EP3118932A1 - Organe de connexion électrique pour éléments de câblage électrique - Google Patents

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EP3118932A1
EP3118932A1 EP16178906.0A EP16178906A EP3118932A1 EP 3118932 A1 EP3118932 A1 EP 3118932A1 EP 16178906 A EP16178906 A EP 16178906A EP 3118932 A1 EP3118932 A1 EP 3118932A1
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EP
European Patent Office
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tube
section
electrical
electrical wiring
wiring element
Prior art date
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EP16178906.0A
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German (de)
English (en)
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EP3118932B1 (fr
Inventor
Cédric MARTY
Frédéric LHUGUET
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Vm Industries
Original Assignee
Vm Industries
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Publication date
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Publication of EP3118932A1 publication Critical patent/EP3118932A1/fr
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/20—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping using a crimping sleeve
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • the invention relates to an electrical connection member for connecting electrical wiring elements.
  • a motor vehicle generally includes several electrical appliances, including electronic. In order to connect these devices together, it is known to use one or more bundles of electric cables. These electric cables comprise electrical conductors, generally made of copper. In order to reduce the weight of the beam (s), it is envisaged to replace the copper conductors with aluminum conductors.
  • Copper-alloy open lugs are suitable for crimping a copper conductor to another copper conductor.
  • this type of lug is not suitable for connecting them by crimping aluminum conductors, because the aluminum has a lower electrical conductivity than copper. It follows that it would be necessary to modify the shape and dimensions of the lugs so that they could be suitable for aluminum cables, which would be very expensive.
  • the lugs were open aluminum are also not suitable, since they pose problems of electrolysis and reliability in terms of electrical conduction over time.
  • Tubular lugs are commonly used to connect copper conductors. But these tubular lugs can not have a complex shape, which is sometimes preferable to optimize several aspects related to the beam, such as the size in the vehicle.
  • An object of the invention is to overcome these problems by providing a means for making a sealed connection between two electrical wiring elements, and this with simple means and usable for copper conductors and aluminum conductors.
  • a cable according to claim 1 is provided.
  • the electrical connection member makes it possible not to have to resort to ultrasonic welding which poses the problems identified above.
  • the dimensions of the member depend solely on the diameter of the driver which is crimped. As a result, a conductor diameter, generally selected from a range of standardized values, corresponds to a particular member. It is therefore also possible to identify standard ranges for the organ, which helps to make the organ simple to use.
  • the electrical wiring element being a first electrical wiring element
  • the cable further comprises a second electrical wiring element connected to the sealing member.
  • connection between the member and a wiring lug is thus also sealed.
  • the tube has a cross-section with a "U" profile in the section.
  • the electrical connection member is in one piece.
  • the electrical connection member is thus simple to manufacture.
  • the tube is continuous.
  • the tube comprises a cuprous alloy.
  • an inner surface of the annular end is coated with an anti-corrosion agent.
  • the section is located at one end of the tube.
  • the electrical connection member thus makes it possible to connect an electrical conductor with a terminal to be closed.
  • the tube has two annular ends.
  • the electrical connection member makes it possible to connect between them two electrical conductors and a terminal to be opened.
  • a junction with three branches is made, which makes it possible to produce bundles of cables with a complex structure.
  • the first electrical wiring element is coated with a sealing sheath.
  • the sealing sheath is made of a heat-shrinkable polymer.
  • the sheath compresses the conductor, which contributes to improving the sealing of the connection between the conductor and the electrical connection member.
  • an inner surface of the sheath is coated with an adhesive.
  • a cable bundle is also provided which comprises at least one cable as defined in the foregoing.
  • the invention also provides a method according to claim 12.
  • a sealed connection is thus made between the first and second electrical wiring elements by means of a simple method suitable for mass production.
  • the second wiring element is formed by a pod to be opened or a splice to be opened.
  • FIG. 1 We have illustrated in figure 1 an electrical connection member 2 belonging to an electric cable according to a first embodiment of the invention.
  • This member 2 which forms a connecting tube is intended to connect two electrical wiring elements.
  • the member 2 comprises an elongate tube 4 with a circular cross section and a main axis 6 shown in FIG. figure 1 .
  • This is a continuous tube and not a band wound to form a tube, which improves the sealing and mechanical characteristics of the tube 4.
  • the tube 4 has at least one end or free end section of annular shape 8 giving access to an inner housing of the tube 4.
  • the end section 8 has a cross section of generally circular shape, but it can be expected that this cross section is for example oval, rectangular, square or any other form.
  • the tube 4 also has at least one deformed section 10 in which the section of the tube 4 is deformed so that it consists of several portions contiguous to one another or to each other.
  • the internal volume of the tube 4 in the end section 8 is greater than the internal volume of the tube 4 in the deformed section 10.
  • the tube 4 has in the deformed section 10 a cross-section with a profile of "U”, but it can be expected that the profile has the shape of any of the profiles illustrated in FIG. figure 9 , among which are "V", “O”, semicircle, square, “W”, spiral, "Y”, “H”, "X”, "U” shaped profiles end and in "U” with folded branches.
  • the deformed section 10 is present on the member 2 before it is crimped.
  • the deformed section 10 is located at a free end of the tube 4.
  • the shape of the deformed section 10 is obtained by locally crushing the tube 4 on itself in a direction perpendicular to its main axis 6 and in FIG. giving the crushed part a U-shaped profile. It will be seen in the following that the shapes of the end 8 and the deformed section 10 are interesting for the use that is made of the organ 2.
  • the tube 4 also has a transition section 11 connecting the end section 8 and the deformed section 10 so that an outer surface of the tube 4 does not have a projecting angle.
  • the tube 4 consists of the end section 8, the transition section 11 and the deformed section 10.
  • the electrical connection member 2 is in one piece.
  • the electrical connection member 2 is metallic.
  • the tube 4 here comprises an alloy, for example a cuprous alloy such as the Cu-DHP alloy or the Cu-ETP alloy respectively marketed under the names "Wieland-K19" and "Wieland-K32" by the company Wieland. In this way, the mechanical properties and oxidation resistance of the member 2 are known and controlled. It is thus possible to evaluate the life of the organ 2.
  • the electrical connection member 2 is intended to electrically connect two electrical wiring elements.
  • an electrical conductor 12 is crimped into the annular end 8 of the tube 4.
  • This electrical conductor 12 comprises several strands 14 here made of aluminum. However, it can be provided that these strands 14 are made of another electrically conductive material, such as copper for example.
  • the crimping of the electrical conductor 12 in the electrical connection member 2 is carried out in the following manner: the electrical conductor 12 is inserted into the tube 4 by the free end 8 so that the electrical conductor 12 reaches a crimping zone 17 of the member 2, then the tube 4 is compressed on itself in its crimping zone 17 in a direction perpendicular to the main axis 6 of the tube 4. This compression makes it possible to produce a sealed electrical connection between the electrical conductor 12 and the member 2.
  • the crimping zone 17 forms part of the end section 8.
  • an inner surface of the free end section 8 is coated with an anticorrosive agent, possibly electrically conductive. In this way, once the conductor 12 crimped in the free end section 8, the anticorrosive agent protects the conductor 12 from corrosion.
  • the strands 14 are coated with a sealing sheath 16 made of a heat-shrinkable material, for example a polyolefin sheath marketed under the name "PM4-A” by the company ACLP or a sheath sold under the name "Atum”. by the company Raychem.
  • a sealing sheath 16 made of a heat-shrinkable material, for example a polyolefin sheath marketed under the name "PM4-A" by the company ACLP or a sheath sold under the name "Atum”. by the company Raychem.
  • the combination of the annular shape of the end 8 of the tube 4 and the sealing sheath 16 improves the sealing of the connection between the conductor 12 and the member 2. Indeed, there is in this way no effect called “pumping" of moisture that can occur due to pressure variations in the conductor 12, or rising moisture capillarity in the conductor 12.
  • a lug was opened 18 is crimped on the deformed section 10 of the tube 4, as this is more precisely visible on the figure 3 .
  • the lug 18 comprises for example bronze or brass.
  • the lug 18 comprises an orifice 20 for fixing it and a crimping device having two flanges 22.
  • the flanges 22 are crimped to the deformed section 10 of the tube 4.
  • the deformed section 10 is introduced between the flanges 22 and these flaps are folded. last on this section 10, the free edge of the wings 22 being housed at the bottom of the deformed section 10.
  • the shape of the deformed section 10 of the tube 4 allows a crimping whose compacting rate is sufficiently important to ensure the sealing of the connection between the lug 18 and the body 2.
  • connection by the member 2 between the conductor 12 and the lug 18 is made particularly airtight and watertight, more generally to any element likely to oxidize the portion of the conductor 12 housed in 2.
  • the method generally makes it possible to obtain an immersion seal under a pressure of up to 3 bar, ie 3.10 5 Pa. It is understood that the presence of the anti-corrosion agent on the inner surface of the section of free end 8 of the member 2 is optional. It would serve especially in case of rupture of the seal, for example caused during a shock suffered by the body 2.
  • the dimensions of the electrical connection member 2 depend on the diameter of the conductor 12 and do not depend on the properties of the lug 18. It is therefore possible to match a model of electrical connection member 2 to a specific diameter of the driver. In other words, it is possible to standardize the dimensions of the member 2. Furthermore, the properties of the lug 18 are independent of the fact that the conductor 12 comprises copper or aluminum.
  • FIG 5 We have illustrated in figure 5 an electrical connection member 2 'belonging to an electric cable according to a second embodiment of the invention.
  • This member 2 ' which also forms a junction tube differs from that of the first mode in that it comprises a tube 4 having two free ends 8 of annular shape. The deformed section 10 is located between these two free ends 8 and this time forms a median section.
  • the member 2 'of this second embodiment allows the crimping of two electrical conductors 12 at each of the annular free ends 8 and a terminal 18 was opened on the section 10.
  • the electric cable obtained following the connection of the two electrical conductors 12 and the lug was opened 18 is illustrated in the Figures 6 to 8 . It is observed that the member 2 'makes it possible to produce bundles of cables of complex shape.
  • the electrical connection member may be made of any material having satisfactory electrical and mechanical properties to allow the transmission of electric current and to give it a sufficiently long service life.
  • lug was opened by any type of lug can be crimped on the deformed section of the tube of the electrical connection member, for example a suitably shaped copper tube.

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Cable Accessories (AREA)

Abstract

Ce câble électrique comprend : - un élément de câblage électrique, et - un organe de connexion électrique (2) serti à l'élément de câblage électrique de manière étanche et apte à connecter l'élément de câblage électrique à un autre élément de câblage électrique. L'organe (2) comprend un tube (4) présentant au moins une extrémité de forme annulaire (8) donnant accès à un logement interne du tube (4), et au moins un tronçon (10) dans lequel une section du tube (4) est déformée de sorte qu'elle comprend plusieurs portions accolées l'une à l'autre ou les unes aux autres.

Description

  • L'invention concerne un organe de connexion électrique pour connecter des éléments de câblage électrique.
  • Un véhicule automobile comprend généralement plusieurs appareils électriques, notamment électroniques. Afin de connecter ces appareils entre eux, il est connu d'utiliser un ou plusieurs faisceaux de câbles électriques. Ces câbles électriques comprennent des conducteurs électriques, généralement réalisés en cuivre. Dans le but de réduire le poids du ou des faisceaux, il est envisagé de remplacer les conducteurs en cuivre par des conducteurs en aluminium.
  • Il existe plusieurs moyens permettant de relier les câbles entre eux pour former un faisceau ou de connecter les câbles à des appareils électriques. Les moyens les plus classiques consistent en l'utilisation de cosses de câblage. Plusieurs types de cosses de câblage existent.
  • Les cosses à fut ouvert en alliage cuivreux conviennent pour connecter par sertissage un conducteur en cuivre à un autre conducteur en cuivre. En revanche, ce type de cosse ne convient pas pour connecter entre eux par sertissage des conducteurs en aluminium, car l'aluminium présente une conductivité électrique inférieure à celle du cuivre. Il s'ensuit qu'il serait nécessaire de modifier la forme et les dimensions des cosses pour qu'elles puissent convenir à des câbles en aluminium, ce qui serait très coûteux. Les cosses à fut ouvert en aluminium ne conviennent pas non plus, puisqu'elles posent des problèmes d'électrolyse et de fiabilité en terme de conduction électrique dans le temps.
  • Les cosses tubulaires sont utilisées de manière courante pour connecter des conducteurs en cuivre. Mais ces cosses tubulaires ne peuvent pas avoir une forme complexe, ce qui est parfois préférable afin d'optimiser plusieurs aspects liés au faisceau, tels que l'encombrement dans le véhicule.
  • Afin de pallier ce problème lié à la forme complexe de la cosse, il est connu de connecter un conducteur en aluminium à une cosse adaptée au moyen d'une soudure à ultrasons. Mais cette technique est relativement coûteuse et délicate à mettre en place dans le cadre d'une production en masse. De plus, des problèmes d'étanchéité peuvent survenir dans le cas où le faisceau est situé dans un environnement agressif, par exemple dans un compartiment moteur.
  • Un but de l'invention est de pallier ces problèmes en fournissant un moyen permettant de réaliser une connexion étanche entre deux éléments de câblage électrique, et ce avec des moyens simples et utilisables pour des conducteurs en cuivre et pour des conducteurs en aluminium.
  • A cet effet, on prévoit selon l'invention un câble selon la revendication 1.
  • Ainsi, il est possible de sertir un conducteur électrique dans l'extrémité annulaire du tube, la forme annulaire de l'extrémité assurant l'étanchéité de la connexion entre le conducteur et l'organe de connexion électrique. Il est possible de sertir une cosse à fut ouvert sur le tronçon déformé du tube. La forme du tronçon déformé permet d'obtenir un sertissage à taux de compactage élevé, ce qui garantit l'étanchéité de la connexion entre la cosse et l'organe de connexion électrique. Que le conducteur électrique soit réalisé en aluminium ou en cuivre, l'organe assure une bonne connexion électrique entre le conducteur et la cosse.
  • De plus, l'organe de connexion électrique permet de ne pas avoir à recourir à un soudage par ultrasons qui pose les problèmes identifiés plus haut. Enfin, les dimensions de l'organe dépendent uniquement du diamètre du conducteur qui y est serti. De ce fait, à un diamètre du conducteur, généralement choisi parmi une gamme de valeurs standardisées, correspond un organe particulier. Il est donc également possible d'identifier des gammes standards pour l'organe, ce qui participe à rendre l'organe simple à utiliser.
  • Enfin, grâce à la connexion étanche réalisée par l'organe, il n'est pas nécessaire de prévoir un élément supplémentaire uniquement dédié à rendre étanche la connexion entre les premier et deuxième éléments de connexion électrique. On simplifie ainsi la connexion électrique étanche de ces deux éléments.
  • Avantageusement, l'élément de câblage électrique étant un premier élément de câblage électrique, le câble comprend en outre un deuxième élément de câblage électrique connecté à l'organe de manière étanche.
  • La connexion entre l'organe et une cosse de câblage est ainsi également rendue étanche.
  • Avantageusement, le tube a une section transversale à profil en « U » dans le tronçon. Avantageusement, l'organe de connexion électrique est d'un seul tenant.
  • L'organe de connexion électrique est ainsi simple à fabriquer.
  • Avantageusement, le tube est continu.
  • On améliore de la sorte l'étanchéité conférée par le tube ainsi que ses caractéristiques mécaniques, par exemple par rapport à un tube qui serait formé par l'enroulement d'une bande. En effet, la surface de liaison des extrémités de la bande formerait à la fois une zone dans laquelle de l'air ou de l'eau pourrait s'infiltrer et une zone de concentration de contraintes mécaniques.
  • Avantageusement, le tube comprend un alliage cuivreux.
  • De cette manière, les propriétés de résistance à l'oxydation et au vieillissement mécanique de l'organe de connexion électrique sont connues et maîtrisées. Cela permet de déterminer la durée de vie de l'organe.
  • Avantageusement, une surface interne de l'extrémité de forme annulaire est revêtue d'un agent anticorrosion.
  • On assure ainsi une protection contre l'oxydation du premier conducteur en cas de détérioration de l'étanchéité de la connexion.
  • Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le tronçon est situé à une extrémité du tube.
  • L'organe de connexion électrique permet ainsi de connecter un conducteur électrique avec une cosse à fut fermé.
  • Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, le tube présente deux extrémités de forme annulaire.
  • Le tronçon déformé étant situé entre les deux extrémités de forme annulaire, l'organe de connexion électrique permet de connecter entre eux deux conducteurs électriques et une cosse à fut ouvert. En d'autres termes, on réalise une jonction à trois branches, ce qui permet de réaliser des faisceaux de câbles à structure complexe.
  • Avantageusement, le premier élément de câblage électrique est revêtu d'une gaine d'étanchéité.
  • On améliore ainsi l'étanchéité de la connexion entre le conducteur et l'organe avec des moyens simples.
  • Avantageusement, la gaine d'étanchéité est réalisée dans un polymère thermorétractable.
  • Ainsi, sous l'effet de la chaleur à laquelle on l'expose lors de sa mise en place, la gaine comprime le conducteur, ce qui contribue à améliorer l'étanchéité de la connexion entre le conducteur et l'organe de connexion électrique.
  • Avantageusement, une surface interne de la gaine est enduite d'une colle.
  • On améliore ainsi la fixation de la gaine au conducteur.
  • On prévoit également selon l'invention un faisceau de câbles qui comprend au moins un câble tel que défini dans ce qui précède.
  • On prévoit aussi selon l'invention un procédé selon la revendication 12.
  • On réalise ainsi une connexion étanche entre les premier et deuxième éléments de câblage électrique au moyen d'un procédé simple et adapté à une production en masse.
  • Avantageusement, le deuxième élément de câblage est formé par une cosse à fut ouvert ou par une épissure à fut ouvert.
  • On va maintenant décrire plusieurs modes de réalisation de l'invention à l'appui des dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective d'un organe de connexion électrique appartenant à un câble électrique selon un premier mode de réalisation de l'invention,
    • la figure 2 est une vue en perspective du câble électrique selon le premier mode de réalisation de l'invention muni de l'organe de connexion électrique de la figure 1,
    • la figure 3 est une vue du câble de la figure 2 illustrant la connexion entre une cosse à fut ouvert et l'organe de connexion électrique,
    • la figure 4 est une vue éclatée du câble de la figure 2,
    • la figure 5 est une vue en perspective d'un organe de connexion électrique appartenant à un câble électrique selon un deuxième mode de réalisation de l'invention,
    • la figure 6 est une vue éclatée du câble électrique selon le deuxième mode de réalisation de l'invention muni de l'organe de connexion électrique de la figure 5,
    • les figures 7 et 8 sont des vues en perspective sous deux angles différents du câble électrique de la figure 6 une fois les opérations de sertissage effectuées, et
    • la figure 9 illustre différentes formes que peut prendre le tronçon déformé de l'organe de connexion électrique de la figure 1 ou de la figure 5.
  • On a illustré en figure 1 un organe de connexion électrique 2 appartenant à un câble électrique selon un premier mode de réalisation de l'invention. Cet organe 2 qui forme un tube de jonction est destiné à connecter deux éléments de câblage électrique. L'organe 2 comprend un tube allongé 4 à section générale transversale circulaire et d'axe principal 6 représenté sur la figure 1. Il s'agit d'un tube continu et non pas une bande enroulée pour former un tube, ce qui permet d'améliorer les caractéristiques d'étanchéité et mécaniques du tube 4.
  • Le tube 4 présente au moins une extrémité ou tronçon d'extrémité libre de forme annulaire 8 donnant accès à un logement interne du tube 4. Ici, le tronçon d'extrémité 8 présente une section transversale de forme générale circulaire, mais on peut prévoir que cette section transversale soit par exemple ovale, rectangulaire, carrée ou de toute autre forme.
  • Le tube 4 présente également au moins un tronçon déformé 10 dans lequel la section du tube 4 est déformée de sorte qu'elle est constituée de plusieurs portions accolées l'une à l'autre ou les unes aux autres. En d'autres termes, le volume interne du tube 4 dans le tronçon d'extrémité 8 est supérieur au volume interne du tube 4 dans le tronçon déformé 10. Ici, le tube 4 a dans le tronçon déformé 10 une section transversale à profil en « U », mais on peut prévoir que le profil ait la forme de l'un quelconque des profils illustrés en figure 9, parmi lesquels figurent des profils en « V », en « O », en demi-cercle, carré, en « W », en spirale, en « Y », en « H », en « X », en « U » fin et en « U » à branches rabattues. Il convient de noter que le tronçon déformé 10 est présent sur l'organe 2 avant qu'il ne fasse l'objet d'un sertissage.
  • Dans ce premier mode de réalisation, le tronçon déformé 10 est situé à une extrémité libre du tube 4. La forme du tronçon déformé 10 est obtenue en écrasant localement le tube 4 sur lui-même suivant une direction perpendiculaire à son axe principal 6 et en donnant à la partie écrasée un profil en « U ». On verra dans la suite que les formes de l'extrémité 8 et du tronçon déformé 10 sont intéressantes pour l'utilisation qui est faite de l'organe 2.
  • Le tube 4 présente également un tronçon de transition 11 reliant le tronçon d'extrémité 8 et le tronçon déformé 10 de sorte qu'une surface externe du tube 4 ne présente pas d'angle saillant. Le tube 4 est constitué du tronçon d'extrémité 8, du tronçon de transition 11 et du tronçon déformé 10.
  • L'organe de connexion électrique 2 est d'un seul tenant. L'organe de connexion électrique 2 est métallique. Le tube 4 comprend ici un alliage, par exemple un alliage cuivreux tel que l'alliage Cu-DHP ou l'alliage Cu-ETP respectivement commercialisés sous les appellations « Wieland-K19 » et « Wieland-K32 » par la société Wieland. De la sorte, les propriétés mécaniques et de résistance à l'oxydation l'organe 2 sont connues et maîtrisées. On peut ainsi évaluer la durée de vie de l'organe 2.
  • Comme cela est illustré en figure 2, l'organe de connexion électrique 2 est destiné à connecter électriquement deux éléments de câblage électrique.
  • En l'espèce, un conducteur électrique 12 est serti dans l'extrémité annulaire 8 du tube 4. Ce conducteur électrique 12 comprend plusieurs brins 14 ici réalisés en aluminium. On peut toutefois prévoir que ces brins 14 soient réalisés dans un autre matériau conducteur d'électricité, comme du cuivre par exemple. Le sertissage du conducteur électrique 12 dans l'organe de connexion électrique 2 est réalisé de la manière suivante : on insère le conducteur électrique 12 dans le tube 4 par l'extrémité libre 8 de sorte que le conducteur électrique 12 atteigne une zone de sertissage 17 de l'organe 2, puis on comprime le tube 4 sur lui-même en sa zone de sertissage 17 suivant une direction perpendiculaire à l'axe principal 6 du tube 4. Cette compression permet de réaliser une connexion électrique étanche entre le conducteur électrique 12 et l'organe 2. La zone de sertissage 17 forme une partie du tronçon d'extrémité 8.
  • On peut prévoir qu'une surface interne du tronçon d'extrémité libre 8 est revêtue d'un agent anticorrosion, éventuellement conducteur d'électricité. De la sorte, une fois le conducteur 12 serti dans le tronçon d'extrémité libre 8, l'agent anticorrosion protège le conducteur 12 de la corrosion.
  • Les brins 14 sont revêtus d'une gaine d'étanchéité 16 réalisée dans un matériau thermorétractable, par exemple une gaine en polyoléfine commercialisée sous l'appellation « PM4-A » par la société ACLP ou une gaine commercialisée sous l'appellation « Atum » par la société Raychem. La combinaison de la forme annulaire de l'extrémité 8 du tube 4 et de la gaine d'étanchéité 16 permet d'améliorer l'étanchéité de la connexion entre le conducteur 12 et l'organe 2. En effet, il n'y a de la sorte pas d'effet dit de « pompage » d'humidité qui peut survenir du fait de variations de pression dans le conducteur 12, ni de remontée d'humidité par capillarité dans le conducteur 12.
  • Une cosse à fut ouvert 18 est sertie sur le tronçon déformé 10 du tube 4, comme cela est plus précisément visible sur la figure 3. La cosse 18 comprend par exemple du bronze ou du laiton. La cosse 18 comprend un orifice 20 permettant sa fixation et un fut de sertissage présentant deux ailes 22. Les ailes 22 sont serties au tronçon déformé 10 du tube 4. Pour cela, on introduit le tronçon déformé 10 entre les ailes 22 et on rabat ces dernières sur ce tronçon 10, le bord libre des ailes 22 étant logé au fond du tronçon déformé 10. La forme du tronçon déformé 10 du tube 4 permet de réaliser un sertissage dont le taux de compactage est suffisamment important pour assurer l'étanchéité de la connexion entre la cosse 18 et l'organe 2.
  • On remarque ainsi que la connexion entre la cosse 18, l'organe 2 et le conducteur 12 est uniquement effectuée par des opérations de sertissage simples et rapides. En effet, pour connecter les deux éléments de câblage, c'est-à-dire le conducteur 12 et la cosse 18, à l'organe 2, on met en oeuvre le procédé suivant à partir des éléments en l'état illustré à la figure 4 :
    • on sertit le conducteur 12 dans l'extrémité de forme annuaire 8 du tube 4 de l'organe de connexion électrique 2, et
    • on sertit la cosse 18 sur le tronçon déformé 10 du tube 4 de l'organe de connexion électrique 2.
  • On évite ainsi d'avoir à recourir à des opérations de soudure plus onéreuses et plus longues. De plus, il n'est pas nécessaire de prévoir une étape supplémentaire ou un élément supplémentaire spécifiquement destiné à rendre la connexion étanche, puisque les deux sertissages permettent déjà de rendre la connexion étanche. Grâce à ce procédé, la connexion par l'organe 2 entre le conducteur 12 et la cosse 18 est rendue notamment étanche à l'air et à l'eau, plus généralement à tout élément susceptible d'oxyder la partie du conducteur 12 logée dans l'organe 2. Le procédé permet en général d'obtenir une étanchéité en immersion sous une pression allant jusqu'à 3 bar, soit 3.105 Pa. On comprend que la présence de l'agent anticorrosion sur la surface interne du tronçon d'extrémité libre 8 de l'organe 2 est optionnelle. Il servirait notamment en cas de rupture de l'étanchéité, par exemple occasionnée lors d'un choc subi par l'organe 2.
  • Les dimensions de l'organe de connexion électrique 2 dépendent du diamètre du conducteur 12 et ne dépendent pas des propriétés de la cosse 18. Il est donc possible de faire correspondre un modèle d'organe de connexion électrique 2 à un diamètre bien précis du conducteur 12. En d'autres termes, il est possible de normaliser les dimensions de l'organe 2. Par ailleurs, les propriétés de la cosse 18 sont indépendantes du fait que le conducteur 12 comprenne du cuivre ou de l'aluminium.
  • On a illustré en figure 5 un organe de connexion électrique 2' appartenant à un câble électrique selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Cet organe 2' qui forme lui aussi un tube de jonction diffère de celui du premier mode en ce qu'il comprend un tube 4 présentant deux extrémités libres 8 de forme annulaire. Le tronçon déformé 10 est situé entre ces deux extrémités libres 8 et forme cette fois un tronçon médian. L'organe 2' de ce deuxième mode de réalisation permet le sertissage de deux conducteurs électriques 12 à chacune des extrémités libres de forme annulaire 8 et d'une cosse à fut ouvert 18 sur le tronçon 10. Le câble électrique obtenu suite à la connexion des deux conducteurs électriques 12 et de la cosse à fut ouvert 18 est illustré dans les figures 6 à 8. On observe que l'organe 2' permet de réaliser des faisceaux de câbles de forme complexe.
  • Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci.
  • On pourra réaliser l'organe de connexion électrique dans tout matériau présentant des propriétés électriques et mécaniques satisfaisantes pour permettre la transmission du courant électrique et pour lui conférer une durée de vie suffisamment longue.
  • On pourra remplacer la cosse à fut ouvert par tout type de cosse pouvant être serti sur le tronçon déformé du tube de l'organe de connexion électrique, par exemple un tube de cuivre convenablement mis en forme.

Claims (12)

  1. Câble électrique caractérisé en ce qu'il comprend :
    - un élément de câblage électrique (12), et
    - un organe de connexion électrique (2 ; 2') serti à l'élément de câblage électrique (12) de manière étanche et apte à connecter l'élément de câblage électrique (12) à un autre élément de câblage électrique (18), l'organe de connexion électrique (2; 2') comprenant un tube (4) présentant au moins une extrémité de forme annulaire (8) donnant accès à un logement interne du tube (4), et au moins un tronçon (10) dans lequel une section du tube (4) est déformée de sorte qu'elle comprend plusieurs portions accolées l'une à l'autre ou les unes aux autres.
  2. Câble selon la revendication précédente, l'élément de câblage électrique (12) étant un premier élément de câblage électrique (12), le câble comprenant en outre un deuxième élément de câblage électrique (18) connecté à l'organe (2 ; 2') de manière étanche.
  3. Câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le tube (4) a une section transversale à profil en « U » dans le tronçon (10).
  4. Câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'organe (2 ; 2') est d'un seul tenant.
  5. Câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le tube (4) est continu.
  6. Câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le tube (4) comprend un alliage cuivreux.
  7. Câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une surface interne de l'extrémité de forme annulaire (8) est revêtue d'un agent anticorrosion.
  8. Câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le tronçon (10) est situé à une extrémité du tube (4).
  9. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le tube (4) présente deux extrémités de forme annulaire (8).
  10. Câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier élément de câblage électrique (12) est revêtu d'une gaine d'étanchéité (16) de préférence réalisée dans un polymère thermorétractable.
  11. Faisceau de câbles qui comprend au moins un câble selon l'une quelconque des revendications précédentes.
  12. Procédé pour connecter électriquement des premier et deuxième éléments de câblage électrique (12, 18), dans lequel :
    - on sertit le premier élément de câblage électrique (12) dans une extrémité (8) d'un tube (4) d'un organe de connexion électrique (2 ; 2'), cette extrémité (8) ayant une forme annulaire, et
    - on sertit le deuxième élément de câblage (18) sur un tronçon (10) du tube (4) de l'organe de connexion électrique (2 ; 2'), une section du tube (4) étant déformée dans le tronçon (10) de sorte qu'elle comprend plusieurs portions accolées l'une à l'autre ou les unes aux autres.
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