EP2742272B1 - Vorrichtung zur speicherung und abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen medien unter druck sowie kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung und verfahren zur montage einer vorrichtung zur speicherung und abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen medien unter druck - Google Patents

Vorrichtung zur speicherung und abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen medien unter druck sowie kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung und verfahren zur montage einer vorrichtung zur speicherung und abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen medien unter druck Download PDF

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EP2742272B1
EP2742272B1 EP12745630.9A EP12745630A EP2742272B1 EP 2742272 B1 EP2742272 B1 EP 2742272B1 EP 12745630 A EP12745630 A EP 12745630A EP 2742272 B1 EP2742272 B1 EP 2742272B1
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EP
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collar
wall
valve
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attachment element
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Thomas Lanzl
Alexander Oelschlegel
Markus FRIEDERICH
Franz Hofmann
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Rehau AG and Co
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Definitions

  • the invention relates to a device for storing and dispensing liquid and / or gaseous media under pressure
  • a plastic media container accommodating the medium, at least one valve connection element connected to the media container and at least one valve element connectable to the valve connection element, the media container projecting outwardly Collar having a collar outer wall and a Krangeninnenwandung.
  • the upper end of the collar defines the free cross section of an opening of the media container, wherein the valve connection element is arranged in the region of this opening and the collar outer wall is enclosed by an inner wall of the valve connection element.
  • Such a device is for example from the EP 2 115 343 B1 known.
  • a portion of the valve element penetrates the opening and is enclosed by the collar inner wall.
  • O-ring seals are provided between this section and the collar inner wall. Due to the deformation properties of the O-rings, leakage of the medium should be permanently prevented.
  • the disadvantage here is that due to the dimensioning of the O-rings they achieve a seal between the portion of the valve element and the collar inner wall only in a very small, circular peripheral area.
  • At least one second O-ring is required in order to ensure permanent media tightness.
  • the O-rings also seal against the collar inner wall of the media container, so that a permanent tightness of the O-rings must be ensured compared to a plastic material, the long-term deformations with high probability lead to leaks.
  • the disadvantage here is that the chamfer of the frustoconical portion and the chamfer of the inner wall of the collar must be matched very closely to each other to ensure sufficient tightness to the effect that the pressurized medium is not between the clamping ring and the inner wall of the valve connection element and consequently between the inner wall of the valve connection element and the collar outer wall diffuses past or flows past and exits from the media container. Achieving a permanent tightness is particularly difficult if it - as in the case of the liner described here - is a simple plastic media container. Due to the applied between the collar made of plastic and the truncated cone-like section shear / compressive stress tends this material to avoid the applied thrust / compressive stress.
  • a disadvantage of the prior art is therefore that in particular for the permanent guarantee of a tightness between the valve connection element and the collar of the media container complex and in particular additional sealing element are necessary.
  • the invention is therefore based on the object, a device for storing and dispensing of liquid and / or gaseous media under pressure in such a way that it ensures an improved and permanent tightness with a smaller number of sealing elements.
  • At the collar outer wall at least one latching element can be arranged, preferably in the region of the upper end, which interacts with a latching counter element formed on the inner wall of the valve connection element in such a way that displacement of the collar relative to the valve connection element is impeded during assembly of the valve element.
  • at least one latching element can be arranged on the outer wall of the collar, preferably in the area of the upper end, which cooperates with a latching counter element formed on the inner wall of the valve connection element such that displacement of the collar relative to the valve connection element is prevented during assembly of the valve element.
  • the interference fit can be further enhanced, since then higher assembly forces are necessary to mount the valve element, but these higher assembly forces can not lead to an adverse displacement of the collar, as a displacement of the collar due to the locking element-locking counter-element pairing obstructed or is prevented.
  • the latching element can protrude in particular from the collar outer wall, so that the latching element can no longer retreat from the latching counter-element due to the compression section of the valve element introduced into the collar.
  • the locking counter-element protrude from the inner wall of the valve connecting element and the locking element by a recess in the collar outer wall or a passage in the collar, which extends to the collar outer wall, formed in which or in which the locking counter-element can engage.
  • the latching element is preferably formed integrally with the collar, for example mechanically formed therefrom (for example by milling) or already formed during the production of the media container.
  • the valve element can be constructed in several parts.
  • the valve element may consist of several segments.
  • the compression section can in particular on a separate be arranged first segment of the valve element.
  • the separate first segment may in particular be sleeve-shaped.
  • the multi-part structure is advantageous for the case of maintenance or repair of the device according to the invention, since possibly only a part or a segment of the valve element has to be replaced or maintained.
  • a sealing element preferably an O-ring is provided above the collar, which seals the valve connection element against the valve element.
  • the seal thus takes place between the valve connection element and the valve element and not between the valve connection element and the outer wall of the collar or between the valve element and the inner wall of the collar.
  • valve connection element and the valve element are formed from a metallic material. Such materials do not tend to creep at the operating temperatures of the device, so that an additional permanent seal is ensured by the direct sealing of this metallic valve connection element against the metallic valve element by means of a sealing element.
  • the sealing element can be fixed in position by a support element (eg a support ring).
  • the support element prevents a change in position of the sealing element into the gap between the valve element and the valve connection element during or during the use of the device.
  • the support element can prevent the sealing element from becoming detached from its receptacle (for example circumferential annular groove inside the valve element) on the valve element.
  • the support element is preferably located in the same receptacle as the sealing element.
  • the sealing element is preferably arranged on a separate second segment of the valve element. The sealing element can then advantageously be easier to change or maintain.
  • the quotient of the difference between the outer diameter of the compression section and the diameter of the collar inner wall with respect to the diameter of the collar inner wall in a range between 0.001 and 0.2, preferably between 0.01 and 0.15, more preferably between 0.02 and 0.1, more preferably between 0.04 and 0.08, more preferably between 0.05 and 0.07.
  • This quotient which can be labeled as an oversize, has an optimized value for these areas. These optimized values ensure acceptable assembly forces of the valve element with a permanent tight fit.
  • the compression section may have a cylindrical or frusto-conical geometry.
  • a cylindrical geometry has proven to be particularly preferred in the manufacture of such devices, since the tolerances to be met here can be most easily realized and adhered to.
  • a cylindrical geometry has a uniform interference fit and a uniform compressive stress distribution along the entire contact surface (sealing surface) between the compression section and collar inner wall.
  • the respective outside diameter of the compression section before valve element mounting is greater than the respective diameter of the inside wall of the collar - in the assembled state then corresponding or then opposite one another.
  • the valve connection element can have at least one defined irregularity.
  • This irregularity causes a punctiform and / or linear increase of the compressive stress and allows a further improvement of the sealing effect.
  • This irregularity may be, in particular, a surface irregularity.
  • Exemplary of a defined surface irregularity are selectively set roughness values, a defined introduced herringbone pattern, ribs or other formations on the inner wall or recesses in the inner wall.
  • the collar or the collar outer wall can also have at least one defined irregularity.
  • This irregularity causes a punctiform and / or linear increase of the compressive stress and allows a further improvement of the sealing effect.
  • This irregularity may in particular be a surface irregularity be.
  • Exemplary of a defined surface irregularity are selectively set roughness values, a defined introduced herringbone pattern, ribs or other formations or recesses on or in the collar outer wall and / or collar inner wall.
  • the defined irregularity and / or the defined surface irregularity is formed by a wavy collar in longitudinal section.
  • the collar can have a constant wall thickness.
  • the corrugated collar in longitudinal section may be formed wavy in a portion, segmentally or over the entire length of the collar. Due to the excess of the outer diameter of the compression section before the valve element assembly compared to the diameter of the collar inner wall of wavy in longitudinal section collar is largely smoothed so that no or a flattened compared to the initial state before the valve element assembly waveform is formed in longitudinal section.
  • a press fit with a higher compression can be achieved without increasing the mounting forces of the valve element to the same extent.
  • a crosslinked thermoplastic material preferably a crosslinked polyethylene for the media container - and consequently for the collar - the cross-linked thermoplastic material in temperature changes, especially in temperature increases, strive to take the original waveform again, so that when a temperature change, In particular, at a temperature increase also creates a self-sealing effect between the collar outer wall and the inner wall of the valve connection element.
  • This effect can be assisted by the fact that the inner wall of the valve connection element likewise has a defined surface irregularity, preferably in the form of ribs or formations, which are furthermore preferably arranged in a wave form.
  • the surface irregularity of the inner wall of the valve connection element is formed by ribs or formations which are arranged in a waveform, wherein the wavelength and / or amplitude of this waveform is chosen smaller than the wavelength and / or amplitude of the waved in longitudinal section collar.
  • a smaller wavelength of the surface irregularity of the inner wall of the valve connecting element, which is formed by ribs or formations, compared to the wavelength of the wavy collar in longitudinal section which are arranged in a waveform, advantageously ensures that at least one wave crest of the wavy longitudinal section collar is at least substantially opposite a wave crest of the inner wall and in this area locally a very high compression and a related further improved seal between Kragenau type involved and inner wall of the valve connection element ,
  • the media container outside the region of the collar with the valve connection element is firmly connected.
  • the media container is firmly connected to the valve connection element by means of a screw connection and / or by means of an adhesive layer.
  • the media container may be surrounded by a, preferably wound or braided, reinforcing layer.
  • a reinforcing layer is absolutely necessary.
  • the reinforcing layer may comprise filaments in the form of, for example, threads or fibers.
  • the filaments can be formed from carbon, glass, polyamide, mineral materials or a combination of the aforementioned materials.
  • Part of the invention is further a fuel energy conversion device with a fuel cell unit, at least one media connection line, at least one pressure reducer and at least one device according to the invention.
  • the media connection line can connect the device to the fuel cell unit in a media-conducting manner
  • the pressure reducer can be arranged in the direction of media flow in front of the fuel cell unit.
  • part of the invention is a motor vehicle with a device according to the invention and a motor vehicle with a fuel energy conversion device according to claim 16.
  • a method of assembling a device for storing and dispensing liquid and / or gaseous media under pressure comprises the following steps, the device comprising: a medium receiving medium container of a cross-linked one thermoplastic material, preferably of cross-linked polyethylene, at least one valve connection element, at least one valve element connectable to the valve connection element, wherein the medium container has an outwardly projecting collar with a collar outer wall and a collar inner wall and the upper end of the collar defines the free cross section of an opening of the media container, wherein the valve connection element is arranged in the region of this opening and the collar outer wall is enclosed by an inner wall of the valve connection element, and wherein the valve element has a compression portion which penetrates the opening and is enclosed by the collar inner wall, and wherein the compression portion is pressed into the opening due to an oversize is, so that both between the compression portion and the collar inner wall and between the collar outer wall and the valve connection element, a permanent Pre sssitz arises, which seals against the pressurized medium.
  • FIGS. 1 to 3 is an axial longitudinal section through a device according to the invention before and after the assembly of the valve element 3 is shown.
  • the device according to the invention for storing and dispensing liquid and / or gaseous media under pressure in this case has a medium-receiving media container 1 made of plastic.
  • the medium container 1 is preferably made by a blow molding method or a rotary method or a thermoforming method.
  • a valve connection element 2 is connected with the media container 1, a valve connection element 2 is connected.
  • the device furthermore has a valve element 3 which can be connected to the valve connection element 2 (cf. Fig. 1 ).
  • the media container 1 has an outwardly projecting collar 4 with a collar outer wall 5 and a collar inner wall 6.
  • the upper end 7 of the collar 4 defines the free cross-section of an opening 8 of the media container.
  • the valve connection element 2 is arranged in the region of this opening 8 and the collar outer wall 5 of an inner wall 9 of the valve connection element 2 enclosed.
  • the valve element 3 has a compression section 10. This is intended to penetrate the opening 8 and to be enclosed by the collar inner wall 6.
  • the media container 1 consists of a crosslinked thermoplastic, in this embodiment of crosslinked polyethylene of the type PE-Xa.
  • the outer diameter D of the Verpressungsabitess 10 is greater than the diameter d of the collar inner wall 6 before the valve element assembly (see. Fig. 1 ).
  • a sealing element 11 in the form of an O-ring 11 is provided, which seals the valve connection element 2 against the valve element 3.
  • the O-ring 11 is fixed in position by a support ring (not shown here).
  • the support ring prevents in pressing the O-ring 11 in the gap between the valve element 3 and valve connection element 2 and a fall out of the O-ring from its circumferential groove within the valve element 3.
  • the support ring is located in the same circumferential annular groove.
  • the compression section 10 has a cylindrical geometry. Above the collar 4 is a screw 12 between the valve element 3 and the valve connection element 2 (see. Fig. 3 ) intended.
  • the inner wall 9 of the valve connection element 2 has a defined irregularity in the form of a herringbone pattern (not shown in detail here).
  • the media container 1 is fixedly connected to the valve connection element 2 outside the region of the collar 4.
  • the media container 1 is fixedly connected to the valve connection element 2 by means of a screw connection 13a and by means of an adhesive layer 13b.
  • the media container 1 is surrounded by a wound or braided reinforcing layer 14.
  • the reinforcing layer 14 has filaments of threads or fibers, for example.
  • the filaments are formed in this embodiment of carbon.
  • Conceivable further materials of the filaments are glass, polyamide, mineral materials or a combination of all the aforementioned materials. That in the FIGS. 1 to 3 illustrated valve element 3 is integrally formed of a metallic material.
  • valve element 3 is also referred to as an on-tank valve (OTV for short).
  • the FIG. 4 shows a fuel energy conversion device according to the invention with a fuel cell unit 15, a media connection line 16, a pressure reducer 17 and a device according to the invention 18.
  • the media connection line 16 connects the device 18 media-conducting with the fuel cell unit 15. That is, via the media connection line 16 stored in the device 18 according to the invention Medium, preferably hydrogen, can flow to the fuel cell. Since the pressurized medium within the device 18 according to the invention is under a greatly increased pressure (in this embodiment hydrogen at 750 bar), is in the direction of media flow in front of the fuel cell unit 15, a pressure reducer 17 is arranged.
  • the converted in the fuel cell from the fuel (in this case, hydrogen) electrical energy is supplied via electrical connection lines 20 an electrical load 19 (eg, an electric motor) or an energy storage 19 (eg traction battery).
  • an electrical load 19 eg, an electric motor
  • an energy storage 19 eg traction battery
  • the device comprises: a plastic medium container 1 accommodating plastic, at least one valve connection element 2 connected to the medium container 1, at least one valve element 3, 3a, 3b connectable to the valve connection element 2.
  • the media container 1 has an outwardly projecting collar 4 with a collar outer wall 5 and a collar inner wall 6.
  • the upper end 7 of the collar 4 defines the free cross section of an opening 8 of the media container, wherein the valve connection element 2 is arranged in the region of this opening 8 and the collar outer wall 5 is enclosed by an inner wall 9 of the valve connection element 2.
  • the valve element 3, 3a has a compression section 10, which penetrates the opening 8 and is enclosed by the collar inner wall 6.
  • the valve element 3 is constructed in several parts.
  • the compression section 10 is arranged on a separate first segment 3 a of the valve element 3.
  • the media container 1 consists of a crosslinked thermoplastic, preferably of crosslinked polyethylene.
  • the outer diameter D of the compression section 10 of the first segment 3 a of the valve element 3 is greater than the diameter d of the collar inner wall 6 before valve element mounting, so that during assembly of the first segment 3 a of the valve element 3 both between the compression section 10 and the collar inner wall 6 and between the collar outer wall 5 and the inner wall 9 of the valve connection element 2, a permanent interference fit is formed, which seals the pressurized medium.
  • a sealing element 11, preferably an O-ring 11 is provided, which seals the valve connecting element 2 against the valve element 3, 3b.
  • the sealing element 11 is arranged on a separate second segment 3b of the valve element 3.
  • the quotient (Dd) / d of the difference (Dd) of the outer diameter D of the compression portion 10 of the first segment 3a of the valve element 3 and the diameter d of the collar inner wall 6 with respect to the diameter d of the collar inner wall 6 is in a range between 0.04 and 0.08.
  • the media container 1 is one of, preferably wound or braided, reinforcing layer 14 surrounded.
  • the reinforcing layer 14 has filaments, e.g. As threads or fibers.
  • Both the first segment 3a and the second segment 3b of the valve element 3 can be connected to the valve connection element 2 by means of a screw connection 12a, 12b.
  • a first screw connection 12a between the first segment 3a and the valve connection element 2 and a second screw connection 12b between the second segment 3b of the valve element 3 and the valve connection element 2 are provided above the collar 4.
  • the first segment 3a of the valve element 3 has a key receptacle 26 for an Allen key, by means of which the first segment 3a can be connected to the valve connection element 2 via the screw connection 12a.
  • the second segment 3b of the valve connection element 3 has an extension 25 of the media-carrying valve feedthrough, via which the medium can be discharged via the valve connection element 3 or 3b.
  • the extension 25 is formed so that it penetrates or passes through a continuous recess of the first segment 3 a of the valve connection element 3 and protrudes into the media container 1 in the installed state of the device so far that thermal loading of the device, in particular when refueling the media container 1 , is reduced.
  • the extension 25 projects beyond the first segment 3 a into the media container.
  • the lower end 27 of the extension 25 at least a distance greater than / equal to the outer diameter D of the first segment 3a of the valve connection element 3 from the first segment 3a spaced.
  • axial longitudinal sections through a further embodiment of a device according to the invention prior to assembly of the valve element 3 are shown.
  • a plurality of locking elements 40 are arranged on the collar outer wall 5 in the region of the upper end 7 (see detail illustration in FIG Fig. 7b ).
  • the locking elements 40 cooperate with formed on the inner wall 9 of the valve connecting element 2 locking counter-element 41 such that during assembly of the valve member 3, a displacement of the collar 4 is hindered or prevented relative to the valve connection element 2.
  • the interference fit can be further enhanced, since then higher assembly forces are necessary to mount the valve element 3, but these higher assembly forces can not lead to an adverse displacement of the collar 4, since a shift of the collar 4 due to the locking element-locking counter-element pairing obstructed or prevented.
  • the latching element 40 projects from the collar outer wall 5, so that the latching element 40 can no longer escape from the locking counter-element 41 (for example, a circumferential annular groove) due to the inserted into the opening 8 of the collar 4 compression portion 10 of the valve member 3.
  • the locking counter-element protrude from the inner wall 9 of the valve connection element 2 and the locking element, for example, by a recess in the collar outer wall 5 or a passage in the collar 4, which extends to the collar outer wall 5 may be formed in which or in which the locking counter-element can engage.
  • the locking element 40 is integrally formed with the collar 4 and the media container 1, for example mechanically formed from this (eg by milling) or already formed in the production of the media container 1.
  • the Fig. 8 shows an axial longitudinal section through the in Fig. 7a, 7b, 7c
  • the detent element 40 projects from the collar outer wall 5, so that the detent element 40 does not retreat from the detent counterpart element 41 due to the compression section 10 of the valve element 3 inserted into the opening 8 of the collar 4 can.
  • a compressive force occurs, which causes a displacement of the collar 4 relative to the valve connection element 2 in the direction of the media container 1, which in the worst case results in the collar 4 being pressed into the media container 1.
  • the valve element 3 during its assembly thus prevents itself that the collar 4 can be moved by preventing release of the locking element-locking counter-element pairing.
  • the collar 4 has at least one defined irregularity, which is designed as a defined surface irregularity.
  • This defined surface irregularity is formed by alternating formations and recesses on or in the collar outer wall 5 and collar inner wall 6.
  • the defined irregularity and / or the defined surface irregularity is formed by a collar 4 which is wavy in longitudinal section.
  • the collar 4 in this case has a constant wall thickness.
  • the inner wall 9 of the valve connection element 2 has a defined surface irregularity in the form of radially encircling ribs or formations, which likewise extend in a wave shape along the Extend opening 8.
  • the amplitude and / or the wavelength of this waveform on the inner wall 9 of the valve connection element 2 has a lower value than the amplitude and / or the wavelength of the wave-shaped collar 4. This ensures that at least one wave crest of the undulating collar a wave crest of the radially encircling Ribs or formations opposite.
  • the diameter d of the collar inner wall 6 is smaller than the outer diameter D of the compression section 10. To create a permanent interference fit is of course clear that the diameter d of the collar inner wall 6 is determined from the smallest inner diameter d.
  • the Fig. 11 shows an axial longitudinal section through the in the FIGS. 9a, b and Fig. 10 shown further embodiment of a device according to the invention, but after assembly of the valve connection element 2.
  • a screw 12 is provided between the valve element 3 and the valve connection element 2 above the collar 4. Due to the excess of the outer diameter D of the compression section 10 before the valve element assembly compared to the diameter d of the collar inner wall 6, this collar inner wall 6 is largely smoothed, so that no or a flattened waveform is formed in longitudinal section.
  • a cross-linked thermoplastic preferably a cross-linked polyethylene for the media container 1 - and thus for the collar 4 - the cross-linked thermoplastic material at temperature changes, especially at temperature increases, strive to take the original waveform again, so that when a temperature change, in particular a temperature rise, a self-sealing effect between the collar outer wall 5 and the inner wall 9 of the valve connection element 2 is formed.
  • This effect is assisted by the fact that the inner wall 9 of the valve connection element 2 likewise has a defined surface irregularity in the form of the ribs or formations, which are arranged in a wave form.
  • the pronounced of its old form crosslinked thermoplastic material in the collar region 4 is self-sealing in temperature changes, especially at temperature increases, in the spaces between the ribs or formations of the inner wall 9 of the valve connection element 2, so that a further improved sealing effect of the device according to the invention ,
  • a multi-part constructed valve element 3 according to the Fig. 5 and 6 exhibit.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck aufweisend einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter aus Kunststoff, mindestens ein mit dem Medienbehälter verbundenes Ventilanschlusselement und mindestens ein mit dem Ventilanschlusselement verbindbares Ventilelement, wobei der Medienbehälter einen nach außen vorstehenden Kragen mit einer Kragenaußenwandung und einer Krangeninnenwandung aufweist. Das obere Ende des Kragens definiert dabei den freien Querschnitt einer Öffnung des Medienbehälters, wobei das Ventilanschlusselement im Bereich dieser Öffnung angeordnet und die Kragenaußenwandung von einer Innenwandung des Ventilanschlusselementes umschlossen ist.
  • Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der EP 2 115 343 B1 bekannt. Hierbei durchdringt ein Abschnitt des Ventilelements die Öffnung und wird von der Krageninnenwandung umschlossen. Um zu verhindern, dass das flüssige und/oder gasförmige Medium unter Druck aus dem Inneren des Medienbehälters aus Kunststoff entweichen kann, ist hierbei vorgesehen, dass im Bereich dieses Abschnittes O-Ring Dichtungen zwischen diesem Abschnitt und der Krageninnenwandung vorgesehen sind. Aufgrund der Verformungseigenschaften der O-Ringe soll ein Austreten des Mediums dauerhaft verhindern werden. Nachteilig ist hierbei, dass aufgrund der Dimensionierung der O-Ringe diese nur in einem sehr geringen, kreisförmig umlaufenden Bereich eine Abdichtung zwischen dem Abschnitt des Ventilelements und der Krageninnenwandung erzielen. Dem Dokument ist daher zu entnehmen, dass zur Vergrößerung dieser Dichtfläche mindestens ein zweiter O-Ring erforderlich ist, um eine dauerhafte Mediendichtheit zu gewährleisten. Die O-Ringe dichten zudem gegenüber der Krageninnenwandung des Medienbehälters, so dass eine dauerhafte Dichtheit der O-Ringe gegenüber einem Kunststoffmaterial gewährleistet sein muss, dessen Langzeitverformungen mit hoher Wahrscheinlichkeit zu Undichtigkeiten führen.
  • Die Druckschrift EP 0 821 194 B1 schlägt demgegenüber vor, dass ein Klemmring in das Ventilaufnahmeelement einschraubbar ist, welcher in einen kegelstumpfartigen Abschnitt übergeht. Der letztgenannte kegelstumpfartige Abschnitt presst dann die Innenwandung des Halsstückes eines Medienbehälters, welche mit einer zum Abschnitt korrespondierenden Anschrägung versehen ist, gegen die Innenwandung des Ventilaufnahmeelements. Nachteilig ist hierbei, dass die Anschrägung des kegelstumpfartigen Abschnittes und die Anschrägung der Innenwandung des Kragens sehr exakt aufeinander abgestimmt sein müssen, um eine ausreichende Dichtheit dahingehend zu gewährleisten, dass das unter Druck stehende Medium nicht zwischen dem Klemmring und der Innenwandung des Ventilanschlusselementes und infolgedessen zwischen der Innenwandung des Ventilanschlusselementes und der Kragenaußenwandung vorbei diffundiert bzw. vorbeifließt und aus dem Medienbehälter austritt. Die Erzielung einer dauerhaften Dichtheit ist insbesondere dann erschwert, wenn es sich - wie bei dem hier beschriebenen Liner - um einen einfachen Kunststoff-Medienbehälter handelt. Aufgrund der zwischen dem Kragen aus Kunststoff und dem kegelstumpfartigen Abschnitt anliegenden Schub-/ Druckspannung neigt dieses Material in Folge dessen dazu der anliegenden Schub-/ Druckspannung auszuweichen. Man spricht hierbei vom so genannten Fließen oder Kriechen des Kunststoffes. Dies hat zur Folge, dass die Verpressung nach und nach gelockert wird (relaxiert) und somit zwangsläufig eine Undichtheit entsteht. Die EP 0 821 194 B1 führt deswegen ferner aus, dass zur Verbesserung der Abdichtung in der Kontaktfläche zwischen dem Abschnitt des Klemmrings und der Krageninnenwandung ein hochelastisches Dichtmittel vorgesehen ist. Erst dann ist sichergestellt, dass insbesondere der kritische Übergangsbereich zwischen dem kegelstumpfartigen Abschnitt und dem Gewindeabschnitt des Klemmrings dauerhaft dicht ist.
  • Nachteilig am Stand der Technik ist daher, dass insbesondere zur dauerhaften Gewährleistung einer Dichtheit zwischen dem Ventilanschlusselement und dem Kragen des Medienbehälters aufwändige und insbesondere zusätzliche Dichtelement notwendig sind.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck derart weiterzuentwickeln, dass diese bei einer geringeren Anzahl von Dichtelementen eine verbesserte und dauerhafte Dichtheit gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck aufweisend:
    • einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter aus einem vernetzten thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus vernetztem Polyethylen,
    • mindestens ein mit dem Medienbehälter verbundenes Ventilanschlusselement,
    • mindestens ein mit dem Ventilanschlusselement verbindbares Ventilelement,
    wobei der Medienbehälter einen nach außen vorstehenden Kragen mit einer Kragenaußenwandung einer Krageninnenwandung aufweist, wobei das obere Ende des Kragens den freien Querschnitt einer Öffnung des Medienbehälters definiert, wobei das Ventilanschlusselement im Bereich dieser Öffnung angeordnet und die Kragenaußenwandung von einer Innenwandung des Ventilanschlusselementes umschlossen ist, und wobei das Ventilelement einen Verpressungsabschnitt aufweist, der die Öffnung durchdringt und von der Krageninnenwandung umschlossen ist, und wobei der Außendurchmesser des Verpressungsabschnitts vor der Ventilelementmontage größer als der Durchmesser der Krageninnenwandung ist, sodass bei der Montage des Ventilelements sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt und der Krageninnenwandung als auch zwischen der Kragenaußenwandung und der Innenwandung des Ventilanschlusselementes ein dauerhafter Presssitz entsteht, der das unter Druck stehende Medien abdichtet. Ein dauerhafter Presssitz meint in diesem Zusammenhang, dass der Presssitz zumindest über die übliche Gebrauchsdauer der erfindungsgemäßen Vorrichtung von mindestens 10 Jahren und bei üblichen Gebrauchsbedingungen erhalten bleibt. Eine übliche Gebrauchsdauer und übliche Gebrauchsbedingungen können zudem durch die Erfüllung der in Anhang IV vorgeschriebenen Prüfungen für Wasserstoffbehälter des Behältertyps 4 für komprimierten (gasförmigen) Wasserstoff aus der Verordnung (EG) Nr. 79/2009 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 14. Januar 2009 über die Typgenehmigung von wasserstoffbetriebenen Kraftfahrzeugen, sowie die Verordnung (EU) Nr. 406/2010 der Kommission vom 26. April 2010 zur Durchführung der Verordnung (EG) Nr. 79/2009 des Europäischen Parlaments und des Rates über die Typgenehmigung von wasserstoffbetriebenen Kraftfahrzeugen nachgewiesen werden. Durch das Vorsehen eines vernetzten thermoplastischen Kunststoffes bleibt der durch das Übermaß des Verpressungsabschnittes gegenüber dem Innendurchmesser der Krageninnenwandung gebildete Presssitz und die hiermit verbundene Schub- und/oder Druckspannung dauerhaft erhalten, da ein derart vernetzter thermoplastischer Kunststoff keine bzw. vernachlässigbar geringe Fließvorgänge (Kriechen) zeigt und sich weitgehend rein elastisch verhält. Als besonders vorteilhaft hat sich hierbei die Verwendung von vernetztem Polyethylen erwiesen. Als Vernetzung hat sich hierbei insbesondere die Vernetzung des Polyethylens unter erhöhter Temperatur durch radikal bildende Peroxide (PE-Xa) als vorteilhaft erwiesen. Darüber hinaus kann auch eine silanische Vernetzung von Polyethylen (PE-Xb) oder eine Strahlenvernetzung von Polyethylen (PE-Xc) angewendet werden. Der Vernetzungsgrad des thermoplastischen Kunststoffs bzw. des Polyethylens kann gemäß der vorliegenden Erfindung 5% bis 95%, bevorzugt 15% bis 90% und besonders bevorzugt 50% bis 85% betragen. Prinzipiell bezeichnet man das Ventilelement auch als On-Tank-Valve (kurz OTV). Das unter Druck stehende Medium kann insbesondere Wasserstoff (H2) sein. Die Vorrichtung dient dann zur Speicherung und Abgabe von flüssigem und/oder gasförmigem Wasserstoff unter Druck.
  • An der Kragenaußenwandung kann, vorzugsweise im Bereich des oberen Endes, mindestens ein Rastelement angeordnet sein, das mit einem an der Innenwandung des Ventilanschlusselements ausgebildeten Rastgegenelement derart zusammenwirkt, dass bei der Montage des Ventilelements eine Verschiebung des Kragens relativ zu dem Ventilanschlusselement behindert ist. Insbesondere kann an der Kragenaußenwandung, vorzugsweise im Bereich des oberen Endes, mindestens ein Rastelement angeordnet sein, das mit einem an der Innenwandung des Ventilanschlusselements ausgebildeten Rastgegenelement derart zusammenwirkt, dass bei der Montage des Ventilelements eine Verschiebung des Kragens relativ zu dem Ventilanschlusselement verhindert ist. Vorteilhafterweise kann der Presssitz weiter verstärkt werden, da dann zwar höhere Montagekräfte notwendig sind um das Ventilelement zu montieren, diese höheren Montagekräfte jedoch nicht zu einem nachteiligen Verschieben des Kragens führen können, da eine Verschiebung des Kragens aufgrund der Rastelement-Rastgegenelement-Paarung behindert bzw. verhindert ist. Das Rastelement kann insbesondere von der Kragenaußenwandung abstehen, so dass das Rastelement aufgrund des in den Kragen eingeführten Verpressungsabschnitts des Ventilelements nicht mehr aus dem Rastgegenelement zurückweichen kann. Alternativ kann das Rastgegenelement von der Innenwandung des Ventilanschlusselementes abstehen und das Rastelement durch eine Ausnehmung in der Kragenaußenwandung oder einen Durchgang im Kragen, der sich bis zur Kragenaußenwandung erstreckt, gebildet sein in welche oder in welchen das Rastgegenelement eingreifen kann. Das Rastelement ist vorzugsweise einstückig mit dem Kragen ausgebildet, beispielsweise aus diesem mechanisch ausgebildet (z.B. durch Fräsen) oder bereits bei der Herstellung des Medienbehälters ausgebildet.
  • Das Ventilelement kann mehrteilig aufgebaut sein. Das Ventilelement kann aus mehreren Segmenten bestehen. Der Verpressungsabschnitt kann insbesondere an einem separaten ersten Segment des Ventilelements angeordnet sein. Das separate erste Segment kann insbesondere hülsenförmig ausgebildet sein. Der mehrteilige Aufbau ist vorteilhaft für den Fall einer Wartung oder Reparatur der erfindungsgemäßen Vorrichtung, da ggf. nur ein Teil bzw. ein Segment des Ventilelements ausgetäuscht oder gewartet werden muss. Als vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass oberhalb des Kragens ein Dichtungselement, vorzugsweise ein O-Ring vorgesehen ist, welches das Ventilanschlusselement gegen das Ventilelement abdichtet. Vorteilhafterweise erfolgt die Abdichtung somit zwischen dem Ventilanschlusselement und dem Ventilelement und nicht zwischen dem Ventilanschlusselement und der Außenwandung des Kragens bzw. zwischen dem Ventilelement und der Innenwandung des Kragens. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Ventilanschlusselement und das Ventilelement aus einem metallischen Werkstoff gebildet sind. Derartige Werkstoffe neigen bei den Einsatztemperaturen der Vorrichtung nicht zum Kriechen, sodass durch die direkte Abdichtung dieses metallischen Ventilanschlusselements gegen das metallische Ventilelement mittels eines Dichtelements eine zusätzliche dauerhafte Dichtung gewährleistet ist. Das Dichtelement kann durch ein Stützelement (z.B. einen Stützring) lagefixiert sein. Das Stützelement verhindert eine Lageveränderung des Dichtelements hinein in den Spalt zwischen Ventilelement und Ventilanschlusselement im oder während des Gebrauch der Vorrichtung. Das Stützelement kann zudem ein Lösen des Dichtelements aus seiner Aufnahme (z.B. umlaufende Ringnut innerhalb des Ventilelements) an dem Ventilelement verhindern. Das Stützelement befindet sich vorzugsweise in derselben Aufnahme wie das Dichtelement. Für den Fall eines mehrteiligen Aufbaus des Ventilelementes ist das Dichtungselement vorzugsweise an einem separaten zweiten Segment des Ventilelements angeordnet. Das Dichtungselement kann dann vorteilhaft leichter gewechselt bzw. gewartet werden.
  • Vorzugsweise liegt der Quotient aus der Differenz des Außendurchmessers des Verpressungsabschnitts und des Durchmessers der Krageninnenwandung in Bezug zu dem Durchmesser der Krageninnenwandung in einem Bereich zwischen 0,001 und 0,2, vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,15, weiter vorzugsweise zwischen 0,02 und 0,1, weiter vorzugsweise zwischen 0,04 und 0,08, weiter vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,07. Alternativ kann der Quotient aus der Differenz des Außendurchmessers des Verpressungsabschnitts und des Durchmessers der Krageninnenwandung im Bezug zu dem Durchmesser der Krageninnenwandung in einem Bereich zwischen 0,001 und 0,2, vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,15, weiter vorzugsweise zwischen 0,02 und 0,1, weiter vorzugsweise zwischen 0,04 und 0,08, weiter vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,07 liegen.
  • Dieser als Übermaß bezeichenbare Quotient weist für diese Bereiche einen optimierten Wert auf. Diese optimierten Werte gewährleisten akzeptable Montagekräfte des Ventilelements bei einem die Dichtheit dauerhaft gewährleistenden Presssitz.
  • Durch die Ausbildung eines dauerhaften Presssitzes bei der Montage des Ventilelements sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt und der Krageninnenwandung als auch zwischen der Kragenaußenwandung und der Innenwandung des Ventilanschlusselementes kann im Bereich des Verpressungsabschnittes und/oder der Kragenaußenwandung kein separates Dichtungselement vorgesehen sein. In vorteilhafter Weise kann durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Vorrichtung in diesem Bereich auf ein zusätzliches Dichtungselement, im Gegensatz zu Vorrichtungen des Standes der Technik, vollständig verzichtet werden.
    Der Verpressungsabschnitt kann eine zylindrische oder kegelstumpfförmige Geometrie aufweisen. Insbesondere eine zylindrische Geometrie hat sich bei der Fertigung derartiger Vorrichtungen als besonders bevorzugt erwiesen, da die hierbei einzuhaltenden Toleranzen am einfachsten realisiert und eingehalten werden können. Zudem weist eine zylindrische Geometrie einen gleichmäßigen Presssitz und eine gleichmäßige Druckspannungsverteilung entlang der gesamten Kontaktfläche (Dichtfläche) zwischen Verpressungsabschnitt und Krageninnenwandung auf. Im Fall einer kegelstumpfförmigen Geometrie ist der jeweilige Außendurchmesser des Verpressungsabschnitts vor der Ventilelementmontage größer als der jeweilige - im Montagezustand dann korrespondierende bzw. dann gegenüberliegende - Durchmesser der Krageninnenwandung.
  • Das Ventilanschlusselement kann mindestens eine definierte Unregelmäßigkeit aufweisen. Diese Unregelmäßigkeit bewirkt eine punktuelle und/oder linienförmige Erhöhung der Druckspannung und ermöglicht eine weitere Verbesserung der Dichtwirkung. Diese Unregelmäßigkeit kann insbesondere eine Oberflächenunregelmäßigkeit sein. Beispielhaft für eine definierte Oberflächenunregelmäßigkeit sind gezielt eingestellte Rauheitswerte, ein definiert eingebrachtes Fischgrätmuster, Rippen oder andere Ausformungen auf der Innenwandung oder Ausnehmungen in der Innenwandung.
  • Alternativ oder in Kombination kann auch der Kragen bzw. die Kragenaußenwandung mindestens eine definierte Unregelmäßigkeit aufweisen. Diese Unregelmäßigkeit bewirkt eine punktuelle und/oder linienförmige Erhöhung der Druckspannung und ermöglicht eine weitere Verbesserung der Dichtwirkung. Diese Unregelmäßigkeit kann insbesondere eine Oberflächenunregelmäßigkeit sein. Beispielhaft für eine definierte Oberflächenunregelmäßigkeit sind gezielt eingestellte Rauheitswerte, ein definiert eingebrachtes Fischgrätmuster, Rippen oder andere Ausformungen oder Ausnehmungen auf oder in der Kragenaußenwandung und/oder Krageninnenwandung.
  • Bevorzugt ist die definierte Unregelmäßigkeit und / oder die definierte Oberflächenunregelmäßigkeit durch einen im Längsschnitt wellenförmigen Kragen gebildet. Der Kragen kann eine konstante Wandstärke aufweisen. Der im Längsschnitt wellenförmig ausgebildete Kragen kann in einem Teilbereich, segmentweise oder über die gesamte Länge des Kragens wellenförmig ausgebildet sein. Aufgrund des Übermaßes des Außendurchmessers des Verpressungsabschnitts vor der Ventilelementmontage im Vergleich zu dem Durchmesser der Krageninnenwandung wird der im Längsschnitt wellenförmige Kragen weitgehend geglättet, so dass keine oder eine im Vergleich zum Ausgangszustand vor der Ventilelementmontage abgeflachte Wellenform im Längsschnitt entsteht. Vorteilhafterweise kann ein Presssitz mit einer höheren Verpressung erreicht werden, ohne im gleichen Maße die Montagekräfte des Ventilelements zu erhöhen. Aufgrund der erfindungsgemäßen Verwendung eines vernetzten thermoplastischen Kunststoffes, vorzugsweise eines vernetzten Polyethylens für den Medienbehälter - und folglich für den Kragen- wird der vernetzte thermoplastische Kunststoff bei Temperaturwechseln, insbesondere bei Temperaturerhöhungen, bestrebt sein, die ursprüngliche Wellenform wieder einzunehmen, so dass bei einem Temperaturwechsel, insbesondere bei einer Temperaturerhöhung zudem ein selbstdichtender Effekt zwischen der Kragenaußenwandung und der Innenwandung des Ventilanschlusselements entsteht. Dieser Effekt kann dadurch unterstützt werden, dass die Innenwandung des Ventilanschlusselements ebenfalls eine definierte Oberflächenunregelmäßigkeit, vorzugsweise in Form von Rippen oder Ausformungen aufweist, welche weiter vorzugsweise in einer Wellenform angeordnet sind. Das sich quasi an seine alte Form erinnernde Material des Kragens zieht sich dann bei Temperaturwechseln, insbesondere bei Temperaturerhöhungen, selbstständig dichtend in die Zwischenräume zwischen den Rippen oder Ausformungen. Bevorzugt ist die Oberflächenunregelmäßigkeit der Innenwandung des Ventilanschlusselementes durch Rippen oder Ausformungen gebildet, welche in einer Wellenform angeordnet sind, wobei die Wellenlänge und/oder Amplitude dieser Wellenform kleiner gewählt ist als die Wellenlänge und/oder Amplitude des im Längsschnitt wellenförmigen Kragens. Insbesondere eine im Vergleich zu der Wellenlänge des im Längsschnitt wellenförmigen Kragens kleinere Wellenlänge der Oberflächenunregelmäßigkeit der Innenwandung des Ventilanschlusselementes, welche durch Rippen oder Ausformungen gebildet ist die in einer Wellenform angeordnet sind, gewährleistet vorteilhafterweise, dass mindestens ein Wellenberg des im Längsschnitt wellenförmigen Kragens einem Wellenberg der Innenwandung zumindest im Wesentlichen gegenüberliegt und in diesem Bereich lokal eine sehr hohe Verpressung und eine damit verbundene weiter verbesserte Abdichtung zwischen Kragenaußenwandung und Innenwandung des Ventilanschlusselementes entsteht.
  • Vorzugsweise ist der Medienbehälter außerhalb des Bereiches des Kragens mit dem Ventilanschlusselement fest verbunden. Um sich den Vorteil eines möglichst flächig anliegenden Presssitzes zu erhalten, ist es besonders vorteilhaft, die Verbindung zwischen dem Medienbehälter und dem Ventilanschlusselement nur außerhalb des Bereichs des Kragens zu realisieren. Hierzu kann vorgesehen sein, dass der Medienbehälter mittels einer Schraubverbindung und/oder mittels einer Klebstoffschicht mit dem Ventilanschlusselement fest verbunden ist.
    Der Medienbehälter kann von einer, vorzugsweise gewickelten oder geflochtenen, Armierungsschicht umgeben sein. Insbesondere zur Realisierung von Drücken des Mediums innerhalb des Medienbehälters im typischen Bereich von mehreren hundert bar ist eine Armierungsschicht zwingend erforderlich. Die Armierungsschicht kann Filamente in Form von z.B. Fäden oder Fasern aufweisen. Die Filamente können aus Kohlenstoff, Glas, Polyamid, Mineralwerkstoffen oder einer Kombination der vorgenannten Werkstoffe gebildet sein.
  • Teil der Erfindung ist ferner eine Kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung mit einer Brennstoffzelleneinheit, mindestens einer Medienverbindungsleitung, mindestens einem Druckminderer und mindestens einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Hierbei kann die Medienverbindungsleitung die Vorrichtung mit der Brennstoffzelleneinheit medienleitend verbinden und der Druckminderer kann in Medienflussrichtung vor der Brennstoffzelleneinheit angeordnet sein.
  • Weiterhin Teil der Erfindung ist ein Kraftfahrzeug mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und ein Kraftfahrzeug mit einer Kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung nach Anspruch 16.
  • Ein Verfahren zur Montage einer Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck umfasst folgende Schritte, wobei die Vorrichtung Folgendes aufweist: einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter aus einem vemetzten thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus vernetztem Polyethylen, mindestens ein Ventilanschlusselement, mindestens ein mit dem Ventilanschlusselement verbindbares Ventilelement, wobei der Medienbehälter einen nach außen vorstehenden Kragen mit einer Kragenaußenwandung und einer Krageninnenwandung aufweist und das obere Ende des Kragens den freien Querschnitt einer Öffnung des Medienbehälters definiert, wobei das Ventilanschlusselement im Bereich dieser Öffnung angeordnet und die Kragenaußenwandung dabei von einer Innenwandung des Ventilanschlusselementes umschlossen wird, und wobei das Ventilelement einen Verpressungsabschnitt aufweist, der die Öffnung durchdringt und von der Krageninnenwandung umschlossen ist, und wobei der Verpressungsabschnitt aufgrund eines Übermaßes in die Öffnung eingepresst wird, sodass sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt und der Krageninnenwandung als auch zwischen der Kragenaußenwandung und dem Ventilanschlusselement ein dauerhafter Presssitz entsteht, der gegen das unter Druck stehende Medium abdichtet.
    Die vorgenannten vorteilhaften Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung können selbstredend auch für das vorstehende Verfahren Verwendung finden.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungsbeispiele darstellender Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen axialen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung vor der Montage des Ventilelements,
    Fig. 2
    einen axialen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach der Montage des Ventilelements,
    Fig. 3
    eine Detaildarstellung des axialen Längsschnittes durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach der Montage des Ventilelements aus Figur 2,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung,
    Fig. 5
    einen axialen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor der Montage des Ventilelements,
    Fig. 6
    einen axialen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach der Montage des Ventilelements,
    Fig. 7 a,b,c
    einen axialen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor der Montage des Ventilelements,
    Fig. 8
    einen axialen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach der Montage des Ventilelements,
    Fig. 9a, b
    einen axialen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor der Montage des Ventilelements,
    Fig. 10
    eine vergrößerte Darstellung eines Teilbereichs des axialen Längsschnitt durch die weitere Ausführungsform gemäß Fig. 9a, b einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor der Montage des Ventilelements,
    Fig. 11
    einen axialen Längsschnitt durch die weitere Ausführungsform gemäß Fig. 10 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach der Montage des Ventilelements.
  • In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • In den Figuren 1 bis 3 ist ein axialer Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung vor und nach der Montage des Ventilelements 3 dargestellt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck weist dabei einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter 1 aus Kunststoff auf. Der Medienbehälter 1 ist vorzugsweise in einem Blasformverfahren oder in einem Rotationsverfahren oder in einem Thermoumformverfahren hergestellt. Mit dem Medienbehälter 1 ist ein Ventilanschlusselement 2 verbunden. Die Vorrichtung weist ferner ein mit dem Ventilanschlusselement 2 verbindbares Ventilelement 3 auf (vgl. Fig. 1). Der Medienbehälter 1 weist dabei einen nach außen vorstehenden Kragen 4 mit einer Kragenaußenwandung 5 und einer Krageninnenwandung 6 auf. Das obere Ende 7 des Kragens 4 definiert den freien Querschnitt einer Öffnung 8 des Medienbehälters. Das Ventilanschlusselement 2 ist im Bereich dieser Öffnung 8 angeordnet und die Kragenaußenwandung 5 von einer Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 umschlossen. Das Ventilelement 3 weist einen Verpressungsabschnitt 10 auf. Dieser ist dafür vorgesehen, die Öffnung 8 zu durchdringen und von der Krageninnenwandung 6 umschlossen zu werden. Der Medienbehälter 1 besteht aus einem vernetzten thermoplastischen Kunststoff, in diesem Ausführungsbeispiel aus vernetztem Polyethylen des Typs PE-Xa. Der Außendurchmesser D des Verpressungsabschnitts 10 ist vor der Ventilelementmontage größer als der Durchmesser d der Krageninnenwandung 6 (vgl. Fig. 1). Bei bzw. nach der Montage des Ventilelements 3 (vgl. Fig. 2 und Fig. 3) entsteht somit sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt 10 und der Krageninnenwandung 6 als auch zwischen der Kragenaußenwandung 5 und der Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 ein dauerhafter Presssitz, der das unter Druck stehende Medium abdichtet. Oberhalb des Kragens ist ein Dichtelement 11 in Form eines O-Rings 11 vorgesehen, welches das Ventilanschlusselement 2 gegen das Ventilelement 3 abdichtet. Der O-Ring 11 ist durch einen Stützring (hier nicht näher dargestellt) lagefixiert. Der Stützring verhindert ein herein drücken des O-Rings 11 in den Spalt zwischen Ventilelement 3 und Ventilanschlusselement 2 bzw. ein herausfallen des O-Ring aus seiner umlaufenden Ringnut innerhalb des Ventilelements 3. Der Stützring befindet sich in derselben umlaufenden Ringnut. Der Quotient (D-d) / d aus der Differenz (D-d) des Außendurchmessers D des Verpressungsabschnitts 10 und des Durchmessers d der Krageninnenwandung 6 in Bezug zu (=Division durch) dem Durchmesser d der Krageninnenwandung 6 liegt in einem Bereich zwischen 0,04 und 0,08. Im Bereich des Verpressungsabschnitts 10 und im Bereich der Kragenaußenwandung 5 ist kein separates Dichtungselement vorgesehen. Der Verpressungsabschnitt 10 weist eine zylindrische Geometrie auf. Oberhalb des Kragens 4 ist eine Verschraubung 12 zwischen dem Ventilelement 3 und dem Ventilanschlusselement 2 (vgl. Fig. 3) vorgesehen. Die Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 weist eine definierte Unregelmäßigkeit in Form eines Fischgrätmusters (hier nicht näher dargestellt) auf. Der Medienbehälter 1 ist außerhalb des Bereichs des Kragens 4 mit dem Ventilanschlusselement 2 fest verbunden. Hierbei ist der Medienbehälter 1 mittels einer Schraubverbindung 13a und mittels einer Klebstoffschicht 13b mit dem Ventilanschlusselement 2 fest verbunden. Der Medienbehälter 1 ist von einer gewickelten bzw. geflochtenen Armierungsschicht 14 umgeben. Die Armierungsschicht 14 weist Filamente z.B. aus Fäden oder Fasern auf. Die Filamente sind in diesem Ausführungsbeispiel aus Kohlenstoff gebildet. Denkbare weitere Werkstoffe der Filamente sind Glas, Polyamid, Mineralwerkstoffe oder auch eine Kombination aller vorgenannten Werkstoffe. Das in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Ventilelement 3 ist einstückig aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet. Die das Medium aus dem Medienbehälter 1 nach außen führenden Durchführungen durch das Ventilelement 3 liegen außerhalb der axialen Schnittebene der Figuren 1 bis 3, so dass diese hier nicht erkennbar sind. Prinzipiell bezeichnet man das Ventilelement 3 auch als On-Tank-Valve (kurz OTV).
  • Ein Verfahren zur Montage einer in den Figuren 1 bis 3 und 5 bis 11 dargestellten Vorrichtung umfasst eine Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck wobei die Vorrichtung folgendes aufweist:
    • einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter (1) aus Kunststoff,
    • mindestens ein Ventilanschlusselement (2),
    • mindestens ein mit dem Ventilanschlusselement (2) verbindbares Ventilelement (3, 3a),
    wobei der Medienbehälter (1) einen nach außen vorstehenden Kragen (4) mit einer Kragenaußenwandung (5) und einer Krageninnenwandung (6) aufweist und das obere Ende (7) des Kragens (4) den freien Querschnitt einer Öffnung (8) des Medienbehälters (1) definiert, wobei das Ventilanschlusselement (2) im Bereich dieser Öffnung (8) angeordnet und die Kragenaußenwandung (5) dabei von einer Innenwandung (9) des Ventilanschlusselementes (2) umschlossen wird, und wobei das Ventilelement (3, 3a) einen Verpressungsabschnitt (10) aufweist, der die Öffnung (8) durchdringt und von der Krageninnenwandung (6) umschlossen ist, und wobei der Medienbehälter (1) aus einem vernetzen thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus vernetztem Polyethylen, besteht und der Verpressungsabschnitt (10) aufgrund eines Übermaßes in die Öffnung (8) eingepresst wird, so dass sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt (10) und der Krageninnenwandung (6) als auch zwischen der Kragenaußenwandung (5) und dem Ventilanschlusselement (2) ein dauerhafter Presssitz entsteht, der gegen das unter Druck stehende Medium abdichtet.
  • Die Figur 4 zeigt eine erfindungsgemäße Kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung mit einer Brennstoffzelleneinheit 15, einer Medienverbindungsleitung 16, einem Druckminderer 17 und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 18. Die Medienverbindungsleitung 16 verbindet die Vorrichtung 18 medienleitend mit der Brennstoffzelleneinheit 15. Das heißt, dass über die Medienverbindungsleitung 16 das in der erfindungsgemäßen Vorrichtung 18 gespeicherte Medium, vorzugsweise Wasserstoff, zur Brennstoffzelle fließen kann. Da das unter Druck stehende Medium innerhalb der erfindungsgemäßen Vorrichtung 18 unter einem stark erhöhten Druck (in diesem Ausführungsbeispiel Wasserstoff mit 750 bar) steht, ist in Medienflussrichtung vor der Brennstoffzelleneinheit 15 ein Druckminderer 17 angeordnet. Die in der Brennstoffzelle aus dem Kraftstoff (in diesem Fall Wasserstoff) umgewandelte elektrische Energie wird über elektrische Verbindungsleitungen 20 einem elektrischen Verbraucher 19 (z.B. ein Elektromotor) oder einem Energiespeicher 19 (z.B. Traktionsbatterie) zugeführt.
  • Das in den Figuren 5 und 6 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und / oder gasförmigen Medien unter Druck. Die Vorrichtung weist auf: einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter 1 aus Kunststoff, mindestens ein mit dem Medienbehälter 1 verbundenes Ventilanschlusselement 2, mindestens ein mit dem Ventilanschlusselement 2 verbindbares Ventilelement 3, 3a, 3b. Der Medienbehälter 1 weist einen nach außen vorstehenden Kragen 4 mit einer Kragenaußenwandung 5 und einer Krageninnenwandung 6 auf. Das obere Ende 7 des Kragens 4 definiert den freien Querschnitt einer Öffnung 8 des Medienbehälters, wobei das Ventilanschlusselement 2 im Bereich dieser Öffnung 8 angeordnet und die Kragenaußenwandung 5 von einer Innenwandung 9 des Ventilanschlusselementes 2 umschlossen ist. Das Ventilelement 3, 3a weist einen Verpressungsabschnitt 10 auf, der die Öffnung 8 durchdringt und von der Krageninnenwandung 6 umschlossen ist. Das Ventilelement 3 ist mehrteilig aufgebaut. Der Verpressungsabschnitt 10 ist dabei an einem separaten ersten Segment 3a des Ventilelements 3 angeordnet. Ferner besteht der Medienbehälter 1 aus einem vernetzten thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus vernetztem Polyethylen. Der Außendurchmesser D des Verpressungsabschnitts 10 des ersten Segments 3a des Ventilelements 3 ist vor der Ventilelementmontage größer als der Durchmesser d der Krageninnenwandung 6, so dass bei der Montage des ersten Segments 3a des Ventilelements 3 sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt 10 und der Krageninnenwandung 6 als auch zwischen der Kragenaußenwandung 5 und der Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 ein dauerhafter Presssitz entsteht, der das unter Druck stehende Medium abdichtet. Oberhalb des Kragens 4 ist ein Dichtelement 11, vorzugsweise ein O-Ring 11 vorgesehen, welches das Ventilanschlusselement 2 gegen das Ventilelement 3, 3b abdichtet. Das Dichtungselement 11 ist an einem separaten zweiten Segment 3b des Ventilelements 3 angeordnet. Der Quotient (D-d) / d aus der Differenz (D-d) des Außendurchmessers D des Verpressungsabschnitts 10 des ersten Segments 3a des Ventilelements 3 und des Durchmessers d der Krageninnenwandung 6 in Bezug zu dem Durchmesser d der Krageninnenwandung 6 liegt in einem Bereich zwischen 0,04 und 0,08. Der Medienbehälter 1 ist von einer, vorzugsweise gewickelten oder geflochtenen, Armierungsschicht 14 umgeben. Die Armierungsschicht 14 weist Filamente, z. B. Fäden oder Fasern auf. Die Filamente sind in diesem Ausführungsbeispiel aus Glas bzw. einem Glaswerkstoff gebildet. Sowohl das erste Segment 3a als auch das zweite Segment 3b des Ventilelements 3 sind mittels einer Verschraubung 12a, 12b mit dem Ventilanschlusselement 2 verbindbar. Hierzu ist oberhalb des Kragens 4 eine erste Verschraubung 12a zwischen dem ersten Segment 3a und dem Ventilanschlusselement 2 und eine zweite Verschraubung 12b zwischen dem zweiten Segment 3b des Ventilelements 3 und dem Ventilanschlusselement 2 vorgesehen. Das erste Segment 3a des Ventilelements 3 weist eine Schlüsselaufnahme 26 für einen Innensechskantschlüssel auf, mittels welchem das erste Segment 3a über die Verschraubung 12a mit dem Ventilanschlusselement 2 verbindbar ist. Das zweite Segment 3b des Ventilanschlusselements 3 weist eine Verlängerung 25 der medienführenden Ventildurchführung auf, über welche das Medium über das Ventilanschlusselement 3 bzw. 3b abgeführt werden kann. Die Verlängerung 25 ist so ausgebildet, dass diese eine durchgehende Ausnehmung des ersten Segments 3a des Ventilanschlusselements 3 durchdringt bzw. durchfasst und im montierten Zustand der Vorrichtung soweit in den Medienbehälter 1 hineinragt, dass eine thermische Belastung der Vorrichtung, insbesondere bei der Betankung des Medienbehälters 1, verringert ist. Hierzu ragt die Verlängerung 25 über das erste Segment 3a hinaus in den Medienbehälter hinein. Vorzugsweise ist im montierten Zustand der Vorrichtung das untere Ende 27 der Verlängerung 25 mindestens mit einem Abstand größer/gleich des Außendurchmessers D des ersten Segments 3a des Ventilanschlusselements 3 von dem ersten Segment 3a beabstandet.
  • In den Fig. 7a, 7b und 7c sind axiale Längsschnitte durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor der Montage des Ventilelements 3 dargestellt. Ergänzend zu den bereits zu Fig. 1 beschriebenen Elementen sind an der Kragenaußenwandung 5 im Bereich des oberen Endes 7 mehrere Rastelemente 40 angeordnet (vgl. Detaildarstellung in Fig. 7b). Die Rastelemente 40 wirken mit an der Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 ausgebildeten Rastgegenelement 41 derart zusammen, dass bei der Montage des Ventilelements 3 eine Verschiebung des Kragens 4 relativ zu dem Ventilanschlusselement 2 behindert oder verhindert ist. Vorteilhafterweise kann der Presssitz weiter verstärkt werden, da dann zwar höhere Montagekräfte notwendig sind um das Ventilelement 3 zu montieren, diese höheren Montagekräfte jedoch nicht zu einem nachteiligen Verschieben des Kragens 4 führen können, da eine Verschiebung des Kragens 4 aufgrund der Rastelement-Rastgegenelement-Paarung behindert oder verhindert ist. Das Rastelement 40 steht von der Kragenaußenwandung 5 ab, so dass das Rastelement 40 aufgrund des in die Öffnung 8 des Kragens 4 eingeführten Verpressungsabschnitts 10 des Ventilelements 3 nicht mehr aus dem Rastgegenelement 41 (beispielsweise einer umlaufenden Ringnut) zurückweichen kann. Alternativ kann das Rastgegenelement von der Innenwandung 9 des Ventilanschlusselementes 2 abstehen und das Rastelement z.B. durch eine Ausnehmung in der Kragenaußenwandung 5 oder einen Durchgang im Kragen 4, der sich bis zur Kragenaußenwandung 5 erstreckt, gebildet sein in welche oder in welchen das Rastgegenelement eingreifen kann. Das Rastelement 40 ist einstückig mit dem Kragen 4 und dem Medienbehälter 1 ausgebildet, beispielsweise aus diesem mechanisch ausgebildet (z.B. durch Fräsen) oder bereits bei der Herstellung des Medienbehälters 1 ausgebildet.
  • Die Fig. 8 zeigt einen axialen Längsschnitt durch die in Fig. 7a, 7b, 7c dargestellte weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach der Montage des Ventilelements 3. Das Rastelement 40 steht von der Kragenaußenwandung 5 ab, so dass das Rastelement 40 aufgrund des in die Öffnung 8 des Kragens 4 eingeführten Verpressungsabschnitts 10 des Ventilelements 3 nicht mehr aus dem Rastgegenelement 41 zurückweichen kann. Bei der Montage des Ventilelements 3 kommt es aufgrund des Übermaßes zu einer Druckkraft, welche eine Verschiebung des Kragens 4 relativ zu dem Ventilanschlusselement 2 in Richtung Medienbehälter 1 bewirkt, die schlimmstenfalls dazu führt, dass der Kragen 4 in den Medienbehälter 1 gedrückt wird. Durch das Vorsehen einer Rastelement-Rastgegenelement-Paarung verhindert das Ventilelement 3 bei seiner Montage somit selbst, dass der Kragen 4 verschoben werden kann, indem es ein Lösen der Rastelement-Rastgegenelement-Paarung verhindert.
  • In den Fig. 9a, b und 10 sind axiale Längsschnitte durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor der Montage des Ventilelements 3 dargestellt. Ergänzend zu den bereits vorstehend beschriebenen Elementen weist der Kragen 4 mindestens eine definierte Unregelmäßigkeit auf, die als definierte Oberflächenunregelmäßigkeit ausgebildet ist. Diese definierte Oberflächenunregelmäßigkeit ist durch sich abwechselnde Ausformungen und Ausnehmungen auf oder in der Kragenaußenwandung 5 und Krageninnenwandung 6 gebildet. Die definierte Unregelmäßigkeit und / oder die definierte Oberflächenunregelmäßigkeit ist durch einen im Längsschnitt wellenförmigen Kragen 4 gebildet. Der Kragen 4 weist hierbei eine konstante Wandstärke auf. Wie in der vergrößerten Schnittdarstellung in Fig. 10 ersichtlich, weist auch die Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 eine definierte Oberflächenunregelmäßigkeit in Form von radial umlaufenden Rippen oder Ausformungen auf, welche sich ebenfalls wellenförmig entlang der Öffnung 8 erstrecken. Die Amplitude und/oder die Wellenlänge dieser Wellenform auf der Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 weist einen geringeren Wert auf als die Amplitude und/oder die Wellenlänge des wellenförmigen Kragens 4. Hierdurch ist gewährleistet, dass mindestens ein Wellenberg des wellenförmigen Kragens einem Wellenberg der radial umlaufenden Rippen oder Ausformungen gegenüberliegt. Vor der Ventilelementmontage ist der Durchmesser d der Krageninnenwandung 6 kleiner als der Außendurchmesser D des Verpressungsabschnitts 10. Zur Erzeugung eines dauerhaften Presssitzes ist selbstredend klar, dass der Durchmesser d der Krageninnenwandung 6 aus dem kleinsten Innendurchmesser d bestimmt wird.
  • Die Fig. 11 zeigt einen axialen Längsschnitt durch die in den Figuren 9a, b und Fig. 10 dargestellte weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, jedoch nach der Montage des Ventilanschlusselements 2. Hierzu ist oberhalb des Kragens 4 eine Verschraubung 12 zwischen dem Ventilelement 3 und dem Ventilanschlusselement 2 vorgesehen. Aufgrund des Übermaßes des Außendurchmessers D des Verpressungsabschnitts 10 vor der Ventilelementmontage im Vergleich zu dem Durchmesser d der Krageninnenwandung 6 wird diese Krageninnenwandung 6 weitgehend geglättet, so dass keine oder eine abgeflachte Wellenform im Längsschnitt entsteht. Gleichzeitig kommt es zu einer teilweisen Materialverdrängung in Montagerichtung des Ventilelements 3. Aufgrund der erfindungsgemäßen Verwendung eines vernetztem thermoplastischem Kunststoffes, vorzugsweise eines vernetztem Polyethylens für den Medienbehälter 1 - und folglich für den Kragen 4 - wird der vernetzte thermoplastische Kunststoff bei Temperaturwechseln, insbesondere bei Temperaturerhöhungen, bestrebt sein, die ursprüngliche Wellenform wieder einzunehmen, so dass bei einem Temperaturwechsel, insbesondere einem Temperaturanstieg ein selbstdichtender Effekt zwischen der Kragenaußenwandung 5 und der Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 entsteht. Dieser Effekt wird dadurch unterstützt, dass die Innenwandung 9 des Ventilanschlusselements 2 ebenfalls eine definierte Oberflächenunregelmäßigkeit in Form der Rippen oder Ausformungen aufweist, welche in einer Wellenform angeordnet sind. Der sich quasi an seine alte Form erinnernde vernetzte thermoplastische Kunststoff im Kragenbereich 4 zieht sich bei Temperaturwechseln, insbesondere bei Temperaturerhöhungen, selbstständig dichtend in die Zwischenräume zwischen den Rippen oder Ausformungen der Innenwandung 9 des Ventilanschlusselementes 2, so dass eine weiter verbesserte Dichtwirkung der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsteht. Der Quotient (D-d) / d aus der Differenz (D-d) des Außendurchmessers D des Verpressungsabschnitts 10 und des Durchmessers d der Krageninnenwandung 6 in Bezug zu (=Division durch) dem Durchmesser d der Krageninnenwandung 6 liegt in einem Bereich zwischen 0,02 und 0,12, bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,05 und 0,07.
  • Im Rahmen der Erfindung können auch die weiteren Ausführungsformen gemäß der Fig. 7 bis 11 ein mehrteilig aufgebautes Ventilelement 3 gemäß der Fig. 5 und 6 aufweisen.

Claims (18)

  1. Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck aufweisend:
    - einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter (1) aus einem vernetzen thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus vernetztem Polyethylen,
    - mindestens ein mit dem Medienbehälter (1) verbundenes Ventilanschlusselement (2),
    - mindestens ein mit dem Ventilanschlusselement (2) verbindbares Ventilelement (3, 3a, 3b),
    wobei der Medienbehälter (1) einen nach außen vorstehenden Kragen (4) mit einer Kragenaußenwandung (5) und einer Krageninnenwandung (6) aufweist,
    wobei das obere Ende (7) des Kragens (4) den freien Querschnitt einer Öffnung (8) des Medienbehälters (1) definiert,
    wobei das Ventilanschlusselement (2) im Bereich dieser Öffnung (8) angeordnet und die Kragenaußenwandung (5) von einer Innenwandung (9) des Ventilanschlusselementes (2) umschlossen ist, und
    wobei das Ventilelement (3, 3a) einen Verpressungsabschnitt (10) aufweist, der die Öffnung (8) durchdringt und von der Krageninnenwandung (6) umschlossen ist, und
    wobei der Außendurchmesser (D) des Verpressungsabschnitts (10) vor der Ventilelementmontage größer als der Durchmesser (d) der Krageninnenwandung (6) ist,
    so dass bei der Montage des Ventilelements (3) sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt (10) und der Krageninnenwandung (6) als auch zwischen der Kragenaußenwandung (5) und der Innenwandung (9) des Ventilanschlusselement (2) ein dauerhafter Presssitz entsteht, der das unter Druck stehende Medium abdichtet.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Kragenaußenwandung (5), vorzugsweise im Bereich des oberen Endes (7), mindestens ein Rastelement (40) angeordnet ist, das mit einem an der Innenwandung (9) des Ventilanschlusselements (2) ausgebildeten Rastgegenelement (41) derart zusammenwirkt, dass bei der Montage des Ventilelements (3, 3a) eine Verschiebung des Kragens (4) relativ zu dem Ventilanschlusselement (2) behindert ist.
  3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen mindestens eine definierte Unregelmäßigkeit aufweist, insbesondere eine definierte Oberflächenunregelmäßigkeit.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die definierte Oberflächenunregelmäßigkeit durch Ausformungen oder Ausnehmungen auf oder in der Kragenaußenwandung und/oder Krageninnenwandung gebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die definierte Unregelmäßigkeit und/oder die definierte Oberflächenunregelmäßigkeit durch einen im Längsschnitt wellenförmigen Kragen gebildet ist, wobei der Kragen vorzugsweise eine konstante Wandstärke aufweist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilelement (3) mehrteilig aufgebaut ist, wobei der Verpressungsabschnitt (10) an einem separaten, hülsenförmigen ersten Segment (3a) des Ventilelements (3) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Kragens (4) ein Dichtungselement (11), vorzugsweise ein O-Ring (11) vorgesehen ist, welches das Ventilanschlusselement (2) gegen das Ventilelement (3) abdichtet.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungselement (11) an einem separaten zweiten Segment (3b) des Ventilelements (3) angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient aus der Differenz (D-d) des Außendurchmessers (D) des Verpressungsabschnitts (10) und des Durchmessers (d) der Krageninnenwandung (6) im Bezug zu dem Durchmesser (d) der Krageninnenwandung (6) in einem Bereich zwischen 0,001 und 0,2, vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,15, weiter vorzugsweise zwischen 0,02 und 0,1, weiter vorzugsweise zwischen 0,04 und 0,08, weiter vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,07 liegt.
  10. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Verpressungsabschnitts (10) und/oder der Kragenaußenwandung (5) kein separates Dichtungselement vorgesehen ist.
  11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verpressungsabschnitt (10) eine zylindrische oder kegelstumpfförmige Geometrie aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Kragens (4) eine Verschraubung (12) zwischen dem Ventilelement (3) und dem Ventilanschlusselement (2) vorgesehen ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenwandung (9) des Ventilanschlusselementes (2) mindestens eine definierte Unregelmäßigkeit aufweist.
  14. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Medienbehälter (1) außerhalb des Bereichs des Kragens (4) mit dem Ventilanschlusselement (2) fest verbunden ist.
  15. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Medienbehälter (1) von einer, vorzugsweise gewickelten oder geflochtenen, Armierungsschicht (14) umgeben ist.
  16. Kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung mit
    - einer Brennstoffzelleneinheit (15),
    - mindestens einer Medien-Verbindungsleitung (16),
    - mindestens einem Druckminderer (17) und
    - mindestens einer Vorrichtung (18) nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 18,
    wobei die Medien-Verbindungsleitung (16) die Vorrichtung (18) mit der Brennstoffzelleneinheit (15) medienleitend verbindet und der Druckminderer (17) in Medienflussrichtung vor der Brennstoffzelleneinheit (15) angeordnet ist.
  17. Kraftfahrzeug mit einer Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 15 oder mit einer Kraftstoffenergieumwandlungsvorrichtung nach Anspruch 16.
  18. Verfahren zur Montage einer Vorrichtung zur Speicherung und Abgabe von flüssigen und/oder gasförmigen Medien unter Druck wobei die Vorrichtung folgendes aufweist:
    - einen das Medium aufnehmenden Medienbehälter (1) aus einem vernetzen thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus vernetztem Polyethylen,
    - mindestens ein Ventilanschlusselement (2),
    - mindestens ein mit dem Ventilanschlusselement (2) verbindbares Ventilelement (3),
    wobei der Medienbehälter (1) einen nach außen vorstehenden Kragen (4) mit einer Kragenaußenwandung (5) und einer Krageninnenwandung (6) aufweist und das obere Ende (7) des Kragens (4) den freien Querschnitt einer Öffnung (8) des Medienbehälters (1) definiert,
    wobei das Ventilanschlusselement (2) im Bereich dieser Öffnung (8) angeordnet und die Kragenaußenwandung (5) dabei von einer Innenwandung (9) des Ventilanschlusselementes (2) umschlossen wird, und
    wobei das Ventilelement (3) einen Verpressungsabschnitt (10) aufweist, der die Öffnung (8) durchdringt und von der Krageninnenwandung (6) umschlossen ist, und
    wobei der Verpressungsabschnitt (10) aufgrund eines Übermaßes in die Öffnung (8) eingepresst wird, so dass sowohl zwischen dem Verpressungsabschnitt (10) und der Krageninnenwandung (6) als auch zwischen der Kragenaußenwandung (5) und dem Ventilanschlusselement (2) ein dauerhafter Presssitz entsteht, der gegen das unter Druck stehende Medium abdichtet.
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