EP2734672A1 - Gefügte endlosbespannung - Google Patents

Gefügte endlosbespannung

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EP2734672A1
EP2734672A1 EP12761888.2A EP12761888A EP2734672A1 EP 2734672 A1 EP2734672 A1 EP 2734672A1 EP 12761888 A EP12761888 A EP 12761888A EP 2734672 A1 EP2734672 A1 EP 2734672A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fabric
film
joint
webs
endless belts
Prior art date
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Granted
Application number
EP12761888.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2734672B1 (de
Inventor
Michael Straub
Matthias Hoehsl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2734672A1 publication Critical patent/EP2734672A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2734672B1 publication Critical patent/EP2734672B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof

Definitions

  • the present invention relates to fabrics for paper machines and more particularly relates to non-woven fabrics and their manufacture.
  • Paper machines are used to produce nonwoven webs such as papers of various types, cartons, cardboard and similar nonwovens.
  • the term "paper” is used herein to represent these types of nonwoven fibrous webs.
  • the production of a nonwoven web begins in the Formierpartie a paper machine with the application of a pulp suspension on a fabric or with the introduction of a pulp suspension in the gap formed between two fabrics.
  • Coverings are usually carried out in the form of endless belts, which are deflected via rollers and in each case circulate within a specific section or section of the paper machine.
  • the paper-side surface of the fabric carries the pulp suspension or the resultant by dewatering pulp or nonwoven web.
  • the guided over the rollers surface of the fabric is hereinafter referred to as the running side, which provided for the transport of the pulp suspension or web paper-side surface as a useful side.
  • the coverings have passages through which water can be sucked from the paper-side surface to the running side.
  • the fabrics currently used as forming fabrics in the forming section of paper machines consist of woven material. Woven fabrics have regular structures with a repeating basic pattern.
  • the forming fabrics are usually constructed of several layers of different thread thickness and yarn guide. Due to their different weave structure, the individual layers of such coverings not only have mutually differing permeabilities for water, but also lead, since openings or passages formed in the paper-side layers
  • CONFIRMATION COPY regularly covered by yarns underlying web layers, also to laterally varying permeabilities of the forming fabric and thus to a locally varying dewatering rate of the fibrous web.
  • the result is visible markings of the paper web with a regular pattern following the weave pattern.
  • lateral permeability fluctuations can impair the quality of the paper web to be produced.
  • Woven fabrics also have a low flexural rigidity and therefore often tend to wrinkle during circulation in paper machines.
  • the use of monofilaments of different materials such.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PA polyamide
  • strings can not be woven as an endless belt, the two ends of a finite length of woven tape must be joined together to form an endless belt.
  • the connection is made via a complicated woven seam structure, in which the ends of mutually associated ends of warp and weft yarns at the connection point of the webbing are offset from each other according to a certain pattern. This connection technique is very complex and is reflected in correspondingly high production costs for woven endless coverings.
  • the patents CA 1 230 511 and US Pat. No. 4,541,895 disclose a covering which is formed by a laminate of a plurality of layers of non-woven water-impermeable materials. For dewatering, openings are made in the laminate. The connection of the individual layers of the laminate is made flat by z. As ultrasonic welding, high frequency welding, thermal welding, bonding or chemical pretreatment of the layers. The drainage holes are made in the laminate, preferably by laser drilling brought in.
  • the splice seam of one layer can be arranged offset to those of other layers, wherein the splice seams can also be arranged at an angle to the direction of the endless belt, in order to avoid noticeable thickening of the fabric.
  • producing such film laminates in the dimensions required for forming fabrics is associated with great expense.
  • such multilayer film laminates are relatively stiff and tend to delaminate under the conditions prevailing in the forming section of a paper machine.
  • polymer tapes are used to produce coverings for paper machines, they must be stretched in the running direction of the fabric. Otherwise, the clothing is irreversibly stretched under the tensile stresses prevailing during operation and thus unusable after a short time.
  • unidirectionally stretched polymer tapes are not available in the widths customary for fabrics used on industrial scale paper machines. For the production of a covering, therefore, several polymer tapes have to be laterally connected to each other.
  • the ends of the band must be joined together. At the joints or joints, the material is not stretched, whereby the fabric has a correspondingly lower mechanical stability at these points.
  • a covering for use in paper machines is proposed, which is produced from a helically wound polymer tape.
  • the width of the polymer strip is substantially less than the width of the fabric produced therefrom, the longitudinal direction of the polymer strip, with the exception of the inclined position given by the winding height, coinciding with the running direction of the fabric.
  • the mutually opposite side edges of adjacent Windungs réelle of the polymer tape are welded together to form a closed tread. Since the weld is arranged at a relatively small angle to the running direction of the fabric, the portions of the tensile stress acting transversely to the weld seam are small, so that the non-stretched material of the weld is ideally not overburdened.
  • the polymer tape that is laid in a delicacious manner is very complicated because it requires a special welding apparatus, in which either the welding apparatus must be guided around the clothing several times along the welding line with high precision, or the clothing must be displaced with the peripheral welding line relative to the welding apparatus.
  • the edges of the fabric must be trimmed after the welding process to obtain a uniform width stringing.
  • the weld meets at an acute angle to one of the side edges of the fabric, which is due to the opposite to the polymer tape structurally weaker weld a point of attack for tearing of the fabric is given.
  • a covering for paper machines which is designed in the form of a film, has a high mechanical stability and tensile strength, is sufficiently wide for use in industrially used paper machines, and can be produced by conventional means.
  • Embodiments of such fabrics for a paper machine have two or more endless belts which are each formed by a film-shaped web which is endlessly closed in the circumferential direction of the clothing along a joint, the endless belts being connected to one another at the side edges in such a way that the joints of two mutually connected endless belts with respect to the direction of rotation of the fabric offset from each other.
  • the joint of a film-like web has deviating properties from the rest of the web material, resulting in lower tensile strength and higher tensile strength. manifested by the increased extensibility of the joint.
  • a tensile force acting on the clothing in the region of the joint of one of the endless belts is absorbed by the adjacently arranged unapplied film material of an adjacent endless belt and thus effectively prevents an overloading and stretching of the joint.
  • the film-shaped webs are formed from a unidirectionally stretched in the circumferential direction of the fabric polymer, whereby a high dimensional stability of the fabric is achieved in the intended use.
  • the film-shaped webs are formed in embodiments of the covering on the basis of a material comprising polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyphenylene sulfide (PPS), polyetheretherketones (PEEK), polyamide ( PA) or polyolefins.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PEEK polyetheretherketones
  • PA polyamide
  • the thickness of the film-shaped webs in embodiments is further preferably selected from the range of 300 to 1600 pm, and more preferably from the range of 500 to 800 pm.
  • the film-shaped webs are formed from an unstretched polymer and are provided to provide the tensile strength of the fabric in the direction of travel of the fabric extending filaments, in particular spirally wound threads.
  • the film-shaped webs are in embodiments at the joints preferably at least partially cohesively connected to open the joint z. B. to avoid the formation of a gap during use of the fabric.
  • a cohesive connection is understood to mean a holding together of the connection partners by atomic or molecular forces.
  • the endless belts are integrally bonded together to provide a seamless transition between the adjacent endless belts.
  • the active surfaces of a joint, and / or a lateral connection point are arranged in a staircase, so that a part of the connection surface of the tensile forces occurring does not penetrate vertically and so the dimensional stability of the joint is increased.
  • the surfaces adjoining one another at the connection point are referred to as surfaces.
  • at least one active surface of a joint and / or a lateral connection point is arranged as an inclined surface with respect to the surfaces of the clothing.
  • At least one joint extends along a line running obliquely with respect to the direction of rotation, in particular straight lines.
  • An oblique course of the joint relative to the direction of rotation should be understood to mean that the joint extends at least in sections, in particular along its entire extension, not parallel to the transverse direction of the clothing.
  • the length of the joint can be made larger than the width of the film-shaped web, whereby the tensile force acting on the joint is distributed over a longer distance.
  • the durability of the joint can be improved.
  • Another advantage in the oblique course of the joint is that in a Nip pengang the fabric not the entire joint goes through the nip at the same time, but in each case only a small bleed. As a result, possibly caused by the joint marks are reduced, as well as the running of the fabric in the machine is quieter.
  • the covering comprises a plurality of superimposed and flat interconnected sheet-like webs.
  • the joints of film-shaped webs arranged one above another extend obliquely to the direction of rotation and enclose different angles with the direction of rotation.
  • FIG. 1 shows a string designed as an endless band in a schematic perspective illustration
  • FIG. 2 schematically illustrates the structure of a string designed as an endless band from a plurality of ribbon-shaped sheet-like strips in a perspective view
  • FIG. 3 schematically shows film-shaped webs with differently pronounced side edges
  • FIG. 4 is a schematic perspective view of a sheet-like sheet joined to an endless belt
  • Figure 5 shows two examples of edge forming for producing a shock
  • FIG. 6 shows a step-shaped edge formation for producing a profiled joint
  • FIG. 7 shows a groove-and-tongue profiling of joining edges
  • FIG. 8 shows a first arrangement for transmission laser welding of two adjoining edges in a schematic perspective illustration
  • FIG. 9 shows a second arrangement for transmission laser welding of two adjoining edges in a schematic cross-sectional representation
  • FIG. 10 shows a foil-like path with a joint extending at an angle to the direction of rotation.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a fabric 1 for use in papermaking machines.
  • the width of the fabric 1 is limited by the side edges 2 and 3.
  • the two side edges are self-contained and arranged substantially parallel to each other.
  • the fabric 1 is therefore also referred to as endless clothing.
  • the direction in which the endless covering 1 is closed in itself is referred to below as the running direction LR or circumferential direction LR of the covering 1 and is illustrated in FIG. 1 by means of a curved double arrow.
  • the direction along the shortest connection between the two side edges 2 and 3 is referred to as transverse direction QR and is also indicated graphically in Figure 1 by means of a double arrow.
  • the fabric 1 has a useful surface 5, which serves to transport the pulp suspension or web during papermaking, and is also referred to as the paper-side surface 5 of the fabric 1.
  • the useful surface 5 of the fabric 1 usually forms the outwardly directed surface of the fabric 1.
  • the volume enclosed by the covering 1 volume, inwardly directed surface is referred to in this document as the running side 6. It is usually on the (not shown in the figures) rollers, which cause the circulation of the fabric 1.
  • the directions pointing from the running side to the paper-side surface of the clothing 1 are referred to below as the vertical direction of the clothing 1.
  • the promotion of pulp suspension or fibrous web on the fabric 1 takes place on the effective surface 5 in the direction indicated by an arrow machine direction MR.
  • FIG. 2 illustrates the construction of an endless covering 1 of a plurality of foil-shaped webs as shown in FIG.
  • the covering 1 is constructed from three film-shaped webs 10, 20 and 30 arranged side by side in the transverse direction QR.
  • the number of film-like webs used or required for the construction of a clothing 1 is determined by the width of the clothing 1, ie its extension in the transverse direction QR, and the width of the film-shaped webs available for its production.
  • the number of film webs arranged side by side to produce a clothing 1 in deviation from the embodiment shown in FIG. 2 can only be two, but also more than three be. Furthermore, not all film webs must be the same width.
  • 1 different widths of film webs can be joined together to form a fabric, for example, so that the outer film webs 10 and 30 are shortened in the transverse direction QR to obtain a certain predetermined width of the fabric 1. If the tension applied in the intended application of the covering 1 varies along its transverse direction QR, the width of the individual film-shaped webs 10, 20 or 30 can be optimized for the local tensile load, for example by selecting a smaller width of the film-shaped web at higher tensile load becomes.
  • the individual film-shaped webs 10, 20 and 30 are constructed monolithically, which is to be understood in this document that the webs apart from a possible surface coating consist of one piece, so in particular are not constructed in multiple layers.
  • the film webs 10, 20 and 30 may be perforated depending on the application, d. H. they have vertically penetrating holes, for example for dewatering the fibrous web.
  • the Side edges of the film-shaped webs 10, 20 and 30 as shown in Figures 2 and 3a) illustrates formed in a straight line.
  • the side edges 13 and 22 to be joined may also run along a two-dimensional line, for example along a serpentine line or a wavy line.
  • each of the individual film-shaped webs 10, 20 and 30 is preferably first joined along a joint 11, 21 and 31 to form an endless belt.
  • the schematic representation of Figure 4 shows a joined at a joint 11 to an endless belt film-shaped web 10.
  • the joint 11 connects the two end edges of the film-shaped Bahn 10.
  • Under front edges here are a film-shaped web 10 between the side edges 12 and 13 limiting edges to understand that limit its longitudinal extent and thus form the ends of the web.
  • the end edges can be arranged as shown in the figures perpendicular to the course of the side edges. However, they can also be oriented obliquely and have a curved course instead of a straight course.
  • the joining of the ends of a film web 10 can be done using different joining techniques such as gluing, calendering and in particular welding.
  • an ultrasonic welding process or a transmission laser welding process can be used for welding the two web ends.
  • the contacting surfaces of the two web ends are melted and pressed together using an NIR laser (laser with an emission wavelength in the near infrared range). Since the material of the film strips 10, 20, 30 does not absorb the light of an NIR laser, the surfaces to be melted must first be provided with an absorber coating, wherein it is usually sufficient only one of two contact surfaces at the joint with the NIR Laser light absorbing material to coat.
  • the absorber coating absorbs, heats up the light of the NIR laser used for welding, and subsequently melts the surface regions of the tail ends adjacent thereto. By pressing together the melted areas, a cohesive connection is finally made.
  • lasers for NIR transmission welding are, for example, diode lasers with emission wavelengths in the range of 808 to 980 nm and Nd: YAG laser with an emission wavelength of 1064 nm.
  • lasers with emissions in the range of 940 to 1064 nm are used.
  • FIG. 5 illustrates two examples of a butt joint joining the two abutting edges 14 and 15 of a film-shaped web 10, the cross-sectional representations illustrate the oppositely disposed end faces 14 and 15 respectively in the unweighted (left) and joined (right) state.
  • an absorber layer 9 Before having one of the two end faces can be provided with an absorber layer 9, as shown, which absorbs the welding light used and thereby causes the melting of the two end faces.
  • both end faces 14 and 15 may be coated with an absorber material.
  • the end faces 14 and 15 are arranged perpendicular to the two surfaces of the film-shaped web 10.
  • the irradiation of the welding light is in this case preferably oblique to the adjacent end faces 14 and 15 and thus obliquely to the two surfaces of the film-shaped web 10.
  • the two end faces are preferably as in Representation b) of Figure 5 is shown, obliquely to the surface and thus also arranged obliquely to the irradiation direction of the light.
  • the joint 11 has a larger area, whereby the tensile load per unit area is reduced when tensioning the film-shaped web 10.
  • the surface of the joint 11 can be further increased and their elongation under tensile load can be further reduced.
  • the two web ends or abutting surfaces 14 and 15 of a film web 10 have a step profiling that is complementary to one another.
  • an absorber layer 9 can be used to absorb the welding light again.
  • the step length is preferably a multiple of the film thickness. Step lengths in the range of 5 to 150 mm are advantageous, with step lengths of about 20 mm being preferred. Multiple levels are also possible.
  • the steps of the profile can also be formed inclined, whereby a good illumination of the end faces 14 is achieved with perpendicular to the surface of the film-shaped web 10 directed welding light.
  • the angle between the inclined ramps and the intermediate plateau of such grading preferably has a value in the range of 45 to 60 degrees, with an angle of 60 degrees being preferred.
  • the joint surfaces to be joined 14 and 15 of the film web 10 are prepared in the form of a complementarily shaped tongue and groove profile, groove and spring are preferably performed as shown with a slight taper to allow easy telescoping.
  • This profile shape is characterized in particular by a great security against unwanted vertical offset of the two web ends when connecting.
  • the spring length or groove depth can exceed the film thickness.
  • an absorption layer 9 can also be applied to one or both abutment surfaces 14 and 15 in this profile design in order to facilitate the bonding of the surface substrate ends by locally concentrated absorption of the welding light. If the abutting surfaces 14 and 15 of the film web ends are joined together by means of ultrasonic welding, no absorber coating 9 is required.
  • the individual film strips are preferably made of a polymer that is transparent to the wavelengths of light used for welding.
  • film-shaped webs are therefore advantageous z.
  • thermoplastic substrates such as polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyphenylene sulfide (PPS), polyetheretherketones (PEEK), polyamide (PA), polyolefins and polyimides (PI) used.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PEEK polyetheretherketones
  • PA polyamide
  • PI polyolefins and polyimides
  • the joining zone 11 When welding the end faces of uniaxially stretched film webs 10, the material structure within the joining zone 11 z. B. disturbed by recrystallization, whereby the joining zone is mechanically and chemically less resilient and thus may result in the intended use undesirable ripples and distortions at the joining zone 11.
  • the joining zones 11, 21 and 31 of the individual endless belts 10, 20 and 30, etc. are therefore arranged offset relative to one another, as illustrated in FIG. 2, with respect to the direction of circulation LR of the clothing.
  • This staggered arrangement relieves the individual joints by the on the covering 1 acting tensile forces in the amount of joints of the undisturbed foil material of each adjacent adjacent lanes are added. An elongation of the joints is so effectively prevented, so that the continuous covering in normal operation no ripples or warping is formed.
  • the transverse to the direction of rotation LR acting on a fabric tension forces 1 are substantially less than the longitudinal thereto, so that in normal operation, no expansion of the joints between the individual endless belts 10, 20 and 30 occurs.
  • the connection of adjacent endless belts can be done by joining the front edges of the film-shaped webs by means of ultrasonic welding or transmission laser welding.
  • the connection of two side edges 13, 14 can be done analogously to the end edges of a film web abutting or using a profiling of the side edges forming edge surfaces.
  • the schematic representation of Figure 8 shows an arrangement for surface transmission laser welding of the two endless belts 10 and 20 at their side edges.
  • the adjoining edge surfaces are chamfered, so that the perpendicular to the surfaces of the endless belts 10 and 20 irradiated NIR laser light 61 impinges laterally on the edge surfaces.
  • At least one of the two edge surfaces is provided with an absorber coating.
  • the fan-shaped light beam 61 emitted by a laser 60 is linearly converged onto the connecting surface 50 via a roller 63 transparent to the wavelength used by the film material of the endless belts 10 and 20 that is transparent to the laser light.
  • the laser energy concentrated in this way is absorbed at the connection surface 50 in the region of the line 62 and converted into thermal energy.
  • the transparent roller 63 presses with a predetermined force on the surfaces of the endless film webs 10 and 20, so that the two webs are pressed against one another in the region around the line-shaped melting zone 62.
  • the transparent roller 63 presses with a predetermined force on the surfaces of the endless film webs 10 and 20, so that the two webs are pressed against one another in the region around the line-shaped melting zone 62.
  • the bonding surface 50 is passed through the nip formed between two rolls 64 and 65 so that the edge surfaces of the sheet-like sheets 10 and 20 abutting against the bonding surface 50 are pressed against each other.
  • the connecting surface 50 passes through the nip in the transverse direction QR for reasons of clarity.
  • the rollers 64 and 65 are usually arranged, like the transparent roller of FIG. 8, such that the connection surface 50 is guided in the direction of travel LR through the nip between the rollers 64 and 65.
  • the laser source 60 irradiates the portion of the bonding surface 50 located in the nip over its entire extent in the transverse direction QR.
  • a covering 1 joined according to the above embodiments from a plurality of film-shaped webs can be manufactured using conventional joining techniques in any widths and thus adapted to the requirement of a respective paper machine.
  • a fabricated as described above fabric 1 has a high mechanical stability and tensile strength and does not tend in normal operation to the formation of ripples or warping.
  • FIG. 10 shows a film-shaped web 10 with a joint 11 extending at an angle to the direction of rotation LR. This means that the joint does not run parallel to the transverse direction QR of the film-shaped web 10.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Papiermaschine mit zwei oder mehr Endlosbändern, die jeweils von einer entlang einer Fügestelle (11, 21, 31) zu einer in Umlaufrichtung der Bespannung (1) endlos geschlossenen folienförmigen Bahn (10, 20, 30) gebildet sind, wobei die Endlosbänder so an den Seitenkanten (12, 13, 22, 23) miteinander verbunden sind, dass die Fügestellen (11, 21, 31) zweier miteinander verbundener Endlosbänder bezüglich der Umlaufrichtung der Bespannung (1) versetzt zueinander angeordnet sind.

Description

GEFÜGTE ENDLOSBESPANNUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft Bespannungen für Papiermaschinen und bezieht sich im Besonderen auf nichtgewebte Bespannungen und deren Herstellung.
Papiermaschinen dienen der Herstellung von Faservliesbahnen wie beispielsweise Papieren verschiedenster Sorten, Kartonen, Pappen und ähnlichen Vliesstoffen. Der Begriff "Papier" wird in dieser Schrift stellvertretend für diese Arten von Faservliesbahnen verwendet.
Die Herstellung einer Faservliesbahn beginnt in der Formierpartie einer Papiermaschine mit dem Aufbringen einer Faserstoffsuspension auf eine Bespannung bzw. mit dem Einbringen einer Faserstoffsuspension in den zwischen zwei Bespannungen ausgebildeten Spalt. Bespannungen sind üblicherweise in Form von Endlosbändern ausgeführt, die über Walzen umgelenkt jeweils innerhalb einer bestimmten Partie bzw. Sektion der Papiermaschine umlaufen. Die papierseitige Oberfläche der Bespannung trägt die Faserstoffsuspension bzw. die daraus durch Entwässerung entstehende Faserstoff- bzw. Faservliesbahn. Die über die Walzen geführte Oberfläche der Bespannung wird im Folgenden als Laufseite, die zum Transport der Faserstoffsuspension bzw. -bahn vorgesehene papierseitige Oberfläche als Nutzseite bezeichnet. Zur Entwässerung weisen die Bespannungen Durchgänge auf, über die Wasser von der papierseitigen Oberfläche zur Laufseite hin abgesaugt werden kann.
Die in der Formierpartie von Papiermaschinen gegenwärtig als Formiersiebe eingesetzten Bespannungen bestehen aus gewobenem Material. Gewobene Bespannungen weisen regelmäßige Strukturen mit sich wiederholendem Grundmuster auf. Die Formiersiebe sind üblicherweise aus mehreren Weblagen unterschiedlicher Fadenstärke und Fadenführung aufgebaut. Aufgrund ihrer unterschiedlichen Webstruktur weisen die einzelnen Lagen solcher Bespannungen nicht nur voneinander abweichende Permeabilitäten für Wasser auf, sondern führen, da in den papierseitigen Lagen ausgebildete Öffnungen bzw. Durchgän-
BESTÄTIGUNGSKOPIE ge regelmäßig von Garnen darunter liegender Weblagen verdeckt werden, auch zu lateral variierenden Permeabilitäten des Formiersiebs und damit zu einer örtlich variierenden Entwässerungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn. Die Folge sind sichtbare Markierungen der Papierbahn mit einer dem Webmuster folgenden regelmäßigen Anordnung. Da geringer entwässerte Bereiche einer Papierbahn außerdem auch eine geringere Faserdichte aufweisen, können laterale Permeabilitätsschwankungen die Qualität der herzustellenden Papierbahn beeinträchtigen.
Gewobene Bespannungen weisen ferner eine geringe Biegesteifigkeit auf und neigen beim Umlauf in Papiermaschinen daher häufig zu Faltenbildung. Die Verwendung von Monofilamenten unterschiedlicher Materialien wie z. B. eine Kombination von Garnen aus Polyethylenterephthalat (PET) und Polyamid (PA) auf der Laufseite einer Bespannung führt aufgrund der unterschiedlichen Eigenschaften dieser Materialien bezüglich Wasseraufnahme, Dehnung etc. häufig zu auf- bzw. abstehenden Formiersiebkanten.
Da Bespannungen nicht als Endlosband gewoben werden können, müssen zur Ausbildung eines Endlosbands die beiden Enden eines endlich langen Webbandes miteinander verbunden werden. Um Irregularitäten an der Verbindungsstelle zu vermeiden, die zu Markierungen der Papierbahn führen können, erfolgt die Verbindung über eine komplizierte Webnahtstruktur, bei der die Enden einander zugeordneter Enden von Kett- und Schussfäden an der Verbindungsstelle des Webbands nach einem bestimmten Muster versetzt zueinander verspielst werden. Diese Verbindungstechnik ist sehr aufwändig und schlägt sich in entsprechend hohen Herstellungskosten für gewebte Endlosbespannungen nieder.
Als Alternative zu gewobenen Bespannungen wurden Bespannungen vorgeschlagen, die aus nichtgewebten Materialbahnen hergestellt werden. In den Patentschriften CA 1 230 511 und US 4,541 ,895 wird beispielsweise eine Bespannung angegeben, die von einem Laminat aus mehreren Lagen nichtgewebter wasserundurchlässiger Materialien gebildet ist. Zur Entwässerung sind in das Laminat Öffnungen eingebracht. Die Verbindung der einzelnen Lagen des Laminats erfolgt flächig durch z. B. Ultraschallschweißen, Hochfrequenzschweißen, thermisches Schweißen, Kleben oder chemische Vorbehandlung der Lagen. Die Entwässerungslöcher werden in das Laminat vorzugsweise mittels Laserbohren eingebracht. Die Spleißnaht einer Lage kann versetzt zu denen anderer Lagen angeordnet sein, wobei die Spleißnähte darüber hinaus noch unter einem Winkel zur Laufrichtung des Endlosbands angeordnet sein können, um merkliche Verdickungen der Bespannung zu vermeiden. Solche Folienlaminate in den für Formiersiebe erforderlichen Dimensionen herzustellen ist jedoch mit einem hohen Aufwand verbunden. Außerdem sind solche Mehrschichtfolienlaminate relativ steif und neigen unter den beim Einsatz in der Formiersektion einer Papiermaschine vorherrschenden Bedingungen zum Delaminieren.
Werden Polymerbänder zur Herstellung von Bespannungen für Papiermaschinen verwendet, so müssen diese in Laufrichtung der Bespannung verstreckt sein. Ansonsten wird die Bespannung unter den im Betrieb vorherrschenden Zugspannungen irreversibel gedehnt und somit nach kurzer Zeit unbrauchbar. Entsprechend unidirektional verstreckte Polymerbänder sind jedoch nicht in den Breiten verfügbar, die für Bespannungen von im industriellen Maßstab genutzten Papiermaschinen üblich sind. Zur Herstellung einer Bespannung müssen daher mehrere Polymerbänder seitlich aneinander anschließend miteinander verbunden werden. Um eine Bespannung in Form eines Endlosbands zu erhalten, müssen zudem die Enden des Bands zusammengefügt werden. An den Verbin- dungs- bzw. Fügestellen ist das Material nicht verstreckt, wodurch die Bespannung an diesen Stellen eine entsprechend geringere mechanische Stabilität aufweist.
Zu Lösung des Problems wird in der Patentanmeldung US 2010/0230064 eine Bespannung zur Verwendung in Papiermaschinen vorgeschlagen, die aus einem wendeiförmig gewickelten Polymerband hergestellt wird. Die Breite des Polymerbands ist wesentlich geringer als die Breite der daraus hergestellten Bespannung, wobei die Längsrichtung des Polymerbands, abgesehen von der durch die Windungshöhe gegebenen Schräglage, mit der Laufrichtung der Bespannung übereinstimmt. Die sich jeweils einander gegenüberliegenden Seitenkanten benachbarter Windungsgänge des Polymerbands sind zur Ausbildung einer geschlossen Lauffläche miteinander verschweißt. Da die Schweißnaht unter einem verhältnismäßig kleinen Winkel zur Laufrichtung der Bespannung angeordnet ist, sind die quer zur Schweißnaht wirkenden Anteile der Zugspannung gering, so dass das nichtverstreckte Material der Schweißnaht im Idealfall nicht über Gebühr belastet wird. Die Herstellung einer Bespannung aus einem wen- delförmig gelegten Polymerband ist allerdings sehr aufwändig, da sie eine spezielle Schweißvorrichtung erfordert, bei der entweder die Schweißapparatur mit hoher Präzision entlang der Schweißlinie mehrmals um die Bespannung herum geführt werden muss, oder die Bespannung mit der umlaufenden Schweißlinie relativ zur Schweißapparatur verschoben werden muss. Außerdem müssen die Kanten der Bespannung nach dem Verschweißvorgang getrimmt werden, um eine gleichmäßig breite Bespannung zu erhalten. In der Folge stößt die Schweißnaht unter einem spitzen Winkel auf eine der Seitenkanten der Bespannung, wodurch aufgrund der gegenüber dem Polymerband strukturell schwächeren Schweißnaht ein Angriffspunkt zum Einreißen der Bespannung gegeben ist.
Ausgehend von dem Dargelegten ist es daher wünschenswert eine Bespannung für Papiermaschinen anzugeben, die folienförmig ausgebildet ist, eine hohe mechanische Stabilität und Zugfestigkeit besitzt, für den Einsatz in industriell genutzten Papiermaschinen ausreichend breit ist, und mit herkömmlichen Mitteln gefertigt werden kann.
Ausführungsformen solcher Bespannungen für eine Papiermaschine weisen zwei oder mehr Endlosbänder auf, die jeweils von einer entlang einer Fügestelle zu einer in Umlaufrichtung der Bespannung endlos geschlossenen folienförmi- gen Bahn gebildet sind, wobei die Endlosbänder so an den Seitenkanten miteinander verbunden sind, dass die Fügestellen zweier miteinander verbundener Endlosbänder bezüglich der Umlaufrichtung der Bespannung versetzt zueinander angeordnet sind.
In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass die in dieser Schrift und den Ansprüchen zur Aufzählung von Merkmalen verwendeten Begriffe "umfassen", "aufweisen", "beinhalten", "enthalten" und "mit", sowie und deren grammatikalischen Abwandlungen, generell eine nichtabschließende Aufzählung von Merkmalen, wie z.B. Verfahrensschritten, Einrichtungen, Bereichen, Größen und dergleichen bezeichnen, und in keiner Weise das Vorhandensein weiterer und anderer Merkmale oder Gruppierungen anderer oder zusätzlicher Merkmalen ausschließen.
Die Fügestelle einer folienförmigen Bahn weist vom übrigen Bahnmaterial abweichende Eigenschaften auf, die sich in einer geringeren Zugfestigkeit und hö- heren Dehnbarkeit der Fügestelle manifestieren. Durch den Versatz der Fügestellen wird eine auf die Bespannung einwirkende Zugkraft im Bereich der Fügestelle eines der Endlosbänder von dem angrenzend angeordneten nichtgefügten Folienmaterial eines benachbarten Endlosbands aufgenommen und so eine Überlastung und Dehnung der Fügestelle wirksam verhindert.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen sind die folienförmigen Bahnen aus einem in Umlaufrichtung der Bespannung unidirektional verstreckten Polymer gebildet, wodurch eine hohe Formstabilität der Bespannung im bestimmungsgemäßen Einsatz erzielt wird. Um für den Einsatz in Papiermaschinen geeignet zu sein, sind die folienförmigen Bahnen bei Ausführungsformen der Bespannung auf Basis eines Materials gebildet, das unter Polyethylenterephthalat (PET), Polyethyl- ennaphthalat (PEN), Polyphenylensulfid (PPS), Polyetheretherketone (PEEK), Polyamid (PA) oder Polyolefinen ausgewählt ist. Zur Verwendung in Papiermaschinen ist die Dicke der folienförmigen Bahnen bei Ausführungsformen ferner vorzugsweise aus dem Bereich von 300 bis 1600 pm und insbesondere bevorzugt aus dem Bereich von 500 bis 800 pm gewählt.
Denkbar ist, dass die folienförmigen Bahnen aus einem unverstreckten Polymer gebildet sind und zur Bereitstellung der Zugfestigkeit der Bespannung sich in Umlaufrichtung der Bespannung erstreckende Fäden, insbesondere spiralgewickelte Fäden vorgesehen sind.
Die folienförmigen Bahnen sind bei Ausführungsformen an den Fügestellen bevorzugt zumindest partiell stoffschlüssig verbunden, um ein Öffnen der Fügestelle z. B. im Sinne einer Spaltbildung während eines Einsatzes der Bespannung zu vermeiden. Unter einer stoffschlüssigen Verbindung wird ein Zusammenhalten der Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte verstanden. Bei weiteren Ausführungsformen sind die Endlosbänder stoffschlüssig miteinander verbunden um einen nahtlosen Übergang zwischen den aneinandergrenzenden Endlosbändern zu schaffen.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen sind die Wirkflächen einer Fügestelle, und/oder einer seitlichen Verbindungsstelle treppenförmig angeordnet, so dass ein Teil der Verbindungsfläche von den auftretenden Zugkräften nicht senkrecht durchsetzt und so die Formstabilität der Verbindungsstelle erhöht wird. Als Wirk- flächen werden hierbei die an der Verbindungsstelle aneinandergrenzenden Flächen bezeichnet. Zur Vergrößerung der Verbindungsfläche wie auch zu deren besseren Bestrahlbarkeit ist zumindest eine Wirkfläche einer Fügestelle und/oder einer seitlichen Verbindungsstelle als gegenüber den Oberflächen der Bespannung geneigte Fläche angeordnet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich zumindest eine Fügestelle entlang einer in Bezug zur Umlaufrichtung schräg verlaufenden Linie, insbesondere Geraden. Unter einem schrägen Verlauf der Fügestelle relativ zur Umlaufrichtung soll verstanden werden, dass sich die Fügestelle zumindest abschnittweise, insbesondere entlang ihrer gesamten Erstreckung nicht parallel zur Querrichtung der Bespannung erstreckt. Hierdurch kann die Länge der Fügestelle größer als die Breite der folienförmigen Bahn gemacht werden, wodurch die auf die Fügestelle einwirkende Zugkraft auf eine längere Strecke verteilt wird. Hierdurch kann die Haltbarkeit der Fügestelle verbessert werden. Ein weiterer Vorteil im schrägen Verlauf der Fügestelle besteht darin, dass bei einem Nipdurchgang der Bespannung nicht die gesamte Fügestelle zur gleichen Zeit durch den Nip geht, sondern jeweils nur ein kleiner Anschnitt. Hierdurch werden eventuell durch die Fügestelle hervorgerufene Markierungen reduziert, wie auch der Lauf der Bespannung in der Maschine ruhiger wird.
Denkbar ist auch, dass die Bespannung mehrere übereinander angeordnete und flächig miteinander verbundene folienförmige Bahnen umfasst. In diesem Zusammenhang ist insbesondere denkbar, dass die Fügestellen übereinander angeordneter folienförmiger Bahnen schräg zur Umlaufrichtung verlaufen und mit der Umlaufrichtung unterschiedliche Winkel einschließen.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Ansprüchen sowie den beiliegenden Figuren. Es sei darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die Ausführungsformen der beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern durch den Umfang der beiliegenden Patentansprüche bestimmt ist. Insbesondere können bei erfindungsgemäßen Ausführungsformen die bei den nachstehend erläuterten Ausführungsbeispielen angeführten Merkmale in von den Beispielen abweichender Anzahl und Kombination verwirklicht sein. Bei der nachfolgenden Erläuterung einiger Ausführungsbeispiele der Erfindung wird auf die beiliegenden Figuren Bezug genommen, von denen
Figur 1 eine als Endlosband ausgeführte Bespannung in einer schematischen Perspektivdarstellung zeigt,
Figur 2 den Aufbau einer als Endlosband ausgeführten Bespannung aus mehreren zu Endlosbändern gefügten folienförmigen Bahnen in einer Perspektivdarstellung schematisch veranschaulicht,
Figur 3 folienförmige Bahnen mit unterschiedlich ausgeprägten Seitenkanten schematisch darstellt,
Figur 4 eine zu einem Endlosband gefügte folienförmige Bahn in einer schematischen Perspektivdarstellung zeigt,
Figur 5 zwei Beispiele einer Kantenformung zur Herstellung einer Stoß an
Stoß Fügung illustriert,
Figur 6 eine treppenförmige Kantenformung zur Herstellung einer profilierten Fügung vorstellt,
Figur 7 eine Nut-und-Feder Profilierung von Fügekanten zeigt, Figur 8 eine erste Anordnung zum Transmissionslaserverschweißen zweier aneinandergrenzender Kanten in einer schematischen perspektivischen Darstellung zeigt,
Figur 9 eine zweite Anordnung zum Transmissionslaserverschweißen zweier aneinandergrenzender Kanten in einer schematischen Querschnittsdarstellung zeigt und
Figur 10 eine folienförmige Bahn mit einer schräg zur Umlaufrichtung verlaufenden Fügestelle zeigt.
In den Figuren werden gleiche oder ähnliche Bezugszeichen für funktionell gleichwertige oder ähnliche Charakteristiken unabhängig von speziellen Ausfüh- rungsformen verwendet.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Bespannung 1 zur Verwendung in Maschinen zur Papierherstellung. Die Breite der Bespannung 1 ist durch die Seitenkanten 2 und 3 begrenzt. Die beiden Seitenkanten sind in sich geschlossen und im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet. Die Bespannung 1 wird deshalb auch als Endlosbespannung bezeichnet. Die Richtung in der die Endlosbespannung 1 in sich geschlossen ist, wird im Folgenden als Laufrichtung LR oder Umlaufrichtung LR der Bespannung 1 bezeichnet und ist in Figur 1 mittels eines gekrümmten Doppelpfeils veranschaulicht. Die Richtung entlang der kürzesten Verbindung zwischen den beiden Seitenkanten 2 und 3 wird als Querrichtung QR bezeichnet und ist in Figur 1 ebenfalls mithilfe eines Doppelpfeils grafisch angedeutet. Die Bespannung 1 weist eine Nutzfläche 5 auf, die dem Transport der Faserstoffsuspension bzw. -bahn während einer Papierherstellung dient, und auch als papierseitige Oberfläche 5 der Bespannung 1 bezeichnet wird. Die Nutzfläche 5 der Bespannung 1 bildet in der Regel die nach außen gerichtete Oberfläche der Bespannung 1. Die dem von der Bespannung 1 umschlossenen Volumen zugewandte, nach innen gerichtete Oberfläche, wird in dieser Schrift als Laufseite 6 bezeichnet. Sie liegt üblicherweise an den (in den Figuren nicht gezeigten) Walzen an, die den Umlauf der Bespannung 1 bewirken. Die von der Laufseite zur papierseitigen Oberfläche der Bespannung 1 weisenden Richtungen werden nachfolgend als vertikale Richtung der Bespannung 1 bezeichnet. Die Förderung von Faserstoffsuspension bzw. Faserstoffbahn auf der Bespannung 1 erfolgt auf deren Nutzfläche 5 in der durch einen Pfeil angedeuteten Maschinenrichtung MR.
Figur 2 veranschaulicht den Aufbau einer wie in Figur 1 gezeigten Endlosbespannung 1 aus mehreren folienförmigen Bahnen. Im in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Bespannung 1 aus drei in Querrichtung QR nebeneinander angeordneten folienförmigen Bahnen 10, 20 und 30 aufgebaut. Die Anzahl der zum Aufbau einer Bespannung 1 verwendeten bzw. benötigten folienförmigen Bahnen bestimmt sich aus der Breite der Bespannung 1 , d. h. deren Ausdehnung in Querrichtung QR, und der Breite der zu ihrer Herstellung verfügbaren folienförmigen Bahnen. Entsprechend kann die Anzahl der zur Herstellung einer Bespannung 1 nebeneinander angeordneten Folienbahnen in Abweichung von der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform nur zwei, aber auch mehr als drei betragen. Ferner müssen nicht alle Folienbahnen gleich breit sein. Vielmehr können zur Ausbildung einer Bespannung 1 unterschiedlich breite Folienbahnen aneinandergefügt werden, beispielsweise so, dass die äußeren Folienbahnen 10 und 30 in Querrichtung QR gekürzt werden, um eine bestimmte vorgegebene Breite der Bespannung 1 zu erhalten. Falls die im vorgesehenen Anwendungsfall der Bespannung 1 auf diese einwirkende Zugbelastung entlang deren Querrichtung QR variiert, kann die Breite der einzelnen folienförmigen Bahnen 10, 20 bzw. 30 auf die lokale Zugbelastung optimiert werden, beispielsweise indem bei höherer Zugbelastung eine geringere Breite der folienförmigen Bahn gewählt wird.
Die einzelnen folienförmigen Bahnen 10, 20 und 30 sind monolithisch aufgebaut, worunter in dieser Schrift zu verstehen ist, dass die Bahnen abgesehen von einer eventuellen Oberflächenbeschichtung aus einem Stück bestehen, also insbesondere nicht mehrlagig aufgebaut sind. Die Folienbahnen 10, 20 und 30 können je nach Einsatzzweck perforiert sein, d. h. sie vertikal durchdringende Löcher, beispielsweise zur Entwässerung der Faserstoffbahn aufweisen.
Jede der zur Herstellung einer Bespannung 1 verwendeten Folienbahnen weist, wie in den Darstellungen a) und b) von Figur 3 gezeigt ist, zwei seine Ausdehnung in Querrichtung QR begrenzende Seitenkanten auf. Bei der in Darstellung a) von Figur 3 gezeigten folienförmigen Bahn 10 sind dies die Seitenkanten 12 und 13, bei den in Darstellung b) von Figur 3 gezeigten Folienbahnen 10 und 20, die Seitenkanten 12 und 13 bzw. 22 und 23. Üblicherweise sind die Seitenkanten der folienförmigen Bahnen 10, 20 und 30 wie in den Figuren 2 und 3a) veranschaulicht geradlinig ausgebildet. Zur verzahnten Verbindung zweier anei- nandergrenzender Bahnen, wie sie in Figur 3b) dargestellt ist, können die zu verbindenden Seitenkanten 13 und 22 auch entlang einer zweidimensionalen Linie verlaufen, beispielsweise entlang einer schlangenförmigen Linie oder einer Wellenlinie.
Zur Ausbildung einer Endlosbespannung 1 wird vorzugsweise jede der einzelnen folienförmigen Bahnen 10, 20 und 30 zunächst entlang einer Fügestelle 11 , 21 bzw. 31 zu einem Endlosband gefügt. Die schematische Darstellung von Figur 4 zeigt eine an einer Fügestelle 11 zu einem Endlosband gefügtes folienförmige Bahn 10. Die Fügestelle 11 verbindet die beiden Stirnkanten der folienförmigen Bahn 10. Unter Stirnkanten sind hierbei die eine folienförmiges Bahn 10 zwischen dessen Seitenkanten 12 und 13 begrenzenden Kanten zu verstehen, die dessen Längsausdehnung begrenzen und somit die Enden der Bahn bilden. Die Stirnkanten können wie in den Figuren dargestellt senkrecht zum Verlauf der Seitenkanten angeordnet sein. Sie können jedoch auch schrägt hierzu ausgerichtet sein und statt einem geradlinigen Verlauf auch einen geschwungenen Kurvenverlauf aufweisen.
Das Fügen der Enden einer Folienbahn 10 kann unter Verwendung unterschiedlicher Fügetechniken wie beispielsweise Kleben, Kalandrieren und insbesondere Schweißen erfolgen. Zum Verschweißen der beiden Bahnenden kann ein Ultraschallschweißverfahren oder ein Transmissions-Laserschweißverfahren angewandt werden. Beim Transmissions-Laserschweißverfahren werden die sich berührenden Flächen der beiden Bahnenden mithilfe eines NIR-Lasers (Laser mit einer Emissionswellenlänge im nahen jnfrarotbereich) aufgeschmolzen und an- einandergedrückt. Da das Material der Folienbänder 10, 20, 30 das Licht eines NIR-Lasers nicht absorbiert, müssen die aufzuschmelzenden Flächen zuvor mit einer Absorberbeschichtung versehen werden, wobei es in der Regel ausreicht nur eine von zwei sich an der Fügestelle berührenden Flächen mit einem das NIR-Laserlicht absorbierenden Material zu beschichten. Die Absorberbeschichtung absorbiert das Licht des zum Schweißen verwendeten NIR-Lasers, heizt sich hierdurch auf und schmilzt in der Folge die an es angrenzenden Oberflächenbereiche der Bahnenden auf. Durch aneinanderdrücken der aufgeschmolzenen Bereiche wird schließlich eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt.
Als Laser für NIR-Transmissionsschweißen eignen sich beispielsweise Diodenlaser mit Emissionswellenlängen im Bereich von 808 bis 980 nm und Nd:YAG- Laser mit einer Emissionswellenlänge von 1064 nm. Vorzugsweise werden Laser mit Emissionen im Bereich von 940 bis 1064 nm verwendet.
Die beiden Stirnkanten einer folienförmigen Bahn 10 können Stoß an Stoß oder unter Verwendung einer Profilierung der sie bildenden Stirnseiten gefügt werden. Unter Stoß an Stoß ist dabei ein Aufeinandertreffen senkrecht oder schräg zur Nutz- bzw. Laufseite verlaufender Stirnseiten einer Folienbahn 10 zu verstehen. Figur 5 illustriert zwei Beispiele für ein Stoß an Stoß Fügen der beiden Stoßkanten 14 und 15 einer folienförmigen Bahn 10, wobei die Querschnittsdarstellungen die einander gegenüber angeordneten Stirnseiten 14 und 15 jeweils im ungetilgten (links) und gefügten (rechts) Zustand veranschaulichen. Vor dem Verfügen kann eine der beiden Stirnseiten wie gezeigt mit einer Absorberschichtung 9 versehen sein, die das verwendete Schweißlicht absorbiert und hierüber das Aufschmelzen der beiden Stirnseiten bewirkt. Alternativ können auch beide Stirnseiten 14 und 15 mit einem Absorbermaterial beschichtet sein. Bei der in den Darstellungen a) illustrierten Fügestelle 11 sind die Stirnseiten 14 und 15 senkrecht zu den beiden Oberflächen der folienförmigen Bahn 10 angeordnet. Die Einstrahlung des Schweißlichts erfolgt in diesem Fall vorzugsweise schräg zu den aneinandergrenzenden Stirnflächen 14 und 15 und damit auch schräg zu den beiden Oberflächen der folienförmigen Bahn 10. Bei senkrecht zu einer der beiden Oberflächen der Folienbahn 0 eingestrahltem Schweißlicht sind die beiden Stirnflächen vorzugsweise, wie in Darstellung b) von Figur 5 dargestellt ist, schräg zur Oberfläche und damit auch schräg zur Einstrahlungsrichtung des Lichts angeordnet. Bei einer solch schrägen Anordnung der Stirnflächen weist die Fügestelle 11 eine größere Fläche auf, wodurch deren Zugbelastung pro Flächeneinheit beim Spannen der folienförmigen Bahn 10 verringert wird.
Über eine Profilierung der Stirnseiten 14 und 15 kann die Fläche der Fügestelle 11 weiter vergrößert und deren Dehnung unter Zugbelastung weiter verringert werden. Bei dem in Figur 6 veranschaulichten Beispiel weisen die beiden Bahnenden bzw. Stoßflächen 14 und 15 einer Folienbahn 10 eine zueinander komplementäre Stufenprofilierung auf. Auch hier kann wieder eine Absorberschicht 9 zum absorbieren des Schweißlichts verwendet werden. Zum Erzielen einer hohen Festigkeit beträgt die Stufenlänge dabei vorzugsweise ein Vielfaches der Folienstärke. Vorteilhaft sind Stufenlängen aus dem Bereich von 5 bis 150 mm, wobei Stufenlängen um etwa 20 mm bevorzugt werden. Mehrfachstufen sind ebenfalls möglich. Abweichend von der in Figur 6 dargestellten Ausführungsform können die Stufen des Profils auch geneigt ausgebildet sein, wodurch eine gute Ausleuchtung der Stirnflächen 14 bei senkrecht auf die Oberfläche der folienförmigen Bahn 10 gerichtetem Schweißlicht erreicht wird. Der Winkel zwischen den schrägen Rampen und dem dazwischen liegenden Plateau einer solchen Stufung weist vorzugsweise einen Wert aus dem Bereich von 45 bis 60 Grad auf, wobei ein Winkel von 60 Grad bevorzugt wird.
Ein weiteres Beispiel einer Stoßkantenprofilierung zeigt die Figur 7. Bei dieser Ausführungsform werden die zu verbindenden Stoßflächen 14 und 15 der Folienbahn 10 in Form eines komplementär gestalteten Nut- und Federprofils vorbearbeitet, wobei Nut und Feder vorzugsweise wie gezeigt mit einer leichten Verjüngung ausgeführt werden um ein leichtes Ineinanderschieben zu ermöglichen. Diese Profilform zeichnet sich insbesondere durch eine große Sicherheit gegenüber ungewolltem vertikalen Versatz der beiden Bahnenden beim Verbinden aus. Die Federlänge bzw. Nuttiefe kann die Folienstärke überschreiten. Wie zuvor kann auch bei dieser Profilgestaltung eine Absorptionsschicht 9 auf eine oder auf beide Stoßflächen 14 bzw. 15 aufgebracht werden, um das Verbinden der Flächensubstratenden durch lokal konzentrierte Absorption des Schweißlichts zu erleichtern. Werden die Stoßflächen 14 und 15 der Folienbahnenden mittels Ultraschallschweißen miteinander verbunden, ist keine Absorberbeschichtung 9 vonnöten.
Beim Fügen der Folienbahnenden mithilfe eines NIR- Transmissionsschweißverfahrens sind die einzelnen Folienbänder vorzugsweise aus einem Polymer gefertigt, dass für die zum Schweißen verwendeten Lichtwellenlängen transparent ist. Als folienförmige Bahnen werden daher vorteilhaft z. B. durch Extrudieren oder Gießen hergestellte flächige Substrate aus thermoplastischem Kunststoff wie beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Po- lyethylennaphthalat (PEN), Polyphenylensulfid (PPS), Polyetheretherketone (PEEK), Polyamid (PA), Polyolefinen und Polyimide (PI) verwendet. Diese Materialien sind in Form von uniaxial verstreckten Platten bzw. Rollenware bekannt und im Handel erhältlich. Für die Herstellung von Bespannungen 1 für Papiermaschinen werden vorzugsweise Folienbahnstärken aus dem Bereich 150 von bis 1600 pm und insbesondere aus dem Bereich von 500 bis 800 pm verwendet.
Beim Verschweißen der Stirnseiten uniaxial verstreckter Folienbahnen 10 wird das Materialgefüge innerhalb der Fügezone 11 z. B. durch Nachkristallisation gestört, wodurch die Fügezone mechanisch wie chemisch weniger belastbar ist und es dadurch beim bestimmungsgemäßen Gebrauch zu unerwünschten Welligkeiten und Verwerfungen an der Fügezone 11 kommen kann. Bei der Herstellung von Endlosbespannungen 1 werden die Fügezonen 11 , 21 bzw. 31 der einzelnen Endlosbänder 10, 20 und 30 etc. daher wie in Figur 2 illustriert bezüglich der Umlaufrichtung LR der Bespannung relativ zueinander versetzt angeordnet. Diese versetzte Anordnung entlastet die einzelnen Fügestellen, indem die auf die Bespannung 1 einwirkenden Zugkräfte in Höhe der Fügestellen von dem ungestörten Folienmaterial der jeweils angrenzenden Nachbarbahnen aufgenommen werden. Eine Dehnung der Fügestellen wird so wirksam unterbunden, so dass die Endlosbespannung im bestimmungsgemäßen Betrieb keine Welligkeiten oder Verwerfungen ausbildet.
Die quer zur Umlaufrichtung LR auf eine Bespannung 1 einwirkenden Zugkräfte sind wesentlich geringer als die längs hierzu, so dass im Normalbetrieb keine Dehnung der Verbindungsstellen zwischen den einzelnen Endlosbändern 10, 20 und 30 auftritt. Die Verbindung einander benachbarter Endlosbänder kann wie das Fügen der Stirnkanten der folienförmigen Bahnen mittels Ultraschallschweißen oder Transmissionslaserschweißen erfolgen. Die Verbindung zweier Seitenkanten 13, 14 kann dabei analog den Stirnkanten einer Folienbahn Stoß an Stoß oder unter Verwendung einer Profilierung der die Seitenkanten bildenden Kantenflächen erfolgen.
Die schematische Darstellung der Figur 8 zeigt eine Anordnung zum flächigen Transmissionslasererschweißen der beiden Endlosbänder 10 und 20 an ihren Seitenkanten. Die aneinandergrenzenden Kantenflächen sind abgeschrägt, so dass das senkrecht auf die Oberflächen der Endlosbänder 10 und 20 eingestrahlte NIR-Laserlicht 61 seitlich auf die Kantenflächen auftrifft. Zumindest eine der beiden Kantenflächen ist mit einer Absorberbeschichtung versehen. Bei der dargestellten Schweißanordnung wird der von einem Laser 60 abgestrahlte fächerförmige Lichtstrahl 61 über eine für die verwendete Wellenlänge durchsichtige Walze 63 durch das für das Laserlicht transparente Folienmaterial der Endlosbänder 10 und 20 linienförmig auf die Verbindungsfläche 50 konvergiert. Die so konzentrierte Laserenergie wird an der Verbindungsfläche 50 im Bereich der Linie 62 absorbiert und in thermische Energie umgewandelt. Die durchsichtige Walze 63 drückt mit einer vorgegebenen Kraft auf die Oberflächen der Endlosfo- lienbahnen 10 und 20, so dass die beiden Bahnen im Bereich um die linienför- mige Aufschmelzzone 62 aneinandergedrückt werden. Durch Verfahren der den Laser 60 und die durchsichtige Druckwalze umfassenden Bestrahlungsanordnung relativ zur Verbindungsfläche 50 bzw. umgekehrt durch entsprechendes Verschieben der beiden Endlosbänder 10 und 20 relativ zur Bestrahlungsanordnung werden die beiden Endlosbänder 10 und 20 im Bereich der Verbindungsfläche 50 ganzflächig und stoffschlüssig miteinander verbunden. Bei einem alternativen Transmissionslaserschweißverfahren wird, wie in Figur 9 schematisch illustriert ist, die Verbindungsfläche 50 im zwischen zwei Walzen 64 und 65 ausgebildeten Nip so hindurchgeführt, dass die an der Verbindungsfläche 50 aneinanderstoßenden Kantenflächen der folienförmigen Bahnen 10 und 20 aneinandergedrückt werden. In der dargestellten Anordnung passiert die Verbindungsfläche 50 aus Gründen einer übersichtlicheren Darstellung den Nip in Querrichtung QR. Üblicherweise sind die Walzen 64 und 65 jedoch wie die durchsichtige Walze von Figur 8 so angeordnet, dass die Verbindungsfläche 50 in Laufrichtung LR durch den Nip zwischen den Walzen 64 und 65 geführt wird. Vorzugsweise bestrahlt die Laserquelle 60 den im Nip befindlichen Teil der Verbindungsfläche 50 über deren gesamte Ausdehnung in Querrichtung QR.
Eine entsprechend den obigen Ausführungen aus mehreren folienförmigen Bahnen gefügte Bespannung 1 kann unter Verwendung herkömmlicher Fügetechniken in beliebigen Breiten und damit an die Anforderung einer jeweiligen Papiermaschine angepasst gefertigt werden. Eine wie zuvor erläutert gefertigte Bespannung 1 weist eine hohe mechanische Stabilität und Zugfestigkeit auf und neigt im bestimmungsgemäßen Betrieb nicht zur Ausbildung von Welligkeiten oder Verwerfungen.
Die Figur 10 zeigt eine folienförmige Bahn 10 mit einer schräg zur Umlaufrich- tung LR verlaufenden Fügestelle 11. Dies bedeutet, dass die Fügestelle nicht parallel zur Querrichtung QR der folienförmigen Bahn 10 verläuft.

Claims

Patentansprüche
1. Bespannung für eine Papiermaschine mit zwei oder mehr Endlosbändern, die jeweils von einer entlang einer Fügestelle (11 , 21 , 31 ) zu einer in Um- laufrichtung der Bespannung (1 ) endlos geschlossenen folienförmigen Bahn (10, 20, 30) gebildet sind, wobei die Endlosbänder so an den Seitenkanten (12, 13, 22, 23) miteinander verbunden sind, dass die Fügestellen (11 , 21 , 31 ) zweier miteinander verbundener Endlosbänder bezüglich der Umlaufrichtung der Bespannung (1 ) versetzt zueinander angeordnet sind.
2. Bespannung nach Anspruch 1 , worin die folienförmigen Bahnen (10, 20, 30) aus einem in Umlaufrichtung der Bespannung (1 ) unidirektional verstreckten Polymer gebildet sind.
3. Bespannung nach Anspruch 1 , worin die folienförmigen Bahnen (10, 20, 30) aus einem unverstreckten Polymer gebildet sind und zur Bereitstellung der Zugfestigkeit der Bespannung sich in Umlaufrichtung der Bespannung erstreckende Fäden, insbesondere spiralgewickelte Fäden vorgesehen sind.
4. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die folienförmigen Bahnen (10, 20, 30) auf Basis eines Materials gebildet sind, das unter Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Poly- phenylensulfid (PPS), Polyetheretherketone (PEEK), Polyamid (PA) oder Polyolefinen ausgewählt ist.
5. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Dicke der folienförmigen Bahnen (10, 20, 30) aus dem Bereich von 300 bis 1600 pm und vorzugsweise aus dem Bereich von 500 bis 800 pm gewählt ist.
6. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die folienförmigen Bahnen (10, 20, 30) an den Fügestellen (11 , 21 , 31 ) stoffschlüssig verbunden sind. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Endlosbänder zumindest partiell stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin Wirkflächen einer Fügestelle (11 , 21 , 31 ) und/oder einer seitlichen Verbindungsstelle (50) treppenförmig angeordnet sind.
Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin eine Wirkfläche einer Fügestelle (11 , 21 , 31 ) und/oder einer seitlichen Verbindungsstelle (50) als gegenüber den Oberflächen der Bespannung (1 ) geneigte Fläche angeordnet ist.
Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin zumindest eine Fügestelle sich entlang einer in Bezug zur Umlaufrichtung schräg verlaufenden Linie, insbesondere Geraden, erstreckt.
Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Bespannung mehrere übereinander angeordnete und flächig miteinander verbundene folienförmige Bahnen umfasst.
Bespannung nach Anspruch 11 , wobei die Fügestellen übereinander angeordneter folienförmiger Bahnen schräg zur Umlaufrichtung verlaufen und mit dieser unterschiedliche Winkel einschließen.
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