EP3144057B1 - Mischvorrichtung sowie getränkebereiter mit einer solchen mischvorrichtung - Google Patents

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EP3144057B1
EP3144057B1 EP16188873.0A EP16188873A EP3144057B1 EP 3144057 B1 EP3144057 B1 EP 3144057B1 EP 16188873 A EP16188873 A EP 16188873A EP 3144057 B1 EP3144057 B1 EP 3144057B1
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EP
European Patent Office
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bearing
driver
mixer
mixer element
counter
Prior art date
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Manfred Ostowski
Philipp Schirrmacher
Rolf Stäb
Armin Startz
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WMF GmbH
Original Assignee
WMF GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/50—Mixing liquids with solids
    • B01F23/53—Mixing liquids with solids using driven stirrers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/80—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis
    • B01F25/85—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis wherein the particles fall onto a film that flows along the inner wall of a mixer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/05—Stirrers
    • B01F27/11—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers
    • B01F27/117—Stirrers provided with conical-shaped elements, e.g. funnel-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/60—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F33/00—Other mixers; Mixing plants; Combinations of mixers
    • B01F33/45—Magnetic mixers; Mixers with magnetically driven stirrers
    • B01F33/452—Magnetic mixers; Mixers with magnetically driven stirrers using independent floating stirring elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01F33/00—Other mixers; Mixing plants; Combinations of mixers
    • B01F33/45—Magnetic mixers; Mixers with magnetically driven stirrers
    • B01F33/453—Magnetic mixers; Mixers with magnetically driven stirrers using supported or suspended stirring elements
    • B01F33/4534—Magnetic mixers; Mixers with magnetically driven stirrers using supported or suspended stirring elements using a rod for supporting the stirring element, e.g. stirrer sliding on a rod or mounted on a rod sliding in a tube
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F2101/00—Mixing characterised by the nature of the mixed materials or by the application field
    • B01F2101/06—Mixing of food ingredients
    • B01F2101/14—Mixing of ingredients for non-alcoholic beverages; Dissolving sugar in water

Definitions

  • the present invention relates to a beverage maker with a mixing device for mixing a food concentrate with a liquid (the beverage maker can in particular be an electrically operated coffee machine).
  • Mixing devices in beverage machines according to the prior art usually have a continuous shaft from the motor to the mixer wheel.
  • the shaft seal leads to problems due to drying of the medium or general wear.
  • the U.S. 2014/334249 A1 discloses a magnetic beverage dispensing and mixing device having a container and a magnetic motor for driving a stir bar in the container.
  • the U.S. 2011/293807 A1 discloses systems, apparatus and methods for reconstitution of dehydrated beverage products for use in a home environment, wherein a magnetic mixing wheel is described.
  • the U.S. 2007/165485 A1 discloses an automatic motor-driven blender jar with a leak-free stirring device, comprising a blender jar, an inner chamber, a mounting frame, a stirrer shaft, a magnetic disk, and a motor with a dry battery.
  • the U.S. 2010/020634 A1 discloses devices and methods for reconstitution of dehydrated drink products, wherein a dehydrated drink product preparation device is described as a fully integrated system comprising a magnetic mixer, a jar, a stir bar and a cap.
  • the DE 20 2014 100794 U1 discloses a device for frothing milk, with a container into which milk can be filled, a heating device for heating the milk and at least one motor-driven agitator which is rotatably arranged inside the container for frothing the milk, characterized in that the agitator has at least comprises a magnet magnetically coupled to a rotatable drive member.
  • the object of the present invention is therefore to provide a beverage maker with a mixing device, with an optimized mounting of the mixer element being required. This means that as little as possible Wear of components while eliminating or at least minimizing contamination of moving parts of the mixing device (due to sticking of the food concentrate or the mixing of the same with the liquid) is realized. In particular, it should also be possible to allow the distances between the essential components of the mixing device with tolerances, without stressing the bearing points of the drive motor. Finally, a simple integration of the mixing device or the components thereof into the beverage maker and a simple disassembly and reassembly of the individual components of the mixing device (for example for cleaning purposes) should be made possible.
  • a beverage maker according to the invention is described in claim 1.
  • Assembling the first assembly usually means assembling the individual components without fixing them to one another (i.e. without gluing, riveting, etc.), so that the components of the first assembly can only be held in place by the magnetic forces between the mixer element after this assembly has been inserted and the driver relative to each other (and to the second assembly) are fixed.
  • a carrier element of the second assembly can pass through the receptacle of the beverage maker housing and cantilever beyond this shot.
  • the support element is preferably designed to positively accommodate one or more components of the first assembly that are shaped in a complementary manner in relation to the support element (e.g.
  • the two assemblies can be brought together (in particular: pushed onto one another).
  • the two assemblies are held together in the direction along the axis of rotation(s) of the mixer element and the driver after this assembly or this combination solely by the components mixer element and driver which attract one another via the magnetic forces.
  • the two assemblies are mechanically held together transversely to this/n axis of rotation, for example via the already mentioned wing sections of the mixer bowl and projections on the counter bearing as elements of the first assembly and via complementary incisions and wing edges of the carrier element of the second assembly.
  • the food concentrate can be chocolate powder or other powdered food concentrates
  • the liquid can be water or milk, for example.
  • Rotatable relative to the mixing space means that the mixer element (which is usually arranged completely in the mixing space) can be rotated relative to the components or wall sections forming the mixing space and enclosing the mixing space in order to mix the liquid and the concentrate (relative to these components or To entrain wall sections) for mixing them.
  • the mixer element is thus in the rotating state (forming exactly one bearing) mechanically on its counter bearing on or on the latter only at exactly one bearing point.
  • the support thus forms a pivot bearing, with the bearing point forming the only bearing point of this pivot bearing.
  • the support (or pivot bearing) and the counter-bearing that is formed can preferably be due to the structure of the mixer element, the driver, the support and the counter-bearing (see also below), in particular also due to the magnetic forces acting between the mixer element and the driver in the coupled, rotating state , only a rotational movement around a defined axis of rotation.
  • This defined axis of rotation is the axis around which the mixer element rotates within the mixing space.
  • This axis of rotation preferably coincides with the axis of rotation about which the driver is rotated by the drive by means of the drive unit.
  • Other degrees of freedom are therefore preferably suppressed or eliminated, in particular translations (for the support and its counter-bearing) in directions perpendicular to the axis of rotation of the Mixer element (or the single axis of rotation) and prevents translation along the axis of rotation of the mixer element.
  • the mixer element comes into mechanical contact with other components of the mixing device (here: in mechanical contact with the counter-bearing) preferably exclusively on the bearing side.
  • the mixer element there is preferably no mechanical contact between the side of the mixer element opposite the support side and other components (hereinafter alternatively also referred to as components) of the mixing device (such as wall sections enclosing the mixing chamber or the like).
  • components such as wall sections enclosing the mixing chamber or the like.
  • the mixer element thus does not include a rotatable shaft that is clamped on both of its end faces (that is to say on two sides).
  • the mixer element only has a one-sided support as a mechanical (rotary) bearing.
  • the support is preferably formed on the side of the mixer element facing the driver.
  • the counter bearing is preferably part of a wall section delimiting the mixing space.
  • the mixer element, the support formed by the mixer element, the counter bearing and the driver are preferably positioned in this order along the axis of rotation of the mixer element (or the single axis of rotation).
  • the mixer element and the driver are positioned at a distance from one another, viewed along this axis.
  • the driver is driven by the drive unit, i.e. set in rotation.
  • the drive unit can comprise an electric motor which, via a shaft arranged completely outside the mixing chamber (i.e. touching neither the concentrate nor the liquid nor the mixture thereof), drives the driver (the so also neither touches the concentrate, nor the liquid, nor the mixture thereof) drives.
  • the front end of the (inserted) bearing pin forms the bearing.
  • the bearing pin is usually fixed relative to the blender wheel (e.g. by positive locking and/or by force locking). This means that the mixer wheel and the bearing pin rotate together with the same angular velocity around the axis of rotation of the mixer element.
  • the bearing pin and the mixer wheel can be designed in such a way that the bearing pin can be moved (rotated) relative to the mixer wheel after it has been inserted in the center of the mixer wheel, and the bearing pin is therefore immovable relative to the counter bearing or not with the mixer wheel with rotates.
  • the bearing pin can be formed from a hard plastic with sliding properties, for example from polyamide or polyoxymethylene with lubricant modification PTFE or graphite.
  • the surface of the front end of the bearing pin facing the counter bearing is then generally subject to wear due to the mechanical contact with the counter bearing during the rotation of the mixer element. This wear (abrasion) of the bearing pin at this front end takes place in a defined manner because of the cylindrical shape of this end.
  • This wear (abrasion) of the bearing pin at this front end takes place in a defined manner because of the cylindrical shape of this end.
  • there is a defined removal over a defined number of rotations of the mixer element and can therefore also be calculated, e.g. in order to issue a corresponding maintenance notice).
  • the front end of the bearing pin facing away from the counter bearing levitates or rotates freely in air within the mixing chamber when the mixer element rotates relative to the mixing chamber.
  • the shaping of the mixer wheel and the bearing pin (in particular the two aforementioned front ends of the bearing pin) and the insertion of the bearing pin in the center of the mixer wheel into the latter is preferably done in such a way that the mixer element composed of the mixer wheel and the bearing pin can only be inserted in a single way in can be brought into the mixing room.
  • the mechanical construction is such that it is not possible to insert the mixer element the wrong way (seen in the direction of the axis of rotation) (e.g. because the components forming the mixing chamber cannot be closed with one another to form the mixing chamber if the mixer element is inserted incorrectly.)
  • the mixing space is preferably also obtained by assembling several components of the mixing device.
  • a mixing bowl can be combined with a locking ring that forms or surrounds the counter bearing to form the mixing space.
  • the mixing space (apart from an inflow for the concentrate and for the liquid to and an outflow for the mixture of concentrate and liquid from the mixing space) can be designed to be fluid-tight via a sealing ring inserted between the mixer cup and this locking ring. It can thus be ensured that a defined (the "correct") surface of the mixer wheel always faces the counter bearing (or the flat surface of the same, cf. below). The surface of the mixer wheel opposite this defined surface, i.e.
  • the mixer element facing away from the counter bearing or its flat surface can have wings, grooves, incisions, ridges or the like that run radially outwards away from the axis of rotation of the mixer element or mixer wheel (i.e. from the center of the mixer wheel). exhibit. About the latter, the concentrate and the liquid (when the mixer wheel rotates) in the space between the mixer wheel and the mixer element, which faces away from the counter bearing, on the one hand and the opposite wall of the mixing chamber, on the other hand, is intensively sheared, i.e. optimally mixed.
  • the bearing geometry can also be formed on the mixer element or on the mixer wheel in the form of a projection (e.g. with a separate material or a small, firmly formed pin with the diameter of the bearing support surface).
  • a projection e.g. with a separate material or a small, firmly formed pin with the diameter of the bearing support surface.
  • the dependent claim 2 describes further advantageously realizable features. These can be realized with the features of the preceding dependent claims (or the subsequent dependent claims) in any combination. The same also applies to the other dependent claims described below.
  • the non-magnetic metal is preferably high-grade steel, preferably with a peak-to-valley height of Rz ⁇ 2 ⁇ m.
  • the longitudinal axis of the drive shaft is identical to the axis of rotation of the carrier or the common axis of rotation of the carrier and the mixer element.
  • the displaceability of the driver along the axis of rotation (but not perpendicular to it) relative to the drive unit, to the motor of the same and to the drive shaft of the same can be produced via a pinion which is fixed to an end of the drive shaft transferring from the motor housing in the direction of the driver and along the longitudinal axis of the drive shaft or the axis of rotation, and via a complementary element (seen along the axis of rotation) that can be slid onto the pinion (hereinafter also referred to as the pinion seat), which is fixed to the driver on the side of the driver facing away from the mixer element (or vice versa, i.e the pinion can also be fixed to the driver and the pinion mount can be fixed to the drive shaft).
  • the motor is preferably an electric motor.
  • Pivotally mounted means that the driver can rotate about its axis of rotation (that is, the rotation of the driver relative to the mixing chamber) when the spacer is stationary relative to the mixing chamber. Due to the pivot bearing, the spacer can stand up immovably on a surface of an intermediate component directly adjacent to the driver that faces the driver, while the remaining components of the driver (in particular the actual driver body with the permanent magnets, see below) rotate in relation to this when magnetically coupled to the mixer element .
  • the aforementioned intermediate component can in particular be a connecting bell, which represents a housing element of the mixing device that does not rotate relative to the mixing chamber (cf. also the following exemplary embodiment).
  • the spacer is preferably positioned in/on the surface of the driver facing the mixer element.
  • This surface of the driver can be designed as a flat surface in/on which the spacer is positioned centrally (ie on the axis of rotation).
  • the spacer can project beyond said planar surface of the driver in the direction of the mixer element.
  • the spacer is preferably of cylindrical design, with its longitudinal cylinder axis coinciding with the axis of rotation.
  • Said spacer prevents wear of the driver or the components thereof on the intermediate component or intermediate component (in particular: connecting bell) adjacent to the driver due to the rotation of these two components relative to one another.
  • the distance between the driver and the intermediate components is thus clearly defined, remains constant and maintenance or replacement of the driver (or components thereof) is not necessary.
  • Intermediate components or intermediate components are components or components of the mixing device which (seen along the axis of rotation) are positioned between the driver and the mixer element.
  • computer-assisted error detection, error analysis and/or error output can be carried out on the basis of the evaluation using a microcontroller of the mixing device (which can provide a memory with suitably designed evaluation programs).
  • the mixer element and the driver rotate error-free, i.e. with identical angular speeds at all times. For example, it can be determined (and output) that the mixer element on the output side (which comes into contact with the liquid and the concentrate, i.e. becomes increasingly dirty with increasing operating time) rotates slower on average than the driver rotating on the drive side (the yes does not come into contact with the liquid and the concentrate or the mixture thereof, i.e. remains free of contamination).
  • a smaller average angular velocity in the mixer element compared to the driver usually means that dirt-related slip events or phase shifts between the mixer element and the driver take place again and again.
  • an error message "Mixing chamber is too dirty, please clean” can be output and further operation of the mixing device be blocked until the mixing chamber or the components located therein on the output side (i.e. the components coming into contact with the concentrate, the liquid and/or the mixture thereof) are cleaned. It is also possible to use the magnetic stray fields that occur during operation to detect whether the mixer element was installed at all when the components on the output side were assembled, or whether it was forgotten to be inserted in the mixing chamber. In the latter case, only the magnetic stray field of the driver occurs, which can be detected by the sensor. An error message in the form of "Mixer element is missing, please install” can then be output and operation of the mixing device blocked for as long until the mixer element has been installed.
  • the vibration-damping material can be an elastically deformable material, in particular an elastomer (e.g. rubber).
  • the mixer element and the driver can thus form magnetically attractive complementary elements in the (common) rotational state, with the driver driven via the drive unit (in the assembled state of the mixing device) entraining the mixer element via the magnetic forces at the same speed.
  • the mixer element and the driver each have a plurality (preferably: four) permanent magnets.
  • these several permanent magnets are preferably arranged radially around the axis of rotation of the mixer element, each with alternating polarity in/on the mixer element.
  • the permanent magnets of the mixer element are thus positioned at a distance from the axis of rotation on a circle around it.
  • the magnet can also be positioned and configured on the driver accordingly (the magnetic properties of the mixer element described below can also be implemented on the driver).
  • the second permanent magnet of the mixer element points with its south pole towards the carrier.
  • the third permanent magnet of the mixer element again points with its north pole and the fourth permanent magnet again with its south pole towards the driver.
  • the arrangement of the permanent magnets of the driver is then complementary thereto, ie for the magnetic coupling (seen along the axis of rotation), that is to say pairs in each case a north pole of a magnet of the mixer element with a south pole of a magnet of the complementary element (carrier) and vice versa.
  • the mixer element and the driver are kept at a constant, defined distance from one another, viewed along their preferably common axis of rotation, via components located between the mixer element and the driver when the mixing device is in the assembled state (which are also referred to as intermediate components of the mixing device).
  • the intermediate components that bring about this are in particular the counter bearing and the carrier and/or suspension elements (including the already mentioned connecting bell) on the side facing away from the liquid or the drive side of the mixing device, which are described below.
  • these intermediate components are held in fixed positions relative to one another and relative to the complementary elements mixer element and driver (as well as between these two complementary elements) as seen along the axis of rotation by the attractive magnetic forces between the mixer element on the one hand and the driver on the other hand.
  • a stable dynamic rotation state for the mixer element rotating within the mixing chamber is created via the magnetic forces or the magnetic field lines on the one hand and the centrifugal forces caused by the rotation on the other hand, together with the above-described, mechanically effected spacing of the mixer element from the driver and for the driver rotating at the same speed outside the mixing chamber.
  • a compact mixing device is created that is easy to assemble and, in the assembled state, is held together stably by the attractive magnetic forces.
  • a preferred beverage maker is described in claim 9.
  • Advantageously realizable features of the beverage maker according to the invention can be found in claim 10 .
  • the mounting of the mixer element can thus be limited to an axial support that acts at certain points on a small circular area. Due to the rotational movement of the mixer element around its own axis of rotation, it can stand up (similar to a spinning top) due to the centrifugal force.
  • the axis of rotation of the mixer element is preferably approximately horizontal.
  • the system geometry (bearing pin) can be easily replaced as a wearing part.
  • the exact distance (along the axis of rotation) of the (magnetic) carrier to the parting surface or to the mixing chamber can be achieved by an axial bearing.
  • the driver as a magnetic coupling can be arranged in an axially displaceable manner on the drive axle of the drive unit. Together with the driver, this axis can form at least one driver surface for the drive. This allows the position of the motor or the drive unit (due to the accumulation of the tolerances) to vary far more without leading to bearing problems than would be the case with a rigid arrangement of the driver on the axis of the drive motor (in the latter case there are many lower tolerances allowed if bearing problems are to be avoided). Thus, according to the invention, no high-quality (ie expensive) bearing of the engine is required.
  • the motor of the drive unit can be mounted in rubber, for example.
  • the rubber part (suspension element) required for this can fulfill several functions: motor mounting, sealing and vibration damping of the drive on the machine housing and vibration damping of the mixer bowl with the interface on the drive side.
  • the blender cup does not require any additional axial forces (such as snap hooks, a bayonet lock or the like) for the holding function on the drive.
  • the mixer element is mounted only axially and has no pronounced mechanical radial mounting.
  • the radial guidance can be formed mainly by the magnetic field that forms between the drive and the mixer element itself.
  • the mixer element can stabilize itself by means of a gyroscopic movement, the axis of the mixer element (axis of rotation) is preferably horizontal in the installed position.
  • the contact surface of the mixer element (on the support) is usually subject to material-dependent wear.
  • the overlying geometry on the mixer element (overlying front end of the bearing pin) is designed in a cylindrical shape. The contact surface thus remains almost constant during the operating time until the next maintenance. Only the axial distance from the mixer element to the separating surface is reduced by the wear. If the cylinder surface merges into a larger surface, it can indicate that the wear limit has been reached optically (perceptible when disassembling the individual components) and/or acoustically (during machine operation through noises or vibrations).
  • the driver can be mounted on the drive axle of the drive unit in an axially displaceable manner, with the clutch and the motor axle may have at least one opposing driver surface.
  • the coupling (driver) can be kept at a defined distance from the mixer element and wear-free storage is possible (in each case due to the pivoted spacer, eg in the form of a ball bearing).
  • a rubber mounting of the drive unit (through the suspension element made of vibration-damping material) is possible.
  • the suspension element can additionally represent a sealing function of the drive side against the liquid or the food concentrate and a vibration protection.
  • the coupling or the driver can be coupled to the mixer element and thus to the mixer bowl via the magnetic forces without additional mechanical locks, bayonet connections or snap hooks or the like being necessary. (It is only necessary to secure it against twisting, this can also serve as a guide for the precise insertion or linear insertion of the mixer bowl into the receptacle for the first assembly or into the carrier element of the second assembly.)
  • the mixing device can be provided with a sensor which can detect magnetic (stray) fields of different strengths.
  • a connected control unit can evaluate the sensor signals.
  • the signal from the sensor can be divided into different threshold values depending on the status of the mixer element to be evaluated.
  • the control unit can interpret the threshold values and draw conclusions about cleaning or fault messages from them and output them. After opening and closing an inspection door to the magnetic drive (front panel), a short test run can be carried out to show whether the mixer element is rotating as desired (e.g. after a service or cleaning).
  • the first assembly of the beverage maker or the side of the mixing device that is in contact with the liquid and the food concentrate (comprising the mixer cup, the sealing ring between the locking ring serving as a counter bearing and the mixing cup, the counter bearing or the locking ring and the mixer element) is outside of the Beverage maker assembled and then fully inserted into the support element of the drive side.
  • the drive side with said carrier element, the suspension element and other components between carrier element and drive unit and the drive unit can already be fully inserted into the (machine-side) receptacle (ie the drive side is already fully assembled in the beverage maker or the machine).
  • the shaker cup is inserted and locked into the beverage maker in that more room and visibility is available to the user, resulting in easier assembly and checking of the correctness of the assembled components .
  • the mixer element rests on the counter bearing with a cylindrical pin (bearing pin).
  • a cylindrical pin bearing pin
  • there is a plane-parallel wear on the cylindrical, front end of the bearing pin which prevents the mixer element from running out of round on its counter bearing (and thus unwanted vibrations and noise).
  • the bearing pin can be easily and inexpensively replaced as a separate part.
  • the first assembly BG1 of the mixing device or the beverage maker includes according to Figure 1a first a mixer cup 9 comprising two components that can be latched together (upper component 9o and lower component 9u).
  • first a mixer cup 9 comprising two components that can be latched together (upper component 9o and lower component 9u).
  • the food concentrate K for example in the form of chocolate powder
  • the mixer cup 9 is poured into the interior of the lower component 9u of the mixer cup 9, where it is introduced into 9u through an inlet 9e leading tangentially into the interior of the lower component 9u Liquid F, for example in the form of milk, flows against it.
  • a steam extraction opening 30 can be seen on the side opposite the incision in the upper component 9o:
  • hot water F flows in to mix it with the concentrate K, this is used to extract rising steam in order to prevent concentrate K from becoming soiled or clumping inside the two components 9u and 9o to prevent.
  • the mixer beaker 9 also has an essentially tubular tubular section 9r which bends 90° from the vertical into the horizontal. Its (horizontal) inner diameter is adapted to the outer diameter of the mixer element 2 or its mixer wheel 5 (see below).
  • tubular section 9r carries two horizontally projecting wing sections 9a on both sides (only one of which is visible here), which serve for the positive connection with the incisions 16a of the carrier element 16 of the second assembly BG2 on the drive side (cf . Figure 1b ).
  • the mixing room is 1 in Form of an essentially flat-cylindrical chamber, the longitudinal axis of which corresponds to the axis of rotation R of the mixer element 2 and the driver 3 (cf. Figure 1b ) corresponds.
  • This chamber is formed by connecting the section 9r via a sealing ring 10 to the abutment 7 designed as a locking ring.
  • the interior of this chamber forms the main sections of the mixing chamber 1, into which the mixer element 2 (cf. Figures 2a and 2b ) is used and, due to the magnetic coupling with the driver 3, is only mechanically mounted on one side on the counter bearing 7 and rotates about the axis of rotation R at a speed of, for example, between 5000 revolutions/minute and 12,000 revolutions/minute.
  • the abutment 7 designed as a locking ring has a flat surface 7a in a plane perpendicular to the essentially horizontal axis of rotation R, which is made of stainless steel and forms the contact surface of the abutment 7 for the support 6 of the mixer element 2 (cf. Figure 2b ).
  • a total of four projections 7b are formed on the outer circumference, which protrude radially beyond the actual locking ring and are used for the form-fitting placement of the counter bearing 7 on the wing edges 16b of the carrier element 16 of the second assembly BG2 (cf. figure 1b).
  • the mixing chamber 1 is thus formed by positive locking of the locking ring or counter bearing 7 with the section 9r of the mixer bowl 9, with the mixing chamber 1 being sealed by the sealing ring 10 inserted between the elements 7 and 9r in a form-fitting manner (except for one, the concentrate K and the liquid F from the overlying element 9u supplying inlet and the mixture of K and F downward discharging outlet in section 9r) is sealed in a fluid-tight manner.
  • the counter bearing 7 is thereby firmly latched to the section 9r of the mixer cup 9, with the sealing ring 10 being clamped in between.
  • first assembly BG1 Figure 1a will then (referring to Figure 1b viewed laterally mirrored) by means of the projections 7b and the wing sections 9a pushed positively onto the carrier element 16 of the second assembly BG2.
  • assembly group BG2 is assembled as described below before it is slid on and inserted into the receptacle 15 of the beverage maker housing (not visible).
  • the carrier element 16 protrudes over the receptacle 15 (in Figure 1b seen from right to left) by means of an opening 15a in the seat 15 above.
  • This overhanging or cantilevering of the receptacle 16 beyond the receptacle 15 also enables the first subassembly BG1 to be received by the second subassembly BG2 or the carrier element 16 of the same.
  • the components of the two assemblies BG1 and BG2 are held together by the attractive field forces between the elements 2 and 3 (see below) and are fixed to the beverage maker or its housing by means of the receptacle 15 formed, for example, as sheet metal of the beverage maker housing.
  • Figures 2a and 2b show the structure of the mixer element or magnetic driven element 2.
  • This comprises a substantially disc-shaped, round mixer wheel 5, in the center 5z of which there is a recess for receiving a bearing pin 8 that can be inserted into the mixer wheel 5.
  • the bearing pin 8 has a plurality of essentially cylindrical segment sections which, after the bearing pin 8 has been inserted, enable it to be fixed in the recess in the center 5z of the mixer wheel 5 . After this fixing of the bearing pin 8 in the mixer wheel 5, the mixer element 2 in the form of the elements 5 and 8 firmly connected to one another can be rotated about the axis of rotation R running through the center 5z ( Figure 2a ).
  • the bearing pin 8 (when inserted into the mixer wheel 5) faces the counter bearing 7 or its flat surface 7a (which is also referred to below as the front end 8s of the bearing pin 8) and has a cylindrical shape made of a hard plastic support 6 on. This forms the only component of the mixer element 2 which is in mechanical contact with the counter bearing 7 or the flat surface 7a of the same in the rotating state of the elements 2, 3 (ie forms the bearing point or the bearing point S).
  • the length and shape of the bearing pin 8 and the design of the mixer wheel 5 is such that after the bearing pin 8 has been inserted in the center 5z of the mixer wheel 5, the mixing chamber 1 can only be assembled from the elements 7, 10 and 9r if the ( "correct") front end 8s aligned with the support 6 to the surface 7a of the counter bearing 7 is. In other words, the mixer element 2 is prevented from being inserted in a position in which the "wrong" front end 8s' of the bearing pin 8 faces the surface 7a.
  • the bearing pin 8 is fixed in the mixer wheel 5 by positively and non-positively pressing the bearing pin 8 into the recess in the center 5z of the mixer wheel 5.
  • Figure 3a shows the driver 3 on the drive side that can be coupled magnetically to the mixer element 2 on the output side.
  • the driver 3 lying on a circle around the axis of rotation R has a total of four annular segment-shaped permanent magnet segments or permanent magnets PM1 to PM4. These four permanent magnet segments are arranged radially spaced from and around the axis of rotation R at an angular distance of 90° each.
  • the four permanent magnets PM1 to PM4 each point alternately with their north pole N and their south pole S towards the mixer element 2.
  • the mixer element 2 has a complementary permanent magnet arrangement (not visible), in which the north poles and the south poles are also alternately aligned towards the driver .
  • the driver 3 has a pinion receptacle 3k (hollow pinion) that extends along the axis of rotation R.
  • the pinion 4c which is also designed to be extended along the axis of rotation R, can be inserted in a form-fitting manner into the pinion receptacle 3k.
  • This pinion 4c is fixed on the end of the drive shaft 4b of the motor 4a of the drive unit 4 facing the driver 3 .
  • Pinion receptacle 3k, pinion 4c and drive shaft 4b are thus centered on the axis of rotation R and rotate about it at the speed of the drive motor 4a (drive of the driver 3).
  • FIG. 1b now shows all the components of the second assembly BG2, i.e. the complete drive on the drive side.
  • BG2 Seen from the motor 4a towards the output side (assembly BG1), BG2 initially includes the motor mount 21, which is fixed here with two countersunk screws 20 on the motor 4a.
  • a recess 21b is formed centrally around R, in which the pinion mount 3k of the driver 3 can rotate around the axis of rotation R.
  • the motor mount 21 also has four wing holes 21a which are spaced apart from each other at an angular distance of 90° around the axis of rotation R and are formed in wings of the motor mount 21 which protrude radially outwards from the axis of rotation R.
  • the wing holes 21a serve to receive four complementarily shaped, tapered receiving points 13a of the suspension element 13 (see below).
  • connection bell 12 is now put on.
  • the component 12 is screwed onto the component 16 by means of the screws 22 .
  • the element 13 e.g. made of rubber
  • the element 13 is therefore not screwed separately, but is only clamped in between.
  • the components 12, 13, 16 thus form a fixed unit.
  • the motor mount 21 can be clipped onto this (onto the mounting tips or onto the geometry 13a) and is thus attached to this unit in a vibration-damped manner.
  • the rigid connecting bell 12 In its center, the rigid connecting bell 12 has a contact surface 12a which is rotationally symmetrical about the axis of rotation R and perpendicular to the latter.
  • the diameter of this circular contact surface 12a is larger than the outer diameter of the driver 3, so that the connecting bell 12 for receiving the driver 3 is designed as follows: In the center of the driver 3 on the side of the driver facing away from the motor 4a, i.e.
  • this spacer 11 which is designed in the form of a flat cylinder, is mechanically in contact with the surface 12a of the bell 12.
  • a suspension element 13 consisting of an elastomer is slipped over the bell 12 from the side facing away from the motor 4a.
  • This suspension element 13 has a total of four receiving tips 13a, spaced radially from the axis of rotation R and distributed over its circumference at an angular distance of 90°.
  • These form bearing elements that protrude from the suspension element 13 along the axis of rotation R toward the motor 4a and taper conically, which are shaped to be positively received in the wing holes 21a of the motor mount 21 .
  • the four receiving tips 13a tapering conically in the direction of the motor 4a each have a circumferential groove (not shown).
  • the radially protruding vanes of the motor mount 21 are pushed onto the receiving tips 13a in such a way that the vanes snap into said grooves with their vane holes 21a.
  • the motor mount 21 is fixed relative to the suspension element 13 (seen along the axis of rotation R), the bell 12 is fastened between the elements 13 and 21 and the drive unit 4 is mounted in a vibration-damped manner. Transmission of mechanical vibrations from the motor 4a during the rotation of the elements 2, 3 to the side of the suspension element 13 opposite the motor 4a or the connecting bell 12 (side of the carrier element 16) is thus prevented.
  • the carrier element 16 On its side facing away from the motor, the carrier element 16 has two wing projections 16c which project in the direction of the first assembly group BG1 and which are essentially designed as cylinder wall sections which run at a radial distance from the axis of rotation R. In the center of each wing projection 16c there is a notch 16a running along the axis of rotation R, which is designed as a complementary element to the wing section 9a of the mixer bowl 9, ie it accommodates the latter wing section 9a when the two assemblies BG1 and BG2 are pushed together.
  • each wing projection 16c also has two wing projections, spaced on both sides from its indentation 16a, also parallel to the axis of rotation R (and spaced radially from it). Wing edges 16b. These are designed as complementary elements of the projections 7b of the counter bearing or locking ring 7 in such a way that the locking ring 7 can be pushed positively onto the two wing edges 16b of a wing projection 16c of the carrier element 16 with a pair of the projections 7b. After this sliding onto the carrier element 16 , the latter (together with the first subassembly BG1 lifted thereon and held thereon by means of the magnetic forces) is vibration-decoupled from the drive unit 4 via the suspension element 13 .
  • a magnetic stray field sensor 14 is also fixed to the carrier element 16 with the aid of a fastening clamp 14a, by means of which it can be detected whether the two elements 2, 3 rotate at identical angular speeds about the axis of rotation R during operation of the mixing device or not. On the basis of the sensor signals, it can in particular be detected whether phase shifts or slip events (for example due to contamination or sticking of concentrate residues within the mixing chamber 1 on the output side) occur. If this is the case, corresponding error messages or maintenance instructions can be issued.
  • FIG. 1b shows Figure 1b another water connection 23 for supplying the liquid F to the inlet 9e (cf. Figure 1a ).
  • This water connection 23 is fixed to the receptacle 15 via a recess 15b.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Getränkebereiter mit Mischvorrichtung zum Vermischen eines Lebensmittelkonzentrats mit einer Flüssigkeit (der Getränkebereiter kann insbesondere eine elektrisch betriebene Kaffeemaschine sein).
  • Mischvorrichtungen (nachfolgend alternativ auch als Mixervorrichtungen oder Mixerkomponenten bezeichnet) in Getränkemaschinen nach dem Stand der Technik besitzen meist eine durchgehende Welle vom Motor zum Mixerrad. Die Wellendichtung führt jedoch zu Problemen durch Antrocknen des Mediums oder durch allgemeinen Verschleiß.
  • Im Stand der Technik gibt es auch magnetische Antriebe ( EP 2 679 299 A2 sowie DE 10 2012 012 887 A1 ), bei denen der eigentliche Mixer- bzw. Mischraum vom Antrieb abgekoppelt ist. Solche Antriebe besitzen dann eine statische Dichtung für den Mediumraum und ein rotierendes magnetisches Feld für den Antrieb des Mixerelementes. Die aus dem Stand der Technik bekannten magnetischen Antriebe haben jedoch das Problem, dass geringe Bauteiltoleranzen zu großen Änderungen im übertragenen Drehmoment führen und dass Lagerstellen des magnetischen Antriebs einer vergleichsweise hohen Kraftbelastung unterliegen.
  • Die US 2014/334249 A1 offenbart eine magnetische Getränkespender- und Mischvorrichtung mit einem Behälter und einem Magnetmotor zum Antreiben eines Rührstabs in dem Behälter.
  • Die US 2011/293807 A1 offenbart Systeme, Vorrichtungen und Verfahren zur Rekonstitution von dehydrierten Trinkprodukten zur Verwendung in einer häuslichen Umgebung, wobei ein magnetisches Mischrad beschrieben wird.
  • Die US 2007/165485 A1 offenbart einen automatischen motorgetriebenen Mixbecher mit einer leckagefreien Rührvorrichtung, der einen Mixbecher, eine Innenkammer, einen Montagerahmen, eine Rührwelle, eine Magnetscheibe und einen Motor mit einer Trockenbatterie umfasst.
  • Die US 2010/020634 A1 offenbart Vorrichtungen und Verfahren zur Rekonstitution von dehydrierten Trinkprodukten, wobei eine Zubereitungsvorrichtung für dehydrierte Trinkprodukte als vollständig integriertes System, das einen Magnetmischer, ein Gefäß, einen Rührstab und eine Kappe umfasst, beschrieben wird.
  • Die DE 20 2014 100794 U1 offenbart eine Vorrichtung zum Aufschäumen von Milch, mit einem Behälter, in den Milch einfüllbar ist, einer Heizeinrichtung zum Erhitzen der Milch und mindestens einem motorisch angetriebenen Quirl, der drehbar innerhalb des Behälters zum Aufschäumen der Milch angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Quirl mindestens einen Magneten aufweist, der mit einem drehbaren Antriebselement magnetisch gekoppelt ist.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, einen Getränkebereiter mit Mischvorrichtung zur Verfügung zu stellen, wobei eine optimierte Lagerung des Mixerelementes geboten ist. Dies bedeutet, dass ein möglichst geringer Verschleiß von Komponenten bei gleichzeitiger Eliminierung oder zumindest Minimierung von Verschmutzungen beweglicher Bauteile der Mischvorrichtung (durch Festkleben des Lebensmittelkonzentrats bzw. der Mischung desselben mit der Flüssigkeit) verwirklicht wird. Insbesondere soll es auch möglich sein, die Abstände der wesentlichen Bauelemente der Mischvorrichtung mit Toleranzen zuzulassen, ohne dass Lagerstellen des Antriebsmotors belastet werden. Schließlich soll eine einfache Integration der Mischvorrichtung bzw. der Bauteile derselben in den Getränkebereiter sowie ein einfaches Auseinanderbauen und Wiederzusammensetzen der einzelnen Bauelemente der Mischvorrichtung (beispielsweise zu Reinigungszwecken) ermöglicht sein.
  • Diese Aufgaben werden durch den Getränkebereiter mit Mischvorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten lassen sich den abhängigen Ansprüchen entnehmen.
  • Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung zunächst allgemein, dann anhand eines detaillierten Ausführungsbeispiels beschrieben. Einzelne im Ausführungsbeispiel realisierte Baugruppen oder Bauelemente derselben können jeweils bereits für sich eine Bereicherung des Standes der Technik darstellen. Im Rahmen der durch die Patentansprüche vorgegebenen Struktur können einzelne Bauelemente der Mischvorrichtung bzw. des Getränkebereiters auch auf andere Art und Weise wie im Ausführungsbeispiel gezeigt miteinander kombiniert werden; einzelne Bauelemente des Ausführungsbeispiels können im Rahmen der Erfindung auch weggelassen werden.
  • Ein erfindungsgemäßer Getränkebereiter ist im Anspruch 1 beschrieben.
  • Dabei meint ein Zusammenfügen der ersten Baugruppe in der Regel ein die einzelnen Bauelemente nicht aneinander fixierendes Zusammenfügen (also ohne Kleben, Nieten etc.), so dass die Bauelemente der ersten Baugruppe erst nach dem Einsetzen dieser Baugruppe in die Aufnahme durch die Magnetkräfte zwischen dem Mixerelement und dem Mitnehmer relativ zueinander (und zur zweiten Baugruppe) fixiert werden. In Richtung zur Getränkebereiter-Gehäuseaußenseite hin gesehen kann ein Trägerelement der zweiten Baugruppe durch die Aufnahme des Getränkebereiter-Gehäuses hindurch und über diese Aufnahme hinaus überkragen. Das Trägerelement ist dabei bevorzugt dazu ausgebildet, ein oder mehrere in Bezug auf das Trägerelement komplementär ausgeformte Bauelemente der ersten Baugruppe (beispielsweise Flügelabschnitte des Mixerbechers und Vorsprünge am Gegenlager) formschlüssig aufzunehmen, wodurch die beiden Baugruppen zusammengeführt (insbesondere: aufeinander aufgeschoben) werden können. Bevorzugt werden die beiden Baugruppen in Richtung längs der Rotationsachse(n) vom Mixerelement und vom Mitnehmer gesehen nach diesem Zusammenbau bzw. dieser Zusammenführung alleine durch die sich über die Magnetkräfte gegenseitig anziehenden Bauelemente Mixerelement und Mitnehmer zusammengehalten. (Quer zu dieser/n Rotationsachse(n) werden die beiden Baugruppen mechanisch zusammengehalten, beispielsweise über die bereits erwähnten Flügelabschnitte des Mixerbechers und Vorsprünge am Gegenlager als Elemente der ersten Baugruppe und über dazu komplementäre Einschnitte und Flügelränder des Trägerelementes der zweiten Baugruppe.)
  • Bei dem Lebensmittelkonzentrat kann es sich um Schokoladenpulver oder auch andere pulverförmige Lebensmittelkonzentrate handeln, bei der Flüssigkeit beispielsweise um Wasser oder Milch. Relativ zum Mischraum rotierbar bedeutet, dass das Mixerelement (das in der Regel vollständig im Mischraum angeordnet ist) relativ zu den den Mischraum ausbildenden und den Mischraum umhüllenden Bauelementen bzw. Wandabschnitten gedreht werden kann, um die Flüssigkeit und das Konzentrat (relativ zu diesen Bauelementen bzw. Wandabschnitten) zum Vermischen derselben mitzureißen.
  • Das Mixerelement liegt somit im rotierenden Zustand (genau ein Auflager ausbildend) lediglich an genau der einen Lagerstelle mechanisch an seinem Gegenlager auf bzw. an letzterem an. Das Auflager bildet somit ein Drehlager, wobei die Lagerstelle den einzigen Lagerpunkt dieses Drehlagers bildet.
  • Bevorzugt lassen das ausgebildete Auflager (bzw. Drehlager) und das Gegenlager aufgrund der Struktur des Mixerelementes, des Mitnehmers, des Auflagers und des Gegenlagers (siehe auch nachfolgend), insbesondere auch aufgrund der zwischen dem Mixerelement und dem Mitnehmer im gekoppelten, rotierenden Zustand wirkenden Magnetkräfte, lediglich eine Drehbewegung um eine definierte Rotationsachse zu. (Diese definierte Rotationsachse ist diejenige Achse, um die das Mixerelement innerhalb des Mischraums rotiert. Bevorzugt stimmt diese Rotationsachse überein mit derjenigen Rotationsachse, um die der Mitnehmer durch den Antrieb vermittels der Antriebseinheit gedreht wird.) Andere Freiheitsgrade werden also bevorzugt unterdrückt bzw. aufgehoben, insbesondere werden (für das Auflager und sein Gegenlager) Translationen in Richtungen senkrecht zur Rotationsachse des Mixerelementes (bzw. der einzigen Rotationsachse) und eine Translation entlang der Rotationsachse des Mixerelementes verhindert. Bei dem zugelassenen Rotationsfreiheitsgrad bzw. im rotierenden Zustand tritt das Mixerelement bevorzugt ausschließlich auf der Auflagerseite in einen mechanischen Kontakt mit anderen Bauteilen der Mischvorrichtung (hier: in mechanischen Kontakt mit dem Gegenlager). Bevorzugt gibt es also während der Rotation des Mixerelementes insbesondere keinen mechanischen Kontakt zwischen der der Auflagerseite gegenüberliegenden Seite des Mixerelementes und anderen Bauelementen (nachfolgend alternativ auch als Bauteile bezeichnet) der Mischvorrichtung (wie beispielsweise den Mischraum umhüllenden Wandabschnitten oder dergleichen).
  • Das Mixerelement umfasst somit gerade keine rotierbare Welle, die auf ihren beiden Stirnseiten (also zweiseitig) eingespannt ist. Somit weist das Mixerelement lediglich eine einseitige Auf- bzw. Abstützung als mechanisches (Dreh-) Lager auf. Das Auflager ist bevorzugt auf der dem Mitnehmer zugewandten Seite des Mixerelementes ausgebildet. Das Gegenlager ist bevorzugt Teil eines den Mischraum begrenzenden Wandabschnitts. Bevorzugt sind das Mixerelement, das vom Mixerelement ausgebildete Auflager, das Gegenlager und der Mitnehmer in dieser Reihenfolge entlang der Rotationsachse des Mixerelementes (bzw. der einzigen Rotationsachse) positioniert. Das Mixerelement und der Mitnehmer sind dabei im zusammengesetzten Zustand der Mischvorrichtung entlang dieser Achse gesehen beabstandet voneinander positioniert.
  • Der Mitnehmer wird über die Antriebseinheit angetrieben, also in Rotation versetzt. Die Antriebseinheit kann dazu einen Elektromotor umfassen, der über eine vollständig außerhalb des Mischraums (also weder das Konzentrat noch die Flüssigkeit noch die Mischung daraus berührend) angeordnete Welle den vollständig außerhalb des Mischraums angeordneten Mitnehmer (der also ebenfalls weder das Konzentrat, noch die Flüssigkeit, noch die Mischung daraus berührt) antreibt.
  • Das stirnseitige Ende des (eingeführten) Lagerstifts bildet das Auflager aus. Wenn der Lagerstift in das Zentrum des Mixerrads eingeführt ist, ist der Lagerstift in der Regel relativ zum Mixerrad fixiert (z.B. durch Formschluss und/oder durch Kraftschluss). Dies bedeutet, dass das Mixerrad und der Lagerstift zusammen mit derselben Winkelgeschwindigkeit um die Rotationsachse des Mixerelementes rotieren.
  • Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass der Lagerstift sowie das Mixerrad so ausgebildet sind, dass der Lagerstift nach seiner Einführung im Zentrum des Mixerrades relativ zum Mixerrad beweglich (rotierbar) ist, der Lagerstift somit relativ zum Gegenlager unbeweglich ist bzw. nicht mit dem Mixerrad mit rotiert.
  • Der Lagerstift kann aus einem Hartkunststoff mit Gleiteigenschaften ausgebildet werden, beispielsweise aus Polyamid oder Polyoxymethylen mit Gleitmittelmodifizierung PTFE oder Graphit. Die dem Gegenlager zugewandte Oberfläche des stirnseitigen Endes des Lagerstifts ist dann in der Regel durch den mechanischen Kontakt zum Gegenlager während des Rotierens des Mixerelementes einem Verschleiß unterworfen. Diese Abnutzung (Abrieb) des Lagerstifts an diesem stirnseitigen Ende erfolgt dabei wegen der zylindrischen Form dieses Endes auf definierte Art und Weise. Mit anderen Worten ist beispielsweise entlang der Stiftlängsachse gesehen abhängig vom Material des Stifts und des Gegenlagers ein definierter Abtrag über eine definierte Anzahl von Rotationen des Mixerelementes gegeben (und somit auch berechenbar, z.B. um einen entsprechenden Wartungshinweis auszugeben).
  • Damit muss bei einer definierten Abnutzung des Auflagers (also bevor der Körper des Mixerrads durch die magnetische Anziehung hin zum Mitnehmer selbst mechanisch in Kontakt mit dem Gegenlager treten würde) lediglich der Lagerstift als Verschleißteil ausgewechselt werden. Dies hat den Vorteil, dass das Mixerrad weiter verwendet werden kann, also ein Austausch der gesamten Mixerelementstruktur vermieden werden kann.
  • Das dem Gegenlager abgewandte stirnseitige Ende des Lagerstifts schwebt bzw. rotiert bei einer Rotation des Mixerelementes relativ zum Mischraum innerhalb des Mischraums frei in Luft. Die Ausformung vom Mixerrad und vom Lagerstift (insbesondere der beiden vorgenannten stirnseitigen Enden des Lagerstifts) sowie das Einführen des Lagerstifts im Zentrum des Mixerrads in letzteres geschieht bevorzugt so, dass das aus dem Mixerrad und dem Lagerstift zusammengesetzte Mixerelement lediglich auf eine einzige Art und Weise in den Mischraum eingebracht werden kann. Anders ausgedrückt erfolgt die mechanische Konstruktion so, dass ein (in Richtung der Rotationsachse gesehen) verkehrtes Einsetzen des Mixerelementes nicht möglich ist (beispielsweise, indem die den Mischraum ausbildenden Bauelemente bei falschem Einsetzen des Mixerelementes nicht miteinander zum Mischraum verschließbar sind.)
  • Bevorzugt ergibt sich der Mischraum ebenfalls durch Zusammensetzen mehrerer Bauteile der Mischvorrichtung. Beispielsweise kann ein Mixerbecher mit einem das Gegenlager ausbildenden bzw. umfassenden Verschlussring zum Mischraum zusammengesetzt werden. Über einen zwischen dem Mixerbecher und diesem Verschlussring eingelegten Dichtring kann der Mischraum (bis auf einen Zufluss für das Konzentrat und für die Flüssigkeit zum und einen Abfluss für die Mischung aus Konzentrat und Flüssigkeit vom Mischraum) fluiddicht ausgestaltet werden. Somit kann sichergestellt werden, dass immer eine definierte (die "richtige") Oberfläche des Mixerrads dem Gegenlager (bzw. der ebenen Fläche desselben, vgl. nachfolgend) zugewandt ist. Die dieser definierten Oberfläche gegenüberliegende, also vom Gegenlager bzw. dessen ebener Fläche abgewandte Oberfläche des Mixerrads kann radial von der Rotationsachse des Mixerelementes bzw. des Mixerrads (also vom Zentrum des Mixerrads aus) nach außen weg verlaufende Flügel, Rillen, Einschnitte, Grate oder ähnliches aufweisen. Über letztere können das Konzentrat und die Flüssigkeit (bei Rotation des Mixerrads) im zum Gegenlager abgewandt liegenden Zwischenraum zwischen dem Mixerrad bzw. dem Mixerelement einerseits und der gegenüberliegenden Wandung des Mischraums andererseits intensiv geschert, also optimal vermischt werden.
  • Alternativ lässt sich die Lagergeometrie auch am Mixerelement bzw. am Mixerrad in Form eines Vorsprungs anformen (z.B. mit einem gesonderten Material oder auch einem kleinen, fest angeformten Stift mit dem Durchmesser der Lagerauflagefläche). Dann muss allerdings bei einer Wartung das ganze Bauteil (Mixerelement bzw. Mixerrad samt Vorsprung) getauscht werden.
  • Weitere vorteilhafterweise realisierbare Merkmale beschreibt der abhängige Anspruch 2. Diese können mit den Merkmalen der vorangehenden abhängigen Ansprüche (oder der nachfolgenden abhängigen Ansprüche) in beliebigen Kombinationen verwirklicht sein. Entsprechendes gilt auch für die weiteren nachfolgend beschriebenen abhängigen Ansprüche.
  • Das nicht-magnetische Metall ist bevorzugt Edelstahl, bevorzugt mit einer Rauhtiefe von Rz ≤ 2 µm.
  • Weitere vorteilhafterweise realisierbare Merkmale lassen sich Anspruch 3 entnehmen.
  • In der Regel ist die Antriebswellenlängsachse identisch mit der Rotationsachse des Mitnehmers bzw. der gemeinsamen Rotationsachse vom Mitnehmer und vom Mixerelement. Die Verschieblichkeit des Mitnehmers längs der Rotationsachse (nicht aber senkrecht dazu) relativ zur Antriebseinheit, zum Motor derselben und zur Antriebswelle derselben kann hergestellt werden über ein Ritzel, das an einem aus dem Motorgehäuse in Richtung zum Mitnehmer hin übertragenden Ende der Antriebswelle fixiert und längs der Antriebswellenlängsachse bzw. der Rotationsachse ausgedehnt ist, und über ein formschlüssig (entlang der Rotationsachse gesehen) auf das Ritzel aufschiebbares Komplementärelement (nachfolgend auch als Ritzelaufnahme bezeichnet), das auf der dem Mixerelement abgewandt liegenden Seite des Mitnehmers am Mitnehmer fixiert ist (oder umgekehrt, d.h. das Ritzel kann auch am Mitnehmer fixiert sein und die Ritzelaufnahme an der Antriebswelle fixiert sein). Vorzugsweise handelt es sich beim Motor um einen Elektromotor.
  • Weitere vorteilhafterweise realisierbare Merkmale lassen sich Anspruch 4 entnehmen.
  • Drehgelagert bedeutet dabei, dass die Rotation des Mitnehmers um seine/die Rotationsachse (also die Rotation des Mitnehmers relativ zum Mischraum) bei relativ zum Mischraum stillstehendem Abstandshalter ermöglicht ist. Der Abstandshalter kann durch die Drehlagerung an einer zum Mitnehmer hin gewandten Oberfläche eines dem Mitnehmer unmittelbar benachbarten Zwischenbauteils unbeweglich aufstehen, während relativ dazu die restlichen Bauelemente des Mitnehmers (insbesondere der eigentliche Mitnehmerkörper mit den Permanentmagneten, siehe nachfolgend) im magnetisch an das Mixerelement gekoppelten Zustand rotieren. Beim vorgenannten Zwischenbauteil kann es sich insbesondere um eine Verbindungsglocke handeln, die ein relativ zum Mischraum nicht rotierendes Gehäuseelement der Mischvorrichtung darstellt (vgl. auch nachfolgendes Ausführungsbeispiel).
  • Der Abstandshalter ist bevorzugt in/auf der zum Mixerelement hin gewandten Oberfläche des Mitnehmers positioniert. Diese Oberfläche des Mitnehmers kann als ebene Oberfläche ausgebildet sein, in/an der zentral (also auf der Rotationsachse) der Abstandshalter positioniert ist. Der Abstandshalter kann über besagte ebene Oberfläche des Mitnehmers in Richtung zum Mixerelement hin auskragen. Bevorzugt ist der Abstandshalter zylinderförmig ausgebildet, wobei seine Zylinderlängsachse mit der Rotationsachse zusammenfällt.
  • Besagter Abstandshalter vermeidet eine Abnutzung des Mitnehmers bzw. der Bauelemente desselben auf dem zum Mitnehmer benachbarten Zwischenbauteil bzw. Zwischenbauelement (insbesondere: Verbindungsglocke) aufgrund der Rotation dieser beiden Bauteile relativ zueinander. Damit ist der Abstand des Mitnehmers zu den Zwischenbauteilen klar definiert, bleibt konstant und eine Wartung bzw. ein Austausch des Mitnehmers (oder von Bauteilen desselben) ist nicht notwendig. (Zwischenbauteile bzw. Zwischenbauelemente sind Bauteile bzw. Bauelemente der Mischvorrichtung, die (entlang der Rotationsachse gesehen) zwischen dem Mitnehmer und dem Mixerelement positioniert sind.)
  • Weitere vorteilhafterweise realisierbare Merkmale lassen sich den abhängigen Ansprüchen 5 und 6 entnehmen.
  • Gemäß dieser Ansprüche kann auf Basis der Auswertung mittels eines Mikrokontrollers der Mischvorrichtung (der einen Speicher mit geeignet ausgebildeten Auswerteprogrammen vorsehen kann) eine computergestützte Fehlererkennung, Fehleranalyse und/oder Fehlerausgabe durchgeführt werden.
  • Beispielsweise kann anhand abgespeicherter örtlicher und/oder zeitlicher Verläufe des magnetischen Streufeldes festgestellt und ausgegeben werden, dass sich das Mixerelement und der Mitnehmer fehlerfrei, also mit zu jeder Zeit identischenWinkelgeschwindigkeiten drehen. Beispielsweise kann festgestellt (und ausgegeben) werden, dass sich das Mixerelement auf der Abtriebsseite (das ja mit der Flüssigkeit und dem Konzentrat in Kontakt tritt, also mit zunehmender Betriebsdauer zunehmend verschmutzt) im Schnitt langsamer dreht, als der auf der Antriebsseite rotierende Mitnehmer (der ja nicht in Kontakt mit der Flüssigkeit und dem Konzentrat bzw. der Mischung daraus tritt, also verschmutzungsfrei bleibt). Eine im Schnitt kleinere Winkelgeschwindigkeit beim Mixerelement im Vergleich zum Mitnehmer bedeutet in der Regel, dass immer wieder verschmutzungsbedingte Schlupfereignisse bzw. Phasenverschiebungen zwischen dem Mixerelement und dem Mitnehmer stattfinden. Sinkt das Verhältnis der mittleren Winkelgeschwindigkeiten vom Mixerelement und vom Mitnehmer unter eine vordefinierte Grenze unterhalb von 1.0 (beispielsweise kann als Grenze 0.98 oder 0.95 gewählt werden), so kann eine Fehlermeldung "Mischraum zu stark verschmutzt, bitte reinigen" ausgegeben und der weitere Betrieb der Mischvorrichtung bis zur Reinigung des Mischraums bzw. der darin befindlichen Bauelemente der Abtriebsseite (also der mit dem Konzentrat, der Flüssigkeit und/oder der Mischung daraus in Berührung kommenden Bauteile) gesperrt werden. Ebenso ist es über die beim Betrieb auftretenden magnetischen Streufelder möglich zu detektieren, ob beim Zusammensetzen der Bauteile der Abtriebsseite das Mixerelement überhaupt eingebaut wurde, oder ob vergessen wurde, dieses in den Mischraum einzusetzen. Im letztgenannten Fall tritt alleine das magnetische Streufeld des Mitnehmers auf, das über den Sensor detektiert werden kann. Es kann dann eine Fehlermeldung in Form von "Mixerelement fehlt, bitte einbauen" ausgegeben und solange der Betrieb der Mischvorrichtung gesperrt werden, bis das Mixerelement eingebaut worden ist.
  • Weitere vorteilhafterweise realisierbare Merkmale lassen sich Anspruch 7 entnehmen.
  • Das schwingungsdämpfende Material kann ein elastisch deformierbares Material, insbesondere ein Elastomer (beispielsweise Gummi) sein.
  • Weitere vorteilhafterweise realisierbare Merkmale lassen sich dem abhängigen Anspruch 8 entnehmen.
  • Das Mixerelement und der Mitnehmer können somit sich im (gemeinsamen) Rotationszustand magnetisch anziehende Komplementärelemente ausbilden, wobei der über die Antriebseinheit angetriebene Mitnehmer (im zusammengebauten Zustand der Mischvorrichtung) das Mixerelement über die Magnetkräfte mit gleicher Drehzahl mitreißt.
  • Bevorzugt weisen das Mixerelement und der Mitnehmer jeweils mehrere (bevorzugt: vier) Permanentmagnete auf. Diese mehreren Permanentmagnete sind beim Mixerelement bevorzugt radial um die Rotationsachse des Mixerelementes herum mit jeweils abwechselnder Polung im/am Mixerelement angeordnet. Die Permanentmagnete des Mixerelementes sind also beabstandet von der Rotationsachse auf einem Kreis um diese herum positioniert. Entsprechend kann auch die Magnetpositionierung und Ausgestaltung am Mitnehmer erfolgen (auch die nachfolgend beschriebenen Magneteigenschaften des Mixerelementes können ebenso am Mitnehmer realisiert sein).
  • Ist also beispielsweise der erste von vier Permanentmagneten vom Mixerelement mit seinem Nordpol auf der dem Komplementärelement (Mitnehmer) zugewandten Seite des Mixerelementes angeordnet, so weist der (entlang besagten Kreises gesehen) zweite Permanentmagnet des Mixerelements mit seinem Südpol hin zum Mitnehmer. Der dritte Permanentmagnet des Mixerelementes weist wieder mit seinem Nordpol und der vierte Permanentmagnet wieder mit seinem Südpol hin zum Mitnehmer. Die Anordnung der Permanentmagnete des Mitnehmers ist dann komplementär dazu, d.h. zur magnetischen Kopplung verpaart sich (entlang der Rotationsachse gesehen) also jeweils ein Nordpol eines Magneten des Mixerelementes mit einem Südpol eines Magneten des Komplementärelementes (Mitnehmer) und umgekehrt.
  • Über im zusammengebauten Zustand der Mischvorrichtung zwischen dem Mixerelement und dem Mitnehmer liegende Bauteile (die auch als Zwischenbauteile der Mischvorrichtung bezeichnet sind) werden das Mixerelement und der Mitnehmer längs ihrer bevorzugt gemeinsamen Rotationsachse gesehen auf einem konstanten, definierten Abstand voneinander gehalten. Die dies bewirkenden Zwischenbauteile sind insbesondere das Gegenlager sowie nachfolgend noch beschriebene Träger- und/oder Aufhängungselemente (inklusive der bereits erwähnten Verbindungsglocke) auf der flüssigkeitsabgewandten Seite bzw. der Antriebsseite der Mischvorrichtung.
  • Umgekehrt werden diese Zwischenbauteile im zusammengesetzten Zustand der Mischvorrichtung durch die anziehenden Magnetkräfte zwischen dem Mixerelement einerseits und dem Mitnehmer andererseits längs der Rotationsachse gesehen in festen relativen Positionen zueinander und relativ zu den Komplementärelementen Mixerelement und Mitnehmer (sowie zwischen diesen beiden Komplementärelementen) gehalten.
  • Erfindungsgemäß entsteht somit im Rotationszustand des Mixerelementes und des daran gekoppelten Mitnehmers über die Magnetkräfte bzw. die magnetischen Feldlinien einerseits und die rotationsbedingten Fliehkräfte andererseits zusammen mit der vorangehend beschriebenen, mechanisch bewirkten Beabstandung des Mixerelements vom Mitnehmer ein stabiler dynamischer Rotationszustand für das innerhalb des Mischraums rotierende Mixerelement und für den mit gleicher Drehzahl außerhalb des Mischraums rotierenden Mitnehmer.
  • Auf diese Art und Weise entsteht erfindungsgemäß eine einfach zusammensetzbare, im zusammengesetzten Zustand durch die anziehenden Magnetkräfte stabil zusammengehaltene, kompakte Mischvorrichtung.
  • Ein bevorzugter Getränkebereiter ist im Anspruch 9 beschrieben. Vorteilhafterweise realisierbare Merkmale des erfindungsgemäßen Getränkebereiters lassen sich Anspruch 10 entnehmen.
  • Erfindungsgemäß kann sich die Lagerung des Mixerelementes somit auf eine axiale Abstützung beschränken, die punktuell auf einer kleinen Kreisfläche wirkt. Durch die rotatorische Bewegung des Mixerelementes um seine eigene Rotationsachse kann es sich (ähnlich einem Kreisel) durch die Zentrifugalkraft aufstellen. Vorzugsweise liegt die Rotationsachse des Mixerelements annähernd horizontal. Die Anlagegeometrie (Lagerstift) kann einfach als Verschleißteil ausgewechselt werden.
  • Der genaue Abstand (entlang der Rotationsachse) des (magnetischen) Mitnehmers zur Trennfläche bzw. zum Mischraum kann durch ein Axiallager realisiert werden. Der Mitnehmer als Magnetkopplung kann axial verschieblich auf der Antriebsachse der Antriebseinheit angeordnet sein. Diese Achse kann zusammen mit dem Mitnehmer mindestens eine Mitnehmerfläche für den Antrieb ausbilden. Damit kann die Position des Motors bzw. der Antriebseinheit (aufgrund der Summierung der Toleranzen) weitaus stärker variieren, ohne zu Lagerproblemen zu führen, als dies bei einer starren Anordnung des Mitnehmers auf der Achse des Antriebsmotors der Fall wäre (im letzteren Fall sind sehr viel geringere Toleranzen zulässig, wenn Lagerprobleme verhindert werden sollen). Somit ist erfindungsgemäß keine hochwertige (also teure) Lagerung des Motors vonnöten.
  • Zusätzlich kann zur Reduktion von Rotationsgeräuschen (gerade auch durch die größeren zulässigen Toleranzen) der Motor der Antriebseinheit beispielsweise in Gummi gelagert werden. Das hierzu benötigte Gummiteil (Aufhängungselement) kann mehrere Funktionen erfüllen: Lagerung des Motors, Abdichtung und Vibrationsdämpfung des Antriebs auf dem Maschinengehäuse und Vibrationsdämpfung des Mixerbechers mit der Trennfläche auf der Antriebsseite.
  • Durch die herrschenden axialen Kräfte benötigt der Mixerbecher für die Haltefunktion am Antrieb keine zusätzlichen axialen Kräfte (wie beispielsweise Schnapphaken, einen Bajonettverschluss oder dergleichen).
  • Erfindungsgemäß kann ein Sensor (magnetische Sensoreinrichtung) in der Nähe des Mitnehmers und des Mixerelements platziert werden. Zwischen dem Mixerelement (Mixerrad) und dem Mitnehmer (Kupplung) bildet sich ein nahezu geschlossenes Magnetfeld aus. Erfolgt zwischen Mixerelement und Mitnehmer eine Phasenverschiebung, so wird ein größeres Streufeld in der Umgebung erzeugt, was durch den Sensor detektiert werden kann. Der Sensor (oder eine geeignete, damit verbundene Steuereinheit) kann das Signal auswerten und wie folgt unterschiedliche Schwellwerte verwenden:
    • Mixerelement dreht sich problemlos (nahezu kein Streuwirkung und keine Induktion)
    • Mixerelement hat zum Mitnehmer eine Phasenverschiebung (größeres Drehmoment wird übertragen) es droht z.B. ein Verstopfen oder es liegt eine Schwergängigkeit des Mixerelementes vor.
    • Mixerelement steht oder dreht sich mit unterschiedlicher Geschwindigkeit (Stall-Erkennung), es kann eine Fehlermeldung ausgegeben werden. Nach Reinigungsarbeiten kann dies auch als "Mixerelement fehlt" interpretiert werden.
  • Erfindungsgemäß ist das Mixerelement lediglich axial gelagert und besitzt keine ausgeprägte mechanische radiale Lagerung. Die radiale Führung kann hauptsächlich durch das sich ausbildende Magnetfeld zwischen Antrieb und Mixerelement selbst gebildet werden. Das Mixerelement kann sich durch eine Kreiselbewegung selbst stabilisieren, die Achse des Mixerelementes (Rotationsachse) befindet sich in Einbaulage bevorzugt horizontal. Die Anlagefläche des Mixerelementes (am Auflager) unterliegt in der Regel einem materialabhängigen Verschleiß. Deshalb wird die aufliegende Geometrie am Mixerelement (aufliegendes stirnseitiges Ende des Lagerstifts) zylinderförmig ausgeführt. Die Auflagefläche bleibt somit während der Betriebszeit bis zur nächsten Wartung nahezu konstant. Lediglich der axiale Abstand vom Mixerelement zur Trennfläche verringert sich um den Verschleiß. Wenn die Zylinderfläche in eine größere Fläche übergeht, kann sie optisch (wahrnehmbar bei Auseinanderbauen der einzelnen Bauteile) und/oder akustisch (im Maschinenbetrieb durch Geräusche oder Vibrationen) das Erreichen der Verschleißgrenze anzeigen.
  • Der Mitnehmer (Kupplung) kann auf der Antriebsachse der Antriebseinheit axial verschiebbar gelagert sein, wobei die Kupplung und die Motorachse mindestens eine sich gegenüberstehende Mitnehmerfläche aufweisen können. Die Kupplung (Mitnehmer) kann auf definiertem Abstand vom Mixerelement gehalten werden und es ist eine verschleißfreie Lagerung möglich (jeweils durch den drehgelagerten Abstandshalter, z.B. in Form eines Kugellagers). Eine Gummilagerung der Antriebseinheit (durch das Aufhängungselement aus dem schwingungsdämpfenden Material) ist möglich. Das Aufhängungselement kann zusätzlich eine Abdichtfunktion der Antriebsseite gegenüber der Flüssigkeit bzw. dem Lebensmittelkonzentrat und einen Vibrationsschutz darstellen. Über die Magnetkräfte kann die Kupplung bzw. der Mitnehmer an das Mixerelement und somit an den Mixerbecher gekoppelt werden, ohne dass zusätzliche mechanische Verriegelungen, Bajonettverbindungen oder Schnapphaken oder dergleichen notwendig sind. (Es ist lediglich eine Sicherung gegen Verdrehen notwendig, diese kann gleichzeitig als Führung zum positionsgenauen Einsetzen bzw. linearen Einschieben des Mixerbechers in die Aufnahme für die erste Baugruppe bzw. in das Trägerelement der zweiten Baugruppe dienen.)
  • Erfindungsgemäß kann die Mischvorrichtung mit einem Sensor versehen sein, welcher unterschiedlich starke magnetische (Streu-)Felder erfassen kann. Eine angeschlossene Steuereinheit kann die Signale des Sensors auswerten. Das Signal des Sensors kann dabei in unterschiedliche Schwellwerte abhängig vom auszuwertenden Zustand des Mixerelementes eingeteilt werden. Die Steuereinheit kann die Schwellwerte interpretieren und daraus Reinigungs- oder Störmeldungsrückschlüsse ziehen und ausgeben. Nach dem Öffnen und dem wieder Schließen einer Revisionstür zum magnetischen Antrieb (Frontblende) kann ein kurzer Testlauf erfolgen, der aufzeigt, ob sich das Mixerelement (beispielsweise nach einem Service oder einer Reinigung) wie gewünscht dreht.
  • Die erste Baugruppe des Getränkebereiters bzw. die mit der Flüssigkeit und dem Lebensmittelkonzentrat in Kontakt stehende Seite der Mischvorrichtung (umfassend den Mixerbecher, den Dichtring zwischen dem als Gegenlager dienenden Verschlussring und dem Mixerbecher, das Gegenlager bzw. den Verschlussring und das Mixerelement) wird außerhalb des Getränkebereiters zusammengesetzt und dann in das Trägerelement der Antriebsseite komplett eingesetzt. Die Antriebsseite mit besagtem Trägerelement, dem Aufhängungselement und weiteren Bauelementen zwischen Trägerelement und Antriebseinheit sowie der Antriebseinheit kann bereits vollständig in die (maschinenseitige) Aufnahme eingesetzt sein (d.h. die Antriebsseite befindet sich bereits fertig zusammengesetzt in dem Getränkebereiter bzw. der Maschine). Hier besteht ein weiterer Vorteil gegenüber dem Stand der Technik (bei dem der Mixerbecher in dem Getränkebereiter eingesetzt und verriegelt wird) dahingehend, dass für den Benutzer mehr Raum und Sicht zur Verfügung steht, was zu einer leichteren Montage und Kontrolle auf Richtigkeit der zusammengesetzten Bauelemente führt.
  • Das Mixerelement steht mit einem zylinderförmigen Stift (Lagerstift) auf dem Gegenlager auf. Dies hat den Vorteil, dass trotz Abrieb (wie er am Lagerstift, nicht jedoch am Mixerrad über die Lebensdauer hinweg auftritt), immer die gleiche Querschnittsfläche auf der Gegenlauffläche bzw. der dem Mixerelement zugewandten Oberfläche des Gegenlagers aufliegt. Es liegt eine große Aufstands- bzw. Auflagefläche vor, die sich nur langsam abnutzt und somit eine vergleichsweise lange Lebensdauer des Lagerstifts bewirkt. Zudem findet am zylinderförmigen, stirnseitigen Ende des Lagerstifts ein planparalleler Abrieb statt, der einen unrunden Lauf des Mixerelementes auf seinem Gegenlager (und somit unerwünschte Vibrationen und Geräusche) verhindert. Insbesondere ist der Lagerstift als separates Teil einfach und günstig austauschbar.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines konkreten Ausführungsbeispiels im Detail beschrieben. Dabei zeigen
    • Figur 1a eine Explosionszeichnung der ersten Baugruppe bzw. der mit der Flüssigkeit und dem Konzentrat in Kontakt stehenden Abtriebsseite der Mischvorrichtung bzw. des diese umfassenden Getränkebereiters.
    • Figur 1b eine Explosionszeichnung der zweiten Baugruppe sowie der Aufnahme bzw. der Antriebsseite der Mischvorrichtung bzw. des Getränkebereiters.
    • Figur 2a das Mixerelement 2 in einem Ausschnitt aus Figur 1a.
    • Figur 2b einen Schnitt in einer durch die Rotationsachse R gehenden Ebene durch das Mixerelement 2 sowie dessen Gegenlager 7 gemäß Figur 1a.
    • Figur 3a den Mitnehmer 3 gemäß Figur 1b.
    • Figur 3b die Antriebseinheit 4 für den Mitnehmer 3a gemäß Figur 1b.
    • Figur 4 eine Seitenansicht auf die fertig aus den Bauelementen gemäß Figur 1a und den Bauelementen gemäß Figur 1b zusammengesetzte Mischvorrichtung.
  • Die erste Baugruppe BG1 der Mischvorrichtung bzw. des Getränkebereiters umfasst gemäß Figur 1a zunächst einen aus zwei miteinander verrastbaren Bauelementen (oberes Bauelement 9o und unteres Bauelement 9u) umfassenden Mixerbecher 9. Durch einen Einschnitt an der Oberseite des im Wesentlichen ringförmigen oberen Bauelementes 9o wird (im verrasteten Zustand des Bechers 9 bzw. wenn sämtliche der in Figur 1a gezeigten Bauelement zur ersten Baugruppe BG1 zusammengesetzt sind) das Lebensmittelkonzentrat K, z.B. in Form von Schokoladenpulver, ins Innere des unteren Bauelementes 9u des Mixerbechers 9 hinein geschüttet, wo es durch eine über einen tangential ins Innere des unteren Bauelementes 9u führenden Einlass 9e in 9u eingeleitete Flüssigkeit F, z.B. in Form von Milch, angeströmt wird. Auf der dem Einschnitt im oberen Bauelement 9o gegenüberliegenden Seite ist eine Dampfabsaugöffnung 30 erkennbar: Über diese wird, wenn Heißwasser F zum Vermischen mit dem Konzentrat K einströmt, aufsteigender Dampf abgesaugt, um ein Verschmutzen bzw. Verklumpen von Konzentrat K im Inneren der beiden Bauteile 9u und 9o zu verhindern. Unterhalb des Bauelementes 9u und des Einlasses 9e weist der Mixerbecher 9 darüber hinaus einen im Wesentlichen rohrförmig ausgebildeten, um 90° aus der Vertikalen in die Horizontale abknickenden Rohrabschnitt 9r auf. Dieser ist mit seinem (horizontalen) Innendurchmesser an den Außendurchmesser des Mixerelementes 2 bzw. dessen Mixerrads 5 (siehe nachfolgend) angepasst. Außerhalb seines einen Teil des Mischraums 1 ausbildenden Innenraums trägt der rohrförmige Abschnitt 9r beidseitig zwei horizontal auskragende Flügelabschnitte 9a (von denen hier nur einer sichtbar ist), die der formschlüssigen Verbindung mit den Einschnitten 16a des Trägerelementes 16 der zweiten Baugruppe BG2 der Antriebsseite dienen (vgl. Figur 1b).
  • Im assemblierten bzw. zusammengesetzten Zustand wird der Mischraum 1 in Form einer im Wesentlichen flachzylindrischen Kammer ausgebildet, deren Zylinderlängsachse der Rotationsachse R des Mixerelementes 2 und des Mitnehmers 3 (vgl. Figur 1b) entspricht. Diese Kammer wird durch Verbinden des Abschnitts 9r über einen Dichtring 10 mit dem als Verschlussring ausgebildeten Gegenlager 7 ausgebildet. Der Innenraum dieser Kammer bildet die wesentlichen Abschnitte des Mischraumes 1 aus, in den das Mixerelement 2 (vgl. Figuren 2a und 2b) eingesetzt wird und durch die magnetische Kopplung mit dem Mitnehmer 3 lediglich einseitig mechanisch am Gegenlager 7 gelagert um die Rotationsachse R mit einer Drehzahl von beispielsweise zwischen 5000 Umdrehungen/Minute und 12000 Umdrehungen/Minute rotiert.
  • Das als Verschlussring ausgebildete Gegenlager 7 weist in einer Ebene senkrecht zur im Wesentlichen horizontalen Rotationsachse R eine ebene Fläche 7a auf, die aus Edelstahl ausgebildet ist und die Aufstandsfläche des Gegenlagers 7 für das Auflager 6 des Mixerelementes 2 ausbildet (vgl. Figur 2b). Außenumfangsseitig sind darüber hinaus insgesamt vier Vorsprünge 7b (jeweils um 90° entlang des Außenumfangs des Verschlussrings 7 voneinander beabstandet) ausgebildet, die radial über den eigentlichen Verschlussring auskragen und zum formschlüssigen Aufsetzen des Gegenlagers 7 auf die Flügelränder 16b des Trägerelementes 16 der zweiten Baugruppe BG2 dienen (vgl. Figur 1b).
  • Der Mischraum 1 wird somit durch formschlüssiges Verrasten des Verschlussrings bzw. Gegenlagers 7 mit dem Abschnitt 9r des Mixerbechers 9 ausgebildet, wobei der Mischraum 1 durch den zwischen den Elementen 7 und 9r formschlüssig eingesetzten Dichtring 10 (bis auf einen das Konzentrat K und die Flüssigkeit F aus dem darüber liegenden Element 9u zuführenden Einlass und einen die Mischung aus K und F nach unten abführenden Auslass im Abschnitt 9r) fluiddicht abgedichtet wird. Dabei wird das Gegenlager 7 unter Zwischenklemmen des Dichtrings 10 fest mit dem Abschnitt 9r des Mixerbechers 9 verrastet.
  • Die zusammengesetzte und somit fluiddicht abgedichtete erste Baugruppe BG1 aus Figur 1a wird dann (in Bezug auf Figur 1b gesehen seitengespiegelt) vermittels der Vorsprünge 7b und der Flügelabschnitte 9a formschlüssig auf das Trägerelement 16 der zweiten Baugruppe BG2 aufgeschoben. Die zweite Baugruppe BG2 wird dazu vor dem Aufschieben wie nachfolgend noch beschrieben zusammengesetzt und in die Aufnahme 15 des Getränkebereiter-Gehäuses (nicht sichtbar) eingesetzt. (Das Trägerelement 16 steht über die Aufnahme 15 (in Figur 1b von rechts nach links gesehen) vermittels einer Öffnung 15a in der Aufnahme 15 über. Dieses Überstehen bzw. Auskragen der Aufnahme 16 über die Aufnahme 15 hinaus ermöglicht die Aufnahme der ersten Baugruppe BG1 durch die zweite Baugruppe BG2 bzw. das Trägerelement 16 derselben. Durch die anziehenden Feldkräfte zwischen den Elementen 2 und 3 (siehe nachfolgend) werden die Bauelemente der beiden Baugruppen BG1 und BG2 zusammengehalten und vermittels der z.B. als Blech des Getränkebereiter-Gehäuses ausgebildeten Aufnahme 15 am Getränkebereiter bzw. an dessen Gehäuse fixiert.
  • Figuren 2a und 2b zeigen den Aufbau des Mixerelementes bzw. magnetischen Abtriebselementes 2. Dieses umfasst ein im Wesentlichen scheibenförmiges, rundes Mixerrad 5, in dessen Zentrum 5z eine Aussparung zur Aufnahme eines in das Mixerrad 5 einführbaren Lagerstifts 8 vorgesehen ist. Der Lagerstift 8 weist mehrere im Wesentlichen zylinderförmige Segmentabschnitte auf, die nach dem Einsetzen des Lagerstifts 8 ein Fixieren desselben in der Aussparung im Zentrum 5z des Mixerrads 5 ermöglichen. Nach diesem Fixieren des Lagerstifts 8 im Mixerrad 5 ist das Mixerelement 2 in Form der fest miteinander verbundenen Elemente 5 und 8 um die durch das Zentrum 5z verlaufende Rotationsachse R drehbar (Figur 2a).
  • Wie Figur 2b andeutet, stellt sich aufgrund der anziehenden Magnetkräfte zwischen Mixerelement 2 einerseits und Komplementärelement (Mitnehmer 3) andererseits beim gemeinsamen Rotieren der beiden Elemente 2, 3 um die gemeinsame Rotationsachse R aufgrund der Fliehkräfte einerseits und der Magnetkräfte andererseits ein stabiles Gleichgewicht ein, bei dem das Mixerelement 2 lediglich an einer Seite (Seite des Auflagers 6) an einer Stelle S über den Lagerstift 8 mechanisch an einem Gegenlager 7 gelagert ist. Zur magnetischen Kopplung an den Mitnehmer sind radial um das Zentrum 5z des Mixerrads 5 herum insgesamt vier Permanentmagnete (nicht sichtbar) jeweils mit abwechselnder Polung in das Mixerrad integriert. Die Anordnung der Permanentmagnete ist dabei komplementär zu den Permanentmagneten des Mitnehmers 3 (die nachfolgend zu Figur 3a noch näher beschrieben wird, so dass auf eine nähere Beschreibung der Anordnung der Permanentmagnete im Körper des Mixerrads 5 verzichtet wird).
  • Wie Figuren 2a und 2b zeigen, weist der Lagerstift 8 auf seiner (im in das Mixerrad 5 eingesteckten Zustand) dem Gegenlager 7 bzw. dessen ebener Oberfläche 7a zugewandten Seite (die nachfolgend auch als das stirnseitige Ende 8s des Lagerstifts 8 bezeichnet wird) ein zylinderförmiges, aus einem Hartkunststoff ausgebildetes Auflager 6 auf. Dieses bildet das einzige Bauelement des Mixerelements 2, das im rotierenden Zustand der Elemente 2, 3 mechanisch mit dem Gegenlager 7 bzw. der ebenen Fläche 7a desselben in Kontakt ist (also die Lagerstelle bzw. den Lagerpunkt S ausbildet). Wie Figur 2b zeigt, kragt im eingesteckten Zustand des Stifts 8 dieses stirnseitige Ende 8s des Lagerstifts 8 (zusammen mit einem weiteren zylinderförmigen Segmentabschnitt 8a des Stifts 8) über die dem Gegenlager 7 zugewandte Oberfläche des Mixerrads 5 aus: Auch nach vollständigem Abrieb des einzigen Verschleißteils 8s des Mixerelementes 2 besteht somit noch keine mechanische Berührung zwischen dem Mixerrad 5 und dem Gegenlager 7: Der im Vergleich zum Ende 8s einen größeren Durchmesser aufweisende Abschnitt 8a berührt in diesem Fall die Oberfläche 7a, was durch ein verändertes Laufverhalten des Elementes 2 (Vibrationen und dergleichen) erfassen werden kann, so dass der abgeriebene Stift 8 ersetzt werden kann. Es muss somit lediglich nach Abrieb des Auflagers 6 ein neuer Lagerstift 8 mit einem neuen Auflager 6 im Zentrum 5z des Mixerrads 5 im Rahmen eines Wartungsvorgangs verankert werden.
  • Auf der dem Gegenlager 7 gegenüberliegenden Oberfläche 5m des Mixerrads 5 kragt im eingesteckten Zustand des Stifts 8 in weiterer zylinderförmiger Segmentabschnitt 8b des Lagerstifts 8 über. Dieser Segmentabschnitt bzw. das dem stirnseitigen Ende 8s des Lagerstifts 8 gegenüberliegende stirnseitige Ende 8s' des Lagerstifts 8 steht bei Rotation des Mixerelementes 2 um die Rotationsachse R frei im Mischraum 1, d.h. ohne jeglichen mechanischen Kontakt zu Wandabschnitten oder dergleichen, die das rotierende Mixerelement 2 umgeben. Die Länge und die Ausformung des Lagerstifts 8 sowie die Gestaltung des Mixerrads 5 erfolgt dabei so, dass nach Einsetzen des Lagerstifts 8 im Zentrum 5z des Mixerrads 5 lediglich ein Zusammensetzen des Mischraums 1 aus den Elementen 7, 10 und 9r ermöglicht ist, wenn das ("richtige") stirnseitige Ende 8s mit dem Auflager 6 zur Oberfläche 7a des Gegenlagers 7 hin ausgerichtet ist. Mit anderen Worten wird ein Einsetzen des Mixerelementes 2 in einer Position, in dem das "falsche" stirnseitige Ende 8s' des Lagerstifts 8 zur Oberfläche 7a gewandt ist, verhindert. Das Fixieren des Lagerstifts 8 im Mixerrad 5 erfolgt durch form- und kraftschlüssiges Eindrücken des Lagerstifts 8 in die Aussparung im Zentrum 5z des Mixerrads 5.
  • Das Vermischen des Konzentrats K und der Flüssigkeit F erfolgt im Mischraum 1 im Wesentlichen im Zwischenraum zwischen der dem Gegenlager 7 abgewandten Oberfläche 5m des Mixerrads einerseits und den dieser Oberfläche gegenüberliegenden Wandabschnitten des Abschnitts 9r des Mixerbechers andererseits. Dazu sind (in Figur 2b gestrichelt skizziert) radial vom Zentrum 5z nach außen verlaufende Einkerbungen 5v in die Oberfläche 5m des Mixerrads 5 eingelassen. Diese mehreren sternförmig radial nach außen verlaufenden Einkerbungen 5v ermöglichen eine Scherung der Flüssigkeit F und des Konzentrats K in besagtem Zwischenraum und somit ein optimales Vermischen derselben im rotierenden Zustand des Mixerelementes 2 (bzw. im gekoppelten Zustand von Mixerelement 2 und Mitnehmer 3).
  • Figur 3a zeigt den magnetisch an das Mixerelement 2 der Abtriebsseite koppelbaren Mitnehmer 3 der Antriebsseite. Beabstandet von der gemeinsamen Rotationsachse R der Elemente 2, 3 weist der Mitnehmer 3 auf einem Kreis um die Rotationsachse R liegend insgesamt vier ringsegmentförmige Permanentmagnetsegmente bzw. Permanentmagnete PM1 bis PM4 auf. Diese vier Permanentmagnetsegmente sind dabei im Winkelabstand von jeweils 90° radial beabstandet von der und um die Rotationsachse R angeordnet. Die vier Permanentmagnete PM1 bis PM4 weisen jeweils abwechselnd mit ihrem Nordpol N und ihrem Südpol S hin zum Mixerelement 2. Das Mixerelement 2 weist eine komplementäre Permanentmagnetanordnung auf (nicht sichtbar), bei der ebenfalls jeweils abwechselnd die Nordpole und die Südpole zum Mitnehmer hin ausgerichtet sind. Durch die magnetischen Anziehungskräfte verpaart sich somit jeweils ein Nordpol des Elementes 2 mit einem Südpol des Elementes 3 und ein Südpol des Elementes 2 mit einem Nordpol des Elementes 3. Diese magnetische Anziehung der einzelnen (in Nord-Süd-Richtung bzw. Süd-Nord-Richtung jeweils entlang der Rotationsachse R ausgerichteten) Permanentmagnete bewirkt die magnetische Kopplung der beiden Elemente 2, 3, so dass diese beim Antrieb des Mitnehmers 3 durch die Antriebseinheit 4 gemeinsam mit identischen Umdrehungszahlen um die Rotationsachse R rotieren.
  • Entlang der Rotationsachse R gesehen auf der dem Mixerelement 2 abliegenden Seite weist der Mitnehmer 3 eine längs der Rotationsachse R ausgedehnte Ritzelaufnahme 3k (Hohlritzel) auf. In die Ritzelaufnahme 3k ist formschlüssig das entlang der Rotationsachse R ebenfalls ausgedehnt ausgebildete Ritzel 4c formschlüssig einschiebbar. Dieses Ritzel 4c ist auf dem dem Mitnehmer 3 zugewandten Ende der Antriebswelle 4b des Motors 4a der Antriebseinheit 4 fixiert. Ritzelaufnahme 3k, Ritzel 4c und Antriebswelle 4b sind somit auf der Rotationsachse R zentriert und rotieren um diese mit der Drehzahl des Antriebsmotors 4a (Antrieb des Mitnehmers 3). Durch die langgestreckte Ausdehnung der Ritzelaufnahme 3k und des Ritzels 4c entlang der Rotationsachse R (von z.B. 0.4 cm) werden eventuell beim Zusammensetzen der Bauelemente der Baugruppe BG2 (Figur 1b) auftretende Toleranzen ausgeglichen, ohne dass unerwünschte Kraftbelastungen der einzelnen Bauelemente beim Antrieb auftreten. Es können somit vergleichsweise günstige Bauelemente für den Antrieb eingesetzt werden.
  • Figur 1b zeigt nun sämtliche Bauelemente der zweiten Baugruppe BG2, also den kompletten Antrieb auf der Antriebsseite. Vom Motor 4a gesehen hin zur Abtriebsseite (Baugruppe BG1) umfasst BG2 zunächst den Motorträger 21, der hier mit zwei Senkschrauben 20 am Motor 4a fixiert ist. Im Zentrum des Motorträges ist eine Aussparung 21b zentrisch um R ausgebildet, in der die Ritzelaufnahme 3k des Mitnehmers 3 um die Rotationsachse R rotieren kann. Der Motorträger 21 weist darüber hinaus vier Flügellöcher 21a auf, die jeweils im Winkelabstand von 90° beabstandet voneinander um die Rotationsachse R herum in von der Rotationsachse R radial nach außen ragenden Flügeln des Motorträgers 21 ausgebildet sind. Die Flügellöcher 21a dienen zur Aufnahme von vier komplementär ausgebildeten, konisch zulaufenden Aufnahmespitzen 13a des Aufhängungselementes 13 (siehe nachfolgend). Nach dem Fixieren des Motorträgers 21 vermittels der Senkschrauben 20 am Motor 4a wird der Mitnehmer 3 bzw. die Ritzelaufnahme 3k desselben auf das Ritzel 4c aufgesteckt.
  • Auf der dem Motor 4a abgewandt liegenden Seite des Motorträgers 21 und des Mitnehmers 3 erfolgt nun das Aufsetzen der Verbindungsglocke 12.
  • Das Bauteil 12 wird mittels der Schrauben 22 auf das Bauteil 16 geschraubt. Zwischen diese zwei Bauteile ist das Element 13 (z.B. aus Gummi) eingeklemmt (gehalten). Das Element 13 wird also nicht separat geschraubt, sondern ist nur zwischengeklemmt. Die Bauelemente 12, 13, 16 bilden damit eine feste Einheit. Auf diese kann der Motorträger 21 aufgeclipst werden (auf die Aufnahmespitzen bzw. auf die Geometrie 13a) und ist damit vibrationsgedämpft an dieser Einheit befestigt.
  • In ihrem Zentrum weist die starre Verbindungsglocke 12 eine rotationssymmetrisch um die Rotationsachse R und senkrecht zu letzterer stehende Aufstandsfläche 12a auf. Der Durchmesser dieser kreisförmigen Aufstandsfläche 12a ist größer als der Außendurchmesser des Mitnehmers 3, so dass die Verbindungsglocke 12 zur Aufnahme des Mitnehmers 3 wie folgt ausgebildet ist: Im Zentrum des Mitnehmers 3 auf der dem Motor 4a abgewandten, also der Glocke 12 zugewandten Seite des Mitnehmers 3 weist dieser einen zentral innerhalb der Permanentmagneten PM1 bis PM4 kugelgelagerten Abstandshalter 11 auf, der in Richtung der Rotationsachse R gesehen zur Glocke 12 hin geringfügig über die Permanentmagnete PM1 bis PM4 bzw. über die der Glocke 12 zugewandte Oberfläche des eigentlichen Mitnehmerkörpers überkragt und der relativ zu den Permanentmagneten bzw. zum eigentlichen Körper des Mitnehmers 3 aufgrund der Kugellagerung rotierbar ist. Nach dem Zusammensetzen der zweiten Baugruppe BG2 steht dieser in Form eines flachen Zylinders ausgebildete Abstandshalter 11 mechanisch in Kontakt mit der Fläche 12a der Glocke 12. Da lediglich der eigentliche Körper des Mitnehmers 3 (mit den Permanentmagneten PM1 bis PM4 und der Ritzelaufnahme 3k) im angetriebenen Zustand um die Rotationsachse R rotiert, nicht jedoch der Abstandshalter 11, da also der Abstandshalter 11 sowie die Glocke 12 relativ zur Rotationsachse R bzw. zum Gehäuse des Getränkebereiters (z.B. Kaffeevolloder Kaffeehalbautomat) unbeweglich sind, erfolgt kein Abrieb bzw. keine Abnutzung am Mitnehmer 3 bzw. dessen Abstandshalter 11. Sämtliche Abstände (entlang R gesehen) zwischen den Bauelementen 4, 21, 3 und 12 sind somit konstant und eine Wartung bzw. ein Austausch derselben ist in der Regel auch nach langer Betriebsdauer der Mischvorrichtung nicht notwendig.
  • Von der dem Motor 4a abgewandten Seite wird nach Aufsetzen der Glocke 12 letzterer ein Aufhängungselement 13 bestehend aus einem Elastomer übergestülpt. Radial beabstandet von der Rotationsachse R und über seinen Umfang im Winkelabstand von 90° verteilt weist dieses Aufhängungselement 13 insgesamt vier Aufnahmespitzen 13a auf. Diese bilden vom Aufhängungselement 13 entlang der Rotationsachse R zum Motor 4a hin überkragende sowie sich konisch verjüngende Lagerungselemente aus, die zur formschlüssigen Aufnahme in den Flügellöchern 21a des Motorträgers 21 ausgeformt sind. Dazu weisen die vier in Richtung zum Motor 4a hin konisch zulaufenden Aufnahmespitzen 13a jeweils eine umlaufende Nut (nicht gezeigt) auf. Auf die Aufnahmespitzen 13a werden die radial auskragenden Flügel des Motorträgers 21 so aufgeschoben, dass die Flügel mit ihren Flügellöchern 21a in besagten Nuten einrasten. Nach dem Einrasten der Flügel des Motorträgers 21 in den Nuten der Aufnahmespitzen 13a ist der Motorträger 21 relativ zum Aufhängungselement 13 (entlang der Rotationsachse R gesehen) fixiert, die Glocke 12 ist zwischen den Elementen 13 und 21 befestigt und die Antriebseinheit 4 ist schwingungsgedämpft gelagert. Eine Übertragung von mechanischen Schwingungen vom Motor 4a während der Rotation der Elemente 2, 3 auf die dem Motor 4a bzw. der Verbindungsglocke 12 gegenüberliegende Seite (Seite des Trägerelementes 16) des Aufhängungselementes 13 wird somit verhindert.
  • Auf der der Glocke 12 gegenüberliegenden Seite des Aufhängungselementes 13 wird schließlich das zur Aufnahme von BG1 ausgebildete Trägerelement 16 auf das Aufhängungselement 13 entlang R aufgeschoben.
  • Das Trägerelement 16 weist auf seiner dem Motor abgewandten Seite zwei in Richtung zur ersten Baugruppe BG1 hin überkragende Flügelvorsprünge 16c auf, die im Wesentlichen als radial beabstandet von der Rotationsachse R verlaufende Zylinderwandabschnitte ausgebildet sind. In jedem Flügelvorsprung 16c ist mittig ein längs der Rotationsachse R verlaufender Einschnitt 16a vorgesehen, der als Komplementärelement zum Flügelabschnitt 9a des Mixerbechers 9 ausgebildet ist, also letzteren Flügelabschnitt 9a beim Zusammenschieben der beiden Baugruppen BG1 und BG2 aufnimmt. In Umfangsrichtung um die Rotationsachse R herum gesehen weist jeder Flügelvorsprung 16c des Weiteren beidseitig beabstandet von seinem Einschnitt 16a zwei ebenfalls parallel zur Rotationsachse R (und radial beabstandet von dieser) verlaufende Flügelränder 16b auf. Diese sind als Komplementärelemente der Vorsprünge 7b des Gegenlagers bzw. Verschlussrings 7 so ausgebildet, dass der Verschlussring 7 mit jeweils einem Paar der Vorsprünge 7b formschlüssig auf die beiden Flügelränder 16b eines Flügelvorsprungs 16c des Trägerelementes 16 aufgeschoben werden kann. Nach diesem Aufschieben auf das Trägerelement 16 ist letzteres (samt der darauf aufgehobenen und mittels der Magnetkräfte daran gehaltenen ersten Baugruppe BG1) über das Aufhängungselement 13 von der Antriebseinheit 4 schwingungsentkoppelt.
  • Am Trägerelement 16 ist darüber hinaus mithilfe einer Befestigungsklammer 14a ein magnetischer Streufeldsensor 14 fixiert, mittels dessen detektiert werden kann, ob im Betrieb der Mischvorrichtung die beiden Elemente 2, 3 mit identischen Winkelgeschwindigkeiten um die Rotationsachse R rotieren oder nicht. Auf Basis der Sensorsignale kann insbesondere detektiert werden, ob Phasenverschiebungen bzw. Schlupfereignisse (beispielsweise durch Verschmutzungen oder Festkleben von Konzentratresten innerhalb des Mischraumes 1 auf der Abtriebsseite) auftreten. Sofern dies der Fall ist, können entsprechende Fehlermeldungen oder Wartungshinweise ausgegeben werden.
  • Schließlich zeigt Figur 1b noch einen Wasseranschluss 23 zur Zufuhr der Flüssigkeit F zum Einlass 9e (vgl. Figur 1a). Dieser Wasseranschluss 23 ist über eine Aussparung 15b an der Aufnahme 15 fixiert.
  • Im Betriebszustand der Mischvorrichtung (also bei Rotation des Mixerelementes 2 und des Mitnehmers 3) rotieren somit von der zweiten Baugruppe BG2 lediglich die Elemente 4b, 4c und 3 (mit dem Element 3k aber ohne das Element 11) um die Rotationsachse R, während die Bauelemente 4a, 21, 11, 12, 13, 14, 14a und 16 nicht um die Rotationsachse R rotieren, also relativ zum Gehäuse des Getränkebereiters bzw. zur Aufnahme 15 desselben feststehen.

Claims (10)

  1. Getränkebereiter mit einer Mischvorrichtung zum Vermischen eines Lebensmittelkonzentrats mit einer Flüssigkeit, wobei die Mischvorrichtung
    einen Mischraum (1) aufweist, in dem das Lebensmittelkonzentrat (K) mittels eines im Mischraum (1) angeordneten, relativ zum Mischraum (1) rotierbaren Mixerelements (2) mit der Flüssigkeit (F) vermischbar ist,
    wobei das Mixerelement (2) mit einem außerhalb des Mischraums (1) angeordneten, vermittels einer Antriebseinheit (4) relativ zum Mischraum (1) rotierbaren Mitnehmer (3) magnetisch so koppelbar ist, dass durch Rotieren des Mitnehmers (3) auch das Mixerelement (2) relativ zum Mischraum (1) in Rotation versetzbar ist, und dass das Mixerelement (2) ein Auflager (6) ausbildet und mit diesem im rotierenden Zustand lediglich an genau einer Lagerstelle (S) mechanisch an einem Gegenlager (7) der Mischvorrichtung aufliegt,
    wobei das Mixerelement (2) lediglich axial gelagert ist und keine ausgeprägte mechanische radiale Lagerung besitzt, wobei die radiale Führung hauptsächlich durch das sich zwischen Antrieb und Mixerelement ausbildende Magnetfeld selbst gebildet wird,
    wobei der Getränkebereiter weiterhin aufweist:
    eine erste, zumindest das Mixerelement (2) samt Auflager (6) und das Gegenlager (7) als Bauelemente umfassende Baugruppe (BG1) und
    eine zweite, zumindest den Mitnehmer (3) und die Antriebseinheit (4) als Bauelemente umfassende Baugruppe (BG2), und
    ein Getränkebereiter-Gehäuse, das eine Aufnahme (15) zum Einsetzen der ersten Baugruppe (BG1) umfasst und in dem die Bauelemente (3, 4, ...) der zweiten Baugruppe (BG2) angeordnet sind,
    wobei die Bauelemente (2, 6, 7, ...) der ersten Baugruppe (BG1) außerhalb des Getränkebereiter-Gehäuses mechanisch zusammenfügbar sind und anschließend die aus diesen Bauelementen (2, 6, 7, ...) bereits zusammengefügte erste Baugruppe (BG1) in die Aufnahme (15) einsetzbar ist und mit der zweiten Baugruppe (BG2) zum Herstellen der magnetischen Kopplung der Mischvorrichtung zusammenführbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass entweder
    i) das Mixerelement (2) mindestens die zwei folgenden Bauteile umfasst: Ein Mixerrad (5) und einen im Zentrum (5z) des Mixerrads (5) in letzteres einführbaren Lagerstift (8), wobei im rotierenden Zustand des Mixerelementes (2) lediglich das dem Gegenlager (7) zugewandte stirnseitige Ende (8s) des eingeführten Lagerstifts (8), nicht jedoch das Mixerrad (5) mit dem Gegenlager (7) mechanisch in Kontakt ist, wobei das dem Gegenlager (7) zugewandte, stirnseitige Ende (8s) des Lagerstifts (8) so als zylindrischer Körper ausgebildet ist, dass bei in das Mixerrad (5) eingeführtem Zustand des Lagerstifts (8) im rotierenden Zustand des Mixerrads (5) die dem Gegenlager (7) zugewandte Oberfläche des stirnseitigen Endes (8s) als ebene Zylinderdeckelfläche mit dem Gegenlager (7) vollflächig mechanisch in Kontakt steht; oder
    ii) das Mixerelement auf seiner dem Gegenlager zugewandten Seite einen als zylindrischer Körper ausgebildeten Vorsprung so aufweist, dass im rotierenden Zustand des Mixerelements lediglich eine dem Gegenlager zugewandte, ebene Zylinderdeckelfläche des Vorsprungs mit dem Gegenlager mechanisch in Kontakt steht.
  2. Getränkebereiter nach Anspruch 1, Unterpunkt i),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Gegenlager (7) eine ebene Fläche (7a) aufweist oder ist, mit der im rotierenden Zustand des Mixerelements (2) ein dem Gegenlager (7) zugewandter Abschnitt des Mixerelements (2), insbesondere das dem Gegenlager (7) zugewandte, stirnseitige Ende (8s) des Lagerstifts (8) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, mechanisch in Kontakt steht,
    wobei bevorzugt diese ebene Fläche (7a) ein nichtmagnetisches Metall enthält oder daraus besteht.
  3. Getränkebereiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Antriebseinheit (4) einen Motor (4a) und eine von diesem angetriebene, d. h. in Rotation versetzbare Antriebswelle (4b) zum Antrieb des Mitnehmers (3) umfasst, wobei der Mitnehmer (3) auf der Antriebswelle (4b) in Richtung der Antriebswellenlängsachse gesehen verschiebbar gelagert ist.
  4. Getränkebereiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Mitnehmer (3) auf seiner dem Mixerelement (2) zugewandten Seite einen drehgelagerten, bevorzugt kugelgelagerten, Abstandshalter (11) aufweist.
  5. Getränkebereiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Mischvorrichtung gekennzeichnet ist durch
    einen Sensor (14),
    mittels dessen detektierbar ist, ob Mitnehmer (3) und Mixerelement (2) mit identischen Winkelgeschwindigkeiten rotieren oder nicht,
    und/oder
    mittels dessen detektierbar ist, ob bei einer gemeinsamen Rotation von Mitnehmer (3) und Mixerelement (2) zwischen der Rotationsbewegung des Mitnehmers (3) und derjenigen des Mixerelements (2) ein Schlupf oder eine Phasenverschiebung auftritt oder nicht.
  6. Getränkebereiter nach dem vorhergehenden Anspruch
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Detektion(en) über ein Erfassen und ein Auswerten des magnetischen Streufeldes, insbesondere von zeitlichen Änderungen desselben, der magnetischen Kopplung zwischen Mitnehmer (3) und Mixerelement (2) erfolgt/erfolgen.
  7. Getränkebereiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen der Antriebseinheit (4) und dem Mitnehmer (3) einerseits und dem Mixerelement (2) samt seinem Auflager (6) und dem Gegenlager (7) andererseits ein Aufhängungselement (13) enthaltend ein oder bestehend aus einem schwingungsdämpfendes/n Material angeordnet ist,
    wobei das Aufhängungselement (13) relativ zum Mischraum (1) feststehend ist, d. h. bei gemeinsamer Rotation des Mixerelements (2) und des Mitnehmers (3) im magnetisch gekoppelten Zustand nicht mit letzteren Elementen (2, 3) mit rotiert, und
    wobei das Aufhängungselement (13) so ausgeformt und positioniert ist, dass es die Übertragung von bei rotierendem Mitnehmer (3) von der Antriebseinheit (4) ausgehenden Schwingungen an den Mischraum (1) verhindert oder zumindest minimiert.
  8. Getränkebereiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sowohl das Mixerelement (2) als auch der Mitnehmer (3) jeweils einen oder mehrere Permanentmagnete(n) aufweist/aufweisen,
    wobei die Magnetpolungen des/r Permanentmagnete(n) des Mixerelements (2) und die Magnetpolungen des/r Permanentmagnete(n) des Mitnehmers (3) so ausgerichtet und positioniert sind, dass sich im magnetisch gekoppelten, rotierenden Zustand des Mixerelements (2) und des Mitnehmers (3) diese beiden Elemente (2, 3) über die resultierenden Magnetkräfte anziehen und auf zueinander parallele Rotationsachsen, bevorzugt auf eine gemeinsame Rotationsachse (R), ausrichten.
  9. Getränkebereiter gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Getränkebereiter eine elektrisch betriebene Kaffeemaschine ist.
  10. Getränkebereiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Aufnahme (15) zum Einsetzen der ersten Baugruppe (BG1) eine Aufnahme (15) zum Einschieben oder Einhängen der ersten Baugruppe (BG1) ist und/oder in dem Getränkebereiter-Gehäuse die Bauelemente (3, 4, ...) der zweiten Baugruppe (BG2) fest miteinander verbunden installiert sind.
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