projected beam recovered by the camera for a second position of the head, on which appears the start edge of the second fiber 42 of the test strip.
  • This image also shows the reference position of the reference line.
  • the difference e 2 of the actual position relative to the reference position can be deduced from this image, without requiring comparison with an image of the reference position recovered before draping.
  • the fiber has been rerouted too late, the measured gap is used to make a correction to the rerouting system to reroute the second fiber earlier.
  • FIG. 11 illustrates a calibration plate according to an alternative embodiment, comprising on either side of the reference line 10, so-called tolerance lines 81, 82, also etched, each forming a rectangle. These tolerance lines allow an operator to visually check whether the positions of the fiber start edges and the finished end edges of fibers are within the tolerance range. If not, the operator can restart a calibration operation.
  • the method is described with a single reference position and a single actual position detected by fiber.
  • several reference measurements and several real positions are measured and compared.
  • a description of a ply contour inspection method of a part according to the invention will now be made with reference to FIG. 12.
  • the part is obtained by superimposing several plies in defined orientations, each pleat being made by draping one or more strips in one orientation.
  • a fold contour inspection is performed after draping each fold.
  • a first fold 5 is draped, for example at 0 °, on the draping surface 101a of a tool 10, formed here of a plate.
  • a laser projector is used to project on the draping surface a pattern or reference line 110 corresponding to the desired contour of the fold, i.e. at the reference positions of the fiber edges.
  • the projector here projects a reference line 110 formed of four rectilinear reference lines arranged in a rectangle, of which a first line 111 and a second line 112 respectively corresponding to the reference positions of the end edges of the fiber and to the reference positions of the edges of the fiber. beginning of fiber of the different fiber bands draped side by side, and a third line 113 and a fourth line 114 respectively corresponding to the reference positions of the outer longitudinal edge of the outer fiber of the first draped strip 51 and the outer longitudinal edge of the outer fiber of the last strip 52 draped.
  • the laser projector is for example fixed on the ground.
  • the laser projector can be mounted to move on said linear axis.
  • the robot is for example mounted on a carriage slidably mounted on the linear axis, and the laser projector is fixedly mounted on said carriage.
  • the head equipped with a camera, is moved over the drape surface, along paths corresponding to the projected reference lines 111-114, to recover images of the projected lines and edges of fibers.
  • An image analysis makes it possible to compare the position of the fiber edges with respect to the position of the reference lines. Alert information is issued when the difference between the actual position of a fiber edge and a reference position is above a maximum value.
  • the strip or strips containing non-compliant fiber edge positions may then be removed to be re-draped.
  • a second fold 6, here consisting of a 45 ° fiber patch is then used to drape a second fold 6, here consisting of a 45 ° fiber patch. After draping this fold at 45 °, a reference line 120 formed of four straight lines and corresponding to the position of the desired contour, is projected, and the head is moved above the tool to recover images containing the edges of fibers and projected lines, to deduce as previously described possible deviations.
  • the projector is used to project two reference lines, each in a rectangular closed loop, corresponding to the upper and lower limits for the fiber edge positions.
  • a first projected reference line 130 is disposed at a tolerance distance + ⁇ of a virtual reference line, shown schematically at 7, corresponds to the programmed theoretical reference positions.
  • a second projected reference line 140 is arranged at a tolerance distance - ⁇ of the virtual line 7.
  • the criterion applied is that, for each fiber, any end edge of detected fiber is arranged between the two reference lines 130, 140.
  • the criterion applied is that at least the outermost corner of each fiber, namely the upper corner 161a of each fiber 61 in FIG. 13, is disposed between the two reference lines 130, 140.

Landscapes

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  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Un procédé d'inspection de fibres drapées au moyen d'une machine de placement de fibres comprenant une tête de placement de fibres, caractérisé en ce qu'il comprend • a) le drapage d'au moins une fibre (41, 42) au moyen de la machine de placement la détection d'au moins une position de référence d'une marque de référence (10), et la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée, les deux détections étant réalisées au moyen d'un système de détection monté sur la machine de placement de fibres; • b) la comparaison de la position de référence et de la position réelle; • c) la génération d'une information d'alerte en fonction du résultat de cette comparaison.

Description

PROCÉDÉ D'INSPECTION DE FIBRES DRAPÉES PAR UNE MACHINE DE PLACEMENT DE FIBRES
La présente invention concerne un procédé d'inspection de fibres drapées au moyen d'une machine de placement de fibres, pour vérifier la qualité de drapage et/ou pour effectuer des opérations de calibration de ladite machine de placement de fibres, en particulier des opérations de calibration des systèmes de coupe et des systèmes de réacheminement de la tête de placement d'une telle machine.
Il est connu de réaliser des pièces en matériau composite par des procédés dits de placement de fibres, en superposant plusieurs plis de fibres dans des directions différentes. Chaque pli est réalisé par dépose au contact sur une surface de drapage d'une bande ou de plusieurs bandes les unes à côté des autres, chaque bande étant formée d'une ou plusieurs fibres indépendantes disposées côte à côte.
Les fibres classiquement utilisées sont des fibres plates continues, appelées également mèches, généralement unidirectionnelles, et comprenant une multitude de filaments. Les fibres déposées peuvent être des fibres sèches ou des fibres pré-imprégnées de résine thermodurcissable ou thermoplastique.
Les fibres présentent typiquement des largeurs de 1/8, 1/4 ou 1/2 pouces. Dans la présente, le terme «fibres » désigne également des fibres de plus grande largeur, supérieure à 1/2 pouce, classiquement appelée bande dans la technologie du placement.
Les pièces sont fabriquées de manière automatique par des machines de placement de fibres qui comprennent classiquement un système de déplacement d'une tête de placement, ladite tête comportant un rouleau de compactage destiné à venir en contact contre le moule pour appliquer les fibres, et un système de guidage pour guider la ou les fibres d'application sur ledit rouleau.
Dans le cas d'une bande formée de plusieurs fibres, le système de guidage permet d'amener les fibres sensiblement bord à bord sur le rouleau sous la forme d'une bande. La tête comprend en outre des systèmes de coupe pour couper les fibres, et des systèmes de réacheminement pour réacheminer jusqu'au rouleau chaque fibre venant d'être coupée, afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l'application d'une bande, ainsi que choisir la largeur de la bande. Des systèmes de blocage peuvent en outre être prévus pour bloquer chaque fibre venant d'être coupée. Chaque système de coupe comprend classiquement pour chaque fibre une lame manœuvrée par un actionneur de type vérin pneumatique coopérant avec une contre-lame ou un contre outil. Chaque système de réacheminement comprend classiquement pour chaque fibre un contre-galet manœuvré par un actionneur de type vérin pneumatique pour plaquer la fibre contre un rouleau ou galet d'entraînement entraîné positivement en rotation.
Ces systèmes de coupe et systèmes de réacheminement nécessitent d'être calibrés pour prendre en compte notamment les temps de réactions des actionneurs, ainsi que la longueur de fibre entre la lame de coupe et la zone ou ligne de contact entre le rouleau et la surface de drapage, cette longueur de fibre étant appelée longueur de coupe ou longueur de réacheminement. Les précisions de coupe et de réacheminement minimales recherchées en placement de fibres dans le secteur aéronautique sont généralement de l'ordre ±2, 5mm. Pour effectuer cette calibration, une ou plusieurs bandes sont drapées sur la surface de drapage plane d'une plaque entre deux lignes de référence, et pour chaque fibre les écarts en début de fibre et en fin de fibre sont repérés visuellement et mesurés manuellement au pied à coulisse. Lorsque ces écarts sont en dehors de la tolérance, une compensation est appliquée pour paramétrer les actionneurs concernés. Cette opération de calibration s'avère longue et fastidieuse.
Pour diminuer le temps de mesure et éviter les erreurs de mesure, il a été proposé d'utiliser un profîlomètre laser permettant de mesurer la position de début de fibre et la position de fin de fibre. De manière connue soi, le profîlomètre comprend un émetteur apte à émettre un faisceau laser linéaire sur la surface de drapage, et un récepteur ou caméra qui récupère simultanément une image du faisceau projeté, un système d'analyse permet ensuite d'analyser le faisceau projeté, qui représente le profil de la surface au niveau de la zone analysée, et d'en déduire la position de l'extrémité de fibre.
Le profîlomètre est utilisé pour effectuer les mesures de position de début de fibres et les positions de fin de fibres, ces positions mesurées sont ensuite comparées à des positions théoriques et un message d'erreur est envoyé à l'opérateur lorsque les écarts sont en dehors d'une plage de tolérance.
Ce procédé de mesures par profilomètre permet de diminuer le temps de mesure et d'éviter les erreurs de mesure. Ce procédé nécessite toutefois un système de déplacement très précis, de type cartésien, parfaitement calibré, pour que la position mesurée, qui est déduite de la position programmée du profilomètre, puisse être comparée à une position théorique programmée.
Après drapage d'un pli et/ou de l'ensemble des plis formant la pièce, le pli et/ou la pièce est inspectée pour vérifier la qualité de drapage, notamment le positionnement du pli en contrôlant le contour du pli, c'est-à-dire en contrôlant la position des bords de coupe des fibres, en début et en fin de trajectoire, et/ou la position des bords longitudinaux de fibres extérieures des plis. Cette inspection des plis peut être réalisée manuellement ou de manière automatique par des systèmes d'inspection automatique, tels que décrits précédemment, basés l'utilisation de système de déplacement précis.
Le but de la présente invention est de proposer une solution d'inspection de fibres permettant de palier les inconvénients précités, qui soit applicable à tout type de machines de placement de fibres.
A cet effet, la présente invention propose un procédé d'inspection de fibres drapées au moyen d'une machine de placement de fibres, ladite machine comprenant une tête de placement de fibres et un système de déplacement apte à effectuer des déplacements relatifs de la tête par rapport à une surface de drapage pour réaliser des opérations de drapage, caractérisé en ce qu'il comprend
a) le drapage d'au moins une fibre au moyen de la machine de placement de fibres sur la surface de drapage et/ou sur une ou plusieurs fibres préalablement drapées sur ladite surface de drapage,
la détection d'au moins une position de référence d'une marque de référence, et la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée sur ladite surface de drapage, les deux détections étant réalisées au moyen d'un système de détection monté sur la machine de placement de fibres ;
b) la comparaison de la position de référence et de la position réelle, c) la génération d'une information d'alerte en fonction du résultat de la comparaison entre la position de référence et de la position réelle.
Selon l'invention, la position d'un bord de fibre est détectée avec un système de détection monté sur la machine, de préférence sur la tête de placement de fibres, et est comparée à la position d'une marque de référence correspondant à la position théorique souhaitée du bord de fibre ou représentative de cette dernière, cette position de la marque de référence étant détectée avec le même système de détection. Cette comparaison de la position réelle détectée à une position de référence détectée, et non à une position théorique programmée, permet de limiter, voire supprimer les erreurs de mesure dues aux erreurs de précision du système de déplacement.
La marque de référence peut être
- une marque présente sur la surface de drapage d'un outillage de drapage, par exemple une rainure gravée sur la surface de drapage ou une ligne de couleur différente présente sur la surface de drapage ;
- une marque projetée par un projecteur laser sur les fibres drapées et/ou la surface de drapage ;
- un masque posé sur la surface de drapage.
L'inspection des bords de fibre peut être réalisée pour vérifier la qualité de drapage, par exemple le contour d'une pièce ou d'un pli d'une pièce, notamment d'un patch d'une pièce.
L'inspection des bords de fibre peut également être réalisée pour calibrer la machine de placement de fibres, en particulier pour calibrer les systèmes de coupe et les systèmes de réacheminement de fibre, en inspectant les bords de coupe des fibres, appelées également bords d'extrémité des fibres, et désignant les bords de début de fibre et les bords de fin de fibre.
Le procédé selon l'invention propose une solution d'inspection de fibres, et notamment de calibration de machine de placement de fibres, qui est efficace, quel que soit le système de déplacement utilisé, notamment des systèmes de déplacement de type robot poly-articulé, dont la précision peut être moins bonne, que celle d'un système de déplacement cartésien classiquement utilisé dans les machines-outils, mais dont la répétabilité de l'erreur de précision est très bonne. Les fibres drapées peuvent être des fibres plates continues, de type mèches, notamment des fibres de carbone, constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone. Les fibres peuvent être des fibres dite sèches, munies d'un liant, ou des fibres pré-imprégnées d'un polymère ou résine thermodurcissable ou thermoplastique.
Selon un mode de réalisation, l'étape b) comprend la comparaison de la position de référence et de la position réelle pour déterminer si la position réelle du bord de fibre est dans une plage de tolérance, l'étape c) comprenant la génération d'une information d'alerte si la position réelle est en dehors de la plage de tolérance.
L'information d'alerte peut se présenter sous diverse forme, par exemple sous la forme d'un rapport, et/ou d'un signal sonore et/ou d'un signal lumineux, et/ou d'une marque lumineuse projetée sur le bord de fibre dont la position n'est pas conforme, et/ou d'une information communiquée à un système de contrôle pour effectuer automatiquement des opérations de correction, notamment dans le cas d'une calibration de la tête.
Selon un mode de réalisation, la détection de la position de référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence présente sur la surface de drapage, par exemple une ligne gravée sur la surface d'application d'un outillage.
Selon un mode de réalisation, la détection de la position de référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence projetée sur la surface de drapage et/ou les fibres préalablement drapées, de préférence une ligne projetée par un projecteur laser.
Selon un mode de réalisation, la position de référence et la position réelle sont détectées au moyen d'une caméra, avec une analyse d'image pour comparer les deux positions et éventuellement mesurer la distance entre les deux positions.
Selon un mode de réalisation, la position de référence et la position réelle sont détectées au moyen d'un profilomètre, avec une analyse d'image du faisceau laser linéaire projeté récupéré par la caméra du profilomètre pour comparer les deux positions et éventuellement mesurer la distance entre les deux positions.
Selon un mode de réalisation, l'étape a), comprend successivement, - la détection de la position de référence
- le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et
- la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée. La détection de la position de référence avant drapage permet notamment d'utiliser des marques de référence présentes sur la surface de drapage qui peuvent être recouvertes après drapage.
Selon un mode de réalisation, l'étape a), comprend successivement,
- le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et
- la détection simultanée de la position de référence et de la position réelle d'un bord de la fibre drapée.
Selon un mode de réalisation, pour l'inspection du contour d'au moins un pli, le procédé comprend
- le drapage d'au moins un pli, la détection de la position d'au moins une ligne de référence, de préférence en boucle fermée, la détection des positions réelles de bords de début de fibres et de bords de fin de fibres et éventuellement de bords longitudinaux de fibres extérieures du pli,
- la comparaison des positions réelles des bords de fibre avec la position de la ligne de référence.
Selon un mode de réalisation, pour la calibration de chaque système de coupe de la tête de placement de fibres, le procédé comprend
- le drapage d'une fibre,
- la mesure de la position réelle du bord de fin de fibre, qui est le bord d'extrémité de la fibre en fin de trajectoire,
- la comparaison de la position réelle du bord de fin de fibre avec la position de référence, détectée simultanément avec la détection de la position de bord de fin ou détectée préalablement.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, pour la calibration de chaque système de réacheminement de la tête de placement de fibres,
- le drapage d'une fibre,
- la mesure de la position réelle du bord de début de fibre, qui est le bord d'extrémité de la fibre en début de trajectoire, - la comparaison de la position réelle du bord de début de fibre avec la position de référence, détectée simultanément avec la détection de la position de bord de début ou détectée préalablement.
Selon un mode de réalisation, pour la calibration du système de coupe et du système de réacheminement, le procédé comprend le drapage d'une fibre entre deux lignes de référence, selon une trajectoire perpendiculaire aux deux lignes de référence.
Selon un mode de réalisation, pour la calibration de chaque système de réacheminement et/ou chaque système de coupe de la tête de placement de fibres, l'étape de comparaison comprend la mesure de l'écart entre la position de référence et la position réelle, ledit procédé comprenant en outre comprend une correction automatique de la commande du système de coupe et/ou du système de réacheminement en fonction de cet écart mesuré, et de préférence une réitération des étapes a) à c).
Dans le cas d'une tête de placement aptes à appliquer plusieurs fibres, par exemple une bande de 8, 16 ou 32 fibres, le procédé de calibration selon l'invention est utilisé pour calibrer chaque système de coupe et chaque système de réacheminement associés à chaque fibre. Lorsque la tête de placement comprend des systèmes de blocage de fibres, la calibration des systèmes de coupe et/ou des systèmes de réacheminement comprend généralement des corrections de la commande desdits systèmes de blocage.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend
- la détection des positions de référence de deux lignes de référence, les deux lignes de référence étant disposées symétriquement de part et d'autre de la position théorique visée de bords de fibre,
- la comparaison des positions de référence et de la position réelle d'un bord de fibre pour déterminer si le bord de fibre est disposé entre les deux lignes de référence,
- la génération d'une information d'alerte si le bord de fibre n'est pas disposé entre les deux lignes de référence, les deux lignes de référence correspondant ici aux bornes supérieure et inférieure et définissent une plage de tolérance.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de deux modes de réalisation particuliers actuellement préférés de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique partielle de côté d'une tête de placement équipée d'un profilomètre pour la mise en œuvre d'un procédé de calibration de tête de placement selon l'invention, ladite tête étant en cours de détection de positions de référence sur une plaque de calibration ;
- la figure 2 est une vue schématique de dessus de la plaque de calibration ;
- les figures 3 et 4 sont des vues agrandies des détails A{ et A2 de la figure 2 illustrant l'étape de détection des positions de référence ;
- la figure 5 est une vue schématique de l'image récupérée par la caméra du profilomètre à partir de laquelle sera définie une position de référence ;
- la figure 6 est une vue de dessus de la plaque de calibration après drapage d'une bande test avec la tête de placement de fibres ;
- les figures 7 et 8 sont des vues agrandies des détails A3 et A4 de la figure 6 illustrant l'étape de détection des positions des bords de début de fibre et des bords de fin de fibre ;
- les figures 9 et 10 sont des vues schématiques de deux images récupérées par la caméra du profilomètre à partir desquelles seront définies les positions de deux bords de fin de fibre de la bande ;
- la figure 11 est une vue de dessus de la plaque de calibration selon une variante de réalisation, avec drapage d'une deuxième bande de fibres réalisée après calibration de la tête ;
- la figure 12 est une vue schématique de dessus d'un outillage de drapage illustrant un procédé d'inspection de contours de plis selon l'invention ; et
- la figure 13 est une vue agrandie schématique partielle de dessus de Γ outillage de drapage de la figure 12 illustrant un procédé d'inspection de contours de plis selon une variante de réalisation de l'invention.
Les figures 1 à 11 illustrent un procédé de calibration de la tête de placement selon l'invention utilisant un profilomètre et une plaque de calibration. Dans cet exemple de réalisation, la machine de placement de fibres permet le drapage automatique au contact de bandes formées d'une ou plusieurs fibres. En référence à la figure 1, la tête 2 de placement de fibres, connue en soi, comprend un rouleau de compactage 21 pour appliquer les fibres au contact sur une surface de drapage. Les fibres entrent dans la tête sous la forme de deux nappes de fibres, et la tête comprend un système de guidage 22 permettant de guider les fibres vers le rouleau de compactage sous la forme d'une bande de fibres dans laquelle les fibres sont disposées côte à côte, par exemple sensiblement bord à bord. La tête comprend, de part et d'autre du système de guidage, des systèmes de coupe 23 pour couper individuellement chaque fibre passant dans le système de guidage, des systèmes de blocage 24, disposés en amont des systèmes de coupe par rapport à la direction d'avancement des fibres, pour bloquer chaque fibre venant d'être coupée, et des systèmes de réacheminement ou d'entraînement 25, disposés amont des systèmes de coupe, pour entraîner individuellement chaque fibre, ceci afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l'application d'une fibre, ainsi que choisir la largeur de la bande. Le drapage d'une bande est réalisé par déplacement relatif de la tête par rapport à la surface de drapage sensiblement plane d'un outillage de drapage. La tête comprend par exemple une structure support (non représentée) sur laquelle est monté le système de guidage et par laquelle la tête peut être assemblée à un système de déplacement, apte à déplacer la tête selon au moins deux directions perpendiculaires l'une à l'autre. Le système de déplacement comprend par exemple un robot comprenant un poignet ou bras poly- articulé à l'extrémité duquel est montée ladite tête. En variante, la tête est fixe et le moule est apte à être déplacée par rapport à la tête pour effectuer les opérations de drapage. La tête est par exemple prévue pour recevoir huit fibres, et permettre l'application de bandes de 8 fibres de 6,35 mm (1/4 de pouce) de large, par exemple des fibres de carbone, constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone, la tête comprenant pour chaque fibre un système de coupe, un système de blocage et un système de réacheminement.
La tête est équipée d'un système de chauffage (non représenté) pour chauffer lors du drapage les fibres à draper et/ou la surface de drapage ou les fibres préalablement drapées, juste en amont du rouleau par rapport à la direction d'avancement de la tête, afin d'au moins ramollir la résine ou le liant, et ainsi favoriser l'adhésion des bandes entre elles et/ou à la surface de drapage. Le système de chauffe est par exemple de type infrarouge pour le drapage de fibres pré-imprégnées d'une résine thermodurcissable, ou de type laser pour des fibres sèches munies d'un liant ou binder thermoplastique ou pour des fibres préimprégnées d'une résine thermoplastique.
La tête est en outre équipée ici d'un profilomètre pour effectuer des opérations de calibration de la tête en inspectant les fibres d'une bande préalablement drapée sur la surface de drapage la plane d'une plaque 1 dite de calibration. Le profilomètre, représenté de manière schématique sous la référence 26, comprend de manière connue en soi un émetteur laser apte à émettre un faisceau laser linéaire sur une zone d'analyse de la surface de drapage, et un récepteur ou caméra qui récupère des images du faisceau projeté sur la zone d'analyse. Un système d'analyse permet ensuite d'analyser ces images pour en déduire les positions de bords de fibre.
La plaque de calibration 1 présente une ligne ou rainure de référence 10 gravée, en boucle fermée rectangulaire, formée de quatre lignes de référence 11 , 12, 13, 14 gravées, disposées parallèlement aux bords de la plaque en formant un rectangle. Le calibrage de la tête est effectué en drapant une bande de fibres entre deux lignes de référence gravées opposées, par exemple une première ligne 11 et une deuxième ligne 12. La première ligne correspond aux positions théoriques souhaitées des bords de début de fibre, à savoir les positions programmées, et la deuxième ligne correspond aux positions programmées des bords de fin de fibre.
Dans une première étape, la tête est déplacée selon une première trajectoire 31 au-dessus de la première ligne de référence 11 , afin de récupérer au moyen du profilomètre des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, et obtenir plusieurs positions de référence de bords de début de fibre, chacune associée à une position de la tête le long de la trajectoire. La figure 5 illustre de manière schématique le faisceau projeté récupéré par la caméra du profilomètre, sur laquelle la ligne gravée ressort clairement. De la même façon, la tête est déplacée selon une deuxième trajectoire 32 au-dessus de la deuxième ligne de référence 12 afin de récupérer des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, et obtenir plusieurs positions de référence de bords de fin de fibres, chacune associée à une position de la tête.
La bande test 40 est ensuite drapée sur la plaque de calibration, de la première ligne de référence 11 à la deuxième ligne de référence 12, par déplacement de la tête le long d'une trajectoire 33, tel qu'illustré à la figure 6. Chacune des fibres est acheminée en début de trajectoire vers le rouleau de compactage via son système de réacheminement associé, et est coupée en fin de trajectoire par son système de coupe associé.
La tête est ensuite à nouveau déplacée selon la première trajectoire 31 précitée pour récupérer des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, lesdites positions de la tête correspondant à celles utilisées pour récupérer les positions de référence de bords de début de fibre, ces images permettant de détecter les positions réelles des bords de début de fibres. La tête est ensuite déplacée selon la deuxième trajectoire 32 pour récupérer des images à différentes positions de la tête le long de cette trajectoire, lesdites positions de la tête correspondant à celles utilisées pour récupérer les positions de référence des bords de fin de fibre, ces images permettant de détecter les positions réelles des bords de fin de fibre.
La position réelle de chaque bord de début de fibre est comparée à une position de référence obtenue pour la même position de la tête. Pour chaque fibre, l'écart entre la position réelle et la position de référence est mesuré, et une information de correction correspondante est créée afin de corriger la commande du système de réacheminement associé à ladite fibre. De la même façon, la position réelle de chaque bord de fin de fibre est comparée à une position de référence obtenue à la même position de la tête. Pour chaque fibre, l'écart entre la position réelle et la position de référence est mesuré, et une information de correction correspondante est créée afin de corriger la commande du système de coupe associé à ladite fibre.
A titre d'exemple, la figure 9 illustre l'image du faisceau projeté récupéré par la caméra pour une première position de la tête, sur laquelle apparaît le bord de début de la première fibre 41 de la bande test. Cette image est comparée à l'image du faisceau projeté récupéré par la caméra pour la même position de la tête sur laquelle apparaît la position de référence. La comparaison des deux images permet de récupérer l'écart e1 entre la position réelle et la position de référence. Dans le cas présent, la fibre a été réacheminée trop tôt, l'écart mesuré est utilisé pour apporter une correction au système de réacheminement afin de réacheminer plus tard la première fibre.
La figure 10 illustre l'image du faisceau projeté récupéré par la caméra pour une deuxième position de la tête, sur laquelle apparaît le bord de début de la deuxième fibre 42 de la bande test. Sur cette image apparaît également la position de référence de la ligne de référence. L'écart e2 de la position réelle par rapport à la position de référence peut se déduire de cette image, sans nécessiter de comparaison avec une image de la position de référence récupérée avant drapage. Dans le cas présent, la fibre a été réacheminée trop tard, l'écart mesuré est utilisé pour apporter une correction au système de réacheminement afin de réacheminer plus tôt la deuxième fibre.
Si les écarts mesurés sont compris dans une plage de tolérance préalablement définie, par exemple ±2, 5mm, alors aucune correction n'est effectuée sur le système de coupe et/ou de réacheminement correspondant.
En référence à la figure 11 , une deuxième bande test 41 est drapée après correction des systèmes de coupe et des systèmes de réacheminement en fonction des éventuels écarts relevés. Cette figure 11 illustre une plaque de calibration selon une variante de réalisation, comprenant de part et d'autre de la ligne de référence 10, des lignes dites de tolérance 81 , 82, également gravées, formant chacune un rectangle. Ces lignes de tolérance permettent à un opérateur de vérifier visuellement si les positions des bords de début de fibres et les bords de fin de fibres obtenue après correction sont dans la plage de tolérance. Dans la négative, l'opérateur peut relancer une opération de calibration.
Dans cet exemple de réalisation, dans un but de simplification, le procédé est décrit avec une seule position de référence et une seule position réelle détectées par fibre. En variante, pour chaque fibre, plusieurs mesures de référence et plusieurs positions réelles sont mesurées et comparées.
Une description d'un procédé d'inspection de contour de plis d'une pièce selon l'invention va à présent être effectuée en référence à la figure 12. La pièce est obtenue en superposant plusieurs plis dans des orientations définies, chaque pli étant réalisé par drapage d'une ou plusieurs bandes selon une orientation. Dans cet exemple, une inspection de contour de plis est effectuée après drapage de chaque pli. Un premier pli 5 est drapé, par exemple à 0°, sur la surface de drapage 101a d'un outillage 10, formée ici d'une plaque. Après drapage, un projecteur laser est utilisé pour projeter sur la surface de drapage un motif ou ligne de référence 110, correspondant au contour souhaité du pli, c'est-à-dire aux positions de référence des bords de fibre. Le projecteur projette ici une ligne de référence 110 formée de quatre lignes de référence rectilignes disposées en rectangle, dont une première ligne 111 et une deuxième ligne 112 correspondant respectivement aux positions de référence des bords de fin de fibre et aux positions de référence des bords de début de fibre des différentes bandes de fibres drapées côte à côte, et une troisième ligne 113 et une quatrième ligne 114 correspondant respectivement aux positions de référence du bord longitudinal extérieur de la fibre extérieure de la première bande drapée 51 et du bord longitudinal extérieur de la fibre extérieure de la dernière bande 52 drapée.
Le projecteur laser est par exemple posé fixe sur le sol. Dans le cas d'un système de déplacement comprenant un robot de type bras poly-articulé monté mobile sur un axe linéaire disposé au sol, le projecteur laser peut être monté mobile sur ledit axe linéaire. Le robot est par exemple monté sur un chariot monté coulissant sur l'axe linéaire, et le projecteur laser est monté fixe sur ledit chariot.
La tête, équipée d'une caméra, est déplacée au-dessus de la surface de drapage, selon des trajectoires correspondant aux lignes de référence 111-114 projetées, pour récupérer des images des lignes projetées et des bords de fibres. Une analyse d'image permet de comparer la position des bords de fibre par rapport à la position des lignes de référence. Une information d'alerte est émise lorsque l'écart entre la position réelle d'un bord de fibre et une position de référence est au-dessus d'une valeur maximale. La ou les bandes contenant des positions de bords de fibres non conformes pourront éventuellement alors être retirées pour être drapées à nouveau.
La machine est alors utilisée pour draper un deuxième pli 6, constitué ici d'un patch de fibres à 45°. Après drapage de ce pli à 45°, une ligne de référence 120 formée de quatre lignes rectilignes et correspondant à la position du contour souhaité, est projetée, et la tête est déplacée au-dessus de l'outillage pour récupérer des images contenant les bords de fibres et les lignes projetées, pour en déduire comme décrit précédemment les éventuels écarts.
Les plis suivants de la pièce seront drapés et inspectés de la même façon.
Selon une variante de réalisation illustrée à la figure 13, le projecteur est utilisé pour projeter deux lignes de référence, chacune en boucle fermée rectangulaire, correspondant aux limites supérieure et inférieure pour les positions de bords de fibres. Une première ligne de référence 130 projetée est disposée à une distance de tolérance +Δ d'une ligne de référence virtuelle, représentée de manière schématique sous la référence 7, correspond aux positions de référence théoriques programmées. Une deuxième ligne de référence 140 projetée est disposée à une distance de tolérance -Δ de la ligne virtuelle 7. L'analyse des images permet de définir si les bords de fibres sont positionnés entre les deux lignes de référence projetées ou non. Dans le cas de fibres drapées selon une direction avec un angle a non nul, par exemple de +45° comme pour le pli 6, le critère appliqué est que, pour chaque fibre, tout bord de fin de fibre détecté soit disposé entre les deux lignes de référence 130, 140.
Selon une autre variante, le critère appliqué est qu'au moins le coin le plus extérieur de chaque fibre, à savoir le coin supérieur 161a de chaque fibre 61 sur la figure 13, soit disposé entre les deux lignes de référence 130, 140. Dans ce cas, une mesure de la distance entre la ligne virtuelle 7 et chaque bord détecté d'une fibre est nécessaire, cette distance devant être comprise entre [+Δ ; -(Δ + d)], avec d = L x sin a, L étant la largeur des fibres, soit par exemple 1/4 de pouce.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'inspection de fibres drapées au moyen d'une machine de placement de fibres, ladite machine comprenant une tête (2) de placement de fibres et un système de déplacement apte à effectuer des déplacements relatifs de la tête par rapport à une surface de drapage (la, 101a), caractérisé en ce qu'il comprend
a) le drapage d'au moins une fibre (41, 42) au moyen de la machine de placement de fibres sur la surface de drapage et/ou sur une ou plusieurs fibres préalablement drapées sur ladite surface de drapage, la détection d'au moins une position de référence d'une marque de référence (10, 110, 120, 130, 140), et la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée sur ladite surface de drapage, les deux détections étant réalisées au moyen d'un système de détection (26) monté sur la machine de placement de fibres ;
b) la comparaison de la position de référence et de la position réelle,
c) génération d'une information d'alerte en fonction du résultat de la comparaison.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'étape b) comprend la comparaison de la position de référence et de la position réelle pour déterminer si la position réelle du bord de fibre est dans une plage de tolérance, l'étape c) comprenant la génération d'une information d'alerte si la position réelle est en dehors de la plage de tolérance.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la détection de la position de référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence (10) présente sur la surface de drapage (la).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la détection de la position de référence comprend la détection de la position d'une ligne de référence (110, 120, 130, 140) projetée sur la surface de drapage et/ou les fibres préalablement drapées.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la position de référence et la position réelle sont détectées au moyen d'une caméra, avec une analyse d'image pour comparer les deux positions.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la position de référence et la position réelle sont détectées au moyen d'un profilomètre (26), avec une analyse d'image du faisceau laser linéaire projeté récupéré par la caméra du profilomètre pour comparer les deux positions.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape a), comprend successivement,
- la détection de la position de référence
- le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et
- la détection de la position réelle d'un bord de la fibre drapée.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape a), comprend successivement,
- le drapage de la fibre sur la surface de drapage, et
- la détection simultanée de la position de référence et de la position réelle d'un bord de la fibre drapée.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 pour l'inspection du contour d'au moins un pli (5, 6), caractérisé en ce qu'il comprend
- le drapage d'au moins un pli, la détection de la position d'au moins une ligne de référence (110, 120), la détection des positions réelles de bords de début de fibre et de bords de fin de fibre,
- la comparaison des positions réelles des bords de fibres avec la position de la ligne de référence.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend, pour la calibration de chaque système de coupe (23) de la tête (2) de placement de fibres,
- le drapage d'une fibre,
- la mesure de la position réelle du bord de fin de fibre en fin de trajectoire,
- la comparaison de la position réelle du bord de fin de fibre avec la position de référence.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend, pour la calibration de chaque système de réacheminement (25) de la tête (2) de placement de fibre,
- le drapage d'une fibre, - la mesure de la position réelle du bord de début de fibre,
- la comparaison de la position réelle du bord de début de fibre avec la position de référence.
12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que l'étape de comparaison comprend la mesure de l'écart entre la position de référence et la position réelle, ledit procédé comprenant en outre comprend une correction automatique de la commande du système de coupe et/ou du système de réacheminement en fonction de cet écart mesuré.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend
- la détection des positions de référence de deux lignes de référence (130, 140), les deux lignes de référence étant disposées symétriquement de part et d'autre de la position théorique visée de bords de fibre,
- la comparaison des positions de référence et de la position réelle d'un bord de fibre pour déterminer si le bord de fibre est disposé entre les deux lignes de référence,
- la génération d'une information d'alerte si le bord de fibre n'est pas disposé entre les deux lignes de référence.
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