EP2785603B1 - Récipient comprenant un fond voûté à section étoilée - Google Patents

Récipient comprenant un fond voûté à section étoilée Download PDF

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EP2785603B1
EP2785603B1 EP13719993.1A EP13719993A EP2785603B1 EP 2785603 B1 EP2785603 B1 EP 2785603B1 EP 13719993 A EP13719993 A EP 13719993A EP 2785603 B1 EP2785603 B1 EP 2785603B1
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EP
European Patent Office
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container
arch
seat
section
axis
Prior art date
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EP13719993.1A
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German (de)
English (en)
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EP2785603A1 (fr
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Michel Boukobza
Laurent Penet
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Sidel Participations SAS
Original Assignee
Sidel Participations SAS
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Publication date
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Publication of EP2785603B1 publication Critical patent/EP2785603B1/fr
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/02—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents
    • B65D1/0223—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents characterised by shape
    • B65D1/0261—Bottom construction
    • B65D1/0276—Bottom construction having a continuous contact surface, e.g. Champagne-type bottom

Definitions

  • the invention relates to containers obtained by blow molding or stretching from blanks (preforms or intermediate containers having undergone one or more prior blowing operations) of plastic.
  • the blow-molding of a container comprises a step of introducing, into a mold in the impression of the container, a pre-heated blank at a temperature above the glass transition temperature of the material constituting the preform (such as than PET), and a step of injection into the blank of a fluid (such as air) under pressure. Stretching by means of a sliding rod can complete the blowing.
  • blowing difficulties (called “blowing” capacity of the container to be formed by blowing, that is to say, the capacity of the material to marry properly mold cavity) because the thickness of the material makes it difficult to creep into the cavities of the mold corresponding to the ribs.
  • JP08133260 , US4247012 , US2003 / 0061014 , US5236097 and GB2034663 disclose a blown container having a vault on the bottom.
  • Another solution is to push back the constituent material of the bottom of the container, using for this, inter alia, a special mold equipped with a mold bottom movable in translation that pushes the material (see in particular the European patent EP 1 069 983 ).
  • the repoussage induces an increase in the rate of deformation of the material and therefore a mechanical increase in its crystallinity, the repoussage phase conferring on the bottom of the container its final shape.
  • boxing does not guarantee that the rigidity of the bottom will be sufficient and does not exonerate the manufacturers to resort to particular forms that remain subject to the constraints of blowing.
  • This bottom offers both good structural rigidity and good blowing, while not requiring additional material, to the benefit of the lightness of the container.
  • PET polyethylene terephthalate
  • This container 1 comprises a body 2 of generally cylindrical shape around a main axis X.
  • the body 2 is extended at an upper end by a neck 3 forming a rim and, at a lower end, by a bottom 4.
  • the bottom 4 comprises a seat 5 in the form of an annular bead (in this case O-ring) which extends in the extension of the body 2 and ends axially by a continuous annular face which forms the lower end of the container and defines a laying plane 6 perpendicular to the axis X of the container 1, by which it can rest stably on a flat surface such as a table.
  • a seat 5 in the form of an annular bead (in this case O-ring) which extends in the extension of the body 2 and ends axially by a continuous annular face which forms the lower end of the container and defines a laying plane 6 perpendicular to the axis X of the container 1, by which it can rest stably on a flat surface such as a table.
  • D denotes the overall width measured transversely of the body 2.
  • this width D overall corresponds to a diameter.
  • the laying plane 6 meanwhile, is perpendicular to the axis X of the container 1.
  • the laying plane 6 extends radially over a width denoted d which, in the illustrated examples where the container 1 is symmetrical with revolution, corresponds to a diameter.
  • the seat 5 is connected externally to the body 2 by a fillet 7 with large radius; the diameter d of the laying plane 6 and the overall diameter D of the body are preferably in a ratio of between 0.65 and 0.9. In the example shown, this ratio is about 0.7: d D ⁇ 0 , 7
  • the seat 5 Towards the inside of the container 1, the seat 5 is connected, by an annular cheek 8 in the form of a short radius fillet, to a membrane 9 conical open-angle angle (in the illustrated examples, this angle is about 135 °) and having a small radial extension.
  • the bottom 4 further comprises a conical arch 10 extending from an inner edge 11 of the membrane 9 inwardly of the container 1 to a central apex 12 . From the inner edge 11 of the membrane 9 (which, given the small radial extension of the membrane 9, remains in the vicinity of the seat 5 ) to the top 12, the roof 10 has a cross section (perpendicular to the axis ) a starry profile.
  • this starry profile is inscribed between an inner circle 13 (virtual) and an outer circle 14 (virtual) having respective diameters D1 and D2 whose ratio is greater than or equal to 0.7. According to a preferred embodiment illustrated in the figures, this ratio is between 0.8 and 0.9: D 1 D 2 ⁇ 0.7
  • the star formed by the profile (in cross section) of the vault 10 has branches 15 whose radial extension is small compared to the radius (or diameter) overall of the star.
  • the vault 10 thus comprises a series of facets 16 which, grouped in pairs, define the branches 15 of the star.
  • the angles between the facets 16 of the same branch 15, and between two adjacent facets 16 of two adjacent branches 15 are preferably obtuse.
  • angles A, B are advantageously greater than or equal to 100 °.
  • angles A and B are about 100 ° and 150 °, respectively.
  • the roof 10 has an axial extension (or height), measured axially between the seat 5 and the top 12, denoted H.
  • H an axial extension (or height), measured axially between the seat 5 and the top 12, denoted H.
  • the vault 10 is advantageously deep, that is to say that the height H of the vault is not negligible compared to the diameter d of the seat 5, the H / d ratio being greater than 0.25. In the illustrated examples, this ratio is about 0.3.
  • the roof 10 is unitary and extends continuously from the membrane 9 to the top 12.
  • the roof 10 preferably has, in axial section ( figure 4 ), a concavity curved profile facing the X axis of the container 1.
  • the radius of curvature of the vault denoted R0
  • R0 the radius of curvature of the vault
  • the vault 10 has an acute average angle C at the top, between 70 ° and 90 °. In the example shown (cf. figure 4 ), this average angle C at the top is about 80 °.
  • the vault 10 is stepped and comprises two superimposed portions, namely a lower portion 17 on the side of the seat 5, and an upper portion 18 on the side of the top 12.
  • the lower portion 17 and the upper portion 18 both have in section a star-shaped profile inscribed between an inner circle 13 and an outer circle 14 having respective diameters D1 and D2 whose ratio D1 / D2 is greater than 0.7. ( Figures 9 and 10 ).
  • the lower portion 17 extends from the inner edge 11 of the membrane 9 (in the vicinity of the seat 5 ) to an intermediate joining zone 19 located at approximately mid-height of the roof 10 , and the upper portion 18 extends from the intermediate junction zone 19 to the top 12 of the vault 10 .
  • the lower portion 17 is substantially conical at an acute angle E at the vertex, this angle E at the vertex being preferably between 40 ° and 60 °, and for example about 50 °, as illustrated in FIG. figure 8 .
  • the upper portion 18 is, for its part, substantially conical at an angle F obtuse at the apex, this angle F at the vertex being preferably between 100 ° and 120 °, and for example about 110 °, as illustrated in FIG. figure 8 .
  • the intermediate junction zone 19 (where a juncture between the lower portion 17 and the upper portion 18 ) is located approximately halfway up the vault 10 , the lower portion 17 and the upper portion 18 have axial extensions (or heights), respectively denoted H1 and H2, equivalent or practically equivalent, such that: H 1 ⁇ H 2 ⁇ H 2
  • the lower portion 17 has, in axial section, a curved profile concavity turned towards the axis X of the container 1, while the upper portion 18 has, in axial section, a curved profile concavity turned to the opposite the axis X. in other words, the concavity of the arch 10 is reversed between the lower portion 17 and upper portion 18, at their intermediate region 19 junction.
  • the lower portion 17 and the upper portion 18 preferably have respective radii of curvature, denoted R1 and R2, which are of the same order of magnitude and are comparable to the radius of the laying plane.
  • R1 and R2 are of the same order of magnitude and are comparable to the radius of the laying plane.
  • the radii R1 and R2 are not of the same order of magnitude, but that R1 may be less than or equal to R2.
  • the radii R1 and R2 are for example in a ratio between 0.6 and 1: 0.6 ⁇ R 1 R 2 ⁇ 1
  • This arch 10 gives the bottom 4 a good compromise between blowing and resistance to deformation.
  • the star shape of the vault 10 makes it possible to obtain a good axial stiffness, that is to say a good resistance to compression along the X axis , the 16 angular facets acting at the stiffening manner and opposing a reversal of the vault 10 under the effect of the pressure in the container 1.
  • the inversion of curvature 10 in the stepped arch gives it the advantage of greater Blowing through a lesser amount of material necessary for its realization.
  • Tests have thus demonstrated that a container having the vault 10 described above can be manufactured with a much lower blowing fluid pressure than that required for a container with vaults according to the prior art. More specifically, while a mean blowing pressure of between 35 and 38 bar was necessary to make a vault container of equivalent strength, the container 1 provided with the vault 10 described above can be made by injecting a fluid into a container. blowing pressure of the order of 24 bar, which represents a reduction of 30% to 40%. This results in lower requirements for blowing fluid and it becomes possible to employ smaller pressurized fluid production facilities.
  • the manufacture of the bottom 4 of the container 1 can be advantageously carried out by implementing a boxing technique, in which the mold in which the container 1 is formed has a movable mold bottom which makes it possible to overstretch the material at the bottom 4 , with the benefit of a good impression and a higher degree of crystallinity (favorable to the structural rigidity of the bottom).
  • the container 1 is particularly suitable for filling carbonated beverages, especially beer.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)

Description

  • L'invention a trait aux récipients obtenus par soufflage ou étirage soufflage à partir d'ébauches (préformes ou récipients intermédiaires ayant subi une ou plusieurs opérations préalables de soufflage) en matière plastique.
  • La fabrication par soufflage d'un récipient comprend une étape d'introduction, dans un moule à l'empreinte du récipient, d'une ébauche préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière constitutive de la préforme (tel que PET), et une étape d'injection dans l'ébauche d'un fluide (tel que de l'air) sous pression. Un étirage au moyen d'une tige coulissante peut compléter le soufflage.
  • Cette technique est connue de longue date. Il est également reconnu que la double orientation moléculaire (axiale et radiale) que subit la matière lors du soufflage ou de l'étirage soufflage est parfois trop faible pour conférer de façon certaine au récipient une tenue mécanique suffisante. Ce manque de tenue affecte surtout le fond du récipient, qui subit d'importantes contraintes dynamiques (lors du remplissage) et statiques (après le remplissage, par la seule pression du contenu).
  • Il est connu de rigidifier le fond d'un récipient en lui conférant une forme creuse définissant une voûte destinée à résister aux contraintes précitées. La seule présence d'une telle voûte pouvant se révéler insuffisante, il a même été proposé de la rigidifier au moyen de nervures radiales, cf. par ex. le brevet américain US 4 525 401 .
  • Cette structure suppose néanmoins qu'un surcroît de matière soit alloué au fond, en raison des surépaisseurs créées par les nervures. Il en résulte, d'une part, une augmentation de la masse du récipient, contraire aux tendances actuelles d'économie de matière.
  • Il en résulte, d'autre part, des difficultés de soufflabilité (on nomme « soufflabilité » la capacité du récipient à être formé par soufflage, c'est-à-dire la capacité de la matière à épouser convenablement l'empreinte du moule), car l'épaisseur de la matière rend difficile son fluage dans les empreintes du moule correspondant aux nervures.
  • Les documents JP08133260 , US4247012 , US2003/0061014 , US5236097 et GB2034663 divulguent un récipient obtenu par soufflage présentant une voûte sur le fond.
  • Une solution ordinaire peut alors consister à augmenter la pression de soufflage, mais cette solution nécessite de réviser à la hausse les capacités du circuit d'injection pneumatique, au détriment du bilan énergétique du procédé de fabrication.
  • Une autre solution consiste à repousser la matière constitutive du fond du récipient, en utilisant pour cela, entre autres, un moule spécial équipé d'un fond de moule mobile en translation qui vient repousser la matière (cf. notamment le brevet européen EP 1 069 983 ). Le repoussage induit un accroissement du taux de déformation de la matière et donc une augmentation mécanique de sa cristallinité, la phase de repoussage conférant au fond du récipient sa forme définitive.
  • Mais cette technique, appelée « boxage », ne garantit pas que la rigidité du fond sera suffisante et n'exonère pas les constructeurs de recourir à des formes particulières qui demeurent soumises aux contraintes de soufflabilité.
  • Le besoin persiste par conséquent de proposer des formes susceptibles de conférer au fond un bon compromis entre soufflabilité et rigidité structurelle (notamment pour résister aux déformations induites par une surpression dans le récipient, typiquement lorsque le contenu est une boisson carbonatée).
  • Afin de répondre à ce besoin, il est proposé un récipient en matière plastique, comprenant un corps s'étendant suivant un axe principal et un fond dans le prolongement du corps d'un côté inférieur de celui-ci, le fond comprenant :
    • une assise annulaire définissant un plan de pose ;
    • une voûte conique qui s'étend à partir d'un voisinage de l'assise vers l'intérieur du récipient jusqu'à un sommet central, cette voûte présentant en section transversale un profil étoilé inscrit entre deux cercles dont le rapport des diamètres est supérieur ou égal à 0,7.
  • Ce fond offre à la fois une bonne rigidité structurelle et une bonne soufflabilité, tout en ne nécessitant pas de surcroît de matière, au bénéfice de la légèreté du récipient.
  • Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison :
    • le rapport des diamètres est compris entre 0,8 et 0,9 ;
    • la voûte comprend une série de facettes définissant entre elles des angles obtus dans un plan transversal ;
    • les angles entre facettes sont supérieurs ou égaux à 100° ;
    • la voûte présente deux portions superposées, à savoir une portion inférieure sensiblement conique à angle aigu, qui s'étend à partir du voisinage de l'assise jusqu'à une zone intermédiaire de jonction, et une section supérieure sensiblement conique à angle obtus, qui s'étend à partir de la zone intermédiaire de jonction jusqu'au sommet ;
    • la portion inférieure et la portion supérieure de la voûte présentent des extensions axiales équivalentes ou pratiquement équivalentes ;
    • la portion inférieure de la voûte présente, en section axiale, un profil courbe à concavité tournée en direction de l'axe du récipient ;
    • la portion supérieure de la voûte présente, en section axiale, un profil courbe à concavité tournée à l'opposé de l'axe du récipient. ;
    • en section axiale, les profils de la portion inférieure et de la portion supérieure présentent des rayons de courbure respectifs R1 et R2 tels que le rapport R2/R1 est compris entre 0,6 et 1 ;
    • la voûte présente une hauteur H mesurée axialement et l'assise présente une largeur d mesurée transversalement, le rapport H/d de ces dimensions étant supérieur à 0,25.
  • D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode préféré de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective par-dessous d'un récipient en matière plastique, suivant un premier exemple de réalisation ;
    • la figure 2 est une vue en perspective, à échelle agrandie, du fond du récipient de la figure 1 ;
    • la figure 3 est une vue en plan, de dessous, du fond de la figure 2 ;
    • la figure 4 est une section du fond du récipient des figures précédentes, selon le plan de coupe IV-IV de la figure 3 ;
    • la figure 5 est une section selon le plan de coupe V-V de la figure 4 ;
    • la figure 6 est une vue similaire à la figure 2, illustrant un fond de récipient selon un second exemple de réalisation ;
    • la figure 7 est une vue en plan, de dessous, du fond de la figure 6 ;
    • la figure 8 est une section selon le plan de coupe VIII-VIII de la figure 7 ;
    • la figure 9 est une section selon le plan de coupe IX-IX de la figure 8 ;
    • la figure 10 est une section selon le plan de coupe X-X de la figure 8.
  • Sur la figure 1 est représenté un récipient 1 réalisé par étirage soufflage à partir d'une préforme en matière thermoplastique telle que PET (polyéthylène téréphtalate).
  • Ce récipient 1 comprend un corps 2 de forme générale cylindrique de autour d'un axe X principal. Le corps 2 se prolonge, à une extrémité supérieure, par un col 3 formant un buvant et, à une extrémité inférieure, par un fond 4.
  • Le fond 4 comprend une assise 5 sous forme d'un bourrelet annulaire (en l'espèce torique) qui s'étend dans le prolongement du corps 2 et se termine axialement par une face continue et annulaire qui forme l'extrémité inférieure du récipient et définit un plan 6 de pose perpendiculaire à l'axe X du récipient 1, par lequel celui-ci peut reposer de manière stable sur une surface plane telle qu'une table.
  • Comme visible sur la figure 3, on note D la largeur hors tout, mesurée transversalement, du corps 2. Lorsque le corps 2 est symétrique de révolution, cette largeur D hors tout correspond à un diamètre. Le plan 6 de pose, quant à lui, est perpendiculaire à l'axe X du récipient 1.
  • Comme on le voit sur les figures 4 et 8, le plan 6 de pose s'étend radialement sur une largeur notée d qui, dans les exemples illustrés où le récipient 1 est symétrique de révolution, correspond à un diamètre. L'assise 5 se raccorde extérieurement au corps 2 par un congé 7 à grand rayon ; le diamètre d du plan 6 de pose et le diamètre D hors tout du corps sont de préférence dans un rapport compris entre 0,65 et 0,9. Dans l'exemple illustré, ce rapport est d'environ 0,7 : d D ≅ 0 , 7
    Figure imgb0001
  • Vers l'intérieur du récipient 1, l'assise 5 se raccorde, par une joue 8 annulaire sous forme d'un congé à faible rayon, à une membrane 9 conique à angle au sommet ouvert (dans les exemples illustrés, cet angle est de 135° environ) et présentant une faible extension radiale.
  • Le fond 4 comprend en outre une voûte 10 conique qui s'étend à partir d'un bord 11 intérieur de la membrane 9 vers l'intérieur du récipient 1, jusqu'à un sommet 12 central. Du bord 11 intérieur de la membrane 9 (qui compte tenu de la faible extension radiale de la membrane 9, demeure au voisinage de l'assise 5) jusqu'au sommet 12, la voûte 10 présente en section transversale (perpendiculairement à l'axe) un profil étoilé.
  • Comme cela est visible sur les figures 5, 9 et 10, ce profil étoilé est inscrit entre un cercle 13 (virtuel) intérieur et un cercle 14 (virtuel) extérieur ayant des diamètres respectifs D1 et D2 dont le rapport est supérieur ou égal à 0,7. Selon un mode de réalisation préféré illustré sur les figures, ce rapport est compris entre 0,8 et 0,9 : D 1 D 2 ≥ 0,7
    Figure imgb0002
  • Et de préférence : 0,8 ≤ D 1 D 2 ≤ 0,9
    Figure imgb0003
  • En d'autres termes, l'étoile formée par le profil (en section transversale) de la voûte 10 présente des branches 15 dont l'extension radiale est faible au regard du rayon (ou du diamètre) hors tout de l'étoile.
  • La voûte 10 comprend ainsi une série de facettes 16 qui, groupées par paires, définissent les branches 15 de l'étoile. Les angles entre les facettes 16 d'une même branche 15, et entre deux facettes 16 adjacentes de deux branches 15 voisines, mesurés dans un plan transversal et notés respectivement A et B (figure 5), sont de préférence obtus.
  • Plus précisément, ces angles A, B sont avantageusement supérieurs ou égaux à 100°. Dans les exemples illustrés, les angles A et B sont d'environ 100° et 150°, respectivement.
  • La voûte 10 présente une extension axiale (ou hauteur), mesurée axialement entre l'assise 5 et le sommet 12, notée H. Comme on le voit sur les dessins, et plus particulièrement sur les figures 4 et 8, la voûte 10 est avantageusement profonde, c'est-à-dire que la hauteur H de la voûte n'est pas négligeable par rapport au diamètre d de l'assise 5, le rapport H/d étant supérieur à 0,25. Dans les exemples illustrés, ce rapport est de 0,3 environ.
  • On a représenté sur les dessins deux exemples de réalisation du fond.
  • Dans un premier exemple de réalisation, illustré sur les figures 1 à 5, la voûte 10 est unitaire et s'étend continûment de la membrane 9 au sommet 12.
  • La voûte 10 présente de préférence, en section axiale (figure 4), un profil courbe à concavité tournée vers l'axe X du récipient 1. Dans l'exemple illustré, le rayon de courbure de la voûte, noté R0, est supérieur ou égal au diamètre d d'assise : R 0 ≥ d
    Figure imgb0004
  • La voûte 10 présente un angle C moyen aigu au sommet, compris entre 70° et 90°. Dans l'exemple illustré (cf. figure 4), cet angle C moyen au sommet est de 80° environ.
  • Dans un second exemple de réalisation, illustré sur les figures 6 à 10, la voûte 10 est étagée et comprend deux portions superposées, à savoir une portion 17 inférieure du côté de l'assise 5, et une portion 18 supérieure du côté du sommet 12.
  • Les caractéristiques de la voûte 10 exposées ci-dessus selon le premier exemple, en référence aux figures 2 à 5, s'appliquent à chacune des portions inférieure et supérieure de la voute 10 selon le second exemple. En particulier, la portion 17 inférieure et la portion 18 supérieure présentent toutes deux en section un profil étoilé inscrit entre un cercle 13 intérieur et un cercle 14 extérieur ayant des diamètres respectifs D1 et D2 dont le rapport D1/D2 est supérieur à 0,7 (figures 9 et 10).
  • La portion 17 inférieure s'étend du bord 11 intérieur de la membrane 9 (au voisinage de l'assise 5) jusqu'à une zone 19 intermédiaire de jonction située à environ mi-hauteur de la voûte 10, et la portion 18 supérieure s'étend de la zone 19 intermédiaire de jonction jusqu'à au sommet 12 de la voûte 10.
  • La portion 17 inférieure est sensiblement conique à angle E aigu au sommet, cet angle E au sommet étant de préférence compris entre 40° et 60°, et par exemple de 50° environ, comme cela est illustré sur la figure 8.
  • La portion 18 supérieure est, quant à elle, sensiblement conique à angle F obtus au sommet, cet angle F au sommet étant de préférence compris entre 100° et 120°, et par exemple de 110° environ, comme cela est illustré sur la figure 8.
  • La zone 19 intermédiaire de jonction (où se produit un décrochement entre la portion 17 inférieure et la portion 18 supérieure) étant située à environ mi-hauteur de la voûte 10, la portion 17 inférieure et la portion 18 supérieure présentent des extensions axiales (ou hauteurs), respectivement notées H1 et H2, équivalentes ou pratiquement équivalentes, telles que : H 1 ≅ H 2 ≅ H 2
    Figure imgb0005
  • Avantageusement, et comme cela est visible sur la figure 8, la portion 17 inférieure présente, en section axiale, un profil courbe à concavité tournée en direction de l'axe X du récipient 1, tandis que la portion 18 supérieure présente, en section axiale, un profil courbe à concavité tournée à l'opposé de l'axe X. En d'autres termes, la concavité de la voûte 10 s'inverse entre la portion 17 inférieure et la portion 18 supérieure, au niveau de leur zone 19 intermédiaire de jonction.
  • La portion 17 inférieure et la portion 18 supérieure présentent de préférence des rayons de courbure respectifs, notés R1 et R2, qui sont du même ordre de grandeur et sont comparables au rayon du plan de pose. R 1 ≅ R 2 ≅ d 2
    Figure imgb0006
  • Il est toutefois envisageable que les rayons R1 et R2 ne soient pas du même ordre de grandeur, mais que R1 puisse être inférieur ou égal à R2. Ainsi, selon un mode particulier de réalisation, les rayons R1 et R2 sont par exemple dans un rapport compris entre 0,6 et 1 : 0,6 ≤ R 1 R 2 ≤ 1
    Figure imgb0007
  • Cette voûte 10 confère au fond 4 un bon compromis entre soufflabilité et résistance à la déformation.
  • En particulier, la forme étoilée de la voûte 10 permet d'obtenir une bonne raideur axiale, c'est-à-dire une bonne résistance à la compression suivant l'axe X, les facettes 16 anguleuses agissant à la manière de raidisseurs et s'opposant à un retournement de la voûte 10 sous l'effet de la pression régnant dans le récipient 1.
  • Cependant, cette raideur n'est pas obtenue au détriment de la soufflabilité, grâce à la faible extension radiale de l'étoile formée par la section transversale de la voûte 10. Les angles A, B ouverts (ou obtus) entre les facettes 16, les rayons R0, R1, R2 de courbure choisis de même que les rapports dimensionnels R1/R2 et H/d contribuent également à la bonne soufflabilité du fond 4.
  • L'inversion de courbure dans la voûte 10 étagée confère à celle-ci l'avantage d'une plus grande soufflabilité, grâce à une moindre quantité de matière nécessaire à sa réalisation. Des essais ont ainsi mis en évidence qu'un récipient comportant la voûte 10 décrite ci-dessus peut être fabriqué avec une pression de fluide de soufflage bien moindre que celle nécessaire à un récipient avec des voûtes selon l'art antérieur. Plus précisément, tandis qu'une pression moyenne de soufflage comprise entre 35 et 38 bar était nécessaire pour réaliser un récipient à voûte à résistance équivalente, le récipient 1 muni de la voûte 10 décrite ci-dessus peut être réalisé en injectant un fluide à une pression de soufflage de l'ordre de 24 bar, ce qui représente une réduction de 30% à 40%. Il en résulte des besoins moindres en fluide de soufflage et il devient possible d'employer des installations de production de fluide sous pression de moindre taille.
  • La fabrication du fond 4 du récipient 1 peut être avantageusement réalisée en mettant en oeuvre une technique de boxage, dans laquelle le moule au sein duquel est formé le récipient 1 présente un fond de moule mobile qui permet de surétirer la matière au niveau du fond 4, au bénéfice d'une bonne prise d'empreinte et d'un taux de cristallinité supérieur (favorable à la rigidité structurelle du fond).
  • Muni d'un tel fond 4, le récipient 1 est particulièrement adapté au remplissage des boissons carbonatées, notamment de la bière.

Claims (10)

  1. Récipient (1) en matière plastique, comprenant un corps (2) s'étendant suivant un axe (X) principal et un fond (4) dans le prolongement du corps (2) d'un côté inférieur de celui-ci, le fond (4) comprenant :
    - une assise (5) annulaire définissant un plan (6) de pose ;
    - une voûte (10) conique qui s'étend à partir d'un voisinage de l'assise (5) vers l'intérieur du récipient (1) jusqu'à un sommet (12) central,
    caractérisé en ce que la voûte (10) s'étend vers l'intérieur du récipient (1), jusqu'à un sommet (12) central à partir d'un bord (11) intérieur d'une membrane (9) à laquelle l'assise est raccordée, en ce qu'elle présente en section transversale un profil étoilé inscrit entre deux cercles (13, 14) dont le rapport D1/D2 des diamètres (D1, D2) est supérieur ou égal à 0,7 et en ce qu'elle comporte au moins une portion qui présente, en section axiale, un profil courbe à concavité tournée vers l'axe (X) du récipient (1).
  2. Récipient (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport D1/D2 des diamètres (D1, D2) est compris entre 0,8 et 0,9.
  3. Récipient (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la voûte (10) comprend une série de facettes (16) définissant entre elles des angles (A, B) obtus dans un plan transversal.
  4. Récipient (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que les angles (A, B) entre facettes (16) sont supérieurs ou égaux à 100°.
  5. Récipient (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la voûte (10) est unitaire et s'étend continûment de la membrane (9) au sommet (12), présente, en section axiale, ledit profil courbe à concavité tournée vers l'axe (X) du récipient (1) et présente un rayon (R0) de courbure supérieur ou égal au diamètre (d) de l'assise.
  6. Récipient (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la voûte (10) comprend deux portions superposées, à savoir une portion (17) inférieure sensiblement conique à angle aigu, qui s'étend à partir du voisinage de l'assise (5) jusqu'à une zone (19) intermédiaire de jonction, laquelle portion (17) inférieure présente, en section axiale, ledit profil courbe à concavité tournée en direction de l'axe (X) du récipient (1), et une section (18) supérieure sensiblement conique à angle obtus, qui s'étend à partir de la zone (19) intermédiaire de jonction jusqu'au sommet (12).
  7. Récipient (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que la portion (17) inférieure et la portion (18) supérieure de la voûte (10) présentent des extensions axiales (H1, H2) équivalentes ou pratiquement équivalentes.
  8. Récipient (1) selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que la portion (18) supérieure de la voûte (10) présente, en section axiale, un profil courbe à concavité tournée à l'opposé de l'axe (X) du récipient (1).
  9. Récipient (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'en section axiale, les profils de la portion (17) inférieure et de la portion (18) supérieure présentent des rayons de courbure respectifs (R1, R2) tels que le rapport R2/R1 est compris entre 0,6 et 1.
  10. Récipient (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la voûte (10) présente une hauteur (H) mesurée axialement, en ce que l'assise présente une largeur (d) mesurée transversalement, le rapport (H/d) de ces dimensions étant supérieur à 0,25.
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