EP3243957B2 - Installation et procédé d'enrobage de granulats - Google Patents

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EP3243957B2
EP3243957B2 EP17170410.9A EP17170410A EP3243957B2 EP 3243957 B2 EP3243957 B2 EP 3243957B2 EP 17170410 A EP17170410 A EP 17170410A EP 3243957 B2 EP3243957 B2 EP 3243957B2
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EP
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drum
aggregates
aggregate
asphalt
gases
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EP3243957B1 (fr
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Thierry De Sars
Hervé Riche
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Ermont
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Ermont
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Publication of EP3243957B1 publication Critical patent/EP3243957B1/fr
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    • E01C2019/109—Mixing containers having a counter flow drum, i.e. the flow of material is opposite to the gas flow
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    • E01C2019/1081—Details not otherwise provided for
    • E01C2019/1095—Mixing containers having a parallel flow drum, i.e. the flow of material is parallel to the gas flow

Definitions

  • the present invention relates to the field of aggregate coating installations for the production of mixes, in particular of mixes for road paving, with recycling of aggregates of mixes.
  • the fresh aggregate is fed into the dryer drum at the raised end thereof, and the hot aggregate is collected at the lowered end of the dryer drum.
  • the aggregates Due to the rotation of the dryer drum, the aggregates are lifted and fall, forming a curtain of aggregates inside the dryer drum, the flow of hot gas passing through the curtain of aggregates.
  • the gas flow circulates in the dryer drum in the direction of advance of the aggregates, i.e. from the raised end to the lowered end.
  • the gas flow circulates in the dryer drum in the opposite direction to the direction of advance of the aggregates, i.e. from the lowered end to the raised end.
  • the mixing of dry and hot aggregates with the binder is carried out in a mixing section of the dryer drum, in which case the dryer drum is said to be a “mixer-dryer” or in an external mixer separate and separate from the dryer drum.
  • a co-current or counter-current mixer-dryer drum comprising successively from its raised end to its lowered end, a drying section for drying the aggregates, a mixing section for mixing the aggregates. aggregates and asphalt aggregates, the asphalt aggregates being introduced into the mixing section, and a kneading section for kneading the mixture with a filler binder, the filler binder being introduced into the mixing section.
  • the hot gases circulating in the dryer drum are generated using a burner arranged inside the dryer drum, positioned near the raised end or the lowered end of the dryer drum, depending on whether the latter is co-current or counter-current.
  • the aggregates are superheated in the dryer drum to provide the amount of heat necessary for heating the asphalt aggregate in the mixing drum.
  • a dryer drum for drying the aggregates and a dryer drum for drying the asphalt aggregates the aggregates and asphalt aggregates and the filler binder then being introduced into a mixer separate from the drums. dryers.
  • the flow of hot gas circulating in the dryer drum for drying the aggregates is generated by a burner arranged in this dryer drum or by a hot gas generator comprising an enclosure and a burner for generating the hot gas, the enclosure being fluidly connected to the dryer drum to convey the hot gases to the dryer drum.
  • the “recycling rate” is the ratio of the quantity of mix aggregates to the sum of the quantity of mix aggregate and the quantity of fresh aggregates entering into the composition of the mix.
  • GB2131314A discloses an installation for the production of asphalt mixes for road paving with asphalt recycling, comprising a first drum fitted with a burner and supplied with fresh aggregates and a second drum supplied with hot aggregates from the first drum, recycled asphalt and binder , hot gases passing from the first drum to the second drum.
  • EP0437990A discloses an installation for the production of asphalt mixes for road surfacing with asphalt recycling, comprising a first drum fitted with a burner and supplied with fresh recycled materials, and a second drum supplied with fresh aggregates, with hot recycled materials coming from the first drum and binding, hot gases passing from the first drum to the second drum.
  • US5201839A discloses an installation for the production of asphalt for road paving comprising a first drum receiving aggregates at one end of the first drum, a second drum receiving asphalt aggregates at one end of the second drum, the aggregates leaving the first drum being introduced into an intermediate section of the second drum, hot gases being generated in the first drum, the hot gases leaving the first drum supplying the second drum via a heat exchanger.
  • One of the aims of the invention is to provide an aggregate coating installation making it possible to increase the recycling rate of the asphalt aggregates in the production of mixes, in particular of mixes for road paving.
  • the invention provides an aggregate coating installation according to claim 1.
  • the invention also relates to a process for coating aggregates according to claim 9.
  • the aggregate coating plant 2 of the Figure 1 is configured for the production of asphalt with recycling of asphalt aggregate, from fresh aggregates and fresh asphalt aggregates recycled.
  • freshness means that the aggregates or the coated aggregates are wet and cold and have not yet been dried - completely or partially - in the aggregate coating plant 2.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a first drum 4 for drying by circulating a gas flow in the first drum 4, and a second drying drum 6 by circulating a gas flow in the second drum 6. , the first drum 4 being separate from the second drum 6.
  • Each of the first drum 4 and the second drum 6 is rotatable.
  • Each of the first drum 4 and of the second drum 6 extends along a respective central axis A1, A2, and each of the first drum 4 and of the second drum 6 is rotatable about its central axis A1, A2.
  • each of the first drum 4 and of the second drum 6 is inclined relative to the horizontal plane.
  • Each of the first drum 4 therefore has a raised end 4A, 6A and a lowered end 4B, 6B.
  • the raised end 4A, 6A is located at a higher level than that of the lowered end 4B, 6B.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a first feed device 7 configured to supply the raised end 4A of the first drum 4 with fresh aggregates G.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a second feed device 9 configured to supply the raised end 6A of the second drum 6 with fresh coated aggregates AE.
  • the aggregates and / or the asphalt aggregates present in the drum are raised due to the rotation of the drum and fall back forming a curtain of aggregates and / or of asphalt aggregates.
  • the gases circulating in the drum pass through the curtain of aggregates and / or asphalt aggregates, and dry the aggregates and / or asphalt aggregates,
  • the angle of inclination of the central axis A1, A2 of each of the first drum 4 and of the second drum 6 with respect to the horizontal plane is typically between 2 ° and 6 °.
  • the first drum 4 is a co-current dryer drum configured for gas circulation in the direction of advance of the aggregates. In operation, the gases flow from the raised end 4A to the lowered end 4B of the first drum 4.
  • the second drum 6 is a co-current dryer drum, the gas circulating in the second drum 6 in the direction of advance of the asphalt aggregates. In operation, the gases flow from the raised end 6A to the lowered end 6B of the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a burner 8 to form a flame F and heat the gases circulating in the first drum 4.
  • the burner 8 is arranged inside the first drum 4, near the raised end 4A of the first drum 4, to heat the gases entering the first drum 4 through its raised end 4A and circulating towards its lowered end 4B .
  • the second drum 6 is fluidly connected in series with the first drum 4 so as to supply the second drum 6 with gases which have already circulated in the first drum 4.
  • the second drum 6 is here fluidly connected to the first drum 4 by a supply connection 10 so as to supply the second drum 6 with gases which have circulated in the first drum 4.
  • the supply connection 10 extends here between the lowered end 4B of the first drum 4 and the raised end 6A of the second drum 6, to supply the second drum 4 with the gases leaving the first drum 4.
  • the aggregate coating plant 2 is configured to supply the second drum 6 with at least a fraction of the gases leaving the first drum 4.
  • the aggregate coating plant 2 can be configured to supply the second drum 6 with a fraction of the gases leaving the first drum 4 or with all the gases leaving the first drum 4.
  • the second drum 6 is supplied with hot gas only by gases which have already circulated in the first drum 4.
  • the second drum 6 is in particular without a burner 8.
  • the gases circulate in the first drum 4 while being initially heated up to a first temperature T1, and are introduced into the second drum 6 at a second temperature T2 which is strictly lower than the first temperature T1.
  • the gases are initially heated at the first temperature T1 by the burner 8, then gradually cool while circulating in the first drum 4, and are therefore introduced into the second drum 6 at a second temperature T2 strictly lower than the first temperature T1.
  • the aggregate coating plant 2 is also configured for supplying the second drum 6 with the heated aggregates leaving the first drum 4.
  • the heated aggregates in the first drum 4 are introduced into the second drum 6, at the end. statement 6A thereof, with asphalt aggregates.
  • the aggregate coating installation 2 here comprises a transfer device 11 for transferring the aggregates from the lowered end of the first drum to the raised end of the second drum 6.
  • the raised end 6A of the second drum 6 is fed with the coated aggregates and the aggregates leaving the first drum 4, and the second drum 6 mixes the coated aggregates and the heated aggregates.
  • the heat of the heated aggregates in the first drum 4 partly allows the asphalt aggregates to be dried in the second drum.
  • the asphalt aggregates are dried in the second drum 6 by the gases leaving the first drum 4 and by the previously heated aggregates in the first drum 4.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a mixer 12 for mixing the mixture M of aggregates and coated aggregates leaving the second drum 6, at the lowered end 6B thereof.
  • the asphalt aggregates mixed with the aggregates already contain binder, known as “recycling binder”, coming from the asphalt aggregates. It may also prove necessary to provide additional binder, called a “filler binder”.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a filler binder feed device 14 for introducing filler binder into the mixer 12.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a recirculation circuit 16 for recovering at least a fraction of the gases leaving the second drum 6 and reintroducing these gases into the first drum 4.
  • the recirculation circuit 16 is here configured to recover gases at the lowered end 6B of the second drum 4 and to reinject them at the raised end 4A of the first drum 4.
  • Such recirculation of the gases makes it possible to simply adjust the temperature of the gases in the first drum 4, for example by varying the fraction of the recycled gases coming from the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a filtering device 18 fluidly connected to the second drum 6 in order to filter at least a fraction of the gases leaving the second drum 6.
  • the filtering device 18 is for example a bag filter.
  • the filtering device 18 is here fluidly connected to the lowered end 6B of the second drum 4 by a filter connection 20.
  • the aggregate coating installation 2 comprises an emissions recovery circuit 22 to recover the emissions emitted in the mixer 12 and inject them into the gases upstream of the burner 8, to incinerate these emissions in the flame F of the burner 8
  • the emissions are emitted by the filler binder or the recycling binder during mixing.
  • the emissions recovery circuit 22 opens here into the recirculation circuit 16, so as to reinject the emissions 22 with the gases reinjected into the first drum 4.
  • the emissions recovery circuit 22 is separate from the recovery circuit. recirculation 16 and opens into the first drum 4.
  • the first drum 4 and the second drum 6 separate are able to rotate about their respective central axes A1, A2 at different rotational speeds from one another.
  • the speed of rotation of the first drum 4 is adjustable relative to the speed of rotation of the second drum 6.
  • the speed of rotation of the first drum 4 can take several different values for the same speed of rotation of the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a common drive device for driving the first drum 4 and the second drum 6 in rotation, the first drum 4 and the second drum. 6 being coupled to the common drive device respectively by a first mechanical transmission and a second mechanical transmission, at least the first mechanical transmission having several selectable transmission ratios.
  • the speed of rotation of the first drum 4 is adjustable independently of the speed of rotation of the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a first drive device 24 for driving the first drum in rotation, and a second drive device 26 for driving the second drum in rotation, the second device for driving the second drum in rotation.
  • 'drive 24 being separate from the first motor drive device 26.
  • the first drive device 24 and the second drive device 26 are independently adjustable from each other for adjusting the rotational speed of the first drum 4 regardless of the speed of rotation of the second drum 6.
  • Each drive device is configured to generate a rotational drive torque.
  • Each drive device comprises for example a motor or a series of motors.
  • the adjustment of the speed of rotation of the first drum 4 makes it possible to adjust the temperature of the heating gases leaving the first drum 4.
  • the variation of the speed of the drum makes it possible to vary the density of the curtain of materials and the speed. advancement materials.
  • the aggregates are dried and heated by the hot gases in the first drum 4.
  • the hot gases generated by the burner 8 are heated to a high temperature (first temperature T1) and leave the first drum 4 at a moderate temperature. (second temperature T2) due to a first heat exchange with the aggregates.
  • the asphalt aggregates are dried and heated in the second drum 6 supplied with the gases at moderate temperature (second temperature T2) leaving the first drum 4, while being mixed with the aggregates heated beforehand in the first drum 4.
  • the binder d The input is mixed with the aggregates and the asphalt aggregates in the mixer 12.
  • This aggregate coating installation 2 allows a very high recycling rate, in particular a recycling rate equal to or greater than 50%.
  • the asphalt aggregates are not subjected to the radiation of the flame F of the burner 8 and are not in contact with very high temperature gases generated by the burner 8.
  • the use of the gases leaving the first drum 4 for drying the coated aggregates in the second drum 6 limits the power required to be supplied for heating the coated aggregates.
  • the mixing, in the second drum 6, of the asphalt aggregates with the hot aggregates leaving the first drum 4 makes it possible to provide part of the heat necessary for drying the asphalt aggregates via the aggregates and further limits the power required to heat the asphalt aggregates.
  • the adjustment of the temperature of the gases leaving the first drum 4 and feeding the second drum 6 for drying the asphalt aggregates makes it possible to supply the second drum 6 with gases having a suitable temperature for recycling aggregates of asphalt. asphalt with a high recycling rate.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a single burner, which limits its manufacturing, operating and maintenance costs.
  • the separate mixer 12 can be sanitized and the emissions can be incinerated in the flame F of the burner 8.
  • the embodiment of the Figure 2 differs from that of the Figure 1 in that the second drum 6 is against the current. It is configured so that the gases flow therein from the lowered end 6B to the raised end 6A.
  • the lowered end 6B of the second drum 6 is fluidly connected to the lowered end 4B of the first drum 4 for supplying the lowered end 6B of the second drum 6 with the gases exiting at the lowered end 6B of the first drum 4 .
  • the embodiment of the Figure 3 differs from that of the Figure 1 in that the second drum 6 is a dryer and mixer drum or “mixer-dryer”.
  • the aggregate coating installation 2 is here devoid of a separate mixer.
  • the second drum 6 comprises successively, from its raised end 6A towards its lowered end 6B, a drying section 30 and a kneading section 32.
  • the filler binder feed device 14 is arranged to introduce the filler binder inside the second drum 6, in the mixing section 32.
  • the first drum 4 is cocurrent.
  • the first drum 4 is countercurrent, the gases circulating in the first drum 4 in the opposite direction to the direction of advance of the aggregates.
  • the burner 8 is arranged inside the first drum 4 near the lowered end 4B of the first drum 4.
  • the end of the first drum 4 through which the gases exit is fluidly connected to the end of the second drum 6 through which the gases are introduced into the second drum 6, so as to supply the second drum with at least one fraction of the gases leaving the first drum 4.
  • the second drum 6 is supplied with gas only with the gases leaving the first drum 4.
  • the burner 8 is arranged inside the first drum.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a separate combustion chamber and separate from the first drum, the burner being arranged inside the combustion chamber, the combustion chamber being fluidly connected to the first drum to make circulate the hot gases in the first drum.
  • the combustion chamber is fluidly connected to the raised end of the first drum or to the lowered end of the first drum depending on whether the first drum is cocurrent or countercurrent.
  • the gas recirculation circuit 16 is configured to reinject the gases taken at the outlet of the second drum into the combustion chamber and / or into the first drum, at the end of the first drum 4 by which the hot gases are introduced into the first drum 4.
  • the emissions recovery circuit is configured to reinject the emissions into the combustion chamber, for their incineration in the flame F of the burner 8.
  • the emissions recovery circuit is configured for the reinjection of the emissions into the gases upstream of the burner 8 for incineration. emissions in the flame F of the burner 8.
  • hot aggregates leaving the first drum 4 are introduced into the second drum 6 directly into an intermediate section of the second drum 6, located at a distance from the raised end 6A of the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 comprises for example an introduction ring 34 disposed on the second drum 6 at a distance from the raised end 6A of the second drum 6, and connected to the lowered end 4B of the first drum 4 to receive the hot aggregates coming out of the first drum 4.
  • fresh aggregates feed the raised end 6A of the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 comprises an auxiliary feed device 36 for introducing fresh aggregates into the raised end 6A of the second drum 6.
  • fresh aggregates are introduced into the second drum 6 directly into an intermediate section of the second drum 6, located at a distance from the raised end 6A of the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 optionally comprises a fresh aggregate introduction device 38 for introducing fresh aggregates into the second drum 6 directly into an intermediate section of the second drum 6, located at a distance from the raised end 6A of the second drum 6, for example by means of an introduction ring 34.
  • the fresh aggregates are introduced into the first drum 4 and / or directly into the second drum 6.
  • At least a fraction of the fresh aggregates is introduced into the first drum 4 at its raised end 4A.
  • This fraction is preferably a majority fraction, representing at least 50% of the amount of fresh aggregates, more preferably at least 80% of the amount of fresh aggregates.
  • all of the fresh aggregates is introduced into the first drum 4 at its raised end 4A.
  • the hot aggregates feeding the external mixer 12 come from the second drum 6.
  • hot aggregates leaving the first drum 4 are introduced directly into the mixer 12 without passing through the second drum 6.
  • the aggregate coating installation 2 comprises for example an auxiliary transfer device 40 for transferring aggregates directly from the lowered end 4B of the first drum 4 to the mixer 12 without passing through the second drum 6.
  • only a fraction of the fresh asphalt aggregates is introduced into the second drum 6 via its raised end 6A.
  • the remaining fraction of the fresh asphalt aggregates is for example introduced into the first drum 4, by its raised end 4A.
  • a fraction of the fresh asphalt aggregates is introduced into the first drum 4 and another fraction of the fresh asphalt aggregates is introduced into the second drum 6.
  • At least a fraction of the fresh asphalt aggregates is introduced into the second drum 6 for its drying by circulation of gas which has already circulated in the first drum 6.
  • the fraction of fresh coated aggregates introduced into the second drum 6 is a majority fraction of fresh coated aggregates, representing at least 50% of the amount of fresh coated aggregates, preferably at least 80% the quantity of fresh coated aggregates, and in a particular embodiment, all of the fresh coated aggregates.
  • the mixer 12 is a continuous mixer which receives and continuously processes the aggregates and the asphalt aggregates.
  • the mixer 12 is a batch mixer which treats the aggregates and the asphalt aggregates in successive batches.
  • the aggregate coating installation 2 comprises a storage device arranged between the second drum 6 and the mixer 12 for temporarily storing the aggregates and the hot mix aggregates, before supplying them to the mixer 12.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Road Paving Machines (AREA)

Description

  • La présente invention concerne le domaine des installations d'enrobage de granulats pour la production d'enrobés, notamment d'enrobés pour revêtement routier, avec recyclage d'agrégats d'enrobés.
  • Pour produire des enrobés pour revêtement routier, il est possible de sécher et chauffer des granulats, puis de malaxer les granulats secs et chauds avec du liant, notamment un liant bitumineux, pour produire un enrobé de revêtement routier.
  • Pour le séchage et le chauffage des granulats, il est possible d'introduire les granulats dans un tambour de sécheur monté rotatif autour de son axe central, l'axe du tambour étant incliné par rapport au plan horizontal, et de faire circuler un flux de gaz chaud dans le tambour sécheur pour sécher et chauffer les granulats.
  • Les granulats frais sont introduits dans le tambour sécheur à l'extrémité relevée de celui-ci, et les granulats chauds sont récupérés à l'extrémité abaissée du tambour sécheur.
  • Du fait de la rotation du tambour sécheur, les granulats sont relevés et retombent en formant un rideau de granulats à l'intérieur du tambour sécheur, le flux de gaz chaud traversant le rideau de granulats.
  • Du fait de l'inclinaison du tambour sécheur, les granulats introduits par l'extrémité relevée du tambour sécheur avancent progressivement vers l'extrémité abaissée du tambour sécheur.
  • Dans un tambour sécheur à « co-courants » ou à « courants parallèles », le flux de gaz circule dans le tambour sécheur dans le sens d'avancement des granulats, i.e. de l'extrémité relevée vers l'extrémité abaissée.
  • Dans un tambour sécheur à « contre-courant », le flux de gaz circule dans le tambour sécheur en sens opposé du sens d'avancement des granulats, i.e. de l'extrémité abaissée vers l'extrémité relevée.
  • Le malaxage de granulats sec et chaud avec le liant est réalisé dans un tronçon de malaxage du tambour sécheur, auquel cas le tambour sécheur est dit « sécheur-malaxeur » ou dans un malaxeur externe distinct et séparé du tambour sécheur.
  • Avantageusement, il est possible de mélanger les granulats avec des « agrégats d'enrobés » provenant du recyclage d'enrobés.
  • Pour ce faire, il est possible de prévoir un tambour sécheur-malaxeur à co-courant ou à contre-courant comprenant successivement depuis son extrémité relevée vers son extrémité abaissée, un tronçon de séchage pour sécher les granulats, un tronçon de mélange pour mélanger les granulats et les agrégats d'enrobé, les agrégats d'enrobé étant introduits dans le tronçon de mélange, et un tronçon de malaxage pour malaxer le mélange avec un liant d'apport, le liant d'apport étant introduit dans le tronçon de malaxage.
  • Les gaz chaud circulant dans le tambour sécheur sont générés à l'aide d'un brûleur disposé à l'intérieur du tambour sécheur, disposé à proximité de l'extrémité relevée ou de l'extrémité abaissée du tambour sécheur, selon que ce dernier est à co-courant ou à contre-courant.
  • Il est aussi possible de prévoir un tambour sécheur et un malaxeur externe, les granulats étant chauffés dans le tambour sécheur, et les agrégats d'enrobé et le liant d'apport étant introduits dans le malaxeur. Les granulats sont surchauffés dans le tambour sécheur afin de fournir la quantité de chaleur nécessaire pour le chauffage des agrégats d'enrobés.
  • Il est aussi possible de prévoir un tambour sécheur pour le séchage des granulats, et un tambour malaxeur distinct du tambour sécheur, les granulats et les agrégats et le liant d'apport étant introduits dans le tambour malaxeur. Les granulats sont surchauffés dans le tambour sécheur afin de fournir la quantité de chaleur nécessaire pour le chauffage des agrégats d'enrobés dans le tambour malaxeur.
  • Il est encore possible de prévoir un tambour sécheur pour le séchage des granulats et un tambour sécheur pour le séchage des agrégats d'enrobés, les granulats et les agrégats d'enrobé et du liant d'apport étant ensuite introduits dans un malaxeur distinct des tambours sécheurs. Le flux de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur pour le séchage des granulats est généré par un brûleur disposé dans ce tambour sécheur ou par un générateur de gaz chaud comprenant une enceinte et un brûleur pour générer les gaz chaud, l'enceinte étant reliée fluidiquement au tambour sécheur pour acheminer les gaz chaud dans le tambour sécheur.
  • Pour un enrobé, le « taux de recyclage » est le ratio de la quantité d'agrégats d'enrobé sur la somme de la quantité d'agrégat d'enrobé et de la quantité de granulats frais entrant dans la composition de l'enrobé.
  • Pour la production d'enrobés avec recyclage d'agrégats d'enrobé, il est souhaitable d'atteindre un taux de recyclage élevée, pour augmenter le recyclage des agrégats d'enrobé et limiter la quantité de granulats neuf utilisée.
  • GB2131314A divulgue une installation de production d'enrobés pour revêtement routier avec recyclage d'asphalte, comprenant un premier tambour muni d'un brûleur et alimenté en granulats frais et un deuxième tambour alimenté en granulats chauds provenant du premier tambour, en asphalte recyclé et en liant, des gaz chaud passant du premier tambour au deuxième tambour.
  • EP0437990A divulgue une installation de production d'enrobés pour revêtement routier avec recyclage d'asphalte, comprenant un premier tambour muni d'un brûleur et alimenté en matériaux recyclés frais, et un deuxième tambour alimenté en granulats frais, en matériaux recyclés chauds provenant du premier tambour et en liant, des gaz chaud passant du premier tambour au deuxième tambour.
    US5201839A divulgue une installation de production d'enrobés pour revêtement routier comprenant un premier tambour recevant des granulats à une extrémité du premier tambour, un deuxième tambour recevant des agrégats d'enrobé à une extrémité du deuxième tambour, les granulats sortant du premier tambour étant introduits dans un tronçon intermédiaire du deuxième tambour, des gaz chauds étant générés dans le premier tambour, les gaz chauds sortant du premier tambour alimentant le deuxième tambour par l'intermédiaire d'un échangeur thermique.
  • Un des buts de l'invention est de proposer une installation d'enrobage de granulats permettant d'augmenter le taux de recyclage des agrégats d'enrobé dans la production d'enrobés, notamment d'enrobés pour revêtement routier.
  • A cet effet, l'invention propose une installation d'enrobage de granulats selon la revendication 1.
  • Des caractéristiques optionnelles sont définies aux revendications 2 à 8.
  • L'invention concerne également un procédé d'enrobage de granulats selon la revendication 9.
  • L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels les Figures 1 à 3 sont des vues d'ensemble schématiques d'installations d'enrobage de granulats selon différents modes de réalisation.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 de la Figure 1 est configurée pour la production d'enrobé avec recyclage d'agrégat d'enrobé, à partir de granulats frais et d'agrégats d'enrobé frais recyclés.
  • Dans la présente demande, le terme « frais » signifie que les granulats ou les agrégats d'enrobé sont humides et froids et n'ont pas encore été séchés - complètement ou partiellement - dans l'installation d'enrobage de granulats 2.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un premier tambour 4 de séchage par circulation d'un flux de gaz dans le premier tambour 4, et un deuxième tambour 6 de séchage par circulation d'un flux de gaz dans le deuxième tambour 6, le premier tambour 4 étant distinct du deuxième tambour 6.
  • Chacun du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6 est rotatif. Chacun du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6 s'étend suivant un axe central A1, A2 respectif, et chacun du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6 est rotatif autour de son axe central A1, A2.
  • L'axe central A1, A2 de chacun du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6 est incliné par rapport au plan horizontal. Chacun du premier tambour 4 possède donc une extrémité relevée 4A, 6A et une extrémité abaissée 4B, 6B. L'extrémité relevée 4A, 6A est située à un niveau supérieur à celui de l'extrémité abaissée 4B, 6B.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un premier dispositif d'alimentation 7 configuré pour alimenter l'extrémité relevée 4A du premier tambour 4 en granulats G frais.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un deuxième dispositif d'alimentation 9 configuré pour alimenter l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6 en agrégats d'enrobés AE frais.
  • Lors de la rotation de chacun du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6, les granulats et/ou les agrégats d'enrobé présents dans le tambour sont relevés du fait de la rotation du tambour et retombent en formant un rideau de granulats et/ou d'agrégats d'enrobé. Les gaz circulant dans le tambour traversent le rideau de granulats et/ou d'agrégats d'enrobé, et sèchent les granulats et/ou les agrégats d'enrobé,
  • Lors de la rotation de chacun du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6, du fait de l'inclinaison de l'axe central A1, A2, les granulats et/ou les agrégats d'enrobés présents dans le tambour avancent progressivement de l'extrémité relevée 4A, 6A vers l'extrémité abaissée 4B, 6B du tambour.
  • L'angle d'inclinaison de l'axe centrale A1, A2 de chacun du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6 par rapport au plan horizontal est typiquement compris entre 2° et 6°.
  • Le premier tambour 4 est un tambour sécheur à co-courant configuré pour une circulation des gaz dans le sens d'avancement des granulats. En fonctionnement, les gaz circulent de l'extrémité relevée 4A vers l'extrémité abaissée 4B du premier tambour 4.
  • Le deuxième tambour 6 est un tambour sécheur à co-courant, le gaz circulant dans le deuxième tambour 6 dans le sens d'avancement des agrégats d'enrobé. En fonctionnement, les gaz circulent de l'extrémité relevée 6A vers l'extrémité abaissée 6B du deuxième tambour 6.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un brûleur 8 pour former une flamme F et chauffer les gaz circulant dans le premier tambour 4.
  • Sur la Figure 1, le brûleur 8 est disposé à l'intérieur du premier tambour 4, à proximité de l'extrémité relevée 4A du premier tambour 4, pour chauffer les gaz entrant dans le premier tambour 4 par son extrémité relevée 4A et circulant vers son extrémité abaissée 4B.
  • Le deuxième tambour 6 est relié fluidiquement en série avec le premier tambour 4 de façon à alimenter le deuxième tambour 6 avec des gaz ayant déjà circulé dans le premier tambour 4.
  • Le deuxième tambour 6 est ici relié fluidiquement au premier tambour 4 par une liaison d'alimentation 10 de façon à alimenter le deuxième tambour 6 avec des gaz ayant circulé dans le premier tambour 4.
  • La liaison d'alimentation 10 s'étend ici entre l'extrémité abaissée 4B du premier tambour 4 et l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6, pour alimenter le deuxième tambour 4 avec les gaz sortant du premier tambour 4.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 est configurée pour alimenter le deuxième tambour 6 avec au moins une fraction des gaz sortant du premier tambour 4. L'installation d'enrobage de granulats 2 peut être configurée pour alimenter le deuxième tambour 6 avec une fraction des gaz sortant du premier tambour 4 ou avec la totalité des gaz sortant du premier tambour 4.
  • Le deuxième tambour 6 est alimenté en gaz chaud uniquement par des gaz ayant déjà circulé dans le premier tambour 4. Le deuxième tambour 6 est notamment dépourvu de brûleur 8.
  • En fonctionnement, les gaz circulent dans le premier tambour 4 en étant chauffés initialement jusqu'une première température T1, et sont introduits dans le deuxième tambour 6 à une deuxième température T2 strictement inférieur à la première température T1.
  • En effet, les gaz sont chauffés initialement à la première température T1 par le brûleur 8, puis refroidissent progressivement en circulant dans le premier tambour 4, et sont donc introduits dans le deuxième tambour 6 à une deuxième température T2 strictement inférieur à la première température T1.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 est également configurée pour l'alimentation du deuxième tambour 6 avec les granulats chauffés sortant du premier tambour 4. Les granulats chauffés dans le premier tambour 4 sont introduits dans le deuxième tambour 6, à l'extrémité relevée 6A de celui-ci, avec les agrégats d'enrobé.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend ici un dispositif de transfert 11 pour transférer les granulats de l'extrémité abaissée du premier tambour à l'extrémité relevée du deuxième tambour 6.
  • Ainsi, en fonctionnement, l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6 est alimentée les agrégats d'enrobé et les granulats sortant du premier tambour 4, et le deuxième tambour 6 mélange les agrégats d'enrobé et les granulats chauffés. La chaleur des granulats chauffés dans le premier tambour 4 permet en partie de sécher les agrégats d'enrobé dans le deuxième tambour. Les agrégats d'enrobé sont séchés dans le deuxième tambour 6 par les gaz sortant du premier tambour 4 et par les granulats préalablement chauffés dans le premier tambour 4.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un malaxeur 12 pour malaxer le mélange M de granulats et d'agrégats d'enrobés sortant du deuxième tambour 6, à l'extrémité abaissée 6B de celui-ci.
  • Les agrégats d'enrobé mélangés aux granulats contiennent déjà du liant, dit « liant de recyclage », provenant des agrégats d'enrobé. Il peut s'avérer nécessaire d'apporter également du liant supplémentaire, dit « liant d'apport ».
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un dispositif d'alimentation en liant d'apport 14 pour introduire du liant d'apport dans le malaxeur 12.
  • En option, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un circuit de recirculation 16 pour récupérer au moins une fraction des gaz sortant du deuxième tambour 6 et réintroduire ces gaz dans le premier tambour 4.
  • Le circuit de recirculation 16 est ici configuré pour récupérer des gaz à l'extrémité abaissée 6B du deuxième tambour 4 et pour les réinjecter l'extrémité élevée 4A du premier tambour 4.
  • Une telle recirculation des gaz permet d'ajuster simplement la température des gaz dans le premier tambour 4, par exemple en faisant varier la fraction des gaz recyclés provenant du deuxième tambour 6.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un dispositif de filtrage 18 relié fluidiquement au deuxième tambour 6 pour filtrer au moins une fraction des gaz sortant du deuxième tambour 6. Le dispositif de filtrage 18 est par exemple un filtre à manches.
  • Le dispositif de filtrage 18 est ici relié fluidiquement à l'extrémité abaissée 6B du deuxième tambour 4 par une liaison de filtrage 20.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un circuit de récupération d'émissions 22 pour récupérer des émissions émises dans le malaxeur 12 et les injecter dans les gaz en amont du brûleur 8, pour incinérer ces émissions dans la flamme F du brûleur 8. Les émissions sont émises par le liant d'apport ou le liant de recyclage lors du malaxage.
  • Le circuit de récupération d'émissions 22 débouche ici dans le circuit de recirculation 16, de façon à réinjecter les émissions 22 avec les gaz réinjectés dans le premier tambour 4. En variante, le circuit de récupération d'émissions 22 est séparé du circuit de recirculation 16 et débouche dans le premier tambour 4.
  • Le premier tambour 4 et le deuxième tambour 6 distincts sont propres à tourner autour de leurs axes centraux A1, A2 respectifs à des vitesses de rotation différentes l'une de l'autre.
  • De préférence, la vitesse de rotation du premier tambour 4 est réglable par rapport à la vitesse de rotation du deuxième tambour 6. La vitesse de rotation du premier tambour 4 peut prendre plusieurs valeurs différentes pour une même vitesse de rotation du deuxième tambour 6.
  • Pour ce faire, dans un mode de réalisation, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un dispositif d'entraînement commun pour l'entraînement en rotation du premier tambour 4 et du deuxième tambour 6, le premier tambour 4 et le deuxième tambour 6 étant couplés au dispositif d'entraînement commun respectivement par une première transmission mécanique et une deuxième transmission mécanique, au moins la première transmission mécanique possédant plusieurs rapports de transmission sélectionnables.
  • De préférence, la vitesse de rotation du premier tambour 4 est réglable indépendamment de la vitesse de rotation du deuxième tambour 6.
  • Pour ce faire, sur la Figure 1, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un premier dispositif d'entraînement 24 pour l'entraînement en rotation du premier tambour, et un deuxième dispositif d'entraînement 26 pour l'entraînement en rotation du deuxième tambour, le deuxième dispositif d'entraînement 24 étant distinct du premier moteur dispositif d'entraînement 26. Le premier dispositif d'entraînement 24 et le deuxième dispositif d'entraînement 26 sont réglables indépendamment l'un de l'autre pour le réglage de la vitesse de rotation du premier tambour 4 indépendamment de la vitesse de rotation du deuxième tambour 6.
  • Chaque dispositif d'entraînement est configuré pour générer un couple d'entraînement en rotation. Chaque dispositif d'entraînement comprend par exemple un moteur ou une série de moteurs.
  • Le réglage de la vitesse de rotation du premier tambour 4 permet d'ajuster la température des gaz de chauffage sortant du premier tambour 4. En effet, la variation de la vitesse du tambour permet de faire varier la densité du rideau de matériaux et la vitesse d'avancement des matériaux.
  • En fonctionnement, les granulats sont séchés et chauffés par les gaz chauds dans le premier tambour 4. Les gaz chauds générés par le brûleur 8 sont chauffés jusqu'à une température élevée (première température T1) et sortent du premier tambour 4 à une température modérée (deuxième température T2) du fait d'un premier échange thermique avec les granulats. Les agrégats d'enrobé sont séchés et chauffés dans le deuxième tambour 6 alimenté avec les gaz à température modérée (deuxième température T2) sortant du premier tambour 4, tout en étant mélangés avec les granulats chauffés préalablement dans le premier tambour 4. Le liant d'apport est mélangé avec les granulats et les agrégats d'enrobé dans le malaxeur 12.
  • Cette installation d'enrobage de granulats 2 permet un taux de recyclage très élevé, notamment un taux de recyclage égal ou supérieur à 50%.
  • Les agrégats d'enrobés ne sont pas soumis à la radiation de la flamme F du brûleur 8 et ne sont pas en contact avec des gaz à température très élevée généré par le brûleur 8.
  • L'utilisation des gaz sortant du premier tambour 4 pour le séchage des agrégats d'enrobé dans le deuxième tambour 6 limite la puissance nécessaire à apporter pour le chauffage des agrégats d'enrobé.
  • Le mélange, dans le deuxième tambour 6, des agrégats d'enrobé avec les granulats chauds sortant du premier tambour 4 permet d'apporter une partie de la chaleur nécessaire au séchage des agrégats d'enrobés par l'intermédiaire des granulats et limite encore la puissance nécessaire à apporter pour le chauffage des agrégats d'enrobé.
  • L'ajustement de la température des gaz sortant du premier tambour 4 et alimentant le deuxième tambour 6 pour le séchage des agrégats d'enrobé permet d'alimenter le deuxième tambour 6 avec des gaz ayant une température appropriée pour un recyclage d'agrégats d'enrobé avec un taux de recyclage élevé.
  • L'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un seul brûleur, ce qui limite ses coûts de fabrication, d'exploitation et de maintenance.
  • Le malaxeur 12 séparé peut être assaini et les émissions peuvent être incinérées dans la flamme F du brûleur 8.
  • Le mode de réalisation de la Figure 2 diffère de celui de la Figure 1 en ce que le deuxième tambour 6 est à contre-courant. Il est configuré pour que les gaz y circulent de l'extrémité abaissée 6B vers l'extrémité relevée 6A.
  • L'extrémité abaissée 6B du deuxième tambour 6 est relié fluidiquement à l'extrémité abaissée 4B du premier tambour 4 pour l'alimentation de l'extrémité abaissée 6B du deuxième tambour 6 avec les gaz sortant à l'extrémité abaissée 6B du premier tambour 4.
  • Le mode de réalisation de la Figure 3 diffère de celui de la Figure 1 en ce que le deuxième tambour 6 est un tambour sécheur et malaxeur ou « sécheur-malaxeur ». L'installation d'enrobage de granulats 2 est ici dépourvue de malaxeur séparé.
  • Le deuxième tambour 6 comprend successivement, depuis son extrémité relevée 6A vers son extrémité abaissée 6B, un tronçon de séchage 30 et un tronçon de malaxage 32. Le dispositif d'alimentation en liant d'apport 14 est agencé pour introduire le liant d'apport à l'intérieur du deuxième tambour 6, dans le tronçon de malaxage 32.
  • L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation des Figures 1 à 3 et à leur variantes décrites ci-dessus.
  • Dans les différents modes de réalisation, le premier tambour 4 est à co-courant. En variante, le premier tambour 4 est à contre-courant, les gaz circulant dans le premier tambour 4 en sens opposés du sens d'avancement des granulats. Dans ce cas, le brûleur 8 est disposé à l'intérieur du premier tambour 4 à proximité de l'extrémité abaissée 4B du premier tambour 4.
  • Dans le cas où le premier tambour 4 est à contre-courant, celle de l'extrémité relevée 6A et de l'extrémité abaissée 6B du deuxième tambour 6 qui est prévue pour l'entrée des gaz, et reliée fluidiquement à l'extrémité relevée du premier tambour 4 de manière à être alimentée avec les gaz sortant du premier tambour 4.
  • De manière générale, l'extrémité du premier tambour 4 par laquelle les gaz sortent est reliée fluidiquement à l'extrémité du deuxième tambour 6 par laquelle les gaz sont introduits dans le deuxième tambour 6, de manière à alimenter le deuxième tambour avec au moins une fraction des gaz sortant du premier tambour 4.
  • De préférence, le deuxième tambour 6 est alimenté en gaz uniquement avec les gaz sortant du premier tambour 4.
  • Sur les Figures 1 à 3, le brûleur 8 est disposé à l'intérieur du premier tambour.
  • En variante, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend une chambre de combustion distincte et séparée du premier tambour, le brûleur étant disposé à l'intérieur de la chambre de combustion, la chambre de combustion étant reliée fluidiquement au premier tambour pour faire circuler les gaz chauds dans le premier tambour. La chambre de combustion est reliée fluidiquement à l'extrémité relevée du premier tambour ou à l'extrémité abaissée du premier tambour selon que le premier tambour est à co-courant ou à contre-courant.
  • Dans cette variante, le cas échéant, le circuit de recirculation de gaz 16 est configuré pour réinjecter les gaz prélevés à la sortie du deuxième tambour dans la chambre de combustion et/ou dans le premier tambour, à l'extrémité du premier tambour 4 par laquelle les gaz chauds sont introduits dans le premier tambour 4.
  • Dans cette variante également, le cas échéant, le circuit de récupération d'émissions est configuré pour réinjecter les émissions dans la chambre de combustion, pour leur incinération dans la flamme F du brûleur 8.
  • Dans tous les cas, le circuit de récupération d'émissions est configuré pour la réinjection des émissions dans les gaz en amont du brûleur 8 pour l'incinération des émissions dans la flamme F du brûleur 8.
  • Par ailleurs, dans les modes de réalisation des Figures 1 à 3, la totalité des granulats sortant du premier tambour 4 sont transférés de l'extrémité abaissée 4B du premier tambour 4 à l'extrémité relevée 6A.
  • En option ou en variante, des granulats chauds sortant du premier tambour 4 sont introduits dans le deuxième tambour 6 directement dans un tronçon intermédiaire du deuxième tambour 6, situé à distance de l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6.
  • Pour ce faire, comme illustré en pointillés sur les Figures 1 à 3, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend par exemple un anneau d'introduction 34 disposé sur le deuxième tambour 6 à distance de l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6, et relié à l'extrémité abaissée 4B du premier tambour 4 pour recevoir les granulats chaud sortant du premier tambour 4.
  • Ainsi, il est possible d'introduite une fraction des granulats chauds sortant du premier tambour 4 à l'entrée relevée 6A du deuxième tambour 6, et une autre fraction des granulats chauds sortant du premier tambour 4 dans un tronçon intermédiaire du deuxième tambour 6.
  • Dans les modes de réalisation des Figures 1 à 3, la totalité des granulats frais sont introduits dans le premier tambour 4 par son extrémité relevée 4A.
  • En option ou en variante, des granulats frais alimentent l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6.
  • Pour ce faire, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend un dispositif d'alimentation auxiliaire 36 pour introduire des granulats frais dans l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6.
  • En option ou en variante, des granulats frais sont introduits dans le deuxième tambour 6 directement dans un tronçon intermédiaire du deuxième tambour 6, situé à distance de l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6.
  • Pour ce faire, comme illustré en pointillés sur les Figures 1 à 3, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend en option un dispositif d'introduction de granulat frais 38 pour introduire des granulats frais dans le deuxième tambour 6 directement dans un tronçon intermédiaire du deuxième tambour 6, situé à distance de l'extrémité relevée 6A du deuxième tambour 6, par exemple par l'intermédiaire d'un anneau d'introduction 34.
  • Ainsi, de manière générale, les granulats frais sont introduits dans le premier tambour 4 et/ou directement dans le deuxième tambour 6.
  • De préférence, au moins une fraction des granulats frais est introduite dans le premier tambour 4 à son extrémité relevée 4A. Cette fraction est préférablement une fraction majoritaire, représentant au moins 50% de la quantité de granulats frais, encore de préférence au moins 80% de la quantité de granulats frais. Dans un mode de réalisation particulier, la totalité des granulats frais est introduite dans le premier tambour 4 à son extrémité relevée 4A.
  • Dans les modes de réalisation des Figures 1 et 2, les granulats chauds alimentant le malaxeur 12 externe proviennent du deuxième tambour 6.
  • En variante ou en option, des granulats chauds sortant du premier tambour 4 sont introduits directement dans le malaxeur 12 sans passer par le deuxième tambour 6.
  • Pour ce faire, l'installation d'enrobage de granulats 2 comprend par exemple un dispositif de transfert auxiliaire 40 pour transférer des granulats directement de l'extrémité abaissée 4B du premier tambour 4 au malaxeur 12 sans passer par le deuxième tambour 6.
  • Dans les modes de réalisation des Figures 1 à 3, la totalité des agrégats d'enrobés frais est introduite dans le deuxième tambour 6 par son extrémité relevée 6A.
  • En variante, seule une fraction des agrégats d'enrobé frais est introduite dans le deuxième tambour 6 par son extrémité relevée 6A. Comme illustré en pointillés sur les Figures 1 à 3, la fraction restante des agrégats d'enrobé frais est par exemple introduite dans le premier tambour 4, par son extrémité relevée 4A. Ainsi, une fraction des agrégats d'enrobé frais est introduite dans le premier tambour 4 et une autre fraction des agrégats d'enrobé frais est introduite dans le deuxième tambour 6.
  • De manière générale, au moins une fraction des agrégats d'enrobé frais est introduite dans le deuxième tambour 6 pour son séchage par circulation de gaz ayant déjà circulé dans le premier tambour 6.
  • De préférence, la fraction des agrégats d'enrobé frais introduite dans le deuxième tambour 6 est une fraction majoritaire des agrégats d'enrobés frais, représentant au moins 50% de la quantité d'agrégats d'enrobés frais, de préférence au moins 80% de la quantité d'agrégats d'enrobés frais, et dans un mode de réalisation particulier, la totalité des agrégats d'enrobé frais.
  • Dans les modes de réalisation des Figures 1 et 2, le malaxeur 12 est un malaxeur continu qui reçoit et traite de manière continue les granulats et les agrégats d'enrobé.
  • En variante, le malaxeur 12 est un malaxeur discontinu qui traite les granulats et les agrégats d'enrobé par gâchées successives.
  • Dans un tel cas, l'installation d'enrobage de granulat 2 comprend un dispositif de stockage disposé entre le deuxième tambour 6 et le malaxeur 12 pour stocker temporairement les granulats et les agrégats d'enrobé chaud, avant de les fournir au malaxeur 12.

Claims (9)

  1. Installation d'enrobage de granulats pour la production d'enrobés à partir de granulats frais et d'agrégats d'enrobé frais recyclés, l'installation comprenant un premier tambour (4) de séchage par circulation de gaz dans le premier tambour (4), et un deuxième tambour (6) de séchage par circulation de gaz dans le deuxième tambour (6), le deuxième tambour (6) étant distinct du premier tambour (4), l'installation étant configurée pour l'alimentation d'une extrémité du deuxième tambour (6) avec au moins une fraction des agrégats d'enrobé frais recyclés et avec des granulats chauds sortant du premier tambour (4), pour les mélanger avec les agrégats d'enrobé alimentant le deuxième tambour (6), le deuxième tambour (6) étant relié fluidiquement en série avec le premier tambour (4) pour la circulation, dans le deuxième tambour (6), de gaz ayant préalablement circulé dans le premier tambour (4), caractérisée en ce que l'installation comprend un circuit de recirculation (16) configuré pour réinjecter dans le premier tambour (4) des gaz ayant circulé dans le deuxième tambour (6).
  2. Installation d'enrobage de granulats selon la revendication 1, dans laquelle le premier tambour (4) est à courants parallèles ou à co-courant, et le deuxième tambour (6) est à courants parallèles ou à co-courant.
  3. Installation d'enrobage de granulats selon la revendication 1 ou 2, comprenant un seul brûleur (8) prévu pour chauffer les gaz circulant dans le premier tambour (4).
  4. Installation d'enrobage de granulats selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la vitesse de rotation du premier tambour est variable par rapport à la vitesse de rotation du deuxième tambour.
  5. Installation d'enrobage de granulats selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un dispositif d'alimentation en liant d'apport (14) pour introduire du liant d'apport dans le deuxième tambour, pour malaxer les agrégats d'enrobé et les granulats avec le liant d'apport dans le deuxième tambour (6).
  6. Installation d'enrobage de granulats selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un malaxeur (12) externe disposé pour recevoir les granulats et les agrégats d'enrobé sortant du deuxième tambour (6) et un dispositif d'alimentation en liant d'apport (14) pour introduire du liant d'apport dans le malaxeur (12) externe, pour malaxer les agrégats d'enrobé et les granulats fournis par le deuxième tambour (6) avec le liant d'apport.
  7. Installation d'enrobage de granulats selon la revendication 6, comprenant un circuit de récupération d'émissions (20) pour récupérer des émissions produites dans le malaxeur (12) et les réinjecter dans les gaz circulant dans le premier tambour (4).
  8. Installation d'enrobage de granulats selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un brûleur (8) disposé à l'intérieur du premier tambour (4) pour générer les gaz chauds circulant à l'intérieur du premier tambour (4).
  9. Procédé d'enrobage de granulats pour la production d'enrobés à partir de granulats frais et d'agrégats d'enrobé frais recyclés, le procédé comprenant la circulation de gaz chauds dans un premier tambour (4) de séchage rotatif, l'alimentation d'une extrémité (6A) du deuxième tambour (6) de séchage rotatif avec au moins une fraction des agrégats d'enrobé frais recyclés et des granulats chauds sortant du premier tambour (4), pour les mélanger avec les agrégats d'enrobé alimentant le deuxième tambour (6), la circulation dans le deuxième tambour (6) des gaz ayant préalablement circulé dans le premier tambour (4), pour sécher les agrégats d'enrobés alimentant le deuxième tambour (6), caractérisé par la réinjection dans le premier tambour (4) des gaz ayant circulé dans le deuxième tambour (6).
EP17170410.9A 2016-05-10 2017-05-10 Installation et procédé d'enrobage de granulats Active EP3243957B2 (fr)

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