EP3004580A1 - Verfahren zum betrieb einer vorrichtung zur förderung einer flüssigkeit - Google Patents

Verfahren zum betrieb einer vorrichtung zur förderung einer flüssigkeit

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EP3004580A1
EP3004580A1 EP14723767.1A EP14723767A EP3004580A1 EP 3004580 A1 EP3004580 A1 EP 3004580A1 EP 14723767 A EP14723767 A EP 14723767A EP 3004580 A1 EP3004580 A1 EP 3004580A1
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EP
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pump
liquid
tank
pressure
filter
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Withdrawn
Application number
EP14723767.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf BRÜCK
Jan Hodgson
Christian Vorsmann
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Continental Automotive GmbH
Original Assignee
Continental Automotive GmbH
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Publication date
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    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a device for conveying a liquid, in particular for emptying it.
  • the device can be used, for example, in a motor vehicle in order to convey a liquid additive to an exhaust gas treatment device for cleaning the exhaust gases of a combustion engine of the motor vehicle and to deliver it to the exhaust gas treatment device in metered form.
  • the selective catalytic reduction (SCR) process is carried out.
  • nitrogen oxide compounds are reduced in the exhaust gas of an internal combustion engine with the aid of a reducing agent.
  • the reducing agent used is usually ammonia. Ammonia is not normally stored directly in motor vehicles, but in the form of a reducing agent precursor solution.
  • a particularly frequently used reducing agent precursor solution is liquid urea-water solution.
  • a 32.5 percent liquid urea-water solution is available under the trade name AdBlue®.
  • AdBlue® A 32.5 percent liquid urea-water solution is available under the trade name AdBlue®. The method described here is suitable for the operation of a device with which a reducing agent precursor solution can be fed to an exhaust gas treatment device.
  • the (aqueous) fluids can freeze at low temperatures.
  • the 32.5% urea-water solution freezes at -11 ° C.
  • Such low temperatures can occur in the automotive sector, especially during long periods of downtime in winter.
  • freezing the liquid typically occurs a volume expansion. These Volume expansion can damage the fluid delivery device.
  • the invention relates to a method for operating a device for conveying a liquid with a feed line which sab in a suction line cut from a filter chamber in a tank to at least one pump and a pressure line section of the at least one pump is divisible to at least one injector, wherein the filter space is separated from an interior of the tank by at least one filter layer, and wherein the method comprises at least the following steps:
  • a device for conveying a liquid which can be emptied by the method described here, is preferably provided to convey a liquid exhaust gas purification additive into an exhaust gas treatment device of an internal combustion engine.
  • the device is preferably designed without return line. That is, there is no branch back from the pressure line section in the conveying direction from the tank to the injector behind the pump. Thus, a circulation of liquid through the suction slide section, the pump and back into the tank with the device is not possible.
  • the emptying of the device must be done accordingly by a reclaim (suck back) of the liquid through the at least one pump, in which case the liquid opposite to the regular / normal Conveying direction is moved.
  • the regular conveying direction is regularly defined as the direction along the delivery line from the tank to the injector.
  • the conveying direction opposite to the regular conveying direction, which occurs when sucking back can also be referred to as a suckback direction.
  • the at least one pump is preferably a pump with reversible conveying direction.
  • This pump may for example be an orbital pump or a peristaltic pump, in which the conveying direction can be reversed by the drive of the pump works in reverse.
  • at least one seal of a delivery path is displaced along the conveying path within the pump for delivery.
  • a seal is meant for a fluid passively not permeable, closed area of the conveying path.
  • the delivery path is formed by a hose and the seal is a compressed portion of the hose.
  • the conveying path is formed by a gap between a housing and a deformable membrane and the seal is formed by a region in which the deformable membrane is pressed against the housing and rests there.
  • the at least one pump is a reciprocating pump or a diaphragm pump whose conveying direction can be reversed by means of a valve arrangement.
  • the pump is a flow pump with reversible conveying direction. The method is based in particular on the operating situation that the delivery line (here in particular the pressure line section) with liquid (completely) is filled and previously possibly carried out a dosage of liquid through the injector. Now it is desired to deactivate the device and thus to empty it.
  • step a When the liquid is sucked back in step a), air is sucked in through the injector (possibly also residual components of exhaust gas) and the liquid is pressed into the filter chamber (back) at a suction point at which the suction line section of the delivery line opens into the filter chamber. Starting from the filter chamber, the liquid is pushed further through the filter layer into the interior of the tank. In this case, the liquid now flows away from the injector towards the pump or towards the tank, counter to the normal conveying direction.
  • the operating parameter monitored in step b) is representative of the pressure which the pump builds up in the suction line section when sucked back. During normal metering operation of the pump, no overpressure is built up in the suction line section, but only in the pressure line section.
  • the flow resistance of the filter layer starting from the filter chamber back into the interior of the tank for the pressure is decisive. If an increase in the backpressure is detected in step c), the air has reached the filter chamber. The increase in pressure is triggered by the fact that the air is pressed by the pump against the filter layer.
  • the filter layer is selectively permeable to the liquid.
  • the permeability for the liquid is considerably higher than the permeability to air. Therefore, an increased back pressure arises as soon as the air has reached the filter chamber or up to the at least one filter layer. Then the suckback is stopped.
  • the stopping of the sucking back in step b) can take place, for example, if the counterpressure corresponding to the at least one operating parameter is greater than a predefined threshold value.
  • a selective permeability of the filter layer can be achieved, for example, in that the filter layer is a nonwoven material.
  • a nonwoven material may be constructed of fibers (eg wires or wire filings) which are at least partially air repellent and thus prevent air from entering the filter layer.
  • fibers eg wires or wire filings
  • a nonwoven material is wetted by the liquid, it is very easy for the liquid to pass through.
  • the ingress of air into the material is prevented by capillary forces.
  • a flow of the material for air is prevented.
  • suitable filter layer materials can maintain this selective permeability to the fluid only within the range of normal operating pressures.
  • step c) at least the following further step is carried out:
  • step c) If an increase in the backpressure is detected in step c), air is already present in regions at the at least one filter layer in the filter chamber. This air can permanently block the filter layer. Therefore, it is advantageous if after step c) a promotion in the regular conveying direction takes place. By this promotion, the delivery line or the filter chamber is at least partially refilled. Thus, it can be ensured that the filter layer is exposed to liquid during a deactivation of the device.
  • Step d) can be carried out, for example, volume-controlled and / or time-controlled. In a volume-controlled implementation of step d), the pump is operated in step d) so that a predetermined amount of liquid (for example, between 2 ml [milliliter] and 50 ml) is promoted.
  • step d the pump is operated so that the pump for a predetermined period of time (for example, between 2 seconds and 5 seconds) is operated, this period is selected so that the filter chamber again completely filled with liquid and the Filter is thus completely wetted with liquid again.
  • Step d) is preferably carried out so as to ensure that the liquid does not penetrate to the components adjacent to the conveying path, which could be damaged by freezing liquid. It is also possible that the execution of step d) is monitored (active) in order to stop the delivery during step d) as soon as the film terraum or the delivery line are sufficiently filled again.
  • This monitoring can be performed for example by means of a pressure sensor.
  • the method is particularly advantageous when the at least one filter layer extends at least over a portion of a height of the tank, so that the liquid can flow from the interior into the filter chamber at different heights.
  • the filter chamber is preferably a partial volume delimited by the filter from the interior of the tank at the bottom of the tank.
  • the filter space preferably has a height extending from the tank bottom toward the top of the tank. In other words, this means, for example, that the filter chamber is separated from the tank interior by a vertically arranged filter layer, whereby the liquid (depending on the fill level) can also flow through the filter layer over the entire vertical extent of the filter layer.
  • the filter chamber is arranged in the manner of a sump below the tank. Then, however, additional space under the tank is required for the filter room.
  • the method is advantageous if the suction line sab section of the delivery line emanates from an upper portion of the filter chamber.
  • the filter layer preferably has a selective permeability for the liquid and is less permeable to air than to the liquid. If the interior of the tank is only partially filled with liquid, it may happen that it is aligned with the interior of the tank. In a lower region, liquid is present on the upper surface of the filter layer, while air is present in an upper region.
  • the filter chamber forms a jacket which delimits a housing with the at least one pump from the interior of the tank, wherein at least one heater for heating the liquid is additionally arranged in the housing.
  • the housing preferably forms a (dry) chamber separated from the interior of the tank and from the filter chamber at the tank bottom of the tank, which is surrounded by the filter chamber.
  • the filter chamber would therefore form an air jacket around the housing.
  • This air jacket would be insulating.
  • a heater disposed in the housing would then no longer or only to a limited extent able to heat the liquid stored in the interior of the tank, because the air jacket would act as an insulating layer between the housing and the interior of the tank. For this reason, it is advantageous to stop the sucking back as soon as air is present within the filter chamber. Thus, it can be prevented that a closed air jacket is formed around the housing.
  • step d) explained above is followed by step c). If an increase in the backpressure is detected in step c), air is already present at the filter layer in the filter chamber.
  • the filter space is due to the Although the steps of a) to c) are not completely emptied, nevertheless a (minor) partial emptying of the filter chamber has already been carried out. This partial emptying is reversed by the step d). Thus, a regional (heat) insulating effect of the air within the filter chamber can be prevented.
  • the still desired degree of filling of the filter chamber with liquid at the end of the suck-back process can be adjusted in particular on the basis of the predetermined or adapted threshold value for the detected operating parameter.
  • the heater is preferably self-regulating.
  • PTC positive temperature coefficient
  • monitored operating parameters of the pump is at least one of the following parameters:
  • the electric power consumed by the pump, the absorbed electric current and the consumed operating voltage are representative of the electrical energy consumed by the pump during the re-suction, and it may depend on the type of pump which is particularly suitable for the said parameters to capture used electrical energy.
  • the drive of the pump comprises, for example, a movable pump element, which is moved translationally for conveying, or a rotary drive, which rotates for conveying.
  • a movable pump element may in particular be a piston or a membrane.
  • a moving speed of a drive is meant here a moving speed of such a movable pump element or a rotary drive.
  • a drive of the pump has at least one coil which is adapted to build up a magnetic field which exerts a force on the movable pump element or on the rotary drive, so that the movable pump element or the rotary drive moves.
  • the speed of movement of the pump is also a parameter that can be representative of the back pressure in the suction line section during the re-suction, depending on the design of the pump.
  • the speed of movement of the drive of the pump can be monitored, for example, by detecting an induced voltage in a drive coil of the pump. It is also possible for a pressure or a pressure gradient in the suction line section to be monitored directly. For example, it is possible that at the suction line a pressure sensor is arranged, with which the pressure in the suction slide section can be monitored.
  • a motor vehicle comprising at least one internal combustion engine, an exhaust gas treatment device for cleaning the exhaust gases of the internal combustion engine and a device for conveying a liquid to the exhaust gas treatment device, wherein the device is adapted to be operated according to the described method.
  • the device is preferably also adapted to convey the liquid into the exhaust gas treatment device.
  • the liquid is preferably a urea-water solution which can be used in the exhaust gas treatment apparatus for exhaust gas purification.
  • the exhaust gas treatment apparatus there is preferably an SCR catalyst on which nitrogen oxide compounds in the exhaust gas of the internal combustion engine can be reduced with the aid of the liquid.
  • the device may have all the device features explained in connection with the described method.
  • Fig. 2 a motor vehicle having a device for the described
  • Method 3 shows a second embodiment of a device for the described method
  • Fig. 4 a curve of the pressure in the suction line sab cut during the
  • a first embodiment of a device 1 is shown, which can be emptied according to the described method.
  • the device 1 comprises a tank 7, in the interior 10 of which the liquid (in particular an aqueous urea-water solution) is stored.
  • a housing 16 is arranged, which extends from the tank bottom 33 into the interior 10 of the tank 7 inside.
  • the tank 7 has a height 13.
  • the housing 16 extends over a portion 12 of the height 13 of the tank 7.
  • To the housing 16 around the filter chamber 6 is formed as a circumferential jacket 15.
  • the filter chamber 6 is separated from the interior 10 of the tank 7 by a filter layer 9.
  • a heater 17 is arranged.
  • the heater 17 is adapted to heat in the interior 10 of the tank 7 stored liquid through the filter chamber 6 and the filter layer 9 therethrough.
  • the filter chamber 6 is filled with liquid, so that a good
  • the housing 16 are functional components of the device 1, which take over the promotion of the liquid from the tank 7 to an injector 8.
  • These functional components comprise in particular a pump 3, which takes over the delivery of the liquid and which has a drive 18, which is preferably an electric motor.
  • a delivery line 2 extends from the filter chamber 6 to the injector 8. At this delivery line 2 and the pump 3 is arranged.
  • the delivery line 2 is separated by the pump 3 in a suction line section 4 from the filter chamber 6 to the pump 3 and in a pressure line discharge line. section 5 divided by the pump to the injector 8.
  • the pump 3 conveys the liquid with a regular conveying direction 11.
  • the conveying line 2 or the suction line section 4 of the conveying line 2 opens at a suction point 34 into an upper region 14 of the filter chamber 6.
  • the motor vehicle 19 shown in FIG. 2 has an internal combustion engine 20 and an exhaust gas treatment device 21 for cleaning the exhaust gases of the combustion engine 20 on.
  • the exhaust gas treatment device 21 is supplied with a device 1, a liquid for exhaust gas purification. This liquid is preferably a reducing agent precursor solution.
  • an SCR catalytic converter 23 is provided with which nitrogen oxide compounds in the exhaust gas of the internal combustion engine 20 can be reduced.
  • the device 1 delivers the liquid from a tank 7, in which the liquid is stored.
  • an injector 8 is provided, which allows a metered discharge of the liquid.
  • the motor vehicle 19 preferably has a control unit 22, which is connected at least to the pump, not shown here, and the injector 8 of the device 1 in order to control the operation of the device 1. In particular, routines for carrying out the described method are also stored in the control unit.
  • Fig. 3 shows a modification of the device 1 according to FIG. 1, wherein in the Saug Arthursabites 4, a pressure sensor 24 is arranged, with which the pressure in the suction line section 4 during the remindsaugens can be actively monitored.
  • FIG 4 shows on the time axis 26 via the pressure axis 25 an exemplary pressure curve 27 in the suction line section, which occurs immediately before the back suction and during the back suction.
  • a suction phase 28 is shown, during which a regular operation (metering) of the device takes place and during which a negative pressure 31 occurs in the suction line section.
  • the emptying phase 29 begins during which the liquid is sucked back.
  • the pressure in the suction line section is now positive because the liquid from the pressure line section is now forced through the suction line section back into the filter chamber or into the interior of the tank.
  • the emptying phase 29 can be stopped.
  • the method described is particularly advantageous for purposely emptying the device for providing fluid while using as little energy as possible for sucking back and at the same time ensuring that the device is emptied only to the extent necessary to avoid that freezing liquid in damaged the delivery line of the device components of the device.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Entleerung einer Vorrichtung (1) zur Förderung einer Flüssigkeit mit einer Förderleitung (2), die in einen Saugleitungsabschnitt (4) von einem Filterraum (6) in einem Tank (7) zu mindestens einer Pumpe (3) und in einen Druckleitungsabschnitt (5) von der mindestens einen Pumpe (3) zu mindestens einem Injektor (8) unterteilbar ist, wobei der Filterraum (6) von einem Innenraum (10) des Tanks (7) durch mindestens eine Filterlage (9) abgetrennt ist. In einem Schritt a) des Verfahrens erfolgt ein Rücksaugen der Flüssigkeit mit der mindestens einen Pumpe (3) entgegen einer Förderrichtung (11) von dem Tank (7) zu dem Injektor (8). In einem Schritt b) erfolgt eine Überwachung mindestens eines Betriebsparameters der mindestens einen Pumpe (3) während des Rücksaugens, wobei der mindestens eine Betriebsparameter repräsentativ für einen Gegendruck ist, gegen den die mindestens eine Pumpe (3) während des Rücksaugens arbeitet. In Verfahrensschritt c) wird ein Anstiegs des Gegendrucks festgestellt, wenn Luft in den Filterraum (6) gelangt ist und es erfolgt ein Stoppen des Rücksaugens.

Description

Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Förderung einer Flüssigkeit
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Förderung einer Flüssigkeit, insbesondere zu deren Entleerung. Die Vorrichtung kann bei- spielsweise in einem Kraftfahrzeug eingesetzt werden, um ein flüssiges Additiv zu einer Abgasbehandlungsvorrichtung zur Reinigung der Abgase einer Verbrennung skraftmaschine des Kraftfahrzeugs zu fördern und der Abgasbehandlungsvorrichtung dosiert zuzuführen. In Abgasbehandlungsvorrichtungen, denen ein flüssiges Additiv zur Abgasreinigung zugeführt wird, wird beispielsweise das Verfahren der selektiven katalyti- schen Reduktion (SCR- Verfahren; SCR = selective catalytic reduction) durchgeführt. Bei diesem Verfahren werden Stickstoffoxidverbindungen im Abgas einer Verbrennungskraftmaschine unter Zuhilfenahme eines Reduktionsmittels redu- ziert. Als Reduktionsmittel wird üblicherweise Ammoniak verwendet. Ammoniak wird in Kraftfahrzeugen normalerweise nicht direkt bevorratet, sondern in Form einer Reduktionsmittelvorläuferlösung. Eine besonders häufig eingesetzte Reduktionsmittelvorläuferlösung ist flüssige Harnstoff- Wasser-Lösung. Eine 32,5 pro- zentige flüssige Harnstoff-Wasser-Lösung ist unter dem Handelsnamen AdBlue® erhältlich. Das hier beschriebene Verfahren ist für den Betrieb einer Vorrichtung geeignet, mit welcher eine Reduktionsmittelvorläuferlösung einer Abgasbehandlung s Vorrichtung zugeführt werden kann.
Bei der Entwicklung, der Herstellung und dem Betrieb von Vorrichtungen zur Bereitstellung von derartigen Flüssigkeiten für die Abgasreinigung ist regelmäßig zu berücksichtigen, dass die (wässrigen) Flüssigkeiten bei niedrigen Temperaturen einfrieren können. Die 32,5 ige Harnstoff- Wasser-Lösung friert beispielsweise bei -11 °C ein. Derartig niedrige Temperaturen können im Kraftfahrzeugbereich insbesondere während langer Stillstandzeiten im Winter auftreten. Beim Gefrieren der Flüssigkeit tritt typischerweise eine Volumenausdehnung auf. Diese Volumenausdehnung kann die Vorrichtung zur Förderung der Flüssigkeit beschädigen.
Aus diesem Grund ist bekannt, eine solche Vorrichtung beim Betriebsstopp zu entleeren. Beim Entleeren wird die Flüssigkeit aus der Vorrichtung entfernt und durch Luft aus der Umgebung ersetzt. Typischerweise wird über einen Injektor an einer Abgasleitung Luft in die Vorrichtung angesaugt, während gleichzeitig die Flüssigkeit zurück in einen Tank gefördert wird. Dann liegt während der Stillstandsphase nach einem Betriebsstop innerhalb der Vorrichtung keine Flüs- sigkeit vor. Dementsprechend kann innerhalb der Vorrichtung auch keine Volumenausdehnung der Flüssigkeit auftreten. Problematisch ist jedoch, dass eine entleerte Vorrichtung vor Wiederinbetriebnahme wieder befüllt werden muss. Beim Wiederbefüllen der Vorrichtung besteht insbesondere das Problem, dass eine ungewollte Leckage von Flüssigkeit durch den Injektor auftreten kann, insbesonde- re, wenn die Menge an Flüssigkeit, die der Vorrichtung zum vollständigen Wiederbefüllen zugeführt werden muss, nicht genau bekannt ist. Darüber hinaus sollte sowohl beim Entleeren der Vorrichtung als auch beim Befüllen der Vorrichtung ein unnötig langer Betrieb einer Pumpe vermieden werden. Eine kürzere Betriebsdauer der Pumpe reduziert einerseits den Energieverbrauch beim Befüllen bzw. beim Entleeren. Andererseits kann so auch vermieden werden, dass eine Beschädigung der Pumpe auftritt oder eine erhöhte Abnutzung in Folge auftritt.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung, die geschilderten technischen Probleme zu lösen bzw. zumindest zu lindern. Es soll insbe- sondere ein besonders vorteilhaftes Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Förderung einer Flüssigkeit vorgestellt werden, bei dem die Vorrichtung bei Inbetriebnahme befüllt und bei Deaktivierung entleert wird.
Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den abhängig formulierten Patentansprüchen angegeben. Die in den Patentansprü- chen einzeln aufgeführten Merkmale sind in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch erläuternde Sachverhalte aus der Beschreibung, insbesondere aus der Beschreibung der Figuren, ergänzt werden, wobei weitere Ausführungsvarianten der Erfindung aufgezeigt werden.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Förderung einer Flüssigkeit mit einer Förderleitung, die in einem Saugleitung sab schnitt von einem Filterraum in einem Tank zu mindestens einer Pumpe und in einen Druckleitungsabschnitt von der mindestens einen Pumpe zu mindestens einem Injektor unterteilbar ist, wobei der Filterraum von einem Innenraum des Tanks durch mindestens eine Filterlage abgetrennt ist und wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst:
a) Rücksaugen einer in dem Druckleitungsabschnitt befindlichen Flüssigkeit mit der mindestens einen Pumpe entgegen einer regulären Förderrichtung; b) Überwachen mindestens eines Betriebsparameters der mindestens einen Pumpe während des Rücksaugens, wobei der mindestens eine Betriebsparameter repräsentativ für einen Gegendruck ist, gegen den die mindestens eine Pumpe während des Rücksaugens arbeitet; und
c) Feststellen eines Anstiegs des Gegendrucks und Stoppen des Rücksaugens.
Eine Vorrichtung zur Förderung einer Flüssigkeit, für die mit dem hier beschriebenen Verfahren entleert werden kann, ist vorzugsweise dazu vorgesehen, ein flüssiges Abgasreinigungsadditiv in eine Abgasbehandlungsvorrichtung einer Verbrennungskraftmaschine zu fördern. Die Vorrichtung ist vorzugsweise ohne Rücklaufleitung ausgeführt. Das heißt, dass von dem Druckleitungsabschnitt in Förderrichtung vom Tank zum Injektor hinter der Pumpe kein Abzweig zurück in den Tank existiert. Somit ist eine Kreisförderung von Flüssigkeit durch den Sau- gleitungsabschnitt, die Pumpe und zurück in den Tank mit der Vorrichtung nicht möglich. Die Entleerung der Vorrichtung muss dementsprechend durch eine Rückforderung (Rücksaugen) der Flüssigkeit durch die mindestens eine Pumpe erfolgen, wobei hierbei die Flüssigkeit entgegengesetzt zur regulären/normalen Förderrichtung bewegt wird. Hierbei ist die reguläre Förderrichtung regelmäßig als die Richtung entlang der Förderleitung von dem Tank hin zu dem Injektor definiert. Die der regulären Förderrichtung entgegengesetzte Förderrichtung, welche beim Rücksaugen auftritt, kann auch als Rücksaugrichtung bezeichnet werden.
Die mindestens eine Pumpe ist vorzugsweise eine Pumpe mit umkehrbarer Förderrichtung. Diese Pumpe kann beispielsweise eine Orbitalpumpe oder eine Schlauchpumpe sein, bei welcher die Förderrichtung umgekehrt werden kann, indem der Antrieb der Pumpe entgegengesetzt arbeitet. Bei einer Orbitalpumpe oder bei einer Schlauchpumpe wird zur Förderung innerhalb der Pumpe mindestens eine Abdichtung eines Förderwegs entlang des Förderwegs verschoben. Mit einer Abdichtung ist ein für ein Fluid passiv nicht durchströmbarer, geschlossener Bereich des Förderwegs gemeint. Durch die Verschiebung der Abdichtung in Förderrichtung entlang eines Förderwegs wird ein geschlossenes Pumpenvolumen entlang des Förderwegs bewegt und die in dem geschlossenen Pumpenvolumen enthaltene Flüssigkeit wird entlang des Förderwegs gefördert. Bei einer Schlauchpumpe wird der Förderweg durch einen Schlauch gebildet und die Abdichtung ist ein zusammengedrückter Abschnitt des Schlauchs. Bei einer Orbitalpumpe wird der Förderweg durch einen Spalt zwischen einem Gehäuse und einer verformba- ren Membran gebildet und die Abdichtung ist durch einen Bereich gebildet, in dem die verformbare Membran an das Gehäuse gedrückt ist und dort anliegt. Durch eine Umkehr der Betriebsrichtung des Antriebs einer Schlauchpumpe bzw. einer Orbitalpumpe kann die Bewegungsrichtung der Abdichtung entlang des Förderweges umgekehrt werden, so dass auch die Förderrichtung der Pumpe um- gekehrt wird.
Gemäß einer Ausführungsvariante ist die mindestens eine Pumpe eine Hubkolbenpumpe oder eine Membranpumpe, deren Förderrichtung mit Hilfe einer Ventilanordnung umgekehrt werden kann. Gemäß noch einer weiteren Ausführungs- Variante ist die Pumpe eine Strömungspumpe mit umkehrbarer Förderrichtung. Das Verfahren geht insbesondere von der Betriebssituation aus, dass die Förderleitung (hier insbesondere der Druckleitungsabschnitt) mit Flüssigkeit (vollständig) gefüllt ist und zuvor ggf. eine Dosierung von Flüssigkeit über den Injektor erfolgte. Nun ist gewünscht, die Vorrichtung zu deaktivieren und damit zu entlee- ren.
Beim Rücksaugen der Flüssigkeit in Schritt a) wird durch den Injektor Luft (ggf. auch noch Restbestandteile von Abgas) angesaugt und die Flüssigkeit wird an einer Ansaugstelle, an welcher der Saugleitungsabschnitt der Förderleitung in den Filterraum mündet, in den Filterraum (zurück) gedrückt. Ausgehend vom Filterraum wird die Flüssigkeit durch die Filterlage weiter in den Innenraum des Tanks gedrückt. Dabei strömt die Flüssigkeit entgegen der normalen Förderrichtung nun also weg vom Injektor hin zur Pumpe bzw. auch hin zum Tank. Der in Schritt b) überwachte Betriebsparameter ist repräsentativ für den Druck, welchen die Pumpe beim Rücksaugen in dem Saugleitungsabschnitt aufbaut. Beim normalen Dosierbetrieb der Pumpe wird in dem Saugleitungsabschnitt kein Überdruck aufgebaut, sondern lediglich in dem Druckleitungsabschnitt. In dem Saugleitungsabschnitt liegt unter diesen Bedingungen sogar ein Unterdruck vor, so dass die Flüssigkeit aus dem Filterraum in den Saugleitungsabschnitt der Förderleitung gesaugt wird. Bei umgekehrter Förderrichtung während des Rücksaugens sind diese Druckverhältnisse in dem Saugleitungsabschnitt und dem Druckleitungsabschnitt nahezu umgekehrt. Dann existiert im Druckleitungsabschnitt ein Unterdruck, während im Saugleitungsabschnitt ein Überdruck vorliegt. Der von der Pumpe überwachte Betriebsparameter ist für den Druck im Saugleitungsabschnitt repräsentativ. Der Druck im Saugleitungsabschnitt hängt vom Strömungswiderstand der Flüssigkeit beim Ausströmen aus dem Saugleitungsabschnitt in den Filterraum bzw. bis in den Innenraum des Tanks ab. Unter anderem ist auch der Durchströmungswiderstand der Filterlage ausgehend von dem Filterraum zu- rück in den Innenraum des Tanks für den Druck maßgeblich. Wenn in Schritt c) ein Anstieg des Gegendrucks festgestellt wird, ist die Luft bis in den Filterraum gelangt. Der Anstieg des Drucks wird dadurch ausgelöst, dass die Luft von der Pumpe gegen die Filterlage gedrückt wird. Die Filterlage ist für die Flüssigkeit selektiv permeabel. Die Permeabilität für die Flüssigkeit ist erheb- lieh höher als die Permeabilität für Luft. Daher entsteht ein erhöhter Gegendruck, sobald die Luft bis in den Filterraum bzw. bis zu der mindestens einen Filterlage gelangt ist. Dann wird das Rücksaugen gestoppt. Das Stoppen des Rücksaugens in Schritt b) kann beispielsweise erfolgen, wenn der dem mindestens einen Betriebsparameter entsprechende Gegendruck größer ist als ein vorgegebener Schwell- wert. Es wird also ein Anstieg des Gegendrucks erkannt und in Abhängigkeit von dem Gegendruck wird das Rücksaugen gestoppt. Hierdurch kann verhindert werden, dass der Filterraum (überwiegend oder sogar vollständig) entleert wird. Insbesondere kann gewährleistet werden, dass noch Flüssigkeit in dem Filterraum verbleibt und die Flüssigkeit dort nicht (vollständig bzw. im Bereich der Ansaug- stelle) durch Luft ersetzt wird. Dies ermöglicht einerseits, die Zeit des Rücksaugens zu verkürzen, weil der Filterraum im Verhältnis zur Förderleitung üblicherweise ein relativ großes Volumen hat. Gleichzeitig ist ein Schutz der Förderleitung, der Pumpe und weiterer an die Förderleitung angrenzender Komponenten (wie beispielsweise Drucksensoren) vor einfrierendem flüssigen Additiv gegeben.
Eine selektive Permeabilität der Filterlage kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Filterlage ein Vliesmaterial ist. Ein Vliesmaterial kann aus Fasern (z.B. Drähten bzw. Drahtspänen) aufgebaut sein, die zumindest teilweise luftabweisend sind und so verhindern, dass Luft in die Filterlage eindringt. Wenn ein solches Vliesmaterial von der Flüssigkeit benetzt ist, ist es für die Flüssigkeit sehr leicht zu passieren. Wenn Luft an diesem Material anliegt, wird ein Eindringen von Luft in das Material durch kapillare Kräfte verhindert. Somit wird auch eine Durchströmung des Materials für Luft verhindert. Wenn der an der Filterlage anliegende Druckunterschied zwischen dem Filterraum und dem Innenraum des Tanks einen Grenzwert überschreitet, kann jedoch trotz derartiger luftabweisender Eigenschaften des Materials der Filterlage ein Durchtritt von Luft auftreten. Typi- scherweise können geeignete Materialien für die Filterlage diese selektive Permeabilität für die Flüssigkeit nur im Bereich der üblichen Betriebsdrücke aufrechterhalten.
Besonders vorteilhaft ist das Verfahren, wenn nach Schritt c) zumindest folgender weiterer Schritt durchgeführt wird:
d) Fördern von Flüssigkeit in regulärer Förderrichtung bis die Filterlage wieder vollständig mit Flüssigkeit gefüllt ist.
Wenn in Schritt c) ein Anstieg des Gegendrucks festgestellt wird, liegt an der mindestens einen Filterlage im Filterraum bereits bereichsweise Luft an. Diese Luft kann die Filterlage dauerhaft blockieren. Daher ist es vorteilhaft, wenn nach Schritt c) eine Förderung in regulärer Förderrichtung erfolgt. Durch diese Förderung wird die Förderleitung bzw. der Filterraum zumindest teilweise wieder befüllt. So kann sicher gestellt werden, dass die Filterlage während einer Deakti- vierung der Vorrichtung mit Flüssigkeit beaufschlagt ist. Schritt d) kann beispielsweise volumengesteuert und/oder zeitgesteuert durchgeführt werden. Bei einer volumengesteuerten Durchführung von Schritt d) wird die Pumpe in Schritt d) so betrieben, dass eine vorgegebene Flüssigkeitsmenge (beispielsweise zwischen 2 ml [Milliliter] und 50 ml) gefördert wird. Diese Menge ist insbesondere so gewählt, dass der Filterraum wieder vollständig mit Flüssigkeit gefüllt ist und der Filter somit wieder vollständig mit Flüssigkeit benetzt ist. Bei einer zeitgesteuerten Durchführung von Schritt d) wird die Pumpe so betrieben, dass die Pumpe für eine vorgegebene Zeitspanne (beispielsweise zwischen 2 Sekunden und 5 Sekunden) betrieben wird, wobei diese Zeitspanne so gewählt ist, dass der Filterraum wieder vollständig mit Flüssigkeit gefüllt und der Filter somit wieder vollständig mit Flüssigkeit benetzt ist. Schritt d) wird bevorzugt so durchgeführt, dass sichergestellt ist, dass die Flüssigkeit nicht bis zu den an den Förderweg angrenzenden Komponenten vordringt, die durch einfrierende Flüssigkeit beschädigt werden könnten. Es ist auch möglich, dass die Durchführung von Schritt d) (aktiv) überwacht wird, um die Förderung während Schritt d) zu stoppen, sobald der Fil- terraum bzw. die Förderleitung in ausreichendem Maße wieder befüllt sind. Diese Überwachung kann beispielsweise mit Hilfe eines Drucksensors durchgeführt werden. Besonders vorteilhaft ist das Verfahren, wenn die mindestens eine Filterlage sich zumindest über einen Abschnitt einer Höhe des Tanks erstreckt, so dass die Flüssigkeit auf verschiedenen Höhen von dem Innenraum in den Filterraum einströmen kann. Der Filterraum ist vorzugsweise ein durch den Filter vom Innenraum des Tanks abgegrenztes Teilvolumen am Boden des Tanks. Der Filterraum hat vorzugsweise eine sich ausgehend vom Tankboden in Richtung der Oberseite des Tanks erstreckende Höhe. Mit anderen Worten heißt das beispielsweise, dass der Filterraum gegenüber dem Tankinnenraum durch eine vertikal angeordnete Filterlage abge- trennt ist, wobei die Flüssigkeit also (je nach Füllstand) auch über die gesamte vertikale Erstreckung der Filterlage durch die Filterlage strömen kann. Alternativ möglich ist es, dass der Filterraum nach Art eines Sumpfes unterhalb des Tanks angeordnet ist. Dann ist allerdings für den Filterraum zusätzlicher Bauraum unterhalb des Tanks erforderlich.
Weiterhin ist das Verfahren vorteilhaft, wenn der Saugleitung sab schnitt der Förderleitung von einem oberen Bereich des Filterraums ausgeht.
Vorzugsweise existiert mindestens eine Ansaugstelle im (vertikal) oberen Bereich des Filterraums, an der die Förderleitung in den Filterraum einmündet. Diese mindestens eine Ansaugstelle ist vorzugsweise in einem Abstand von weniger als 10 cm [Zentimeter] zu einer höchsten Position der Filterlage angeordnet. Wie bereits weiter oben beschrieben, hat die Filterlage vorzugsweise eine selektive Permeabilität für die Flüssigkeit und ist insbesondere für Luft weniger durchlässig als für die Flüssigkeit. Wenn der Innenraum des Tanks nur teilweise mit Flüssigkeit gefüllt ist, kann es passieren, dass an der zum Innenraum des Tanks hin ausgerich- teten Oberfläche der Filterlage in einem unteren Bereich Flüssigkeit vorliegt, während in einem oberen Bereich Luft vorliegt. Unter diesen Bedingungen wird durch die Ansaugstelle im oberen Bereich des Filterraums sichergestellt, dass der Filterraum beim Ansaugen immer vollständig mit Flüssigkeit gefüllt ist. Wenn in dem oberen Bereich Luft an der Oberfläche der Filterlage anliegt, kann diese nicht in den Filterraum eingesaugt werden. Stattdessen wird die Flüssigkeit durch den Filterraum hindurch (an der Filterlage entlang) hin zu der Ansaugstelle in dem oberen Bereich gesaugt. Weiterhin ist das Verfahren vorteilhaft, wenn der Filterraum einen Mantel ausbildet, der ein Gehäuse mit der mindestens einen Pumpe von dem Innenraum des Tanks abgrenzt, wobei in dem Gehäuse zusätzlich mindestens eine Heizung zur Aufheizung der Flüssigkeit angeordnet ist. Das Gehäuse bildet vorzugsweise eine vom Innenraum des Tanks und vom Filterraum abgetrennte (trockene) Kammer am Tankboden des Tanks aus, welche von dem Filterraum umgeben ist. Wenn der Filterraum bei der Entleerung vollständig entleert werden würde, würde der Filterraum daher einen Luftmantel rund um das Gehäuse ausbilden. Dieser Luftmantel würde isolierend wirken. Eine in dem Ge- häuse angeordnete Heizung wäre dann nicht mehr oder nur noch eingeschränkt in der Lage, die in dem Innenraum des Tanks gespeicherte Flüssigkeit zu heizen, weil der Luftmantel als Isolationsschicht zwischen dem Gehäuse und dem Innenraum des Tanks wirken würde. Aus diesem Grund ist es vorteilhaft, das Rücksaugen zu stoppen, sobald innerhalb des Filterraums Luft vorliegt. So kann verhindert werden, dass rund um das Gehäuse ein geschlossener Luftmantel ausgebildet wird.
Insbesondere in dem Fall, dass der Filterraum einen derartigen Mangel ausbildet, ist es vorteilhaft, wenn sich an Schritt c) der oben erläuterte Schritt d) anschließt. Wenn in Schritt c) ein Anstieg des Gegendrucks festgestellt wird, liegt an der Filterlage in dem Filterraum bereits Luft an. Der Filterraum ist aufgrund der Durch- führung der Schritte a) bis c) zwar nicht vollständig entleert, trotzdem ist bereits eine (geringfügige) Teilentleerung des Filterraums durchgeführt worden. Diese Teilentleerung wird durch den Schritt d) wieder rückgängig gemacht. So kann auch eine bereichsweise (Wärme-)Isolationswirkung der Luft innerhalb des Filter- raums verhindert werden.
Der noch gewünschte Füllgrad des Filterraums mit Flüssigkeit am Ende des Rücksaugprozesses kann insbesondere anhand des vorgegebenen bzw. angepass- ten Schwellwertes für den erfassten Betriebsparameter eingestellt werden.
Die Heizung ist vorzugsweise selbstregelnd. Die Heizung kann beispielsweise mindestens ein PTC-Heizelement (PTC = positive temperature coefficient) umfassen. Bei einem solchen Heizelement tritt automatisch eine Reduzierung der Heizleistung auf, wenn die Temperatur des Heizelementes einen Grenzwert erreicht.
Weiterhin ist das Verfahren vorteilhaft, wenn in Schritt b) überwachte Betriebsparameter der Pumpe zumindest einer der folgenden Parameter ist:
eine von einem Antrieb der Pumpe aufgenommene elektrische Leistung; ein von einem Antrieb der Pumpe aufgenommener elektrischer Strom; - eine von einem Antrieb der Pumpe aufgenommener Betriebsspannung; eine Bewegungsgeschwindigkeit eines Antriebs der Pumpe;
ein Druck oder ein Druckgradient, den die Pumpe beim Rücksaugen in dem Saugleitungsabschnitt aufbaut. Die von der Pumpe aufgenommene elektrische Leistung, der aufgenommene elektrische Strom und die aufgenommene Betriebsspannung sind repräsentativ für die von der Pumpe verbrauchte elektrische Energie während des Rücksaugens, wobei es von der Bauart der Pumpe abhängen kann, welcher der genannten Parameter besonders geeignet ist, um die verbrauchte elektrische Energie zu erfassen. Je höher diese elektrische Energie ist, umso mehr Gegendruck tritt in dem Saugleitungsabschnitt während des Rücksaugens auf. Aus diesem Grund können die- se Parameter (allein oder in Kombination) verwendet werden, um den Gegendruck in dem Saugleitungsabschnitt zu messen und um den Schritt c) des beschriebenen Verfahrens durchzuführen. Dabei ist die Überwachung dieser Parameter möglich, ohne dass an dem Saugleitungsabschnitt zusätzliche Komponenten zur Überwachung des Gegendrucks notwendig sind. Es ist lediglich eine geeignete Elektronik zur Auswertung der Versorgungsspannung bzw. des Versorgungsstroms der Pumpe notwendig.
Der Antrieb der Pumpe, dessen Bewegungsgeschwindigkeit ausgewertet werden kann, umfasst beispielsweise ein bewegliches Pumpenelement, das zur Förderung translatorisch bewegt wird, oder einen Rotationsantrieb, der sich zur Förderung dreht. Ein bewegliches Pumpenelement kann insbesondere ein Kolben oder eine Membran sein. Mit einer Bewegungsgeschwindigkeit eines Antriebs ist hier eine Bewegungsgeschwindigkeit eines solchen beweglichen Pumpenelementes oder eines Rotationsantriebes gemeint. Vorzugsweise hat ein Antrieb der Pumpe mindestens eine Spule, die dazu eingerichtet ist, ein magnetisches Feld aufzubauen, das auf das bewegliche Pumpenelement bzw. auf den Rotationsantrieb eine Kraft ausübt, so dass das bewegliche Pumpenelement bzw. der Rotationsantrieb sich bewegt.
Wenn der Antrieb der Pumpe sich schnell bewegt, liegt ein geringer Gegendruck vor. Je höher der Gegendruck ist, umso größer ist auch der Widerstand, welcher sich der Bewegung des Antriebs entgegensetzt. Daher ist auch die Bewegungsgeschwindigkeit der Pumpe ein Parameter, welcher für den Gegendruck in dem Saugleitungsabschnitt während des Rücksaugens je nach Bauart der Pumpe repräsentativ sein kann. Die Bewegungsgeschwindigkeit des Antriebs der Pumpe kann beispielsweise überwacht werden, indem eine induzierte Spannung in einer Antriebsspule der Pumpe erfasst wird. Auch ist möglich, dass ein Druck bzw. ein Druckgradient in dem Saugleitungsabschnitt direkt überwacht wird. Es ist beispielsweise möglich, dass an dem Sauglei- tungsabschnitt ein Drucksensor angeordnet ist, mit dem der Druck in dem Sau- gleitungsabschnitt überwacht werden kann.
Weiter wird ein Kraftfahrzeug vorgeschlagen, aufweisend zumindest eine Ver- brennungskraftmaschine, eine Abgasbehandlungsvorrichtung zur Reinigung der Abgase der Verbrennungskraftmaschine und eine Vorrichtung zur Förderung einer Flüssigkeit zu der Abgasbehandlungsvorrichtung, wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, gemäß dem beschriebenen Verfahren betrieben zu werden. Die Vorrichtung ist vorzugsweise auch dazu eingerichtet, die Flüssigkeit in die Abgasbehandlungsvorrichtung zu fördern. Die Flüssigkeit ist vorzugsweise eine Harnstoff-Wasser-Lösung, welche in der Abgasbehandlungsvorrichtung zur Abgasreinigung verwendet werden kann. In der Abgasbehandlungsvorrichtung existiert vorzugsweise ein SCR-Katalysator, an welchem Stickstoffoxidverbindungen im Abgas der Verbrennungskraftmaschine unter Zuhilfenahme der Flüssigkeit reduziert werden können. Die Vorrichtung kann sämtliche im Zusammenhang mit dem beschriebenen Verfahren erläuterten Vorrichtungsmerkmale aufweisen.
Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Fi- guren näher erläutert. Die Figuren zeigen besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele, auf die die Erfindung jedoch nicht begrenzt ist. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die dargestellten Größen Verhältnisse nur schematisch sind. Es zeigen: Fig. 1: eine erste Ausführungsvariante einer Vorrichtung für das beschriebene
Verfahren,
Fig. 2: ein Kraftfahrzeug aufweisend eine Vorrichtung für das beschriebene
Verfahren, Fig. 3: eine zweite Ausführungsvariante einer Vorrichtung für das beschriebene Verfahren, und
Fig. 4: einen Verlauf des Drucks in dem Saugleitung sab schnitt während der
Durchführung des beschriebenen Verfahrens.
In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsvariante einer Vorrichtung 1 dargestellt, die gemäß dem beschriebenen Verfahren entleert werden kann. Die Vorrichtung 1 umfasst einen Tank 7, in dessen Innenraum 10 die Flüssigkeit (insbesondere eine wässrige Harnstoff-Wasser-Lösung) gespeichert ist. In dem Tank 7 ist ein Gehäuse 16 angeordnet, welches sich ausgehend vom Tankboden 33 in den Innenraum 10 des Tanks 7 hinein erstreckt. Der Tank 7 hat eine Höhe 13. Das Gehäuse 16 erstreckt sich über einen Abschnitt 12 der Höhe 13 des Tanks 7. Um das Gehäuse 16 herum ist der Filterraum 6 als umlaufender Mantel 15 ausgebildet. Der Filter- räum 6 ist von dem Innenraum 10 des Tanks 7 durch eine Filterlage 9 abgetrennt. In dem Gehäuse 16 ist eine Heizung 17 angeordnet. Die Heizung 17 ist dazu eingerichtet, in dem Innenraum 10 des Tanks 7 gespeicherte Flüssigkeit durch den Filterraum 6 und die Filterlage 9 hindurch zu beheizen. Hierfür ist vorgesehen, dass der Filterraum 6 mit Flüssigkeit gefüllt ist, damit eine gute Wärmeleitfähig- keit durch den Filterraum 6 hindurch existiert.
In dem Gehäuse 16 befinden sich funktionale Komponenten der Vorrichtung 1, welche die Förderung der Flüssigkeit aus dem Tank 7 hinaus zu einem Injektor 8 übernehmen. Diese funktionalen Komponenten umfassen insbesondere eine Pum- pe 3, die die Förderung der Flüssigkeit übernimmt und die einen Antrieb 18 aufweist, welcher vorzugsweise ein Elektromotor ist.
Ausgehend von dem Filterraum 6 erstreckt sich eine Förderleitung 2 von dem Filterraum 6 zu dem Injektor 8. An dieser Förderleitung 2 ist auch die Pumpe 3 angeordnet. Die Förderleitung 2 wird durch die Pumpe 3 in einem Saugleitungs- abschnitt 4 von dem Filterraum 6 zu der Pumpe 3 und in einem Druckleitungsab- schnitt 5 von der Pumpe zu dem Injektor 8 unterteilt. Ausgehend von dem Filterraum 6 hin zu dem Injektor 8 fördert die Pumpe 3 die Flüssigkeit mit einer regulären Förderrichtung 11. Die Förderleitung 2 bzw. der Saugleitungsabschnitt 4 der Förderleitung 2 mündet an einer Ansaugstelle 34 in einen oberen Bereich 14 des Filterraums 6 ein.
Das in Fig. 2 gezeigte Kraftfahrzeug 19 weist eine Verbrennungskraftmaschine 20 und eine Abgasbehandlungsvorrichtung 21 zur Reinigung der Abgase der Verbrennung skraftmaschine 20 auf. Der Abgasbehandlungsvorrichtung 21 ist mit einer Vorrichtung 1 eine Flüssigkeit zur Abgasreinigung zuführbar. Diese Flüssigkeit ist vorzugsweise eine Reduktionsmittelvorläuferlösung. In der Abgasbehandlung s Vorrichtung 21 ist ein SCR-Katalysator 23 vorgesehen, mit welchem Stickstoffoxidverbindungen im Abgas der Verbrennungskraftmaschine 20 reduziert werden können. Die Vorrichtung 1 fördert die Flüssigkeit aus einem Tank 7, in welchem die Flüssigkeit gespeichert ist. Zur Bereitstellung der Flüssigkeit an der Abgasbehandlungsvorrichtung 21 ist ein Injektor 8 vorgesehen, der eine dosierte Abgabe der Flüssigkeit ermöglicht. Das Kraftfahrzeug 19 weist vorzugsweise ein Steuergerät 22 auf, welches zumindest an die hier nicht dargestellte Pumpe und den Injektor 8 der Vorrichtung 1 angeschlossen ist, um den Betrieb der Vor- richtung 1 zu steuern. In dem Steuergerät sind insbesondere auch Routinen zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens hinterlegt.
Fig. 3 zeigt eine Abwandlung der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1, wobei in dem Saugleitungsabschnitt 4 ein Drucksensor 24 angeordnet ist, mit dem der Druck im Saugleitungsabschnitt 4 während des Rücksaugens aktiv überwacht werden kann.
In Fig. 4 ist auf der Zeitachse 26 über die Druckachse 25 ein beispielhafter Druckverlauf 27 in dem Saugleitungsabschnitt dargestellt, welcher unmittelbar vor dem Rücksaugen und während des Rücksaugens auftritt. Entlang der Zeitach- se 26 ist zunächst eine Saugphase 28 dargestellt, während der noch ein regulärer Betrieb (Dosierung) der Vorrichtung erfolgt und während der ein Unterdruck 31 in dem Saugleitungsabschnitt auftritt. Zum Zeitpunkt, wenn der Druckverlauf 27 die Zeitachse 26 schneidet, beginnt die Entleerungsphase 29, während der die Flüssigkeit zurückgesaugt wird. Der Druck in dem Saugleitungsabschnitt ist nun positiv, weil die Flüssigkeit aus dem Druckleitungsabschnitt nun durch den Sau- gleitungsabschnitt hindurch zurück in den Filterraum bzw. in den Innenraum des Tanks gedrückt wird. Am Ende der Entleerungsphase 29 tritt ein signifikanter Druckanstieg 30 auf, welcher erkannt wird (Verfahrensschritt c)). So kann bei Erreichen eines Schwellwertes 35 die Entleerungsphase 29 gestoppt werden. Das beschriebene Verfahren ist besonders vorteilhaft, um die Vorrichtung zur Bereitstellung von Flüssigkeit zielgerichtet zu entleeren und dabei möglichst wenig Energie zum Rücksaugen aufzuwenden und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Vorrichtung nur soweit entleert wird, wie dies notwendig ist, um zu vermeiden, dass einfrierende Flüssigkeit in der Förderleitung der Vorrichtung Kompo- nenten der Vorrichtung beschädigt.
Bezugszeichenliste
Vorrichtung
Förderleitung
Pumpe
Saugleitungsabschnitt
Druckleitun gs ab schnitt
Filterraum
Tank
Injektor
Filterlage
Innenraum
reguläre Förderrichtung
Abschnitt
Höhe
oberer Bereich
Mantel
Gehäuse
Heizung
Antrieb
Kraftfahrzeug
Verbrennungskraftmaschine
Abgasbehandlungsvorrichtung
Steuergerät
SCR-Katalysator
Drucksensor
Druckachse
Zeitachse
Druckverlauf
Saugphase
Entleerungsphase schlagartiger Druckanstieg Unterdruck
Überdruck
Tankboden
Ansaugstelle
Schwellwert

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung (1) zur Förderung einer Flüssigkeit mit einer Förderleitung
(2), die in einen Saugleitungsabschnitt (4) von einem Filterraum (6) in einem Tank (7) zu mindestens einer Pumpe (3) und in einen Druckleitungsabschnitt (5) von der mindestens einen Pumpe (3) zu mindestens einem Injektor (8) unterteilbar ist, wobei der Filterraum (6) von einem Innenraum (10) des Tanks (7) durch mindestens eine Filterlage (9) abgetrennt ist und wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst:
a) Rücksaugen einer in dem Druckleitungsabschnitt (5) befindlichen Flüssigkeit mit der mindestens einen Pumpe (3) entgegen einer regulären Förderrichtung (11);
b) Überwachen mindestens eines Betriebsparameters der mindestens eine Pumpe (3) während des Rücksaugens, wobei der mindestens eine Betriebsparameter repräsentativ für einen Gegendruck ist, gegen den die mindestens eine Pumpe
(3) während des Rücksaugens arbeitet; und
c) Feststellen eines Anstiegs des Gegendrucks und Stoppen des Rücksaugens.
Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei nach Schritt c) zumindest folgender weiterer Schritt durchgeführt wird:
d) Fördern von Flüssigkeit in regulärer Förderrichtung (11) bis der Filterraum (6) wieder vollständig mit Flüssigkeit gefüllt ist.
Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei die mindestens eine Filterlage (9) sich zumindest über einen Abschnitt (12) einer Höhe (13) des Tanks (7) erstreckt, so dass die Flüssigkeit auf verschiedenen Höhen von dem Innenraum (10) in den Filterraum (6) einströmen kann.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Saugleitungsabschnitt (4) der Förderleitung von einem oberen Bereich (14) des Filterraums (6) ausgeht.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Filterraum (6) einen Mantel (15) ausbildet, der ein Gehäuse (16) mit der mindestens einen Pumpe (3) von dem Innenraum (10) des Tanks (7) abgrenzt, wobei in dem Gehäuse (16) zusätzlich mindestens eine Heizung (17) zur Aufheizung der Flüssigkeit angeordnet ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der in Schritt b) überwachte Betriebsparameter der Pumpe (3) zumindest einer der folgenden Parameter ist:
eine von einem Antrieb (18) der Pumpe (3) aufgenommene elektrische Leistung;
ein von einem Antrieb (18) der Pumpe (3) aufgenommener elektrischer Strom;
eine von einem Antrieb (18) der Pumpe (3) aufgenommener Betriebsspannung;
- eine Bewegungsgeschwindigkeit eines Antriebs (18) der Pumpe (3); ein Druck oder ein Druckgradient, den die Pumpe (3) beim Rücksaugen in dem Saugleitungsabschnitt (4) aufbaut.
7. Kraftfahrzeug (19), aufweisend zumindest eine Verbrennungskraftmaschi- ne (20), eine Abgasbehandlungsvorrichtung (21) zur Reinigung der Abgase der Verbrennungskraftmaschine (20) und eine Vorrichtung zur Förderung einer Flüssigkeit zu der Abgasbehandlungsvorrichtung (21), wobei die Vorrichtung (1) dazu eingerichtet ist, gemäß einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche betrieben zu werden.
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