EP2909124B1 - Tragmittel für eine aufzugsanlage - Google Patents

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EP2909124B1
EP2909124B1 EP13783020.4A EP13783020A EP2909124B1 EP 2909124 B1 EP2909124 B1 EP 2909124B1 EP 13783020 A EP13783020 A EP 13783020A EP 2909124 B1 EP2909124 B1 EP 2909124B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support means
tension members
tensile carriers
lift installation
prefabricated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP13783020.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2909124A1 (de
Inventor
Florian Dold
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
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Publication of EP2909124A1 publication Critical patent/EP2909124A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2909124B1 publication Critical patent/EP2909124B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/02—Installing or exchanging ropes or cables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/0006—Monitoring devices or performance analysers
    • B66B5/0018—Devices monitoring the operating condition of the elevator system
    • B66B5/0031—Devices monitoring the operating condition of the elevator system for safety reasons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/06—Arrangements of ropes or cables
    • B66B7/062—Belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/06—Arrangements of ropes or cables
    • B66B7/08—Arrangements of ropes or cables for connection to the cars or cages, e.g. couplings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/12—Checking, lubricating, or cleaning means for ropes, cables or guides
    • B66B7/1207—Checking means
    • B66B7/1215—Checking means specially adapted for ropes or cables
    • B66B7/1223—Checking means specially adapted for ropes or cables by analysing electric variables

Definitions

  • the invention relates to a method for preparing a suspension for an application in an elevator installation.
  • belt-shaped suspension means In some conveyors such as elevator systems, cranes or hoists, belt-shaped suspension means are used. These support means generally comprise a plurality of beam wires consisting of tensile carriers which absorb the tensile forces to be absorbed by the suspension element.
  • the tension members are generally surrounded by a plastic sheath.
  • the jacket protects the tension members, for example against mechanical wear, since the support means are often guided over deflection points. In addition, the jacket improves the traction of the suspension element on deflection or drive rollers and fixes the arrangement of the tension members with each other.
  • Such suspension means are within a conveyor a safety-relevant component. Their failure or breakage can lead to considerable property damage or personal injury. For this reason, test units are used in conveyors, which in particular check the mechanical condition of the tension members. Damage to the forces absorbing tension members should be able to be detected early, so that the support means can be replaced in case of damage to prevent failure of the conveyor.
  • the electrically conductive, metallic tension members are surrounded by the electrically insulating jacket made of plastic.
  • contacting of a contact element with the tension member is required in some methods.
  • an electrical current is passed with the aid of the contact element through the tension members, which serves as a test current to determine the state of the tension members.
  • the DE 3 934 654 A1 shows a generic support means.
  • the ends of the tension members are connected in pairs conductive with a bridge part, so that the tension members of the support means are electrically connected in series.
  • the tension members of the suspension element are connected via an ammeter to a voltage source, so that by means of Test current, which is passed through all train carrier due to the electrical circuit in series, the state of the tension members can be assessed.
  • the WO 2005/094249 A2 shows a system for contacting a support means, wherein the contact elements perpendicular to a longitudinal axis of the tension members pierce the jacket of the suspension element and then penetrate into the tension members.
  • the contact elements can miss the tension members due to the required piercing process through the jacket.
  • a contact resistance between the tension members and the contact elements penetrated therein may change over time, which adversely affects the validity of a monitoring method.
  • the WO2010 / 057797A1 and the WO2011 / 003791A1 show systems for contacting a support means, are brought in the contact elements on exposed tensile carriers of the support means, for example by resilient contacts or by penetrating into the tension members contact tips.
  • a disadvantage of such contacting systems is that the connection between contact elements and tension members is unstable and that there is a high contact resistance between the contact element and the tension members.
  • An object of the present invention is to provide a method for preparing a suspension for an application in an elevator installation, wherein the tension members of the suspension element should be reliably electrically contacted.
  • the support means comprises a plurality of mutually parallel tension members and a jacket, wherein the tension members are substantially enveloped by the jacket.
  • the method comprises the steps of prefabricating a first end of the suspension element, wherein contact elements are arranged on the tension members at a prefabricated point so that the tension members can be electrically contacted directly at the prefabricated point by a contacting device, wherein the prefastening takes place prior to transport of the suspension element to the elevator installation.
  • Such a method for preparing a suspension for an application in a Elevator system has the advantage that the so pre-assembled suspension means can be connected to a monitoring device in a simple, reliable, and cost-effective manner when installed in an elevator installation.
  • the support means in the elevator system no special tools and no difficult to control workflows are needed.
  • an installation time of an elevator installation can be reduced, and at the same time a quality of the electrical contacting of the tension members is improved because no error-prone work steps occur.
  • the training of assembly personnel can be simplified, since no complicated steps are incurred.
  • the prefastening of the suspension element can basically be done in various ways.
  • the tension members at the prefabricated points are at least partially exposed by the jacket.
  • Such prefabricated suspension means have the advantage that the at least partially exposed tensile carriers can be electrically contacted in a simple manner, for example by contact terminals.
  • contact elements are arranged on the tension members at the prefabricated point.
  • Such contact elements have the advantage that they reliably contact the tension members electrically and, in turn, can be electrically contacted directly and reliably in a simple manner by a contacting device.
  • these contact elements are soldered to the tension members, welded, glued or pressed.
  • these contact elements protrude so far from the support means that they are directly electrically contacted by a contacting device in a simple manner.
  • Such contact elements can be arranged in a first embodiment of at least partially exposed by the jacket tension members, ie after an extrusion of the shell on the tension members.
  • the contact elements are arranged on the tension members before they are enveloped by a jacket.
  • the contact elements are advantageously designed such that they protrude from the jacket after the jacket has been extruded around the tension members. In this way, the tension members at the prefabricated point are directly electrically contactable.
  • the prefabricated point is dimensioned such that it can be guided by a suspension means fastening device.
  • a suspension means fastening device Such prefabricated points have the advantage that a suitably prepared support means can be mounted in an elevator installation in an installation of the suspension element in an elevator installation such as a conventional support means.
  • no specially designed suspension means fastening devices are necessary, which are designed for suspension means with larger sized prefabricated bodies.
  • the prefabricated point is likewise advantageously dimensioned such that it can be guided under such covers.
  • the method for preparing a suspension element for use in an elevator installation comprises the additional step of attaching a protective element to the prefabricated site.
  • Such a protective element offers the advantage that the prefabricated point is protected against mechanical loads during transport and / or storage and / or installation of the suspension element.
  • contact elements attached to the tension members can be protected from mechanical influences by a plastic element.
  • such a protective element can be attached or removed in a simple manner to the prefabricated point of the suspension element.
  • such a protective element is permanently attached to the prefabricated point, so that the protective element remains in the suspension element even when the suspension element is used in an elevator installation.
  • the protective element may have recesses which allow a simple contacting of the tension members by a contacting device.
  • only one end of the support means of the suspension element is prefabricated.
  • the tension members are electrically connected to each other on a non-prefabricated side of the support means with an installation of the suspension element in an elevator system. This can be achieved, for example, by a knife-shaped contact element, or by screw-like connecting elements, which each electrically connect two adjacent tension members.
  • the advantage of such a method is that only one-sided prefabricated suspension means can be cut to length in an installation of the support means.
  • both support means ends of the suspension element are prefabricated in such a way that the tension members can be electrically contacted directly at the prefabricated points by a contacting device, wherein the prefastening takes place before a transport of the suspension element to the elevator installation.
  • a method for preparing a suspension element for use in an elevator installation has the advantage that, when the suspension element is installed in an elevator installation, no elaborate and error-prone work steps have to be performed.
  • Such a pre-assembled on both sides suspension means is advantageously cut to length before transport of the suspension element to the elevator system. Therefore, the cutting can be done in the pre-assembly, so that the support means can be cut clean.
  • a distance between the prefabricated locations is greater than a required carrier length in the elevator installation between a first and a second suspension means fastening device.
  • the distance between the prefabricated points by 50 to 1000 cm, preferably by 100 to 500 cm, more preferably by 150 to 300 cm larger than the required carrier length in the elevator system between the first and the second
  • the method comprises the further steps of: installing the suspension element in the elevator installation, wherein the suspension element is fastened to suspension means fastening devices and wherein the prefabricated location is electrically connected to a contacting device, and wherein the contacting device is connected to a monitoring unit; and monitoring the suspension means based on determined electrical characteristics of the tension members.
  • At least two tension members are electrically connected to each other at a second end of the suspension element.
  • This has the advantage that the suspension can be cut to length during installation, so that no excess length arises.
  • at least two tension members each have to be electrically connected to one another at a non-prefabricated point of the suspension element, without being able to resort to prefabricated points. Since the tension members on the second end of the suspension element do not have to be contacted individually electrically, this disadvantage can be accepted because a mere electrical connection of two tension members is less complicated and less error-prone than a single electrical tapping of the tension members.
  • both the first end of the support means and a second end of the support means are prefabricated during prefabrication, such that the tension members are directly electrically contactable at the prefabricated points by a contacting device, wherein the prefastening takes place before a transport of the suspension element to the elevator installation.
  • the suspension element when installing the suspension element in the elevator installation, in each case at least two tensile carriers are electrically connected to one another by a second contacting device on the second suspension element end, and the tension members of a first contacting device on the first support end are individually electrically tapped.
  • the pre-assembly at the first and at the second end of the support means may be similar, or the pre-assembly at the first and at the second end of the support means may be formed in various ways.
  • the suspension element when installing the suspension element in the elevator installation, the suspension element is fastened to the suspension element fastening devices such that an excess length of the suspension element is stored substantially behind only one suspension element fastening device.
  • This has the advantage that the excess length must be stowed only once in the elevator system. This reduces an expense in the installation of the suspension element in the elevator system.
  • the excess length of the suspension element is rolled up and fastened to a carrier.
  • the prefabricated location is guided by the suspension element fastening device.
  • the prefabricated point is dimensioned such that no special suspension means fastening devices must be used.
  • the tension members comprise stranded steel wires.
  • the tension members comprise stranded plastic fibers, such as aramid fibers, and electrically conductive elements, such as carbon fibers or metallic wires.
  • prefabricated and prefabricated point mean that the suspension element is prepared with regard to electrical contacting of the tension members.
  • a prefabricated point thus differs from a non-prefabricated of the suspension means in that a contacting device can be connected more easily or directly to the tension members.
  • a pre-assembly can therefore include an attachment of additional elements, or even only a change of the jacket or the tension members.
  • FIG. 1 schematically illustrated lift system 40 includes an elevator car 41, a counterweight 42 and a support means 1 and a traction sheave 43 with associated drive motor 44.
  • the traction sheave 43 drives the support means 1 and thus moves the elevator car 41 and the counterweight 42 gegentechnisch.
  • the drive motor 44 is controlled by an elevator control 45.
  • the cabin 41 is designed to receive people and / or goods and to transport between floors of a building. Cabin 41 and counterweight 42 are guided along guides (not shown). In the example, the cabin 41 and the counterweight 42 are each suspended on support rollers 46.
  • the support means 1 is fastened to a first support means fastening device 47, and then first guided around the support roller 46 of the counterweight 42.
  • the support means 1 is placed over the traction sheave 43, guided around the support roller 46 of the car 41 and finally connected by a second suspension means fastening device 47 with a fixed point.
  • the wrap factor is 2: 1.
  • a loose end 1.1 of the suspension element 1 is provided with a contacting device 2 for temporary or permanent contacting of the suspension element 1.
  • a contacting device 2 is arranged at both ends of the support means 1.
  • only one contacting device 2 is arranged on one of the support means ends 1.1.
  • the Tragstoffenden 1.1 are no longer burdened by the tensile force in the suspension element 1, as this tensile force is already passed through the suspension means fastening devices 47 into the building.
  • the contacting devices 2 are thus arranged in a non-overrun area of the suspension element 1 and outside the loaded area of the suspension element 1.
  • the elevator installation 40 shown in FIG. 1 is exemplary. Other capping factors and arrangements, such as counterbalanced lift systems, are possible.
  • the contacting device 2 for contacting the support means 1 is then arranged according to the placement of the support means fastening devices 47.
  • a suspension element 1 is shown with a pre-assembled point 8 at a first end of the support means 1.1.
  • the suspension element is prefabricated only at one end, so that the suspension element can be cut to length when installed in an elevator installation.
  • at least two tension members are electrically connected to each other at a non-pre-assembled second end of the support so that in each case at least two tension members are switchable in series, wherein the tension members only have to be electrically contacted or tapped by a monitoring unit at the first end of the support means.
  • prefabricated suspension means 1 In FIG. 3 is shown on both sides prefabricated suspension means 1 shown.
  • prefabricated points 8 are located at a first and a second end of the support 1.1.
  • a distance 10 between the prefabricated locations 8 comprises a required carrier length 11 and an excess length 12.
  • the required carrier length 11 is an expected carrier length between two suspension means fastening devices in the elevator installation, and the excess length 12 serves as a safety margin. It can the Overlength 12, for example, between 50 and 1000 cm, preferably between 100 and 500 cm, more preferably between 150 and 300 cm.
  • the support means 1 comprises mutually parallel tension members 5 and a jacket 6, wherein the tension members 5 are substantially enveloped by the jacket 6.
  • the tension members 5 are at least partially exposed by the jacket 6, and in addition 5 contact elements 9 are arranged on the tension members.
  • Such contact elements 9 allow a simple and secure electrical contacting of the tension members by a contacting device.
  • FIG. 5 an exemplary embodiment of a Tragstoffendes 1.1 is shown with a contacting device 2.
  • the support means 1 comprises mutually parallel tension members 5 and a jacket 6, wherein the tension members 5 are substantially enveloped by the jacket 6.
  • the contacting device 2 is arranged on the prefabricated point (not visible).
  • the contacting device comprises a base and a lid, which facilitates attachment of the contacting device to the prefabricated location.
  • the contacting device 2 also comprises a connector so that the contacting device 2 and thereby the tension members 5 can be electrically connected in a simple manner to a monitoring unit (not shown).
  • FIG. 6 an exemplary embodiment of an attached to a support means fastening device 47 support means 1 is shown with excess length.
  • the carrying means end 1.1 in turn comprises a prefabricated point 8, and a contacting device 2 arranged at the prefabricated point 8.
  • the excess length resulting from two-sided prefabricating and a planned margin is rolled up in this exemplary embodiment.
  • the rolled-up excess length and / or the prefabricated point 8 can be fastened to a carrier (not shown) in the elevator installation.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)
  • Types And Forms Of Lifts (AREA)
  • Conveying And Assembling Of Building Elements In Situ (AREA)
  • Maintenance And Inspection Apparatuses For Elevators (AREA)
  • Cage And Drive Apparatuses For Elevators (AREA)
  • Forklifts And Lifting Vehicles (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)

Description

  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Vorbereitung eines Tragmittels für eine Anwendung in einer Aufzugsanlage.
  • Bei manchen Fördereinrichtungen wie beispielsweise Aufzugsanlagen, Kranen oder Hebezügen, werden riemenförmige Tragmittel eingesetzt. Diese Tragmittel umfassen im Allgemeinen mehrere aus Strahldrähten bestehende Zugträger, welche die von dem Tragmittel aufzunehmenden Zugkräfte aufnehmen. Die Zugträger sind im Allgemeinen von einem Mantel aus Kunststoff umgeben. Der Mantel schützt die Zugträger beispielsweise vor mechanischem Verschleiss, da die Tragmittel häufig über Umlenkstellen geführt werden. Zudem verbessert der Mantel die Traktion des Tragmittels auf Umlenk- oder Antriebsrollen und fixiert die Anordnung der Zugträger untereinander.
  • Solche Tragmittel sind innerhalb einer Fördereinrichtung ein sicherheitsrelevantes Bauteil. Ihr Versagen, bzw. Bruch kann zu erheblichen Sach- bzw. Personenschäden führen. Aus diesem Grund werden Prüfeinheiten in Fördereinrichtungen eingesetzt, welche insbesondere den mechanischen Zustand der Zugträger überprüfen. Schäden an den die Kräfte aufnehmenden Zugträgern sollen dadurch frühzeitig erkannt werden können, so dass das Tragmittel bei einer Beschädigung ausgewechselt werden kann, um ein Versagen der Fördereinrichtung zu verhindern.
  • Die elektrisch leitenden, metallischen Zugträger sind von dem elektrisch isolierenden Mantel aus Kunststoff umgeben. Zur Durchführung einer Prüfung des Zustandes der Zugträger ist bei einigen Verfahren eine Kontaktierung eines Kontaktelementes mit dem Zugträger erforderlich. Bei einem bekannten Verfahren wird mit Hilfe des Kontaktelementes durch die Zugträger ein elektrischer Strom geleitet, der als Prüfstrom dazu dient, den Zustand der Zugträger festzustellen.
  • Die DE 3 934 654 A1 zeigt ein gattungsbildendes Tragmittel. Die Enden der Zugträger sind dabei paarweise leitend mit einem Brückenteil verbunden, so dass die Zugträger des Tragmittels elektrisch in Reihe geschaltet sind. Die Zugträger des Tragmittels sind über ein Amperemeter an eine Spannungsquelle angeschlossen, so dass mittels des Prüfstromes, der durch sämtliche Zugträger aufgrund der elektrischen Schaltung in Reihe geleitet wird, der Zustand der Zugträger beurteilt werden kann.
  • Die WO 2005/094249 A2 zeigt ein System zur Kontaktierung eines Tragmittels, bei dem die Kontaktelemente senkrecht zu einer Längsachse der Zugträger den Mantel des Tragmittels durchstossen und dann in die Zugträger eindringen. Nachteiligerweise können dabei die Kontaktelemente aufgrund des erforderlichen Durchstossvorganges durch den Mantel die Zugträger verfehlen. Zudem kann sich ein Übergangswiderstand zwischen den Zugträgern und den darin eingedrungenen Kontaktelementen über die Zeit verändern, was sich nachteilig auf eine Aussagekraft eines Überwachungsverfahrens auswirkt.
  • Die WO2010/057797A1 und die WO2011/003791A1 zeigen Systeme zur Kontaktierung eines Tragmittels, bei dem Kontaktelemente auf freigelegte Zugträger des Tragmittels gebracht werden, beispielsweise durch federnde Kontakte oder durch in die Zugträger eindringende Kontaktspitzen. Nachteilig an solchen Kontaktierungssystemen ist es, dass die Verbindung zwischen Kontaktelementen und Zugträgern unbeständig ist und dass ein hoher Übergangswiderstand zwischen dem Kontaktelement und den Zugträgern vorliegt.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Vorbereitung eines Tragmittels für eine Anwendung in einer Aufzugsanlage zur Verfügung zu stellen, wobei die Zugträger des Tragmittels zuverlässig elektrisch kontaktierbar sein sollen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird zunächst ein Verfahren zur Vorbereitung eines Tragmittels für eine Anwendung in einer Aufzugsanlage vorgeschlagen. Dabei umfasst das Tragmittel mehrere parallel zueinander angeordnete Zugträger und einen Mantel, wobei die Zugträger im Wesentlichen vom Mantel umhüllt sind. Das Verfahren umfasst die Schritte: Vorkonfektionieren eines ersten Tragmittelendes, wobei an einer vorkonfektionierten Stelle Kontaktelemente an den Zugträgern angeordnet werden, sodass die Zugträger an der vorkonfektionierten Stelle durch eine Kontaktierungsvorrichtung direkt elektrisch kontaktierbar sind, wobei das Vorkonfektionieren vor einem Transport des Tragmittels zur Aufzugsanlage stattfindet.
  • Ein solches Verfahren zur Vorbereitung eines Tragmittels für eine Anwendung in einer Aufzugsanlage hat den Vorteil, dass das derart vorkonfektionierte Tragmittel bei einer Installation in eine Aufzugsanlage auf einfache, zuverlässige, und kostengünstige Art und Weise an eine Überwachungseinrichtung angeschlossen werden kann. Somit werden beim Installieren des Tragmittels in der Aufzugsanlage keine Spezialwerkzeuge und keine schwer kontrollierbare Arbeitsabläufe benötigt. Dadurch kann eine Installationszeit einer Aufzugsanlage reduziert werden, und zugleich wird eine Qualität der elektrischen Kontaktierung der Zugträger verbessert, weil keine fehleranfälligen Arbeitsschritte anfallen. Zudem kann die Ausbildung des Montagepersonals vereinfacht werden, da keine komplizierten Arbeitsschritte anfallen.
  • Das Vorkonfektionieren des Tragmittels kann grundsätzlich auf verschiedene Arten erfolgen. Gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel werden beim Vorkonfektionieren die Zugträger an den vorkonfektionierten Stellen zumindest teilweise vom Mantel freigelegt. Derart vorkonfektionierte Tragmittel haben den Vorteil, dass die zumindest teilweise freigelegten Zugträger auf einfache Art und Weise elektrisch kontaktiert werden können, beispielsweise durch Kontaktklemmen.
  • Beim Vorkonfektionieren des Tragmittels werden an der vorkonfektionierten Stelle Kontaktelemente an den Zugträgern angeordnet. Solche Kontaktelemente haben den Vorteil, dass sie die Zugträger zuverlässig elektrisch kontaktieren und ihrerseits auf einfache Art und Weise durch eine Kontaktierungsvorrichtung direkt und zuverlässig elektrisch kontaktierbar sind. In einer vorteilhaften Weiterbildung werden diese Kontaktelemente an die Zugträger gelötet, geschweisst, geklebt oder verpresst. In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ragen diese Kontaktelemente soweit vom Tragmittel ab, dass sie auf einfache Art und Weise durch eine Kontaktierungsvorrichtung direkt elektrisch kontaktierbar sind.
  • Solche Kontaktelemente können in einem ersten Ausführungsbeispiel an zumindest teilweise vom Mantel freigelegte Zugträger angeordnet werden, d.h. nach einer Extrusion des Mantels auf die Zugträger. In einem alternativen Ausführungsbeispiel werden die Kontaktelemente an den Zugträgern angeordnet, bevor diese von einem Mantel umhüllt werden. Die Kontaktelemente sind dabei vorteilhafterweise derart ausgebildet, dass sie aus dem Mantel herausragen, nachdem der Mantel um die Zugträger extrudiert wurde. Auf diese Weise sind die Zugträger an der vorkonfektionierten Stelle direkt elektrisch kontaktierbar.
  • In einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird die vorkonfektionierte Stelle derart dimensioniert, dass diese durch eine Tragmittelbefestigungsvorrichtung führbar ist. Derart vorkonfektionierte Stellen haben den Vorteil, dass ein entsprechend vorbereitetes Tragmittel bei einer Installation des Tragmittels in einer Aufzugsanlage wie ein herkömmliches Tragmittel in einer Aufzugsanlage befestigt werden kann. Somit sind keine speziell angefertigten Tragmittelbefestigungsvorrichtungen notwendig, welche für Tragmittel mit grösser dimensionierten vorkonfektionierten Stellen ausgeführt sind.
  • Falls an Umlenk- und / oder Antriebsrollen Abdeckungen vorgesehen sind, wird die vorkonfektionierte Stelle ebenfalls vorteilhafterweise derart dimensioniert, dass diese unter solchen Abdeckungen hindurch führbar ist.
  • In einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel umfasst das Verfahren zur Vorbereitung eines Tragmittels für eine Anwendung in einer Aufzugsanlage den zusätzlichen Schritt: Anbringen eines Schutzelementes an der vorkonfektionierten Stelle.
  • Ein solches Schutzelement bietet den Vorteil, dass die vorkonfektionierte Stelle während eines Transportes und / oder einer Lagerung und / oder einer Installation des Tragmittels vor mechanischen Belastungen geschützt ist. So können beispielsweise an den Zugträgern angebrachte Kontaktelemente durch ein Kunststoffelement vor mechanischen Einflüssen geschützt werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung ist ein solches Schutzelement auf einfache Art und Weise an die vorkonfektionierte Stelle des Tragmittels anbringbar bzw. entfernbar. In einer alternativen Weiterbildung wird ein solches Schutzelement permanent an die vorkonfektionierte Stelle angebracht, sodass das Schutzelement auch bei einer Verwendung des Tragmittels in einer Aufzugsanlage am Tragmittel verbleibt. Dabei kann das Schutzelement Aussparungen aufweisen, welche eine einfache Kontaktierung der Zugträger durch eine Kontaktierungsvorrichtung erlauben.
  • In einem ersten vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird nur ein Tragmittelende des Tragmittels vorkonfektioniert. Um eine Überwachung eines einseitig vorkonfektionierten Tragmittels zu gewährleisten, werden die Zugträger auf einer nicht vorkonfektionierten Seite des Tragmittels miteinander elektrisch verbunden bei einer Installation des Tragmittels in einer Aufzugsanlage. Dies kann beispielsweise durch ein messerförmiges Kontaktelement erreicht werden, oder durch schraubenartige Verbindungselemente, welche jeweils zwei benachbarte Zugträger elektrisch miteinander verbinden. Der Vorteil eines solchen Verfahrens liegt darin, dass ein lediglich einseitig vorkonfektioniertes Tragmittel bei einer Installation des Tragmittels abgelängt werden kann.
  • In einer zweiten beispielhaften Ausführungsform werden beide Tragmittelenden des Tragmittels derart vorkonfektioniert, dass die Zugträger an den vorkonfektionierten Stellen durch eine Kontaktierungsvorrichtung direkt elektrisch kontaktierbar sind, wobei das Vorkonfektionieren vor einem Transport des Tragmittels zur Aufzugsanlage stattfindet. Ein solches Verfahren zur Vorbereitung eines Tragmittels für eine Anwendung in einer Aufzugsanlage hat den Vorteil, dass bei einer Installation des Tragmittels in einer Aufzugsanlage keine aufwändigen und fehleranfälligen Arbeitsschritte vorgenommen werden müssen. Ein derart beidseitig vorkonfektioniertes Tragmittel wird vorteilhafterweise vor einem Transport des Tragmittels zur Aufzugsanlage abgelängt. Daher kann das Ablängen bei der Vorkonfektionierung geschehen, so dass das Tragmittel sauber geschnitten werden kann. Bei einer Ablängung des Tragmittels in der Aufzugsanlage können keine schweren und teuren Schneidemittel eingesetzt werden, was unter Umständen keine sauberen Schnitte ermöglicht. Nachteilig an einem derart beidseitig vorkonfektionierten Tragmittel ist jedoch, dass eine gewisse Marge für die Länge des Tragmittels eingerechnet werden muss, was schlussendlich in einer Überlänge des Tragmittels in der Aufzugsanlage resultiert. Demgegenüber stehen die Vorteile einer verbesserten elektrischen Kontaktierung und verbesserten Schnitten.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung ist eine Distanz zwischen den vorkonfektionierten Stellen grösser als eine benötigte Tragmittellänge in der Aufzugsanlage zwischen einer ersten und einer zweiten Tragmittelbefestigungsvorrichtung. Dies hat den Vorteil, dass eine Länge des beidseitig vorkonfektionierten Tragmittels auch bei geringfügig auftretenden Ungenauigkeiten ausreicht. In einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Distanz zwischen den vorkonfektionierten Stellen um 50 bis 1000 cm, bevorzugt um 100 bis 500 cm, besonders bevorzugt um 150 bis 300 cm grösser als die benötigte Tragmittellänge in der Aufzugsanlage zwischen der ersten und der zweiten
  • Tragmittelbefestigungsvorrichtung.
  • In einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel umfasst das Verfahren die weiteren Schritte: Installieren des Tragmittels in der Aufzugsanlage, wobei das Tragmittel an Tragmittelbefestigungsvorrichtungen befestigt wird und wobei die vorkonfektionierte Stelle mit einer Kontaktierungsvorrichtung elektrisch verbunden wird, und wobei die Kontaktierungsvorrichtung mit einer Überwachungseinheit verbunden wird; und Überwachen des Tragmittels anhand ermittelter elektrischer Kenngrössen der Zugträger.
  • In einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel werden beim Installieren des Tragmittels in der Aufzugsanlage an einem zweiten Tragmittelende jeweils mindestens zwei Zugträger miteinander elektrisch verbunden. Dies hat den Vorteil, dass das Tragmittel beim Installieren abgelängt werden kann, so dass keine Überlänge entsteht. Nachteilig ist hingegen, dass an einer nicht vorkonfektionierten Stelle des Tragmittels jeweils mindestens zwei Zugträger miteinander elektrisch verbunden werden müssen, ohne dabei auf vorkonfektionierte Stellen zurückgreifen zu können. Da die Zugträger am zweiten Tragmittelende nicht einzeln elektrisch kontaktiert werden müssen, kann dieser Nachteil in Kauf genommen werden, weil eine blosse elektrische Verbindung zweier Zugträger weniger aufwändig und weniger fehleranfällig ist als ein einzelnes elektrisches Abgreifen der Zugträger.
  • In einem alternativen vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird beim Vorkonfektionieren sowohl das erste Tragmittelende als auch ein zweites Tragmittelende vorkonfektioniert, derart, dass die Zugträger an den vorkonfektionierten Stellen durch eine Kontaktierungsvorrichtung direkt elektrisch kontaktierbar sind, wobei das Vorkonfektionieren vor einem Transport des Tragmittels zur Aufzugsanlage stattfindet. Ein solches Verfahren hat den Vorteil, dass bei der Installation des Tragmittels in der Aufzugsanlage lediglich vorkonfektionierte Stellen elektrisch kontaktiert werden müssen, was eine elektrische Kontaktierung der Zugträger vereinfacht und was eine Qualität der elektrischen Kontakte verbessert.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung werden beim Installieren des Tragmittels in der Aufzugsanlage jeweils mindestens zwei Zugträger von einer zweiten Kontaktierungsvorrichtung am zweiten Tragmittelende miteinander elektrisch verbunden, und die Zugträger von einer ersten Kontaktierungsvorrichtung am ersten Tragmittelende werden einzeln elektrisch abgegriffen. Dabei kann die Vorkonfektionierung am ersten und am zweiten Tragmittelende gleichartig ausgebildet sein, oder die Vorkonfektionierung am ersten und am zweiten Tragmittelende kann verschiedenartig ausgebildet sein.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform wird beim Installieren des Tragmittels in der Aufzugsanlage das Tragmittel derart an den Tragmittelbefestigungsvorrichtungen befestigt, dass eine Überlänge des Tragmittels im Wesentlichen hinter nur einer Tragmittelbefestigungsvorrichtung gespeichert ist. Dies hat den Vorteil, dass die Überlänge nur einmal in der Aufzugsanlage verstaut werden muss. Dies verringert einen Aufwand bei der Installation des Tragmittels in die Aufzugsanlage. In einer vorteilhaften Weiterbildung wird die Überlänge des Tragmittels aufgerollt und an einem Träger befestigt.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform wird beim Installieren des Tragmittels in der Aufzugsanlage die vorkonfektionierte Stelle durch die Tragmittelbefestigungsvorrichtung geführt. Vorteilhafterweise ist dabei die vorkonfektionierte Stelle derart dimensioniert, dass keine speziellen Tragmittelbefestigungsvorrichtungen verwendet werden müssen.
  • In einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel umfassen die Zugträger verseilte Stahldrähte. In einer alternative Ausführungsform umfassen die Zugträger verseilte Kunststofffasern, wie beispielsweise Aramidfasern, und elektrisch leitende Elemente, wie beispielsweise Karbonfasern oder metallische Drähte.
  • Die Begriffe "vorkonfektionieren" und "vorkonfektionierte Stelle" bedeuten, dass das Tragmittel im Hinblick auf eine elektrische Kontaktierung der Zugträger vorbereitet wird. Eine vorkonfektionierte Stelle unterscheidet sich demnach von einer nicht vorkonfektionierten des Tragmittels dadurch, dass eine Kontaktierungsvorrichtung einfacher bzw. direkter mit den Zugträgern elektrisch verbunden werden kann. Eine Vorkonfektionierung kann also eine Anbringung von zusätzlichen Elementen beinhalten, oder aber auch nur eine Veränderung des Mantels oder der Zugträger.
  • Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und mit Bezug auf schematische Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine beispielhafte Ausführungsform einer Aufzugsanlage;
    Figur 2
    eine beispielhafte Ausführungsform eines vorkonfektionierten Tragmittels;
    Figur 3
    eine beispielhafte Ausführungsform eines vorkonfektionierten Tragmittels;
    Figur 4
    eine beispielhafte Ausführungsform eines vorkonfektionierten Tragmittelendes;
    Figur 5
    eine beispielhafte Ausführungsform eines vorkonfektionierten Tragmittelendes mit einer Kontaktierungsvorrichtung; und
    Figur 6
    eine beispielhafte Ausführungsform eines vorkonfektionierten Tragmittelendes mit Überlänge.
  • Die in Figur 1 schematisch und beispielhaft dargestellte Aufzugsanlage 40 beinhaltet eine Aufzugskabine 41, ein Gegengewicht 42 und ein Tragmittel 1 sowie eine Treibscheibe 43 mit zugeordnetem Antriebsmotor 44. Die Treibscheibe 43 treibt das Tragmittel 1 an und bewegt damit die Aufzugskabine 41 und das Gegengewicht 42 gegengleich. Der Antriebsmotor 44 ist von einer Aufzugssteuerung 45 gesteuert. Die Kabine 41 ist gestaltet, um Personen und/oder Güter aufzunehmen und zwischen Etagen eines Gebäudes zu transportieren. Kabine 41 und Gegengewicht 42 sind entlang von Führungen geführt (nicht dargestellt). Im Beispiel sind die Kabine 41 und das Gegengewicht 42 jeweils an Tragrollen 46 aufgehängt. Das Tragmittel 1 ist dabei an einer ersten Tragmittelbefestigungsvorrichtung 47 festgemacht, und dann zunächst um die Tragrolle 46 des Gegengewichts 42 geführt. Sodann ist das Tragmittel 1 über die Treibscheibe 43 gelegt, um die Tragrolle 46 der Kabine 41 geführt und schliesslich durch eine zweite Tragmittelbefestigungsvorrichtung 47 mit einem Fixpunkt verbunden. Dies bedeutet, dass das Tragmittel 1 mit einer entsprechend einem Umhängefaktor höheren Geschwindigkeit über den Antrieb 43, 44 läuft, als sich Kabine 41 bzw. Gegengewicht 42 bewegen. Im Beispiel beträgt der Umhängefaktor 2:1.
  • Ein loses Ende 1.1 des Tragmittels 1 ist mit einer Kontaktierungsvorrichtung 2 zur temporären oder permanenten Kontaktierung des Tragmittels 1 versehen. Im dargestellten Beispiel ist an beiden Enden des Tragmittels 1 eine derartige Kontaktierungsvorrichtung 2 angeordnet. In einer alternativen nicht dargestellten Ausführungsform ist nur eine Kontaktierungsvorrichtung 2 an einem der Tragmittelenden 1.1 angeordnet. Die Tragmittelenden 1.1 sind von der Zugkraft im Tragmittel 1 nicht mehr belastet, da diese Zugkraft bereits vorgängig über die Tragmittelbefestigungsvorrichtungen 47 in das Gebäude geleitet ist.
    Die Kontaktierungsvorrichtungen 2 sind also in einem nicht überrollten Bereich des Tragmittels 1 und ausserhalb des belasteten Bereichs des Tragmittels 1 angeordnet.
  • Die gezeigte Aufzugsanlage 40 in Figur 1 ist beispielhaft. Andere Umhängefaktoren und Anordnungen, wie beispielsweise Aufzugsanlagen ohne Gegengewicht, sind möglich. Die Kontaktierungsvorrichtung 2 zur Kontaktierung des Tragmittels 1 wird dann entsprechend der Platzierung der Tragmittelbefestigungsvorrichtungen 47 angeordnet.
  • In Figur 2 ist ein Tragmittel 1 mit einer vorkonfektionierten Stelle 8 an einem ersten Tragmittelende 1.1 dargestellt. Gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel wird das Tragmittel nur an einem Ende vorkonfektioniert, so dass das Tragmittel bei einer Installation in eine Aufzugsanlage abgelängt werden kann. Dabei werden an einem nichtvorkonfektionierten zweiten Tragmittelende jeweils mindestens zwei Zugträger elektrisch miteinander verbunden, sodass jeweils mindestens zwei Zugträger in Serie schaltbar sind, wobei die Zugträger nur am ersten Tragmittelende von einer Überwachungseinheit elektrisch kontaktiert bzw. abgegriffen werden müssen.
  • In Figur 3 ist ein beidseitig vorkonfektioniertes Tragmittel 1 dargestellt. Dabei befinden sich vorkonfektionierte Stellen 8 an einem ersten und einem zweiten Tragmittelende 1.1. Eine Distanz 10 zwischen den vorkonfektionierten Stellen 8 umfasst eine benötigte Tragmittellänge 11 und eine Überlänge 12. Dabei beträgt die benötigte Tragmittellänge 11 eine erwartete Tragmittellänge zwischen zwei Tragmittelbefestigungsvorrichtungen in der Aufzugsanlage, und die Überlänge 12 dient als Sicherheitsmarge. Dabei kann die Überlänge 12 beispielsweise zwischen 50 und 1000 cm, bevorzugt zwischen 100 und 500 cm, besonders bevorzugt zwischen 150 und 300 cm betragen.
  • In der Figur 4 ist eine beispielhafte Ausführungsform eines vorkonfektionierten Tragmittelendes 1.1 dargestellt. Das Tragmittel 1 umfasst dabei parallel zueinander angeordnete Zugträger 5 und einen Mantel 6, wobei die Zugträger 5 im Wesentlichen vom Mantel 6 umhüllt sind. An der vorkonfektionierten Stelle 8 sind die Zugträger 5 zumindest teilweise vom Mantel 6 freigelegt, und zudem sind an den Zugträgern 5 Kontaktelemente 9 angeordnet. Solche Kontaktelemente 9 erlauben eine einfache und sichere elektrische Kontaktierung der Zugträger durch eine Kontaktierungsvorrichtung.
  • In Figur 5 ist eine beispielhafte Ausführungsform eines Tragmittelendes 1.1 mit einer Kontaktierungsvorrichtung 2 dargestellt. Wiederum umfasst das Tragmittel 1 parallel zueinander angeordnete Zugträger 5 und einen Mantel 6, wobei die Zugträger 5 im Wesentlichen vom Mantel 6 umhüllt sind. Die Kontaktierungsvorrichtung 2 ist auf der vorkonfektionierten Stelle (nicht sichtbar) angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel umfasst die Kontaktierungsvorrichtung einen Sockel und einen Deckel, was eine Anbringung der Kontaktierungsvorrichtung an der vorkonfektionierten Stelle erleichtert.
  • Die Kontaktierungsvorrichtung 2 umfasst zudem eine Steckleiste, so dass die Kontaktierungsvorrichtung 2 und dadurch die Zugträger 5 auf einfache Art und Weise elektrisch mit einer Überwachungseinheit (nicht dargestellt) verbunden werden können.
  • In Figur 6 ist eine beispielhafte Ausführungsform eines an einer Tragmittelbefestigungsvorrichtung 47 befestigten Tragmittels 1 mit Überlänge dargestellt. Das Tragmittelende 1.1 umfasst wiederum eine vorkonfektionierte Stelle 8, und eine an der vorkonfektionierten Stelle 8 angeordnete Kontaktierungsvorrichtung 2. Die durch eine beidseitige Vorkonfektionierung und eine eingeplante Marge entstehende Überlänge ist in diesem Ausführungsbeispiel aufgerollt. Die aufgerollte Überlänge und / oder die vorkonfektionierte Stelle 8 können dabei an einem Träger (nicht dargestellt) in der Aufzugsanlage befestigt werden.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Vorbereitung eines Tragmittels (1) für eine Anwendung in einer Aufzugsanlage (40), das Tragmittel (1) umfassend mehrere parallel zueinander angeordnete Zugträger (5) und einen Mantel (6), wobei die Zugträger (5) im Wesentlichen vom Mantel (6) umhüllt sind, das Verfahren umfassend die Schritte:
    - Vorkonfektionieren eines ersten Tragmittelendes (1.1), wobei an einer vorkonfektionierten Stelle (8) Kontaktelemente (9) an den Zugträgern (5) angeordnet werden, sodass die Zugträger (5) an der vorkonfektionierten Stelle (8) durch eine Kontaktierungsvorrichtung (2) direkt elektrisch kontaktierbar sind, wobei das Vorkonfektionieren vor einem Transport des Tragmittels (1) zur Aufzugsanlage (40) stattfindet.
  2. Verfahren gemäss Anspruch 1, wobei beim Vorkonfektionieren die Zugträger (5) an der vorkonfektionierten Stelle (8) zumindest teilweise vom Mantel (6) freigelegt werden.
  3. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die vorkonfektionierte Stelle (8) derart dimensioniert wird, dass diese durch eine Tragmittelbefestigungsvorrichtung (47) führbar ist.
  4. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den zusätzlichen Schritt: Anbringen eines Schutzelementes an der vorkonfektionierten Stelle (8).
  5. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste Tragmittelende (1.1) und ein zweites Tragmittelende (1.1) vorkonfektioniert werden.
  6. Verfahren gemäss Anspruch 5, wobei eine Distanz (10) zwischen den vorkonfektionierten Stellen (8) grösser ist als eine benötigte Tragmittellänge (11) in der Aufzugsanlage (40) zwischen einer ersten und einer zweiten Tragmittelbefestigungsvorrichtung (47).
  7. Verfahren gemäss Anspruch 6, wobei die Distanz (10) um 50 bis 1000 cm, bevorzugt um 100 bis 500 cm, besonders bevorzugt um 150 bis 300 cm grösser ist als die benötigte Tragmittellänge (11) in der Aufzugsanlage (40) zwischen der ersten und der zweiten Tragmittelbefestigungsvorrichtung (47).
  8. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, das Verfahren umfassend die weiteren Schritte:
    - Installieren des Tragmittels (1) in der Aufzugsanlage (40), wobei das Tragmittel (1) an Tragmittelbefestigungsvorrichtungen (47) befestigt wird und wobei die Zugträger (5) an der vorkonfektionierten Stelle (8) mit einer Kontaktierungsvorrichtung (2) elektrisch verbunden werden, und wobei die Kontaktierungsvorrichtung (2) mit einer Überwachungseinheit verbunden wird; und
    - Überwachen des Tragmittels (1) anhand ermittelter elektrischer Kenngrössen der Zugträger (5).
  9. Verfahren gemäss Anspruch 8, wobei beim Installieren des Tragmittels (1) in der Aufzugsanlage (40) an einem zweiten Tragmittelende (1.1) jeweils mindestens zwei Zugträger (5) miteinander elektrisch verbunden werden.
  10. Verfahren gemäss Anspruch 8, wobei das erste Tragmittelende (1.1) und ein zweites Tragmittelende (1.1) vorkonfektioniert werden.
  11. Verfahren gemäss Anspruch 10, wobei beim Installieren des Tragmittels (1) in der Aufzugsanlage (40) jeweils mindestens zwei Zugträger (5) von einer zweiten Kontaktierungsvorrichtung (2) am zweiten Tragmittelende (1.1) miteinander elektrisch verbunden werden, und wobei die Zugträger (5) von einer ersten Kontaktierungsvorrichtung (2) am ersten Tragmittelende (1.1) einzeln elektrisch abgegriffen werden.
  12. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei beim Installieren des Tragmittels (1) in der Aufzugsanlage (40) das Tragmittel (1) derart an den Tragmittelbefestigungsvorrichtungen (47) befestigt wird, dass eine Überlänge (12) des Tragmittels (1) im Wesentlichen hinter nur einer Tragmittelbefestigungsvorrichtung (47) gespeichert ist.
  13. Verfahren gemäss Anspruch 12, wobei die Überlänge (12) des Tragmittels (1) aufgerollt und an einem Träger befestigt wird.
  14. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 8 bis 13, wobei beim Installieren des Tragmittels (1) in der Aufzugsanlage (40) die vorkonfektionierte Stelle (8) durch die Tragmittelbefestigungsvorrichtung (47) geführt wird.
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