EP2814651A1 - Vorrichtung zur herstellung von formteilen aus partikelkunststoffen - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von formteilen aus partikelkunststoffen

Info

Publication number
EP2814651A1
EP2814651A1 EP13713343.5A EP13713343A EP2814651A1 EP 2814651 A1 EP2814651 A1 EP 2814651A1 EP 13713343 A EP13713343 A EP 13713343A EP 2814651 A1 EP2814651 A1 EP 2814651A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
layer
inner layer
support
support layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13713343.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Kurtz
Martin Bauer
Norbert Reuber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kurtz GmbH
Original Assignee
Kurtz GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kurtz GmbH filed Critical Kurtz GmbH
Publication of EP2814651A1 publication Critical patent/EP2814651A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/02—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means
    • B29C33/04—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means using liquids, gas or steam
    • B29C33/048—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means using liquids, gas or steam using steam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3415—Heating or cooling
    • B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
    • B29C44/3434—Heating by introducing steam in the mould by using a sheet, grid, etc. to distribute the steam in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/02—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means
    • B29C33/04—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means using liquids, gas or steam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B29C35/04—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould using liquids, gas or steam
    • B29C35/045—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould using liquids, gas or steam using gas or flames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2063/00—Use of EP, i.e. epoxy resins or derivatives thereof, as moulding material

Definitions

  • the invention relates to a device for producing foamed molded parts, in particular insulating boards, with a mold cavity enclosed by tool parts according to the preamble of claim 1.
  • Generic foaming devices are used for the production of moldings of all kinds, especially when they are foamed from particle plastics.
  • This includes both three-dimensional molded parts and plate-shaped molded parts, such as insulating boards, in particular for the construction sector, for example in the form of insulation boards for floors, facades and roofs.
  • CONFIRMATION COPY material is not melted immediately in the mold cavity. Consequently, it is necessary that the mold plates and the mold frame have a corresponding temperature below a critical softening of the loose plastic filling.
  • the steaming carried out after filling now serves to heat the plastic material introduced, so that a fusion takes place and a coherent molding compound in the form of a plate is formed. In this case, an energy input, which also leads to the heating of the mold plates and the mold frame.
  • an evacuation and cooling ie stabilization. This again requires a temperature change, ie a lowering of the temperature of the plastic material and the mold plates and the mold frame, so that the plate produced maintains its shape even after removal unchanged. This results in temperature cycles in the mold cavity during the process, wherein the mold plate and the mold frame are subject to temperature fluctuations in the cycle over the duration of the production of a plate.
  • the mold plates are designed in the prior art such that on the side facing the mold cavity a substantially solid metal plate, usually made of aluminum, is present with a thickness of more than 10 mm , which is sometimes insulated on the back by means of insulating material.
  • the aluminum plate as a mold plate hereby has a multiplicity of openings, which are usually mechanically incorporated, in order to allow the corresponding passage of steam or evacuation.
  • the known foaming devices for producing corresponding plate-shaped and other molded parts made of particle plastics have However, the disadvantage that the duration of the manufacturing cycle due to the necessary reversible temperature changes of the tool and the component to be produced can hardly be reduced.
  • the generic device is initially intended once for the production of foamed moldings. Which type of moldings are here is irrelevant at first. At least the moldings are made of particulate plastics. In this regard, it may be EPS or EPP in particular. The properties and method of processing are well known to those skilled in the art and to that extent an explanation on this is unnecessary.
  • At least the device has at least two tool parts which can be separated in a parting line.
  • the execution of the tool parts is also initially irrelevant, wherein the closed tool parts in this case form at least one mold cavity, which corresponds in shape to the molded part to be produced.
  • the geometry of the mold cavity essentially corresponds to the shape of the molded part to be produced.
  • the mold cavity in the device represents a type of cavity within which the production of the molded part is carried out.
  • the device has a mold cavity forming the mold cavity, which is formed according to the pitch of the device along the parting line of at least two tool parts.
  • the tool wall has an inside, i. to the mold cavity, a surface on which the particle plastic comes into contact with the production of a molded part.
  • a heating medium in particular superheated steam, used, which can be used in the apparatus for heating the mold cavity.
  • a heating medium in particular superheated steam, used, which can be used in the apparatus for heating the mold cavity.
  • an up and / or foaming of the previously filled in the mold cavity particle plastic takes place with complete filling of the mold cavity.
  • the tool wall has a multi-layer structure at least in sections.
  • the multilayered structure comprises a thin inner layer on the inner side of the mold cavity.
  • the multilayer structure comprises at least one support element, wherein this is arranged on an outer side of the inner layer and in this case mechanically supports the inner layer.
  • the design of the device is favored in terms of lower energy consumption.
  • Particularly advantageous is an embodiment of the device according to the invention, if this allows the production of foamed insulation boards.
  • the mold cavity is defined here by two opposite mold plates and a surrounding mold frame.
  • One of the mold plates in this case forms a bottom, wherein the corresponding opposite mold plate forms a lid.
  • Between the mold plates creates a free distance, which consequently defines the thickness of the mold cavity or the thickness of the molded part to be produced.
  • this mold frame Surrounding the free space between the two mold plates, ie the mold cavity, enclosed by a mold frame, it is initially irrelevant whether this mold frame also surrounds the mold plates or one of the mold plates or bridges only the distance between the two mold plates. At least a corresponding substantially closed mold cavity is formed by the mold plates and the mold frame.
  • the lid mold plate is removable from the mold frame for removal of the manufactured insulating board.
  • the lid mold plate dips in the mold frame and rests on it, it is irrelevant for the advantageous embodiment, when the mold frame is made in several parts and in this case a lid-side portion of the mold frame, ie a first tool part, with the lid mold plate, ie a second tool part, is firmly connected or the lid mold plate integrally comprises a portion of the mold frame, ie as a one-piece tool part.
  • This consideration is neglected below, but may be added without further ado to those skilled in the art.
  • the insulation board on this page is removable or ejectable.
  • the term "cover mold plate” also includes a cover-side section of the mold frame, if so embodied, while the bottom mold plate as a rule is not of the type
  • At least one of the mold plates is formed as a multilayer structure according to the invention.
  • the inner layer has a multiplicity of openings on the side facing the mold cavity. Through these openings, the heating medium can be introduced into the mold cavity.
  • the support elements form a support layer.
  • the support layer is a multiple, in particular more than a tenfold, thicker than the inner layer.
  • the task of the inner layer is essentially to form the surface of the insulating board to be produced, without resulting in impermissible surface defects by deformation of the inner layer.
  • a predominantly thin inner layer is sufficient, insofar as a corresponding stabilization is ensured by a correspondingly thicker selected support layer.
  • the inner layer at the beginning of the filling of the plastic material is to be cooled below a threshold temperature, it is also particularly advantageous if the inner layer as possible has low heat capacity and thus is made as thin as possible.
  • the thicker support layer proves to be particularly advantageous in terms of the direction of the corresponding fluid flow within the multilayer structure.
  • the density of the inner layer is many times, in particular more than ten times, higher than that of the support layer.
  • the support layer can be designed in many ways, wherein it is a particular task to realize a correspondingly statically stable bridging. Accordingly, different variants are used in this regard.
  • the term "density of the support layer" is understood in particular to mean the entire weight of the support layer neglecting the fluid in relation to the overall construction volume of the support layer.
  • the inner layer has a correspondingly higher density than the support layer.
  • the inner layer has a thickness between 0.5 mm and 2 mm. Material thicknesses between 0.8 mm and 1.5 mm have proved particularly advantageous.
  • the inner layer comprises a metal sheet and / or a metal mesh and / or a metal mesh. Due to the elimination of the need to connect the openings for steaming or for venting or evacuation with individual corresponding ducts, there is a new freedom in terms the arrangement and design of the openings. Furthermore, the introduction of the openings is particularly favored by the low compared to known designs material thickness. In this respect, it is possible to redesignlaser to realize corresponding openings in the metal sheet a plurality of holes or slots. Alternatively, it is also possible to use a metal grid, which already has a plurality of openings.
  • the inner layer has a multilayer structure with a metal grid or metal screen on the side facing the mold cavity, wherein at least one further layer of the inner layer is a metal sheet or likewise a metal mesh and / or a metal mesh. That means that on the to
  • Formnest lying side of a possibly intrinsically labile metal mesh, or in the form of a mesh grid or a woven metal mesh, is present, which in this case ensures a particularly good flow through.
  • the support layer it is particularly advantageous to provide these with a plurality of perpendicular to the inner layer aligned support ribs as support elements.
  • the height of the support ribs substantially corresponds to the height of the support layer. That is, in the simplest case, the support layer consists only of a plurality of vertically oriented support ribs. Accordingly, the support ribs are on one side of the inner layer. It is irrelevant here, in which way the connection with the inner layer takes place. Depending on the choice of material, this can be done by welding, gluing or other joining techniques. To enable a larger one
  • the thickness of the support ribs between 0.5 mm and 2 mm is selected.
  • the support ribs have a plurality of recesses, wherein further in the system on the inner layer in a particularly advantageous manner in each case a plurality of sections alternate, which on the one hand have an investment in the inner layer and on the other form a free space. Due to the free spaces on the one hand, the fluid flow favors and on the other hand, a heat transfer from the inner layer is reduced to the support ribs. Which type and which form the recesses and the free spaces are irrelevant, as long as the necessary stability of the support ribs is ensured.
  • the support ribs form a lattice structure.
  • a right-angled and / or parallel arrangement of the support ribs is selected in a particularly advantageous manner.
  • identical parts can be used as support ribs for producing the multilayer structure.
  • the support layer and thus a support element consists of a foam layer and / or a sintered layer.
  • the embodiment is the embodiment as an open-cell foamed foam layer, for example as aluminum foam.
  • the support layer has a low density and thus low heat capacity, as well as the heat conduction from the inner layer is minimized.
  • the open-cell foam layer proves to be advantageous in terms of fluid flow within the support layer.
  • a support layer is arranged on the outside, ie on the side remote from the mold cavity, of the support layer.
  • the carrier layer in this case allows an advantageous fluid-tight separation of a freely permeable support layer relative to the environment.
  • the carrier layer can advantageously contribute to the stabilization of the support layer and thus of the inner layer.
  • the support layer bears against the support layer with the support element or the support elements. When using with support ribs provided with recesses, these lie correspondingly on one side against the inner layer and on the other side against the carrier layer.
  • connection with the support layer and the carrier layer takes place.
  • a connection by means of screws or welding into consideration.
  • the support layer essentially loosely between the inner layer and the carrier layer, the latter correspondingly being connected to one another by means of connecting means, and thus at the same time ensuring the support of the support layer.
  • the carrier layer has at least one or j e region of the support layer, a steam supply and / or vent and / or ventilation opening.
  • a particularly advantageous implementation of the production process is made possible by the connection of the fluid-conducting support layer through the carrier layer to corresponding supply devices.
  • a single steam feed may sometimes be sufficient to ensure vapor deposition over the entire size of the mold cavity. It is irrelevant in this case if, as an alternative to a single steam feed opening, a plurality of connections to a vaporization system is used for better distribution.
  • the underlying backing layer primarily has the task of separating the fluid-flowed space of the backing layer from the environment. Furthermore, the carrier layer has a sufficient stability, so that this can support the forces acting on the support layer in the manufacturing process. It is irrelevant in this case whether the carrier layer sets a constant average temperature over the entire production process, which, however, is inadmissible for the inner layer. Consequently, in order to prevent cooling of the carrier layer from the environment, it is advantageous to construct it in multiple layers and to provide a metal sheet on the side facing the support layer and to arrange insulation on the opposite side facing outwards. Consequently, the sealing is realized by means of the metal sheet, wherein the insulation prevents loss of energy to the environment.
  • the device further comprises an adjusting device.
  • the adjusting device comprises at least one adjusting drive, by means of which a nominal distance of the two mold plates can be set.
  • it requires an adjustability of at least one of the two mold plates relative to the opposite mold plate by means of the adjustment drive. It is initially irrelevant whether the bottom mold plate or the lid mold plate or alternatively both mold plates are adjustable by means of an adjustment device.
  • it can be assumed that one of the two mold plates can be adjusted by means of the adjustment drive and at the same time moves relative to the mold frame. Decisive is at least that can be formed with different thicknesses of material by changing the nominal distance corresponding insulation plates by adjusting a mold plate.
  • Various embodiments are available for realizing the corresponding adjusting drive, wherein in particular the embodiment with a spindle motor can preferably be used as adjustment drive, wherein a threaded spindle of the spindle motor can be extended and retracted.
  • a slow movement is sufficient so far, while in this case a precise adjustment of the nominal distance is preferred.
  • the corresponding is particularly favored by the spindle drive.
  • one of the two mold plates is arranged substantially stationary relative to the mold frame. In this respect, the adjustment of the distance is carried out by movement of the corresponding other mold plate, wherein this is preferably within the mold frame, that is, the mold frame surrounds next to the mold cavity also also the moving mold plate.
  • the support layer it is particularly advantageous to seal the carrier layer to the mold frame.
  • it requires at least an overlap of the inner layer and the support layer of Mold frame.
  • the sealing of the multi-layer structure in the mold frame takes place at the rear, so that the support layer is in relation to the seal on the side facing the mold cavity.
  • a gap between the inner layer and the mold frame no seal on the circumference of the support layer, but rather it can be designed to be open, ie to the mold frame out.
  • a gap between the inner layer and the mold frame is also as an opening surrounding the mold plate.
  • the execution of a sliding seal between the support layer and the mold frame is particularly advantageous if the moving mold plate is formed by a multilayer structure according to the invention. Furthermore, it is advantageous to use the foamed insulation panels for building insulation, if at least one of the two mold plates on the side facing the mold cavity has a raised and / or recessed structure. In this case, during the foaming of the corresponding insulation boards, a complementary structure is depicted in the insulation boards produced. The execution of the structure is initially insignificant, and this can align with the required use.
  • the structure is designed such that a surface with significantly increased roughness is produced in the produced insulating board.
  • the surface formed of the insulating board is at least twice as large as the resulting from the dimensions of the mold plate surface.
  • a scaled, in particular recessed, line grid is displayed on the surface of the insulation board on at least one side in an advantageous manner. Accordingly, it requires in the associated mold plate a raised line structure. The scaled execution of the line grid favors the quick and easy assembly of an insulation board for connection to corresponding fractions of insulation boards, for example at the end of a building surface to be insulated.
  • facade insulation board it is also advantageous if the structure is chosen differently on the surfaces of the two mold plates, so that the different requirements regarding the attachment of the insulation boards on different surfaces is taken into account.
  • At least one structure on one side of the insulating board is already formed by the use of a metal grid or metal sieve. This means that the openings in the metal grid or the metal screen or the irregularities of the metal grid or the metal screen are structured on the insulating board, resulting in a correspondingly enlarged surface of the entire insulating board, so that when using the insulating board as Facade insulation board a correspondingly large adhesion surface is present.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a foaming device 01 according to the invention
  • FIG. 2 shows the multilayered structure 06 of the embodiment of FIG. 1 in an enlarged view
  • FIG. Fig. 3 is a schematic view of another embodiment of a foaming device 51
  • FIG. 4 shows an embodiment of FIG. 3 for a tool part 53 with a movable mold plate 55
  • FIG. 5 shows an alternative embodiment to FIG. 4 for a tool part 63 with a movable mold plate 65.
  • FIG. 1 schematically illustrates an exemplary embodiment of a foaming device 01 according to the invention.
  • the mold frame 04 with the multi-layered structure 06 form the bottom-side tool part 03b and the lid mold plate 05 the lid-side tool part 03d which 03d, 03b together form a mold cavity 02, which 02 in this case a corresponding thickness, formed by the distance 08, between the mold plates 05d, 06b.
  • the multilayer structure 06 has a multilayer construction, wherein also exemplary embodiment on the rear side of the multilayer structure 06, a vaporization opening 24 for connection to a vapor deposition system 25, a ventilation opening 26 for producing a free Passage to the environment or to the circulating air 27 and furthermore a vent opening 28 in conjunction with a vacuum system 29 is present.
  • the structure of the multi-layered structure 06 is again outlined in FIG. 2, the multilayered structure having an inner layer 11 on the side facing the mold cavity 02, a carrier layer 13 on the outwardly facing side, and an intermediate support layer 12 can be seen.
  • the inner layer 1 1 a plurality of openings 19, through which a corresponding steam passage or air passage is ensured.
  • the molding line layer 12 consists of a multiplicity of support ribs 1 5a and 1b arranged perpendicularly to the inner layer 11, which in each case have a large number of recesses 16a or 16b.
  • the system changes to the inner layer 1 1 and the system to the carrier layer 1 3 with in each case between intermediate free spaces 17 a and 1 7 b from.
  • the support layer 13 is also constructed in a multi-layered manner, wherein in the example on the side lying to the support layer 12, a metal plate 21 is arranged, which ensures the necessary stability and also separates the free fluid flow within the support layer 12 against the environment. Behind it is an insulation 22, which reduces the heat loss to the environment.
  • the carrier layer 13 furthermore has a sliding seal 23, which prevents or at least reduces loss in / from the circulating air during vapor deposition and evacuation.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of a device 5 1 for producing foamed molded parts.
  • the split structure with the left hand shown a lid-side tool part 53d and right hand shown one bottom-side tool part 53b.
  • the assignment as cover-side or bottom-side tool part 53d, 53b is chosen purely arbitrarily in this respect, as that in the reverse manner, the left hand component represented could form a floor and the right hand tool part shown a cover.
  • the tool parts 53d, 53b each have a portion of a mold frame 54d or 54b.
  • a multilayer structure 56d simultaneously forms the cover molding plate 55d.
  • the mold plate 55b is slidably disposed in the mold frame 54b.
  • the bottom-side mold plate 55b also has a multi-layered structure 56b.
  • the mold frames 54d, 54b and the mold plates 56d, 55b in this case enclose the mold cavity 52 of the device 51.
  • the multilayer structure 56d, 56b has an inner layer 11 on the side lying to the mold cavity 52, a support layer 12 lying behind it, and a carrier layer 1 3 behind it.
  • both a support of the inner layer 1 1 realized as well as a free flowability is present.
  • the respective connections for the introduction of steam in connection with a vapor deposition system 25 a ventilation opening for connection to the circulating air 27, a vent for connection to a vacuum system 29 and the necessary connections to the connection with a condensate discharge line 30.
  • the sealing of the device 51 and thus of the mold cavity 52 is realized by means of a tool seal 58 revolving around the mold frame 54b.
  • the adjustability of the bottom-side mold plate 55b by means of an adjusting device 60 which can cause a change in the thickness of the mold cavity 52 and thus the thickness of the insulating panels to be produced.
  • a paragraph between the mold frame 54b of the bottom-side tool part 53b and the mold frame 54d of the lid-side tool part 53d can be seen, which leads to a double-sided complementary step paragraph on the insulation boards produced. 4
  • a possible embodiment of a tool part 53 is sketched.
  • the exemplary structure of the tool part 53 with circumferential mold frame 54 in which a mold plate 55 is slidably. In this case, this has a multilayered structure 56 with inner side inner layer 1 1, supporting layer 12 lying behind and supporting layer 13 lying behind it.
  • an adjusting device 60 is provided, by means of which the shaping plate 55 can be displaced in the shaping frame 54.
  • FIG. 5 an alternative embodiment of a tool part 63 is sketched.
  • This has, in contrast to the previously outlined embodiment of FIG. 4 on a seal between the movable mold plate 65 and the mold frame 64.
  • This seal 59 is in this case in the carrier layer 13, which in this respect belongs to the multilayer structure 65 as a mold plate.
  • a support layer 12 is present as a fluid-conducting layer and on the side facing the cavity 52 an inner layer 1 1 with a plurality of openings 19.
  • the multilayer structure 65 has a plurality of fluid ports 68, which are connected in total to a fluid supply / discharge 69. This is done both by a connection to a steaming plant and also by a vacuum system.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)
  • Building Environments (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (01) mit zumindest zwei in einer Trennfuge trennbaren Werkzeugteilen (03, 53, 63), wobei die geschlossenen Werkzeugteile (03, 53,63) ein Formnest (02, 52) bilden, innerhalb dessen (02, 52) Partikelkunststoff zur Herstellung von geschäumten Formteilen auf- und/oder ausgeschäumt werden kann. Erfindungsgemäß wird insbesondere zur Reduzierung des Energieverbrauchs die das Formnest (02, 52) bildende Werkzeugwandung zumindest abschnittsweise von einer mehrschichtigen Struktur (06, 56, 65) mit einer dünnen Innenschicht, welche von einem Stützelement mechanisch abgestützt wird, gebildet.

Description

Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus Partikelkunststoffen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von geschäumten Formteilen, insbesondere Dämmplatten, mit einem von Werkzeugteilen umschlossenen Formnest gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Gattungsgemäße Schäumvorrichtungen dienen zur Herstellung von Formteilen aller Art, insbesondere wenn diese aus Partikelkunststoffen aufgeschäumt werden. Darunter fallen sowohl dreidimensionale Formtei- le als auch plattenförmige Formteile, wie beispielsweise Dämmplatten, insbesondere für den Baubereich, beispielsweise in Form von Dämmplatten für Fußböden, Fassaden und Dächer.
Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, plattenförmige Formteile im Einzelverfahren herzustellen, wobei in ein Formnest, gebildet von gegenüberliegenden im Wesentlichen planen Formplatten und einem umgebenden Formrahmen, ein Kunststoffmaterial eingefüllt wird, welches nachfolgend bedampft, entlüftet und stabilisiert wird. Hierdurch wird ein plattenförmiges Formteil entsprechend der Geometrie des Formnests hergestellt. Zur Sicherstellung der Qualität der herzustellenden plattenförmigen
Formteile ist es erforderlich, dass zunächst lose eingefülltes Kunststoff-
BESTÄTIGUNGSKOPIE material nicht umgehend im Formnest angeschmolzen wird. Folglich ist es erforderlich, dass die Formplatten sowie der Formrahmen eine entsprechende Temperatur unterhalb einer kritischen Erweichung der losen Kunststofffüllung aufweisen. Das nach dem Einfüllen durchgeführte Bedampfen dient nunmehr zur Erwärmung des eingebrachten Kunststoffmaterials, so dass ein Verschmelzen erfolgt und ein zusammenhängender Formverbund in Gestalt einer Platte gebildet wird. Dabei erfolgt ein Energieeintrag, welcher zugleich zur Erwärmung der Formplatten sowie des Formrahmens führt. Zur Festigung der entsprechend gebildeten Körperform ist es nunmehr erforderlich, nachfolgend eine Evakuierung und Kühlung, d.h. Stabilisierung, durchzuführen. Hierbei bedarf es erneut einer Temperaturänderung, d.h. einer Absenkung der Temperatur des Kunststoffmaterials sowie der Formplatten und des Formrahmens, so dass die hergestellte Platte ihre Form auch nach der Entnahme unverän- dert beibehält. Daraus resultieren Temperaturzyklen im Formnest während des Prozesses, wobei die Formplatte sowie der Formrahmen Temperaturschwankungen im Zyklusverlauf über die Dauer der Herstellung einer Platte unterliegen.
Zur Sicherstellung der erforderlichen Stabilität und einer dauerhaften Beständigkeit der Schäumvorrichtung sind die Formplatten im Stand der Technik derart gestaltet, dass auf der zum Formnest weisenden Seite eine im Wesentlichen solide Metallplatte, in aller Regel aus Aluminium, mit einer Dicke von insbesondere über 10 mm vorhanden ist, welche mitunter auf der Rückseite mittels Isolierungsmaterial gedämmt ist. Zur Realisie- rung der funktionsbedingt erforderlichen Einbringung von Dampf bzw. der Evakuierung weist die Aluminiumplatte als Formplatte hierbei eine Vielzahl von in der Regel mechanisch eingearbeiteten Öffnungen auf, um den entsprechenden Dampfdurchtritt bzw. eine Evakuierung zu ermöglichen. Die bekannten Schäumvorrichtungen zur Herstellung entsprechender plattenförmiger und sonstiger Formteile aus Partikelkunststoffen weisen jedoch den Nachteil auf, dass die Dauer des Herstellungszyklus aufgrund der notwendigen reversiblen Temperaturänderungen von Werkzeug und dem herzustellenden Bauteil kaum verringert werden kann. Insbesondere ergibt sich durch die Temperierung der Formplatte im Wechsel zwischen dem Zustand einer vergleichsweise kühlen Formplatte beim Einfüllen des Kunststoffmaterials sowie bei der Entnahme des hergestellten Formteils und dem Zustand einer erhitzten Formplatte während des Bedampfens zum Einen eine thermische Belastung sowie zum Anderen eine notwendigerweise einzuhaltende Abkühlphase zur Reduzierung der Temperatur der Formplatte und des Formteils. Ein weiterer Nachteil ist der erforderliche Energiebedarf zur Erzeugung der Temperaturwechsel hervorgerufen insbesondere durch die Wärmekapazität der Formplatten.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen, bei welcher die Zykluszeit im Gegensatz zum bisherigen Stand der Technik weiter verkürzt bzw. der Energiebedarf weiter gesenkt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung nach der Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die gattungsgemäße Vorrichtung ist zunächst einmal bestimmt zur Herstellung von geschäumten Formteilen. Welcher Art die Formteile hierbei sind, ist zunächst unerheblich. Zumindest werden die Formteile aus Partikelkunststoffen hergestellt. Diesbezüglich kann es sich insbe- sondere um EPS oder EPP handeln. Die Eigenschaften und Verarbeitungsweise sind dem Fachmann wohl bekannt und insofern erübrigt sich eine Erläuterung hierzu.
Zumindest weist die Vorrichtung zumindest zwei in einer Trennfuge trennbare Werkzeugteile auf. Die Ausführung der Werkzeugteile ist gleichfalls zunächst unerheblich, wobei die geschlossenen Werkzeugteile hierbei zumindest ein Formnest bilden, welches hinsichtlich der Gestalt dem herzustellenden Formteil entspricht. Mit anderen Worten, die Geometrie des Formnests entspricht im Wesentlichen der Form des herzustellenden Formteils. Insofern stellt das Formnest in der Vorrichtung eine Art Kavität dar, innerhalb derer die Herstellung des Formteils durchgeführt wird.
Weiterhin weist die Vorrichtung eine das Formnest bildende Werkzeugwandung auf, welche entsprechend der Teilung der Vorrichtung entlang der Trennfuge von zumindest zwei Werkzeugteilen gebildet wird. Die Werkzeugwandung weist auf einer Innenseite, d.h. zum Formnest, eine Oberfläche auf, an welcher der Partikelkunststoff bei der Herstellung eines Formteils zur Anlage kommt.
Gattungsgemäß wird bei der Herstellung des Formteils ein Heizmedium, insbesondere Heißdampf, eingesetzt, welches in der Vorrichtung zur Beheizung des Formnests eingesetzt werden kann. Hierbei erfolgt ein Auf- und/oder Ausschäumen des zuvor in dem Formnest eingefüllten Partikelkunststoffes unter vollständiger Ausfüllung des Formnests.
Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass die Werkzeugwandung zumindest abschnittsweise eine mehrschichtige Struktur aufweist. Hierbei umfasst die mehrschichtige Struktur auf der zum Formnest liegenden Innenseite eine dünne Innenschicht. Weiterhin umfasst die mehrschichtige Struktur zumindest ein Stützelement, wobei dieses auf einer Außenseite der Innenschicht angeordnet ist und hierbei die Innenschicht me- chanisch abstützt.
Durch die Trennung zumindest eines Abschnitts der Werkzeugwandung in eine Innenschicht zur Umschließung des Formnests und ein Stützelement zur Gewährleistung der erforderlichen Stabilität der Vorrichtung beim Herstellungsprozess eines Formteils wird die Auslegung der Vor- richtung hinsichtlich eines geringeren Energieverbrauchs begünstigt. Besonders vorteilhaft ist eine erfindungsgemäße Ausführung der Vorrichtung, sofern diese die Herstellung von geschäumten Dämmplatten ermöglicht. Wenngleich es möglich ist, mittels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ebenso einen größeren Block herzustellen, um diesen sodann in Scheiben oder Stücke zu unterteilen unter Bildung einer Mehrzahl von Dämmplatten, so ist es besonders vorteilhaft, dass jeweils eine singuläre Dämmplatte in einem Herstellungsprozess hergestellt wird. Diese hergestellten Dämmplatten finden insbesondere als Fassadendämmplatten in der Gebäudeisolierung Verwendung. In der Umsetzung der Werkzeugteile zur Realisierung der Vorrichtung und Bildung des zumindest einen Formnests ist es besonders vorteilhaft, wenn das Formnest hierbei durch zwei gegenüberliegende Formplatten sowie einen umgebenden Formrahmen definiert wird. Eine der Formplatten bildet hierbei einen Boden, wobei die entsprechend gegenüberliegen- de Formplatte einen Deckel bildet. Zwischen den Formplatten entsteht ein freier Abstand, welcher folglich die Dicke des Formnests bzw. die Dicke des herzustellenden Formteils definiert. Umgebend wird der Freiraum zwischen den beiden Formplatten, d.h. das Formnest, von einem Formrahmen umschlossen, wobei es zunächst unerheblich ist, ob dieser Formrahmen ebenso die Formplatten bzw. eine der Formplatten umschließt oder lediglich den Abstand zwischen den beiden Formplatten überbrückt. Zumindest wird von den Formplatten sowie dem Formrahmen ein entsprechendes im Wesentlichen geschlossenes Formnest gebildet.
Unerheblich ist es zunächst, welche Zuordnung zwischen der Boden- Formplatte bzw. der Deckel-Formplatte und dem Formrahmen gegeben ist. In der besonders bevorzugten Ausführungsform ist jedoch zumindest die Deckel-Formplatte vom Formrahmen entfernbar zur Entnahme der hergestellten Dämmplatte. Gleichfalls, wie im Stand der Technik, ist es hierbei unerheblich, auf welche Weise die Entfernung der Deckel- Formplatte vom Formrahmen erfolgt, wobei insbesondere eine schwenkbar angebundene Lösung besonders bevorzugt wird. Wenngleich in aller Regel die Deckel-Formplatte im Formrahmen eintaucht bzw. darauf aufliegt, ist es für die vorteilhafte Ausführung unerheblich, wenn der Formrahmen mehrteilig ausgeführt ist und hierbei ein deckelseitiger Abschnitt des Formrahmens, d.h. ein erstes Werkzeugteil, mit der Deckel-Formplatte, d.h. einem zweiten Werkzeugteil, fest verbunden ist oder die Deckel-Formplatte einstückig einen Abschnitt des Formrahmens, d.h. als einteiliges Werkzeugteil, umfasst. Diese Betrachtung wird im Weiteren vernachlässigt, kann jedoch für den Fachmann ohne weiters alternativ hinzu gefügt werden. Zumindest ist vorgesehen, dass bei Entfernung der Deckel-Formplatte mit oder ohne Abschnitt des Formrahmens die Dämmplatte auf dieser Seite entnehmbar oder auswerfbar ist. In diesem Sinne umfasst im Folgenden der Begriff„Deckel- Formplatte" ebenso einen - sofern derart ausgeführt - deckelseitigen Abschnitt des Formrahmens. Die Boden-Formplatte ist hingegen in aller Regel nicht derart vom
Formrahmen entfernbar, dass auf dieser Seite gleichfalls eine Entnahme des Formteils möglich wäre. Jedoch ist es auch in diesem Falle zunächst unerheblich, ob die Boden-Formplatte fest mit dem Formrahmen verbunden ist und insofern beispielsweise einstückig ausgeführt ist, oder ob hingegen die Boden-Formplatte relativ zum Formrahmen verstellbar ist.
In besonders vorteilhafter Ausführung mit entsprechenden Formplatten wird zumindest eine der Formplatten als erfindungsgemäße mehrschichtige Struktur gebildet. Hierdurch wird zum einen die erforderliche Stabilität gewährleistet, als auch zum anderen das Materialvolumen der Formplatte, welches der Temperaturänderung zwischen dem kühlen Zustand beim Einfüllen des Kunststoffmaterials zu Beginn des Zyklus und der hohen Temperatur bei Beendung der Bedampfung unterworfen ist, deutlich gegenüber dem Stand der Technik reduziert werden kann.
In vorteilhafter Weise weist die Innenschicht auf der zum Formnest weisenden Seite eine Vielzahl von Öffnungen auf. Durch diese Öffnungen kann das Heizmedium in das Formnest eingeführt werden. Besonders vorteilhaft ist die Ausführung der mehrschichtigen Struktur, wenn auf der Außenseite bzw. auf der von dem Formnest wegweisenden Seite der Innenschicht die Stützelemente eine Stützschicht bilden.
Innerhalb der Stützschicht wird zumindest abschnittsweise eine Strö- mung des Heizmediums bis zur Innenschicht ermöglicht.
Durch die besonders vorteilhafte Ausführungsform mit einer Innenschicht auf der Seite des Formnests und einer hieran anliegenden Stützschicht wird es ermöglicht, die von der thermischen Wechselwirkung betroffene Werkzeugmasse im Wesentlichen auf die Masse der Innen- schicht zu reduzieren, während hingegen die Temperatur der dahinterlie- genden Stützschicht sowie sonstiger dahinterliegender Werkzeugbestandteile eine untergeordnete Bedeutung für den Herstellungsprozess besitzt.
Weiterhin wird es durch die vorteilhafte Ausführungsform ermöglicht, dass zur Bedampfung und/oder zur Entlüftung bzw. zur Evakuierung eine Durchleitung durch die Stützschicht zu den Öffnungen in der Innenschicht stattfindet. Insofern bedarf es nicht mehr, wie bisher im Stand der Technik, einer Vielzahl von einzelnen Leitungskanälen zu den einzeln hergestellten Öffnungen, sondern vielmehr ist es hinreichend, in der Innenschicht eine Vielzahl an Öffnungen einzuarbeiten, welche direkt in der Verbindung mit der Stützschicht stehen.
Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die Stützschicht ein Vielfaches, insbesondere mehr als ein Zehnfaches, dicker ist als die Innenschicht. Aufgabe der Innenschicht ist es im Wesentlichen, die Oberfläche der herzustellenden Dämmplatte zu bilden, ohne dass es zu unzulässigen Oberflächenfehlern durch eine Deformierung der Innenschicht kommt. Hierbei ist jedoch eine vorwiegend dünne Innenschicht hinreichend, wenn insofern durch eine entsprechend dicker gewählte Stützschicht eine entsprechende Stabilisierung gewährleistet wird. Entsprechend dem Erfordernis, dass die Innenschicht zu Beginn des Einfüllens des Kunst- Stoffmaterials unterhalb einer Grenztemperatur abzukühlen ist, ist es gleichfalls besonders vorteilhaft, wenn die Innenschicht eine möglichst geringe Wärmekapazität besitzt und somit möglicht dünn gewählt wird. Weiterhin erweist sich die dickere Stützschicht als besonders vorteilhaft hinsichtlich der Leitung der entsprechenden Fluid- Strömung innerhalb der mehrschichtigen Struktur. Weiterhin ist in besonders vorteilhafter Weise die Dichte der Innenschicht um ein Vielfaches, insbesondere mehr als ein Zehnfaches, höher als diej enige der Stützschicht. Entsprechend der Aufgabe der Innenschicht, die Oberfläche der Dämmplatte abzubilden, ist hierbei ein Material mit höherer Festigkeit sowie einer hohen B eständigkeit zu bevorzugen. Hingegen kann die Stützschicht vielfältig gestaltet sein, wobei es insbesondere Aufgabe ist, eine entsprechend statisch stabile Überbrückung zu realisieren. Entsprechend kommen diesbezüglich verschiedene Varianten zum Einsatz. Unter Dichte der Stützschicht ist insbesondere das gesamte Gewicht der Stützschicht unter Vernachlässi- gung des Fluids in Bezug zum gesamten Bauvolumen der Stützschicht zu verstehen. Somit weist in vorteilhafter Weise die Innenschicht eine entsprechend höhere Dichte als die Stützschicht auf.
Hierbei ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn die Innenschicht eine Dicke zwischen 0,5 mm und 2 mm aufweist. Besonders vorteilhaft haben sich Materialstärken zwischen 0,8 mm und 1 ,5 mm erwiesen.
Somit wird eine hinreichende Stabilität der Innenschicht zur Gewährleistung der erforderlichen Oberflächenqualität, d.h. insbesondere ohne B eulen oder dergleichen, sowie zur Gewährleistung der Beständigkeit der Formplatte erzielt, als dass auch zum anderen ein gegenüber bekann- ten Ausführungen deutlich reduziertes Materialvolumen der thermischen Wechselbelastung unterliegt.
Hierbei ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn die Innenschicht ein Metallblech und/oder ein Metallgitter und/oder ein Metallsieb umfasst. Aufgrund des Wegfalls der Notwendigkeit, die Öffnungen zur Bedamp- fung bzw. zur Entlüftung oder Evakuierung mit einzelnen entsprechenden Leitungskanälen zu verbinden, ergibt sich eine neue Freiheit hinsichtlich der Anordnung und Gestaltung der Öffnungen. Weiterhin wird die Einbringung der Öffnungen durch die im Vergleich mit bekannten Ausführungen geringe Materialstärke besonders begünstigt. Insofern ist es möglich, zur Realisierung entsprechender Öffnungen im Metallblech eine Vielzahl von Löchern oder Schlitzen einzulasern. Alternativ ist es ebenso möglich, ein Metallgitter einzusetzen, welches bereits eine Vielzahl von Öffnungen aufweist. Hierbei ist es im Extremfall ebenso denkbar unter Berücksichtigung der resultierenden Oberflächenstruktur ein gewebtes Metallgitter einzusetzen, welches hierbei eine geringe unter Wärmewechseleinfluss stehende Masse aufweist, als auch zugleich eine nahezu freie Durchströmbarkeit gewährleistet. Ebenso werden in besonders vorteilhafter Weise eine hinreichende Oberfläche zur Realisierung des Formnests und eine hinreichende Stabilität durch die Ausführung der Innenschicht als Spaltsieb erreicht, wobei somit gleichfalls eine beson- ders vorteilhafte Durchströmbarkeit gegeben ist.
In der Ausführung ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Innenschicht einen mehrschichtigen Aufbau mit einem Metallgitter oder Metallsieb auf der zum Formnest weisenden Seite aufweist, wobei zumindest eine weitere Schicht der Innenschicht ein Metallblech oder gleichfalls ein Metallgitter und/oder ein Metallsieb ist. Das heißt, dass auf der zum
Formnest liegenden Seite ein möglicherweise in sich labiles Metallgitter, bzw. in Art eines Maschengitters oder eines gewebten Metallgeflechts, vorliegt, welches hierbei eine besonders gute Durchströmbarkeit gewährleistet. Zur Stabilisierung dieses obersten Metallgitters wird hieran anschließend ein weiteres Metallgitter, ein Metallsieb und/oder ein
Metallblech angelegt, so dass die erforderliche Stabilität gewährleistet und ein Eindrücken des obersten Metallgitters bzw. Metallsiebs durch den Herstellungsprozess des Formteils auf ein zulässiges Maß reduziert werden kann. Besonders vorteilhaft zur Durchführung des Herstellungsverfahrens ist es, wenn die Stützschicht eine weitgehend ungehinderte Fluidströmung in alle Richtungen auf der gesamten Erstreckung der Stützschicht ermöglicht. Dies kann ebenso realisiert werden, indem die Stützschicht in einzelne Bereiche unterteilt wird und hierbei zumindest jeweils innerhalb der einzelnen Bereiche eine ungehinderte Fluidströmung in alle Richtun- gen ermöglicht ist. Durch diese vorteilhafte Stützschicht wird eine bestmögliche Bedampfung bzw. Entlüftung oder Evakuierung des in dem Formnest eingefüllten Materials auf der gesamten Größe der mehrschichtigen Struktur gewährleistet. Unerheblich ist es hierbei, wenn am Rand der mehrschichtigen Struktur ein Bereich vorhanden ist, welcher nicht mit einer Stützschicht versehen ist. Gegebenenfalls bedarf es zur Begrenzung der Fluidströmung am Umfang der Stützschicht einer entsprechenden Abdichtung der Stützschicht.
Zur Bildung der Stützschicht ist es besonders vorteilhaft, diese mit einer Mehrzahl von senkrecht zur Innenschicht ausgerichteten Stützrippen als Stützelemente zu versehen. Hierbei entspricht die Höhe der Stützrippen im Wesentlichen der Höhe der Stützschicht. Das heißt, im einfachsten Fall besteht die Stützschicht lediglich aus einer Mehrzahl von senkrecht ausgerichteten Stützrippen. Entsprechend liegen die Stützrippen auf einer Seite an der Innenschicht an. Unerheblich ist es hierbei, in welcher Art die Verbindung mit der Innenschicht erfolgt. Dies kann je nach Materialwahl sowohl durch Verschweißen, Verkleben oder sonstiger Verbindungstechniken erfolgen. Zur Ermöglichung einer größeren
Bauhöhe der Stützschicht bei niedrigem Gewicht bzw. niedriger Masse unter Gewährleistung der erforderlichen Stabilität ist es besonders vorteilhaft, wenn die Dicke der Stützrippen zwischen 0,5 mm und 2 mm gewählt wird.
Zur Gewährleistung der ungehinderten Fluidströmung, insbesondere über die vollständige Größe der mehrschichtige Struktur, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Stützrippen eine Vielzahl von Ausnehmungen aufweisen, wobei sich weiterhin in der Anlage an der Innenschicht in besonders vorteilhafter Weise jeweils eine Vielzahl von Abschnitten abwechseln, welche zum einen eine Anlage an der Innenschicht aufweisen und zum anderen einen Freiraum bilden. Durch die Freiräume wird zum einen die Fluidströmung begünstigt als auch zum anderen eine Wärmeübertragung von der Innenschicht auf die Stützrippen reduziert wird. Welcher Art und welcher Form die Ausnehmungen sowie die Freiräume sind ist unerheblich, solange die notwendige Stabilität der Stützrippen gewährleistet wird.
Sowohl zur Herstellung als auch zur Erzielung der notwendigen Stabilität ist es vorteilhaft, wenn die Stützrippen eine Gitterstruktur bilden. Hierbei wird in besonders vorteilhafter Weise eine rechtwinkelige und/oder parallele Anordnung der Stützrippen gewählt. Insbesondere können somit Gleichteile als Stützrippen zur Herstellung der mehrschichtigen Struktur eingesetzt werden.
Alternativ zur vorteilhaften Ausführung der Stützschicht aus einer Mehrzahl an Stützrippen als Stützelemente ist es ebenso vorteilhaft, wenn die Stützschicht und somit ein Stützelement aus einer Schaumschicht und/oder einer Sinterschicht besteht. Besonders vorteilhaft ist hierbei die Ausführung als offenporig geschäumte Schaumschicht, beispielsweise als Aluminiumschaum. Somit weist die Stützschicht eine geringe Dichte und somit geringe Wärmekapazität auf, als auch ebenso die Wärmeleitung von der Innenschicht minimiert ist. Weiterhin erweist sich die offenporige Schaumschicht als vorteilhaft hinsichtlich der Fluidströmung innerhalb der Stützschicht.
In besonders vorteilhafter Ausführung ist auf der Außenseite, d.h. auf der vom Formnest abgewandten Seite, der Stützschicht eine Trägerschicht angeordnet. Einerseits ermöglicht die Trägerschicht hierbei eine vorteilhafte fluiddichte Abtrennung einer frei durchströmbaren Stützschicht gegenüber der Umgebung. Andererseits kann die Trägerschicht in vorteilhafter Weise zur Stabilisierung der Stützschicht und somit der Innenschicht beitragen. Hierbei liegt die Stützschicht mit dem Stützelement bzw. den Stützelementen an der Trägerschicht an. Beim Einsatz von mit Ausnehmungen versehenen Stützrippen liegen diese entsprechend auf einer Seite an der Innenschicht sowie auf anderer Seite an der Trägerschicht an. Hierbei kann vorteilhaft gleichfalls in der Anlage an der Trägerschicht vorgesehen sein, dass sich die Anlage j eweils mit einer Vielzahl von Abschnitten abwechselt, welche zum einen eine Anlage der Stützschicht an der Trägerschicht aufweisen und zum anderen einen Freiraum bilden.
Wiederum zunächst unerheblich ist es, in welcher Art die Verbindung mit der Stützschicht und der Trägerschicht erfolgt. Insofern kommt wiederum eine Anbindung mittels Schrauben oder Schweißen in Betracht. Vorteilhaft ist es hierbei, die Stützschicht im Wesentlichen lose zwischen Innenschicht und Trägerschicht anzuordnen, wobei entsprechend letztere mittels Verbindungsmitteln miteinander verbunden sind, und somit zugleich der Halt der Stützschicht gewährleistet ist. Weiterhin ist es zur Durchführung des Herstellungsprozesses besonders vorteilhaft, wenn die Trägerschicht zumindest eine bzw. j e Bereich der Stützschicht eine Dampfzufuhr und/oder Entlüftungs- und/oder Belüftungsöffnung aufweist. Durch die freie Fluidströmung innerhalb der Stützschicht in Verbindung mit der Vielzahl der Öffnungen in der Innen- schicht wird durch den Anschluss der fluidleitenden Stützschicht durch die Trägerschicht an entsprechende Versorgungseinrichtungen eine besonders vorteilhafte Durchführung des Herstellungsprozesses ermöglicht. Somit kann eine einzelne Dampfzufuhr mitunter zur Gewährleistung einer Bedampfung über die gesamte Größe des Formnests hinrei- chend sein. Unerheblich ist es hierbei, wenn alternativ zu einer einzelnen Dampfzufuhröffnung eine Mehrzahl an Anschlüssen zu einer Bedamp- fungsanlage zur besseren Verteilung eingesetzt wird.
Hierbei ist es weiterhin vorteilhaft, die Dampfzufuhröffnung mit einer Bedampfungsanlage zu verbinden, sowie bei den Entlüftungsöffnungen einen Anschluss an eine Vakuumanlage vorzusehen. Folglich kann mittels der Dampfzufuhröffnungen sowie mittels der Entlüftungsöffnun- gen der Prozess dergestalt durchgeführt werden, dass hierüber die entsprechende B edampfung erfolgen kann und sodann zur Stabilisierung eine entsprechende Evakuierung ermöglicht wird.
Die dahinter liegende Trägerschicht hat primär die Aufgabe, den fluid- durchströmten Raum der Stützschicht gegenüber der Umwelt abzutrennen. Weiterhin verfügt die Trägerschicht über eine hinreichende Stabilität, so dass sich hierüber die im Herstellungsprozess auf die Stützschicht wirkenden Kräfte abstützen können. Unerheblich ist es hierbei, ob die Trägerschicht eine über den gesamten Herstellungsprozess dauernde gleichmäßige Mitteltemperatur einstellt, welche hingegen bei der Innenschicht unzulässig ist. Folglich ist es zur Verhinderung einer Auskühlung der Trägerschicht gegenüber der Umwelt vorteilhaft, diese mehrschichtig aufzubauen und auf der zur Stützschicht weisenden Seite ein Metallblech vorzusehen und auf der gegenüberliegenden nach außen weisenden Seite eine Isolierung anzuordnen. Folglich wird mittels des Metallblechs die Abdichtung realisiert, wobei die Isolierung einen Energieverlust gegenüber der Umwelt verhindert.
Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn die Vorrichtung weiterhin eine Versteilvorrichtung aufweist. Hierbei umfasst die Verstellvorrich- tung zumindest einen Versteilantrieb, mittels dem ein Nennabstand der beiden Formplatten einstellbar ist. Diesbezüglich bedarf es einer Verstellbarkeit zumindest einer der beiden Formplatten relativ zur gegenüberliegenden Formplatte mittels des VerStellantriebes. Hierbei ist es zunächst unerheblich, ob die Boden-Formplatte oder die Deckel- Formplatte oder alternativ auch beide Formplatten mittels einer Verstell- vorrichtung verstellbar sind. In aller Regel ist j edoch davon auszugehen, dass eine der beiden Formplatten mittels des Versteilantriebs verstellbar ist und hierbei zugleich sich relativ zum Formrahmen bewegt. Maßgeblich ist zumindest, dass durch die Verstellung einer Formplatte unter Änderung des Nennabstands entsprechende Dämmplatten mit unterschiedlichen Materialstärken gebildet werden können. Zur Realisierung des entsprechenden VerStellantriebs stehen verschiedene Ausführungsformen zur Verfügung, wobei insbesondere die Ausführung mit einem Spindelmotor als Versteilantrieb bevorzugt zum Einsatz kommen kann, wobei eine Gewindespindel des Spindelmotors ein- und ausgefahren werden kann. Entsprechend der Notwendigkeit, die Änderung des Nennabstands j eweils nur zur Chargenänderung durchzuführen, ist insofern eine langsame Bewegung hinreichend, während hierbei eine präzise Einstellung des Nennabstandes bevorzugt wird. Entsprechendes wird durch den Spindelantrieb besonders begünstigt. Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn eine der beiden Formplatten relativ zum Formrahmen im Wesentlichen stehend angeordnet ist. Insofern erfolgt die Einstellung des Abstandes unter Bewegung der entsprechenden anderen Formplatte, wobei sich diese hierzu bevorzugt innerhalb des Formrahmens befindet, das heißt der Formrahmen umgibt neben dem Formnest zudem ebenso die bewegte Formplatte.
Hierbei ist es weiterhin unerheblich, wie die Relativzuordnung der bewegten Formplatte zum Formrahmen erfolgt. Zum einen ist es diesbezüglich möglich, die bewegte Formplatte im Formrahmen derart zu lagern, dass eine Gleitbewegung der bewegten Formplatte im Formrah- men erfolgt. Gleichfalls kann eine Rollen- oder Kugellagerung der bewegten Formplatte im Formrahmen vorgesehen sein. Wesentlich ist zumindest, dass der durchgeführte Verstellvorgang bei Herstellung der Dämmplatten zu keiner nennenswerten Beschädigung der Formplatte bzw. des Formrahmens aufgrund der Relativbewegung führt. Alternativ oder ergänzend ist es ebenso möglich, einen zulässigen Spalt zwischen Formplatte und Formrahmen vorzusehen, wobei die Formplatte über anderweitige Führungen derart geführt wird, dass keine Anlage der Formplatte am Formrahmen zu befürchten ist.
In der Realisierung der Stützschicht ist es besonders vorteilhaft, die Trägerschicht zum Formrahmen hin abzudichten. Diesbezüglich bedarf es zumindest einer Überdeckung der Innenschicht und der Stützschicht vom Formrahmen. Insofern erfolgt die Abdichtung der mehrschichtigen Struktur im Formrahmen an hinterer Stelle, so dass die Stützschicht sich in Relation zur Abdichtung auf der zum Formnest weisenden Seite befindet. Hiermit verbunden bedarf es bei geringem Spalt zwischen der Innenschicht und dem Formrahmen keiner Abdichtung am Umfang der Stützschicht, sondern vielmehr kann diese nach außen, d.h. zum Formrahmen hin, offen gestaltet sein. Insofern stellt sich ein Spalt zwischen der Innenschicht und dem Formrahmen gleichfalls als eine die Formplatte umgebende Öffnung dar. Bei Einsatz einer Versteilvorrichtung zur Änderung des Nennabstandes zwischen den beiden Formplatten ist die Ausführung einer Gleitdichtung zwischen der Trägerschicht und dem Formrahmen besonders vorteilhaft, wenn die bewegte Formplatte von einer erfindungsgemäßen mehrschichtigen Struktur gebildet wird. Weiterhin ist es zur Verwendung der geschäumten Dämmplatten zur Gebäudeisolierung vorteilhaft, wenn zumindest eine der beiden Formplatten auf der zum Formnest weisenden Seite eine erhabene und/oder vertiefte Struktur aufweist. Hierbei wird beim Schäumen der entsprechenden Dämmplatten eine komplementäre Struktur in den hergestellten Dämmplatten abgebildet. Die Ausführung der Struktur ist hierbei zunächst unerheblich, wobei sich diese nach der geforderten Verwendung ausrichten kann.
In besonders vorteilhafter Weise ist die Struktur derart ausgebildet, dass in der hergestellten Dämmplatte eine Oberfläche mit deutlich erhöhter Rauhigkeit entsteht. Hierbei ist die gebildete Oberfläche der Dämmplatte zumindest doppelt so groß wie die aus den Abmessungen der Formplatte resultierende Fläche. Insbesondere in der Verwendung zur Fassadendämmung wird somit eine deutlich bessere Haftung von sowohl Kleber als auch Putz an der entsprechenden Dämmplatte aufgrund der mehr als doppelt so großen Kontaktfläche gewährleistet. Weiterhin wird in vorteilhafter Weise auf der Oberfläche der Dämmplatte auf zumindest einer Seite ein maßstäbliches, insbesondere vertieftes, Linienraster abgebildet. Entsprechend bedarf es bei der zugehörigen Formplatte einer erhabenen Linienstruktur. Die maßstäbliche Ausführung des Linienrasters begünstigt die schnelle und unkomplizierte Konfektionierung einer Dämmplatte zum Anschluss an entsprechenden Bruchteilen von Dämmplatten, beispielsweise am Ende einer zu dämmenden Gebäudefläche.
Hinsichtlich der Verwendung als Fassadendämmplatte ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Struktur auf den Oberflächen der beiden Formplatten unterschiedlich gewählt ist, so dass den unterschiedlichen Anforderungen hinsichtlich der Anbringung der Dämmplatten auf verschiedenen Oberflächen Rechnung getragen wird.
In besonders vorteilhafter Weise wird zumindest eine Struktur auf einer Seite der Dämmplatte bereits durch den Einsatz eines Metallgitters bzw. Metallsiebs gebildet. Das heißt, dass sich die Öffnungen im Metallgitter bzw. dem Metallsieb bzw. sich die Unregelmäßigkeiten des Metallgitters bzw. des Metallsiebs strukturiert an der Dämmplatte abzeichnen, wodurch eine entsprechend vergrößerte Oberfläche der gesamten Dämmplat- te entsteht, so dass bei der Verwendung der Dämmplatte als Fassadendämmplatte eine entsprechend große Haftoberfläche vorhanden ist.
In den nachfolgenden Figuren werden beispielhafte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Schäumvorrichtung skizziert.
Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Schäumvorrichtung 01 ;
Fig. 2 die mehrschichtige Struktur 06 der Ausführung aus Fig. 1 in vergrößerter Darstellung; Fig. 3 eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Schäumvorrichtung 51 ;
Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel zu Fig. 3 für ein Werkzeugteil 53 mit beweglicher Formplatte 55; Fig. 5 eine alternative Ausführung zu Fig.4 für ein Werkzeugteil 63 mit beweglicher Formplatte 65.
In Figur 1 wird eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schäumvorrichtung 01 schematisch skizziert. Zu erkennen ist zunächst der Aufbau der Schäumvorrichtung 01 mit einem umgebenden Formrahmen 04, sowie einer Deckel-Formplatte 05 auf einer Seite sowie gegenüberliegend einer mehrschichtigen Struktur 06 als Boden- Formplatte. Der Formrahmen 04 mit der mehrschichtigen Struktur 06 bilden das bodenseitige Werkzeugteil 03b und die Deckel-Formplatte 05 das deckelseitige Werkzeugteil 03d, welche 03d, 03b zusammen ein Formnest 02 umschließen, welches 02 hierbei eine entsprechende Dicke, gebildet durch den Abstand 08, zwischen den Formplatten 05d, 06b aufweist.
Entgegen der üblichen Ausführung einer Schäumvorrichtung mit im Wesentlichen massiven Formplatten weist die mehrschichtige Struktur 06 einen mehrschichtigen Aufbau auf, wobei zudem in beispielhafter Ausführung auf rückliegender Seite der mehrschichtigen Struktur 06 eine Bedampfungsöffnung 24 zum Anschluss an eine Bedampfungsanlage 25, eine Belüftungsöffnung 26 zur Herstellung eines freien Durchgangs zur Umgebung bzw. zur Umluft 27 sowie weiterhin eine Entlüftungsöffnung 28 in Verbindung zu einer Vakuumanlage 29 vorhanden ist.
Der Aufbau der mehrschichtige Struktur 06 wird nochmals in Figur 2 skizziert, wobei der mehrschichtige Aufbau mit einer Innenschicht 1 1 auf der zum Formnest 02 weisenden Seite, einer Trägerschicht 13 auf der nach außen weisenden Seite sowie zwischenliegend einer Stützschicht 12 zu erkennen ist. Hierbei weist die Innenschicht 1 1 eine Vielzahl von Öffnungen 19 auf, durch welche ein entsprechender Dampfdurchtritt bzw. Luftdurchtritt gewährleistet wird. Die Formleitungsschicht 12 besteht hierbei aus einer Vielzahl von senkrecht zur Innenschicht 1 1 angeordneten Stützrippen 1 5a sowie 1 5b, welche j eweils eine Vielzahl von Ausnehmungen 16a bzw. 16b aufweisen. Zudem wechselt sich die Anlage an die Innenschicht 1 1 sowie die Anlage an die Trägerschicht 1 3 mit j eweils zwischenliegenden Freiräumen 17a bzw. 1 7b ab . Durch die Ausnehmungen 16 sowie die Freiräume 1 7 wird zum einen eine freie Fluidströmung innerhalb der Formleitungsschicht 12 gewährleistet sowie weiterhin durch die Freiräume 17 eine Wärmeübertragung von der Innenschicht 1 1 auf die Stützrippen 15 reduziert. Somit wird der Temperaturwechsel der Innenschicht 1 1 zwischen der kühlen Temperatur beim Einfüllen des losen Kunststoffmaterials und der hohen Temperatur bei Bedampfung unabhängig von der Temperatur der Stützrippen 1 5 vorteilhaft begünstigt.
Zur Realisierung der Trägerschicht 13 wird in vorteilhafter Weise diese gleichfalls mehrschichtig aufgebaut, wobei im Beispielfall auf der zur Stützschicht 12 liegenden Seite eine Metallplatte 21 angeordnet ist, welche die notwendige Stabilität gewährleistet und zudem die freie Fluidströmung innerhalb der Stützschicht 12 gegenüber der Umwelt abtrennt. Dahinter liegend befindet sich eine Isolierung 22, welche den Wärmeverlust zur Umgebung reduziert. Bei der vorteilhaft vorhandenen Verstellbarkeit der mehrschichtige Struktur 06 innerhalb des Formrah- mens 04 weist die Trägerschicht 13 weiterhin eine Gleitdichtung 23 auf, welche bei der Bedampfung sowie Evakuierung einen Verlust in die/von der Umluft verhindert oder zumindest verringert.
In der Figur 3 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung 5 1 zur Herstellung von geschäumten Formteilen skizziert. Zu erkennen ist der geteilte Aufbau mit linker Hand dargestellt einem deckelseitigen Werkzeugteil 53d sowie rechter Hand dargestellt einem bodenseitigen Werkzeugteil 53b. Die Zuordnung als deckelseitiges beziehungsweise bodenseitiges Werkzeugteil 53d, 53b ist diesbezüglich rein willkürlich gewählt, als dass ebenso in umgekehrter Weise das linker Hand dargestellte Bauteil einen Boden bilden könnte und das rechter Hand dargestellte Werkzeugteil einen Deckel. In beiden Fällen weisen die Werkzeugteile 53d, 53b jeweils einen Abschnitt eines Formrahmens 54d bzw. 54b auf. Hierzu bildet im deckelseitigen Werkzeugteil 53d eine mehrschichtige Struktur 56d zugleich die Deckel-Formplatte 55d. Auf gegenüberliegender Seite ist die Formplatte 55b verschiebbar im Formrahmen 54b angeordnet. Bei dieser Ausführung weist die boden- seitige Formplatte 55b ebenso eine mehrschichtige Struktur 56b auf. Die Formrahmen 54d, 54b sowie die Formplatten 56d, 55b umschließen hierbei das Formnest 52 der Vorrichtung 51 .
In beiden Fällen weist die mehrschichtige Struktur 56d, 56b auf der zum Formnest 52 liegenden Seite eine Innenschicht 1 1 , dahinterliegend eine Stützschicht 12 sowie dahinterliegend eine Trägerschicht 1 3 auf. Hierbei wird mittels der Stützschicht 12 sowohl eine Abstützung der Innenschicht 1 1 realisiert als auch ebenso eine freie Durchströmbarkeit vorhanden ist. Nicht explizit dargestellt, aber für den Fachmann ohne weiteres ergänzbar, sind die jeweiligen Anschlüsse zur Einbringung von Dampf in Verbindung zu einer Bedampfungsanlage 25, eine Belüftungsöffnung zur Verbindung mit der Umluft 27, eine Entlüftungsöffnung zur Verbindung mit einer Vakuumanlage 29 sowie die notwendigen Anschlüsse zur Verbindung mit einer Kondensatableitung 30. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Abdichtung der Vorrichtung 51 und somit des Formnests 52 mittels einer am Formrahmen 54b umlaufenden Werkzeugdichtung 58 realisiert.
Weiterhin angedeutet wird die Verstellbarkeit der bodenseitigen Formplatte 55b mittels einer Verstellvorrichtung 60, welche eine Änderung der Stärke des Formnests 52 und somit der Dicke der herzustellenden Dämmplatten bewirken kann. Ebenso ist ein Absatz zwischen dem Formrahmen 54b des bodenseitigen Werkzeugteils 53b und dem Formrahmen 54d des deckelseitigen Werkzeugteils 53d zu erkennen, welcher zu einem beidseitigen komplementären Stufenabsatz an den hergestellten Dämmplatten führt. In der Figur 4 wird ein mögliches Ausführungsbeispiel eines Werkzeugteils 53 skizziert. Zu erkennen ist wiederum der beispielhafte Aufbau des Werkzeugteils 53 mit umlaufendem Formrahmen 54, in welchem sich verschiebbar eine Formplatte 55 befindet. Diese weist hierbei eine mehrschichtige Struktur 56 auf mit innenseitiger Innenschicht 1 1 , dahin- terliegender Stützschicht 12 sowie dahinterliegender Trägerschicht 13. Wiederum ist eine VerStellvorrichtung 60 vorhanden, mittels derer die Formplatte 55 im Formrahmen 54 verschiebbar ist.
In der Figur 5 wird ein alternatives Ausführungsbeispiel eines Werkzeugteils 63 skizziert. Dieses weist im Gegensatz zur zuvor skizzierten Ausführungsform aus Fig. 4 eine Abdichtung zwischen der beweglichen Formplatte 65 und dem Formrahmen 64 auf. Diese Abdichtung 59 befindet sich hierbei in der Trägerschicht 13, welche insofern zur mehrschichtigen Struktur 65 als Formplatte gehört. Wiederum ist eine Stützschicht 12 als Fluid-Leitungsschicht vorhanden sowie auf der zum Formnest 52 weisenden Seite eine Innenschicht 1 1 mit einer Mehrzahl von Öffnungen 19. Alternativ zu den zuvor skizzierten Ausführungen weist in diesem Ausführungsbeispiel die mehrschichtige Struktur 65 eine Mehrzahl von Fluidöffnungen 68 auf, welche insgesamt an einer Fluidzu-/abführung 69 angebunden sind. Hierüber erfolgt sowohl ein Anschluss an eine Be- dampfungsanlage als ebenso an eine Vakuumanlage.

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung (01, 51) zur Herstellung von geschäumten Formteilen aus Partikelkunststoffen, insbesondere EPS oder EPP, mit zumindest zwei in einer Trennfuge trennbaren Werkzeugteilen (03, 53, 63), wobei die geschlossenen Werkzeugteile (03, 53 ,63) zumindest ein zu der Gestalt des zu schäumenden Formteils formkomplementäres Formnest (02, 52) bilden, und wobei das Formnest (02, 52) mit einem Heizmedium, insbesondere Heißdampf, beheizt werden kann, um den im geschlossenen Formnest (02, 52) eingeschlossenen Partikelkunststoff unter vollständiger Ausfüllung des Formnests (02, 52) auf- und/oder auszuschäumen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die das Formnest (02, 52) bildende Werkzeugwandung, an der der Partikelkunststoff innenseitig zur Anlage kommt, zumindest abschnittsweise eine mehrschichtige Struktur (06, 56, 65) aufweist, wobei die mehrschichtige Struktur (06, 56, 65) eine dünne Innenschicht (11) umfasst, an deren Innenseite der Partikelkunststoff zur Anlage kommt, und wobei die mehrschichtige Struktur (06, 56, 65) zumindest ein Stützelement (15) umfasst, das an der Außenseite der Innenschicht (11) angeordnet ist und die Innenschicht (11) mechanisch abstützt.
Vorrichtung (01, 51) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung (01, 51) zur Herstellung von geschäumten Dämmplatten, insbesondere Fassadendämmplatten zur Gebäudeisolierung, vorgesehen ist.
Vorrichtung (01, 51) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Formnest (02, 52) der Vorrichtung (01, 51) von einer einen Deckel bildenden Formplatte (05, 55d), einer einen Boden bildenden der Deckel-Formplatte (05, 55d) gegenüberliegenden Formplatte (06, 55b, 65) und einem im Wesentlichen zwischen den beiden Formplatten (05, 06, 55d, 55b, 65) angeordneten Formrahmen (04, 54, 64) gebildet wird, wobei zumindest eine der beiden Formplatten (06, 55d, 55b, 65) und/oder der Formrahmen eine mehrschichtige Struktur (06, 56) mit einer dünnen Innenschicht (11) und zumindest einem Stützelement (12) aufweist.
Vorrichtung (01, 51) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenschicht (11) auf der zum Formnest (02, 52) weisenden Seite eine Vielzahl von Öffnungen (19) aufweist, durch die das Heizmedium in das Formnest (02, 52) eingeführt werden kann.
Vorrichtung (01, 51) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere auf der Außenseite der Innenschicht (11) angeordnete Stützelemente (15) eine Stützschicht (12) bilden, die zumindest abschnittsweise die Durchströmung des Heizmediums zur Innenschicht (11) hin ermöglicht.
Vorrichtung (01, 51) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die durchströmbare Stützschicht (12) ein Vielfaches, insbesondere mehr als ein 10-faches, dicker ist als die Innenschicht (11), wobei die Dichte der Innenschicht (11) um ein Vielfaches, insbesondere mehr als ein 10-faches, höher ist als die Dichte der Stützschicht (12).
7. Vorrichtung (01, 51) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenschicht (11) eine Dicke zwischen 0,5 mm und 2,0 mm, insbesondere zwischen 0,8 mm und 1,5 mm, aufweist.
8. Vorrichtung (01, 51) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenschicht (11) aus einem Metallblech und/oder einem Metallgitter und/oder einem Metallsieb, insbesondere einem Spaltsieb, besteht.
9. Vorrichtung (01, 51) nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützschicht (12) eine weitgehend ungehinderte Fluid- strömung in alle Richtungen auf der gesamten Erstreckung der Innenschicht (11) ermöglicht oder dass die Stützschicht (12) über die Grö- ße der Innenschicht (11) in Bereiche unterteilt ist, wobei jeweils innerhalb der Bereiche eine ungehinderte Fluidströmung in alle Richtungen ermöglicht ist.
10. Vorrichtung (01) nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützschicht (12) eine Mehrzahl von, insbesondere senkrecht zur Formschicht (11) ausgerichteten, Stützrippen (15) umfasst.
11. Vorrichtung (01) nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützrippen (15) eine Vielzahl von Ausnehmungen (16) auf- weisen.
12. Vorrichtung (01) nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützrippen (15) eine, insbesondere rechtwinklige, Gitterstruktur bilden.
13. Vorrichtung (51) nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützschicht (12) aus einer, insbesondere offenporig geschäumten, Schaumschicht und/oder einer Sinterschicht besteht.
14. Vorrichtung (51) nach einem der Ansprüche 5 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf der Außenseite der Stützschicht (12) eine Trägerschicht (13) vorgesehen ist, auf der die Stützschicht (12) mit der Innenschicht (11) befestigt werden kann.
15. Vorrichtung (01, 51) nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschicht (13) zumindest eine Dampfzufuhröffnung (24, 68) und/oder Entlüftungsöffnung (28) und/oder Belüftungsöffnung (26) aufweist.
16. Vorrichtung (01) nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dampfzufuhröffnung (24, 30) mit einer Bedampfungsanlage (25) und die Entlüftungsöffnung (27, 30) mit einer Vakuumanlage (29) verbunden ist.
EP13713343.5A 2012-02-14 2013-02-13 Vorrichtung zur herstellung von formteilen aus partikelkunststoffen Withdrawn EP2814651A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012202233A DE102012202233A1 (de) 2012-02-14 2012-02-14 Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus Partikelkunststoffen
PCT/DE2013/000077 WO2013120479A1 (de) 2012-02-14 2013-02-13 Vorrichtung zur herstellung von formteilen aus partikelkunststoffen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2814651A1 true EP2814651A1 (de) 2014-12-24

Family

ID=48044493

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP13713343.5A Withdrawn EP2814651A1 (de) 2012-02-14 2013-02-13 Vorrichtung zur herstellung von formteilen aus partikelkunststoffen

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9656415B2 (de)
EP (1) EP2814651A1 (de)
CN (1) CN104169060B (de)
DE (1) DE102012202233A1 (de)
RU (1) RU2625851C2 (de)
WO (1) WO2013120479A1 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102015112149A1 (de) * 2015-07-24 2017-01-26 Kurtz Gmbh Formwerkzeug
CN104999614B (zh) * 2015-07-27 2017-05-24 仇俊成 多规格eps模块成型机
NL2019184B1 (nl) * 2017-07-05 2019-01-16 Isobouw Systems Bv Inrichting en werkwijze voor het produceren van een plaatvormig geschuimd matrijs gevormd kunststof product.
DE102017123796B4 (de) * 2017-10-12 2019-07-04 Werkzeugbau Siegfried Hofmann Gmbh Werkzeug
CN112721000B (zh) * 2020-11-25 2023-06-20 中车长江车辆有限公司 一种模具、车顶保温体制造方法及车顶保温体
CN114683464B (zh) * 2020-12-31 2023-11-14 青岛海尔电冰箱有限公司 电器包装用泡沫底座、制作其的模具及制作其的方法

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1154934B (de) * 1957-09-04 1963-09-26 Franz Zwick Verfahren zum Herstellen gas- oder fluessigkeitsdurchlaessiger poroeser Formkoerper aus nicht aufblaehbaren Koernern eines thermoplastischen Kunststoffs
US3236927A (en) * 1962-09-25 1966-02-22 Thompson Ind Co Inc Method of molding foamable plastic materials
US3837769A (en) * 1972-07-29 1974-09-24 H Erlenbach Apparatus for the manufacture of molded articles of foam-forming thermoplastic synthetics
FR2223167B1 (de) 1973-03-29 1976-11-05 Pont A Mousson
US4921561A (en) * 1984-10-18 1990-05-01 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Process for manufacturing embossed articles of synthetic resin
DE3836875A1 (de) * 1988-04-07 1989-10-26 Erlenbach Gmbh & Co Kg Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formlingen aus expandierbaren kunststoffpartikeln
CA2032719C (en) * 1989-12-21 1994-11-08 Makoto Kamiyama Production process of expansion-molded article
DE19921673B4 (de) * 1999-05-07 2004-03-11 Schaumaplast Sachsen Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus expandierbaren Kunststoffteilchen
DE10156950A1 (de) * 2001-11-20 2004-04-08 Heinze, Peter, Dr.-Ing. Tunnelbauverfahren für die Gewässerquerung durch Einschwimmen von statisch tragenden, nutzergerecht nachbetonierten Stahlröhren in tunnelartige Verbaukonstruktionen, deren Ausführung Einschwemmungen unterbindet und die umgebenden Bodenmassen auftriebsverhindernd wirken
DE10156590A1 (de) 2001-11-20 2003-05-28 Fagerdala Deutschland Gmbh Werkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung
DE10335721A1 (de) 2003-08-05 2005-03-10 Clion Ireland Ltd Formung thermoplastisch gebundener luftdurchlässiger Bauteile
DE102004004657A1 (de) 2004-01-29 2005-08-25 Wacker & Ziegler Gmbh Energieeffizienter Formteilautomat mit integrierter Dampferzeugung
DE102004028462A1 (de) * 2004-06-11 2005-12-29 Continental Aktiengesellschaft Reifenvulkanisierform mit mehreren zu einer umfangsmäßig geschlossenen Form zusammenfügbaren Profilsegmenten
DE102008018181A1 (de) 2008-04-10 2009-10-15 Teubert Maschinenbau Gmbh Kunststoffformen zur Herstellung von Teilen aus Partikelschäumen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2013120479A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN104169060B (zh) 2017-10-27
US9656415B2 (en) 2017-05-23
RU2625851C2 (ru) 2017-07-19
WO2013120479A1 (de) 2013-08-22
DE102012202233A1 (de) 2013-08-14
CN104169060A (zh) 2014-11-26
RU2014135274A (ru) 2016-03-20
US20150030714A1 (en) 2015-01-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2013120479A1 (de) Vorrichtung zur herstellung von formteilen aus partikelkunststoffen
DE112009004261B4 (de) Greiferfinger, Greiferwerkzeug und Verfahren zum Justieren eines Greiferwerkzeugs
DE102009028987B9 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffblöcken
EP1448350A1 (de) Formwerkzeug zur herstellung von partikelschaumformteilen
WO2005095091A1 (de) Verfahren zur herstellung von formkörpern aus thermoplastischem material
EP2984701B1 (de) Wärmeübertragerbauteil
DE202010008893U1 (de) Vorrichtung zum Herstellen eines Partikelschaum-Formteils
WO2010043280A2 (de) Rahmen für eine vorrichtung zum herstellen eines dreidimensionalen objekts und vorrichtung zum herstellen eines dreidimensionalen objekts mit einem solchen rahmen
WO2017029029A1 (de) Kühlkörper für eine elektronische komponente und verfahren zu deren herstellung
DE102018112571A1 (de) Verfahren und vorrichtungen zum aufbauen von kompressionskammern bei der pulverbasierten additivherstellung, um ein aufgebautes teil von einer pulverbelastung zu entlasten
DE102015112149A1 (de) Formwerkzeug
EP2984700A1 (de) Wärmeübertragerbauteil
EP3352346A2 (de) Vorrichtung zum imprägnieren von wicklungsstäben für elektrische maschinen
DE102015103908A1 (de) Zusammenbauanordnung eines Wärmetauschers
EP3225728A1 (de) Füllkern für vakuumisolierungen und verfahren zu dessen herstelllung
EP3661718B1 (de) Werkzeug
EP2299194A2 (de) System, bestehend aus einem Gehäuse, aus zumindest einem in dem Gehäuse befindlichen flächigen Zwischenelement, insbesondere Zwischenboden, sowie aus einem Gehäusedeckel zum Verschließen des Gehäuses sowie Verfahren zur Herstellung
EP2724832B1 (de) Verfahren zur herstellung eines mauersteins mit dämmfüllung
WO2002072334A2 (de) Verfahren zum herstellen von formteilen aus kunststoff mit einer blasform und einer injektionslanze
EP1741531A1 (de) Form zur Herstellung eines keramischen Hitzeschildelementes
DE8317103U1 (de) Formwerkzeug aus mindestens drei teilwerkzeugen zur herstellung von formlingen aus schaeumbarem kunststoff
EP2345860A2 (de) Kältegerät, insbesondere Haushaltskältegerät, sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Kältegerätes
DE102009012596A1 (de) Isoliergehäuse für einen elektrochemischen Energiewandler, insbesondere von Brennstoffzellensystemen, sowie Brennstoffzellensystem mit dem Isoliergehäuse
DE102021132978A1 (de) Formwerkzeug zur Herstellung eines Partikelschaumformteils
DE102019214066A1 (de) Maschinensystem

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20140905

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Effective date: 20190619