EP2866991A1 - Chaine et procede de fabrication de panneaux prefabriques pour la construction de batiments - Google Patents

Chaine et procede de fabrication de panneaux prefabriques pour la construction de batiments

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Publication number
EP2866991A1
EP2866991A1 EP13718163.2A EP13718163A EP2866991A1 EP 2866991 A1 EP2866991 A1 EP 2866991A1 EP 13718163 A EP13718163 A EP 13718163A EP 2866991 A1 EP2866991 A1 EP 2866991A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
face
panel
concrete
station
producing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP13718163.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alain VIDAILLAC
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Ossabeton Constructions
Original Assignee
Ossabeton Constructions
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ossabeton Constructions filed Critical Ossabeton Constructions
Publication of EP2866991A1 publication Critical patent/EP2866991A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
    • B28B5/021—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of definite length
    • B28B5/022—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of definite length the moulds or the moulding surfaces being individual independant units and being discontinuously fed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0062—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects forcing the elements into the cast material, e.g. hooks into cast concrete
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/08—Moulds provided with means for tilting or inverting
    • B28B7/085—Moulds provided with means for tilting or inverting for making double wall panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/18—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article
    • B28B7/186—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article for plates, panels or similar sheet- or disc-shaped objects, also flat oblong moulded articles with lateral openings, e.g. panels with openings for doors or windows, grated girders

Definitions

  • the present invention relates to a chain and a method for manufacturing prefabricated panels for the construction of buildings.
  • a first object of the present invention is to provide prefabricated panels that can form walls of buildings and including upon leaving the factory openings, door frames and windows of the building to be built.
  • a second objective of this invention is to simplify the manufacture of prefabricated thermally insulated panels and to facilitate handling.
  • the present invention aims to provide a continuous manufacturing process of prefabricated panels without handling between the manufacturing steps of said panels.
  • the present invention proposes a precast concrete panel manufacturing line for the construction of buildings, which mainly comprises first and second lines connected at one of their ends by a transfer station, the first line comprising a station for producing a first face of a panel, one or more first concrete setting and drying stations and the transfer station, the second line comprising a station for producing a second face of the panel and for transferring the first face on the second face, one or more second concrete setting and drying stations and a finishing station and removal of the completed panel.
  • the first line comprises treadmill transfer means between the station of the first face of the panel and the first or concrete setting stations and drying.
  • the second line comprises treadmill transfer means between the station for producing the second face of the panel and for transferring the first face to the second face and the second or second concrete setting and drying stations.
  • the treadmill or treadmills constitute supports for making faces of the panels.
  • the transfer station comprises a frame for gripping and turning the first panel face.
  • the gripping and turning frame of the first panel face is particularly adapted to take the panel on the first line and to deposit it returned on the second line.
  • the first and second lines are parallel.
  • first and second lines are side by side and back.
  • the present invention further provides a method for producing prefabricated concrete panels for the construction of buildings, which comprises a step of producing a first face of a panel comprising a concrete casting, at least one step of setting concrete and for drying the first face, a step of producing a second face of the panel comprising a concrete pour, a step of transferring the first face to the second face, at least one step of setting concrete and drying the second face, taking the concrete of the second side solidarisant the first face and the second face of the panel.
  • the steps of producing the first face and the second face are preferably carried out on a conveyor belt and advantageously comprise an installation of an outer frame delimiting the panel and the filling of the interior of the frame with liquid concrete.
  • the steps of producing the first face and the second face advantageously comprise the installation in the frame of at least one door opening and / or window delimiting formwork, the filling of the interior of the frame leaving the surface delimited by formwork.
  • the step of producing the first face comprises, after pouring the concrete, a step of placing insulation and spacers bonding to the fresh concrete.
  • the step of transferring the first face to the second face comprises a step of laying thickness shims on the second face and a step of turning the first face on the second face.
  • the step of setting concrete and drying the second side solidarises the first face and the second face of the panel by sealing the spacers of the first face in the fresh concrete of the second face.
  • the method comprises, after the step of setting concrete and drying of the second face, a step of installing at least one sash frame to replace said at least one formwork.
  • the finalized panel is straightened vertically, by inclination of the finishing station, to be removed from the chain.
  • FIG. 1 a 3/4 perspective view of an example of a production line according to the invention at the beginning of manufacture of a manufacturing side panel of a first panel face;
  • Figure 2 a side perspective view of the chain of Figure 1 manufacturing side of a first panel face populated with panels at various stages of production;
  • FIG. 3 a side perspective view of the chain of FIG. 1 on the manufacturing side of a second panel face;
  • FIG 4 a rear perspective view of the chain of Figure 1 showing more particularly a transfer station according to the invention according to a first step of producing a second panel face;
  • FIG. 5 the view of FIG. 4 according to a second step of producing a second panel face
  • Figure 6 the view of Figure 4 according to a reversal step of the first panel face on the second panel face; in Figure 7: a perspective view in the output side of the chain of Figure 1 at the completion of a panel.
  • the precast concrete panel manufacturing line 1 for the construction of buildings as shown in FIG. 1 comprises a first line 20 terminated by a transfer station 40 to a second line.
  • the first line 20 comprises a station 21 for producing a first face 2a of a panel, one or more first concrete setting and drying stations 22 and the transfer station 40.
  • the stations 21 and 22 are consecutive parts of a treadmill 23.
  • an outer frame 5a, 5b delimiting the panel is first positioned on the treadmill 23 or on a sheet of carpet protection material rolling.
  • One or more shutter door and / or window formwork 6a are positioned in the frame and liquid concrete 100 is deposited in the frame to fill it, the filling of the interior of the frame leaving the surface of the formwork 6a empty, 6b.
  • the first face 6a of the panel is completed by the laying on the still fresh concrete of insulating panels 101 and spacers 102, the spacers being bonded to the fresh concrete.
  • the insulation panels 101 may be made of rigid insulating foam, polyurethane foam or other or in the form of insulating plates such as rock wool or glass plates or hemp nonwoven plates for example.
  • the spacers will be chosen from a good thermal insulating material such as in particular wood that is inexpensive.
  • the treadmill is started to move this first panel face to the drying station 22.
  • FIG. 2 shows a first panel face in progress at station 21, a first panel face being dried at station 22 and a first panel face waiting to be transferred onto rack 42.
  • transfer station 40 according to the invention which will be described below.
  • FIG 4 rear perspective view of the chain of Figure 1, more particularly represents such a transfer station.
  • the transfer station 40 makes it possible to transfer a first face 2a completed and dried on a second face 2b.
  • FIG. 4 therefore represents a first face 2a awaiting transfer on a frame 42 and a first step of producing a second panel face 2b comprising a concrete casting 100 in a frame 5b embodying the second face, a frame in which one has previously arranged one or more formwork 6b delimiting opening door and / or window positioned opposite the position that will take formwork 6a of the first face once this first face applied to the second.
  • FIG. 3 shows the chain on the second line side 30 which makes it possible to better see the station 41 for producing the second face and for laying the first face on the second face, the drying station or stations 32 and the finishing station 33 and removing the panel.
  • the workstation of the first face and the drying station or stations are made on a treadmill 34.
  • concrete distribution and spreading devices 100 are positioned opposite the station 41 for producing the second face and facing the station for producing the first face 21.
  • FIG. 5 shows the frame of the second face on which shims 43 on the second face are arranged, these shims having to adjust the positioning distance of the first face with respect to the second face during the transfer of the first face on the second side.
  • FIG. 6 shows the transfer of the first face 2a onto the second face 2b which has just been made and whose concrete is still fresh. This transfer is performed by a reversal step of the first face 2a on the second face 2b.
  • This step is done by means of a rotation of the frame 42 about an axis 46 between the positions 40 and 41.
  • the frame is provided for example with gripping devices with suction cups 45 or other means for pressing the first face on the frame during rotation.
  • the frame applies the first face to the second face and the shims 43 provide the spacing necessary for the spacers 102 of the first face to enter the fresh concrete of the second face by a sufficient distance when cemented into concrete.
  • the frame 42 returns to its position of receiving a new first face and the panel is moved to a drying station 32 of the second line as shown in FIG.
  • the station 32 performs a step of setting concrete and drying of the second face, the setting of the concrete of the second side solidarisant the first face and the second face of the panel.
  • the first and second lines are parallel, side by side and back to limit the place taken by the chain in a panel manufacturing plant.
  • the drying station (s) 32 are followed by a station 33 for finishing and removing the panel.
  • the finish of the panel is shown in Figure 7 and includes for example the disassembly of the formwork 6a, 6b and their replacement by framings opening 7a, 7b during a step of laying these frames.
  • the finishing station 33 may include a frame 104 tilting which allows to position the panel vertically before lifting with slings 103 and remove it to store it standing.
  • the example shown in particular in Figure 4 provides, for the displacement of the frame 42, a structure 48 carrying rails 47 rack in a circular arc on which meshes gears 50.
  • the pinions are rotated by one or more motors 49 integral with the frame 42 for gripping and transferring the first face.
  • the displacement of the frame, which rotates about the axis 46 to deposit the first face whose concrete is dry or virtually dry on the second face whose concrete is liquid or pasty, is precisely controlled.
  • the represented production line makes it possible to produce ready-to-use, prefabricated panels for building wall elements of a building.
  • These elements which comprise two concrete strips separated by an insulating material are perfectly adapted for realizations of houses with low energy consumption.
  • the invention is not limited to the example shown and in particular, the positioning, the number and the thickness of the spacers may vary depending on the thickness that is desired to give the panels and, as mentioned above, several intermediate drying stations can be provided to increase the rate of manufacture of the panels.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)

Abstract

L'objet de l'invention est une chaîne (1) et un procédé de fabrication de panneaux (2) préfabriqués béton pour la construction de bâtiments. La chaîne comporte principalement une première et une seconde lignes (20, 30) reliées à l'une de leurs extrémités par un poste de transfert (40), la première ligne (20) comprenant un poste (21) de réalisation d'une première face (2a) d'un panneau (2), un ou plusieurs premiers postes (22) de prise de béton et de séchage et le poste de transfert (40), la seconde ligne comprenant un poste (41) de réalisation d'une seconde face du panneau et de transfert de la première face sur la seconde face, un ou plusieurs seconds postes (32) de prise de béton et de séchage et un poste (33) de finition et d'enlevage du panneau terminé.

Description

CHAINE ET PROCEDE DE FABRICATION DE PANNEAUX PREFABRIQUES POUR LA CONSTRUCTION DE BATIMENTS
La présente invention concerne une chaîne et un procédé de fabrication de panneaux préfabriqués pour la construction de bâtiments.
Un premier objectifs de la présente invention est de proposer des panneaux préfabriqués pouvant former des murs de bâtiments et comportant dès leur sortie d'usine les ouvertures, encadrements de portes et fenêtres du bâtiment à construire.
Un deuxième objectif de cette invention est de simplifier la fabrication de panneaux préfabriqués thermiquement isolés et d'en faciliter la manutention.
Enfin, la présente invention vise à proposer un procédé de fabrication en continu de panneaux préfabriqués sans manutention entre les étapes de fabrication desdits panneaux.
Pour ce faire la présente invention propose une chaîne de fabrication de panneaux préfabriqués béton pour la construction de bâtiments, qui comporte principalement une première et une seconde lignes reliées à l'une de leurs extrémités par un poste de transfert, la première ligne comprenant un poste de réalisation d'une première face d'un panneau, un ou plusieurs premiers postes de prise de béton et de séchage et le poste de transfert, la seconde ligne comprenant un poste de réalisation d'une seconde face du panneau et de transfert de la première face sur la seconde face, un ou plusieurs seconds postes de prise de béton et de séchage et un poste de finition et d'enlevage du panneau terminé.
Avantageusement, la première ligne comprend des moyens de transfert par tapis roulant entre le poste de réalisation de la première face du panneau et le ou les premiers postes de prise de béton et de séchage. Avantageusement, la seconde ligne comprend des moyens de transfert par tapis roulant entre le poste de réalisation de la seconde face du panneau et de transfert de la première face sur la seconde face et le ou les seconds postes de prise de béton et de séchage.
Selon un mode de réalisation particulier, le ou les tapis roulants constituent des supports de réalisation de faces des panneaux.
Préférablement, le poste de transfert comporte un bâti de préhension et de retournement de la première face de panneau.
Le bâti de préhension et de retournement de la première face de panneau est notamment adapté à prendre le panneau sur la première ligne et à le déposer retourné sur la seconde ligne.
Selon un mode de réalisation particulier, la première et la seconde ligne sont parallèles.
Plus particulièrement, la première et la seconde lignes sont côte à côte et en aller retour.
La présente invention propose en outre un procédé de réalisation de panneaux préfabriqués béton pour la construction de bâtiments, qui comprend une étape de réalisation d'une première face d'un panneau comprenant une coulée de béton, au moins une étape de prise de béton et de séchage de la première face, une étape de réalisation d'une seconde face du panneau comprenant une coulée de béton, une étape de transfert de la première face sur la seconde face, au moins une étape de prise de béton et de séchage de la seconde face, la prise du béton de la seconde face solidarisant la première face et la seconde face du panneau.
Les étapes de réalisation de la première face et de la seconde face sont préférablement réalisées sur un tapis roulant et comprennent avantageusement une pose d'un cadre extérieur délimitant le panneau et le remplissage de l'intérieur du cadre par du béton liquide.
Les étapes de réalisation de la première face et de la seconde face comprennent avantageusement la pose dans le cadre d'au moins coffrage de délimitation d'ouvrant porte et/ou fenêtre, le remplissage de l'intérieur du cadre laissant vide la surface délimitée par les coffrages. Préférablement, l'étape de réalisation de la première face comprend après la coulée du béton une étape de mise en place d'isolation et d'entretoises se liant au béton frais.
Avantageusement, l'étape de transfert de la première face sur la seconde face comprend une étape de pose de cales d'épaisseur sur la seconde face et une étape de retournement de la première face sur la seconde face.
Préférablement, l'étape de prise de béton et de séchage de la seconde face solidarise la première face et la seconde face du panneau par scellement des entretoises de la première face dans le béton frais de la seconde face.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comporte, après l'étape de prise de béton et de séchage de la seconde face, une étape de pose d'au moins un encadrement d'ouvrant en remplacement dudit au moins un coffrage.
Avantageusement, le panneau finalisé est redressé verticalement, par inclinaison du poste de finition, pour être enlevé de la chaîne.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront apparents à la lecture de la description qui suit d'un exemple de réalisation non limitatif de l'invention en référence aux dessins qui représentent:
en figure 1 : une vue en perspective 3/4 d'un exemple de chaîne de fabrication selon l'invention en début de fabrication d'un panneau côté fabrication d'une première face de panneau;
en figure 2: une vue en perspective de côté de la chaîne de la figure 1 côté fabrication d'une première face de panneau peuplée de panneaux à divers stade de réalisation;
en figure 3: une vue en perspective de côté de la chaîne de la figure 1 côté fabrication d'une seconde face de panneau;
en figure 4: une vue en perspective de derrière de la chaîne de la figure 1 représentant plus particulièrement un poste de transfert selon l'invention selon une première étape de réalisation d'une seconde face de panneau;
en figure 5: la vue de la figure 4 selon une seconde étape de réalisation d'une seconde face de panneau;
en figure 6: la vue de la figure 4 selon une étape de retournement de la première face de panneau sur la seconde face de panneau; en figure 7: une vue en perspective côté sortie de la chaîne de la figure 1 en fin de réalisation d'un panneau.
La chaîne 1 de fabrication de panneaux préfabriqués béton pour la construction de bâtiments telle que représentée en figure 1 comporte une première ligne 20 terminée par un poste de transfert 40 vers une seconde ligne.
La première ligne 20 comprend un poste 21 de réalisation d'une première face 2a d'un panneau, un ou plusieurs premiers postes 22 de prise de béton et de séchage et le poste de transfert 40.
Selon l'exemple, les postes 21 et 22 sont des parties consécutives d'un tapis roulant 23.
Comme représenté en figure 2 au niveau du poste 21 , pour réaliser la première face de panneau 2a, un cadre extérieur 5a, 5b délimitant le panneau est tout d'abord positionné sur le tapis roulant 23 ou sur une feuille de matériau de protection du tapis roulant.
Un ou plusieurs coffrages 6a de délimitation d'ouvrant porte et/ou fenêtre sont positionnés dans le cadre et du béton liquide 100 est déposé dans le cadre pour le remplir, le remplissage de l'intérieur du cadre laissant vide la surface des coffrages 6a, 6b.
De retour à la figure 1 , la première face 6a du panneau est complétée par la pose sur le béton encore frais de panneaux d'isolation 101 et d'entretoises 102, les entretoises se liant au béton frais.
Les panneaux d'isolation 101 peuvent être réalisés en mousse isolante rigide, mousse polyuréthane ou autre ou sous forme de plaques isolantes telles que des plaques de laine de roche ou de verre ou des plaques de non tissé de chanvre par exemple.
Les entretoises seront choisies dans un matériau bon isolant thermique comme en particulier le bois qui est peu coûteux.
Une fois la première face de panneau réalisée, le tapis roulant est mis en route pour déplacer cette première face de panneau vers le poste de séchage 22.
II est possible à ce niveau d'allonger le tapis roulant pour réaliser plusieurs postes de séchage consécutifs permettant d'adapter la cadence de réalisation des panneaux en fonction du temps de séchage souhaité pour le béton tout en conservant une cadence totale importante. Par exemple, en considérant un temps de séchage de 4 heures, quatre postes de séchages consécutifs permettent d'atteindre une cadence de un panneau par heure.
Pour ce côté de la chaîne, la figure 2 représente une première face de panneau en cours de réalisation au poste 21 , une première face de panneau en cours de séchage au poste 22 et une première face de panneau en attente de transfert sur le bâti 42 du poste de transfert 40 selon l'invention qui sera décrit ci- dessous.
La figure 4, vue en perspective de derrière de la chaîne de la figure 1 , représente plus particulièrement un tel poste de transfert.
Le poste de transfert 40 permet de transférer une première face 2a terminée et séchée sur une seconde face 2b.
La figure 4 représente donc une première face 2a en attente de transfert sur un bâti 42 et une première étape de réalisation d'une seconde face 2b de panneau comprenant une coulée de béton 100 dans un cadre 5b matérialisant la seconde face, cadre dans lequel on aura au préalable disposé un ou plusieurs coffrages 6b de délimitation d'ouvrant porte et/ou fenêtre positionnés en regard de la position que vont prendre les coffrages 6a de la première face une fois cette première face appliquée sur la seconde.
La figure 3 représente la chaîne côté seconde ligne 30 ce qui permet de mieux voir le poste 41 de réalisation de la seconde face et de pose de la première face sur la seconde face, le ou les postes de séchage 32 et le poste 33 de finition et d'enlevage du panneau. Le poste de réalisation de la première face et le ou les postes de séchages sont réalisés sur un tapis roulant 34.
Pour approvisionner le béton, des dispositifs de distribution et d'étalement de béton 100 sont positionnés face au poste 41 de réalisation de la seconde face et face au poste de réalisation de la première face 21 .
La figure 5 représente le cadre de la seconde face sur lequel on dispose des cales d'épaisseur 43 sur la seconde face, ces cales d'épaisseur devant régler la distance de positionnement de la première face par rapport à la seconde face lors du transfert de la première face sur la seconde face.
La figure 6 représentent le transfert de la première face 2a sur la seconde face 2b qui vient d'être réalisée et dont le béton est encore frais. Ce transfert est réalisé par une étape de retournement de la première face 2a sur la seconde face 2b.
Cette étape se fait au moyen d'une rotation du bâti 42 autour d'un axe 46 entre les postes 40 et 41 .
Pour que la première face 2a ne tombe pas du bâti lors de la rotation de ce dernier, le bâti est pourvu par exemple de dispositifs de préhension à ventouses 45 ou autres moyens permettant de plaquer la première face sur la bâti lors de la rotation.
En fin de rotation, le bâti applique la première face sur la seconde face et les cales d'épaisseur 43 fournissent l'écartement nécessaire pour que les entretoises 102 de la première face pénètrent dans le béton frais de la seconde face d'une distance suffisante à leur scellement dans le béton.
Une fois la première face plaquée sur la seconde face, le bâti 42 retourne dans sa position de réception d'une nouvelle première face et le panneau est déplacé vers un poste 32 de séchage de la seconde ligne comme représenté en figure 3.
Le poste 32 réalise une étape de prise de béton et de séchage de la seconde face, la prise du béton de la seconde face solidarisant la première face et la seconde face du panneau.
Selon l'exemple représenté, la première et la seconde ligne sont parallèles, côte à côte et en aller retour pour limiter la place prise par la chaîne dans une usine de fabrication de panneaux.
Le ou les postes de séchage 32 sont suivis par un poste 33 de finition et d'enlèvement du panneau.
La finition du panneau est représentée à la figure 7 et comprend par exemple le démontage des coffrages 6a, 6b et leur remplacement par des encadrements d'ouvrants 7a, 7b au cours d'une étape de pose de ces encadrements.
Pour enlever le panneau, selon la figure 2, le poste de finition 33 peut comporter un bâti 104 inclinable ce qui permet de positionner le panneau verticalement avant de le soulever avec des élingues 103 et de l'enlever pour le stocker debout. Pour ce qui concerne le poste de transfert, l'exemple représenté notamment en figure 4 prévoit, pour le déplacement du bâti 42, une structure 48 porteuse de rails 47 à crémaillère en arc de cercle sur lesquels s'engrènent des pignons 50.
Le pignons sont entraînés en rotation par un ou plusieurs moteurs 49 solidaires du bâti 42 de préhension et de transfert de la première face.
Le déplacement du bâti, qui effectue une rotation autour de l'axe 46 pour déposer la première face dont le béton est sec ou pratiquement sec sur la seconde face dont le béton est liquide ou pâteux, est ainsi précisément contrôlé.
La chaîne de fabrication représentée permet dans un espace limité de réaliser des panneaux préfabriqués isolés et prêts à l'emploi pour constituer des éléments de murs d'un bâtiment. Ces éléments qui comportent deux lames de béton séparées par un matériau isolant sont parfaitement adaptés pour des réalisations d'habitations à basse consommation d'énergie.
L'invention n'est pas limitée à l'exemple représenté et notamment, le positionnement, le nombre et l'épaisseur des entretoises peut varier en fonction de l'épaisseur que l'on souhaite donner aux panneaux et, comme dit plus haut, plusieurs postes de séchage intermédiaires peuvent être prévus pour permettre d'accroître la cadence de fabrication des panneaux.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1 - Chaîne (1 ) de fabrication de panneaux (2) préfabriqués béton pour la construction de bâtiments, caractérisée en ce qu'elle comporte principalement une première et une seconde lignes (20, 30), reliées à l'une de leurs extrémités par un poste de transfert (40), la première ligne (20) comprenant un poste (21 ) de réalisation d'une première face (2a) d'un panneau (2), un ou plusieurs premiers postes (22) de prise de béton et de séchage et le poste de transfert (40), la seconde ligne comprenant un poste (41 ) de réalisation d'une seconde face du panneau et de transfert de la première face sur la seconde face, un ou plusieurs seconds postes (32) de prise de béton et de séchage et un poste (33) de finition et d'enlevage du panneau terminé.
2 - Chaîne de fabrication selon la revendication 1 , pour laquelle la première ligne comprend des moyens de transfert par tapis roulant (23) entre le poste (21 ) de réalisation de la première face du panneau et le ou les premiers postes (22) de prise de béton et de séchage.
3 - Chaîne de fabrication selon la revendication 1 ou 2, pour laquelle la seconde ligne comprend des moyens de transfert par tapis roulant (34) entre le poste (41 ) de réalisation de la seconde face du panneau et de transfert de la première face sur la seconde face et le ou les seconds postes (32) de prise de béton et de séchage.
4 - Chaîne de fabrication selon la revendication 2 ou 3, pour laquelle le ou les tapis roulants (23, 34) constituent des supports de réalisation de faces des panneaux.
5 - Chaîne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle le poste de transfert (40) comporte un bâti (42) de préhension et de retournement de la première face (2a) de panneau sur la seconde face (2b) de panneau.
6 - Chaîne de fabrication selon la revendication 5, pour laquelle le bâti (42) de préhension et de retournement de la première face de panneau est adapté à prendre le panneau sur la première ligne (20) et à le déposer retourné sur la seconde ligne (30). 7 - Chaîne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle la première et la seconde lignes (20, 30) sont parallèles.
8 - Chaîne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour laquelle la première et la seconde lignes sont côte à côte et en aller retour.
9 - Procédé de réalisation de panneaux préfabriqués béton pour la construction de bâtiments caractérisé en ce qu'il comprend une étape de réalisation d'une première face (2a) d'un panneau comprenant une coulée de béton, au moins une étape de prise de béton et de séchage de la première face, une étape de réalisation d'une seconde face (2b) du panneau comprenant une coulée de béton (100), une étape de transfert de la première face sur la seconde face, au moins une étape de prise de béton et de séchage de la seconde face, la prise du béton de la seconde face solidarisant la première face et la seconde face du panneau.
10 - Procédé selon la revendication 9 pour lequel les étapes de réalisation de la première face et de la seconde face sont réalisées sur un tapis roulant (23, 34) et comprennent une pose d'un cadre extérieur (5a, 5b) délimitant le panneau sur le tapis et le remplissage de l'intérieur du cadre par du béton liquide (100).
1 1 - Procédé selon la revendication 10 pour lequel les étapes de réalisation de la première face et de la seconde face comprennent la pose dans le cadre d'au moins coffrage (6a, 6b) de délimitation d'ouvrant porte et/ou fenêtre, le remplissage de l'intérieur du cadre laissant vide la surface délimitée par les coffrages.
12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 1 1 pour lequel l'étape de réalisation de la première face comprend après la coulée du béton une étape de mise en place d'isolation (101 ) et d'entretoises (102) se liant au béton frais.
13 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12 pour lequel l'étape de transfert de la première face sur la seconde face comprend une étape de pose de cales d'épaisseur (43) sur la seconde face et une étape de retournement de la première face (2a) sur la seconde face (2b). 14 - Procédé selon la revendication 13 pour lequel étape de prise de béton et de séchage de la seconde face (2b) solidarise la première face et la seconde face (2a, 2b) du panneau par scellement des entretoises (101 ) de la première face dans le béton frais de la seconde face.
15 - Procédé selon la revendication 1 1 caractérisé en ce qu'il comporte, après l'étape de prise de béton et de séchage de la seconde face, une étape de pose d'au moins un encadrement d'ouvrant (7a, 7b) en remplacement dudit au moins un coffrage (6a, 6b).
16 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 15 pour lequel le panneau (2) finalisé est redressé verticalement, par inclinaison du poste de finition (33), pour être enlevé de la chaîne.
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