EP2744719A1 - Verpackungseinheit für ein auf einen wickelkern gerolltes glas - Google Patents

Verpackungseinheit für ein auf einen wickelkern gerolltes glas

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EP2744719A1
EP2744719A1 EP12748035.8A EP12748035A EP2744719A1 EP 2744719 A1 EP2744719 A1 EP 2744719A1 EP 12748035 A EP12748035 A EP 12748035A EP 2744719 A1 EP2744719 A1 EP 2744719A1
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EP
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packaging unit
glass
winding core
holding element
unit according
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Thomas Wiegel
Jürgen Vogt
Holger Wegener
Rainer Schwertfeger
Georg Sparschuh
Dirk Sprenger
Angelika Ullmann
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Schott AG
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Schott AG
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    • B65D85/671—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for web or tape-like material wound in flat spiral form
    • B65D85/672—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for web or tape-like material wound in flat spiral form on cores

Definitions

  • the invention relates to a packaging unit for a rolled on a winding core glass and the use of such a packaging unit.
  • thin glass For a variety of applications such as in consumer electronics such as covers for semiconductor modules, for organic LED light sources or even thinner display devices or in areas of renewable energy or energy technology, such as solar cells is increasingly used thin glass. Examples include touch panels, capacitors, thin-film batteries, flexible printed circuit boards, flexible OLEDs, flexible photovoltaic modules or even e-papers. Thin glass is becoming more and more of a focus for many applications due to its excellent properties such as chemical, thermal shock and heat resistance, gas tightness, high electrical insulation capacity, adjusted coefficient of expansion, flexibility, high optical quality and light transmission or high surface quality with very low roughness due to a fire polished finish Surface.
  • thin glass Under thin glass are here glass plates, glass sheets, glass substrates or glass sheets understood with thicknesses less than about 1, 2 mm to thicknesses of 15 ⁇ and smaller. Due to its flexibility, thin glass is increasingly being rolled up after production and stored as a glass roll or transported for packaging or further processing. The rolling of the glass involves the advantage over a storage and the transport of flat spreading material the advantage of a more cost-effective compact storage, transport and handling in further processing. To further reduce transport and storage costs, it is advantageous to wind as tight radii as possible, whereby, however, the tensile stresses in the glass band and thus the risk of breakage are increased.
  • glass as a brittle material has a rather low breaking strength because it is less resistant to tensile stresses.
  • first of all the quality and integrity of the edges is important in order to avoid the occurrence of a crack or break in the rolled up glass ribbon.
  • Even damage such as tiny cracks, e.g. Micro-cracks can be the cause of larger cracks or breaks in the glass ribbon.
  • the top of the glass ribbon is under tension, and further, integrity of the surface of scratches, ridges, or other surface defects is important to avoid cracking or cracking in the rolled-up glass ribbon.
  • a plate-shaped flange is described with an attached tubular part, which engages in the cavity of a winding core to protect against shocks for both sides of the roll.
  • the two parts should each integrally formed from a polyolefin bead foam, which is to absorb the impact energy.
  • a gap is provided between the upper edge of the rolled-up material and each flange as edge protection.
  • JP 2009-173307 describes, for the storage and transport of a sensitive pressure measurement sheet rolled up onto a winding core, a packaging form in which a flange is formed at both ends of the winding core on which the pressure measurement sheet is wound greater than the outer diameter of the wound pressure measuring arc.
  • a glass film is a material that is easily broken.
  • WO 2010/038760 describes a further development for a glass roll.
  • various arrangements for buffering with introduced buffer materials between the lateral regions of the glass roll and the flanges will be described. This is to contact the edges of the glass ribbon with the flanges, which could lead to fractures on the edges to be avoided.
  • laterally projecting intermediate layers curled between the glass tape layers are proposed, which fill only a part of the intermediate space and are not in contact with the flanges or which are in contact with the flanges in another proposed embodiment.
  • cracks or breaks in the glass ribbon or at the edges may occur during winding or unwinding of the glass roll when the protruding areas of the intermediate layer become caught or caught. It can also come through shocks or vibrations during transport to a lateral displacement of the glass ribbon layers on the roll, which also leads to fractures of the glass ribbon or edge damage.
  • a lateral pushing the glass ribbon here can be done as a whole along the axis direction of the winding core or by the outer diameter side of the glass ribbon on the roll with respect to the inner diameter side moves laterally and the edges of the glass ribbon then stepwise over each other (lateral "telescoping").
  • a separate buffer material is placed between the glass roll and the flange.
  • this buffer material only in contact with the flange, but not in contact with the lateral areas of the glass roller.
  • this buffer material can in turn come through shocks or vibrations during transport to a lateral displacement of the glass ribbon layers on the roll as a whole or to the described lateral telescoping, which in turn can cause fractures of the glass ribbon or edge damage.
  • WO 2010/038760 describes the formation of axle parts which project laterally from the flanges and are supported by bearings which are formed in sockets. This is intended to prevent rolling of the glass roller independently of the flanges. Also, such a structure or a plurality of such structures can be covered by a packaging box.
  • shock and vibration-like loads are transmitted to the glass roll without damping, which represents a high risk of breakage and cracking of the glass.
  • a package with vertically directed glass roll is described as an alternative to this package with transversely directed glass roll. Here are several glass rolls to be placed with their winding cores on perpendicular columnar elements, which are attached to the bottom of a box body.
  • the object of the invention is thus to avoid the disadvantages described above and to provide a packaging unit for receiving a rolled-up on a winding core glass, which reduces the risk of breakage and cracking of the glass during storage or transport. Also, a secure packaging for several glass rolls to be found.
  • the glass roll is integrated into a closed packaging unit to protect it from direct external physical or chemical attack or impact.
  • a packaging unit consists of at least two separable wall parts wherein the wall parts together result in a closed unit.
  • the individual wall parts of the packaging unit are differentiated as follows: The two head parts of the Packaging unit, which are arranged opposite the lateral areas of the glass roller and the wall parts, which include the width orientation of the glass roller, such as the bottom part, the side parts and the cover part of the packaging unit.
  • the packaging unit can be rectangular or polygonal or cylindrical.
  • all wall parts of the packaging unit can be assembled together as individual parts in the packaging, or they can also be joined together as individual groups so as to be firmly joined together in the packaging.
  • the side parts, the bottom part and the cover part or the cylindrical wall part are connected to a head part, whereby only the other head part is connected to the other parts in the packaging of the glass roller to form the packaging unit. But it can also be connected to each head part in each case half the length of the side parts, the bottom part and the cover part.
  • the bottom part, the side parts and the cover part form a hollow cylinder, which individually forms a wall part and is joined together with two head parts or is already completely connected to a head part and is joined together with the second head part or in each case as part of both head parts may be connected, wherein the assembly always creates a closed packaging unit.
  • any material is suitable, which ensures sufficient stability, such as a wood, laminated wood, metal or plastic. Depending on the transport or storage requirements, adequate gas tightness or environmental resistance is taken into account in the selection.
  • a holding element is connected.
  • the retaining elements are opposite arranged and carry in use the glass roller or the winding core between them, so that a glass roller spaced from the wall parts, which form the bottom part, the side parts and the cover part, can come in the packaging unit for storage.
  • a holding element can be directly connected to a wall part and anchored in or on this. But it can also be an anchorage for the holding element associated with a wall part.
  • the anchoring can be firmly connected to the wall part or only loosely in contact with this.
  • the anchoring can be positioned as a separate component in front of a head part and positively or non-positively connected to this and / or the adjacent wall parts.
  • the anchorage in the closed state of the packaging unit is firmly connected thereto.
  • the anchoring may be formed of two spaced-apart plates, which may be braced together, if desired, to form a strong anchorage for a holding element which can receive and support a glass roll without the second holding element.
  • an anchoring can also be attached, for example, as a reinforcing plate on the inside of a head part and carry the holding element.
  • Such a holding element may for example comprise a pin, a mandrel, a pin, a lock or a closure, which are each suitable for being able to engage in a corresponding connecting device at one end of a spindle mandrel, wherein both holding elements the winding core with the optionally on it wrapped glass can safely hold between them.
  • a holding element is designed so that it can engage in a winding core arranged in the cavity or in a corresponding recess, the or each on the lateral Ends of a winding core is provided.
  • the engaging part of the retaining element which may be a support mandrel or one or more pins or pegs, may have any suitable cross-section.
  • a winding core can be round or polygonal.
  • a winding core essentially consist of a tube, so that the holding elements can engage in the lateral tube ends.
  • the holding elements can have a conical region which is suitable for centering the winding core.
  • the lateral ends of a winding core may have one or more determined shaped recesses into which mating counterparts engage the retaining elements and preferably center the winding core thereby.
  • Such recesses may, for example, be cone or frustoconical or pyramidal or truncated pyramid shaped or designed in any other suitable manner.
  • connection device can be provided at one or both ends of a winding core, which can be anchored to a respective counterpart on the holding element, so that the winding core can be securely connected at its lateral end to the holding element.
  • a device may for example be designed as a bayonet closure or have a device for locking, hooking, locking or screwing.
  • a continuous support mandrel is provided for a substantially tubular winding core which extends along an axially extending cavity in the interior of the winding core and on which the winding core rests substantially over its entire inside length and is supported.
  • the carrying mandrel is fixedly connected to a holding element and associated with it and is connected or anchored during assembly of the packaging unit with the second holding element.
  • the carrying mandrel can also be connected as a separate component to each holding element or anchored.
  • the connection or anchoring can be done for example by inserting or screwing into a pin or in any suitable manner.
  • the cross section of the support mandrel can be round in the simplest case, wherein a single axially extending support surface for the winding core is formed when the support mandrel diameter is smaller than the inner diameter of the winding core.
  • two or more axially extending bearing surfaces may also be provided, thereby improving the support of the winding core.
  • the deflection of a stored or transported glass roller can be effectively reduced or prevented even in the long run and in shocks and vibrations.
  • a support mandrel can also be fastened or anchored to each retaining element or can be fastened or anchored during assembly of the packaging unit.
  • the two support pins project from the lateral ends of the winding core into it. This can be so far that they almost touch each other or even extend only in the lateral end region of a winding core.
  • a continuous support mandrel or a support mandrel is the component of a holding element or even the part of a holding element engaging in a winding core can be designed such that it can be braced in the winding core.
  • it can be designed as an adapter or as a clamping head or as a clamping adapter for bridging the different diameters of the winding core and support mandrel or of the part of a holding element engaging in a winding core.
  • This ensures a solid support with maximum support surface against deflection even under heavy loads.
  • the glass roller can not on the bracket, at- For example, swing a support mandrel or take off, which allows a maximum safe transport.
  • a damping element is connected to at least one retaining element and / or with at least one wall part.
  • Damping elements damp vibrations, vibrations or shocks in all possible spatial directions. They are intended to reduce or completely absorb the transmission of vibrations and shocks during the handling, storage and transport of the packaging unit from outside to inside the glass roll. As a result, the entry of shocks and vibration-like loads on or in the glass roller is effectively reduced to a level that allows safe transport or storage of a glass roller.
  • Impacts can be caused in various ways by transportation with a vehicle or by improper handling of the packaging unit or by bumping in any way and are impulsive loads that may not be transferred by the packaging unit to a dangerous level on a glass roll.
  • Vibrational loads are frequency-dependent in their manifestation. These include periodic loads, e.g. rather a short-frequency oscillation in the range 0.1 Hz to 20 kHz, in particular 50 Hz to 10 kHz, as they are transmitted during transport, for example, by vibration or vibration of an engine on a glass roll to be transported and can lead to damage.
  • periodic loads e.g. rather a short-frequency oscillation in the range 0.1 Hz to 20 kHz, in particular 50 Hz to 10 kHz, as they are transmitted during transport, for example, by vibration or vibration of an engine on a glass roll to be transported and can lead to damage.
  • Another burden would be centrifugal forces, acceleration forces or braking forces, which can act on a glass roller during transport.
  • the packaging unit has one or more damping elements which damp the shocks or vibrations and reduce transmission to the glass roller to a level which ensures safe transport.
  • a damping element is connected to at least one retaining element or at least one wall part, or an anchoring associated with a wall part. Any conceivable combination of the individual embodiments is possible and is in each case combined so that overall for all expected loads optimum protection of the glass roller to be transported is made possible.
  • a damping element is arranged in at least one wall part, which encloses the holding element in the region of its anchoring in the wall part or the anchorage itself, wherein the anchorage forms part of the head part.
  • a further embodiment of the invention can be provided that on the outer surface of at least one support pin of a holding element, which also be designed as a pin or pin no, at least partially and at least partially enclosing one or more damping elements are arranged, which vibrate in use a winding core and shock absorbing connect with the holding element.
  • damping elements may be one or more spaced elastic damping rings. But it can also be one or more axially extending damping elements. As a result, it can be effectively prevented that shocks or vibrations, which act on the packaging element, are transmitted via the holding element into a glass roll to be transported.
  • one or more damping elements to be arranged at least on the outer surfaces of a carrying mandrel passing through the winding core, at least partially and at least partially surrounding it.
  • the damping elements may in this case be arranged, for example, only in regions at the lateral ends of a winding core, or even distributed over the entire length. For example, this may be one or more elastic damping rings.
  • the entire surface of the support mandrel may be coated or surrounded with a vibration-damping material.
  • the mass of a winding core is stored with a rolled-up glass vibration and shock absorbing on the support mandrel or the holding elements.
  • impacts or vibrations, which act on the packaging element are transmitted via the holding elements and the carrying mandrel to a glass roll to be transported.
  • the support mandrel is spring-mounted or vibration-damped in the holding element.
  • the damping element forms in this embodiment, the support of the support mandrel in the support member, wherein the support mandrel may be a continuous or a non-continuous support mandrel or in the execution of one or more pins or pins.
  • the damping can be embodied such that the carrying mandrel, pin or pin, except for the actual main bearing, hangs on two springs and is supported by two shock absorbers. This allows it to vibrate, but is braked gently at too large deflections by the shock absorber.
  • one or more damping elements are arranged on the outside, preferably below the bottom part of the packaging ckungsaku.
  • a damping element attached to the outside of the bottom part it forms the support surface of the packaging unit, for example, on a pallet.
  • damping elements for example as buffer elements or shock absorbers in the corner regions or as a strip on two opposite lateral areas.
  • the entire bottom surface may consist of a layer of a vibration-damping material.
  • damping plates may consist of cork, rubber, rubber-metal compounds or equivalent.
  • vibration damping mats or vibration damping plates are used for this purpose. In this way it can be effectively prevented that shocks or vibrations, which act from below on the packaging unit, are inadmissibly transferred to the packaging unit and are transmitted via the latter into a glass roll to be transported.
  • damping elements can be arranged at any point on the outside of the packaging unit, where appropriate.
  • the damping elements can in this case cover the entire outer surface of a wall part or only larger or smaller areas.
  • the packaging units according to the invention can also be stackable or can be assembled in a manner to form a larger packaging unit, according to a further embodiment of the invention on the outer sides at locations where the individual packaging units touch, preferably on the footprint or the shelves be arranged below or above or on a contact surface side of the packaging unit, one or more damping elements.
  • damping elements for example, buffer elements or shock absorbers come from an elastomer such as rubber, silicone or rubber or
  • Foam or elastic springs in particular rubber springs for use.
  • damping elements containing metal mesh or gas-damped elements it is possible, for example, to use all suitable damping elements which are sufficiently known to the person skilled in the art.
  • the deformation path and the damping can be selected smaller or larger by suitable shape and / or material selection.
  • At least two packaging units can be arranged one above the other and / or next to one another, assembled into one another like a module.
  • the receiving devices can cooperate in a form-fitting manner by, for example, providing a corresponding depression on a packaging unit, in which an elevation of another packaging unit engages.
  • the receiving devices can also cooperate non-positively by ner recording device are firmly locked together or can be firmly connected to each other in any suitable manner.
  • a damping element is arranged on the surfaces of the receiving device, where both packaging units are in contact.
  • the packaging unit is sealed gas-tight and the interior is filled with a clean gas.
  • a dust-free and dirt-free clean room is produced in the interior of the packaging unit, which meets all the conditions that requires the protection or cleanliness requirements of the glass.
  • an overpressure can be generated and maintained in the interior of the packaging unit in order to preclude ingress of ambient air.
  • the packaging unit can be lined with air cushions.
  • air cushions may be, for example, pneumatic tires, air cushions, air cushions or foamed materials, which are filled or inserted in the interior of the packaging box between one or more wall parts and a glass roll. These may be provided additionally or alternatively to the shock and vibration damping measures described above. It is also possible to insert inflatable air cushions into the packaging unit and to inflate them only when the glass roll has been packed in the packaging unit.
  • the pressure on the air cushion can be adjustable and controllable, but it must not be so high that the pressure of the variable volume on the glass roller to damage the same, especially in the edge region.
  • the glass roll in the packaging unit can be enclosed by a double-walled hose.
  • a gas, a liquid, or a solid, small-sized, compressible material for example in flake, powder or spherical form.
  • an external adjustable force can act on the glass roll and its layers which prevents the layers of the glass roll from shifting against each other.
  • the hose acts as a damping element and the compressibility of the filled material prevents shocks and vibrations acting on the glass roller from damaging it.
  • Such a hose may be provided additionally or alternatively to the shock and vibration damping measures described above.
  • the invention further comprises the use of a described packaging unit for the vibration-reduced storage and the vibration-reduced transport of a rolled up on a winding core glass, in particular a thin glass.
  • the integrated damping elements act as vibration or vibration or shock absorbers in all possible spatial directions. They wholly or partially reduce or absorb the transmission of vibrations and shocks during handling, storage or transport of the packaging unit from outside to inside the glass roll such that the entry of shocks and vibration loads on or into the glass roll effectively reduces to an extent which allows safe transport or safe storage of a glass roller.
  • the invention further comprises the use of a described packaging unit as a dust-free and dirt-free clean room for the storage and transport of a rolled up on a winding core glass, in particular a thin glass.
  • the packaging unit is gas-tight and sealed with this filled with a clean gas.
  • gas depending on the requirement, all inert gases such as argon, nitrogen or carbon dioxide are preferred.
  • the relative humidity is preferably set in a range of 5 - 30%.
  • the packaging unit meets all the conditions required for the protection of the glass.
  • Fig. 1 to 3 show different shapes for packaging units in
  • Fig. 5 shows a packaging unit with a damping element on the outwardly facing underside of the bottom part
  • Fig. 6 shows a packaging unit with damping elements, which are respectively arranged in the head-side wall parts and enclosing the anchoring of the holding elements
  • Fig. 7 shows a packaging unit with damping elements which enclose the holding element and are arranged at the ends of the winding core.
  • Fig. 8 shows a packaging unit with an air cushion around a wrapped glass roll in the lower area
  • Fig. 9 shows a packaging unit with a pneumatic tire around the entire circumference of a wrapped glass roll
  • Fig. 10 shows a packaging unit as a clean room for a wrapped glass roll
  • FIG. 1 1 shows a unit of two packaging units, which have been assembled in a modular manner.
  • FIG. 12 shows a cross section for a carrying mandrel with an attached winding core.
  • FIG. 13 shows an alternative cross section for a carrying mandrel
  • Fig. 1 and Fig. 4 show a rectangular packaging unit, Fig. 1 in cross-section, Fig. 4 in longitudinal section.
  • the glass roll 30 shown in FIG. 4 is enclosed by the wall parts of the packaging unit, such as the head parts 121 and 123, the bottom part 13, the side parts 141 and 142 and the cover part 15.
  • all wall parts are firmly connected except for the head part 123, the head part 123 is removable for loading and unloading the glass roller.
  • the wall parts can also be firmly connected or detachable with each other in a different combination, wall parts also being part of the detachable part and partly belonging to the firmly connected part of the packaging unit.
  • a holding element is connected to the head-side wall part, the head part 121 with the anchoring 122.
  • the holding element is in this embodiment, a continuous support mandrel 181st
  • the anchoring is designed such that the support mandrel 181 can absorb the glass roller 30 during horizontal loading over its entire length and support supported on one side.
  • the anchoring 122 is non-positively connected, for example via screw connections with the head part 121 and possibly also with the cover part 15, the side parts 141, 142 and the bottom part 13 or also positively mounted in the packaging unit.
  • adjoining the anchors 122, 124 fixing rings 171, 172 are provided. They are made of a sturdy material such as wood, plastic or metal and offer the winding core with the possibly rolled up glass a secure hold against axial slippage during transport. You can also choose from a com- primable material which is suitable to clamp the winding core between the two fixing rings.
  • the removable head-side wall portion consists of the head portion 123 with the anchor 124 for the support member 182.
  • the support member 182 is in this embodiment, a pin which engages in a matching recess at the end of the support mandrel 181 and supports the support mandrel 181 on this side, so that the Carrying mandrel is mounted on two sides in the closed packaging unit.
  • a fixing ring 172 is further attached to fix the winding core 191.
  • the fixing ring can also be pushed onto the circumference of the pin.
  • the glass roller 30 with the winding core 191 can also be introduced vertically into the packaging unit.
  • the packaging unit is placed on the head part 121, loaded with the glass roller, closed with the head part 123, so that the winding core 191 is enclosed between the holding elements. Then, the packaging unit is rotated by 90 ° and stored on the bottom part 13.
  • the advantage here is that the anchor 122 only has to be designed so stable that it must carry and support the glass roll as part of a two-sided storage. The packaging unit can thereby be made smaller and lighter.
  • FIGS. 2 and 3 alternatively show the cross section of two cylindrical packaging units, wherein the side parts 143, 144 are cylindrical and the head parts are each formed round.
  • To support the packaging units support elements 293 and 294, 295, 296 are provided on the outside.
  • Fig. 5 shows a corresponding packaging unit to Fig. 4 with a damping element 20 on the outwardly facing bottom of the bottom part.
  • This is a full-surface underlying vibration damping plate.
  • two strips below the side parts 141, 142 are provided.
  • the vibration damping plate is designed according to a fall protection mat made of rubber granulate. In this way it can be effectively prevented that shocks or vibrations, which act from below on the packaging unit, are inadmissibly transferred to the packaging unit and are transmitted via the latter into a glass roll to be transported.
  • Fig. 6 shows a corresponding packaging unit to Fig. 4 with damping elements, which are respectively arranged in the head-side wall parts and enclose the anchoring of the holding elements.
  • the damping elements are rectangular in the shape of the interior of the anchorage.
  • the anchor 125 is designed without cross braces and includes damping elements 201, 202 which enclose the extension of the support mandrel 181.
  • vibration damping plates may also be provided between the anchor 125 and one or more wall portions 13, 15, 121, 141, 142.
  • an annular damping element is arranged in the anchoring plate 125, which surrounds the holding element 182, here in the form of a pin.
  • the damping element can also be rectangular.
  • the damping element consists of a rubber-metal compound or alternatively also of a pure rubber compound.
  • FIG. 7 shows a corresponding packaging unit to FIG. 4 with damping elements which respectively enclose the holding elements or the holding element.
  • the holding element is a continuous carrying mandrel 183. During loading, it is mounted on one side in the anchoring 122.
  • the carrying mandrel 183 is mounted on two sides and is additionally held and supported by the holding element 184, a pin which engages in the end of the carrying mandrel 183.
  • the holding element 184 is held in the anchoring 126, which with the head part 123 is part of the head-side wall element.
  • the support mandrel 183 each with a damping element, such as the damping rings 204, 205 enclosed, which then act as a shock and / or vibration damper between the support mandrel and the winding core.
  • a damping material is a rubber-metal compound or alternatively also a pure rubber compound. In this way it can be effectively prevented that shocks or vibrations are transmitted via the holding element in a glass roll to be transported.
  • each head side of the packaging unit can be arranged on each head side of the packaging unit as a holding element in each case also a pin-shaped support mandrel which engages in the cavity of the winding core and this supports. The support pins are then completely or partially enclosed by a damping ring.
  • FIG. 8 shows a corresponding packaging unit to FIG. 4 with an air cushion 21 around a packed glass roll 30 in the lower region
  • FIG. 9 shows a corresponding packaging unit to Fig. 4 with an air cushion 22 as a pneumatic tire around the entire circumference of a wrapped glass roll 30.
  • the air cushion are each individually inflatable from the outside via a valve, not shown.
  • the air cushions are filled with air and it is set a defined pressure, which is optionally adjustable and monitored.
  • the air cushion acts as a damping element and the compressibility prevents shocks and vibrations, which act on the glass roller, can damage them.
  • the air is drained or sucked off via the valve.
  • Fig. 10 shows a corresponding packaging unit to Fig. 5 as a clean room for a wrapped glass roll.
  • the packaging unit is made gas-tight in this embodiment and sealed. After loading and closing the packaging unit, a negative pressure or a vacuum is sucked into the interior via a valve, not shown, and then the space is filled with a clean gas such as nitrogen or carbon dioxide, so that a clean room 23 is created.
  • the relative humidity is set within a range of 5 - 15%.
  • the pressure inside the packaging unit is adjustable and adjusted to be slightly above ambient pressure. As a result, in particular contaminated or moist ambient air is prevented from penetrating, as is especially necessary for problematic transport or storage conditions or corresponding risks or for sensitive, usually coated glasses.
  • Fig. 1 1 shows a unit of two packaging units, which have been assembled in a modular manner.
  • a bottom plate 24 is arranged below the packaging unit, at the corners of each corner supports 25 are mounted, which can engage in stacking the packaging units in centering on the top of the packaging unit.
  • they are each designed conically interlocking.
  • several means 26 are arranged on the bottom plate 24, which are supported on the bottom or on the cover part of a packaging unit. But there are also all other possibilities known to those skilled in a safe against slipping stacking conceivable.
  • Fig. 12 shows the cross section of a support mandrel 185 with an attached winding core.
  • the support mandrel has a recess to which two bearing surfaces 31 1, 312 connect to the winding core, whose diameter is adapted so that a maximum support of the winding core is made possible.
  • a support mandrel according to FIG. 13 may also be used, in which the bearing surfaces 313, 314 are adapted to the radius of the winding core are.
  • the cross section of the holding element 186 here a support mandrel, is kept small.
  • the bearing surfaces 313, 314 are formed by damping elements 206, 207, which extend axially along the receiving surfaces 321, 322 of the support mandrel 186 for the winding core 193.
  • An advantage of this design is that a larger support surface can be provided for the winding core and the pressure or bending stress is reduced in the glass roller. By the damping elements, a transmission of shocks and vibrations can be reduced or decoupled.

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Abstract

Verpackungseinheit zur Aufnahme eines, auf einen Wickelkern aufgerollten Glases, welche zumindest zwei voneinander trennbare Wandungsteile umfasst, welche zusammen eine geschlossene Einheit ergeben. Mit einem Wandungsteil ist ein erstes Halteelement und mit einem zweiten, diesem gegenüber angeordneten Wandungsteil ein zweites Halteelement verbunden. Mit zumindest einem Halteelement und/oder mit zumindest einem Wandungsteil ist ein Dämpfungselement verbunden.

Description

Verpackungseinheit für ein auf einen Wickelkern gerolltes Glas
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Verpackungseinheit für ein auf einen Wickelkern gerolltes Glas sowie die Verwendung einer solchen Verpackungseinheit.
Für verschiedenste Anwendungen wie z.B. in den Bereichen der Verbraucherelektronik wie Abdeckgläser für Halbleitermodule, für organische LED- Lichtquellen oder auch für noch dünnere Anzeigevorrichtungen oder in Bereichen der regenerativen Energien oder Energietechnik, wie Solarzellen wird zunehmend Dünnglas eingesetzt. Beispiele hierfür sind Touch Panel, Kondensatoren, Dünnfilmbatterien, flexible Leiterplatten, flexible OLED's, flexible Photovol- taikmodule oder auch e-Papers. Dünnglas gerät für viele Anwendungen immer mehr in den Fokus aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften wie Chemikalien-, Temperaturwechsel- und Hitzebeständigkeit, Gasdichtigkeit, hohes elektrisches Isolationsvermögen, angepasster Ausdehnungskoeffizient, Biegsamkeit, hohe optische Qualität und Lichtdurchlässigkeit oder auch hoher Oberflächenqualität mit sehr geringer Rauhigkeit aufgrund einer feuerpolierten Oberfläche. Unter Dünnglas werden hierbei Glasplatten, Glasbahnen, Glassubstrate oder Glasfolien verstanden mit Dicken kleiner etwa 1 ,2 mm bis zu Dicken von 15 μιτι und kleiner. Aufgrund seiner Biegsamkeit wird Dünnglas zunehmend nach der Herstellung aufgerollt und als Glasrolle gelagert oder zur Konfektionierung oder Weiterverarbeitung transportiert. Das Rollen des Glases beinhaltet gegenüber einer Lagerung und dem Transport von flächig ausgebreitetem Material den Vorteil einer kostengünstigeren kompakten Lagerung, Transport und Handhabung in der Weiterverarbeitung. Um Transport- und Lagerkosten weiterhin zu reduzieren ist es von Vorteil, möglichst enge Radien zu wickeln, wodurch jedoch die Zugspannungen im Glasband und damit die Bruchgefahr erhöht werden.
Bei all den hervorragenden Eigenschaften besitzt Glas als spröder Werkstoff eine eher geringe Bruchfestigkeit, da es wenig widerstandsfähig gegen Zugspannungen ist. Für eine bruchfreie Lagerung und für einen bruchfreien Transport einer solchen Glasrolle ist zunächst die Qualität und Unversehrtheit der Kanten von Bedeutung, um das Entstehen eines Risses oder Bruchs im aufgerollten Glasband zu vermeiden. Schon Beschädigungen wie winzige Risse, z.B. Mikro- risse, können die Ursache für größere Risse oder Brüche des Glasbandes werden. Im aufgerollten Zustand steht die Oberseite des Glasbandes unter Zugspannung, weshalb des weiteren eine Unversehrtheit und Freiheit der Oberfläche von Kratzern, Riefen oder anderen Oberflächendefekten von Bedeutung ist, um das Entstehen eines Risses oder Bruchs im aufgerollten Glasband zu vermeiden. Drittens sollten auch herstellungsbedingte innere Spannungen im Glas möglichst gering oder nicht vorhanden sein, um das Entstehen eines Risses o- der Bruchs im aufgerollten Glasband zu vermeiden. Da in einer kommerziellen Fertigung alle drei Faktoren aber nur begrenzt optimierbar sind, wird die Bruchanfälligkeit eines solchen aufgerollten Glases zu den sowieso vorhandenen Grenzen seiner Materialeigenschaft noch weiter heraufgesetzt. Somit sind für die Lagerung und den Transport einer solchen Glasrolle besondere Vorkehrungen und Bedingungen wichtig, um eine Beschädigung des Glases zu vermeiden. Insbesondere muss eine solche Glasrolle vor Stößen und schwingungsartigen Belastungen geschützt werden. Derart von außen wirkende mechanische Beanspruchungen können ansonsten zur Überschreitung der Bruchgrenze des Glases und damit zur Rissbildung im Glas führen.
Wird z.B. eine Glasrolle in einer Lage, bei der die Achse ungefähr waagerecht verläuft, auf einer Ablagefläche wie etwa auf einer Palette abgelegt, besteht das Problem, dass es zu einer Spannungskonzentration im Kontaktbereich kommt und im Glasband leicht Brüche entstehen.
Die Lagerung, Transport und Handhabung von flächig ausgebreiteten Glasmaterialien ist notwendig bei dickeren Gläsern, die für ein Aufrollen eine zu geringe Biegsamkeit haben, wie Flachgläser und bekannte Gläser für Flachbildschirme. Eine Verpackung für solche flächig ausgebreiteten Glasmaterialien beschreibt beispielsweise die US 2007/0131574 oder die JP 048577/1990. Solch eine Verpackung ist jedoch nicht kompakt und für die Verpackung einer Glasrolle völlig ungeeignet.
Die Verpackung eines aufgerollten Materials auf einer Rolle beschreibt dagegen die WO 2008/123124. Hier wird zum Schutz gegen Stöße für beide Seiten der Rolle jeweils ein plattenförmiges Flanschteil mit einem angefügten rohrförmigen Teil beschrieben, welches in den Hohlraum eines Wickelkerns eingreift. Die beiden Teile sollen jeweils integrativ aus einem Polyolefin-Perlschaum geformt werden, welcher die Stoßenergie absorbieren soll. Weiterhin ist zwischen dem oberen Rand des aufgerollten Materials und jedem Flansch ein Zwischenraum als Kantenschutz vorgesehen. Für eine Glasrolle ist eine solche Verpackung jedoch ungeeignet, da die Glasrolle zum einen in ihrer Oberflächenausbreitung zwischen den Flanschen völlig ungeschützt wäre, und zum anderen würde trotz des vorgesehenen Zwischenraums und der Materialauswahl für die Rollenhalte- rung in unzulässiger Weise Schwingungs- und Stoßenergie in das Glas eingetragen. Auch ist keine sichere Möglichkeit zum Lagern und Transportieren vieler Glasrollen vorgesehen.
In einer Weiterentwicklung beschreibt die JP 2009-173307 für die Lagerung und den Transport eines empfindlichen auf einen Wickelkern aufgerollten Druck- messbogens eine Verpackungsform, bei der an beiden Enden des Wickelkerns, auf den der Druckmessbogen aufgewickelt wird, ein Flansch ausgebildet ist, der größer ist als der Außendurchmesser des aufgewickelten Druckmessbogens. Hierdurch wird der Druckmessbogen in einen Abstand von der Ablagefläche gebracht. Nun ist ein Glasfilm zum Unterschied zu einem Druckmessbogen ein Material, bei dem es leicht zu Brüchen kommt. Das heißt, bei einem Druckmessbogen genügt es, dafür Sorge zu tragen, dass die an der Oberfläche ausgebildeten Mikrokapseln zur Druckmessung nicht platzen, doch bei einem aufgerollten Glas ist es notwendig dafür zu sorgen, dass nicht nur an der Oberfläche der Rolle, sondern auch an den Kanten des Glasbandes, die die seitlichen Bereiche der Rolle bilden, keine Brüche entstehen. Da es insbesondere sein kann, dass die beiden seitlichen Bereiche der Rolle mit den Kanten des Glasbandes nach außen hin freiliegen, werden sie leicht zum Ausgangspunkt von Brüchen an den Kanten.
Hier beschreibt die WO 2010/038760 eine Weiterentwicklung für eine Glasrolle. Für eine auf einen Wickelkern aufgerollte Glasrolle mit seitlichen Flanschen werden verschiedene Anordnungen zu einer Pufferung mit eingebrachten Puffermaterialien zwischen den seitlichen Bereichen der Glasrolle und den Flanschen beschrieben. Hierdurch soll ein Kontakt der Kanten des Glasbandes mit den Flanschen, der zu Brüchen an den Kanten führen könnte, vermieden werden.
Es werden hierfür seitlich überstehende, zwischen die Glasbandlagen eingerollte Zwischenlagen vorgeschlagen, die nur einen Teil des Zwischenraums ausfüllen und nicht mit den Flanschen in Kontakt stehen oder die in einer anderen vorgeschlagenen Ausführungsform mit den Flanschen in Kontakt stehen. Hierbei kann es jedoch beim Aufwickeln oder Abwickeln der Glasrolle zu Rissen o- der Brüchen in dem Glasband oder an den Kanten kommen, wenn die überstehenden Bereiche der Zwischenlage sich verhaken oder hängen bleiben. Auch kann es durch Stöße oder Schwingungen beim Transport zu einem seitlichen Verschieben der Glasbandlagen auf der Rolle kommen, was ebenfalls zu Brüchen des Glasbandes oder zu Kantenbeschädigungen führt. Ein seitliches Ver- schieben des Glasbandes kann hierbei als Ganzes entlang der Achsenrichtung des Wickelkerns geschehen oder auch indem sich die Außendurchmesserseite des Glasbandes auf der Rolle in Bezug auf die Innendurchmesserseite seitlich bewegt und die Kanten des Glasbandes dann stufenartig übereinander liegen (seitliches„Teleskopieren").
In einer anderen Ausführungsform wird ein getrenntes Puffermaterial zwischen Glasrolle und Flansch angeordnet. Hierdurch könnte zwar ein seitliches Verschieben der Glasbandlagen auf der Rolle durch Stöße oder Schwingungen beim Transport vermindert werden, es kommt jedoch insbesondere bei transportbedingten Schwingungen zu einer Relativbewegung zwischen den Glasbandkanten und einem solchen Puffermaterial. Bereits schon bei sehr kleinen Relativbewegungen oder dadurch verursachten Spannungen an den Kanten des Glasbandes können diese beschädigt oder Risse in das Glasband induziert werden.
Um dies zu vermeiden wird in einer anderen Ausführungsform vorgeschlagen, dieses Puffermaterial nur in Kontakt zum Flansch anzuordnen, nicht aber in Kontakt zu den seitlichen Bereichen der Glasrolle. Hierdurch kann es aber wiederum durch Stöße oder Schwingungen beim Transport zu einem seitlichen Verschieben der Glasbandlagen auf der Rolle als Ganzes oder zu dem beschriebenen seitlichen Teleskopieren kommen, was wiederum Brüche des Glasbandes oder Kantenbeschädigungen nach sich ziehen kann.
Weiterhin beschreibt die WO 2010/038760 das Ausbilden von Achsenteilen, welche seitlich von den Flanschen vorspringen und durch Lager gestützt werden, welche in Sockeln ausgebildet sind. Hierdurch soll ein Rollen der Glasrolle unabhängig von den Flanschen verhindert werden. Auch kann ein solcher Aufbau oder mehrere solcher Aufbauten durch eine Verpackungskiste abgedeckt werden. Nachteilig an dieser Lösung ist jedoch, dass Stöße und schwingungsartige Belastungen ungedämpft auf oder in die Glasrolle übertragen werden, was eine hohe Bruch- und Rissgefahr für das Glas darstellt. Alternativ zu dieser Verpackung mit quer gerichteter Glasrolle wird eine Verpackung mit senkrecht gerichteter Glasrolle beschrieben. Hier sollen mehrere Glasrollen mit ihren Wickelkernen auf senkrecht stehende säulenförmige Elemente gesetzt werden, die am Boden eines Kistenkörpers befestigt sind. Nachteilig ist hier jedoch einerseits ein Wackeln der Glasrollen beim Transport. Auch wenn zur Verhütung von dadurch bedingten Brüchen des Glasbandes eine ausreichende Beabstandung der Glasrollen oder auch das Einfüllen eines Puffermaterials zwischen die Glasrollen vorgeschlagen wird, werden die Kanten, welche sich an der Stellfläche der Glasrolle befinden, nicht nur durch den Eigendruck der Glasrolle sondern insbesondere auch durch das Wackeln der Rolle in ungeeigneter Weise beansprucht, was zu Rissen und Brüchen im Glasband und zu Kantenbeschädigungen führt. Andererseits werden auch hier Stöße und schwingungsartige Belastungen ungedämpft auf die Glasrolle übertragen oder in die Glasrolle eingetragen, was eine hohe Bruch- und Rissgefahr für das Glas darstellt.
Aufgabe der Erfindung ist es somit, die oben beschriebenen Nachteile zu vermeiden und eine Verpackungseinheit zur Aufnahme eines, auf einen Wickelkern aufgerollten Glases zur Verfügung zu stellen, welche die Bruch- und Rissgefahr für das Glas bei einer Lagerung oder einem Transport vermindert. Auch soll eine sichere Verpackung für mehrere Glasrollen gefunden werden.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und der Ansprüche 12 und 13.
Die Glasrolle wird in eine geschlossene Verpackungseinheit integriert, um sie vor direkten äußeren physikalischen oder chemischen Angriffen oder Einwirkungen zu schützen. Solch eine Verpackungseinheit besteht zumindest aus zwei voneinander trennbaren Wandungsteilen wobei die Wandungsteile zusammen eine geschlossene Einheit ergeben. Unterschieden werden die einzelnen Wandungsteile der Verpackungseinheit wie folgt: Die beiden Kopfteile der Verpackungseinheit, die den seitlichen Bereichen der Glasrolle gegenüber angeordnet sind und die Wandungsteile, die die Breitenausrichtung der Glasrolle umfassen, wie das Bodenteil, die Seitenteile und das Deckteil der Verpackungseinheit. Die Verpackungseinheit kann rechteckig oder vieleckig oder zylindrisch ausgeführt sein.
Es können beispielsweise alle Wandungsteile der Verpackungseinheit als Einzelteile bei der Verpackung zusammengefügt werden oder sie können auch beliebig als einzelne Gruppen fest miteinander verbunden bei der Verpackung zusammengefügt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Seitenteile, das Bodenteil und das Deckteil bzw. der zylindrische Wandungsteil mit einem Kopfteil verbunden, wodurch bei der Verpackung der Glasrolle zur Bildung der Verpackungseinheit nur noch das andere Kopfteil mit den übrigen Teilen verbunden wird. Es können aber auch mit jedem Kopfteil jeweils die halbe Länge der Seitenteile, des Bodenteils und des Deckteils verbunden sein.
Bei einer zylindrischen Ausführungsform bilden das Bodenteil, die Seitenteile und das Deckteil einen Hohlzylinder, wobei dieser einzeln ein Wandungteil bildet und mit zwei Kopfteilen zusammengefügt wird oder bereits ganz mit einem Kopfteil verbunden ist und mit dem zweiten Kopfteil zusammengefügt wird oder jeweils als Teil mit beiden Kopfteilen verbunden sein kann, wobei beim Zusammenfügen immer eine geschlossene Verpackungseinheit entsteht.
Als Material für die Wandungsteile ist jedes Material geeignet, welches eine ausreichende Stabilität gewährleistet, wie beispielsweise ein Holz, Leimholz, Metall oder Kunststoff. Je nach Transport- oder Lagererfordernisse wird bei der Auswahl eine ausreichende Gasdichtigkeit oder Umweltbeständigkeit berücksichtigt.
Mit den Wandungsteilen, welche die Kopfteile bilden, ist erfindungsgemäß jeweils ein Halteelement verbunden. Die Halteelemente sind gegenüberliegend angeordnet und tragen im Gebrauch die Glasrolle bzw. den Wickelkern zwischen sich, sodass eine Glasrolle beabstandet zu den Wandungsteilen, die das Bodenteil, die Seitenteile und das Deckteil bilden, in der Verpackungseinheit zur Lagerung kommen kann.
Ein Halteelement kann direkt mit einem Wandungsteil verbunden und in oder an diesem verankert sein. Es kann aber auch eine Verankerung für das Halteelement einem Wandungsteil zugeordnet werden. Die Verankerung kann hierbei fest mit dem Wandungsteil verbunden sein oder nur lose mit diesem in Kontakt stehen. Beispielsweise kann die Verankerung als getrenntes Bauteil vor einem Kopfteil positioniert werden und formschlüssig oder kraftschlüssig mit diesem und/oder den angrenzenden Wandungsteilen verbunden werden. In jeder Ausführungsform ist die Verankerung im geschlossenen Zustand der Verpackungseinheit mit dieser fest verbunden.
Die Verankerung kann aus zwei voneinander beabstandeten Platten gebildet werden, welche gegebenenfalls noch miteinander verstrebt sind, um eine tragfähige Verankerung für ein Halteelement zu bilden, welches eine Glasrolle auch ohne das zweite Halteelement aufnehmen und stützen kann. Eine Verankerung kann aber auch beispielsweise als Verstärkungsplatte an der Innenseite eines Kopfteils angebracht sein und das Halteelement tragen.
Solch ein Halteelement kann beispielsweise einen Stift, einen Dorn, einen Zapfen, eine Verriegelung oder einen Verschluss umfassen, welche jeweils geeignet sind, in eine entsprechende Verbindungsvorrichtung an einem Ende eines Wi- ckeldorns eingreifen zu können, wobei beide Halteelemente den Wickelkern mit dem gegebenenfalls darauf aufgewickelten Glas sicher zwischen sich aufnehmen können.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist hierbei ein Halteelement so ausgeführt, dass es in einen im Wickelkern angeordneten Hohlraum oder in eine entsprechende Vertiefung eingreifen kann, der bzw. die jeweils an den seitlichen Enden eines Wickelkerns vorgesehen ist. Der eingreifende Teil des Halteele- ments, welcher ein Tragedorn oder ein oder mehrere Stifte oder Zapfen sein können, können jeden geeigneten Querschnitt haben.
Ein Wickelkern kann rund oder vieleckig sein. Beispielsweise kann ein Wickelkern im Wesentlichen aus einem Rohr bestehen, sodass die Haltelemente in die seitlichen Rohrenden eingreifen können. Die Halteelemente können dabei einen konischen Bereich aufweisen, der geeignet ist, den Wickelkern zu zentrieren. Auch können die seitlichen Enden eines Wickelkerns eine oder mehrere bestimmt geformte Vertiefungen aufweisen, in die passende Gegenstücke an den Halteelementen eingreifen und vorzugsweise den Wickelkern dabei zentrieren. Solche Vertiefungen können beispielsweise kegel- oder kegelstumpfformig oder Pyramiden- oder pyramidenstumpfförmig oder in jeder anderen geeigneten Weise ausgestaltet sein. Auch kann eine bestimmte Verbindungsvorrichtung an einem oder beiden Enden eines Wickelkerns vorgesehen sein, welche mit einem jeweiligen Gegenstück an dem Halteelement verankerbar ist, sodass der Wickelkern sicher an seinem seitlichen Ende mit dem Halteelement verbunden werden kann. Solch eine Vorrichtung kann beispielsweise wie ein Bajonettver- schluss ausgebildet sein oder eine Vorrichtung zum Einrasten, Einhaken, Verriegeln oder Verschrauben haben.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird für einen im wesentlichen rohrförmi- gen Wickelkern ein durchgehender Tragedorn vorgesehen, der sich entlang eines im Inneren des Wickelkerns, axial verlaufenden Hohlraumes erstreckt und auf dem der Wickelkern im Wesentlichen über seine gesamte Innenlänge aufliegt und unterstützt wird. Der Tragedorn ist in einer Ausführungsform fest mit einem Halteelement verbunden und diesem zugehörig und wird beim Zusammenfügen der Verpackungseinheit mit dem zweiten Halteelement verbunden oder verankert. Auch kann der Tragedorn beim Zusammenfügen der Verpackungseinheit als getrenntes Bauteil mit jedem Halteelement verbunden oder verankert werden. Das Verbinden oder Verankern kann beispielsweise durch Einstecken oder Einschrauben in einen Zapfen erfolgen oder auch auf jede geeignete Weise.
Der Querschnitt des Tragedorns kann im einfachsten Fall rund sein, wobei eine einzige axial sich erstreckende Auflagefläche für den Wickelkern entsteht, wenn der Tragedorndurchmesser kleiner als der Innendurchmesser des Wickelkerns ist. Es können durch eine geeignete Querschnittsauswahl jedoch auch zwei und mehr axial sich erstreckende Auflageflächen bereitgestellt werden, wodurch die Unterstützung des Wickelkerns verbessert wird. Hierdurch kann die Durchbiegung einer eingelagerten oder transportierten Glasrolle auch auf Dauer und bei Stößen und Schwingungen wirkungsvoll vermindert oder verhindert werden.
In einer anderen Ausführungsform kann an jedem Halteelement auch ein Tragedorn befestigt oder verankert sein oder beim Zusammenbau der Verpackungseinheit befestigbar oder verankerbar sein. Um einen Wickelkern oder eine Glasrolle mit Wickelkern tragen und unterstützen zu können, ragen im Gebrauch die beiden Tragedorne von den seitlichen Enden des Wickelkerns in diesen hinein. Dies kann so weit sein, dass sie sich annähernd berühren oder sich auch nur in den seitlichen Endbereich eines Wickelkerns erstrecken.
In einer anderen Ausführungsform kann ein durchgehender Tragedorn oder ein Tragedorn der Bestandteil eines Halteelements ist oder auch der in einen Wickelkern eingreifende Teil eines Halteelements derart ausgeführt werden, dass er in dem Wickelkern verspannbar ist. Beispielsweise kann er als Adapter oder als Spannkopf oder als Spannadapter zum Überbrücken der unterschiedlichen Durchmesser von Wickelkern und Tragedorn bzw. des in einen Wickelkern eingreifenden Teils eines Halteelements ausgeführt werden. Dies sichert eine feste Lagerung mit maximaler Unterstützungsfläche gegen Durchbiegung auch bei starken Beanspruchungen. Auch kann die Glasrolle nicht auf der Halterung, bei- spielsweise einem Tragedorn schwingen oder sich abheben, was einen maximal sicheren Transport ermöglicht.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist mit zumindest einem Halteelement und/oder mit zumindest einem Wandungsteil ein Dämpfungselement verbunden. Dämpfungselemente dämpfen Schwingungen, Vibrationen o- der Stöße in allen möglichen räumlichen Richtungen. Sie sollen die Übertragung Schwingungen und Stößen während des Handlings, Lagerung und Transports der Verpackungseinheit von außen nach innen zur Glasrolle vermindern oder vollständig absorbieren. Hierdurch wird der Eintrag von Stößen und schwingungsartigen Belastungen auf oder in die Glasrolle wirkungsvoll auf ein Maß reduziert das einen sicheren Transport oder Lagerung einer Glasrolle ermöglicht.
Stöße können auf verschiedenste Weise durch Transport mit einem Fahrzeug oder durch unsachgemäßes Handling der Verpackungseinheit oder durch Anstoßen auf irgend eine Weise verursacht werden und sind impulsartige Belastungen, die seitens der Verpackungseinheit nicht in einem Gefahr bringenden Maß auf eine Glasrolle übertragen werden dürfen.
Schwingungsartige Belastungen sind in ihrer Ausprägung frequenzabhängig. Hierunter zählen periodische Belastungen, wie z.B. eher eine kurzfrequente Schwingung im Bereich 0,1 Hz bis 20 kHz, insbesondere 50 Hz bis 10 kHz, wie sie beim Transport beispielsweise durch Erschütterungen oder durch die Vibration eines Motors auf eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden und zu Schädigungen führen können.
Eine andere Belastung wären Fliehkräfte, Beschleunigungskräfte oder Bremskräfte, wie sie beim Transport auf eine Glasrolle einwirken können.
Erfindungsgemäß besitzt die Verpackungseinheit ein oder mehrere Dämpfungselemente, welche die Stöße oder Schwingungen dämpfen und eine Übertragung auf die Glasrolle auf ein Maß reduzieren, welches einen sicheren Transport o- der eine sichere Lagerung einer Glasrolle ermöglicht. Ein Dämpfungselement ist mit zumindest einem Halteelement oder mit zumindest einem Wandungsteil, bzw. einer einem Wandungsteil zugeordneten Verankerung verbunden. Jede denkbare Kombination der einzelnen Ausführungsformen ist möglich und wird jeweils so kombiniert, dass insgesamt für alle zu erwartenden Belastungen ein optimaler Schutz der zu transportierenden Glasrolle ermöglicht wird.
In einer Ausführungsform ist in zumindest einem Wandungsteil ein Dämpfungselement angeordnet, welches das Halteelement im Bereich seiner Verankerung in dem Wandungsteil oder die Verankerung selbst umschließt, wobei die Verankerung einen Teil des Kopfteils bildet. Hierdurch kann wirksam verhindert werden, dass sich Stöße oder Schwingungen die vor allem senkrecht oder schräg zur Achse eines Halteelements wirken, über das Halteelement in eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden. Es können hierdurch aber auch Stöße oder Schwingungen gedämpft werden, die parallel zur Achse eines Halteelements wirken.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass an der Außenfläche zumindest eines Tragedorns eines Halteelements, welcher auch als Zapfen oder Stift ausgebildet sein kein, zumindest bereichsweise und zumindest teilweise umschließend ein oder mehrere Dämpfungselemente angeordnet sind, welche im Gebrauch einen Wickelkern schwingungs- und stoßdämpfend mit dem Halteelement verbinden. Beispielsweise können dies ein oder mehrere beabstandete elastische Dämpfungsringe sein. Es können aber auch ein oder mehrere axial sich erstreckende Dämpfungselemente sein. Dadurch kann wirksam verhindert werden, dass sich Stöße oder Schwingungen, die auf das Verpackungselement einwirken, über das Halteelement in eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden. In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass zumindest an den Außenflächen eines durch den Wickelkern durchgehenden Tragedorns, zumindest bereichsweise und zumindest teilweise umschließend, ein oder mehrere Dämpfungselemente angeordnet sind. Die Dämpfungselemente können hierbei z.B. nur in Bereichen an den seitlichen Enden eines Wickelkerns angeordnet sein, oder auch verteilt über die gesamte Länge. Beispielsweise können dies ein oder mehrere elastische Dämpfungsringe sein. Auch kann die gesamte Oberfläche des Tragedorns mit einem schwingungs- dämpfenden Material beschichtet oder umgeben sein. Auch kann der Tragedorn insgesamt aus einem schwingungsdämpfenden Material bestehen. Im Gebrauch wird hierdurch die Masse eines Wickelkerns mit einem darauf aufgerollten Glas schwingungs- und stoßdämpfend auf dem Tragedorn bzw. den Halteelementen gelagert. Dadurch kann wirksam verhindert werden, dass Stöße oder Schwingungen, die auf das Verpackungselement einwirken, über die Halteelemente und den Tragedorn auf eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist der Tragedorn federnd oder schwingungsgedämpft im Halteelement gelagert. Das Dämpfungselement bildet bei dieser Ausführung die Lagerung des Tragedorns im Halteelement, wobei der Tragedorn ein durchgehender oder ein nicht durchgehender Tragedorn sein kann oder in der Ausführung eines oder mehrerer Zapfen oder Stifte.
Beispielsweise kann die Dämpfung in einer Ausgestaltung derart ausgeführt sein, dass der Tragedorn, Zapfen oder Stift bis auf das eigentliche Hauptlager, an zwei Federn hängt und durch zwei Stoßdämpfer gestützt wird. Dadurch kann er schwingen, wird aber bei zu großen Auslenkungen durch die Stoßdämpfer sanft abgebremst.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass an der Außenseite, vorzugsweise unterhalb des Bodenteils der Verpa- ckungseinheit, ein oder mehrere Dämpfungselemente angeordnet sind. Ist z.B. ein Dämpfungselement an der Außenseite des Bodenteils angebracht, bildet es die Aufliegefläche der Verpackungseinheit, beispielsweise auf einer Palette. Es können mehrere flächig oder punktuell verteilte Dämpfungselemente an der Außenseite des Bodenteils angebracht werden, beispielsweise als Pufferelemente oder Stoßdämpfer in den Eckbereichen oder als Streifen an zwei gegenüberliegenden seitlichen Bereichen. Auch kann die gesamte Bodenfläche aus einer Schicht eines schwingungsdämpfenden Materials bestehen. Solche Dämpfungsplatten können aus Kork, Gummi, Gummimetallverbindungen oder Entsprechendem bestehen. Bevorzugt werden hierfür Schwingungsdämpfungsmat- ten oder Schwingungsdämpfungsplatten eingesetzt. Hierdurch kann wirksam verhindert werden, dass Stöße oder Schwingungen, die von unten auf die Verpackungseinheit einwirken, unzulässig auf die Verpackungseinheit übertragen und über diese in eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden.
Gegen seitliche Stöße oder Stöße von oben oder gegen eine Übertragung von Schwingungen bei einem Zusammenstellen mehrerer Verpackungseinheiten können auch an jeder beliebigen Stelle der Außenseite der Verpackungseinheit Dämpfungselemente angeordnet werden, wo es zweckdienlich ist.
Die Dämpfungselemente können hierbei die gesamte Außenfläche eines Wandungsteils oder nur größere oder kleinere Bereiche abdecken.
Da die Verpackungseinheiten erfindungsgemäß auch stapelbar sein können o- der auf eine Weise zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengestellt werden können, können gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung an den Außenseiten an Stellen, wo sich die einzelnen Verpackungseinheiten dabei berühren, vorzugsweise an der Stellfläche bzw. den Stellflächen unten oder oben oder an einer Berührungsfläche seitlich der Verpackungseinheit, ein oder mehrere Dämpfungselemente angeordnet sein. Als Dämpfungselemente kommen beispielsweise Pufferelemente oder Stoßdämpfer aus einem Elastomer wie Gummi, Silikon oder Kautschuk oder
Schaumstoff oder auch elastische Federn, wie insbesondere Gummifedern zur Anwendung. Es können aber auch beispielsweise ein Metallgestrick enthaltende Dämpfungselemente oder auch gasgedämpfte Elemente zur Anwendung kommen Es können erfindungsgemäß alle geeigneten Dämpfungselemente verwendet werden, die dem Fachmann hinreichend bekannt sind. Je nach spezieller Aufgabenstellung an ein Dämpfungselement kann der Verformungsweg und die Dämpfung kleiner oder größer durch geeignete Form und/oder Materialauswahl gewählt werden. Bei der Dimensionierung und Bemessung der Dämpfungselemente wird jeweils die zu federnde oder dämpfende Masse der Glasrolle bzw. der Verpackungseinheit berücksichtigt. In einer Ausführungsform handelt es sich hierbei um Gasdruck-Dämpfungselemente welche es ermöglichen, die Dämpfung über einen einstellbaren Gasdruck jeweils auf die zu verpackende Masse der Glasrolle einzustellen.
In allen Fällen soll auch einem Schwingen in der Eigenfrequenz der zu verpackenden Masse entgegengewirkt bzw. dieses vermieden werden
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass für die Verpackung mehrerer Glasrollen zumindest zwei Verpackungseinheiten übereinander und/oder nebeneinander angeordnet, modulartig ineinander greifend zusammengestellt werden können. Hierzu sind an der Stellfläche bzw. den Stellflächen unten und an der Oberseite der Verpackungseinheit und/oder seitlich zusammenwirkende Aufnahmevorrichtungen für eine weitere Verpackungseinheit angeordnet. Die Aufnahmevorrichtungen können formschlüssig zusammenwirken, indem an einer Verpackungseinheit beispielsweise eine entsprechende Vertiefung vorgesehen ist, in die eine Erhöhung einer anderen Verpackungseinheit eingreift. Die Aufnahmevorrichtungen können auch kraftschlüssig zusammenwirken, indem beide Verpackungseinheiten mittels ei- ner Aufnahmevorrichtung fest miteinander verriegelbar sind oder auf jede geeignete Weise miteinander fest verbunden werden können.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform ist an den Flächen der Aufnahmevorrichtung, wo beide Verpackungseinheiten sich berühren, ein Dämpfungselement angeordnet.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Verpackungseinheit gasdicht verschlossen ist und das Innere mit einem sauberen Gas gefüllt ist. Hierdurch kann im Inneren der Verpackungseinheit ein staub- und schmutzfreier Reinraum hergestellt ist, welcher alle Bedingungen erfüllt, die der Schutz oder Sauberkeitserfordernisse des Glases erfordert. Je nach Anforderung kann im Innenraum der Verpackungseinheit auch ein Überdruck erzeugt und aufrechterhalten werden, um ein Eindringen von Umgebungsluft auszuschließen.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform kann die Verpackungseinheit mit Luftpolstern ausgekleidet werden. Dies können beispielsweise Luftreifen, Luftkissen, Luftpolster oder aufgeschäumte Materialien sein, die im Innenraum der Verpackungskiste zwischen einem oder mehreren Wandungsteilen und einer Glasrolle verfüllt oder eingesetzt werden. Diese können zusätzlich oder alternativ zu den oben beschriebenen stoß- und schwingungsdämpfenden Maßnahmen vorgesehen werden. Es ist auch möglich aufblasbare Luftkissen in die Verpackungseinheit einzulegen und diese erst aufzublasen, wenn die Glasrolle in der Verpackungseinheit verpackt wurde. Der Druck auf das Luftkissen kann einstellbar und regelbar sein, er darf aber nicht so hoch sein, dass der Druck von dem veränderbaren Volumenkörper auf die Glasrolle zu einer Beschädigung derselben, insbesondere im Kantenbereich führt. In einer weiteren Ausführungsform kann die Glasrolle in der Verpackungseinheit von einem doppelwandigen Schlauch umschlossen sein. Dieser kann nach der Verpackung der Glasrolle mit einem Gas, einer Flüssigkeit, oder einem festen, kleinteiligen, komprimierbaren Stoff, z.B. in Flocken-, Pulver- oder Kugelform verfüllt werden. Durch die Dosierung der Menge des verfüllten Stoffes und dessen Komprimierbarkeit im Schlauch kann eine äußere einstellbare Kraft auf die Glasrolle und deren Lagen einwirken die verhindert, dass die Lagen der Glasrolle sich gegeneinander verschieben. Andererseits wirkt der Schlauch als Dämpfungselement und die Komprimierbarkeit des verfüllten Stoffes verhindert, dass Stöße und Schwingungen, die auf die Glasrolle einwirken, diese beschädigen können. Ein solcher Schlauch kann zusätzlich oder alternativ zu den oben beschriebenen stoß- und schwingungsdämpfenden Maßnahmen vorgesehen werden.
Die Erfindung umfasst ferner die Verwendung einer beschriebenen Verpackungseinheit für die schwingungsreduzierte Lagerung und den schwingungsreduzierten Transport eines auf einen Wickelkern aufgerollten Glases, insbesondere eines Dünnglases. Hierbei wirken die integrierten Dämpfungselemente als Schwingungs- bzw. Vibrations- oder Stoßdämpfer in allen möglichen räumlichen Richtungen. Sie vermindern oder absorbieren die Übertragung von Schwingungen und Stößen während des Handlings, einer Lagerung oder des Transports der Verpackungseinheit von außen nach innen zur Glasrolle vollständig oder teilweise derart, dass der Eintrag von Stößen und schwingungsartigen Belastungen auf oder in die Glasrolle wirkungsvoll auf ein Maß reduziert wird, das einen sicheren Transport oder eine sichere Lagerung einer Glasrolle ermöglicht.
Die Erfindung umfasst ferner die Verwendung einer beschriebenen Verpackungseinheit als staub- und schmutzfreier Reinraum für die Lagerung und den Transport eines auf einen Wickelkern aufgerollten Glases, insbesondere eines Dünnglases. Die Verpackungseinheit ist hierfür gasdicht verschlossen und mit einem sauberen Gas gefüllt. Als Gas werden je nach Anforderung alle inerten Gase wie z.B. Argon, Stickstoff oder Kohlendioxid bevorzugt. Die relative Luftfeuchte wird bevorzugt in einem Bereich von 5 - 30 % eingestellt. Die Verpackungseinheit erfüllt alle Bedingungen, die der Schutz des Glases erfordert. Dies ist insbesondere beispielsweise bei beschichteten Dünngläsern von Bedeutung, wenn die Beschichtung empfindlich auf Substanzen reagiert, die durch Umgebungseinflüsse einwirken können oder auch für Glassubstrate für Anzeigen, wie etwa Flüssigkristallanzeigen oder organische LED-Anzeigen, bei denen aufgrund ihres Verwendungszwecks sauberes Glas ohne Anhaftungen von Schmutz und Staub verlangt wird.
Folgende Figuren sollen beispielhaft die Erfindung näher erläutern:
Fig. 1 bis 3 zeigen unterschiedliche Formen für Verpackungseinheiten im
Quersschnitt
Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch eine Verpackungseinheit
Fig. 5 zeigt eine Verpackungseinheit mit einem Dämpfungselement an der nach Außen gewandten Unterseite des Bodenteils
Fig. 6 zeigt eine Verpackungseinheit mit Dämpfungselementen, welche jeweils in den kopfseitigen Wandungsteilen angeordnet sind und die Verankerung der Halteelemente umschließt
Fig. 7 zeigt eine Verpackungseinheit mit Dämpfungselementen welche das Halteelement umschließen und an den Enden des Wickelkerns angeordnet sind.
Fig. 8 zeigt eine Verpackungseinheit mit einem Luftpolster um eine verpackte Glasrolle im unteren Bereich
Fig. 9 zeigt eine Verpackungseinheit mit einem Luftreifen um den gesamten Umfang einer verpackten Glasrolle
Fig. 10 zeigt eine Verpackungseinheit als Reinraum für eine verpackte Glasrolle
Fig. 1 1 zeigt eine Einheit von zwei Verpackungseinheiten, welche modulartig zusammengestellt wurden. Fig. 12 zeigt einen Querschnitt für einen Tragedorn mit aufgelegtem Wickelkern Fig. 13 zeigt einen alternativen Querschnitt für einen Tragedorn
Fig. 1 und Fig. 4 zeigen eine rechteckige Verpackungseinheit, Fig. 1 im Querschnitt, Fig. 4 im Längsschnitt. Die in Fig. 4 dargestellte Glasrolle 30 wird von den Wandungsteilen der Verpackungseinheit, wie den Kopfteilen 121 und 123, dem Bodenteil 13, den Seitenteilen 141 und 142 sowie dem Deckteil 15 umschlossen. Hier sind alle Wandungsteile bis auf das Kopfteil 123 fest miteinander verbunden, das Kopfteil 123 ist zum Beladen und Entnehmen der Glasrolle abnehmbar. Alternativ können die Wandungsteile auch in anderer Kombination fest miteinander verbunden bzw. abnehmbar sein, wobei Wandungsteile auch teilbar teilweise zu dem abnehmbaren und teilweise zu dem fest verbundenen Teil der Verpackungseinheit gehören können. Zum Transportieren oder Abstellen der Verpackungseinheit ist sie über das Bodenteil 13 lose oder fest mit einer Transportpalette 28 verbunden. Zum Transportieren mit einem Hebewerkzeug sind an dem Deckteil 15 Halteösen 16 vorgesehen. Zur Aufnahme einer Glasrolle ist an dem kopfseitigen Wandungsteil, dem Kopfteil 121 mit der Verankerung 122 ein Haltelement verbunden. Das Halteelement ist in dieser Ausführung ein durchgehender Tragedorn 181 . Die Verankerung ist derart gestaltet, dass der Tragedorn 181 die Glasrolle 30 beim horizontale Beladen über ihre ganze Länge aufnehmen und einseitig gelagert stützen kann. Die Verankerung 122 ist kraftschlüssig beispielsweise über Verschraubungen mit dem Kopfteil 121 und gegebenenfalls auch mit dem Deckteil 15, den Seitenteilen 141 , 142 und dem Bodenteil 13 verbunden oder auch formschlüssig in der Verpackungseinheit eingebaut. Zur Fixierung der Glasrolle 30 auf dem Tragedorn 181 sind angrenzend an die Verankerungen 122, 124 Fixierungsringe 171 , 172 vorgesehen. Sie sind aus einem stabilen Material wie Holz, Kunststoff oder Metall und bieten dem Wickelkern mit dem gegebenenfalls aufgerollten Glas einen sicheren Halt gegen axiales Verrutschen beim Transport. Sie können auch aus einem kom- primierbaren Material bestehen welches geeignet ist, die den Wickelkern zwischen den beiden Fixierungsringen einzuspannen.
Zum Schließen der Verpackungseinheit wird der abnehmbare Wandungteil oder alternativ die abnehmbaren Wandungsteile mit den übrigen verbunden. Dies kann durch alle bekannten Maßnahmen wie z.B. Verschrauben, Verankern, Verspannen, Verhaken oder Verriegeln vorgenommen werden. Der abnehmbare kopfseitige Wandungsteil besteht aus dem Kopfteil 123 mit der Verankerung 124 für das Haltelement 182. Das Haltelement 182 ist in dieser Ausführung ein Zapfen, welcher in eine passende Ausnehmung am Ende des Tragedorns 181 eingreift und den Tragedorn 181 an dieser Seite stützt, sodass der Tragedorn in der geschlossenen Verpackungseinheit zweiseitig gelagert ist. An der Verankerung 124 ist weiterhin ein Fixierungsring 172 zur Fixierung des Wickelkerns 191 befestigt. Alternativ kann der Fixierungsring auch auf den Umfang des Zapfens geschoben werden.
Zum Beladen kann die Glasrolle 30 mit dem Wickelkern 191 auch vertikal in die Verpackungseinheit eingebracht werden. In diesem Fall wird die Verpackungseinheit auf dem Kopfteil 121 abgestellt, mit der Glasrolle beladen, mit dem Kopfteil 123 verschlossen, sodass der Wickelkern 191 zwischen den Halteelementen eingefasst wird. Dann wird die Verpackungseinheit um 90° gedreht und auf dem Bodenteil 13 gelagert. Vorteilhaft hierbei ist, dass die Verankerung 122 nur so stabil ausgelegt werden muss, dass sie die Glasrolle als Teil einer zweiseitigen Lagerung tragen und stützen muss. Die Verpackungseinheit kann dadurch kleiner und leichter ausgeführt werden.
Fig. 2 und 3 zeigen alternativ den Querschnitt von zwei zylindrischen Verpackungseinheiten, wobei die Seitenteile 143, 144 zylindrisch und die Kopfteile jeweils rund ausgeformt sind. Zur Stützung der Verpackungseinheiten sind an der Außenseite Stützelemente 293 bzw. 294, 295, 296 vorgesehen. Die Verpa- ckungseinheiten ruhen, gesichert durch die Stützelemente, auf einer Bodenplatte 291 , 292.
Fig. 5 zeigt eine entsprechende Verpackungseinheit zu Fig. 4 mit einem Dämpfungselement 20 an der nach Außen gewandten Unterseite des Bodenteils. Es handelt sich hierbei um eine vollflächig unterliegende Schwingungsdämpfungs- platte. Alternativ werden auch zwei Streifen unterhalb der Seitenteile 141 , 142 vorgesehen. Die Schwingungsdämpfungsplatte ist entsprechend einer Fallschutzmatte aus Gummigranulat ausgeführt. Hierdurch kann wirksam verhindert werden, dass Stöße oder Schwingungen, die von unten auf die Verpackungseinheit einwirken, unzulässig auf die Verpackungseinheit übertragen und über diese in eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden.
Fig. 6 zeigt eine entsprechende Verpackungseinheit zu Fig. 4 mit Dämpfungselementen, welche jeweils in den kopfseitigen Wandungsteilen angeordnet sind und die Verankerung der Halteelemente umschließen. Die Dämpfungselemente sind rechteckig in der Form des Innenraums der Verankerung. Die Verankerung 125 ist ohne Querverstrebungen ausgeführt und beinhaltet Dämpfungselemente 201 , 202 welche die Verlängerung des Tragedorns 181 umschließen. Zusätzlich können auch Schwingungsdämpfungsplatten zwischen der Verankerung 125 und einem oder mehreren Wandungsteilen 13, 15, 121 , 141 , 142 vorgesehen werden.
Auf der abnehmbaren Kopfseite der Wandung ist ein ringförmiges Dämpfungselement in der Verankerungsplatte 125 angeordnet, welches das Halteelement 182, hier in Form eines Zapfens, umschließt. Das Dämpfungselement kann hierbei auch rechteckig sein. Das Dämpfungselement besteht aus einer Gummimetallverbindung oder alternativ auch aus einer reinen Gummiverbindung. Hierdurch kann ganz oder zumindest teilweise eine Schwingungsentkopplung des Halteelements und einer Glasrolle vorgenommen werden und wirksam verhindert werden, dass sich Stöße oder Schwingungen die vor allem senkrecht oder schräg, aber auch solche die parallel zur Achse eines Halteelements auf die Verpackungseinheit wirken, über das Halteelement in eine zu transportierenden Glasrolle übertragen werden.
Fig. 7 zeigt eine entsprechende Verpackungseinheit zu Fig. 4 mit Dämpfungselementen welche jeweils die Halteelemente bzw. das Halteelement umschließen. Das Halteelement ist in der dargestellten Ausführungsform ein durchgehender Tragedorn 183. Beim Beladen ist dieser einseitig in der Verankerung 122 gelagert. In der verschlossenen Verpackungseinheit ist der Tragedorn 183 dagegen zweiseitig gelagert und wird zusätzlich von dem Halteelement 184, einem Zapfen der in das Ende des Tragedorns 183 eingreift, gehalten und gestützt. Das Halteelement 184 ist in der Verankerung 126 gehalten, welche mit dem Kopfteil 123 Teil des kopfseitigen Wandelements ist. Insbesondere an den Stellen, wo jeweils die Enden eines Wickelkerns zur Lagerung kommen, wird der Tragedorn 183 mit jeweils einem Dämpfungselement, wie den Dämpfungsringen 204, 205 umschlossen, welche dann zwischen Tragedorn und Wickelkern als Stoß- und/oder Schwingungsdämpfer wirken. Es können aber auch weitere Segmente des Tragedorns mit Dämpfungselementen oder auch der gesamte Tragedorn mit einem Dämpfungsmaterial umschlossen werden. Das Dämpfungsmaterial ist eine Gummimetallverbindung oder alternativ auch eine reine Gummiverbindung. Hierdurch kann wirksam verhindert werden, dass sich Stöße oder Schwingungen, über das Halteelement in eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden.
Alternativ kann auf jeder Kopfseite der Verpackungseinheit als Halteelement jeweils auch ein zapfenförmiger Tragedorn angeordnet sein, welcher in den Hohlraum des Wickelkerns eingreift und diesen stützt. Die Tragedorne sind dann entsprechend von einem Dämpfungsring ganz oder teilweise umschlossen.
Fig. 8 zeigt eine entsprechende Verpackungseinheit zu Fig. 4 mit einem Luftpolster 21 um eine verpackte Glasrolle 30 im unteren Bereich, und Fig. 9 zeigt eine entsprechende Verpackungseinheit zu Fig. 4 mit einem Luftpolster 22 als Luftreifen um den gesamten Umfang einer verpackten Glasrolle 30. Die Luftpolster sind jeweils einzeln von Außen über ein nicht dargestelltes Ventil aufblasbar. Für den Transport werden die Luftpolster mit Luft gefüllt und es wird ein definierter Druck eingestellt, welcher gegebenenfalls regelbar ist und überwacht wird. Durch die Einstellung und Wahl des Drucks im Inneren der Luftpolster 21 , 22 und die dadurch bedingte Komprimierbarkeit der Polster kann eine einstellbare Kraft auf die Glasrolle und deren Lagen einwirken die verhindert, dass die Lagen der Glasrolle sich gegeneinander verschieben. Zum anderen wirkt das Luftpolster als Dämpfungselement und die Komprimierbarkeit verhindert, dass Stöße und Schwingungen, die auf die Glasrolle einwirken, diese beschädigen können. Zum Entladen der Verpackungseinheit wird die Luft über das Ventil abgelassen oder abgesaugt.
Fig. 10 zeigt eine entsprechende Verpackungseinheit zu Fig. 5 als Reinraum für eine verpackte Glasrolle. Die Verpackungseinheit wird in dieser Ausführungsform gasdicht ausgeführt und verschlossen. Nach dem Beladen und Verschließen der Verpackungseinheit wird über ein nicht dargestelltes Ventil im Inneren ein Unterdruck oder ein Vakuum gesaugt und anschließend der Raum mit einem sauberen Gas wie Stickstoff oder Kohlendioxid gefüllt, sodass ein Reinraum 23 entsteht. Die relative Luftfeuchte wird in einem Bereich von 5 - 15 % eingestellt. Der Druck im Inneren der Verpackungseinheit ist regelbar und wird so eingestellt, dass er leicht über dem Umgebungsdruck liegt. Hierdurch wird ein Eindringen insbesondere kontaminierter oder feuchter Umgebungsluft verhindert, wie es vor allem bei problematischen Transporten oder Lagerverhältnissen bzw. entsprechenden Risiken oder bei empfindlichen, meist beschichteten Gläsern geboten ist. Hilfsweise sind Trocknungsmittel in der Verpackungseinheit vorgesehen. Fig. 1 1 zeigt eine Einheit von zwei Verpackungseinheiten, welche modulartig zusammengestellt wurden. Hierfür ist unterhalb der Verpackungseinheit eine Bodenplatte 24 angeordnet, an deren Ecken jeweils Eckstützen 25 angebracht sind, welche beim Stapeln der Verpackungseinheiten in Zentrierelemente an der Oberseite der Verpackungseinheit eingreifen können. Vorteilhafterweise sind sie dafür jeweils konisch ineinander greifend ausgeführt. Um ein Schwingen oder Vibrieren der Verpackungseinheiten aufgrund von Durchbiegung zu verhindern, sind je nach Anforderung mehrere Mittel stützen 26 an der Bodenplatte 24 angeordnet, welche sich am Boden oder an dem Deckteil einer Verpackungseinheit abstützen. Es sind aber auch alle anderen dem Fachmann bekannten Möglichkeiten zu einer gegen Verrutschen sicheren Stapelung denkbar.
Auch können seitlich an den Verpackungseinheiten nicht dargestellte Vorrichtungen vorgesehen werden welche es gestatten, die Verpackungseinheiten auch nebeneinander stehend miteinander zu verbinden. Hier sind alle dem Fachmann bekannten Möglichkeiten zum Verriegeln, Zusammenstecken, Verhaken o.ä. anwendbar. Insgesamt soll ein fester Verbund von Verpackungseinheiten geschaffen werden, der ein Gegeneinanderstoßen oder Schlagen bei einem gemeinsamen Transport vermeidet. Insbesondere werden an den Berüh- rungs- bzw. Stellflächen der Verpackungseinheiten Dämpfungselemente aus einer Gummiverbindung oder Kork angeordnet oder die Stützen selber sind als Pufferelemente aus einer Gummimetallverbindung ausgeführt.
Fig. 12 zeigt den Querschnitt eines Tragedorns 185 mit aufgelegtem Wickelkern. An seinem oberen Umfang besitzt der Tragedorn eine Ausnehmung an die sich zwei Auflageflächen 31 1 , 312 für den Wickelkern anschließen, deren Durchmesser so angepasst ist, dass eine maximale Stützung des Wickelkerns ermöglicht wird.
Alternativ kann auch ein Tragedorn entsprechend Fig. 13 eingesetzt werden, bei welchem die Auflageflächen 313, 314 dem Radius des Wickelkerns angepasst sind. Um den Wickelkern mit dem aufgerollten Glas leicht in der Verpackungseinheit be- und entladen zu können, ist der Querschnitt des Haltelements 186 , hier ein Tragedorn, klein gehalten. Die Auflageflächen 313, 314 werden von Dämpfungselementen 206, 207 gebildet, welche sich axial entlang der Aufnahmeflächen 321 , 322 des Tragedorns 186 für den Wickelkern 193 erstrecken.
Vorteilhaft bei dieser Ausführung ist, dass eine größere Unterstützungsfläche für den Wickelkern bereitgestellt werden kann und die Druck- bzw. Biegebeanspruchung in die Glasrolle vermindert wird. Durch die Dämpfungselemente kann eine Übertragung von Stößen und Schwingungen vermindert oder ausgekoppelt werden.
Alternativ sind alle denkbaren Formen für den Querschnitt eines Halteelements möglich.
Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf eine Kombination vorstehend beschriebener Merkmale beschränkt ist, sondern dass der Fachmann sämtliche Merkmale der Erfindung, soweit dies sinnvoll ist, beliebig kombinieren wird.
Bezugszeichenliste:
(1A, 1 B ) Verpackungseinheit rechteckig
(2) Verpackungseinheit rund mit Stützen
(3) Verpackungseinheit rund mit Halterahmen
(4) Verpackungseinheit mit Dämpfungselement unterhalb des
Bodenteils
(5) Verpackungseinheit mit Dämpfungselementen, welche die
Halteelementverankerungen umschließenden
(6) Verpackungseinheit mit Dämpfungselementen, welche den
Tragedorn umschließenden
(7A, 7B) Verpackungseinheit mit einem Luftpolster im unteren Bereich
(8A, 8B) Verpackungseinheit mit einem Luftreifen, die Glasrolle umschließend 9) Verpackungseinheit als Reinraum
10) Modul aus mehreren Verpackungseinheiten
121 , 123) Wandungsteil Kopfteil
122, 124, 125, 126) Wandungsteil Halteelementverankerungen im Kopfteil
13) Wandungsteil Bodenteil
141 , 142) Wandungsteil Seitenteil rechteckig
143, 144) Wandungsteil Seitenteil zylindrisch
15) Wandungsteil Deckteil
16) Halteösen
171 , 172) Fixierungsring
181 , 182, 183, 184, Halteelement
85, 186)
191 , 192, 193) Wickelkern
20, 201 , 202, 203, Dämpfungselement
204, 205, 206, 207)
21 ) Luftposter
22) Luftreifen
23) Reinraum
24) Bodenplatte
25) Eckstütze
26) Mittelstütze
27) Zentrierelement
28) Transportpalette
291 , 292) Bodenplatte
293, 294, 295, 296) Stützelement
30) Glasrolle
31 1 , 312, 313, 314) Auflageflächen
321 , 322,) Aufnahmeflächen

Claims

Patentansprüche
1 . Verpackungseinheit zur Aufnahme eines, auf einen Wickelkern aufgerollten Glases umfassend zumindest zwei voneinander trennbare Wandungsteile, wobei die Wandungsteile zusammen eine geschlossene Einheit ergeben, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Wandungsteil ein erstes Halteelement und mit einem zweiten, diesem gegenüber angeordneten Wandungsteil ein zweites Halteelement verbunden ist und dass mit zumindest einem Halteelement und/oder mit zumindest einem Wandungsteil ein Dämpfungselement verbunden ist.
2. Verpackungseinheit nach Anspruch 1 , wobei das erste und/oder das
zweite Halteelement geeignet ist, in eine Verbindungsvorrichtung im oder am Wickelkern eingreifen können, welche zumindest an seinen Enden angeordnet ist.
3. Verpackungseinheit nach Anspruch 1 oder 2, wobei zumindest ein Halteelement einen Tragedorn umfasst oder ein Tragedorn mit einem Halteelement verbindbar ist welcher geeignet ist, einen Wickelkern entlang einer Vertiefung oder eines in dessen Innerem verlaufenden Hohlraumes stützen zu können, wobei der Tragedorn insbesondere ein durchgehender Tagedorn ist.
4. Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche, wobei zumindest ein Halteelement, insbesondere ein Tragedorn des Halteelements geeignet ist, mit dem Wickelkern eine formschlüssige Verbindung einzugehen und insbesondere einen Adapter oder Spannkopf oder Spannadapter umfasst.
5. Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche, wobei in zumindest einem Wandungsteil ein Dämpfungselement angeordnet ist, welches das Halteelement im Bereich seiner Verankerung umschließt.
6. Verpackungseinheit nach Anspruch 3, wobei an der Außenfläche eines Tragedorns zumindest bereichsweise und zumindest teilweise umschließend ein oder mehrere Dämpfungselemente angeordnet sind.
7. Verpackungseinheit nach Anspruch 3 oder 6, wobei der Tragedorn federnd oder schwingungsgedämpft im Halteelement gelagert ist.
8. Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche, wobei an der Außenseite, vorzugsweise unterhalb der Verpackungseinheit, ein oder mehrere Dämpfungselemente angeordnet sind.
9. Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche, wobei an der Außenseite, vorzugsweise an der Stellfläche bzw. den Stellflächen unten oder oben oder an einer Berührungsfläche seitlich der Verpackungseinheit, ein oder mehrere Dämpfungselemente angeordnet sind.
10. Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche, wobei an ihrer Unterseite und Oberseite und/oder seitlich zusammenwirkende Aufnahmevorrichtungen für eine weitere Verpackungseinheit derart angeordnet sind, dass zumindest zwei übereinander und/oder nebeneinander angeordnete Verpackungseinheiten modulartig ineinander greifend zusammengestellt werden können.
1 1 . Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Verpackungseinheit gasdicht verschlossen ist und das Innere mit einem sauberen Gas gefüllt ist.
12. Verwendung einer Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche für die schwingungsreduzierte Lagerung und den schwingungsreduzierten Transport eines auf einen Wickelkern aufgerollten Glases, insbesondere eines Dünnglases.
Verwendung einer Verpackungseinheit nach einem der vorigen Ansprüche als Reinraum für die Lagerung und den Transport eines auf einen Wickelkern aufgerollten Glases, insbesondere eines Dünnglases.
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