EP3215358B1 - Procédé pour la réparation d'une peau perforée d'un panneau au moyen d'un doubleur - Google Patents

Procédé pour la réparation d'une peau perforée d'un panneau au moyen d'un doubleur Download PDF

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EP3215358B1
EP3215358B1 EP15797141.7A EP15797141A EP3215358B1 EP 3215358 B1 EP3215358 B1 EP 3215358B1 EP 15797141 A EP15797141 A EP 15797141A EP 3215358 B1 EP3215358 B1 EP 3215358B1
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EP
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doubler
sealing film
perforated skin
skin
damaged portion
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EP15797141.7A
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Arnaud DELEHOUZE
Sylvain SENTIS
Philippe PRUNIN
Aristide BOUDARD
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Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Safran Nacelles SAS
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Publication date
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    • B32B37/146—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers whereby one or more of the layers is a honeycomb structure
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects

Definitions

  • the invention relates to a method for repairing a damaged portion of a perforated acoustic skin of a sandwich panel, in particular for aircraft propulsion assembly, and more particularly for a turbojet nacelle element.
  • an aircraft propulsion unit conventionally comprises a turbojet engine housed inside a nacelle.
  • the nacelle generally has a tubular structure comprising an air inlet upstream of the turbojet, a median section intended to surround a fan of the turbojet engine and its casing, and a downstream section intended to surround the combustion chamber of the turbojet engine and sheltering where appropriate. thrust reverser means. It can be terminated by an ejection nozzle whose output is located downstream of the turbojet engine.
  • These parts of the nacelle and / or the turbojet engine may be, for example, an internal surface of the air circulation duct for a double-flow turbojet engine, a nozzle or ejection cone surface, etc.
  • An acoustic attenuation structure is in the form of a honeycomb-core sandwich type acoustic panel comprising at least one resonator, for example of the honeycomb type, covered with a perforated outer skin (called acoustic skin). and a full inner skin (so-called support skin or structuring).
  • One and / or the other of these skins may be made of composite material comprising a set of fibers (superposition of fibrous folds), embedded in a polymerized resin.
  • the inner and outer skins are surfaces of the panel which are exposed to the flow of air flowing through the propulsion unit and may be damaged, and in particular suffer tears, perforations, detachments, for example at the skin / acoustic structure interfaces. 'bee.
  • a skin panel In the case of damage to a skin panel, it can be repaired using a doubler, that is to say a portion of skin, metal or composite for example, applied in superposition on the skin to repair at the damaged area.
  • some panels may have particularly complex geometric structures due, for example, to their location within the propulsion system (high curvature, unconventional shape, etc.). Thus, it is necessary to prepare the doubler via prior formatting responding to the geometry of the panel to be repaired in order to facilitate installation and to restore the best properties of said panel.
  • the repair is for example performed by vacuum molding the doubler on the damaged part by means of a bladder encompassing all the damaged part, to manufacture the doubler composite material. This operation is long, expensive and delicate.
  • the invention enables the doubler to be made from the part to be repaired, without having to manufacture a shaped mold enclosing the part. It will be observed in particular that the application of a sealing film on the perforated skin makes it possible to vacuum mold the doubler directly on the part. Indeed, thanks to the sealing film, the perforations of the perforated skin are closed, thus avoiding any passage of air through said fillings.
  • the step of applying the sealing film is preceded by a step of determining the maximum point of curvature of the damaged portion, the maximum point of curvature serving as a starting point for the application of the film of sealing.
  • the sealing film has an outer surface which is non-adherent to promote removal of the doubler and has an inner surface which is adherent to promote adhesion of the sealing film to the perforated skin.
  • an adhesive tape is deposited at least on the peripheral edge of the sealing film, in particular to reinforce the maintenance of the sealing film on the perforated skin and to guarantee the tightness.
  • the step of manufacturing the doubler consists in molding the doubler under vacuum by means of a bladder which cooperates with the sealing film to form a sealed mold.
  • the invention makes it possible to vacuum mold the doubler on the skin to be repaired.
  • the step of manufacturing the doubler comprises a phase of application of a seal around the doubler, said seal forming a bead which is interposed between the bladder and the sealing film to form a waterproof mold.
  • the seal comprises at least a first sealing bead which covers at least the peripheral edge of the adhesive tape and which projects over the perforated skin, and a second bead which covers at least the peripheral edge of the first bead and protruding over the perforated skin, so that the second bead straddles the first bead.
  • the doubler manufactured during the manufacturing step has a plurality of acoustic perforations.
  • the step of fixing the doubler on the damaged portion of the perforated skin is performed following the doubler manufacturing step, possibly after removing the sealing film from the perforated skin.
  • the disclosure also relates to a panel comprising at least one perforated skin, characterized in that it can be obtained by a method according to any one of the preceding claims.
  • figure 1 an acoustic panel which has a generally convex shape and which is designed to equip a aircraft nacelle.
  • the invention also applies to an acoustic panel having a concave shape or a double curvature.
  • the panel 10 is here sandwich-type alveolar core comprising a resonator 12 visible at the figure 2 , for example honeycomb type, covered with a perforated outer skin 14, called acoustic skin, and a full inner skin 16, said skin support or structuring.
  • a resonator 12 visible at the figure 2 , for example honeycomb type, covered with a perforated outer skin 14, called acoustic skin, and a full inner skin 16, said skin support or structuring.
  • the perforated skin 14 is for example made of composite material comprising a set of fibers formed by a superposition of fibrous folds, embedded in a polymerized resin.
  • the perforated skin 14 has a plurality of perforations 18.
  • the perforated skin 14 has a damaged portion that the method according to the invention can be repaired by means of a doubler 20 which is made of composite material and which is designed to be applied to the damaged portion of the perforated skin 14, in extra thickness of it. Note that the use of a doubler does not require removing the damaged portion of the perforated skin, the doubler completely covering the damaged portion.
  • the method according to the invention comprises a step of determining the maximum point of curvature P of the damaged portion of the perforated skin 14 convex.
  • the method comprises a step of applying a sealing film 22 to the damaged portion and beyond, to seal (at least temporarily) the perforations 18 of the the perforated skin 14.
  • the maximum point of curvature P here serves as a starting point for the application of the sealing film 22, to promote the application of this film without creasing.
  • sealing film 22 may be applied in one piece or in several pieces as well.
  • the sealing film 22 has an outer face 24 which is non-adherent to promote the removal of the doubler 20, and an inner face 26 which is adherent to promote the adhesion of the sealing film 22 to the perforated skin 14.
  • an adhesive tape 28 is applied to the peripheral edge 30 sealing film 22, in particular to reinforce the maintenance of the sealing film 22 on the perforated skin 14, the seal being more sensitive at the periphery of the film.
  • the step of applying the sealing film 22 is followed by a step of manufacturing the doubler 20 on the sealing film 22.
  • the step of manufacturing the doubler 20 consists of vacuum casting the doubler 20 by means of a vacuum bladder 32 which covers the doubler 20.
  • the bladder 32 is here an airtight flexible film.
  • fibrous plies of pre-impregnated composite material forming the doubler 20 are applied and stuck on the sealing film 22, so that the doubler 20 perfectly matches the shape of the damaged portion of the perforated skin 14 to fix.
  • the step of manufacturing the doubler 20 also comprises a phase of application of a seal 34 around the doubler 20, as can be seen in FIG. figure 2 .
  • the seal 34 forms a bead which is interposed between the bladder 32 and the sealing film 22, so that the assembly consisting of the bladder 32, the seal 34 and the sealing film 22 form a sealed mold capable of being evacuated.
  • the seal 34 comprises at least a first sealing bead 36 which covers at least the peripheral edge of the adhesive tape 28 and which projects over the perforated skin 14, and a second bead 38 of sealing which covers at least the peripheral edge of the first cord 36 and which projects over the perforated skin 14, so that the second cord 38 overlaps the first cord 36.
  • Such an arrangement allows the first cord 36 to be blocked on the perforated skin 14 by the second cord 38, in order to prevent the detachment and tearing of the first cord 36 by the bladder 32 during the evacuation of the bladder 32.
  • the bladder 32 is extended above the doubler 20 and the seal 34 so that the bladder 32 cooperates with the film. sealing 22 to form a sealed mold.
  • This sealed mold is evacuated to compact the fibrous folds forming the doubler 20, in particular to evacuate some volatile gases and remove excess resin.
  • the resin may be injected with the fibrous folds under vacuum into the mold formed by the bladder 32 and the seal 34 and the sealing film 22.
  • any type of vacuum molding process is conceivable for shaping the composite material forming the doubler 20.
  • the doubler 20 manufactured during the manufacturing step has a plurality of acoustic perforations (not shown), in order to increase its acoustic absorption characteristics.
  • the method according to the invention comprises a step of fixing the doubler 20 on the damaged portion of the perforated skin 14 to repair the damaged portion, the fixing step being carried out following the step of manufacturing the doubler 20 and after removing the sealing film 22 from the perforated skin 14, the adhesive strip 28 and the seal 34.
  • the doubler 20 is for example fixed by a mechanical attachment of the rivet type, or by any other suitable fastening means (gluing, etc.).

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Description

  • L'invention concerne un procédé pour la réparation d'une portion endommagée d'une peau acoustique perforée d'un panneau sandwich, notamment pour ensemble propulsif d'aéronef, et plus particulièrement pour un élément de nacelle de turboréacteur.
  • Comme cela est connu en soi, un ensemble propulsif d'aéronef comprend classiquement un turboréacteur logé à l'intérieur d'une nacelle.
  • La nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d'air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur et son carter, et une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur et abritant le cas échéant des moyens d'inversion de poussée. Elle peut être terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur.
  • Afin de réduire la pollution sonore engendrée par le turboréacteur, il est courant d'équiper plusieurs parties de la nacelle et / ou du turboréacteur de structures d'atténuation acoustiques.
  • Ces parties de la nacelle et / ou du turboréacteur pourront être, par exemple, une surface interne de veine de circulation d'air pour un turboréacteur double flux, une surface de tuyère ou de cône d'éjection, etc.
  • Une structure d'atténuation acoustique se présente sous la forme d'un panneau acoustique de type sandwich à âme alvéolaire comprenant, au moins un résonateur, par exemple de type nid d'abeille, recouvert d'une peau externe perforée (dite peau acoustique) et d'une peau interne pleine (dite peau support ou structurante).
  • L'une et / ou l'autre de ces peaux pourront être réalisées en matériau composite comprenant un ensemble de fibres (superposition de plis fibreux), noyées dans une résine polymérisée.
  • Les peaux interne et externe sont des surfaces du panneau qui sont exposées au flux d'air circulant à travers l'ensemble propulsif et peuvent être endommagées, et notamment subir des déchirures, perforations, décollements, par exemple aux interfaces peau / structure acoustique nid d'abeille.
  • Il convient alors de réparer le panneau ainsi endommagé de manière à restituer au panneau ses propriétés, en termes de performances acoustiques et de tenue structurale.
  • Dans le cas d'un endommagement d'une peau du panneau, celle-ci pourra être réparée en utilisant un doubleur, c'est-à-dire une portion de peau, métallique ou composite par exemple, appliquée en superposition sur la peau à réparer au niveau de la zone endommagée.
  • L'utilisation de tels doubleurs présente plusieurs inconvénients.
  • En premier lieu, l'utilisation d'un doubleur, et plus particulièrement d'un doubleur métallique, vient ajouter une certaine masse au panneau, ce qui n'est pas souhaitable.
  • Aussi, certains panneaux peuvent présenter des structures géométriques particulièrement complexes dues, par exemple, à leur localisation au sein de l'ensemble propulsif (courbure élevée, forme non conventionnelle, etc). Ainsi, il est nécessaire de préparer le doubleur via une mise en forme préalable répondant à la géométrie du panneau à réparer afin d'en faciliter la pose et de restituer au mieux les propriétés dudit panneau.
  • Une telle opération préalable est longue, complexe et coûteuse.
  • Il est également connu de déposer la pièce complète endommagée pour pouvoir la réparer en atelier. La réparation est par exemple réalisée par moulage sous vide du doubleur sur la pièce endommagée au moyen d'une vessie englobant toute la pièce endommagée, pour fabriquer le doubleur en matériau composite. Cette opération est longue, couteuse et délicate.
  • Bien qu'une telle réparation soit efficace, la dépose et la repose de la pièce complète à réparer est chronophage et délicate.
  • Dans le cas où l'utilisation d'un doubleur est difficile ou que ces inconvénients sont trop importants, il ne restera d'autre solution que de remplacer intégralement le panneau endommagé, ce qui bien évidemment n'est pas souhaitable.
  • La présente invention vise notamment à résoudre ces inconvénients et se rapporte pour ce faire à un procédé pour la réparation d'une portion endommagée d'une peau perforée d'un panneau au moyen d'un doubleur en matériau composite qui est conçu pour être appliqué sur la portion endommagée de ladite peau perforée, caractérisé en ce que le procédé comporte au moins :
    • une étape d'application d'un film d'étanchéité sur la portion endommagée de la peau perforée pour obturer temporairement les perforations de ladite peau, et
    • une étape de fabrication du doubleur sur le film d'étanchéité préalablement appliqué ;
    • une étape de fixation du doubleur à la peau perforée, de telle manière que le doubleur recouvre la portion endommagée de la peau perforée.
  • Ainsi, l'invention permet de réaliser le doubleur à même la pièce à réparer, sans devoir fabriquer un moule en forme englobant la pièce. On observera notamment que l'application d'un film d'étanchéité sur la peau perforée rend possible le moulage sous vide du doubleur directement sur la pièce. En effet, grâce au film d'étanchéité, les perforations de la peau perforée sont obturées, évitant ainsi tout passage d'air à travers lesdites obturations. En réalisant un doubleur directement sur la pièce à réparer, on s'assure que la forme de celui-ci sera au plus proche de celle de la surface de la peau à réparer. De plus, cette invention peut permettre d'éviter la dépose de la pièce.
  • Selon une autre caractéristique, l'étape d'application du film d'étanchéité est précédée par une étape de détermination du point de courbure maximum de la portion endommagée, le point de courbure maximum servant de point de départ pour l'application du film d'étanchéité. Cela permet d'éviter les plissures du film d'étanchéité lors de sa pose sur la peau perforée, et de garantir ainsi l'étanchéité nécessaire à la fabrication du doubleur.
  • De préférence, le film d'étanchéité présente une face externe qui est non adhérente pour favoriser le retrait du doubleur et présente une face interne qui est adhérente pour favoriser l'adhérence du film d'étanchéité sur la peau perforée.
  • Aussi, à la suite de l'étape d'application du film d'étanchéité, un ruban adhésif est déposé au moins sur le bord périphérique du film d'étanchéité, notamment pour renforcer le maintien du film d'étanchéité sur la peau perforée et pour garantir l'étanchéité.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, l'étape de fabrication du doubleur consiste à mouler sous vide le doubleur au moyen d'une vessie qui coopère avec le film d'étanchéité pour former un moule étanche.
  • Comme mentionné plus haut, l'invention permet de mouler sous vide le doubleur à même la peau à réparer.
  • De plus, l'étape de fabrication du doubleur comporte une phase d'application d'un joint d'étanchéité autour du doubleur, ledit joint d'étanchéité formant un bourrelet qui est interposé entre la vessie et le film d'étanchéité pour former un moule étanche.
  • Selon un exemple de réalisation préféré, le joint d'étanchéité comporte au moins un premier cordon d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du ruban adhésif et qui déborde sur la peau perforée, et un second cordon d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du premier cordon et qui déborde sur la peau perforée, de sorte que le second cordon chevauche le premier cordon.
  • De préférence, le doubleur fabriqué au cours de l'étape de fabrication présente une pluralité de perforations acoustiques.
  • Enfin, l'étape de fixation du doubleur sur la portion endommagée de la peau perforée est réalisée à la suite de l'étape de fabrication du doubleur, éventuellement après avoir retiré le film d'étanchéité de la peau perforée. L'exposé concerne également un panneau comprenant au moins une peau perforée, caractérisé en ce qu'il peut être obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue schématique de face, qui illustre une portion endommagée d'une peau perforée d'un panneau sur laquelle un film d'étanchéité est posé, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
    • la figure 2 est une vue schématique en coupe longitudinale du panneau de la figure 1, qui illustre un doubleur mis sous vessie pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
    • la figure 3 est une vue schématique en coupe longitudinale du panneau de la figure 1, qui illustre le doubleur de la figure 2 fixé sur la portion endommagée du panneau.
  • Pour clarifier la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, vertical et transversal en référence au trièdre L, V, T indiqué aux figures, dont l'axe L est parallèle à l'axe de la nacelle.
  • On a représenté à la figure 1 un panneau 10 acoustique qui présente une forme globalement convexe et qui est conçu pour équiper une nacelle d'aéronef. A titre non limitatif, l'invention s'applique également à un panneau acoustique présentant une forme concave ou une double courbure.
  • Le panneau 10 est ici de type sandwich à âme alvéolaire comprenant, un résonateur 12 visible à la figure 2, par exemple de type nid d'abeille, recouvert d'une peau externe perforée 14, dite peau acoustique, et d'une peau interne pleine 16, dite peau support ou structurante.
  • La peau perforée 14 est par exemple réalisée en matériau composite comprenant un ensemble de fibres formé par une superposition de plis fibreux, noyées dans une résine polymérisée.
  • Pour favoriser l'absorption des ondes sonores, la peau perforée 14 comporte une pluralité de perforations 18.
  • Aussi, la peau perforée 14 présente une portion endommagée que le procédé selon l'invention permet de réparer au moyen d'un doubleur 20 qui est réalisé en matériau composite et qui est conçu pour être appliqué sur la portion endommagée de la peau perforée 14, en surépaisseur de celle-ci. On notera que l'utilisation d'un doubleur ne nécessite pas de retirer la portion endommagée de la peau perforée, le doubleur venant recouvrir intégralement la portion endommagée.
  • Le procédé objet de l'invention comporte une étape de détermination du point de courbure maximum P de la portion endommagée de la peau perforée 14 convexe.
  • Une fois le point de courbure maximum P repéré sur la portion endommagée, le procédé comporte une étape d'application d'un film d'étanchéité 22 sur la portion endommagée et au-delà, pour obturer (au moins temporairement) les perforations 18 de la peau perforée 14.
  • Le point de courbure maximum P sert ici de point de départ pour l'application du film d'étanchéité 22, afin de favoriser l'application de ce film sans plissure.
  • On notera que le film d'étanchéité 22 peut être appliqué aussi bien en un morceau ou en plusieurs morceaux.
  • En référence à la figure 2, le film d'étanchéité 22 présente une face externe 24 qui est non adhérente pour favoriser le retrait du doubleur 20, et une face interne 26 qui est adhérente pour favoriser l'adhérence du film d'étanchéité 22 sur la peau perforée 14.
  • De façon complémentaire, à la suite de l'étape d'application du film d'étanchéité 22, un ruban adhésif 28 est appliqué sur le bord périphérique 30 du film d'étanchéité 22, notamment pour renforcer le maintien du film d'étanchéité 22 sur la peau perforée 14, l'étanchéité étant plus sensible en périphérie du film.
  • L'étape d'application du film d'étanchéité 22 est suivie par une étape de fabrication du doubleur 20 sur le film d'étanchéité 22.
  • L'étape de fabrication du doubleur 20 consiste à mouler sous vide le doubleur 20 au moyen d'une vessie 32 de mise sous vide qui recouvre le doubleur 20. La vessie 32 est ici un film souple étanche à l'air.
  • Dans ce but, des plis fibreux de matériau composite pré-imprégnés de résine formant le doubleur 20 sont appliqués et marouflés sur le film d'étanchéité 22, de sorte que le doubleur 20 épouse parfaitement la forme de la portion endommagée de la peau perforée 14 à réparer.
  • L'étape de fabrication du doubleur 20 comporte également une phase d'application d'un joint d'étanchéité 34 autour du doubleur 20, comme on peut le voir à la figure 2.
  • Le joint d'étanchéité 34 forme un bourrelet qui est interposé entre la vessie 32 et le film d'étanchéité 22, de sorte que l'ensemble constitué par la vessie 32, le joint d'étanchéité 34 et le film d'étanchéité 22 forme un moule étanche apte à être mis sous vide.
  • Selon un exemple de réalisation préféré, le joint d'étanchéité 34 comporte au moins un premier cordon 36 d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du ruban adhésif 28 et qui déborde sur la peau perforée 14, et un second cordon 38 d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du premier cordon 36 et qui déborde sur la peau perforée 14, de sorte que le second cordon 38 chevauche le premier cordon 36.
  • Un tel agencement permet au premier cordon 36 d'être bloqué sur la peau perforée 14 par le second cordon 38, afin d'éviter le décollement et l'arrachement du premier cordon 36 par la vessie 32 lors de la mise sous vide de la vessie 32.
  • A la suite de l'application du joint d'étanchéité 34 formé par les deux cordons 36, 38, la vessie 32 est étendue au dessus du doubleur 20 et du joint d'étanchéité 34 de sorte que la vessie 32 coopère avec le film d'étanchéité 22 pour former un moule étanche.
  • Ce moule étanche est mis sous vide pour compacter les plis fibreux formant le doubleur 20, notamment pour évacuer certains gaz volatils et évacuer le surplus de résine.
  • A titre non limitatif, selon un autre exemple de réalisation selon lequel les plis fibreux ne sont pas imprégnés de résine, de la résine peut être injectée des les plis fibreux sous vide, dans le moule formé par la vessie 32 le joint d'étanchéité 34 et le film d'étanchéité 22.
  • A titre non limitatif, tout type de procédé de moulage sous vide est envisageable pour la mise en forme du matériau composite formant le doubleur 20.
  • Selon un exemple de réalisation, le doubleur 20 fabriqué au cours de l'étape de fabrication présente une pluralité de perforations acoustiques (non représentées), dans le but d'augmenter ses caractéristiques d'absorption acoustique.
  • Ces perforations sont par exemple réalisées par perçage à la suite du démoulage du doubleur 20.
  • Enfin, le procédé selon l'invention comporte une étape de fixation du doubleur 20 sur la portion endommagée de la peau perforée 14 pour réparer la portion endommagée, l'étape de fixation étant réalisée à la suite de l'étape de fabrication du doubleur 20, et après avoir retiré le film d'étanchéité 22 de la peau perforée 14, la bande adhésive 28 et le joint d'étanchéité 34.
  • Le doubleur 20 est par exemple fixé par une fixation mécanique du type rivet, ou par tout autre moyen de fixation adapté (collage, etc.).
  • Alternativement, on pourra envisager de laisser le film d'étanchéité 22 en place et de fixer le doubleur par-dessus le film d'étanchéité. Cette variante pourra notamment être envisagée lorsqu'il est prévu de fixer le doubleur 20 au moyen de fixations mécaniques.
  • La présente description de l'invention est donnée à titre d'exemple non limitatif.

Claims (9)

  1. Procédé pour la réparation d'une portion endommagée d'une peau perforée (14) d'un panneau (10) au moyen d'un doubleur (20) en matériau composite qui est conçu pour être appliqué sur la portion endommagée de ladite peau perforée (14), caractérisé en ce que le procédé comporte au moins :
    - une étape d'application d'un film d'étanchéité (22) sur la portion endommagée de la peau perforée (14) pour obturer temporairement les perforations de ladite peau, et
    - une étape de fabrication du doubleur (20) sur le film d'étanchéité (22) préalablement appliqué ;
    - une étape de fixation du doubleur (20) à la peau perforée (14), de telle manière que le doubleur recouvre la portion endommagée de la peau perforée (14).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'application du film d'étanchéité (22) est précédée par une étape de détermination du point de courbure maximum (P) de la portion endommagée, le point de courbure maximum (P) servant de point de départ pour l'application du film d'étanchéité (22).
  3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film d'étanchéité (22) présente une face externe (24) qui est non adhérente pour favoriser le retrait du doubleur (20) et présente une face interne (26) qui est adhérente pour favoriser l'adhérence du film d'étanchéité (22) sur la peau perforée (14).
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que à la suite de l'étape d'application du film d'étanchéité (22), un ruban adhésif (28) est déposé au moins sur le bord périphérique du film d'étanchéité (22), notamment pour renforcer le maintien du film d'étanchéité (22) sur la peau perforée (14).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de fabrication du doubleur (20) consiste à mouler sous vide le doubleur (20) au moyen d'une vessie (32) qui coopère avec le film d'étanchéité (22) pour former un moule étanche.
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de fabrication du doubleur (20) comporte une phase d'application d'un joint d'étanchéité (34) autour du doubleur (20), ledit joint d'étanchéité (34) formant un bourrelet qui est interposé entre la vessie (32) et le film d'étanchéité (22) pour former un moule étanche.
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le joint d'étanchéité (34) comporte au moins un premier cordon (36) d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du ruban adhésif (28) et qui déborde sur la peau perforée (14), et un second cordon (38) d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du premier cordon (36) et qui déborde sur la peau perforée (14), de sorte que le second cordon (38) chevauche le premier cordon (36).
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le doubleur (20) fabriqué au cours de l'étape de fabrication présente une pluralité de perforations acoustiques.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce l'étape de fixation du doubleur (20) sur la portion endommagée de la peau perforée (14) est réalisée à la suite de l'étape de fabrication du doubleur (20), éventuellement après avoir retiré le film d'étanchéité (22) de la peau perforée (14).
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