EP3164037A1 - Récipient de cuisson et procédé de fabrication d'un récipient de cuisson - Google Patents

Récipient de cuisson et procédé de fabrication d'un récipient de cuisson

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Publication number
EP3164037A1
EP3164037A1 EP15753096.5A EP15753096A EP3164037A1 EP 3164037 A1 EP3164037 A1 EP 3164037A1 EP 15753096 A EP15753096 A EP 15753096A EP 3164037 A1 EP3164037 A1 EP 3164037A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cooking vessel
layer
filling element
intermediate layer
layers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15753096.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Philippe ROSSEL
Emmanuel Brugger
Paul Dodane
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cristel SAS
Original Assignee
Cristel SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cristel SAS filed Critical Cristel SAS
Publication of EP3164037A1 publication Critical patent/EP3164037A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47J—KITCHEN EQUIPMENT; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; APPARATUS FOR MAKING BEVERAGES
    • A47J36/00—Parts, details or accessories of cooking-vessels
    • A47J36/02—Selection of specific materials, e.g. heavy bottoms with copper inlay or with insulating inlay
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/18—Making hollow objects characterised by the use of the objects vessels, e.g. tubs, vats, tanks, sinks, or the like
    • B21D51/22—Making hollow objects characterised by the use of the objects vessels, e.g. tubs, vats, tanks, sinks, or the like pots, e.g. for cooking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/38—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents with thermal insulation

Definitions

  • the present invention relates to a cooking vessel having a side wall connected to a bottom consisting of at least three layers of materials including an upper layer, a lower layer and an intermediate layer, said bottom having a void space extending around its periphery and delimited between the upper layer, the lower layer, and the edge or a peripheral portion of the intermediate layer.
  • a cooking utensil whose bottom has particular properties, for example by allowing a thermal break or mechanical discontinuity between the different layers of materials that constitute it.
  • US Pat. No. 4,204,607 discloses a cooking utensil having a side wall connected to a bottom consisting of at least three layers of materials, including an upper layer, a lower layer and an intermediate layer.
  • a brewing material contributes substantially to the adhesion of the different layers and is in no way intended to optimize the thermal properties.
  • the thermal behavior of such an assembly can not be modified or adapted.
  • the object of the present invention is to propose a solution making it possible to overcome the drawbacks associated with a poor diffusion of the temperature at the bottom of a cooking vessel or to provide a cooking vessel which has particular properties, particularly because of the existence of a thermal break or mechanical discontinuity between different layers of materials that constitute its background, as evoked above.
  • the present invention relates to a cooking vessel having a side wall connected to a bottom consisting of at least three layers of materials including an upper layer, a lower layer and an intermediate layer, said bottom having a void space s' extending around its periphery and delimited between the inner layer, the upper layer and the peripheral edge or an upper peripheral annular face of the intermediate layer.
  • the cooking vessel is characterized in that it comprises a filling element able to fill the empty space.
  • a filling element able to fill the empty space.
  • said filler element is at least partially made of a ductile material allowing it, if necessary, to easily deform during the manufacturing process of the cooking vessel.
  • the filling element is at least partially made of a thermal conductive material, to ensure a homogeneous heat diffusion at the bottom of the cooking vessel.
  • the thermal conductive material may be a metal selected from the group consisting of aluminum, copper, their alloys or any equivalent thermally conductive material.
  • the filler element is at least partially made of a thermal insulating material, making it possible, if necessary, to provide a thermal break between the layers of material of which the bottom of the cooking vessel is made up.
  • the thermal insulating material may be selected from the group consisting of silicone, zirconium or any equivalent thermally insulating material.
  • said filling element may have a volume substantially complementary to that of the empty space to be filled.
  • the filling element may initially have a toric shape.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a cooking vessel as defined above, in which at least three layers of materials are superimposed, including an upper layer, a lower layer and an intermediate layer intended to form the bottom of the container, while at least the upper layer is intended to also form the side wall of the container, then said container is formed by forming, embossing or stamping said layers of materials.
  • This method is characterized in that a step is provided in which, by means of a filling element, a void space is filled with said bottom and extending around the periphery of said bottom between the lateral wall, the upper layer, the lower layer, and the peripheral edge or an upper peripheral annular face of the intermediate layer.
  • a solid-state filling element is placed around the peripheral edge of the intermediate layer, between the upper layer and the lower layer.
  • the filling element is arranged on an upper peripheral annular face of the intermediate layer.
  • a filling element of substantially complementary shape to that of the empty space to be filled is preferably used.
  • the manufacturing process consists in separately stamping the upper layer and the lower layer to form two tanks, joining one of said tanks to the intermediate layer, which is carried out disc form and assemble said tanks by integrating at least locally an insulating layer between said tanks.
  • the inner vessel is then advantageously nested or inserted into the outer vessel by enclosing the intermediate layer and the filling element.
  • the method according to the invention consists in using an intermediate layer in the form of a disc machined on its lower face, to deposit and to secure the possibly preformed filling element on an annular face upper peripheral of said intermediate layer.
  • a filling element in the liquid or powder state is injected into said empty space after the drawing, forming or embossing step.
  • the present invention also provides the possibility of performing the step of filling the empty space concomitantly with the stamping, embossing or forming step that is carried out by immersing said layers of materials in a bath of a filling element in the liquid state or in the state of microbeads or powder.
  • the method according to the invention is also characterized by the possibility of using a filling element made of a composite material.
  • FIG. 1 illustrates a sectional view of a cooking vessel according to the invention
  • FIG. 2 illustrates a sectional view of a cooking vessel according to the invention obtained by forming, embossing or drawing the layers of materials of FIG. 1;
  • FIG. 3 is an enlarged view of the detail D of FIG. 2, and
  • the cooking vessel 1 comprises a side wall 2 and a bottom 3 and is obtained by forming, stamping or embossing a superposition 10 of four layers of materials of different kinds.
  • the superposition 10 comprises an upper layer 4 and a lower layer 5 made of the same material, for example type 304 stainless steel 18-9D. In the example shown, they have a thickness of 0.4 mm, and a diameter of 350 mm.
  • the superposition 10 further comprises an additional layer 7 of a material composed of 80% nickel, with a thickness of 0.2 mm and disposed between the lower layer 5 and the intermediate layer 6. This additional layer 7 is however optional, and does not make any particular contribution to the present invention.
  • the upper and lower layers 5 define the side wall 2 of the cooking vessel 1 while the bottom 3 consists of the upper and lower layers 4, 5 of the intermediate layer 6 and the additional layer 7.
  • the bottom 3 comprises a void space 8 delimited by the internal faces 12, 13 of the upper layers 4, lower 5 and the peripheral edge 11 of the intermediate layer 6.
  • the layer 5 is covered by the additional layer 7 and this at the bottom 3.
  • this empty space 8 is filled by means of a filling element 9 preferably made of a ductile material which can for example be introduced in the solid state before the forming step, repoussage or In this case, it preferably has a toroidal shape substantially complementary to that of the empty space 8 to fill.
  • the filling element 9 in the solid state can simply be conveniently arranged between the different layers of material 4, 5, 6. It can also be assembled to the peripheral edge 11 of the intermediate layer 6, previously machined to the shape free space 8, for example by brazing or welding or any other equivalent assembly technique.
  • the filling element 9 can be introduced during the forming, embossing or embossing step, by simultaneously dipping the superposition 10 in a bath of a filling element 9 in the liquid state, in the form of microbeads or powder.
  • Another alternative that can be envisaged furthermore provides the possibility of injecting the filling element 9 into the empty space 8 after the step of forming, embossing or stamping the cooking vessel.
  • the filling element 9 may be designed from a material having thermal conduction properties, such as in particular aluminum, copper, their alloys or any other material with equivalent properties.
  • the filling element 9 can also be designed from a material having thermal insulation qualities, making it possible to break the thermal continuity between the different layers of materials constituting the bottom 3 of the cooking vessel 1.
  • a material having thermal insulation qualities such as in particular zirconium.
  • the invention also provides the possibility of filling the empty space 8 by means of a filling element 9 made of a composite material, consisting for example of materials of different types mixed or pre-agglomerated.
  • the filling element 9 can also act as an interface between the different materials constituting the bottom 3, the respective expansion coefficients of which differ from each other, which advantageously allows to confer an additional degree of freedom on certain materials and consequently to avoid an untimely deformation of the bottom 3.
  • the filling element 9 is preferably made of a material different from that of the intermediate layer 6, so as to have the properties of ductility, insulation or thermal conductivity of which the intermediate layer 6 is, where appropriate, devoid of , or to allow a mechanical discontinuity.
  • the filling element 9 initially having a substantially toroidal shape is shown once deformed after the stamping operation of the bottom 3 and of the lateral wall 2.
  • an intermediate layer 6 in the form of a disc machined on its lower face is used so as to have a rounded peripheral edge.
  • the latter can thus be intimately wrapped by the lower layer 5 after the stamping operation.
  • the filling element 9 may advantageously be preformed so as to have substantially the shape of the empty space 8 located between the upper and lower layers 4 and 5 and an upper peripheral annular face of said intermediate layer 6.
  • the filling element 9 is thus disposed and secured to said intermediate layer 6 for example by welding or brazing.
  • the upper 4 and lower 5 layers are advantageously pre-drilled separately and then assembled to grip the filling element 9 arranged on the intermediate layer 6.
  • the previously stamped lower layer 5 is for example welded beforehand to the intermediate layer 6 before bringing back the filling element 9.
  • the upper layer 4, previously stamped, is then inserted into the bottom layer 5, so as to form the bottom 3 and the double side wall 2 of the cooking vessel thus formed. .
  • the container according to the invention has the remarkable advantage that the filling element 9 constitutes an interface between the materials whose coefficient of expansion is different, thus giving an additional degree of freedom to certain materials and thus avoiding bottom deformations. 3.
  • the filling element 9 can advantageously have a diameter or height, of greater cross section than that of the intermediate layer 6, thus ensuring the best filling of the empty space 8 after the stamping or forming operation.
  • the filling element 9 can also fill only a part of the peripheral empty space and then deform sufficiently after the stamping or forming operation to extend throughout said empty space 8 .
  • the filling element 9 can be introduced directly around the intermediate layer 6 before attachment to an inner vessel or an outer vessel or on a capsule.
  • the use of a filling element 9 has the enormous advantage that it avoids a machining operation of the intermediate layer 6. This is particularly advantageous when this intermediate layer is a steel disc.
  • the filling element 9 prevents any piercing of the outer vessel or the capsule. Such piercing is often observed when the intermediate layer 6 has a sharp edge on which are folded by stamping or forming one or more outer layers.
  • the lower layer 5 may be sized to be welded, once pressed to the tank formed by the upper layer 4 to form a capsule corresponding to the bottom 3 of the container.

Landscapes

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Abstract

La présente invention se rapporte à un récipient de cuisson (1) comportant une paroi latérale(2) reliée à un fond (3) constitué d'au moins trois couches de matériaux dont une couche supérieure (4), une couche inférieure (5) et une couche intermédiaire (6), ledit fond (3) comportant un espace vide (8) s'étendant autour de sa périphérie et délimité entre la couche intérieure (5), la couche supérieure (4) et le bord périphérique (11) ou une face annulaire périphérique supérieure de la couche intermédiaire (6), ledit récipient de cuisson (1) étant caractérisé en ce qu'il comporte un élément de remplissage (9) apte à combler ledit espace vide (8).

Description

RECIPIENT DE CUISSON ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN
RECIPIENT DE CUISSON
La présente invention a pour objet un récipient de cuisson comportant une paroi latérale reliée à un fond constitué d'au moins trois couches de matériaux dont une couche supérieure, une couche inférieure et une couche intermédiaire, ledit fond comportant un espace vide s 'étendant autour de sa périphérie et délimité entre la couche supérieure, la couche inférieure, et le bord ou une partie périphérique de la couche intermédiaire.
II a été constaté que la présence d'un espace vide dans le fond de certains récipients de cuisson présente un certain nombre d'inconvénients. Ainsi, l'on a par exemple pu constater que cet espace vide limite l'efficacité des récipients de cuisson considérés, car il empêche une diffusion homogène de chaleur entre les différentes couches de matériaux dont est constitué leur fond. Du fait de la présence de l'espace vide, le fond peut également être soumis à des phénomènes d'accumulation d'énergie thermique sur des surfaces réduites, ce qui peut provoquer des colorations intempestives de la matière au niveau des zones de surchauffe.
Par ailleurs, pour certaines applications, il peut s'avérer indispensable de disposer d'un ustensile de cuisson dont le fond présente des propriétés particulières, par exemple en permettant une rupture thermique ou une discontinuité mécanique entre les différentes couches de matériaux qui le constituent.
On connaît par exemple par l'intermédiaire du document US 4,204,607, un ustensile de cuisson comportant une paroi latérale reliée à un fond constitué d'au moins trois couches de matériaux dont une couche supérieure, une couche inférieure et une couche intermédiaire. Dans cet ustensile, divers espaces entre les couches constitutives du fond et notamment autour du bord périphérique de la couche intermédiaire, sont remplis par un matériau de brassage. Ce dernier contribue substantiellement à l'adhérence des différentes couches et n'est en aucun cas prévu pour optimiser les propriétés thermiques. Le comportement thermique d'un tel assemblage ne peut donc pas être modifié ou adapté.
Le but de la présente invention est de proposer une solution permettant de pallier les inconvénients liés à une mauvaise diffusion de la température au niveau du fond d'un récipient de cuisson ou de fournir un récipient de cuisson qui présente des propriétés particulières, notamment du fait de l'existence d'une rupture thermique ou d'une discontinuité mécanique entre les différentes couches de matériaux qui constituent son fond, tel qu'évoqué ci-dessus.
A cet effet, la présente invention concerne un récipient de cuisson comportant une paroi latérale reliée à un fond constitué d'au moins trois couches de matériaux dont une couche supérieure, une couche inférieure et une couche intermédiaire, ledit fond comportant un espace vide s 'étendant autour de sa périphérie et délimité entre la couche intérieure, la couche supérieure et le bord périphérique ou une face annulaire périphérique supérieure de la couche intermédiaire.
Le récipient de cuisson est caractérisé en ce qu'il comporte un élément de remplissage apte à combler l'espace vide. Ainsi, en fonction de la nature du matériau constitutif de l'élément de remplissage et/ou de la forme dudit élément de remplissage, des caractéristiques particulières du fond du récipient de cuisson pourront être obtenues.
Conformément à une caractéristique de l'invention, ledit élément de remplissage est au moins partiellement constitué d'un matériau ductile lui permettant, si nécessaire, de se déformer facilement au cours du procédé de fabrication du récipient de cuisson.
Selon une variante de réalisation, l'élément de remplissage est au moins partiellement constitué d'un matériau conducteur thermique, permettant d'assurer une diffusion de chaleur homogène au niveau du fond du récipient de cuisson. Le matériau conducteur thermique peut être un métal choisi parmi le groupe constitué par l'aluminium, le cuivre, leurs alliages ou tout matériau thermiquement conducteur équivalent.
Selon une autre variante de réalisation, l'élément de remplissage est au moins partiellement constitué d'un matériau isolant thermique, permettant si nécessaire d'assurer une rupture thermique entre les couches de matériaux dont est constitué le fond du récipient de cuisson. Le matériau isolant thermique peut être choisi parmi le groupe constitué par le silicone, le zirconium ou tout matériau thermiquement isolant équivalent.
Conformément à une caractéristique de l'invention, ledit élément de remplissage peut présenter un volume sensiblement complémentaire à celui de l'espace vide à combler. A titre d'exemple, l'élément de remplissage peut présenter initialement une forme torique.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un récipient de cuisson tel que défini préalablement, dans lequel on superpose au moins trois couches de matériaux dont une couche supérieure, une couche inférieure et une couche intermédiaire destinées à former le fond du récipient, tandis qu'au moins la couche supérieure est destinée à former également la paroi latérale du récipient, puis on réalise ledit récipient par formage, repoussage ou emboutissage desdites couches de matériaux. Ce procédé est caractérise en ce que l'on prévoit une étape dans laquelle on comble, au moyen d'un élément de remplissage, un espace vide que comporte ledit fond et s 'étendant autour de la périphérie dudit fond entre la paroi latérale, la couche supérieure, la couche inférieure, et le bord périphérique ou une face annulaire périphérique supérieure de la couche intermédiaire.
Conformément à une variante de mise en œuvre, lorsqu'on superpose lesdites couches de matériaux, on dispose un élément de remplissage à l'état solide autour du bord périphérique de la couche intermédiaire, entre la couche supérieure et la couche inférieure.
Selon une autre variante, on dispose l'élément de remplissage sur une face annulaire périphérique supérieure de la couche intermédiaire.
Dans ce cas, on utilise préférentiellement un élément de remplissage de forme sensiblement complémentaire à celle de l'espace vide à combler.
Selon un autre exemple de mise en œuvre conforme à l'invention, le procédé de fabrication consiste à emboutir de façon séparé la couche supérieure et la couche inférieure pour former deux cuves, solidariser l'une desdites cuves à la couche intermédiaire, laquelle est réalisée sous forme de disque et assembler les dites cuves en intégrant au moins localement une couche isolante entre lesdites cuves. La cuve intérieure est alors avantageusement emboîtée ou insérée dans la cuve extérieure en enserrant la couche intermédiaire et l'élément de remplissage.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, le procédé conforme à l'invention consiste à utiliser une couche intermédiaire sous forme d'un disque usiné sur sa face inférieure, à déposer et à solidariser l'élément de remplissage éventuellement préformé sur une face annulaire périphérique supérieure de ladite couche intermédiaire.
Conformément à une autre variante de mise en œuvre, l'on injecte un élément de remplissage à l'état liquide ou pulvérulent dans ledit espace vide après l'étape d'emboutissage, de formage ou de repoussage.
La présente invention prévoir également la possibilité de réaliser l'étape de comblement de l'espace vide concomitamment à l'étape d'emboutissage, de repoussage ou de formage que l'on effectue en plongeant lesdites couches de matériaux dans un bain d'un élément de remplissage à l'état liquide ou à l'état de microbilles ou de poudre.
Par ailleurs, le procédé selon l'invention se caractérise également par la possibilité d'utiliser un élément de remplissage constitué d'un matériau composite.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs :
- la figure 1 illustre une vue en coupe d'un récipient de cuisson selon l'invention,
- la figure 2 illustre une vue en coupe d'un récipient de cuisson selon l'invention obtenu par formage, repoussage ou emboutissage des couches de matériaux de la figure 1,
- la figure 3 est une vue agrandie du détail D de la figure 2, et
- les figures 4 et 5 sont des vues agrandies de deux autres exemples de réalisation d'un récipient conforme à l'invention.
Les éléments identiques, identifiés sur plusieurs figures distinctes, sont revêtus d'une seule et même référence numérique ou alphanumérique.
Dans la variante de réalisation illustrée, le récipient de cuisson 1 selon l'invention comporte une paroi latérale 2 et un fond 3 et est obtenu par formage, emboutissage ou repoussage d'une superposition 10 de quatre couches de matériaux, de différentes natures.
La superposition 10 comporte une couche supérieure 4 et une couche inférieure 5 constituées d'un même matériau, par exemple de l'acier inoxydable de type 304 18-9D. Dans l'exemple illustré, elles présentent une épaisseur de 0,4 mm, et un diamètre de 350 mm. Une couche intermédiaire 6 constituée par exemple d'acier Toolox 33 présentant, dans la variante illustrée une épaisseur de 3 mm et un diamètre de 193 mm, est prise en sandwich et disposée de manière à être centrée entre les couches supérieure 4 et inférieure 5. Dans la variante de réalisation illustrée, la superposition 10 comporte en outre une couche additionnelle 7 d'un matériau composé à 80 % de nickel, d'une épaisseur de 0,2 mm et disposée entre la couche inférieure 5 et la couche intermédiaire 6. Cette couche additionnelle 7 est cependant facultative, et n'apporte pas de contribution particulière à la présente invention.
Après l'étape d'emboutissage, de formage ou de repoussage permettant de réaliser le récipient de cuisson 1 à partir de la superposition 10 de couches de matériaux, les couches supérieure 4 et inférieure 5 définissent la paroi latérale 2 du récipient de cuisson 1 tandis que le fond 3 est constitué des couches supérieure et inférieure 4, 5, de la couche intermédiaire 6 et de la couche additionnelle 7. En référence à la figure 3, le fond 3 comporte un espace vide 8 délimité par les faces internes 12, 13 des couches supérieures 4, inférieure 5 et le bord périphérique 11 de la couche intermédiaire 6. Dans l'exemple ainsi illustré, la couche inférieure 5 est recouverte par la couche additionnelle 7et ce au niveau du fond 3.
Conformément à l'invention, cet espace vide 8 est comblé au moyen d'un élément de remplissage 9 de préférence constitué d'un matériau ductile qui peut par exemple être introduit à l'état solide avant l'étape de formage, de repoussage ou d'emboutissage de la superposition 10. Dans ce cas, il présente de préférence une forme torique sensiblement complémentaire à celle de l'espace vide 8 à combler. L'élément de remplissage 9 à l'état solide peut être simplement disposé de manière appropriée entre les différentes couches de matériaux 4, 5, 6. Il peut également être assemblé au bord périphérique 11 de la couche intermédiaire 6, préalablement usinée à la forme de l'espace libre 8, par exemple par brasage ou soudage ou toute autre technique d'assemblage équivalente.
Alternativement, l'élément de remplissage 9 peut être introduit pendant l'étape de formage, de repoussage ou d'emboutissage, en plongeant concomitamment la superposition 10 dans un bain d'un élément de remplissage 9 à l'état liquide, sous forme de microbilles ou de poudre.
Une autre alternative envisageable prévoit en outre la possibilité d'injecter l'élément de remplissage 9 dans l'espace vide 8 après l'étape de formage, de repoussage ou d'emboutissage du récipient de cuisson.
Suivant les propriétés souhaitées pour le fond 3 du récipient de cuisson 1, l'élément de remplissage 9 peut être conçu à partir d'un matériau présentant des propriétés de conduction thermique, tel que notamment l'aluminium, le cuivre, leurs alliages ou tout autre matériau présentant des propriétés équivalentes.
L'élément de remplissage 9 peut également être conçu à partir d'un matériau ayant des qualités d'isolation thermique, permettant de rompre la continuité thermique entre les différentes couches de matériaux constitutives du fond 3 du récipient de cuisson 1. Dans ce cas, il pourra s'agir par exemple de silicone ou d'un autre matériau isolant thermique équivalent, tel que notamment le zirconium.
Alternativement, l'invention prévoit également la possibilité de combler l'espace vide 8 au moyen d'un élément de remplissage 9 constitué d'un matériau composite, constitué par exemple de matériaux de différentes natures mélangés ou pré-agglomérés. Le cas échéant, l'élément de remplissage 9 peut également assurer le rôle d'interface entre les différents matériaux constitutifs du fond 3 dont les coefficients de dilatation respectifs diffèrent les uns des autres, ce qui permet avantageusement de conférer un degré de liberté supplémentaire à certains matériaux et par conséquent d'éviter une déformation intempestive du fond 3.
L'élément de remplissage 9 est de préférence constitué d'un matériau différent de celui de la couche intermédiaire 6, de sorte à présenter les propriétés de ductilité, d'isolation ou de conductivité thermique dont la couche intermédiaire 6 est, le cas échéant dépourvue, ou pour permettre une discontinuité mécanique.
Dans l'exemple de réalisation illustré à la figure 4, l'élément de remplissage 9 présentant initialement une forme sensiblement torique, est montré une fois déformé après l'opération d'emboutissage du fond 3 et de la paroi latérale 2.
Dans l'exemple de réalisation illustré à la figure 5, on utilise une couche intermédiaire 6 sous forme de disque usiné sur sa face inférieure de manière à présenter un bord périphérique arrondi. Ce dernier peut ainsi être enveloppé intimement par la couche inférieure 5 après l'opération d'emboutissage. L'élément de remplissage 9 peut être avantageusement préformé de manière à présenter sensiblement la forme de l'espace vide 8 localisé entre les couches supérieure 4 et inférieure 5 et une face annulaire périphérique supérieure de ladite couche intermédiaire 6. L'élément de remplissage 9 est ainsi disposé et solidarisé à ladite couche intermédiaire 6 par exemple par soudage ou brasage. Les couches supérieure 4 et inférieure 5 sont avantageusement embouties au préalable et séparément, puis assemblées pour venir enserrer l'élément de remplissage 9 disposé sur la couche intermédiaire 6. La couche inférieure 5 préalablement emboutie est par exemple soudée au préalable à la couche intermédiaire 6 avant d'y rapporter l'élément de remplissage 9. La couche supérieure 4, préalablement emboutie, est ensuite insérée dans la couche inférieure 5 emboutie, de manière à réaliser le fond 3 ainsi que la double paroi latérale 2 du récipient de cuisson ainsi formé.
Avantageusement, on peut intégrer par tous moyens connus, une couche isolante entre les parois formant la double paroi latérale du récipient.
Le récipient conforme à l'invention présente l'avantage remarquable que l'élément de remplissage 9 constitue une interface entre les matériaux dont le coefficient de dilatation est différent, donnant ainsi un degré de liberté supplémentaire à certains matériaux et évitant ainsi des déformations du fond 3.
L'élément de remplissage 9 peut avantageusement présenter un diamètre ou une hauteur, de section supérieure à celle de la couche intermédiaire 6, assurant ainsi au mieux le remplissage de l'espace vide 8 après l'opération d'emboutissage ou de formage.
L'élément de remplissage 9 peut également ne remplir qu'une partie de l'espace vide périphérique puis se déformer suffisamment à l'issue de l'opération d'emboutissage ou de formage pour s'étendre dans l'ensemble dudit espace vide 8.
Avantageusement, l'élément de remplissage 9 peut être introduit directement autour de la couche intermédiaire 6 avant sa fixation sur une cuve intérieure ou sur une cuve extérieure ou encore sur une capsule.
Dans certains cas, l'utilisation d'un élément de remplissage 9 présente l'énorme avantage qu'il évite une opération d'usinage de la couche intermédiaire 6. Ceci est particulièrement avantageux lorsque cette couche intermédiaire est un disque en acier.
En outre l'élément de remplissage 9 évite tout percement de la cuve extérieure ou de la capsule. Un tel percement est souvent observé lorsque la couche intermédiaire 6 présente un bord vif sur lequel sont repliées par emboutissage ou formage une ou plusieurs couches extérieures.
Selon en exemple de réalisation conforme à l'invention, la couche inférieure 5 peut être dimensionnée pour être soudée, une fois emboutie à la cuve formée par la couche supérieure 4 pour former une capsule correspondant au fond 3 du récipient.
Bien entendu, de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'exemple décrit ci-dessus sans sortir du cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Récipient de cuisson (1) comportant une paroi latérale (2) reliée à un fond (3) constitué d'au moins trois couches de matériaux dont une couche supérieure (4), une couche inférieure (5) et une couche intermédiaire (6), ledit fond (3) comportant un espace vide (8) s'étendant autour de sa périphérie et délimité entre la couche intérieure (5), la couche supérieure (4) et le bord périphérique (11) ou une face annulaire périphérique supérieure de la couche intermédiaire (6), ledit récipient de cuisson (1) étant caractérisé en ce qu'il comporte un élément de remplissage (9) apte à combler ledit espace vide (8).
2. Récipient de cuisson (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément de remplissage (9) est au moins partiellement constitué d'un matériau ductile.
3. Récipient de cuisson (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit élément de remplissage (9) est au moins partiellement constitué d'un matériau conducteur thermique.
4. Récipient de cuisson (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit matériau conducteur thermique est un métal choisi parmi le groupe constitué par l'aluminium, le cuivre, ou leurs alliages.
5. Récipient de cuisson (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit élément de remplissage (9) est au moins partiellement constitué d'un matériau isolant thermique.
6. Récipient de cuisson (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit matériau isolant thermique est choisi parmi le groupe constitué par le silicone, le zirconium.
7. Récipient de cuisson (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément de remplissage (9) est constitué d'un matériau composite.
8. Récipient de cuisson (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit élément de remplissage (9) présente un volume sensiblement complémentaire à celui de l'espace vide (8) à combler.
9. Récipient de cuisson (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit élément de remplissage (9) présente une forme torique.
10. Procédé de fabrication d'un récipient de cuisson (1) tel que défini par les revendications 1 à 9, dans lequel on superpose au moins trois couches de matériaux dont une couche supérieure (4), une couche inférieure (5) et un couche intermédiaire (6) destinées à former le fond (3) du récipient de cuisson (1), tandis qu'au moins la couche supérieure (4) est destinée à former également la paroi latérale (2) du récipient de cuisson (1), puis on réalise ledit récipient de cuisson (1) par formage, repoussage ou emboutissage desdites couches de matériaux, caractérisé en ce que l'on prévoit une étape dans laquelle on comble, au moyen d'un élément de remplissage (9), un espace vide (8) que comporte ledit fond (3) et s'étendant autour de la périphérie dudit fond (3) entre la paroi latérale (2), la couche supérieure (4), la couche inférieure (5), et le bord périphérique (11) ou une face annulaire périphérique supérieure de la couche intermédiaire (6).
11. Procédé de fabrication d'un récipient de cuisson (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce que lorsqu'on superpose lesdites couches de matériau, on dispose un élément de remplissage (9) à l'état solide autour du bord périphérique (11) de la couche intermédiaire (6), entre la couche supérieure (4) et la couche inférieure (5).
12. Procédé de fabrication d'un récipient de cuisson (1) selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on utilise un élément de remplissage (9) de forme sensiblement complémentaire à celle de l'espace vide (8) à combler.
13. Procédé de fabrication d'un récipient de cuisson selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser une couche intermédiaire (6) sous forme d'un disque usiné sur sa face inférieure et à déposer et à solidariser l'élément de remplissage (9) éventuellement préformé sur la face annulaire périphérique supérieure de ladite couche intermédiaire (6).
14. Procédé de fabrication d'un récipient de cuisson selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il consiste à emboutir de façon séparé la couche supérieure (4) et la couche inférieure (5) pour former deux cuves, solidariser l'une desdites cuves au disque et assembler les dites cuves en intégrant au moins localement une couche isolante entre lesdites cuves.
15. Procédé de fabrication d'un récipient de cuisson (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on injecte un élément de remplissage (9) à l'état liquide ou à l'état de poudre dans ledit espace vide (8) après l'étape d'emboutissage, de repoussage ou de formage.
16. Procédé de fabrication d'un récipient de cuisson (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on réalise l'étape de comblement de l'espace vide (8) concomitamment à l'étape d'emboutissage, de repoussage ou de formage en plongeant lesdites couches de matériaux dans un bain d'un élément de remplissage (9) à l'état liquide ou à l'état de microbilles ou de poudre.
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