EP3224466A1 - Ventilvorrichtung zur abgasrückführung an einem verbrennungsmotor - Google Patents

Ventilvorrichtung zur abgasrückführung an einem verbrennungsmotor

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EP3224466A1
EP3224466A1 EP15781366.8A EP15781366A EP3224466A1 EP 3224466 A1 EP3224466 A1 EP 3224466A1 EP 15781366 A EP15781366 A EP 15781366A EP 3224466 A1 EP3224466 A1 EP 3224466A1
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EP
European Patent Office
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exhaust gas
valve
gas recirculation
internal combustion
combustion engine
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EP15781366.8A
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Holger Paffrath
Patrick SUTTY
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Pierburg GmbH
Original Assignee
Pierburg GmbH
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    • F02M26/05—High pressure loops, i.e. wherein recirculated exhaust gas is taken out from the exhaust system upstream of the turbine and reintroduced into the intake system downstream of the compressor

Definitions

  • Valve device for exhaust gas recirculation on an internal combustion engine
  • the invention relates to a valve device for exhaust gas recirculation to an internal combustion engine with a housing having at least one inlet channel and at least one outlet channel, two valve seats which are formed in the housing, and two control bodies which are synchronously actuated via a common actuator, wherein each valve seat is a control body for Regulation is associated with a flow cross-section.
  • the exhaust gas recirculation is used in a known manner to minimize pollutant emissions from internal combustion engines, in which the exhaust gas is cooled or uncooled from the exhaust manifold back to the cylinders.
  • two exhaust gas recirculation lines are formed, which branch off from the Abgasauslass effeten.
  • these exhaust gas recirculation lines usually unite in the region of the exhaust gas recirculation valve to a line.
  • valve devices having a housing with two inlets and an outlet, wherein between the channels two valve seats are formed, which are controlled by two arranged on a valve rod and jointly actuated control bodies. Upon actuation of the valve, both flow cross sections are automatically released so that a flow can take place from both inlets to the outlet.
  • Such an exhaust gas recirculation valve for a V-type engine is known, for example, from DE 102 34 845 A1 or from DE 101 30 013 A1.
  • the outlet is arranged above the upper control body, so that a mixture of the two recirculated exhaust gas flows takes place with the valve open in a mixing chamber between the two valve seats.
  • EP 1 362 985 B1 An alternative embodiment of this is disclosed in EP 1 362 985 B1, in which two parallel control bodies are moved via a common actuator and wherein each control body controls an inlet duct. Downstream of the two adjacent valve seats, the two exhaust gas recirculation channels unite.
  • DE 199 51 591 C1 discloses a valve with three valve members, one of which is arranged between the two inlet channels and closes a direct connection between these two channels, even if the other two control bodies for opening the two between the Inlets and outlets arranged flow cross sections are lifted from their valve seats. The two exhaust streams then unite in the housing.
  • valve device having the features of the main claim 1 or the main claim 2.
  • a first inlet channel and a second inlet channel are formed, which are separated by a partition, wherein the free flow cross-section of both inlet channels on the first valve seat by the position of the first control body is adjustable to the first valve seat remain in internal combustion engines with two separate Cylinder banks these two exhaust lines separated in the closed state of the valve, so that no overshoot from one cylinder bank to the other is possible.
  • a common throughput is nevertheless regulated by the second control body.
  • both the turbine efficiency and the gas dynamics of the internal combustion engine will be improved since the gas volume appended to the exhaust manifold is reduced by the volume of the gas Exhaust gas cooler is reduced. Also, the gas volume of the intake manifold is not increased, since there is also a separation of the radiator volume through the downstream of the radiator arranged control body.
  • the two control bodies are arranged on a common valve rod, which is translationally movable via an actuator and mounted in the housing.
  • a very accurate control and a tight seal are easily accessible. It takes little space.
  • a housing wall between the two valve seats via which the two separate inlet channels are separated from the second valve seat in the closed state of the valve device.
  • This makes it possible to make the valve very small, since the inlet channel opposite to the outlet channel of the heat exchanger can be formed and a direct flow of the second valve seat is simultaneously prevented.
  • a second outlet channel and a third inlet channel are formed on the housing, by which a connection of a for example U-shaped through-flow cooler between the two valve seats is made possible.
  • the second outlet channel is arranged downstream of the first valve seat and the third inlet channel is formed upstream of the second valve seat, so that the housing of the valve is initially flown over the two inlet channels, behind the first valve seat, the exhaust gas flow through the second outlet channel from the housing to Radiator flows and flows back through the third inlet channel into the housing of the valve device. Behind the second valve seat, the exhaust gas then flows through the first outlet channel from the housing in the direction of the suction pipe.
  • the housing wall is arranged between the first two inlet channels and the third inlet channel, which is arranged in extension of the two first inlet channels in the housing. This reduces the space of the valve device.
  • the first inlet channel is connected to a first cylinder bank and the second inlet channel is connected to a second cylinder bank, whereby the separation of the cylinder banks is ensured when the valve is closed.
  • an opening is formed in the third inlet channel, in which a pressure or Flow sensor is arranged. This serves to determine the flow through the heat exchanger and thus to be able to regulate an optimum amount of exhaust gas recirculated to the intake manifold.
  • the sensor is located on the cold side of the heat exchanger and is thus exposed to lower thermal loads.
  • valve device with which not only a complete separation of the cylinder banks is present when the valve is closed, but also a total mass flow is controlled via the second control body.
  • gas volume of the exhaust gas recirculation passage is minimized by separating the radiator volume from both the exhaust manifold and the intake manifold. This causes a better gas dynamics of the engine and increases the turbine efficiency. To achieve this, no additional components are needed. Instead, this is achieved with a simply constructed valve with only one actuator.
  • valve device An embodiment of a valve device according to the invention is shown in the figures and will be described below.
  • Figure 1 shows a schematic representation of an internal combustion engine with two cylinder banks with exhaust gas recirculation.
  • Figure 2 shows a perspective sectional view of a valve device according to the invention in side view.
  • Figure 3 shows the side view of the valve device of Figure 2 in plan view.
  • FIG. 1 shows an internal combustion engine 10 with a first cylinder bank 12 and a second cylinder bank 14. Both cylinder banks 12, 14 are supplied with intake air via a suction line 16, in which a compressor 18 of a turbocharger 20 is arranged. From the intake passage 16, the air flows into an intake manifold 21, from which single intake passages 22 lead to the individual cylinders 24 of the two cylinder banks 12, 14 of the internal combustion engine 10 on both sides. From each cylinder bank 12, 14, the exhaust gas enters its own exhaust manifold 26, 28, which combine to form an exhaust pipe 30, 32, respectively. The exhaust pipes 30, 32 extending from the two exhaust manifolds 26, 28 merge at a turbine 34 of the turbocharger 20 to a common exhaust gas outlet conduit 36 through which the exhaust gas is expelled.
  • the two exhaust gas recirculation lines 38, 40 lead to a valve device 42 according to the invention, to which a heat exchanger 44 is attached. Downstream of the valve device 42, the exhaust gas flows in a common exhaust gas recirculation line 46 back to the intake line 16, where the exhaust gas recirculation line 46 downstream of the compressor 18 opens.
  • the valve device 42 which is shown in FIGS. 2 to 4, has a housing 48, on which three inlet channels 50, 52, 54 and two outlet channels 56, 58 are formed.
  • the first intake passage 50 is connected to the first exhaust gas recirculation line 38 and the second parallel intake passage 52 is connected to the second exhaust gas recirculation line 40 so that the exhaust gas can flow into the housing 48 via the two intake passages.
  • the first exhaust passage 56 is connected to the one exhaust gas recirculation line 46, so that the exhaust gas via the first exhaust passage 56, the housing 48 of the Valve device 42 can leave in the direction of the engine 10 again.
  • the two inlet channels 50, 52 are separated from each other by a partition wall 59 which extends to a first valve seat 60 formed in the housing 48 onto which a first control body 62 in the form of a valve disk can be lowered or of which the control body 62 controls a free flow cross section 64 is removable.
  • This valve seat 60 or the control body 62 thus extend over both cross sections of the inlet channels 50, 52, wherein the flow cross section 64 is divided into two equal parts accordingly.
  • Downstream of the control body 62 there is the second outlet channel 58, into which the exhaust gas from both cylinder banks 12, 14 thus flows when the throughflow cross-section is open.
  • This second outlet channel 58 is connected to an inlet of the heat exchanger 44.
  • This third inlet channel 54 is disposed directly opposite the first and second inlet channels 50, 52, but these are separated from the third inlet channel 54 by a housing wall 66.
  • the third inlet channel 54 opens at a second housing 48 formed in the valve seat 68, which is concentric with the first valve seat 60 and which corresponds to a second control body 70 which can be lifted to lower a second flow cross-section 72 from the second valve seat 68 and lowered to this. Downstream of the second valve seat 68 is the first outlet channel 56 formed over which the exhaust gas valve device 42 finally leaves in the direction of the internal combustion engine 10 again.
  • Both control bodies 62, 70 are fixedly arranged on a common valve rod 74, which is mounted in the housing 48 and is actuated via an actuator 76. This means that both control bodies 62, 70 are lifted synchronously by the actuator 76 from their valve seats 60, 68 or lowered onto them.
  • the valve rod 74 passes through the housing 48 centrally between the two partial flow cross-sections 64, ie in extension of the partition wall 59.
  • the actuator 76 To control the amount of exhaust gas to be recirculated, the actuator 76 must be actuated and release a flow cross-section 64, 72, which allows the requested exhaust gas flow at an existing pressure gradient.
  • an opening 78 in the housing 48 is formed in the third inlet channel 54, ie downstream of the heat exchanger 44, in which a flow sensor 80 is arranged, via which the recirculated exhaust gas quantity is determined. This is connected in a known manner to a control of the valve device 42, so that the measured values of the sensor 80 for the correct regulation of the actuator 76 are made available to the control.
  • the valve used for this purpose is very simple in construction and easy to assemble.
  • the space requirement is also minimized. Nevertheless, a very precise regulation is possible.
  • the position of the inlet and outlet channels can be changed in the housing or other body rule can be used.
  • the shape of the heat exchanger such a change of the channels to each other may be useful. Even with a low-pressure exhaust gas recirculation, this valve device can be used.

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Abstract

Es sind Ventilvorrichtungen zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor mit einem Gehäuse (48) mit zumindest einem Einlasskanal (50; 52) und zumindest einem Auslasskanal (56), zwei Ventilsitzen (60, 68), die im Gehäuse (48) ausgebildet sind, und zwei Regelkörpern (62, 70), die über einen gemeinsamen Aktor (76) synchron betätigbar sind, wobei jedem Ventilsitz (60, 68) ein Regelkörper (62, 70) zur Regelung eines Durchströmungsquerschnitts (64, 72) zugeordnet ist, bekannt. Um die Gasdynamik des angeschlossenen Verbrennungsmotors zu verbessern, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass im Gehäuse (48) ein erster Einlasskanal (50) und ein zweiter Einlasskanal (52) ausgebildet sind, die durch eine Trennwand (59) voneinander getrennt sind, wobei der freie Durchströmungsquerschnitt (64) beider Einlasskanäle (50, 52) am ersten Ventilsitz (60) durch die Stellung des ersten Regelkörpers (62) zum ersten Ventilsitz (60) regelbar ist. Durch eine solche Ausführung kann im geschlossenen Zustand der Ventilvorrichtung das Kühlervolumen vollständig von den Ansaug- und Abgasleitungen getrennt werden.

Description

B E S C H R E I B U N G
Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor
Die Erfindung betrifft eine Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor mit einem Gehäuse mit zumindest einem Einlasskanal und zumindest einem Auslasskanal, zwei Ventilsitzen, die im Gehäuse ausgebildet sind, und zwei Regelkörpern, die über einen gemeinsamen Aktor synchron betätigbar sind, wobei jedem Ventilsitz ein Regelkörper zur Regelung eines Durchströmungsquerschnitts zugeordnet ist.
Die Abgasrückführung dient in bekannter Weise dazu, den Schadstoffausstoß von Verbrennungsmotoren zu minimieren, in dem das Abgas gekühlt oder ungekühlt vom Abgaskrümmer zurück zu den Zylindern geführt wird. Bei V-Motoren mit zwei Zylinderbänken und somit zwei Abgaskrümmern und zwei Abgasauslassleitungen, werden auch zwei Abgasrückführleitungen ausgebildet, die von den Abgasauslassleitungen abzweigen. Um diese Abgasrückführleitungen nicht über die gesamte Strecke zweiflutig ausführen zu müssen und entsprechend zwei Abgasrückführventile und Massenstromsensoren verwenden zu müssen, vereinigen sich diese Abgasrückführleitungen üblicherweise im Bereich des Abgasrückführventils zu einer Leitung. Dabei ist jedoch darauf zu achten, dass bei geschlossenem Abgasrückführventil stromaufwärts des Regelkörpers des Ventils keine fluidische Verbindung zwischen den beiden Abgasrückführleitungen besteht, da sonst die Pulsationen des einen Abgasstrangs auf den anderen übertragen würden. Um dies zu verhindern ist es beispielsweise bekannt in den beiden parallelen Abgasrückführleitungen Rückschlagventile anzuordnen, deren Durchströmungsquerschnitt jedoch üblicherweise relativ klein ist, so dass teilweise die hohen geforderten Rückführraten insbesondere bei relativ kleinen vorhandenen Druckgefällen nicht zu verwirklichen sind.
Um auf derartige Rückschlagventile verzichten zu können und dennoch eine Trennung der beiden Abgasrückführleitungen im Betrieb ohne Abgasrückführung verwirklichen zu können, ist es bekannt, Ventilvorrichtungen zu nutzen, die ein Gehäuse mit zwei Einlässen und einem Auslass aufweisen, wobei zwischen den Kanälen zwei Ventilsitze ausgebildet sind, die von zwei auf einer Ventilstange angeordneten und gemeinsam betätigten Regelkörpern beherrscht werden. Bei Betätigung des Ventils werden automatisch beide Durchströmungsquerschnitte freigegeben, so dass eine Strömung von beiden Einlässen zum Auslass erfolgen kann.
Ein solches Abgasrückführventil für einen V-Motor ist beispielsweise aus der DE 102 34 845 AI oder aus der DE 101 30 013 AI bekannt. Bei diesem Ventil ist der Auslass oberhalb des oberen Regelkörpers angeordnet, so dass eine Mischung der beiden zurückgeführten Abgasströme bei geöffnetem Ventil in einer Mischkammer zwischen den beiden Ventilsitzen stattfindet.
Eine alternative Ausführung hierzu ist in der EP 1 362 985 Bl offenbart, in der zwei parallele Regelkörper über einen gemeinsamen Aktor bewegt werden und wobei jeder Regelkörper einen Einlasskanal beherrscht. Stromabwärts der beiden nebeneinander angeordneten Ventilsitze vereinigen sich die beiden Abgasrückführkanäle.
Die DE 199 51 591 Cl offenbart ein Ventil mit drei Ventilgliedern, wovon eines zwischen den beiden Einlasskanälen angeordnet ist und eine direkte Verbindung zwischen diesen beiden Kanälen auch dann verschließt, wenn die anderen beiden Regelkörper zur Öffnung der beiden zwischen den Einlässen und Auslässen angeordneten Durchströmungsquerschnitte von ihren Ventilsitzen abgehoben werden. Die beiden Abgasströme vereinigen sich anschließend im Gehäuse.
Nachteilig an allen diesen Ausführungen ist es jedoch, dass das Volumen eines im Abgasrückführkanal angeordneten Kühlers zur Kühlung des Abgasstroms die Gasdynamik im Verbrennungsmotor in Lastbereichen, in denen kein Abgas zurückgeführt wird, negativ beeinflusst, da eine größere Schwingsäule für auftretende Pulsationen zur Verfügung steht und die Druckwellen durch die vorhandenen Einbauten im Wärmetauscher beeinflusst werden. Diese Effekte treten besonders bei Motoren in V- Bauform mit zwei getrennten Zylinderbänken auf.
Es stellt sich daher die Aufgabe, eine Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung zu schaffen, mit der die Gasdynamik des Motors möglichst wenig durch ein nicht benutztes Abgasrückführsystem beeinflusst wird und welches auch für die Verwendung bei V-Motoren geeignet sein soll, ohne zusätzliche Bauteile verwenden zu müssen.
Diese Aufgabe wird durch eine Ventilvorrichtung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs 1 oder des Hauptanspruchs 2 gelöst.
Dadurch, dass im Gehäuse ein erster Einlasskanal und ein zweiter Einlasskanal ausgebildet sind, die durch eine Trennwand voneinander getrennt sind, wobei der freie Durchströmungsquerschnitt beider Einlasskanäle am ersten Ventilsitz durch die Stellung des ersten Regelkörpers zum ersten Ventilsitz regelbar ist, bleiben bei Verbrennungsmotoren mit zwei getrennten Zylinderbänken diese beiden Abgasstränge im geschlossenen Zustand des Ventils getrennt, so dass kein Überschwingen von der einen Zylinderbank auf die andere möglich ist. Es erfolgt somit eine Trennung der beiden Abgasrückführkanäle von den beiden Zylinderbänken bis zum Regelkörper des Ventils, so dass bei geschlossenem Regelkörper keine gegenseitige Beeinflussung der Abgasströme vorliegt. Des Weiteren wird dennoch ein gemeinsamer Durchsatz durch den zweiten Regelkörper geregelt.
Dadurch, dass der erste Ventilsitz zwischen dem Einlasskanal und einem Wärmetauscher angeordnet ist und der zweite Ventilsitz zwischen dem Wärmetauscher und dem Auslasskanal angeordnet ist, werden sowohl der Turbinenwirkungsgrad als auch die Gasdynamik des Verbrennungsmotors verbessert werden, da das dem Abgaskrümmer anhängende Gasvolumen um das Volumen des Abgaskühlers verringert wird. Auch das Gasvolumen des Ansaugkrümmers wird nicht vergrößert, da auch hier eine Abtrennung des Kühlervolumens durch den stromabwärts des Kühlers angeordneten Regelkörper erfolgt.
Durch beide Ausführungen wird entsprechend die Gasdynamik im Verbrennungsmotor verbessert.
Vorzugsweise sind die beiden Regelkörper auf einer gemeinsamen Ventilstange angeordnet, die über einen Aktor translatorisch bewegbar und im Gehäuse gelagert ist. Mit derartigen Hubventilen sind eine sehr genaue Regelung und ein dichter Verschluss einfach erreichbar. Es wird wenig Bauraum benötigt.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, zwischen den beiden Ventilsitzen eine Gehäusewand auszubilden, über die die beiden getrennten Einlasskanäle vom zweiten Ventilsitz im geschlossenen Zustand der Ventilvorrichtung getrennt sind. Dies ermöglicht es, das Ventil sehr klein zu bauen, da der Einlasskanal gegenüberliegend zum Auslasskanal des Wärmetauschers ausgebildet werden kann und ein direktes Anströmen des zweiten Ventilsitzes gleichzeitig verhindert wird. Vorzugsweise sind am Gehäuse ein zweiter Auslasskanal und ein dritter Einlasskanal ausgebildet, durch die ein Anschluss eines beispielsweise U- förmig durchströmten Kühlers zwischen den beiden Ventilsitzen ermöglicht wird.
Vorteilhafterweise ist dabei der zweite Auslasskanal stromabwärts des ersten Ventilsitzes angeordnet und der dritte Einlasskanal ist stromaufwärts des zweiten Ventilsitzes ausgebildet, so dass das Gehäuse des Ventils zunächst über die beiden Einlasskanäle angeströmt wird, hinter dem ersten Ventilsitz der Abgasstrom über den zweiten Auslasskanal aus dem Gehäuse zum Kühler strömt und wieder zurück über den dritten Einlasskanal in das Gehäuse der Ventilvorrichtung strömt. Hinter dem zweiten Ventilsitz strömt das Abgas dann durch den ersten Auslasskanal aus dem Gehäuse in Richtung des Saugrohres.
Durch eine Verbindung des zweiten Auslasskanals und des dritten Einlasskanals über den Wärmetauscher sind keine zusätzlichen Leitungen notwendig, so dass der benötigte Bauraum minimiert wird.
In einer weiterführenden Ausführungsform ist die Gehäusewand zwischen den ersten beiden Einlasskanälen und dem dritten Einlasskanal angeordnet, der in Verlängerung der beiden ersten Einlasskanäle im Gehäuse angeordnet ist. Dies verringert den Bauraum der Ventilvorrichtung.
In diesen bevorzugten Ausführungen ist der erste Einlasskanal mit einer ersten Zylinderbank verbunden und der zweite Einlasskanal mit einer zweiten Zylinderbank verbunden, wodurch die Trennung der Zylinderbänke bei geschlossenem Ventil sichergestellt wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist im dritten Einlasskanal eine Öffnung ausgebildet, in der ein Druck- oder Strömungssensor angeordnet ist. Dieser dient dazu die Strömung durch den Wärmetauscher zu bestimmen und somit eine optimale zum Saugrohr zurückgeführte Abgasmenge regeln zu können. Dabei befindet sich der Sensor auf der kalten Seite des Wärmetauschers und ist somit geringeren thermischen Belastungen ausgesetzt.
Es wird somit eine Ventilvorrichtung geschaffen, mit der bei geschlossenem Ventil nicht nur eine vollständige Trennung der Zylinderbänke vorliegt, sondern auch ein Gesamtmassenstrom über den zweiten Regelkörper geregelt wird. Zusätzlich wird das Gasvolumen des Abgasrückführkanals minimiert, indem das Kühlervolumen sowohl vom Abgaskrümmer als auch vom Ansaugkrümmer getrennt wird. Dies verursacht eine bessere Gasdynamik des Motors und erhöht den Turbinenwirkungsgrad. Um dies zu erreichen werden keine zusätzlichen Bauteile benötigt. Stattdessen wird dies mit einem einfach aufgebauten Ventil mit nur einem Aktor erreicht.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung ist in den Figuren dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Verbrennungsmotors mit zwei Zylinderbänken mit Abgasrückführung.
Figur 2 zeigt eine perspektivische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung in Seitenansicht.
Figur 3 zeigt die Seitenansicht der Ventilvorrichtung aus Figur 2 in Draufsicht.
Figur 4 zeigt eine Seitenansicht der Ventilvorrichtung der Figuren 2 und 3 von der gegenüberliegenden Seite als Draufsicht. In Figur 1 ist ein Verbrennungsmotor 10 mit einer ersten Zylinderbank 12 und einer zweiten Zylinderbank 14 dargestellt. Beide Zylinderbänke 12, 14 werden über eine Ansaugleitung 16, in der ein Verdichter 18 eines Turboladers 20 angeordnet ist, mit Ansaugluft versorgt. Von der Ansaugleitung 16 strömt die Luft in einen Ansaugkrümmer 21, von dem zweiseitig Einzelansaugkanäle 22 zu den einzelnen Zylindern 24 der beiden Zylinderbänke 12, 14 des Verbrennungsmotors 10 führen. Von jeder Zylinderbank 12, 14 gelangt das Abgas in einen eigenen Abgaskrümmer 26, 28, die sich jeweils zu einer Abgasleitung 30, 32 vereinigen. Die von den beiden Abgaskrümmern 26, 28 sich erstreckenden Abgasleitungen 30, 32 vereinigen sich an einer Turbine 34 des Turboladers 20 zu einer gemeinsamen Abgasauslassleitung 36, durch die das Abgas ausgestoßen wird.
Stromaufwärts der Turbine 34 zweigt von jeder der Abgasleitungen 30, 32 eine Abgasrückführleitung 38, 40 ab. Die beiden Abgasrückführleitungen 38, 40 münden an einer erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung 42, an der ein Wärmetauscher 44 befestigt ist. Stromabwärts der Ventilvorrichtung 42 strömt das Abgas in einer gemeinsamen Abgasrückführleitung 46 zurück zur Ansaugleitung 16, wo die Abgasrückführleitung 46 stromabwärts des Verdichters 18 mündet.
Die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung 42, die in den Figuren 2 bis 4 dargestellt ist, weist ein Gehäuse 48 auf, an dem drei Einlasskanäle 50, 52, 54 und zwei Auslasskanäle 56, 58 ausgebildet sind. Der erste Einlasskanal 50 ist mit der ersten Abgasrückführleitung 38 verbunden und der zweite parallel verlaufende Einlasskanal 52 ist mit der zweiten Abgasrückführleitung 40 verbunden, so dass das Abgas über die beiden Einlasskanäle in das Gehäuse 48 einströmen kann. Der erste Auslasskanal 56 ist mit der einen Abgasrückführleitung 46 verbunden, so dass das Abgas über den ersten Auslasskanal 56 das Gehäuse 48 der Ventilvorrichtung 42 in Richtung des Verbrennungsmotors 10 wieder verlassen kann.
Die beiden Einlasskanäle 50, 52 sind über eine Trennwand 59 voneinander getrennt, welche bis zu einem ersten im Gehäuse 48 ausgebildeten Ventilsitz 60 reicht, auf den ein erster Regelkörper 62 in Form eines Ventiltellers absenkbar ist beziehungsweise von dem der Regelkörper 62 zur Regelung eines freien Durchströmungsquerschnitts 64 abhebbar ist. Dieser Ventilsitz 60 beziehungsweise der Regelkörper 62 erstrecken sich somit über beide Querschnitte der Einlasskanäle 50, 52, wobei der Durchströmungsquerschnitt 64 entsprechend in zwei gleiche Teile geteilt wird. Stromabwärts des Regelkörpers 62 befindet sich der zweite Auslasskanal 58, in den bei geöffnetem Durchströmungsquerschnitt somit das Abgas aus beiden Zylinderbänken 12, 14 einströmt. Dieser zweite Auslasskanal 58 ist mit einem Einlass des Wärmetauschers 44 verbunden. Es handelt sich um einen U-förmig durchströmten Wärmetauscher 44, dessen Auslass unmittelbar neben seinem Einlass angeordnet ist, der mit dem dritten Einlasskanal 54 des Gehäuses 48 der Ventilvorrichtung 42 verbunden ist, so dass das gekühlte Abgas über den dritten Einlasskanal 54 erneut in das Gehäuse 48 einströmen kann.
Dieser dritte Einlasskanal 54 ist unmittelbar gegenüberliegend zum ersten und zweiten Einlasskanal 50, 52 angeordnet, jedoch sind diese vom dritten Einlasskanal 54 durch eine Gehäusewand 66 getrennt. Der dritte Einlasskanal 54 mündet an einem zweiten im Gehäuse 48 ausgebildeten Ventilsitz 68, der konzentrisch zum ersten Ventilsitz 60 ausgebildet ist und der mit einem zweiten Regelkörper 70 korrespondiert, der zur Regelung eines zweiten Durchströmungsquerschnitts 72 vom zweiten Ventilsitz 68 abhebbar und auf diesen absenkbar ist. Stromabwärts des zweiten Ventilsitzes 68 ist der erste Auslasskanal 56 ausgebildet, über den das Abgas die Ventilvorrichtung 42 endgültig in Richtung des Verbrennungsmotors 10 wieder verlässt.
Beide Regelkörper 62, 70 sind fest auf einer gemeinsamen Ventilstange 74 angeordnet, die im Gehäuse 48 gelagert ist und über einen Aktor 76 betätigt wird. Dies bedeutet, dass beide Regelkörper 62, 70 synchron durch den Aktor 76 von ihren Ventilsitzen 60, 68 abgehoben oder auf diese abgesenkt werden. Die Ventilstange 74 durchsetzt das Gehäuse 48 zentral zwischen den beiden Teildurchströmungsquerschnitten 64, also in Verlängerung der Trennwand 59.
Zur Regelung der zurückzuführenden Abgasmenge muss der Aktor 76 betätigt werden und einen Durchströmungsquerschnitt 64, 72 freigeben, der den angeforderten Abgasstrom bei vorhandenem Druckgefälle zulässt. Um diese Regelung möglichst genau durchführen zu können, ist im dritten Einlasskanal 54, also stromabwärts des Wärmetauschers 44 eine Öffnung 78 im Gehäuse 48 ausgebildet, in der ein Strömungssensor 80 angeordnet ist, über den die zurückgeführte Abgasmenge bestimmt wird. Dieser ist in bekannter Weise mit einer Steuerung der Ventilvorrichtung 42 verbunden, so dass die Messwerte des Sensors 80 zur korrekten Regelung des Aktors 76 der Steuerung zur Verfügung gestellt werden.
Im Betrieb des Verbrennungsmotors 10 werden in Lastzuständen, in denen kein Abgas zurückgeführt werden soll, die beiden Regelkörper 62, 70 auf ihre Ventilsitze 60, 68 abgesenkt, so dass beide Durchströmungsquerschnitte 64, 72 geschlossen sind. Dies hat zur Folge, dass die Schwingsäule aus den beiden Abgaskrümmern 26, 28 beziehungsweise den Abgasleitungen 30, 32 im Abgasrückführkanal vollständig getrennt bleibt. Des Weiteren wird das in diesem Zustand vorhandene Gasvolumen in der Abgasrückführleitung 38, 40, 46, in dem eine Entspannung oder Komprimierung des Abgasstroms durch Pulsationen stattfinden könnte, auf den Bereich stromaufwärts des ersten Regelkörpers 62 und damit stromaufwärts des Wärmetauschers 44 reduziert. Gleichzeitig wird dieses Gasvolumen auch vom Ansaugtrakt durch den zweiten Regelkörper 70 getrennt. Entsprechend besteht kein Einfluss dieses Kühler-Gasvolumens auf die Ladungswechsel des Motors oder den Wirkungsgrad des Turboladers. Die Gasdynamik wird entsprechend verbessert. Dies bedeutet, dass vorhandene Druckpulsationen vollständig genutzt werden können.
Das hierzu verwendete Ventil ist in seinem Aufbau sehr einfach und leicht zu montieren. Der Platzbedarf ist ebenfalls minimiert. Dennoch ist eine sehr genaue Regelung möglich.
Es sollte deutlich sein, dass der Schutzbereich des Hauptanspruchs nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt ist. So kann die Lage der Einlass- und Auslasskanäle im Gehäuse geändert werden oder andere Regelkörper verwendet werden. Insbesondere bei Veränderung der Form des Wärmetauschers kann eine solche Änderung der Kanäle zueinander sinnvoll sein. Auch bei einer Niederdruckabgasrückführung kann diese Ventilvorrichtung genutzt werden.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor mit
einem Gehäuse (48) mit zumindest einem Einlasskanal (50; 52) und zumindest einem Auslasskanal (56),
zwei Ventilsitzen (60, 68), die im Gehäuse (48) ausgebildet sind, und zwei Regelkörpern (62, 70), die über einen gemeinsamen Aktor (76) synchron betätigbar sind,
wobei jedem Ventilsitz (60, 68) ein Regelkörper (62, 70) zur Regelung eines Durchströmungsquerschnitts (64, 72) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass
im Gehäuse (48) ein erster Einlasskanal (50) und ein zweiter Einlasskanal (52) ausgebildet sind, die durch eine Trennwand (59) voneinander getrennt sind, wobei der freie Durchströmungsquerschnitt (64) beider Einlasskanäle (50, 52) am ersten Ventilsitz (60) durch die Stellung des ersten Regelkörpers (62) zum ersten Ventilsitz (60) regelbar ist.
Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor mit
einem Gehäuse (48) mit zumindest einem Einlasskanal (50; 52) und zumindest einem Auslasskanal (56),
zwei Ventilsitzen (60, 68), die im Gehäuse (48) ausgebildet sind, und zwei Regelkörpern (62, 70), die über einen gemeinsamen Aktor (76) synchron betätigbar sind,
wobei jedem Ventilsitz (60, 68) ein Regelkörper (62, 70) zur Regelung eines Durchströmungsquerschnitts (64, 72) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Ventilsitz (60) zwischen dem Einlasskanal (50; 52) und einem Wärmetauscher (44) angeordnet ist und der zweite Ventilsitz (68) zwischen dem Wärmetauscher (44) und dem Auslasskanal (56) angeordnet ist.
3. Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Ventilsitz (60) zwischen den beiden Einlasskanälen (50, 52) und einem Wärmetauscher (44) angeordnet ist und der zweite Ventilsitz (68) zwischen dem Wärmetauscher (44) und dem Auslasskanal (56) angeordnet ist.
4. Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Einlasskanal durch eine Trennwand (59) in einen ersten Einlasskanal (50) und einen zweiten Einlasskanal (52) getrennt ist, wobei der freie Durchströmungsquerschnitt (64) der beiden Einlasskanäle (50, 52) am ersten Ventilsitz (60) durch die Stellung des ersten Regelkörpers (62) zum ersten Ventilsitz (60) regelbar ist.
5. Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Regelkörper (62, 70) auf einer gemeinsamen Ventilstange (74) angeordnet sind, die über einen Aktor (76) translatorisch bewegbar ist und im Gehäuse (48) gelagert ist. 6. Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Ventilsitzen (60, 68) eine Gehäusewand (66) ausgebildet ist, über die die beiden getrennten Einlasskanäle (50, 52) vom zweiten Ventilsitz (68) im geschlossenen Zustand der Ventilvorrichtung (42) getrennt sind.
Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor mit zwei Zylinderbänken nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
am Gehäuse (48) ein zweiter Auslasskanal (58) und ein dritter Einlasskanal (54) ausgebildet sind.
Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
der zweite Auslasskanal (58) stromabwärts des ersten Ventilsitzes (60) angeordnet ist und der dritte Einlasskanal (54) stromaufwärts des zweiten Ventilsitzes (68) ausgebildet ist.
Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach einem der Ansprüche 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
der zweite Auslasskanal (58) und der dritte Einlasskanal (54) über den Wärmetauscher (44) miteinander verbunden sind.
Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gehäusewand (66) zwischen den ersten beiden Einlasskanälen (50, 52) und dem dritten Einlasskanal (54) angeordnet ist, der in Verlängerung der beiden ersten Einlasskanäle (50, 52) im Gehäuse (48) angeordnet ist.
1. Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Einlasskanal (50) mit einer ersten Zylinderbank (12) fluidisch verbunden ist und der zweite Einlasskanal (52) mit einer zweiten Zylinderbank (14) fluidisch verbunden ist.
2. Ventilvorrichtung zur Abgasrückführung an einem Verbrennungsmotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
im dritten Einlasskanal (54) eine Öffnung (78) ausgebildet ist, in der ein Druck- oder Strömungssensor (80) angeordnet ist.
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