EP3257989B1 - Verfahren zur herstellung eines nähwirkvliesstoffes - Google Patents

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EP3257989B1
EP3257989B1 EP17173403.1A EP17173403A EP3257989B1 EP 3257989 B1 EP3257989 B1 EP 3257989B1 EP 17173403 A EP17173403 A EP 17173403A EP 3257989 B1 EP3257989 B1 EP 3257989B1
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EP
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temperature treatment
fibers
treatment step
nonwoven fabric
fiber
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Tenowo GmbH
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    • D10B2401/04—Heat-responsive characteristics
    • D10B2401/041—Heat-responsive characteristics thermoplastic; thermosetting

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a stitchbonded nonwoven fabric based on a homogeneous fiber mixture comprising polyester fibers (PES) and binder fibers, from which a batt is produced by carding, laying the batt in several layers to form a nonwoven and then solidifying the nonwoven by stitching according to Preamble of claim 1.
  • PES polyester fibers
  • binder fibers from which a batt is produced by carding, laying the batt in several layers to form a nonwoven and then solidifying the nonwoven by stitching according to Preamble of claim 1.
  • stitchbonded fabrics which are prone to pilling and linting, are to be consolidated and stabilized to meet higher requirements, e.g. to work and work clothes are enough.
  • the submitted batt is heated before sewing under pressure and partially or completely melted on, such that in the Nähwirkesel the needle penetration preferably takes place from the fused, so solidified side.
  • the GB 1 399 153 B discloses a nonwoven sewing fabric which is solidified by heat by exposing the non-mesh side of the contact heat to a steel roll. Due to the fusion of the non-woven fibers, an improvement of the pill-resistance is achieved on this side.
  • an adhesive tape comprising a backing comprising a stitchbonded fabric and an adhesive layer applied to the backing at least on one side DE 20 2014 106 247 U1 ,
  • the stitchbonded fabric contains fibers which are completely made of polyester, in particular of polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the fibers are integrated with at least one sewing thread.
  • the prior art stitchbonded web contains bicomponent fibers in addition to the polyester fibers.
  • This is understood to mean fibers which are produced from two polymers having different physical and / or chemical properties.
  • a crimping behavior is attributed, which is achieved by different shrinkage capacity of the components.
  • the according to DE 20 2014 106 247 U1 used bicomponent fibers have a fiber fineness in the range of 1.0 dtex to 7.6 dtex.
  • the size ratio of fiber fineness to warp fineness is in the range of 1:50 to 5:50.
  • the size ratio of the fineness of the PES fibers to the fineness of the bicomponent fibers is preferably about 1: 1.
  • the sewing fleece according to DE 20 2014 106 247 U1 is produced with the well-known sewing technology according to Maliwatt.
  • a raw nonwoven is solidified by this, formed, for example, as a laid transversely paneled batt, is solidified by one or two-thread systems.
  • a slider needle Sch thoroughlydrahtsytem pierces the fiber template and pulls in the backward movement one or two inserted sewing threads through the raw nonwoven to be consolidated. Thereafter, the discount of the previous stitch and the deduction of the goods.
  • non-woven fabric sewing fabrics known in the prior art are already very well suited as technical tapes, there are various disadvantages compared to conventional fabrics.
  • the tear strength of a fleece-stitch sewing fabric is in many cases not sufficient.
  • there is no sufficient degree of gloss which is disadvantageous in certain applications.
  • a stitchbonded nonwoven fabric preferably based on the Maliwatt technology, is produced in a manner known per se, but the fiber mixture used has a binder fiber portion of, for example, 15% low-melting binding fibers.
  • the binder fibers used according to the invention are so-called core-sheath fibers in which core and sheath have different melting temperatures.
  • a subsequent thermal treatment in particular a calendering at temperatures of substantially 180 ° C to 190 ° C.
  • a second temperature treatment step which takes place under pressure, the desired material thickness is set and the gloss level is generated.
  • the inventive method is thus based on the production of a stitchbonded nonwoven fabric based on a homogeneous fiber mixture.
  • This fiber mixture contains polyester fibers as well as binder fibers, whereby a batt is produced from the mixture by means of carding. The batt is then crossed in several layers, in particular, so that a nonwoven is formed. Subsequently, solidification of the nonwoven takes place by means of stitching.
  • the binder fibers are embodied, for example, as bicomponent core-sheath fibers having different melting temperatures of core and sheath.
  • the triggering of the binder fibers takes place by melting the low-melting binder fiber fraction.
  • the polyester fibers are enclosed and fixed.
  • a second temperature treatment step the thickness adjustment and simultaneous surface gloss production takes place, wherein the second temperature treatment step is realized under a predetermined high pressure value as a line pressure, for example in the range of 100-500 N / mm.
  • the preferred calendering for carrying out the temperature treatment steps may be in the range of 130 ° C to 250 ° C.
  • the mixing ratio of the bicomponent fibers is in the range of 5 to 30 wt .-%.
  • the mixing proportion of the polyester fibers is in the range between 70 to 95 wt .-%.
  • the basis weight of the nonwoven fabric to be created is adjusted to 50 to 200 g / m 2 , preferably 60 to 100 g / m 2 .
  • the residence time of the material in the first temperature treatment step is regularly greater than the residence time in the second temperature treatment step.
  • the relevant residence times are set by selecting the machine speed.
  • a stitchbonded nonwoven fabric having a high longitudinal tear strength, a high surface gloss level and a fabric optics can be produced.
  • Such a stitchbonded nonwoven fabric can be used as a technical tape for cladding, as a carrier material for self-adhesive coatings or as a component in laminating composites.
  • the material to be created according to the embodiment should be a lightweight Maliwatt nonwoven fabric of about 65 g / m 2 basis weight, which is to find application as a technical tape material and consists of polyester and binder fibers with a shiny side together with fabric-optics.
  • the nonwoven fabric For the production of the nonwoven fabric from the two components mentioned, it is essential to realize a homogeneous distribution of the fibers in the produced batt, so that uniform nonwoven properties can be achieved.
  • the batt is produced, for example, and preferably by means of carding.
  • the proportion of thermoplastic bicomponent fibers should be set as high as necessary and as low as possible. Preference is given here to a fiber content of 10 to 20 wt .-%.
  • the resulting nonwoven is subsequently transferred via a feed table of the solidification unit, in particular a Maliwatt stitchbonding machine.
  • the preconsolidation results in a Maliwatt product in machine fineness F22, i. with 22 active elements on 25 mm working width, in the basic binding fringe.
  • the fiber pile supplied by the stacker is solidified by means of threads.
  • a smooth filament yarn with a fineness of 50 dtex is used.
  • the row density is determined by the stitch length, which is for example 1.2 mm.
  • the fibers are incorporated into stitches without being involved in the stitch formation.
  • the hole needle guides the warp thread at the point of action.
  • the needle pierces the provided pile, the warp thread is placed over the slider needle and the closing wire closes when pulling back the needle bar the needle head, in which the warp thread is located, and is pulled by lying on the slider needle half-stitch.
  • the half-stitch is cut off and the stitch-forming process begins again.
  • the product according to the invention is subject to a special thermal aftertreatment.
  • This residence time is selected so that the low-melting component of the binder fibers contained in the mixture melts, so that the binder fibers can fix the polyester fibers.
  • a pressure treatment is carried out over a heated steel roller.
  • the mentioned operations are carried out either separately on different machines or, for example, by means of a three-roller calender.
  • a separate treatment on different machines gives advantages in the error treatment of the product and leads to a particularly preferred variant, in which the binding fibers are first released on a belt calender and then produced on a two-roll calender gloss and thickness.
  • the temperature is 190 ° C.
  • the material transport speed is 70 m / min and the line pressure applied to the material is in the range of 250 N / mm.
  • the effect of glossing or triggering the binder fibers may be effected by multi-roll calenders or in combination with infrared radiant heaters.
  • welds For presentation of the goods and for error handling seams in the form of welds are incorporated in the material.
  • the separated by error treatment nonwoven webs are joined together at the material ends by a weld.
  • the weld is then taped on one side with a tape.
  • the sequence belt calender and subsequent treatment by means of two-roll calender is advantageous, so that the error treatment can be done at the end of the process.
  • Maliwatt is used in the machine fineness F22 with the above-mentioned basis weight of 65 g / m 2 in the laying fringe with a stitch length of 1.2 mm as the starting material. It is here a fiber blend of 85 wt .-% polyester fibers (fineness 2.5 den and staple length 76 mm) and 15 wt .-% low-melting bicomponent fibers on the basis of polyester (melting range of the fiber cladding at about 110 ° C) before. The mixture is laid by means of carding and crosslayer to a nonwoven.
  • the nonwoven is solidified by means of Maliwatt stitchbonding machine using polyester warp threads to form a nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric After thermal initiation of the binder fibers, gloss production and caliper calibration, the nonwoven fabric has a longitudinal strength> 150 N / 5 cm with a thickness of about 0.195 mm.
  • the nonwoven fabric serves, for example, as a coating base product for a transversally tearable adhesive tape for wiring harness coating and imitates in its appearance a fabric.
  • the fiber mixture consists of proportions of polyester fibers and binder fibers as bicomponent fibers.
  • the thermoplastic fiber content may e.g. of polyester or other polymers, e.g. Polyamide, polypropylene, but preferably consist of polyethylene terephthalate.
  • one component has a lower melting point than the second component.
  • the warp threads used in the stitchbonding process are preferably made of polyester. However, it is also the use of polymers, e.g. Polyamide or mixtures thereof possible.
  • a heating calender, calender, belt calender or a flatbed laminating machine can be used as solidification unit for pressure / temperature treatment.
  • the pressure applied to the nonwoven fabric is preferably 250 N / mm.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Nähwirkvliesstoffes auf der Basis einer homogenen Fasermischung, enthaltend Polyesterfasern (PES) und Bindefasern, aus welchen mittels Krempel ein Faserflor erzeugt wird, Legen des Faserflors in mehreren Lagen zu einem Vlies sowie anschließendes Verfestigen des Vlieses mittels Nähwirken gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus der DD 217 837 A1 ist ein Verfahren zur Oberflächenstabilisierung von Vlies-Faden-Nähgewirken vorbekannt.
  • Gemäß der dortigen Lehre sollen derartige Nähgewirke, welche zur Pilling- und Flusenbildung neigen, so verfestigt und stabilisiert werden, dass sie höheren Anforderungen, z.B. an Arbeits- und Berufsbekleidung genügen.
  • Diesbezüglich wird das vorgelegte Faserflor vor dem Nähwirken unter Druckeinwirkung erhitzt und teilweise oder ganzflächig angeschmolzen, derart, dass beim Nähwirkprozess der Nadeleinstich vorzugsweise von der angeschmolzenen, also verfestigten Seite aus erfolgt.
  • Bekannt ist darüber hinaus, Vliesstoffe mit einem Anteil an thermoplastischen Faserstoffen herzustellen und durch ein Verschmelzen zu verfestigen, wobei jedoch die Gefahr der Verhärtung des Vliesmaterials besteht.
  • Die GB 1 399 153 B offenbart ein Vliesnähgewirke, welches durch Hitzeeinwirkung verfestigt wird, indem die Nichtmaschenseite der Kontakthitze einer Stahlwalze ausgesetzt ist. Durch die Verschmelzung der Vliesfasern wird auf dieser Seite eine Verbesserung der Pillresistenz ereicht.
  • Bekannt ist weiterhin ein Klebeband, aufweisend einen ein Nähvlies umfassenden Träger und eine zumindest einseitig auf den Träger aufgetragene Klebstoffschicht gemäß DE 20 2014 106 247 U1 .
  • Das Nähvlies enthält Fasern, die vollständig aus Polyester, insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET) bestehen. Die Fasern werden mit mindestens einem Nähfaden eingebunden.
  • Gemäß der DE 20 2014 106 247 A1 soll die Gebrauchseigenschaft bekannter Klebebänder verbessert werden, und zwar insbesondere durch ein Klebeband mit einer Temperaturbeständigkeit von > 125°C.
  • Diesbezüglich enthält das vorbekannte Nähvlies neben den aus Polyester bestehenden Fasern Bikomponentenfasern. Hierunter werden Fasern verstanden, welche aus zwei Polymeren mit unterschiedlichen physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften hergestellt sind. Als besondere Eigenschaft wird den Bikomponentenfasern ein Kräuselverhalten zugemessen, welches durch unterschiedliches Schrumpfvermögen der Komponenten erreicht wird. Die gemäß DE 20 2014 106 247 U1 eingesetzten Bikomponentenfasern weisen eine Faserfeinheit im Bereich von 1,0 dtex bis 7,6 dtex auf. Das Größenverhältnis von Faserfeinheit zu Kettfadenfeinheit liegt im Bereich von 1:50 bis 5:50. Weiterhin ist das Größenverhältnis der Feinheit der PES-Fasern zur Feinheit der Bikomponentenfasern bevorzugt etwa 1:1.
  • Das Nähvlies gemäß DE 20 2014 106 247 U1 wird mit der bekannten Nähwirktechnologie gemäß Maliwatt erzeugt. Hierbei wird ein Rohvlies verfestigt, indem dieses, ausgebildet z.B. als gelegter quer getäfelter Faserflor, durch Ein oder Zweifadensysteme verfestigt wird. Diesbezüglich durchsticht ein Schiebernadel-Schließdrahtsytem die Faservorlage und zieht bei der Rückwärtsbewegung ein oder zwei eingelegte Nähfäden durch das zu verfestigende Rohvlies. Danach erfolgt der Abschlag der vorhergehenden Masche und der Abzug der Ware.
  • Obwohl die im Stand der Technik bekannten Vliesfadennähgewirke bereits sehr gut als technische Bänder geeignet sind, ergeben sich im Vergleich zu klassischen Geweben verschiedene Nachteile. Zum einen ist die Reißfestigkeit eines Vliesfadennähgewirkes in vielen Fällen nicht ausreichend. Zum anderen liegt kein ausreichender Glanzgrad vor, was bei bestimmten Applikationen nachteilig ist.
  • Aus dem Vorgenannten ist es daher Aufgabe der Erfindung, ein weiterentwickeltes Verfahren zur Herstellung eines Nähwirkvliesstoffes auf der Basis einer homogenen Fasermischung, enthaltend Polyesterfasern und Bindefasern, anzugeben, welches einen hohen Glanzgrad mindestens einer Oberflächenseite des zu schaffenden Materials nebst Imitierung einer Gewebeoptik ermöglicht.
  • Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt mit einer Lehre gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Unteransprüche mindestens zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen umfassen.
  • Gemäß der Erfindungslehre wird in an sich bekannter Weise ein Nähgewirkvliesstoff, bevorzugt auf Basis der Maliwatt-Technologie, hergestellt, wobei jedoch die eingesetzte Fasermischung einen Bindefaseranteil von beispielsweise 15% niedrigschmelzende Bindefasern aufweist. Die erfindungsgemäß eingesetzten Bindefasern sind sogenannte Kern-Mantel-Fasern, bei denen Kern und Mantel unterschiedliche Schmelztemperaturen besitzen.
  • Erfindungsgemäß erfolgt eine nachfolgende thermische Veredelung, insbesondere ein Kalandrieren bei Temperaturen von im Wesentlichen 180°C bis 190°C.
  • Durch die Temperaturbehandlung bzw. durch eine Mehrschritt-Temperaturbehandlung nebst Druckeinwirkung auf das Vliesmaterial findet ein Auslösen der Bindefasern statt, dies bedeutet, dass bedingt durch die Temperatureinwirkung der niedrigschmelzende Bindefaseranteil aufschmilzt. Die aufgeschmolzenen Bindefasern fixieren dann die Polyesterfasern, so dass im Ergebnis die notwendige Materialhärte und ein gewünschter Materialgriff entsteht.
  • In einem zweiten Temperaturbehandlungsschritt, der definiert druckbehaftet erfolgt, wird die gewünschte Materialdicke eingestellt und der Glanzgrad erzeugt.
  • Da die Fasern im Vliesstoff hauptsächlich quer orientiert sind und die Kettfäden in Maschinenrichtung vorliegen, entsteht eine Gewebeoptik analog gewebetypischer Kett- und Schussfäden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren geht also von der Herstellung eines Nähwirkvliesstoffes auf der Basis einer homogenen Fasermischung aus. Diese Fasermischung enthält Polyesterfasern sowie Bindefasern, wobei aus der Mischung mittels Krempel ein Faserflor erzeugt wird. Das Faserflor wird dann in mehreren Lagen insbesondere kreuzgelegt, so dass ein Vlies entsteht. Anschließend erfolgt ein Verfestigen des Vlieses mittels Nähwirken.
  • Wie dargelegt, sind die Bindefasern beispielsweise als Bikomponenten-Kern-Mantel-Fasern mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen von Kern und Mantel ausgeführt.
  • In einem ersten Temperaturbehandlungsschritt erfolgt das Auslösen der Bindefasern durch Schmelzen des niedrigschmelzenden Bindefaseranteils. Hierbei werden die Polyesterfasern umschlossen und fixiert.
  • In einem zweiten Temperaturbehandlungsschritt erfolgt die Dickeneinstellung und gleichzeitige Oberflächenglanz-Erzeugung, wobei der zweite Temperaturbehandlungsschritt unter einem vorgegebenen hohen Druckwert als Liniendruck realisiert wird, beispielsweise im Bereich von 100 - 500 N/mm.
  • Das bevorzugte Kalandrieren zur Ausführung der Temperaturbehandlungsschritte kann im Bereich von 130°C bis 250°C erfolgen.
  • Der Mischungsanteil der Bikomponentenfasern liegt im Bereich zwischen 5 bis 30 Gew.-%. Der Mischungsanteil der Polyesterfasern hingegen liegt im Bereich zwischen 70 bis 95 Gew.-%.
  • Das Flächengewicht des zu schaffenden Vliesstoffes wird auf 50 bis 200 g/m2, bevorzugt 60 bis 100 g/m2 eingestellt.
  • Die Verweilzeit des Materials im ersten Temperaturbehandlungsschritt ist regelmäßig größer als die Verweilzeit im zweiten Temperaturbehandlungsschritt. Die betreffenden Verweilzeiten werden durch Wahl der Maschinengeschwindigkeit eingestellt.
  • Demgemäß lässt sich ein Nähwirkvliesstoff mit hoher Reißfestigkeit in Längsrichtung, einem hohen Oberflächenglanzgrad und einer Gewebeoptik herstellen.
  • Ein solcher Nähwirkvliesstoff ist als technisches Band zur Ummantelung, als Trägermaterial für selbstklebende Beschichtungen oder als Komponente in Kaschierverbunden verwendbar.
  • Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.
  • Das gemäß Ausführungsbeispiel zu schaffende Material soll ein leichter Maliwatt-Vliesstoff von ca. 65 g/m2 Flächengewicht sein, welcher als technisches Bandmaterial Anwendung finden soll und aus Polyester- und Bindefasern mit einer glänzenden Seite nebst gewebeimitierter Optik besteht.
  • Für die Herstellung des Vliesstoffes aus den genannten zwei Komponenten ist es wesentlich, eine möglichst homogene Verteilung der Faserstoffe im erzeugten Faserflor zu realisieren, so dass gleichmäßige Vlieseigenschaften erreichbar sind.
  • Das Faserflor wird beispielsweise und bevorzugt mittels Krempelverfahren erzeugt. Der Anteil an thermoplastischen Bikomponentenfasern soll hierbei so hoch wie nötig und so niedrig wie möglich eingestellt werden. Bevorzugt ist hier ein Faseranteil von 10 bis 20 Gew.-%.
  • Zum Erhalt eines gleichmäßigen Faserflors erfolgt zunächst eine Vorauflösung zuvor abgemessener Mengen an Faserkomponenten mittels Ballenöffner sowie Feinöffner.
  • Mittels Krempel wird ein Faserflor erzeugt, wobei im Krempelflor die Fasern längsausgerichtet vorliegen.
  • Im Anschluss erfolgt ein Legen des Faserflors in mehreren Lagen über einen Kreuzleger zu einem Vlies. Hierdurch findet eine Umorientierung des Faserflors und der darin enthaltenen Fasern in Querrichtung statt.
  • Sowohl durch die beschriebene Faservorauflösung als auch den Krempelprozess wird eine homogene Verteilung der Faserkomponenten erreicht.
  • Das so entstandene Vlies wird im Anschluss über einen Zuführtisch der Verfestigungseinheit, insbesondere einer Maliwatt-Nähwirkmaschine übergeben.
  • Die Vorverfestigung führt zu einem Maliwatt-Produkt in der Maschinenfeinheit F22, d.h. mit 22 Wirkelementen auf 25 mm Arbeitsbreite, und zwar in der Grundbindung Franse. Hierfür wird das vom Kreuzleger gelieferte Faserflor mit Hilfe von Fäden verfestigt. Dabei kommt ein glattes Filamentgarn mit einer Feinheit von 50 dtex zum Einsatz.
  • Die Maschenreihendichte wird durch die Stichlänge bestimmt, welche beispielsweise 1,2 mm beträgt. Dabei werden die Fasern in Maschen eingebunden, ohne an der Maschenbildung beteiligt zu sein.
  • Die Lochnadel führt den Kettfaden an der Wirkstelle. Die Schiebernadel durchsticht das vorgelegte Flor, der Kettfaden wird über die Schiebernadel gelegt und der Schließdraht schließt beim Rückwärtsziehen der Schiebernadel den Nadelkopf, worin sich der Kettfaden befindet, und wird durch die auf der Schiebernadel liegende Halbmasche gezogen. Die Halbmasche wird abgeschlagen und der Maschenbildungsprozess beginnt von neuem.
  • Das erfindungsgemäße Produkt unterliegt einer speziellen thermischen Nachbehandlung.
  • Für die zu erzielenden Effekte Glanzerzeugung und thermisches Auslösen der Bindefasern ist es prinzipiell gleich, in welcher Reihenfolge beide Prozesse stattfinden.
  • Um das Auslösen der Bindefasern zu garantieren, muss allerdings eine bestimmte Verweilzeit unter thermischer Behandlung eingehalten werden. Diese Verweilzeit ist so gewählt, dass die niedrigschmelzende Komponente der in der Mischung enthaltenen Bindefasern aufschmilzt, so dass die Bindefasern die Polyesterfasern fixieren können.
  • Um einen Glanz auf der Oberflächenseite des Produkts zu erzeugen, erfolgt eine Druckbehandlung über eine beheizte Stahlwalze. Die erwähnten Arbeitsschritte erfolgen entweder getrennt über verschiedene Maschinen oder aber auch beispielsweise mittels eines Drei-Walzen-Kalanders.
  • Eine getrennte Behandlung über verschiedene Maschinen ergibt Vorteile bei der Fehlerbehandlung der Ware und führt zu einer besonders bevorzugten Variante, bei der zunächst auf einem Bandkalander die Bindefasern ausgelöst und anschließend auf einem Zwei-Walzen-Kalander Glanz und Dicke erzeugt werden.
  • Ermittelte beispielhafte Kalandereinstellungen ergeben beim Bandkalander Temperaturen von 180°C und eine Materialgeschwindigkeit von 30 m/min. Der auf das Material einwirkende Druck liegt bei 6,5 bar.
  • Bei der folgenden Behandlung im Zwei-Walzen-Kalander beträgt die Temperatur 190°C. Die Materialtransportgeschwindigkeit liegt bei 70 m/min und der auf das Material aufgebrachte Liniendruck im Bereich von 250 N/mm.
  • Alternativ kann der Effekt der Glanzerzeugung oder das Auslösen der Bindefasern mittels Mehrwalzenkalander oder in Kombination mit Infrarot-Heizstrahlern bewirkt werden.
  • Zur Aufmachung der Ware und zur Fehlerbehandlung sind Nähte in Form von Schweißnähten im Material eingebracht. Die durch Fehlerbehandlung getrennten Vliesstoffbahnen werden an den Materialenden durch eine Schweißnaht miteinander verbunden. Die Schweißnaht wird anschließend einseitig mit einem Klebeband abgeklebt.
  • Wäre nach Aufmachung und Fehlerbehandlung die Schweißnaht in einem Bandkalander mehrere Sekunden einer Temperatur von 180°C ausgesetzt, besteht die Gefahr, dass selbige reißt. Aus diesem Grunde ist die Reihenfolge Bandkalander und spätere Behandlung mittels Zwei-Walzen-Kalander vorteilhaft, so dass die Fehlerbehandlung am Schluss des Prozesses erfolgen kann.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Beispiel wird Maliwatt in der Maschinenfeinheit F22 mit dem bereits erwähnten Flächengewicht von 65 g/m2 in der Legung Franse mit einer Stichlänge von 1,2 mm als Ausgangsmaterial genutzt. Es liegt hier eine Fasermischung von 85 Gew.-% Polyesterfasern (Feinheit 2,5 den und Stapellänge 76 mm) und 15 Gew.-% niedrigschmelzenden Bikomponentenfasern auf der Basis von Polyester (Schmelzbereich des Fasermantels bei ca. 110°C) vor. Die Mischung wird mittels Krempelverfahren und Querleger zu einem Vlies gelegt.
  • Anschließend wird das Vlies mittels Maliwatt-Nähwirkmaschine unter Nutzung von Kettfäden aus Polyester zu einem Vliesstoff verfestigt.
  • Nach thermischer Auslösung der Bindefasern, Glanzerzeugung und Dickenkalibrierung weist der Vliesstoff eine Festigkeit in Längsrichtung > 150 N/5cm bei einer Dicke von etwa 0,195 mm auf. Der Vliesstoff dient beispielsweise als Beschichtungsgrundware für ein quer einreißbares Klebeband zur Kabelbaumummantelung und imitiert in seinem Erscheinungsbild ein Gewebe.
  • Es ist demnach das erhaltene Produkt dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermischung aus Anteilen von Polyesterfasern und Bindefasern als Bikomponentenfasern besteht. Der thermoplastische Faseranteil kann z.B. aus Polyester oder anderen Polymeren, wie z.B. Polyamid, Polypropylen, vorzugsweise aber aus Polyethylenterephthalat bestehen. Wie eingangs erläutert, besitzt bei einer Bindefaser eine Komponente einen niedrigeren Schmelzpunkt als die zweite Komponente.
  • Die eingesetzten Kettfäden beim Nähwirkprozess bestehen vorzugsweise aus Polyester. Es ist aber auch der Einsatz von Polymeren, z.B. Polyamid oder Mischungen daraus möglich.
  • Als Verfestigungseinheit zur Druck-/Temperaturbehandlung kann ein Heiz-kalander, Glättwerk, Bandkalander oder eine Flachbett-Kaschieranlage Anwendung finden. Es ist jedoch dafür zu sorgen, dass der auf den Vliesstoff aufgebrachte Druck vorzugsweise 250 N/mm beträgt.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Nähwirkvliesstoffes auf der Basis einer homogenen Fasermischung, enthaltend Polyesterfasern und einem Faseranteil aus niedrigschmelzenden Polymeren, aus welcher mittels Krempel ein Faserflor erzeugt wird, Legen des Faserflors in mehreren Lagen zu einem Vlies sowie anschließendes Verfestigen des Vlieses mittels Nähwirken, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Faseranteil aus niedrigschmelzenden Polymeren aus Bindefasern mit einer Kern-Mantel-Struktur gebildet ist, wobei die Schmelztemperaturen von Kern und Mantel unterschiedlich sind, in einem ersten Temperaturbehandlungsschritt ein Auslösen der Bindefasern durch Schmelzen des Mantels erfolgt und hierbei die Polyesterfasern durch Bildung von Bindungspunkten fixiert werden, sowie in einem zweiten Temperaturbehandlungsschritt eine Dickeneinstellung und gleichzeitige Oberflächen-Glanzerzeugung vorgenommen wird, wobei der zweite Temperaturbehandlungsschritt unter einem vorgegebenen hohen Druckwert erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Vlies kreuzgelegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Temperaturbehandlungsschritte mittels Heiz-Kalander, Glättwerk, Bandkalander oder Flachbett-Kaschieranlage ausgeführt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Kalandrieren bei Temperaturen im Bereich von 130°C bis 250°C erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    während des zweiten Temperaturbehandlungsschritts auf das Material ein Druck von im Wesentlichen 100 - 500 N/mm2 aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Mischungsanteil der niedrigschmelzenderen Faserkomponente zwischen 5 bis 30 Gew-% und der Mischungsanteil der Polyesterfasern zwischen 70 und 95 Gew.-% liegt.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Flächengewicht des Vliesstoffes auf 50 bis 200 g/m2, bevorzugt 60 bis 100 g/m2 eingestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Herstellung des Vliesstoffes mittels Maliwatt-Technologie erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verweilzeit des Materials im ersten Temperaturbehandlungsschritt größer als die Verweilzeit im zweiten Temperaturbehandlungsschritt ist.
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