EP3173765B1 - Faserverbundwerkstoff-zugprobe, dementsprechendes verfahren zum herstellen und verfahren zum durchführung eines zugversuchs. - Google Patents

Faserverbundwerkstoff-zugprobe, dementsprechendes verfahren zum herstellen und verfahren zum durchführung eines zugversuchs. Download PDF

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EP3173765B1
EP3173765B1 EP16200432.9A EP16200432A EP3173765B1 EP 3173765 B1 EP3173765 B1 EP 3173765B1 EP 16200432 A EP16200432 A EP 16200432A EP 3173765 B1 EP3173765 B1 EP 3173765B1
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EP
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tensile
fibre
composite material
force
test
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EP3173765A1 (de
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Peter Starke
Harald Kraft
Martin Holzapfel
Marcel Brodbeck
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Airbus Defence and Space GmbH
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Airbus Defence and Space GmbH
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    • G01N2203/04—Chucks, fixtures, jaws, holders or anvils
    • G01N2203/0405—Features allowing alignment between specimen and chucks

Definitions

  • the present invention relates to a fiber composite material tensile test piece, a method for producing a fiber composite material tensile test piece, and a method for carrying out a tensile test.
  • parallel clamping heads are used, for example, in which a tensile specimen is clamped in parallel clamping jaws with a prestressing force.
  • pamphlet JPH03174077A discloses a cable sample in which the fiber material in the force application section runs at least partially along a surface oriented obliquely to the direction of tensile loading.
  • pamphlet U.S. 2009/007692 A1 discloses a fiber composite tensile specimen.
  • this object is achieved by a fiber composite material tensile specimen with the features of patent claim 1 and/or a method for producing a tensile specimen with the features of patent claim 9 and/or a device for carrying out a tensile test with the features of patent claim 12 and/or a method solved for carrying out a tensile test with the features of claim 14.
  • the fiber composite nd material tensile specimen is already provided with a fiber section running obliquely to the direction of tensile stress during its original forming or during its manufacture to design the introduction of force into the tensile specimen in its force introduction section, in order to be able to use it in a tensile test form fit to prevent slipping.
  • the resulting normal force components acting on the fiber material compress the tensile specimen locally and thus advantageously prevent delamination in the area of a transition from the force introduction section to the test section, especially when the tensile force is introduced very quickly in a high-speed tensile test.
  • the inclined surface along which the fiber material runs can be defined in particular by means of an insert. During the production of a fiber composite material tensile specimen, this is embedded in a matrix with which the fiber material is impregnated before curing.
  • the fibrous material is straight in a test section of the tensile specimen. It can be a fiber material that is unidirectional in the test section is only bent at the transition to the force application section in a direction running obliquely to the direction of tensile loading.
  • a significantly higher load-bearing capacity can advantageously be achieved than with flashing and/or a bolting/riveting, since there is no approach or nucleus for surface detachment and/or bearing stress.
  • a high-speed tensile test can be implemented without any problems, since the wedge-shaped force introduction section is automatically centered and damped in a recording after an acceleration phase. Bouncing and/or overshooting during intervention is also advantageously dampened or is almost completely avoided. An almost bounce-free force coupling is achieved.
  • Material parameters such as the modulus of elasticity, the elongation at break or the breaking strength can thus advantageously be determined reproducibly even at high test speeds.
  • a device for carrying out the tensile test is formed with a force transmission surface running obliquely to the tensile test direction, with the specimen or specimen receiving body, which can accommodate one specimen or multiple specimens, being longer than a force introduction section of the tensile specimen in order to hold the tensile specimen in the region of a Apply transition between the force application section and a test section with a resulting from the tensile force normal force.
  • the device for high-speed tensile tests can, for example, have a servo-hydraulic drive with an acceleration section, have a falling weight or a weight accelerated in some other way, in particular by means of a compressed air cylinder.
  • a support is preferably provided, which is arranged between the fiber composite material tensile specimen and the force transmission surface of the specimen receiving body. This can be attached to or molded onto the fiber composite tensile specimen. In addition, it would also be conceivable to attach or mold a further support to the sample receiving body of the device. Furthermore, it would be conceivable to shape the sample receiving body itself in such a way that it runs directly along the fiber material and follows the shape of the tensile sample, especially in the area of the transition. Thus, the sample receiving body could have the form of a support and at least partially fulfill its function of providing a normal force on the transition between the test section and the force application section
  • the tensile force is applied accordingly via force transmission surfaces of the device running obliquely to the direction of tension and corresponding force application surfaces of the tensile specimen.
  • the tensile force results in a normal force acting on the fiber composite tensile specimen.
  • This normal force is supported by means of the insert embedded in the fiber composite tensile specimen in the area of a force application section.
  • the normal force has a level that is (approximately) proportional to the tensile force.
  • the force application section has an insert embedded in the fiber material.
  • the insert is embedded together with the fiber material in a matrix, in particular a resin matrix.
  • the embedding preferably takes place during the primary shaping of the fiber composite material tensile specimen.
  • a course of the fiber material that is defined on both sides can be produced by means of the insert and a shaping tool. Furthermore, a very stable change in shape or expansion of the fiber composite material tensile specimen is achieved by the firmly embedded insert, in particular more stable than with an outside glued-on edge, so that slipping of the fiber composite material tensile specimen during a tensile test is effectively prevented by positive locking.
  • the depositor can be formed from a polymer or from a metal. Forming the insert with the same material as the matrix is also conceivable. Normal forces acting on the fiber composite tensile specimen are supported via the insert.
  • the insert is wedge-shaped, in particular symmetrically wedge-shaped.
  • a sloping surface is provided along which the fibrous material runs.
  • the insert splits the fiber material in the area of the force application section into at least two strands, which run along different sides of the insert.
  • a force can be introduced into the fiber material symmetrically on both sides.
  • It can also be a split into more than two strands.
  • an insert designed as a four-sided pyramid it can be split into four strands.
  • a circumferential splitting into a large number of strands along the surface of the cone would be conceivable.
  • a splitting into a number of strands is possible, which corresponds to the number of fiber filaments of the fiber material.
  • an external support is provided in the area of a transition from the test section to the force application section, which runs along the fiber material on its inside and forms a force application surface for force application on a sample holder on its outside.
  • the applicator preferably runs parallel to the direction of the fibers.
  • the trailer advantageously ensures that a normal force component of the tensile force is introduced into the transition area. In particular, in a gusset area where fiber strands divide at the end of the insert, delamination is effectively prevented in this way. This ensures that the sample fails in the test section and not in the force application section or in the transition area.
  • the trailer advantageously also allows flexible adjustment of the outside Geometry of the fiber composite material tensile specimen on a specimen receiving body of a device for carrying out a tensile test.
  • the force introduction surface of the support extends from the force introduction section across the transition to partially into the test section. This ensures that the normal force is present in the area of the transition during a tensile test.
  • the force introduction surface runs at an angle to the tensile load direction.
  • the force application surface it is also conceivable for the force application surface to run parallel to the direction of tensile loading. In this case, in particular, a normal force to be estimated in advance would be provided by prestressing a specimen receiving body of a device for carrying out the tensile test.
  • a support is arranged on both sides of the fiber composite material tensile specimen.
  • the force introduction section, together with the supports, forms a wedge shape, in particular a symmetrical wedge shape.
  • a symmetrical design is thus provided, which advantageously enables a symmetrical and uniform introduction of force and effectively prevents slipping.
  • the pad contains a damping material, in particular a damping polymer, preferably polyvinyl chloride (PVC) or polyamide (PA).
  • the polymer can also be a tough resin or a thermoplastic elastomer. Alternatively or additionally, it can be a material that intentionally deforms plastically or quasi-plastically for damping purposes.
  • metallic supports can also be provided.
  • the appliqué includes a ductile metal.
  • the use of parallel clamping jaws, in particular with a corrugation, is conceivable. Damping can be achieved here by plastic deformation when one of a sample receiving body, in particular a corrugated clamping jaw, engages in the ductile metal.
  • the trailer it would be conceivable to use the trailer as a sample receiving body for direct connection to a Train device for performing a tensile test.
  • the two supports could be or can be connected to one another behind the end of the tensile test piece and have a connection section for attachment to a device for carrying out a tensile test.
  • a connection section could be designed as a thread for screwing onto a device for carrying out a tensile test.
  • a first strand of fiber material is laid on a first mold half of the shaping tool and a second strand with fiber material is laid on a second mold half of the shaping tool, with the insert between the first strand and the second strand is inserted.
  • the insert thus defines an inclined surface for the inclined fiber sections on both sides.
  • the insert is designed symmetrically in the shape of a wedge, so that a symmetrically designed tensile specimen is produced.
  • a step of forming or attaching an outer support is provided, the support being arranged on an outside of the fiber composite component in the area of the transition between the straight fiber section and the oblique fiber section.
  • the support can be inserted into the tool before the strand is inserted and then embedded, glued on after curing or cast onto the fiber composite component, in particular as a pure matrix section.
  • the support is thus advantageously formed when the tensile specimen is produced.
  • a tab is formed or molded on both sides of the tensile specimen.
  • the specimen receiving body is designed for force transmission to a support which is attached to or formed on the outside of the tensile specimen and runs across the transition.
  • a normal force component acts on the transition area during force transmission.
  • the sample receiving body itself can run directly along the fiber material, in particular in the fiber direction, in the region of the transition between the force introduction section and the test section.
  • a normal force acting on the tensile specimen is applied in the area of a tapering end of the insert, in particular at a transition from the force application section to a test section of the fiber composite material tensile specimen.
  • the normal force is applied via a support provided on the outside of the tensile specimen in the area of the transition, which forms the force application surface.
  • features of the fiber composite material tensile specimen can be transferred to the method for producing the fiber composite material tensile specimen, and vice versa.
  • features of the device for carrying out a tensile test can be transferred to the method for carrying out the tensile test, and vice versa.
  • features of the fiber composite material tensile test specimen and features of the device for carrying out a tensile test can be transferred to a test arrangement for carrying out a tensile test with such a device and such a tensile test specimen.
  • the fiber composite tensile specimen 1 has a test section 2 and a force application section 5 .
  • the test section 2 is formed straight along and/or parallel to a tensile loading direction 4 for which the fiber composite tensile specimen 1 is designed.
  • the test section 2 contains a fiber material 3 which, in the area of the test section 2 , has fibers running unidirectionally in the tensile loading direction 4 .
  • the fiber material 3 extends further into the force application section 5 and is divided or split there into two strands, which each run along a surface 6 oriented obliquely to a tensile loading direction 4 .
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a section of a fiber composite material tensile specimen 1 with insert 7.
  • the insert 7 is symmetrically wedge-shaped and divides or splits the fiber material 3 in the region of the force application section 5 into two 2 strands 8 , 9 which each run along a surface oriented obliquely to the tensile loading direction 4 .
  • the two strands 8, 9 accordingly run along two different sides of the insert 7.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a section of a fiber composite material tensile specimen 1 with hangers 11.
  • a support 11 is attached on both sides to the outside of the in 2 shown tensile sample 1 attached or formed. It covers the area of the transition 10 and runs on its inside 12 along the fiber material 3 or in the fiber direction.
  • the supports 11 each provide a flat force introduction surface 14, which runs obliquely to the tensile loading direction 4. This extends over the entire length of the force introduction section 5 and across the transition 10 to the test section 2.
  • the force introduction surface 14 serves to introduce a tensile force into the fiber composite material tensile specimen 1, in particular via a force introduction surface provided on a sample holder and corresponding to the force introduction surface 14 power transmission surface.
  • the trailer 11 preferably contain a damping material.
  • a damping material such as polyvinyl chloride or polyamide. Tough resins can also be used.
  • damping can be achieved by means of a desired plastic deformation when force is applied, in particular with little or no elastic components.
  • a desired plastic deformation when force is applied in particular with little or no elastic components.
  • These are, for example, polymers whose typical stress-strain curves have a significant quasi-plastic range.
  • the trailer 11 is here, for example, made entirely of the damping material. In a further embodiment, however, it can also contain only one layer or one section of the damping material.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of an arrangement for producing a fiber composite material tensile specimen 1 with insert 7. A section of the arrangement in the area of one end of a fiber composite material tensile specimen 1 is shown.
  • a shaping tool with a first tool half 101 and a second tool half 102 is provided.
  • a fiber material 3 is applied to each of the two tool halves 101, 102. Due to the shape of the tool halves 101, 102, the fiber material 3 is each provided with a straight fiber section 103 and one on the straight fiber section 103 adjoining oblique fiber section 104 running obliquely thereto.
  • the insert 7 is inserted between the oblique fiber sections 104 .
  • the insert 7 defines the sloping surfaces 6 for the sloping fiber sections 104 on the inside thereof.
  • the fiber material 3 if it is dry fiber material, is infiltrated with a matrix.
  • the insert 7 is also embedded in the matrix material.
  • the matrix material is then cured under pressure and heat, so that a fiber composite component 105 is produced.
  • This fiber composite component 105 is defined as a fiber composite material tensile test 2 educated.
  • figure 5 shows a schematic representation of an arrangement in the production of a fiber composite material tensile test specimen with applicator 11.
  • the fiber composite component 105 produced as described is placed together with the two separately produced hangers 11 arranged on the outside of it in another shaping tool adapted to the shape of the hanger 11 with a first tool half 101' and a second tool half 102'.
  • a resin or an adhesive is provided between the supports 11 and the fiber composite component 105, the supports 11 being attached to the fiber composite component, in particular under pressure and/or heat, in the region of the oblique fiber sections 104 and a transition from the oblique to the straight fiber sections 103 105 are glued on.
  • the layers 11, the fiber material 3 and the insert 7 together, in particular in a dry state, in the tool halves 101', 102' are inserted and infiltrated in a common work step and then cured under pressure and temperature.
  • the production of a fiber composite component 105 shown as an intermediate step would be omitted.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a complete tensile specimen 1. Accordingly, both ends of a fiber composite material tensile specimen 1 are shown schematically. The endings are each as in relation to 3 shown in detail, trained.
  • the inserts 7 each have an opening angle 15 which is smaller than an opening angle 16 of the supports 11 . Furthermore, the inserts 7 have a length 18 which is smaller than a length 19 of the inserts 11 .
  • the supports 11 can be formed in the area of the transition with a small radius 17, which preferably corresponds to the radius of the fibers of the fiber material 3 in this area. For example, such a radius is in the range of 1 to 2 cm.
  • the test section 2 of the tensile specimen 1 connects the two force application sections 5.
  • the test section 2 starts at the transition 10 to the force application section 5 and is thus covered by the supports 11 at each of its ends.
  • an actual test length 20 of the fiber composite material tensile specimen 1 is shorter than the test section 2.
  • the support 11 ensures that the fiber composite material tensile specimen 1, as desired in a tensile test, fails in the area of the test length 20 and not at the transitions 10 .
  • a tensile force Z is applied parallel to the tensile loading direction 4 of the test section 2 on the force application surfaces 14 of the support in the tensile test specimen 1, as shown in one of the supports 11 as an example. Due to the fact that the force application surfaces 14 are aligned obliquely to the tensile force Z, a normal force component N caused by the tensile force Z is also shown, which acts on the fiber composite material tensile sample 1 in the area of the force application section 5 and the transition 10 and z the fiber composite material tensile sample 1 locally clenches.
  • This normal force or this pressure is desired in order to prevent delamination or detachment of the fiber material from the insert 7, particularly in the area of the transition 10.
  • the level of the normal force N is approximately proportional to the level of the tensile force Z. A deviation from An ideal proportionality can be caused by friction on the force application surfaces.
  • Figure 7A shows a schematic side view of a stationary sample receiving body 201.
  • Figure 7B shows a schematic front view of the stationary sample receiving body 201.
  • the specimen receiving body 201 is part of a device 200 for carrying out a tensile test.
  • the sample receiving body 201 has a receiving section 205 and a connection section 206 .
  • the receiving section 205 is designed to receive clamping jaws, which are designed as clamping wedges 207 .
  • the clamping wedges 207 are fastened to the receiving sections 205 by means of screws.
  • connection section 206 is designed as a thread for connection to a load cell and/or to an acceleration device.
  • FIG. 8 shows a schematic front view of a mobile specimen body.
  • the basic structure of the mobile sample receiving body 202 is similar to the structure of the stationary sample receiving body 201.
  • the mobile sample receiving body 202 has an extended receiving section 205.
  • This extended receiving section 205 serves as an acceleration section for accelerating a fiber composite material tensile specimen 1 accommodated therein before the clamping wedges 207 engage on the tensile specimen 1.
  • Figure 9A shows a schematic side view of a device 200 for carrying out a tensile test.
  • Figure 9B shows a schematic front view of the device 200.
  • a fiber composite tensile specimen 1 is accommodated or inserted into the device 200 .
  • a test arrangement of a tensile test is shown here.
  • the stationary sample receiving body 201 is shown above.
  • the mobile sample receiving body 202 is shown at the bottom.
  • an inverted arrangement of the sample receiving bodies 201, 202 or a horizontal arrangement of the sample receiving bodies 201, 202 is possible.
  • the fiber composite material tensile sample 1 is accommodated in the sample receiving bodies 201 , 202 .
  • this is a fiber composite material tensile test 1 according to FIG 6 .
  • the fiber composite material tensile sample 1 is designed as a flat tensile sample, so that it is in the side view of Fig. 9A a larger width than according to the front view Fig. 9B having.
  • Fig. 9A shows only a state of rest before acceleration of the mobile sample receiving body 202.
  • the force introduction section 5 of the fiber composite material tensile specimen 1 is arranged in the extended receiving section 205 of the mobile specimen receiving body 202 .
  • the force introduction section 5 does not yet interact with the clamping wedges 207 but is spaced from them at a distance corresponding to the length of the acceleration section 208 .
  • Fig. 9B shows the stationary state on the left and a moving state on the right, in which the specimen receiving body 202 was accelerated over the acceleration section 208 and applied a tensile force Z acting in the tensile testing direction 204 to the fiber composite tensile specimen 1.
  • the device 200 for high-speed tensile tests has, for example, a servo-hydraulic drive with an acceleration section.
  • a falling weight or a weight accelerated in some other way, in particular by means of a compressed air cylinder, can be provided.
  • the tensile force Z is applied to the force application surface 14 of the fiber composite material tensile specimen or its support 11 via a force transmission surface 203 of the clamping wedges 207 running obliquely to the tensile testing direction 204 .
  • a normal force N on the tensile sample particularly in the area the transition 10 between the force introduction section 5 and the test section 2 applied.
  • the normal force is supported by insert 7 .
  • the Figures 10A-10D show recordings of a tensile test in different stages.
  • Fig. 10A it concerns the quiescent state of an experimental arrangement, as in relation to Fig. 9A described.
  • Fig. 10B a process state is shown in which a tensile force is already acting on the tensile specimen 1, as in relation to FIG Fig. 9B described.
  • Fig. 10c shows an already clearly elongated state of the tensile specimen 1, with the first signs of failure already beginning in the test section 2 at the lateral edge of the fiber composite material tensile specimen 1.
  • Fig. 10D shows the fiber composite material tensile specimen 1 after the end of the tensile test after a complete failure or fracture in the area of test section 2.
  • FIG. 11 shows a detailed side view of a fiber composite tensile specimen after the tensile test. A section in the area of transition 10 is shown.
  • the tensile specimen 1 fails in the area of the test section 2 after the end of the support 11, but is intact in the area of the transition 10 between the force introduction section 5 and the test section 2, which is covered by the support 11 .
  • a displacement 301 of the tensile sample during the tensile test and a force signal 302 measured by means of a piezo sensor are shown.
  • the force signal does exhibit slight oscillations, but these are within a range suitable for evaluating the test.
  • FIG. 13 shows a stress-strain curve of the high-speed tensile test. This is a measurement curve after suitable smoothing or filtering of the measurement data.
  • the stress is plotted against the strain. Starting from a 0 elongation, a negative elongation in the transverse direction of the tensile specimen is plotted to the left and a positive elongation in the longitudinal direction of the tensile specimen is plotted to the right.
  • a Hook's straight line 305 resulting from the measurement curve is drawn in with a dashed line, the slope of which forms the modulus of elasticity of the material.
  • a yield point 306 can be seen, at which a plastic deformation of the material of the fiber composite material tensile specimen begins. Fracture of the fiber composite material tensile test starts here after a short area of plastic elongation of the material at one end 307 of the curve.
  • FIG. 14 shows a schematic representation of a sample receiving body 201' with a received tensile sample 1 according to a further embodiment.
  • the tensile specimen 1 is clamped in a specimen receiving body 201′ without a support or without a support. Instead, the receiving area 205 ′ of the sample receiving body 201 ′ nestles here continuously from the force introduction section 5 via the transition 10 to the test section 2 on the fiber composite material tensile sample 1 .
  • a tensile force can be applied via the connection section 206 ′ provided behind the end of the tensile specimen 1 .
  • Such designs are suitable, for example, for tensile tests with a very high test speed, in which there is a risk of slipping or failure in the area of the clamping for conventional tensile test geometries with fiber composite materials.
  • the connection section 206′ provides compatibility with such a test arrangement.
  • a support 11 already as a specimen receiving body 201 for direct connection to a device for carrying out a tensile test.
  • the two supports 11 could be made of metal and be connected or connectable to one another behind the end of the tensile specimen 1 .
  • a connection section for example in the form of an internal thread, is also provided in the area of the connection of the two supports 11 for attachment to a device for carrying out a tensile test.
  • the design of the insert 7 as a wedge and the division of the fiber material 3 into two strands is to be understood purely as an example. It would also be conceivable to design inserts with a different symmetrical shape, for example as a pyramid, and to divide the fiber material into another plurality of strands, for example into four strands in the case of a four-sided pyramid. Furthermore, it would be conceivable, particularly in the case of a round tensile test, for the insert 7 to be designed as a cone and for the fiber material 3 to be split all the way around along the outer surface of the cone.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Faserverbundwerkstoff-Zugprobe, ein Verfahren zum Herstellen einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe, sowie ein Verfahren zur Durchführung eines Zugversuchs.
  • Obwohl auf beliebige Arten von Zugversuchen anwendbar, werden die vorliegende Erfindung sowie die ihr zugrunde liegende Problematik in Bezug auf Hochgeschwindigkeits-Zugversuche mit Faserverbund-Zugproben näher erläutert.
  • Bisweilen existieren für Hochgeschwindigkeits-Zugversuche vorwiegend für metallische Zugproben geeignete Einspannkonzepte. Derartige Ansätze sind beispielsweise in der FAT-Schriftenreihe Nr. 211 der Forschungsvereinigung Automobiltechnik e. V. mit dem Titel "Dynamische Werkstoffkennwerte für die Crashsimulation", AiF Nr. 14205, beschrieben.
  • Demnach werden beispielsweise sogenannte Parallelspannköpfe eingesetzt, bei welchen eine Zugprobe in Parallel-Klemmbacken mit einer Vorspannkraft eingespannt wird.
  • Ferner existieren sogenannte "schnelle Beißer" bei welchen die Parallel-Klemmbacken erst nach einer Beschleunigungsstrecke zugreifen, wobei sich Zähne der Spannbacken in die Probe eingraben, was eine metallisch duktile Oberfläche der Probe erfordert.
  • Darüber hinaus existieren Ansätze, wobei Metallkeile, sogenannte Aufleimer, auf eine flache und gerade Probe aus Faserverbundwerkstoff aufgeschraubt oder aufgeklebt und gegebenenfalls zusätzlich verbolzt oder vernietet werden. Die Metallkeile wirken beim Zugversuch mit korrespondierenden Spannbacken zusammen.
  • Druckschrift JPH03174077A offenbart eine Seilzugprobe wobei das Fasermaterial in dem Krafteinleitungsabschnitt zumindest teilweise entlang einer schräg zu der Zugbelastungsrichtung ausgerichteten Fläche verläuft. Druckschrift US 2009/007692 A1 offenbart eine Faserverbundwerkstoff-Zugprobe.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Einspannkonzept für Faserverbundwerkstoff-Zugproben, bereitzustellen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Faserverbundwerkstoff-Zugprobe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und/oder ein Verfahren zum Herstellen einer Zugprobe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 und/oder eine Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs mit den Merkmalen des Patentanspruchs 12 und/oder ein Verfahren zur Durchführung eines Zugversuchs mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14 gelöst.
  • Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, dass Faserverbu ndwerkstoff-Zugprobe, bereits bei Ihrem Urformen bzw. bei Ihrer Herstellung zur Gestaltung der Krafteinleitung in die Zugprobe in ihrem Krafteinleitungsabschnitt mit einem schräg zur Zugbelastungsrichtung verlaufenden Faserabschnitt versehen wird, um bei einem Zugversuch mittels Formschluss ein Durchrutschen zu verhindern. Dabei entstehende, auf das Fasermaterial wirkende Normalkraftkomponenten drücken die Zugprobe lokal zusammen und verhindern so vorteilhaft eine Delamination im Bereich eines Übergangs vom Krafteinleitungsabschnitt zum Prüfabschnitt, insbesondere wenn bei einem Hochgeschwindigkeits-Zugversuch die Zugkraft sehr schnell eingeleitet wird.
  • Die schräge Fläche, entlang welcher das Fasermaterial verläuft, kann insbesondere mittels eines Einlegers definiert sein. Dieser wird bei der Herstellung einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe mit in eine Matrix, mit der das Fasermaterial vor dem Aushärten getränkt wird, eingebettet.
  • Das Fasermaterial ist in einem Prüfabschnitt der Zugprobe gerade angeordnet. Es kann sich um ein im Prüfabschnitt unidirektionales Fasermaterial handeln, welches erst am Übergang zum Krafteinleitungsabschnitt in eine schräg zur Zugbelastungsrichtung verlaufende Richtung gebogen ist.
  • Vorteilhaft werden erfindungsgemäß keine Vorspannungen in Querrichtung benötigt, wodurch Quetschen oder Scherbelastungen des Fasermaterials minimiert werden. In Querrichtung wirkt stattdessen lediglich die aus der Zugkraft resultierende und dazu, zumindest näherungsweise, proportionale Normalkraftkomponente auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe.
  • Unerwünschte Spannungen im Bereich der Einspannung, insbesondere im Bereich des Beginns der Einspannung, und/oder der Krafteinleitung werden daher vermindert. Somit ist gewährleistet, dass die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe im repräsentativen Prüfabschnitt und nicht im Krafteinleitungsabschnitt versagt.
  • Des Weiteren kann vorteilhaft eine deutlich höhere Belastbarkeit als mit Aufleimern und/oder einer Verbolzung/Vernietung erreicht werden, da kein Ansatz oder Keim für eine Oberflächen-Ablösung und/oder eine Lochleibung vorhanden ist.
  • Zudem ist ein Hochgeschwindigkeits-Zugversuch problemlos umsetzbar, da sich der keilförmige Krafteinleitungsabschnitt nach einer Beschleunigungsphase automatisch zentriert und gedämpft in eine Aufnahme einkoppelt. Ein Prellen und/oder Überschwingen beim Eingriff wird zudem vorteilhaft abgedämpft bzw. ist nahezu vermieden. Es wird eine nahezu prellfreie Krafteinkopplung erreicht.
  • Vorteilhaft können somit Werkstoffkennwerte, wie beispielsweise der E-Modul, die Bruchdehnung oder die Bruchfestigkeit, reproduzierbar auch bei hoher Prüfgeschwindigkeit ermittelt werden.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des Zugversuchs wird erfindungsgemäß mit einer schräg zu der Zugprüfrichtung verlaufenden Kraftübertragungsfläche gebildet, wobei der Probe- bzw. Probenaufnahmekörper, welcher eine Probe oder mehrere Proben aufnehmen kann, länger als ein Krafteinleitungsabschnitt der Zugprobe ausgebildet ist, um die Zugprobe im Bereich eines Übergangs zwischen dem Krafteinleitungsabschnitt und einem Prüfabschnitt mit einer aus der Zugkraft resultierenden Normalkraft zu beaufschlagen.
  • Zum Erzeugen der Zugkraft kann die Vorrichtung für Hochgeschwindigkeits-Zugversuche beispielsweise einen servohydraulischen Antrieb mit einer Beschleunigungsstrecke, ein Fallgewicht oder ein auf andere Weise, insbesondere mittels eines Druckluftzylinders, beschleunigtes Gewicht aufweisen.
  • Für die Übertragung der Zug- und Normalkraft ist vorzugsweise ein Aufleger vorgesehen, der zwischen Faserverbundwerkstoff-Zugprobe und Kraftübertragungsfläche des Probenaufnahmekörpers angeordnet ist. Dieser kann an die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe angebracht oder angeformt sein. Zusätzlich wäre es auch denkbar, einen weiteren Aufleger an dem Probenaufnahmekörper der Vorrichtung anzubringen oder anzuformen. Ferner wäre es denkbar, den Probenaufnahmekörper selbst derart zu formen, dass er direkt entlang des Fasermaterials verläuft und der Form der Zugprobe folgt, insbesondere auch im Bereich des Übergangs. Somit könnte der Probenaufnahmekörper die Form eines Auflegers mit aufweisen und zumindest teilweise dessen Funktion des Bereitstellens einer Normalkraft auf den Übergang zwischen Prüfabschnitt und Krafteinleitungsabschnitt mit erfüllen
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Zugkraft entsprechend über zur Zugrichtung schräg verlaufende Kraftübertragungsflächen der Vorrichtung und korrespondierende Krafteinleitungsflächen der Zugprobe aufgebracht. Somit resultiert aus der Zugkraft eine auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe wirkende Normalkraft. Diese Normalkraft wird mittels des in die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe im Bereich eines Krafteinleitungsabschnitts eingebetteten Einlegers abgestützt. Insbesondere beträgt die Normalkraft abhängig vom Anstellwinkel der Kraftübertragungsfläche eine Höhe, die (näherungsweise) proportional zur Zugkraft ist.
  • In den Unteransprüchen finden sich vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der Erfindung.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe weist der Krafteinleitungsabschnitt einen in das Fasermaterial eingebetteten Einleger auf. Insbesondere ist der Einleger gemeinsam mit dem Fasermaterial in eine Matrix, insbesondere eine Harzmatrix, eingebettet. Das Einbetten erfolgt vorzugsweise bereits beim Urformen der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe.
  • Vorteilhaft kann mittels des Einlegers und eines formgebendes Werkzeugs ein beidseitig definierter Verlauf des Fasermaterials hergestellt werden. Ferner wird durch den fest eingebetteten Einleger eine sehr stabile Formänderung bzw. Aufweitung der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe erreicht, insbesondere stabiler als bei einem außen aufgeklebten Aufleimer, sodass ein Durchrutschen der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe bei einem Zugversuch wirksam durch Formschluss verhindert wird. Der Einleger kann beispielsweise aus einem Polymer oder aus einem Metall gebildet sein. Auch eine Ausbildung des Einlegers mit einem gleichen Material wie die Matrix ist denkbar. Über den Einleger werden auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe wirkende Normalkräfte abgestützt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist der Einleger keilförmig, insbesondere symmetrisch keilförmig, ausgebildet. Somit ist eine schräge Fläche bereitgestellt, entlang welcher das Fasermaterial verläuft. Vorteilhaft ist so eine gleichmäßige Krafteinleitung in das Fasermaterial ermöglicht. Bei einer weiteren Ausführungsform wäre es denkbar, den Einleger mit einer anderen zulaufenden Form, beispielsweise pyramidenförmig, auszubilden. Ferner wäre, beispielsweise bei einer Rundzugprobe, auch denkbar, eine Ausbildung des Einlegers als Kegel vorzusehen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform spaltet der Einleger das Fasermaterial im Bereich des Krafteinleitungsabschnitts in zumindest zwei Stränge auf, welche entlang unterschiedlicher Seiten des Einlegers verlaufen. Vorteilhaft kann so eine beidseitig symmetrische Krafteinleitung in das Fasermaterial erfolgen. Es kann sich auch um eine Aufspaltung in mehr als zwei Stränge handeln. Beispielsweise kann im Fall eines als vierseitige Pyramide ausgebildeten Einlegers eine Aufspaltung in vier Stränge vorgesehen sein. Des Weiteren wäre im Fall einer kegelförmigen Ausbildung des Einlegers eine umlaufende Aufspaltung in eine Vielzahl von Stränge entlang der Kegelmantelfläche denkbar. Insbesondere ist eine Aufspaltung in eine Anzahl von Strängen möglich, welche der Anzahl von Faserfilamenten des Fasermaterials entspricht.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist im Bereich eines Übergangs von dem Prüfabschnitt zu dem Krafteinleitungsabschnitt ein außenliegender Aufleger vorgesehen, welcher an seiner Innenseite entlang des Fasermaterials verläuft und an seiner Außenseite eine Krafteinleitungsfläche für eine Krafteinleitung einer Probenaufnahme ausbildet. Bei einem Fasermaterial mit unidirektionalen Fasern im Prüfabschnitt verläuft der Aufleger vorzugsweise parallel zur Faserrichtung. Der Aufleger sorgt vorteilhaft für die Einleitung einer Normalkraftkomponente der Zugkraft in den Übergangsbereich. Insbesondere in einem Zwickelbereich, an dem sich Faserstränge an dem Ende des Einlegers teilen, wird so eine Delamination wirksam verhindert. Somit wird sichergestellt, dass die Probe im Prüfabschnitt und nicht im Krafteinleitungsabschnitt oder in dem Übergangsbereich versagt. Ferner ermöglicht der Aufleger vorteilhaft auch eine außenseitige flexible Anpassung der Geometrie der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe an einen Probenaufnahmekörper einer Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich die Krafteinleitungsfläche des Auflegers von dem Krafteinleitungsabschnitt über den Übergang hinweg bis teilweise in den Prüfabschnitt. Somit wird sichergestellt, dass die Normalkraft bei einem Zugversuch im Bereich des Übergangs anliegt. Optional oder zusätzlich verläuft die Krafteinleitungsfläche schräg zur Zugbelastungsrichtung. Bei einer weiteren Ausführung, welche insbesondere für quasistatische Zugversuche geeignet wäre, ist auch ein Verlauf der Krafteinleitungsfläche parallel zur Zugbelastungsrichtung denkbar. In diesem Fall wäre insbesondere eine vorab abzuschätzende Normalkraft mittels einer Vorspannung eines Probenaufnahmekörpers einer Vorrichtung zur Durchführung des Zugversuchs vorgesehen.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist beidseitig an der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe je ein Aufleger angeordnet. Der Krafteinleitungsabschnitt bildet dabei gemeinsam mit den Auflegern eine Keilform, insbesondere eine symmetrische Keilform, aus. Somit ist eine symmetrische Ausbildung bereitgestellt, welche vorteilhaft eine symmetrische und gleichmäßige Krafteinleitung ermöglicht und ein Durchrutschen wirksam verhindert.
  • Gemäß einer Ausführungsform enthält der Aufleger einen dämpfenden Werkstoff, insbesondere ein dämpfendes Polymer, vorzugsweise Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA). Es kann sich bei dem Polymer auch um ein zähes Harz oder ein thermoplastisches Elastomer handeln. Alternativ oder zusätzlich kann es sich um einen zur Dämpfung gewollt plastisch oder quasi-plastisch verformenden Werkstoff handeln. Mittels des dämpfenden Werkstoffs werden, insbesondere bei Hochgeschwindigkeitszugversuchen, durch das Angreifen eines Probenaufnahmekörpers einer Zugprüfvorrichtung angeregte Schwingungen wirksam gedämpft.
  • Bei weiteren Ausführungsformen können auch metallische Aufleger vorgesehen sein. Bei einer Ausführung enthält der Aufleger ein duktiles Metall. In diesem Fall ist eine Verwendung paralleler Spannbacken, insbesondere mit einer Riffelung, denkbar. Eine Dämpfung kann hier durch plastische Verformung beim Eingreifen einer eines Probenaufnahmekörpers, insbesondere einer geriffelten Spannbacke, in das duktile Metall erreicht werden. Bei einer weiteren Ausführung wäre es denkbar, den Aufleger bereits als Probenaufnahmekörper zur direkten Anbindung an eine Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs auszubilden. In diesem Fall könnten beispielsweise die beiden Aufleger hinter dem Ende der Zugprobe miteinander verbunden oder verbindbar sein und ein Anbindungsabschnitt zur Befestigung an einer Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs aufweisen. Beispielsweise könnte ein Anbindungsabschnitt als Gewinde zum Anschrauben an eine Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs ausgebildet sein.
  • Bei einer Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe wird an einer ersten Werkzeughälfte des formgebenden Werkzeugs ein erster Strang mit Fasermaterial und an einer zweiten Werkzeughälfte des formgebenden Werkzeugs ein zweiter Strang mit Fasermaterial eingelegt, wobei der Einleger zwischen den ersten Strang und den zweiten Strang eingelegt wird. Somit definiert der Einleger beidseitig eine schräge Fläche für die schrägen Faserabschnitte. Der Einleger ist bei einer bevorzugten Ausführung symmetrisch keilförmig ausgebildet, sodass eine symmetrisch ausgebildete Zugprobe hergestellt wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist ein Schritt des Ausbildens oder Anfügens eines äu-βeren Auflegers vorgesehen ist, wobei der Aufleger an einer Außenseite des Faserverbundbauteils im Bereich des Übergangs zwischen dem geraden Faserabschnitt und dem schrägen Faserabschnitt angeordnet wird. Der Aufleger kann dazu beispielsweise vor dem Einlegen des Strangs in das Werkzeug eingelegt und anschließend mit eingebettet werden, nach dem Aushärten aufgeklebt werden oder an das Faserverbundbauteil angegossen werden, insbesondere als reiner Matrixabschnitt. Vorteilhaft wird der Aufleger somit beim Herstellen der Zugprobe mit ausgebildet. Vorzugsweise wird an beiden Seiten der Zugprobe ein Aufleger ausgebildet oder angeformt.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs ist der Probenaufnahmekörper zur Kraftübertragung auf einen Aufleger ausgebildet, welcher außen an der Zugprobe angebracht oder angeformt ist und über den Übergang hinweg verläuft. Vorteilhaft wirkt bei der Kraftübertragung so eine Normalkraftkomponente auf den Übergangsbereich.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform kann der Probenaufnahmekörper selbst im Bereich des Übergangs zwischen Krafteinleitungsabschnitt und Prüfabschnitt direkt entlang dem Fasermaterial, insbesondere in Faserrichtung, verlaufen.
  • Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens zur Durchführung eines Zugversuchs wird im Bereich eines zulaufenden Endes des Einlegers, insbesondere an einem Übergang von dem Krafteinleitungsabschnitt zu einem Prüfabschnitt der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe, eine auf die Zugprobe wirkende Normalkraft aufgebracht. Insbesondere wird die Normalkraft über einen im Bereich des Übergangs außen an der Zugprobe vorgesehenen Aufleger aufgebracht, der die Krafteinleitungsfläche bildet.
  • Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren. Insbesondere sind Merkmale der Faserverbundwerkstoff- Zugprobe auf das Verfahren zur Herstellung der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe übertragbar, und umgekehrt. Ferner sind Merkmale der Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs auf das Verfahren zur Durchführung des Zugversuchs übertragbar, und umgekehrt. Ferner sind Merkmale der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe sowie Merkmale der Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs auf eine Versuchsanordnung zur Durchführung eines Zugversuchs mit einer solchen Vorrichtung und einer solchen Zugprobe übertragbar.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren der Zeichnung näher erläutert. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt. Von den Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe;
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer Faserverbundwerkstoff- Zugprobe mit Einleger;
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer Faserverbundwerkstoff- Zugprobe mit Auflegern;
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung einer Anordnung zur Herstellung einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe mit Einleger;
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung einer Anordnung bei der Herstellung einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe mit Auflegern;
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung einer kompletten Faserverbundwerkstoff-Zugprobe;
    Fig. 7A
    eine schematische Seitenansicht eines ruhenden Probeaufnahmekörpers;
    Fig. 7B
    eine schematische Vorderansicht des ruhenden Probeaufnahmekörpers;
    Fig. 8
    eine schematische Vorderansicht eines fahrbaren Probeaufnahmekörpers;
    Fig. 9A
    eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs;
    Fig. 9B
    eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs;
    Fig.
    10A-10D Aufnahmen eines Zugversuchs in verschiedenen Stadien;
    Fig. 11
    eine seitliche Detailaufnahme einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach dem Zugversuch;
    Fig. 12
    eine Messkurve eines Hochgeschwindigkeitszugversuchs;
    Fig. 13
    eine Spannung-Dehnungskurve des Hochgeschwindigkeitszugversuchs; und
    Fig. 14
    eine schematische Darstellung eines Probenaufnahmekörpers mit einer aufgenommenen Faserverbundwerkstoff-Zugprobe gemäß einer weiteren Ausführungsform.
  • In den Figuren bezeichnen dieselben Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1. Es
  • ist ein Ausschnitt gezeigt, der ein Ende einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 darstellt.
  • Die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 weist einen Prüfabschnitt 2 und einen Krafteinleitungsabschnitt 5 auf. Der Prüfabschnitt 2 ist gerade entlang und/oder parallel zu einer Zugbelastungsrichtung 4, für welche die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 ausgelegt ist, ausgebildet. Der Prüfabschnitt 2 enthält ein Fasermaterial 3, welches im Bereich des Prüfabschnitts 2 unidirektional in der Zugbelastungsrichtung 4 verlaufende Fasern aufweisen.
  • Das Fasermaterial 3 erstreckt sich weiter in den Krafteinleitungsabschnitt 5 und ist dort in zwei Stränge geteilt bzw. aufgespaltet, welche jeweils entlang einer schräg zu einer Zugbelastungsrichtung 4 ausgerichteten Fläche 6 verlaufen.
  • Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 mit Einleger 7.
  • Der Einleger 7 ist symmetrisch keilförmig ausgebildet und teilt bzw. spaltet das Fasermaterial 3 im Bereich des Krafteinleitungsabschnitts 5 in zwei 2 Stränge 8, 9 auf, welche jeweils entlang einer schräg zu der Zugbelastungsrichtung 4 ausgerichteten Fläche verlaufen. Die beiden Stränge 8, 9 verlaufen demnach entlang zweier unterschiedlicher Seiten des Einlegers 7.
  • Zwischen dem Prüfabschnitt 2 und dem Krafteinleitungsabschnitt 5 befindet sich ein Übergang 10, an welchem der Einleger 7 mit einer Spitze endet und das Fasermaterial 3 sich in die Stränge 8 und 9 aufspaltet.
  • Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 mit Auflegern 11.
  • Ein Aufleger 11 ist beidseitig jeweils außen an die in Fig. 2 gezeigte Zugprobe 1 angebracht oder angeformt. Er deckt den Bereich des Übergangs 10 ab und verläuft an seiner Innenseite 12 entlang dem Fasermaterial 3 bzw. in Faserrichtung.
  • Somit folgt er im Bereich des Prüfabschnitt 2 den entlang der Zugbelastungsrichtung 4 verlaufenden unidirektionalen Fasern und im Krafteinleitungsabschnitt entlang der schräg dazu verlaufenden Stränge 8, 9.
  • Gemeinsam bilden der Krafteinleitungsabschnitt 5 und die beiden Aufleger 11 eine symmetrische Keilform aus.
  • An der Außenseite 13 stellen die Aufleger 11 jeweils eine ebene Krafteinleitungsfläche 14 bereit, welche schräg zur Zugbelastungsrichtung 4 verläuft. Diese erstreckt sich über die gesamte Länge des Krafteinleitungsabschnitts 5 und über den Übergang 10 hinweg bis auf den Prüfabschnitt 2. Die Krafteinleitungsfläche 14 dient der Krafteinleitung einer Zugkraft in die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1, insbesondere über eine an einem Probenaufnahmekörper vorgesehene und zu der Krafteinleitungsfläche 14 korrespondierende Kraftübertragungsfläche.
  • Die Aufleger 11 enthalten vorzugsweise einen dämpfenden Werkstoff. Insbesondere handelt es sich um ein dämpfendes Polymer, wie beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polyamid. Auch zähe Harze kommen infrage.
  • Bei einer beispielhaften möglichen Ausführung kann eine Dämpfung mittels einer gewollten plastischen Verformung bei Krafteinwirkung, insbesondere ohne oder nur mit geringen elastischen Anteilen, erreicht werden. Es handelt sich beispielsweise um Polymere, deren typische Spannungs-Dehnungs-Kurven einen nennenswerten quasiplastischen Bereich aufweisen.
  • Der Aufleger 11 ist hier beispielhaft vollständig aus dem dämpfenden Werkstoff ausgebildet. Er kann bei einer weiteren Ausführungsform aber auch lediglich eine Schicht oder einen Abschnitt des dämpfenden Werkstoffs enthalten.
  • Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Anordnung zur Herstellung einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 mit Einleger 7. Gezeigt ist ein Ausschnitt der Anordnung im Bereich eines Endes einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1.
  • Dabei ist ein formgebendes Werkzeug mit einer ersten Werkzeughälfte 101 und einer zweiten Werkzeughälfte 102 vorgesehen. Zur Herstellung einer Zugprobe 1 wird auf die beiden Werkzeughälften 101, 102 jeweils ein Fasermaterial 3 aufgebracht. Das Fasermaterial 3 wird durch die Form der Werkzeughälften 101, 102 dabei jeweils mit einem geraden Faserabschnitt 103 und einem an den geraden Faserabschnitt 103 anschließenden, schräg dazu verlaufenden schrägen Faserabschnitt 104 geformt.
  • Zwischen die schrägen Faserabschnitte 104 wird der Einleger 7 eingelegt. Der Einleger 7 definiert dabei im eingelegten Zustand die schrägen Flächen 6 für die schrägen Faserabschnitte 104 an deren Innenseite.
  • Nach dem Einlegen des Einlegers 7 und einem Zusammenfügen der Werkzeughälften 101, 102 wird das Fasermaterial 3, sofern es sich um trockenes Fasermaterial handelt, mit einer Matrix infiltriert. Dabei wird der Einleger 7 mit in das Matrixmaterial eingebettet. Anschließend wird das Matrixmaterial unter Druck und Wärme ausgehärtet, sodass ein Faserverbundbauteil 105 hergestellt wird.
  • Dieses Faserverbundbauteil 105 ist als Faserverbundwerkstoff-Zugprobe gemäß Fig. 2 ausgebildet.
  • Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung einer Anordnung bei der Herstellung einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe mit Aufleger 11.
  • In der gezeigten beispielhaften Ausführungsform wird ein wie in Bezug auf Fig. 4 beschrieben hergestelltes Faserverbundbauteil 105 gemeinsam mit den beiden außenseitig daran angeordneten, getrennt hergestellten Auflegern 11 in ein weiteres, an die Form der Aufleger 11 angepasstes formgebendes Werkzeug mit einer ersten Werkzeughälfte 101' und einer zweiten Werkzeughälfte 102' eingelegt. Es ist ein Harz oder einen Klebstoff zwischen den Auflegern 11 und dem Faserverbundbauteil 105 vorgesehen, wobei die Aufleger 11, insbesondere unter Druck und/oder Wärme, im Bereich der schrägen Faserabschnitte 104 und eines Übergangs von den schrägen auf die geraden Faserabschnitt 103 an das Faserverbundbauteil 105 angeklebt werden.
  • Alternativ wäre es auch denkbar, das Faserverbundbauteil 104 ohne die Aufleger 11 in das Werkzeug mit den Werkzeughälfte 101', 102' einzulegen und die Aufleger 11 durch Ausgießen des Werkzeuges bzw. im Bereich der in Fig. 5 eingezeichneten Aufleger 11 vorgesehene Hohlräume herzustellen. In diesem Fall handelt es sich um an das Faserverbundbauteil 105 angegossene Aufleger 11.
  • Bei einer noch weiteren Ausführungsform können die Aufleger 11, das Fasermaterial 3 und der Einleger 7 gemeinsam, insbesondere in einem trockenen Zustand, in die Werkzeughälften 101', 102' eingelegt und in einem gemeinsamen Arbeitsschritt infiltriert und anschließend unter Druck und Temperatur ausgehärtet werden. Die in Fig. 4 gezeigte Herstellung eines Faserverbundbauteils 105 als Zwischenschritt würde dabei entfallen.
  • Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung einer kompletten Zugprobe 1. Dementsprechend sind beide Enden einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 schematisch dargestellt. Die Enden sind jeweils wie in Bezug auf Fig. 3 im Detail gezeigt, ausgebildet.
  • Die Einleger 7 weisen jeweils einen Öffnungswinkel 15 auf, welcher kleiner als ein Öffnungswinkel 16 der Aufleger 11 ausgebildet ist. Ferner weisen die Einleger 7 eine Länge 18 auf, welche kleiner als eine Länge 19 der Aufleger 11 ausgebildet ist. Die Aufleger 11 können im Bereich des Übergangs mit einem kleinen Radius 17, der vorzugsweise dem Radius der Fasern des Fasermaterials 3 in diesem Bereich entspricht, ausgebildet sein. Beispielsweise liegt ein solcher Radius im Bereich von 1 bis 2 cm.
  • Der Prüfabschnitt 2 der Zugprobe 1 verbindet die beiden Krafteinleitungsabschnitte 5. Der Prüfabschnitt 2 beginnt jeweils am Übergang 10 zu dem Krafteinleitungsabschnitt 5 und ist somit an seinen Enden jeweils durch die Aufleger 11 abgedeckt. Somit ist eine tatsächliche Prüflänge 20 der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 kürzer als der Prüfabschnitt 2, Jedoch ist mittels der Aufleger 11 sichergestellt, dass die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1, wie bei einem Zugversuch erwünscht, im Bereich der Prüflänge 20 versagt und nicht an den Übergängen 10.
  • Zur Durchführung eines Zugversuchs wird eine Zugkraft Z parallel zur Zugbelastungsrichtung 4 des Prüfabschnitt 2 an den Krafteinleitungsflächen 14 der Aufleger in die Zugprobe 1 eingeleitet, wie exemplarisch an einem der Aufleger 11 eingezeichnet. Dadurch, dass die Krafteinleitungsflächen 14 schräg zur Zugkraft Z ausgerichtet sind, entsteht eine durch die Zugkraft Z hervorgerufene ebenfalls eingezeichnete Normalkraftkomponente N, welche auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 im Bereich des Krafteinleitungsabschnitts 5 und des Übergangs 10 wirkt und z die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 lokal zusammenpresst. Diese Normalkraft bzw. diese Pressung ist erwünscht, um, insbesondere im Bereich des Übergangs 10, eine Delamination bzw. ein Ablösen des Fasermaterials vom Einleger 7 zu verhindern. Die Höhe der Normalkraft N ist dabei näherungsweise proportional zur Höhe der Zugkraft Z. Eine Abweichung von einer idealen Proportionalität kann durch an den Krafteinleitungsflächen vorhandene Reibung entstehen.
  • Fig. 7A zeigt eine schematische Seitenansicht eines ruhenden Probeaufnahmekörpers 201. Fig. 7B zeigt eine schematische Vorderansicht des ruhenden Probeaufnahmekörpers 201.
  • Der Probenaufnahmekörper 201 ist Teil einer Vorrichtung 200 zum Durchführen eines Zugversuchs.
  • Der Probenaufnahmekörper 201 weist einen Aufnahmeabschnitt 205 und einen Anbindungsabschnitt 206 auf. Der Aufnahmeabschnitt 205 ist zur Aufnahme von Spannbacken, welche als Spannkeile 207 ausgeführt sind, ausgebildet. Die Spannkeile 207 werden mittels Schrauben an den Aufnahmeabschnitten 205 befestigt.
  • Der Anbindungsabschnitt 206 ist als ein Gewinde zur Anbindung an eine Kraftmessdose und/oder an eine Beschleunigungsvorrichtung ausgebildet.
  • Fig. 8 zeigt eine schematische Vorderansicht eines fahrbaren Probeaufnahmekörpers.
  • Der prinzipielle Aufbau des fahrbaren Probenaufnahmekörpers 202 gleicht dem Aufbau des ruhenden Probenaufnahmekörpers 201. Im Unterschied zum ruhenden Probeaufnahmekörper 201 weist der fahrbare Probenaufnahmekörper 202 jedoch einen verlängerten Aufnahmeabschnitt 205 auf. Dieser verlängerte Aufnahmeabschnitt 205 dient als Beschleunigungsstrecke zur Beschleunigung einer darin aufgenommenen Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 bevor dem Eingreifen der Spannkeile 207 an der Zugprobe 1.
  • Fig. 9A zeigt eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung 200 zur Durchführung eines Zugversuchs. Fig. 9B zeigt eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung 200.
  • In die Vorrichtung 200 ist eine Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 aufgenommen bzw. eingelegt. Somit ist hier eine Versuchsanordnung eines Zugversuchs gezeigt.
  • Oben dargestellt ist der ruhende Probenaufnahmekörper 201 angeordnet. Der fahrbare Probenaufnahmekörper 202 am unteren Ende dargestellt. Ebenso ist eine umgekehrte Anordnung der Probenaufnahmekörper 201, 202 oder eine waagrechte Anordnung der Probenaufnahmekörper 201, 202 möglich.
  • In die Probenaufnahmekörper 201, 202 ist die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 aufgenommen. Insbesondere handelt es sich dabei um eine Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 gemäß Fig. 6.
  • Die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 ist als Flachzugprobe ausgebildet, sodass sie in der Seitenansicht der Fig. 9 A eine größere Breite als in der Vorderansicht gemäß Fig. 9 B aufweist.
  • Fig. 9 A zeigt ausschließlich einen Ruhezustand bevor einem Beschleunigen des fahrbaren Probenaufnahmekörpers 202.
  • Im Ruhezustand ist der Krafteinleitungsabschnitt 5 der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 in dem verlängerten Aufnahmeabschnitte 205 des fahrbaren Probenaufnahmekörpers 202 angeordnet. Der Krafteinleitungsabschnitt 5 wirkt dabei noch nicht mit den Spannkeilen 207 zusammen, sondern ist davon mit einem der Länge der Beschleunigungsstrecke 208 entsprechenden Abstand beabstandet.
  • Fig. 9 B zeigt auf der linken Seite den ruhenden Zustand und auf der rechten Seite einen verfahrenen Zustand, in welchem der Probenaufnahmekörper 202 über die Beschleunigungsstrecke 208 beschleunigt wurde und eine in Zugprüfrichtung 204 wirkende Zugkraft Z auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 aufbringt.
  • Zum Erzeugen der Zugkraft weist die Vorrichtung 200 für Hochgeschwindigkeits-Zugversuche beispielsweise einen servohydraulischen Antrieb mit einer Beschleunigungsstrecke auf. Alternativ kann ein Fallgewicht oder ein auf andere Weise, insbesondere mittels eines Druckluftzylinders, beschleunigtes Gewicht vorgesehen sein.
  • Die Zugkraft Z wird über eine schräg zur Zugprüfrichtung 204 verlaufende Kraftübertragungsfläche 203 der Spannkeile 207 auf die Krafteinleitungsfläche 14 der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe bzw. deren Aufleger 11 aufgebracht. Auch hier wird, wie in Bezug auf Fig. 6 erläutert, aufgrund der schrägen Kraftübertragungsfläche 203 aus der Zugkraft Z resultierende eine Normalkraft N auf die Zugprobe, insbesondere im Bereich des Übergangs 10 zwischen dem Krafteinleitungsabschnitt 5 und dem Prüfabschnitt 2, aufgebracht. Die Normalkraft wird mittels des Einlegers 7 abgestützt.
  • An den schrägen Kraftübertragungsflächen 203 und Krafteinleitungsflächen 14 entsteht im gespannten Zustand ein Kraft- und Formschluss zwischen dem Probenaufnahmekörper 202 und der Zugprobe 1.
  • Die Fig. 10A-10D zeigen Aufnahmen eines Zugversuchs in verschiedenen Stadien.
  • Bei Fig. 10 A handelt es sich um den Ruhezustand eine Versuchsanordnung, wie in Bezug auf Fig. 9 A beschrieben.
  • In Fig. 10 B ist ein verfahrener Zustand gezeigt, bei dem bereits eine Zugkraft auf die Zugprobe 1 wirkt, wie in Bezug auf Fig. 9 B beschrieben.
  • Fig. 10 C zeigt einen bereits deutlich gelängten Zustand der Zugprobe 1, wobei am seitlichen Rand der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 bereits erste Versagenserscheinungen im Prüfabschnitt 2 beginnen.
  • Fig. 10 D zeigt die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 nach Beendigung des Zugversuchs nach einem vollständigen Versagen bzw. Bruch im Bereich des Prüfabschnitts 2.
  • Fig. 11 zeigt eine seitliche Detailaufnahme einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach dem Zugversuch. Gezeigt ist ein Ausschnitt im Bereich des Übergangs 10.
  • Zu erkennen ist hier anhand des aufgerissenen Fasermaterials 3, dass die Zugprobe 1 im Bereich des Prüfabschnitts 2 nach dem Auslauf des Auflegers 11 versagt, jedoch im Bereich des Übergangs 10 zwischen Krafteinleitungsabschnitt 5 und Prüfabschnitt 2, welcher durch den Aufleger 11 abgedeckt ist, unversehrt ist.
  • Fig. 12 zeigt eine Messkurve eines Hochgeschwindigkeitszugversuchs.
  • Gezeigt sind dabei die Verläufe einer Verschiebung 301 der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe über die Zeit, wobei die Messwerte über der auf der Abszisse aufgetragenen Zeit dargestellt sind.
  • Dargestellt sind eine Verschiebung 301 der Zugprobe während des Zugversuchs sowie ein mittels eines Piezo-Sensors gemessenes Kraft-Signal 302. Das Kraftsignal weist zwar geringfügige Schwingungen auf, jedoch liegen diese in einem zu Versuchsauswertung geeigneten Umfang.
  • Des Weiteren sind eine im Verlauf des Zugversuchs an der Zugprobe über Dehnmessstreifen gemessene Längsdehnung 303 und eine Querdehnung 304 aufgetragen.
  • Fig. 13 zeigt eine Spannung-Dehnungskurve des Hochgeschwindigkeitszugversuchs. Es handelt sich hierbei um eine Messkurve nach einem geeigneten Glätten bzw. Filtern der Messdaten.
  • Aufgetragen ist die Spannung über der Dehnung. Von einer 0-Dehnung ausgehend ist nach links eine negative Dehnung in Querrichtung der Zugprobe und nach rechts eine positive Dehnung in Längsrichtung der Zugprobe aufgetragen.
  • Mit einer gestrichelten Linie ist eine aus der Messkurve resultierende Hook'sche Gerade 305 eingezeichnet, deren Steigung den E-Modul des Materials bildet.
  • Des Weiteren ist eine Streckgrenze 306 erkennbar, an welcher eine plastische Deformation des Materials der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe einsetzt. Ein Bruch der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe setzt hier bereits nach einem kurzen Bereich plastischer Dehnung des Materials an einem Ende 307 der Kurve ein.
  • Fig. 14 zeigt eine schematische Darstellung eines Probenaufnahmekörpers 201' mit einer aufgenommenen Zugprobe 1 gemäß einer weiteren Ausführungsform.
  • Bei dieser Ausführungsform ist eine Einspannung der Zugprobe 1 in einen Probenaufnahmekörper 201' ohne einen Aufleger bzw. auflegerfrei vorgesehen. Stattdessen schmiegt sich der Aufnahmebereich 205' des Probenaufnahmekörpers 201' hier durchgehend von dem Krafteinleitungsabschnitt 5 über den Übergang 10 bis an den Prüfabschnitt 2 an die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe 1 an. Über den hinter dem Ende der Zugprobe 1 vorgesehenen Anbindungsabschnitt 206' kann eine Zugkraft aufgebracht werden.
  • Derartige Ausführungen sind beispielsweise für Zugversuche mit sehr hoher Prüfgeschwindigkeit, bei welchen für konventionelle Zugprobengeometrien mit Faserverbundwerkstoffen eine Gefahr des Durchrutschens oder Versagens im Bereich der Einspannung besteht, geeignet. Insbesondere ist ein Einsatz einer derartigen Anordnung in einer üblicherweise als "Hopkinson-Bar" bezeichneten Versuchsanordnung, bei der eine Masse mittels eines Druckluftzylinders auf eine hohe Geschwindigkeit beschleunigt wird, möglich. Der Anbindungsabschnitt 206' stellt dabei eine Kompatibilität zu einer derartigen Versuchsanordnung bereit.
  • Bei einer weiteren Ausführung wäre es denkbar, einen Aufleger 11 bereits als Probenaufnahmekörper 201 zur direkten Anbindung an eine Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs auszubilden. In diesem Fall könnten beispielsweise die beiden Aufleger 11 metallisch ausgebildet sein und hinter dem Ende der Zugprobe 1 miteinander verbunden oder verbindbar sein. Dabei ist im Bereich der Verbindung der beiden Aufleger 11 ebenfalls ein Anbindungsabschnitt, beispielsweise in Form eines Innengewindes, zur Befestigung an einer Vorrichtung zur Durchführung eines Zugversuchs vorgesehen.
  • Beispielsweise ist die Ausbildung des Einlegers 7 als Keil und die Aufteilung des Fasermaterials 3 in zwei Stränge ist rein beispielhaft zu verstehen. Ebenso wäre es denkbar, in Einleger mit einer anderen symmetrischen Form, beispielsweise als Pyramide, auszubilden und das Fasermaterial in eine andere Mehrzahl von Strängen, beispielsweise bei einer vierseitigen Pyramide in vier Stränge, aufzuteilen. Ferner wäre, insbesondere bei einer Rundzugprobe, denkbar, eine Ausbildung des Einlegers 7 als Kegel und eine umlaufende Aufspaltung des Fasermaterials 3 entlang der Kegelmantelfläche vorzusehen.
  • Alternativ zu einem polymeren Aufleger wäre es denkbar, den Aufleger mit einem duktilen Metall ausgebildet vorzusehen, um einen verbesserten Reibschluss mit einem Probenaufnahmekörper bereitzustellen. Eine Dämpfung könnte dabei durch plastische Verformung des duktilen Materials erfolgen. In diesem Fall wäre es auch denkbar, für quasi statische Zugversuche die Krafteinleitungsfläche parallel zur Zugbelastungsrichtung, beispielsweise zum Zusammenwirken mit konventionellen Parallel-Spannbacken, auszubilden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Faserverbundwerkstoff-Zugprobe
    2
    Prüfabschnitt
    3
    Fasermaterial
    4
    Zugbelastungsrichtung
    5
    Krafteinleitung Abschnitt
    6
    Fläche
    7
    Einleger
    8
    Strang
    9
    Strang
    10
    Übergang
    11
    Aufleger
    12
    Innenseite
    13
    Außenseite
    14
    Krafteinleitungsfläche
    15
    Öffnungswinkel
    16
    Öffnungswinkel
    17
    Radius
    18
    Länge
    19
    Länge
    20
    Prüflänge
    101, 101'
    erste Werkzeughälfte
    102, 102'
    zweite Werkzeughälfte
    103
    gerader Faserabschnitt
    104
    schräger Faserabschnitt
    105
    Faserverbundbauteil
    200
    Vorrichtung
    201, 201'
    Probenaufnahmekörper
    202
    Probenaufnahmekörper
    203
    Kraftübertragungsfläche
    204
    Zugprüfrichtung
    205, 205'
    Aufnahmeabschnitt
    206, 206'
    Anbindungsabschnitt
    207
    Spannkeil
    208
    Beschleunigungsstrecke
    Z
    Zugkraft
    N
    Normalkraft

Claims (15)

  1. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe, mit:
    einem Prüfabschnitt (2), welcher ein gerade angeordnetes Fasermaterial (3) und eine für eine Materialprüfung vorbestimmte Zugbelastungsrichtung (4) aufweist, wobei der Prüfabschnitt (2) parallel ist zu der Zugbelastungsrichtung (4) und das Fasermaterial (3) im Prüfabschnitt (2) unidirektional in der Zugbelastungsrichtung (4) verlaufende Fasern aufweist; und
    einem Krafteinleitungsabschnitt (5), wobei das Fasermaterial (3) in dem Krafteinleitungsabschnitt (5) zumindest teilweise entlang einer schräg zu der Zugbelastungsrichtung (4) ausgerichteten Fläche (6) verläuft.
  2. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Krafteinleitungsabschnitt (5) einen in das Fasermaterial (3) eingebetteten Einleger (7) aufweist.
  3. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Einleger (7) keilförmig, insbesondere symmetrisch keilförmig, ausgebildet ist.
  4. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Einleger (7) das Fasermaterial im Bereich des Krafteinleitungsabschnitts (5) in zumindest zwei Stränge (8, 9) aufspaltet, welche entlang unterschiedlicher Seiten des Einlegers (7) verlaufen.
  5. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Bereich eines Übergangs (10) von dem Prüfabschnitt (2) zu dem Krafteinleitungsabschnitt (5) ein außenliegender Aufleger (11) vorgesehen ist, welcher an seiner Innenseite (12) entlang des Fasermaterials (3) verläuft und an seiner Außenseite (13) eine Krafteinleitungsfläche (14) für eine Krafteinleitung einer Probenaufnahme ausbildet.
  6. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Krafteinleitungsfläche (14) des Auflegers (11) sich von dem Krafteinleitungsabschnitt (5) über den Übergang (10) hinweg bis teilweise in den Prüfabschnitt (2) erstreckt und/oder schräg zur Zugbelastungsrichtung (4) verläuft.
  7. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass beidseitig an der Zugprobe (1) je ein Aufleger (11) angeordnet ist und/oder der Krafteinleitungsabschnitt (5) gemeinsam mit dem/den Aufleger(n) (11) eine Keilform, insbesondere eine symmetrische Keilform, ausbildet.
  8. Faserverbundwerkstoff-Zugprobe nach einem der vorangehenden Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Aufleger (11) einen dämpfenden Werkstoff, insbesondere ein dämpfendes Polymer, vorzugsweise Polyvinylchlorid oder Polyamid, enthält.
  9. Verfahren zum Herstellen einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe, nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche mit den folgenden Verfahrensschritten:
    Einlegen eines Strangs (8;9) mit Fasermaterial (3) in ein formgebendes Werkzeug (101, 102; 101', 102') wobei das Fasermaterial (3) mit einem geraden Faserabschnitt (103) mit gerade angeordnetem Fasermaterial und einem an den geraden Faserabschnitt (103) anschließenden, schräg dazu verlaufenden schrägen Faserabschnitt (104) geformt wird;
    Einlegen eines eine schräge Fläche (6) für den schrägen Faserabschnitt (104) definierenden Einlegers (7) im Bereich des schrägen Faserabschnitts (104); und
    Aushärten eines Matrixmaterials zur Ausbildung eines Faserverbundbauteils (105).
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an einer ersten Werkzeughälfte (101; 101') des formgebenden Werkzeugs ein erster Strang (8) mit Fasermaterial (3) und an einer zweiten Werkzeughälfte (102; 102') des formgebenden Werkzeugs ein zweiter Strang (9) mit Fasermaterial (3) eingelegt wird, wobei der Einleger (7) zwischen den ersten Strang (9) und den zweiten Strang (9) eingelegt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Schritt des Ausbildens oder Anfügens eines äußeren Auflegers (11) vorgesehen ist, wobei der Aufleger an einer Außenseite des Faserverbundbauteils (105) im Bereich des Übergangs zwischen dem geraden Faserabschnitt (103) und dem schrägen Faserabschnitt (104) angeordnet wird.
  12. Vorrichtung (200) zur Durchführung eines Zugversuchs in Kombination mit:
    einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) gemäß einem der Ansprüche 5 bis 8, mit:
    einem Probeaufnahmekörper (201;202), welcher eine Kraftübertragungsfläche (203) zum Einleiten einer Zugkraft in die Krafteinleitungsfläche (14) der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) aufweist;
    wobei die Vorrichtung (200) eine vorbestimmte Zugprüfrichtung (204) aufweist, zu der die Kraftübertragungsfläche (203) schräg verläuft; und
    wobei der Probenaufnahmekörper (201; 202) länger als ein Krafteinleitungsabschnitt (5) der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) ausgebildet ist, um die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) im Bereich eines Übergangs (10) zwischen dem Krafteinleitungsabschnitt (5) und einem Prüfabschnitt (2) mit einer aus der Zugkraft (Z) resultierenden Normalkraft (N) zu beaufschlagen.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Probenaufnahmekörper (201; 202) zur Kraftübertragung auf einen Aufleger (11) ausgebildet ist, welcher außen an der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) angebracht oder angeformt ist und über den Übergang (10) hinweg verläuft.
  14. Verfahren zur Durchführung eines Zugversuchs, mit den folgenden Verfahrensschritten:
    Einlegen einer Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) gemäß einem der Ansprüche 5 bis 8, in eine Vorrichtung (200) zur Durchführung eines Zugversuchs gemäß Anspruch 12 oder 13;
    Aufbringen einer Zugkraft (Z) auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) über zur Zugprüfrichtung (204) schräg verlaufende Kraftübertragungsflächen (203) der Vorrichtung (200) und korrespondierende Krafteinleitungsflächen (14) der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1); und
    Abstützen einer aus der Zugkraft (Z) resultierenden, auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) wirkenden Normalkraft (N) mittels eines in die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) im Bereich eines Krafteinleitungsabschnitts (5) eingebetteten Einlegers (7).
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Bereich eines zulaufenden Endes des Einlegers (7), insbesondere an einem Übergang (10) von dem Krafteinleitungsabschnitt (5) zu einem Prüfabschnitt (2) der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1), eine auf die Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) wirkende Normalkraft (N) aufgebracht wird, insbesondere über einen im Bereich des Übergangs (10) außen an der Faserverbundwerkstoff-Zugprobe (1) vorgesehenen Aufleger (11), der die Krafteinleitungsfläche (14) bildet.
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