EP3063408A1 - Verfahren zur klopfregelung bei einem kolbenverdichter - Google Patents

Verfahren zur klopfregelung bei einem kolbenverdichter

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EP3063408A1
EP3063408A1 EP14783541.7A EP14783541A EP3063408A1 EP 3063408 A1 EP3063408 A1 EP 3063408A1 EP 14783541 A EP14783541 A EP 14783541A EP 3063408 A1 EP3063408 A1 EP 3063408A1
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EP
European Patent Office
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piston
cylinder head
piston stroke
detected
reversal point
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14783541.7A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Adler
Sascha Dorner
Martin Pfandl
Christoph Nagl
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Linde GmbH
Original Assignee
Linde GmbH
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Filing date
Publication date
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    • F04B2201/08—Cylinder or housing parameters
    • F04B2201/0804—Noise

Definitions

  • the invention relates to a method for knock control in a reciprocating compressor according to claim 1 and claim 9 and a reciprocating compressor according to claim 10.
  • a variety of methods for the compression and delivery of fluids are known, including reciprocating compressors, with the aid of a fluid can be compressed and re-issued in the compressed state.
  • a piston in a cylinder oscillates between a first and a second reversal point along the cylinder axis, wherein the distance between the first and the second reversal point represents the piston stroke.
  • a cylinder head is arranged at one end of the cylinder, wherein the first reversal point is closer to the cylinder head than the second reversal point.
  • the reversal points of the piston are also called dead centers.
  • the cylinder head usually has a pressure valve and a suction valve.
  • One cycle or period of the reciprocating compressor begins when the piston is at the first reversal point. Now moves the piston in the cylinder in the direction of the second reversal point, on the one hand, the pressure valve is closed and by the
  • presettable pressure in the compression chamber opens the pressure valve and the compressed fluid flows out of the compression space through the pressure valve, in particular until the piston has reached the first reversal point and the cycle starts again from the beginning.
  • the dead volume is here the volume enclosed by the cylinder head and the piston when it is at the first turning point.
  • the caused by the dead space increased gas re-expansion means a reduced flow rate.
  • Cylinder head can not be avoided. In this case, there is a plastic deformation of the components. Frequently, this deformation is accompanied by a continuous flaring of the abutting or impacted parts. In the event of an emergency, this leads to the defect of one or more relevant components and often ends with a failure of the machine.
  • Noise pollution This noise pollution is particularly problematic for plants whose installation is planned close to residential areas. Here there are special requirements, which can sometimes be achieved only by a separate sound insulation.
  • the object of the present invention is therefore to provide a piston compressor and a control method which are improved with regard to the aforementioned problem.
  • the piston stroke is reduced when a knocking sound is detected by striking the piston on the cylinder head by means of a structure-borne sound sensor arranged on the piston compressor, or that the piston stroke is increased if no over a predefinable period
  • Tapping sound is detected.
  • Positionless operated compressor as is to be thought of, for example, synchronous linear motor driven reciprocating compressor, such knock detection and control is an additional safety device.
  • a reduction of the piston stroke is usually achieved by moving the first and the second reversal point toward one another, wherein the reversal points can be shifted towards one another, in particular by the same length amount.
  • an increase in the piston stroke is achieved, for example, by the first and the second reversal point being displaced away from one another (in particular likewise by the same length amount). In this form of regulation so only the deflection of the piston in both
  • an "asymmetrical" reduction / reduction of the piston stroke is achieved by shifting only the first reversal point in the direction of the second reversal point
  • the deflection is only changed along one direction, namely in the direction of the cylinder head, and the two reversal points can be shifted toward or away from each other by different amounts.
  • the piston stroke is controlled so that the distance of the first
  • Turning point of the cylinder head is a fraction of the piston stroke, in particular, this fraction is less than one-thousandth or less than a two-thousandth.
  • the piston stroke is reduced at least once by a first amount of length, if the
  • Knocking sound is detected, in particular, the piston stroke is reduced so often by the first amount of length until the knocking sound is no longer detected.
  • the first length amount is, for example, 0.5 mm.
  • a further embodiment of the invention is characterized in that the piston stroke is increased by a second amount of length when the piston stroke has been reduced at least once by the first amount of length, wherein the second amount of length is in particular smaller than the first amount of length and the piston stroke is in particular so often increased by said second amount of length until again a knocking sound is detected.
  • the piston stroke is increased, in particular by the second length amount, if a knocking sound is not detected over the predefinable time period, wherein the second length amount is in particular smaller than the first length amount, and wherein the piston stroke is increased or increased so often is increased by said second amount of length, in turn, a knocking sound is detected.
  • the predefinable period is for example 30-300 s and is in particular of the piston frequency and the expected temperature changes of the
  • the second length amount is for example 20% of the first length amount, ie in particular 0.1 mm.
  • the piston stroke is further reduced at least once by a third amount of length after the knocking sound has been re-detected, in particular the piston stroke so often by a third
  • Length is reduced until the knocking sound is no longer detected.
  • this variant of the invention can also be carried out in particular, if previously the piston stroke was increased by the second length amount, even if no knocking sound was detected, because a control intervention was carried out, for example, by the expiration of the predefinable period.
  • the third length amount is preferably both smaller than the second length amount and smaller than the first length amount.
  • the third length amount is 20% of the first length amount, ie in particular 0.1 mm.
  • Piston stroke is increased by a fourth amount of length, when the piston stroke has been reduced at least once by the third amount of length, the fourth amount of length is in particular smaller than the third amount of length, and wherein the Piston stroke is particularly often increased by the said fourth amount of length, in turn, a knocking sound is detected.
  • the piston stroke is reduced once after the detection of the said knocking sound by the fourth length amount.
  • the fourth length amount is, for example, 50% of the third length amount, ie in particular 0.05 mm.
  • the reduction and / or enlargement of the piston stroke lasts shorter than the period of the oscillating piston lasts.
  • Cylinder head thereby, e.g. in an existing reciprocating compressor under operating conditions, the distance between the piston and the cylinder head to be further reduced until a knocking sound is perceived by the dead space is manually reduced (ie in particular not by changing the piston stroke). This happens, for example, by the inclusion of thrust washers. The knock indicates that the stroke is too small, so the thrust washer must be replaced with a slightly thinner one. This process is repeated until a knock-free compression sets. Taking into account all operating points, there is no need for the knock detection after the adjustment according to the invention by the thrust washers.
  • a reciprocating compressor having the features of claim 10, wherein the reciprocating compressor is designed in particular for carrying out the method according to the invention.
  • a structure arranged on the piston compressor structure-borne sound sensor is provided, which is adapted to detect structure-borne noise or knocking noises by
  • Piston compressor were generated, wherein the structure-borne sound sensor is adapted to generate upon detection of such knocking an output signal, wherein a control unit is provided which is adapted to control the piston stroke in response to the output signal, in particular the control unit is adapted to the piston stroke to reduce to the output signal, and wherein in particular the control unit is adapted to increase the piston stroke, if over a predefinable period of time no knocking sound is detected.
  • the piston compressor or its control unit is preferably designed to carry out the individual process steps according to the invention.
  • the structure-borne sound sensor used is particularly sensitive to
  • a time-measuring means may be provided that communicates with the control unit
  • the control unit can be designed to be of the
  • Timing means to receive corresponding signals or the time measuring means
  • the piston compressor has a drive for driving the piston, wherein the drive is designed in particular as a linear motor, wherein the drive drives the piston in such a way that the piston in the cylinder between the first and the second reversal point hin- and is moved here.
  • a position sensor may be provided (eg, the drive may have a position sensor), which indicates the instantaneous position of the piston or of a drive element connected to the piston, in particular the reversal points.
  • the control unit can then make an adjustment of the piston stroke with the aid of these position data, ie reduce or increase it.
  • the structure-borne noise sensor is arranged on the cylinder head and in particular represents an integral part of the cylinder head.
  • the structure-borne sound sensor is arranged on the cylinder or at another point on the piston compressor, wherein particular care should be taken that the structure-borne sound sensor is arranged as close as possible to the origin of the (knocking) noise generation and in particular a good
  • Structure-borne sound sensor is a piezo-electric sensor that converts pressure change on the sensor surface, based on the piezoelectric effect, into electrical signals.
  • other sound sensors can be used.
  • an operational reference travel of a compressor with a variable piston stroke can be dispensed with.
  • Such a reference travel is used, for example, the zero point finding of the piston, or the change in length compensation due to differential thermal expansion in non-stationary operating states.
  • FIG. 1 sectional view of a piston compressor according to the invention
  • FIG. 2 flowchart of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a piston compressor 1 according to the invention, which is driven by a drive, which is preferably a servo-tube linear motor with a frequency of 10 Hz, ie twenty piston strokes or ten suction and pressure cycles per pressure stage per second.
  • the piston stroke 16 is 120 mm but is variably adjustable.
  • the reciprocating compressor 1 has a structure-borne sound sensor 2, which is connected to a
  • Cylinder head 12 of the reciprocating compressor 1 is arranged. It is the
  • Structure-borne sound sensor 2 as full as possible, i. without air gaps, connected to the cylinder head 12 so that the best possible structure-borne sound transmission from
  • Cylinder head is guaranteed to the sensor 2.
  • a piston 10 oscillates in a cylinder 11 of the
  • Piston compressor 1 between a first or upper reversal point OT and a second or lower reversal point UT (in particular with a maximum stroke of 120mm).
  • the pressure in a compression chamber 13 formed between the piston 10 and the cylinder head 12 decreases.
  • this suction valve 14 becomes opened and to be compressed fluid is sucked into the compression chamber 13.
  • the piston 10 changes its direction of movement in the direction of the first reversal point OT, whereby the pressure in the compression chamber 13 increases.
  • the suction valve 14 closes as soon as the pressure in the compression chamber 13 is greater than the suction pressure. If the pressure in the compression chamber 13 then exceeds the opening pressure of a pressure valve 15 provided on the cylinder head 14, the pressure valve 15 opens and the compressed fluid flows out of the compression chamber 13 and leaves the piston compressor 1. Upon reaching the first reversal point OT, the piston 10 again changes its direction of movement Direction to the second turning point UT. The period is given by such a complete compression cycle. If the piston 10 now bounces on the cylinder head 12 in the compression phase, this collision is due to an associated knocking sound from the
  • Structure-borne sound sensor 2 detected. So that this structure-borne noise can be detected as close as possible to its origin, the structure-borne noise sensor 2 is fixed here at the center of a cylinder head surface facing away from the piston. The contact surfaces of the structure-borne sound sensor 2 and the cylinder head 12 are preferably designed as smooth as possible.
  • the cylinder head 12 and the piston 10 are preferably made of Austenticianm stainless steel, wherein the
  • the structure-borne sound sensor 2 is here preferably a piezoelectric element which, for example, has a measuring range of +/- 60 g and a frequency range of 0.13-11000 Hz.
  • the sensitivity of the structure-borne sound sensor 2 is preferably approximately 100 mV / g.
  • FIG. 2 shows a flow chart of the method according to the invention. In this case, in response to the detection of a knocking noise 100 caused by a striking of the piston 10 on the cylinder head 12 in a first step 101, the piston stroke 16 is reduced by L1 in the subsequent period, and in particular so often until the knocking sound 100 stops.
  • a preferred value for L1 here is 0.5 mm
  • step by step means that such a step 102 is executed per period. This process serves to minimize the dead space.
  • a preferred value for L2 is 0.1 mm per stroke (period).
  • Length reduced L3, which is preferably smaller by a factor of 5 than L1 (L3 0.1 mm).
  • the piston stroke is increased by a fourth length L4, wherein L4 is preferably 0.05 mm here.
  • L4 is preferably 0.05 mm here.
  • This increase of the piston stroke 16 by L4 is repeated (stepwise) until a knocking sound 14 is detected again.
  • the piston stroke 16 is reduced again by L4, ie 0.05 mm.
  • Length changes due to different temperature expansions of the individual compressor components By knock detection these changes in length are compensated.
  • Positioning accuracy of the entire system depends.
  • the expected value for the time interval between the individual knocking noises corresponds to the frequency of the compression process (stroke frequency). In the application example this is
  • the control system with which the structure-borne sound sensor interacts, therefore preferably has a correspondingly high
  • Processing speed in order to account for the control operations preferably already at the next piston stroke 13 (in the next period) can.
  • a striking of the piston 10 to the cylinder head 12 can be very high
  • Accelerations are accompanied, according to the preferred design of the structure-borne sound sensor 2 for these high accelerations.
  • the structure-borne noise measurement on the cylinder head also offers the possibility of more accurately detecting the behavior of the suction and pressure valves in the compressor.
  • the placement of the valve in the end positions causes a Structure-borne sound wave in the cylinder head, which can be detected.
  • So valve springs, valve lift valve and cylinder head shape can be varied.
  • the aim of the adjustments is a quick release of the available Saugventilringspalts, followed by a gentle touchdown in the upper end position. A gentle touchdown of the valve reduces the valve recoil after touchdown, which would reduce the annular gap.
  • the closing of the pressure valve must be done as quickly as possible to minimize backflow of the already compressed medium.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Klopfregelung bei einem Kolbenverdichter (1) sowie einen Kolbenverdichter (1), der dazu ausgebildet ist, das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. Dabei ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass wenn ein Klopfgeräusch (100) durch ein Anschlagen eines Kolbens (10) des Kolbenverdichters (1) auf einen Zylinderkopf (12) mittels eines am Kolbenverdichter (1) angeordneten Körperschallsensors (2) erfasst wird, der Kolbenhub (16) des Kolbenverdichters (1) reduziert wird, oder wenn über einen vordefinierbaren Zeitraum kein Klopfgeräusch (100) erfasst wird, der Kolbenhub (16) vergrößert wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Klopfregelung bei einem Kolbenverdichter
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Klopfregelung bei einem Kolbenverdichter gemäß Anspruch 1 und Anspruch 9 sowie einen Kolbenverdichter gemäß Anspruch 10.
Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl an Verfahren zur Verdichtung und Förderung von Fluiden bekannt, darunter auch Kolbenverdichter, mit deren Hilfe ein Fluid verdichtet und im verdichteten Zustand wieder ausgegeben werden kann. Bei einem derartigen Kolbenverdichter oszilliert ein Kolben in einem Zylinder zwischen einem ersten und einem zweiten Umkehrpunkt entlang der Zylinderachse, wobei der Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Umkehrpunkt den Kolbenhub darstellt. Weiterhin ist ein Zylinderkopf an einem Ende des Zylinders angeordnet, wobei der erste Umkehrpunkt näher an dem Zylinderkopf liegt als der zweite Umkehrpunkt. Die Umkehrpunkte des Kolbens werden auch Totpunkte genannt.
Der Zylinderkopf weist für gewöhnlich ein Druckventil sowie ein Saugventil auf. Ein Zyklus oder eine Periode des Kolbenverdichters beginnt, wenn der Kolben am ersten Umkehrpunkt ist. Bewegt sich nun der Kolben im Zylinder in Richtung des zweiten Umkehrpunktes, wird zum einen das Druckventil geschlossen und durch das
Saugventil das zu komprimierende Fluid in den Kompressionsraum, der durch das Volumen zwischen Zylinderkopf und Kolben gegeben ist, eingesaugt. Bewegt sich der Kolben sodann vom zweiten Umkehrpunkt wieder in Richtung des ersten
Umkehrpunktes, schließt das Saugventil und das zuvor in den Kompressionsraum eingesaugte Fluid wird im Kompressionsraum komprimiert, wobei bei einem
voreinstellbaren Druck im Kompressionsraum das Druckventil öffnet und das komprimierte Fluid durch das Druckventil aus dem Kompressionsraum ausströmt, und zwar insbesondere so lange, bis der Kolben am ersten Umkehrpunkt angelangt ist und der Zyklus wieder von vorne beginnt.
Bei der Auslegung eines Kolbenverdichters sind die Abmessungen und Toleranzen nach Möglichkeit so zu wählen, dass ein Anschlagen des Kolbens an den Zylinderkopf vermieden wird. Dies geschieht vorrangig durch konstruktive Maßnahmen, die zumeist mit einer verminderten Förderleistung einhergehen.
Aufgrund der in Verdichtern vorkommenden Temperaturdifferenzen ist es
beispielsweise bei Kolbenverdichtern konstruktiv notwendig, Längentoleranzen vorzusehen, die mit einer Erhöhung des Totraums einhergehen. Als Totraum wird hier das Volumen bezeichnet, das vom Zylinderkopf und dem Kolben, wenn er am ersten Umkehrpunkt steht, eingeschlossen wird. Die durch den Totraum bedingte erhöhte Gasrückexpansion bedeutet dabei eine verminderte Förderleistung.
Bei jenen Verdichtern, die einen variablen Hub besitzen und somit keine fixen
Umkehrpunkte aufweisen, eröffnen sich weitere Probleme. Durch das Nichtbeachten einer Längentoleranz zwischen dem Umkehrpunkt und dem Zylinderkopf kann der Kolben, bedingt durch eine zu späte Änderung der Bewegungsrichtung, am
Zylinderkopf anstoßen.
Die technische Herausforderung bei Verdichtern besteht also insbesondere darin, die Geometrie und die verwendeten Werkstoffe so zu wählen, dass die zulässige
Flächenpressung im Falle eines Anschlagens des Kolbens auf den Zylinderkopf nicht überschritten wird. Häufig kann ein Überschreiten der zulässigen Flächenpressung, beispielsweise bedingt durch minimal schräges Aufsetzen des Kolbens am
Zylinderkopf, nicht vermieden werden. In diesem Falle kommt es zu einer plastischen Verformung der Bauteile. Häufig geht mit dieser Verformung ein stetiges Aufbördeln der stoßenden, oder angestoßenen Teile einher. Dies führt im Ernstfall zum Defekt einzelner oder mehrerer relevanter Bauteile und endet nicht selten mit einem Ausfall der Maschine.
Ein ständiges Anschlagen der Bauteile führt ferner zu einer erheblichen
Lärmbelastung. Problematisch ist diese Lärmbelastung vor allem für Anlagen, deren Aufstellung in der Nähe von Wohngebieten geplant ist. Hier herrschen besondere Vorgaben, die so mitunter nur durch eine separate Schallisolierung erreicht werden können.
Es sind Vorrichtungen und Verfahren bekannt, die sich zur Klopferkennung bei Brennkraftmaschinen eignen, so z.B. „Verfahren zur Klopferkennung bei Brennkraftmaschinen", EP 1184651 B1 , sowie EP 1208364 B1. Wobei als„Klopfen" bei einem Verbrennungsmotor gemeinhin das klopfende Geräusch bezeichnet wird, das z.B. durch vorzeitiges oder unvollständiges Verbrennen des Kraftstoffes im Motor- Zylinder resultiert. Ein Klopfgeräusch, welches durch das Anschlagen des Kolbens auf den Zylinderkopf entsteht, ist mit diesen, durch Zündungs- und Verbrennungsprozesse in Brennkraftmaschinen hervorgerufenen Geräuschen nicht gleichzusetzen.
Hiervon ausgehend liegt daher der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Kolbenverdichter sowie ein Regelungsverfahren bereitzustellen, die im Hinblick auf die vorgenannte Problematik verbessert sind.
Dieses Problem wird durch ein Verfahren zur Klopfregelung in einem Kolbenverdichter nach Anspruch 1 und Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind u.a. in den Unteransprüchen angegeben.
Gemäß Anspruch 1 ist vorgesehen, dass der Kolbenhub reduziert wird, wenn ein Klopfgeräusch durch ein Anschlagen des Kolbens auf den Zylinderkopf mittels eines am Kolbenverdichter angeordneten Körperschallsensors erfasst wird, oder dass der Kolbenhub vergrößert wird, wenn über einen vordefinierbaren Zeitraum kein
Klopfgeräusch erfasst wird.
Ein Erkennen des Anschlagens des Kolbens auf den Zylinderkopf, insbesondere in der Anlaufphase des Kolbenverdichters, bei der große Temperaturänderungen innerhalb kurzer Zeitabstände erfolgen, und eine anschließende Regelung ermöglicht mit Vorteil die Verringerung der Ausfallswahrscheinlichkeit des Verdichters, wodurch sich die Standzeit erhöht - bei gleichzeitigem geringeren Serviceaufwand. Für
positionsgeberlos betriebene Verdichter, wie es beispielsweise für Synchron- Linearmotor angetriebene Hubkolbenverdichter anzudenken ist, stellt eine solche Klopferkennung und Regelung eine zusätzlicher Sicherheitseinrichtung dar.
Weiterhin ermöglicht die aufgrund der Vermeidung von Klopfgeräuschen geringere Lärmemission die Aufstellung insbesondere von Wasserstofftankstellen in der Nähe von Wohngebieten. Weiterhin können bei einem Fehlen von Klopfgeräuschen weitere untypische Betriebsgeräusche besser erkannt werden und auf mögliche Anlagenfehler geschlossen werden. Durch das Unterbinden des ständigen Anschlagens der Verdichterbauteile kann nämlich die akustische Fehlerfindung infolge der
fernbleibenden Geräuschüberdeckung bedeutend verbessert werden.
Eine Reduzierung des Kolbenhubs wird gewöhnlich durch ein Verschieben des ersten und des zweiten Umkehrpunktes aufeinander zu erreicht, wobei die Umkehrpunkte insbesondere um den gleichen Längenbetrag aufeinander zu verschoben werden können. Entsprechend wird eine Vergrößerung des Kolbenhubs beispielsweise dadurch erreicht, dass der erste und der zweite Umkehrpunkt voneinander weg verschoben werden (insbesondere ebenfalls um den gleichen Längenbetrag). Bei dieser Form der Regelung wird also nur die Auslenkung des Kolbens in beide
Oszillationsrichtungen reduziert/vergrößert.
Es ist allerdings auch denkbar, dass eine„asymmetrische" Reduzierung/Verkleinerung des Kolbenhubs dadurch erreicht wird, dass nur der erste Umkehrpunkt in Richtung des zweiten Umkehrpunktes verschoben wird. Entsprechend ist es natürlich auch für eine Vergrößerung des Kolbenhubs denkbar, dass lediglich der erste Umkehrpunkt in Richtung des Zylinderkopfes verschoben wird und der zweite Umkehrpunkt unverändert gelassen wird. Hier wird die Auslenkung also nur entlang einer Richtung und zwar in Richtung des Zylinderkopfes verändert. Ebenfalls können die beiden Umkehrpunkte um unterschiedliche Beträge aufeinander zu oder voneinander weg verschoben werden.
Beispielsweise wird der Kolbenhub so geregelt, dass der Abstand des ersten
Umkehrpunktes vom Zylinderkopf einen Bruchteil des Kolbenhubs beträgt, insbesondere beträgt dieser Bruchteil weniger als ein Tausendstel oder weniger als ein Zweitausendstel.
In einer bevorzugten Variante der Erfindung ist vorgesehen, dass der Kolbenhub zumindest einmal um einen ersten Längenbetrag reduziert wird, wenn das
Klopfgeräusch erfasst wird, wobei insbesondere der Kolbenhub so oft um den ersten Längenbetrag reduziert wird, bis das Klopfgeräusch nicht mehr erfasst wird.
Dabei beträgt der erste Längenbetrag beispielsweise 0,5 mm.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenhub um einen zweiten Längenbetrag vergrößert wird, wenn der Kolbenhub zumindest einmal um den ersten Längenbetrag reduziert wurde, wobei der zweite Längenbetrag insbesondere kleiner ist als der erste Längenbetrag und wobei der Kolbenhub insbesondere so oft um den besagten zweiten Längenbetrag vergrößert wird, bis erneut ein Klopfgeräusch erfasst wird.
In einer weiteren bevorzugten Variante wird der Kolbenhub vergrößert, insbesondere um den zweiten Längenbetrag, wenn ein Klopfgeräusch über den vordefinierbaren Zeitraum nicht erfasst wird, wobei der zweite Längenbetrag insbesondere kleiner ist als der erste Längenbetrag, und wobei der Kolbenhub insbesondere so oft vergrößert wird bzw. um den besagten zweiten Längenbetrag vergrößert wird, bis wiederum ein Klopfgeräusch erfasst wird.
Der vordefinierbare Zeitraum beträgt beispielsweise 30-300 s und ist insbesondere von der Kolbenfrequenz und den zu erwartenden Temperaturänderungen des
Kolbenverdichters abhängig. Je niedriger die Kolbenfrequenz ist, desto länger kann der vordefinierbare Zeitraum sein. Der zweite Längenbetrag beträgt beispielsweise 20% des ersten Längenbetrags, also insbesondere 0,1mm.
In einer vorteilhaften Variante der Erfindung wird der Kolbenhub weiterhin zumindest einmal um einen dritten Längenbetrag reduziert, nachdem das Klopfgeräusch erneut erfasst wurde, wobei insbesondere der Kolbenhub so oft um einen dritten
Längenbetrag reduziert wird, bis das Klopfgeräusch nicht mehr erfasst wird.
Dabei ist zu berücksichtigen, dass diese Variante der Erfindung insbesondere auch ausgeführt werden kann, wenn zuvor der Kolbenhub um den zweiten Längenbetrag vergrößert wurde, auch wenn kein Klopfgeräusch erfasst wurde, weil ein Regeleingriff zum Beispiel durch den Ablauf des vordefinierbaren Zeitraums ausgeführt wurde.
Hierbei ist festzuhalten, dass der dritte Längenbetrag bevorzugt sowohl kleiner als der zweite Längenbetrag als auch kleiner als der erste Längenbetrag ist. Bevorzugt beträgt der dritte Längenbetrag 20% des ersten Längenbetrags, also insbesondere 0,1 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der
Kolbenhub um einen vierten Längenbetrag vergrößert wird, wenn der Kolbenhub mindestens einmal um den dritten Längenbetrag reduziert wurde, wobei der vierte Längenbetrag insbesondere kleiner ist als der dritte Längenbetrag, und wobei der Kolbenhub insbesondere so oft um den besagten vierten Längenbetrag vergrößert wird, bis wiederum ein Klopfgeräusch erfasst wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Kolbenhub nach dem Erfassen des besagten Klopfgeräuschs einmal um den vierten Längenbetrag reduziert wird. Der vierte Längenbetrag beträgt dabei beispielsweise 50% des dritten Längenbetrags, also insbesondere 0,05 mm.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung dauert das Reduzieren und/oder das Vergrößern des Kolbenhubs kürzer als die Periodendauer des oszillierenden Kolbens dauert.
Weiterhin wird das erfindungsgemäße Problem durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.
Dabei steht insbesondere die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einem bestehenden Kolbenverdichter im Vordergrund.
So ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße
Vorrichtung eine genauere Modellierung des Totraums zwischen Kolben und
Zylinderkopf. Dadurch kann z.B. bei einem bestehenden Kolbenverdichter unter Betriebsbedingungen der Abstand zwischen Kolben und Zylinderkopf immer weiter verkleinert werden, bis ein Klopfgeräusch wahrgenommen wird, indem der Totraum manuell verkleinert wird (also insbesondere nicht durch Änderung des Kolbenhubs). Dies geschieht beispielsweise durch das Beilegen von Anlaufscheiben. Das Klopfen zeigt an, dass der Hubweg zu klein ist, so dass die Anlaufscheibe durch eine minimal dünnere ersetzt werden muss. Dieser Vorgang wird solange wiederholt, bis sich eine klopffreie Verdichtung einstellt. Unter Berücksichtigung aller Betriebspunkte, besteht nach der erfindungsgemäßen Anpassung durch die Anlaufscheiben kein Bedarf mehr an der Klopferkennung.
Weiterhin wird das erfindungsgemäße Problem durch einen Kolbenverdichter mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst, wobei der Kolbenverdichter insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet ist. Danach ist ein am Kolbenverdichter angeordneter Körperschallsensor vorgesehen, der dazu ausgebildet ist, Körperschall bzw. Klopfgeräusche zu erfassen, die durch
Anschlagen des Kolbens des Kolbenverdichters an den Zylinderkopf des
Kolbenverdichters erzeugt wurden, wobei der Körperschallsensor dazu ausgebildet ist, bei Erfassen solcher Klopfgeräusche ein Ausgangssignal zu erzeugen, wobei eine Regeleinheit vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, den Kolbenhub in Abhängigkeit des Ausgangssignals zu regeln, wobei insbesondere die Regeleinheit dazu ausgebildet ist, den Kolbenhub auf das Ausgangssignal hin zu reduzieren, und wobei insbesondere die Regeleinheit dazu ausgebildet ist, den Kolbenhub zu vergrößern, wenn über einen vordefinierbaren Zeitraum kein Klopfgeräusch erfasst wird.
Der Kolbenverdichter bzw. dessen Regeleinheit ist bevorzugt dazu ausgebildet, die einzelnen, erfindungsgemäßen Verfahrensschritte auszuführen. Bevorzugt ist der verwendete Körperschallsensor besonders empfindlich für
Schallfrequenzen, Frequenzmuster und /oder Frequenzverläufe/Abfolgen, die bevorzugt beim Anschlagen des Kolbens auf den Zylinderkopf entstehen.
Weiterhin kann zum Feststellen eines Ablaufs des oben erläuterten vordefinierten Zeitraums ein Zeitmessmittel vorgesehen sein, dass mit der Regeleinheit
zusammenwirkt. Die Regeleinheit kann dabei dazu ausgebildet sein, von dem
Zeitmessmittel entsprechende Signale zu erhalten bzw. das Zeitmessmittel
auszulesen, zu starten, zu stoppen und/oder zurückzusetzen. In einer weiteren bevorzugten Variante der Erfindung weist der Kolbenverdichter einen Antrieb zum Antreiben des Kolbens auf, wobei der Antrieb insbesondere als ein Linearmotor ausgebildet ist, wobei der Antrieb den Kolben derart antreibt, dass der Kolben im Zylinder zwischen dem ersten und dem zweiten Umkehrpunk hin- und her bewegt wird.
Weiterhin kann ein Positionsgeber vorgesehen sein (z.B. kann der Antrieb einen Positionsgeber aufweisen), der die momentane Position des Kolbens bzw. eines mit dem Kolben verbundenen Antriebselementes angibt, insbesondere die Umkehrpunkte. Die Regeleinheit kann dann mit Hilfe dieser Positionsdaten eine Anpassung des Kolbenhubs vornehmen, d.h., diesen reduzieren oder vergrößern. In einer bevorzugten Variante der Erfindung ist der Körperschallsensor am Zylinderkopf angeordnet und stellt insbesondere einen integralen Bestandteil des Zylinderkopfes dar.
Es ist allerdings auch möglich, dass der Körperschallsensor am Zylinder oder an einer anderen Stelle am Kolbenverdichter angeordnet ist, wobei insbesondere darauf geachtet werden sollte, dass der Körperschallsensor möglichst nahe um Ursprung der (Klopf-)Geräuschentstehung angeordnet ist und insbesondere eine gute
Körperschallübertragung vom Kolbenverdichter auf den Körperschallsensor
gewährleistet ist, z.B. durch Anbringen des Körperschallsensors an glatten
Oberflächen des Kolbenverdichters.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der
Körperschallsensor ein piezo-elektrischer Sensor ist, der Druckänderung auf der Sensorfläche, basierend auf dem piezo-elektrischen Effekt, in elektrische Signale umwandelt. Es können natürlich auch andere Schallsensoren verwendet werden.
Die Erfindung ermöglicht in vorteilhafter Weise eine Optimierung der
Kompressionsleistung hinsichtlich des nutzbaren Kolbenwegs, da durch die
Verminderung des Totraums die Förderleistung erhöht wird. Die verringerte
mechanische Belastung erlaubt weiterhin den Einsatz von Werkstoffen mit einer geringeren zulässigen Flächenpressung. Dadurch reduzieren sich Anschaffungs- sowie Fertigungskosten der einzelnen Bauteile. Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Kolbenverdichters bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens kann des Weiteren auf eine betriebsmäßige Referenzfahrt eines Verdichters mit variablem Kolbenhub verzichtet werden. Eine solche Referenzfahrt dient beispielsweise der Nullpunktfindung des Kolbens, oder der Längenänderungskompensation infolge unterschiedlicher Wärmeausdehnung in nicht-stationären Betriebszuständen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sollen durch die nachfolgenden Figurenbeschreibungen von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren erläutert werden. Fig. 1 Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Kolbenverdichters Fig. 2 Flussdiagram des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Kolbenverdichter 1 , der durch einen Antrieb, bei dem es sich vorzugsweise um einen Servotube-Linearmotor mit einer Frequenz von 10Hz, also zwanzig Kolbenhüben respektive zehn Saug- und Drucktakten je Druckstufe pro Sekunde, handelt, angetrieben wird. Der Kolbenhub 16 beträgt dabei 120 mm ist aber variabel einstellbar. Der Hubkolbenverdichter 1 weist einen Körperschallsensor 2 auf, der an einem
Zylinderkopf 12 des Kolbenverdichters 1 angeordnet ist. Dabei ist der
Körperschallsensor 2 möglichst vollflächig, d.h. ohne Luftspalte, mit dem Zylinderkopf 12 verbunden, so dass eine möglichst optimale Körperschallübertragung vom
Zylinderkopf auf den Sensor 2 gewährleistet ist.
In dem Kolbenverdichter 1 oszilliert ein Kolben 10 in einem Zylinder 11 des
Kolbenverdichters 1 zwischen einem ersten bzw. oberen Umkehrpunkt OT und einem zweiten bzw. unteren Umkehrpunkt UT (insbesondere mit einem maximalen Hub von 120mm). Durch die Bewegung des Kolbens 10 vom ersten Umkehrpunkt OT zum zweiten Umkehrpunkt UT verringert sich der Druck in einem zwischen dem Kolben 10 und dem Zylinderkopf 12 ausgebildeten Kompressionsraum 13. Sobald hierbei der Öffnungsdruck eines am Zylinderkopf 12 vorgesehenen Saugventils 14 unterschritten wird, wird dieses Saugventil 14 geöffnet und zu komprimierendes Fluid wird in den Kompressionsraum 13 gesaugt. Beim Erreichen des zweiten Umkehrpunkt UT ändert der Kolben 10 seine Bewegungsrichtung in Richtung auf den ersten Umkehrpunkt OT, wodurch der Druck im Kompressionsraum 13 ansteigt. Das Saugventil 14 schließt sobald der Druck im Kompressionsraum 13 größer ist als der Saugdruck. Überschreitet sodann der Druck im Kompressionsraum 13 den Öffnungsdruck eines am Zylinderkopf 14 vorgesehenen Druckventils 15, öffnet das Druckventil 15 und das komprimierte Fluid strömt aus dem Kompressionsraum 13 und verlässt den Kolbenverdichter 1. Beim Erreichen des ersten Umkehrpunkts OT ändert der Kolben 10 erneut seine Bewegungsrichtung in Richtung auf den zweiten Umkehrpunkt UT. Die Periodendauer ist durch solch einen vollständigen Kompressionszyklus gegeben. Prallt der Kolben 10 nun in der Kompressionsphase auf den Zylinderkopf 12, so wird diese Kollision aufgrund eines damit einhergehenden Klopfgeräusches vom
Körperschallsensor 2 detektiert. Damit dieser Körperschall möglichst nahe an seinem Ursprung erfasst werden kann, ist der Körperschallsensor 2 hier am Mittelpunkt einer dem Kolben abgewandten Zylinderkopfoberfläche fixiert. Die Kontaktflächen des Körperschallsensors 2 und des Zylinderkopfs 12 sind dabei vorzugsweise möglichst glatt ausgeführt.
Sobald ein für das Klopfgeräusch typischer Frequenzbereich, Frequenzmuster und/oder Lautstärken aufgenommen werden, erfolgt ein Regeleingriff durch eine entsprechende Regeleinheit.
Bei dem erfindungsgemäßen Kolbenverdichter 1 sind der Zylinderkopf 12 und der Kolben 10 vorzugsweise aus austentischem Edelstahl gefertigt, wobei die
Schallgeschwindigkeit dort im Bereich 5100m/s liegt. Der Körperschallsensor 2 ist hier bevorzugt ein Piezo-elektrisches Element, das beispielsweise einen Messbereich von +/- 60g aufweist, und einen Frequenzbereich von 0,13 - 11000 Hz umfasst. Die Empfindlichkeit des Körperschallsensors 2 liegt dabei vorzugsweise bei ca. 100mV/g. Figur 2 zeigt ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei wird als Reaktion auf die Detektion eines Klopfgeräusches 100 bedingt durch ein Anschlagen des Kolbens 10 auf den Zylinderkopf 12 in einem ersten Schritt 101 der Kolbenhub 16 um L1 in der nachfolgenden Periode verringert, und zwar insbesondere so oft, bis das Klopfgeräusch 100 aufhört. Ein bevorzugter Wert für L1 ist hier 0,5 mm
In einem daran anschließenden zweiten Schritt 102 wird der Kolbenhub 16
insbesondere in mehreren Schritten (schrittweise) um jeweils einen Längenbetrag L2 erhöht, bis erneut ein Klopfgeräusch 112 durch Anschlagen des Kolbens auf den Zylinderkopf detektiert wird. Hierbei bedeutet schrittweise, dass pro Periode ein solcher Schritt 102 ausgeführt wird. Dieser Vorgang dient der Minimierung des Totraums. Ein bevorzugter Wert für L2 ist 0,1 mm je Hubbewegung (Periode).
In einem anschließenden dritten Schritt 103, wird der Kolbenhub 16 um einen
Längenbetrag L3 reduziert, der bevorzugt um einen Faktor 5 kleiner ist als L1 (L3= 0,1 mm). In einem vierten Schritt 104 erfolgt die Vergrößerung des Kolbenhubs um einen vierten Längenbetrag L4, wobei L4 hier bevorzugt 0,05 mm beträgt. Diese Vergrößerung des Kolbenhubs 16 um L4 wird sooft wiederholt (schrittweise), bis erneut ein Klopfgeräusch 1 14 detektiert wird. Sobald erneut ein Klopfgeräusch 114 erfasst wird, wird der Kolbenhub 16 um L4, also 0,05 mm, erneut verringert 115.
Wird später, z.B. durch eine thermische Verkürzung des Zylinders 11 , abermals ein Klopfgeräusch 100 erfasst, erfolgt die Regelung erneut, beginnend mit dem ersten Schritt 101. Ursachen für ein abermaliges Klopfgeräusch 100 können
Längenänderungen infolge unterschiedlicher Temperaturausdehnungen der einzelnen Verdichterbauteile sein. Durch die Klopferkennung werden diese Längenänderungen kompensierbar. Um den Totraum (Volumen das zwischen dem Kolben 10 und den Zylinderkopf 12 vorhanden ist, wenn der Kolben am ersten Umkehrpunkt OT ist) infolge von Wärmeausdehnung zu kompensieren, wird nach Ablauf eines vordefinierbaren Zeitraums das erfindungsgemäße Verfahren beginnend mit dem zweiten Schritt 102 (Erhöhung des Hubs um L2 = 0,1mm) gestartet 116. Typische Werte für den besagten Zeitraum sind hier 30-300s.
Die verwendeten Faktoren und Abmessungen sind hauptsächlich von der
Positioniergenauigkeit des Gesamtsystems abhängig. Der Erwartungswert für den Zeitabstand zwischen den einzelnen Klopfgeräuschen entspricht der Frequenz des Verdichtungsvorgangs (Hubfrequenz). Im Anwendungsbeispiel liegt diese
beispielsweise bei 10 Hz. Die Regelstrecke, mit der der Körperschallsensor zusammenwirkt, weist daher bevorzugt eine entsprechend hohe
Verarbeitungsgeschwindigkeit auf, um die Regelungseingriffe vorzugsweise bereits beim nächsten Kolbenhub 13 (in der nächsten Periode) berücksichtigen zu können. Ein Anschlagen des Kolbens 10 an den Zylinderkopf 12 kann mit sehr hohen
Beschleunigungen einhergehen, entsprechend erfolgt vorzugsweise die Auslegung des Körperschallsensors 2 für diese hohen Beschleunigungen.
Durch die genaue Anpassung der zulässigen Längentoleranz stellt sich, verglichen zu einem System nach dem Stand der Technik, eine erhöhte Förderleistung aufgrund des verminderten Totraums ein. Die Körperschallmessung am Zylinderkopf bietet ferner die Möglichkeit das Verhalten der Saug- und Druckventile im Verdichter genauer zu erfassen. Das Aufsetzen des Ventils in den Endlagen verursacht eine Körperschallwelle im Zylinderkopf, die erfasst werden kann. Um das Verhalten des Ventils beim Öffnen, Schließen oder im geöffneten Zustand zu beeinflussen, stehen zahlreiche Möglichkeiten zur Verfügung. So können Ventilfedern, Ventilhub Ventil- sowie Zylinderkopfform variiert werden. Ziel der Anpassungen ist dabei ein schnelles Freigeben des zur Verfügung stehenden Saugventilringspalts, gefolgt von einem sanften Aufsetzen in der oberen Endlage. Ein sanftes Aufsetzen des Ventils verringert das Zurückschnellen des Ventils nach dem Aufsetzen, was den Ringspalt verringern würde. Gleichermaßen muss das Schließen des Druckventils schnellstmöglich erfolgen, um einen Rückstrom des bereits verdichteten Mediums zu minimieren.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Klopfregelung bei einem Kolbenverdichter (1 ), wobei ein Kolben (10) in einem Zylinder (1 1 ) zwischen einem ersten Umkehrpunkt (OT) und einem zweiten Umkehrpunkt (UT) entlang der Zylinderachse (17) oszilliert, wobei der Abstand zwischen dem ersten Umkehrpunkt (OT) und dem zweiten Umkehrpunkt (UT) einen Kolbenhub (16) definiert, und wobei ein Zylinderkopf (12) an einem Ende des Zylinders (11 ) angeordnet ist, und wobei der erste Umkehrpunkt (OT) näher am Zylinderkopf (12) liegt als der zweite Umkehrpunkt (UT), dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenhub (16) reduziert wird, wenn ein Klopfgeräusch (100) durch ein Anschlagen des Kolbens (10) auf den Zylinderkopf (12) mittels eines am Kolbenverdichter (1 ) angeordneten Körperschallsensors (2) erfasst wird, oder dass der Kolbenhub (16) vergrößert wird, wenn über einen vordefinierbaren Zeitraum kein Klopfgeräusch (100) erfasst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenhub (16) zumindest einmal um einen ersten Längenbetrag (L1 ) reduziert (101 ) wird, wenn das Klopfgeräusch (100) erfasst wird, wobei insbesondere der Kolbenhub (16) so oft um den ersten Längenbetrag (L1 ) reduziert (101 ) wird, bis das Klopfgeräusch (100) nicht mehr erfasst wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenhub (16) um einen zweiten Längenbetrag (L2) vergrößert (102) wird, wenn der Kolbenhub (16) zumindest einmal um den ersten Längenbetrag (L1 ) reduziert (101 ) wurde, wobei der zweite Längenbetrag (L2) insbesondere kleiner ist als der erste Längenbetrag (L1 ), und wobei der Kolbenhub (16) insbesondere so oft um den besagten zweiten Längenbetrag (L2) vergrößert wird, bis erneut ein Klopfgeräusch (112) erfasst wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Kolbenhub (16) vergrößert (102) wird, insbesondere um den zweiten Längenbetrag (L2), wenn das Klopfgeräusch (100) über den vordefinierbaren Zeitraum nicht erfasst wird, wobei der zweite Längenbetrag (L2) insbesondere kleiner ist als der erste Längenbetrag (L1 ), und wobei der Kolbenhub (16) insbesondere so oft vergrößert wird, insbesondere um den besagten zweiten Längenbetrag (L2), bis ein Klopfgeräusch (112) erfasst wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach Erfassen des Klopfgeräuschs (112) der Kolbenhub (16) zumindest einmal um einen dritten Längenbetrag (L3) reduziert wird, wobei insbesondere der Kolbenhub (16) so oft um einen dritten Längenbetrag (L3) reduziert wird, bis das Klopfgeräusch (1 12) nicht mehr erfasst wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenhub (16) um einen vierten Längenbetrag (L4) vergrößert wird, wenn der Kolbenhub (16) mindestens einmal um den dritten Längenbetrag (L3) reduziert wurde, wobei der vierte Längenbetrag (L4) insbesondere kleiner ist als der dritte Längenbetrag (L3), und wobei der Kolbenhub (16) insbesondere so oft um den besagten vierten Längenbetrag (L4) vergrößert wird, bis wiederum ein
Klopfgeräusch erfasst (114) wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach Erfassen des Klopfgeräuschs (114) der Kolbenhub (16) einmal um den vierten
Längenbetrag (L4) reduziert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Reduzieren und/oder das Vergrößern des
Kolbenhubs (16) kürzer als die Periodendauer des oszillierenden Kolbens (10) dauert.
9. Verfahren zur Anpassung eines Totraums zwischen einem Kolben (10) und einem Zylinderkopf (12) in einem Kolbenverdichter (1 ), dadurch
gekennzeichnet, dass zur Anpassung eines Totraums zwischen einem Kolben (10) und einem Zylinderkopf (12) in einem Kolbenverdichter (1 ) der Totraum zwischen Kolben ( 0) und Zylinderkopf (12) sooft insbesondere durch
Hinzufügen eines geeigneten Körpers, insbesondere in Form einer Anlaufscheibe, verkleinert wird, bis ein Klopfgeräusch erfasst wird, wobei wenn ein Klopfgeräusch erfasst wird, der Abstand zwischen Kolben (10) und
Zylinderkopf (12) sooft insbesondere durch Ersetzen einer hinzugefügten Anlaufscheibe bzw. eines hinzugefügten Körpers durch eine dünnere
Anlaufscheibe bzw. einen dünneren Körper vergößert wird, bis kein
Klopfgeräusch mehr erfasst wird.
10. Kolbenverdichter, der dazu ausgebildet ist, ein Fluid zu verdichten und im
verdichteten Zustand auszugeben, mit
- einem Zylinder(11 ),
- einem im Zylinder (11 ) angeordneten Kolben (10), der dazu ausgebildet ist, im Zylinder (1 1 ) zwischen einem ersten Umkehrpunkt (OT) und einem zweiten Umkehrpunkt (UT) entlang der Zylinderachse (17) zu oszillieren, wobei der Abstand zwischen dem ersten Umkehrpunkt (OT) und dem zweiten Umkehrpunkt (UT) einen Kolbenhub (16) definiert, und
- einem Zylinderkopf (12), der an einem Ende des Zylinders (11 ) angeordnet ist, und wobei der erste Umkehrpunkt (OT) näher am Zylinderkopf (12) liegt als der zweite Umkehrpunkt (UT), dadurch gekennzeichnet, dass ein am Kolbenverdichter (1) angeordneter Körperschallsensor (2) vorgesehen ist, der dazu ausgebildet ist, Klopfgeräusche zu erfassen, die durch Anschlagen des Kolbens (10) des Kolbenverdichters (1 ) an den Zylinderkopf (12) des Kolbenverdichters (1 ) erzeugt wurden, wobei der Körperschallsensor (2) dazu ausgebildet ist, bei Erfassen eines solchen Klopfgeräusches ein erstes Ausgangssignal zu erzeugen, wobei eine Regeleinheit vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, den Kolbenhub (16) in Abhängigkeit des ersten
Ausgangssignals zu regeln.
11. Kolbenverdichter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Körperschallsensor (2) am Zylinderkopf (12) angeordnet ist und insbesondere ein integraler Bestandteil des Zylinderkopfes (12) ist.
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