EP2731921A1 - Verfahren zur behandlung von substraten vor dem verkleben - Google Patents

Verfahren zur behandlung von substraten vor dem verkleben

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EP2731921A1
EP2731921A1 EP13770934.1A EP13770934A EP2731921A1 EP 2731921 A1 EP2731921 A1 EP 2731921A1 EP 13770934 A EP13770934 A EP 13770934A EP 2731921 A1 EP2731921 A1 EP 2731921A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
melamine foam
substrate
cleaning
activating
substrate surface
Prior art date
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Ceased
Application number
EP13770934.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Bosshard
Wolf-Rüdiger HUCK
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sika Technology AG
Original Assignee
Sika Technology AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Sika Technology AG filed Critical Sika Technology AG
Priority to EP13770934.1A priority Critical patent/EP2731921A1/de
Publication of EP2731921A1 publication Critical patent/EP2731921A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • B32B38/16—Drying; Softening; Cleaning
    • B32B38/162—Cleaning
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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    • B32B2551/00—Optical elements

Definitions

  • the invention relates to a method of treating substrates comprising cleaning the substrate surface with a melamine foam and activating the cleaned substrate surface. Furthermore, the present invention relates to the use of a melamine foam for removing soiling, in particular silicone soiling, from substrates such as, for example, glass or glass ceramics. With the aid of melamine foam, it is particularly easy to remove impurities from corresponding surfaces without the need for the use of abrasive additives that are contained in ordinary cleaning agents and must be removed before subsequent bonding.
  • plastic sheets In the production of laminated glass, two or more glass sheets are provided with plastic sheets arranged therebetween, such as plastic sheets. made of polyvinyl butyral. It is necessary to heat the two glass panes with the film under vacuum to temperatures of about 120 ° C and more. The vacuum ensures that no air bubbles form in the composite. For the generation of the vacuum between the two glass panes, a silicone seal or lip is applied around the edges of the glasses, which must be removed after the production of the laminated glass. Since the bonding of the film to the two glass layers takes place at an elevated temperature, the silicone gasket can partially bond to the glass pane. Therefore, after removing the silicone gasket, contaminants often remain on the glass plate. These impurities tend to reduce the adhesion of adhesives to the substrate and must therefore be removed with the help of cleaning agents before the composite material can be glued to adhesives, for example to rubber seals.
  • Such impurities are currently being removed in industrial applications with abrasive cleaning agents or scouring agents.
  • abrasive cleaning agents or scouring agents have the disadvantage that in such Detergent contained particles (for example, corundum or Aerosil) partially remain after cleaning on the substrate. Therefore, in order not to interfere with subsequent bonding, it is necessary to remove residual solid particles from the surface of the substrate after removal of silicone contaminants.
  • Another problem with the use of abrasives is that the substrate surface can be scratched by unsuitable cleaning agents.
  • a glass-ceramic layer for example screen-printed, is first applied to the glass plates prior to the connection of a plurality of glass plates via plastic films. This is burned in a further step in the glass. Since the glass-ceramic layer is generally applied to the edge of the glass plate, silicone contamination is often also found on the surface of the glass-ceramic after the connection of several glass plates over plastic films.
  • Silicone oil or silicone resin contaminated surfaces typically have surface tensions in the range of 20 to 30 mN / m, while clean glass surfaces have surface tensions in the range of 40 mN / m or more. Such a surface tension is necessary to ensure a sufficient wetting of the surface with an adhesive to be applied. In the process currently used for cleaning, therefore, the contamination must first be removed from the surface with the aid of the described cleaning agents, then the surface must be cleaned to remove remaining particles, and finally, for example using test inks, the surface tension of the surface must be cleaned Substrate to be determined. This is obviously a relatively error-prone and expensive process with many different steps, especially as all three steps have to be repeated if the cleaning was not sufficient.
  • US 2009/025851 A1 proposes a process in which water added with silica or silicates is used as the cleaning agent.
  • This invention proposes as silicon Katadditive particular aerosils, which are applied as an aqueous suspension with the aid of a cellulose cloth on the glass surface. The cleaning is then carried out by rubbing the liquid-soaked cloth on the surface.
  • Melamine-formaldehyde foams or sponges have already been described in the art for use in industrial applications such as thermal or acoustic insulation, as well as for fire safety purposes.
  • melamine foams find application in the automotive industry, for example, to isolate engine chambers and cabs of cars or trucks.
  • melamine foams are also used in the field of hard surface cleaning.
  • cleaning sponges of cut or cast pieces of melamine foam have been described to remove soils and / or stains from hard surfaces such as tiles, walls or floors.
  • WO 2008/090498 describes the cleaning of carpets with such materials.
  • Such melamine foam sponges are currently being marketed, for example, under the trade name "Mister Clean Magic Eraser®", “Meister Propper Express Dirt Eraser®” or "Scotch-Brite Spotting Eraser”.
  • US 2007/161533 A1 proposes melamine foams impregnated with surfactants, bleaching agents, limescale reducing agents, biocides, solvents and mixtures thereof for cleaning hard surfaces.
  • melamine foams have been used successfully to clean hard surfaces, certain surfaces, especially glass, have particular cleaning challenges. Specifically, when removing contaminants from these substrates, make sure that the surface is not scratched.
  • the object of the present invention was to provide a simplified process for the cleaning of substrates, in particular of glass or glass ceramics, in which no contaminants remain on the surface after the removal of impurities and cleaning of these contaminants can be omitted.
  • a further object of the present invention was to provide a method in which it is possible within a minimum number of steps to clean a substrate and to determine whether this substrate has a surface tension suitable for further processing after the cleaning.
  • a first aspect of the present invention accordingly relates to a process for the treatment of substrates comprising i) cleaning the substrate surface with a melamine foam and
  • the "cleaning” in the method described above preferably involves the removal of impurities located on the surface of the substrate, ie materials which are not part of the actual substrate.
  • activation is to be understood as meaning that the surface tension of the substrate is set to a value of> 35 mN / m.
  • activating and priming are used synonymously in the context of the present invention. Due to a surface tension in this range, sufficient wetting of the substrate surface can be achieved in later processing steps to ensure a coating to be applied, such as a primer and / or adhesive.
  • Activation preferably involves chemical modification of the surface beyond cleaning.
  • a modification may be, for example, removal of a passive layer (e.g., an oxide layer), which is possible in the case of a glass substrate by etching the surface with concentrated acid.
  • the chemical modification can also be achieved by applying a substance such as e.g. an adhesion promoter, which subsequently undergoes interactions with the substrate surface and can then no longer be removed from the surface without further ado.
  • An example of such a chemical modification of a glass surface is treatment with silanes, in which the silanes combine with the glass surface by forming Si-O bonds.
  • Another example is the treatment with titanium alcoholates, in which the titanium binds to the glass surface with the release of alcohols.
  • an activation in which a substance, in particular an adhesion promoter, is applied to the surface of the substrate which binds to the substrate surface is preferred. It is likewise preferred if the activating agent is free from protic acids.
  • the cleaning is carried out in the context of the present invention preferably by rubbing the melamine foam on the substrate surface.
  • melamine or “melamine foam” is meant in the present invention a melamine-formaldehyde foam.
  • thickness is meant the length in mm of the side with the smallest dimension compared to the other sides of the melamine foam layer (the height of the melamine foam layer).
  • the thickness of the melamine foam layer be at least once beyond the thickness required herein.
  • the melamine foam described above can be prepared by mixing the main raw materials melamine and formaldehyde, or a precursor thereof, with a blowing agent, a catalyst and an emulsifier, injecting the resulting mixture into a mold and generating heat in the reaction mixture by a suitable means such as heating or irradiation with electromagnetic waves to cause foaming and hardening.
  • the molar ratio of melamine to formaldehyde (i.e., melamine: formaldehyde) for preparing a precursor is preferably 1: 1.5 to 1: 4, more preferably 1: 2 to 1: 3.5 in terms of melamine: formaldehyde.
  • the number average molecular weight of the precursor is preferably 200 to 1,000 as determined by GPC, more preferably 200 to 400.
  • Formalin which is an aqueous solution of formaldehyde, is usually used as the formaldehyde component.
  • the following various monomers may be used in an amount of 50 parts by weight (hereinafter abbreviated as "parts") or less, especially 20 parts by weight or less, per 100 parts by weight of the sum of melamine and formaldehyde in addition to melamine and formaldehyde be used.
  • Cl-5-alkyl substituted melamines such as methylolmelamine, methylmethylolmelamine and methylbutylolmelamine, urea, urethane, carbonic acid amides, dicyandiamide, guanidine, sulfururamides, sulfonic acid amides, aliphatic amines, phenols and the derivatives thereof.
  • Acetaldehyde, trimethylolacetaldehyde, acrolein, benzaldehyde, furfurol, glyoxal, phthalaldehyde, terephthalaldehyde, etc. can be used as aldehydes.
  • pentane As the blowing agent, pentane, trichlorofluoromethane, trichlorotrifluoroethane, etc. can be used.
  • Fleone® such as trichlorofluoromethane
  • pentane is preferable in that it readily provides a foam even when it is used in a small amount. Due to its high flammability is when handling but be careful with pentane.
  • methanoic acid is common, and as the emulsifier, anionic surfactants such as sodium sulfonate can be used.
  • the amount of electromagnetic waves for irradiation for accelerating the curing reaction of the reaction mixture is preferably set to 500 to 1,000 kW, particularly 600 to 800 kW in power consumption on the basis of 1 kg of an aqueous formaldehyde solution added to the mold. If this power consumption is insufficient, it results in insufficient foaming, resulting in the production of a cured product having a high density. On the other hand, when the power consumption is excessive, the pressure during foaming becomes very high, which may lead to mold evacuation and even explosion. Thus, power consumption outside the range is not preferred.
  • the melamine of the present invention is present as a foam.
  • the surface of the foam comprises cells, which preferably have a diameter in the range from about 1 ⁇ m to about 20 ⁇ m, in particular in the range from about 5 ⁇ m to about 10 ⁇ m.
  • Melamine foams useful in the present invention typically have a density of ⁇ 15 g / l.
  • Suitable melamine-formaldehyde resin foam raw materials are commercially available under the trade names Basotect® V3012, Basotect® (MF), Basotect® UF, Basotect® G +, Basotect® G, Basotect® TG, Basotect® UL or Basotect® W from BASF ,
  • Other suitable melamine-formaldehyde resin foams are commercially available as "Mister Clean Magic Eraser®", "Meister Propper Express Dirt Eraser®” or "Scotch-Brite Spotting Eraser”.
  • the activation of the cleaned substrate surface takes place with an activating agent suitable for setting a surface tension of> 35 mN / m.
  • the activation takes place for a period of time until the substrate surface has a surface tension of> 35 mN / m, in particular> 37 mN / m, even more preferably> 39 mN / m and most preferably> 40 mN / m.
  • the activating agent is and does not preferably contain proton acid.
  • Activating agents which contain at least one adhesion promoter which is preferably selected from the group comprising organotitanates, aminosilanes, mercaptosilanes, hydroxysilanes and mixtures thereof, have proven to be particularly suitable in this connection.
  • Organotitanates which can be used in the context of the present invention are, in particular, alkoxy titanates, such as, for example, titanium tetrabutoxide, or sulfoxy titanates, such as the tris (dodecylbenzenesulfonato-O) (propan-2-olato) titanium.
  • alkoxy titanates such as, for example, titanium tetrabutoxide
  • sulfoxy titanates such as the tris (dodecylbenzenesulfonato-O) (propan-2-olato) titanium.
  • silane refers to organoalkoxysilanes in which, on the one hand, two or three alkoxy groups are bonded directly to the silicon atom via an Si-O bond and, on the other hand, one or two directly, via an Si-C bond, to the silicon atom bonded organic radical which represents or carries a functional group.
  • the silanes have the property of hydrolyzing on contact with moisture. This forms organosilanols and, by subsequent condensation reactions, organosiloxanes.
  • the activating agent is expediently free of polyisocyanates. Furthermore, it is preferred if the activating agent consists of 90 to 99 wt .-% of chemically inert solvents. Such solvents preferably include hydrocarbons or water. The remainder of the activating agent is preferably formed by one or more adhesion promoters which are present in the activating agent at from 1 to 10% by weight, preferably from 3 to 8% by weight.
  • Suitable activating agents for the present invention preferably comprise one or more aminosilanes without additional mercaptosilane and are described, for example, in EP 1 760 128 A1. Their disclosure is hereby incorporated by reference.
  • activating agents comprise a mixture of at least one amino silane, in particular an aminosilane which contains a tertiary amino group, and at least one mercaptosilane.
  • activating agents are described, for example, in EP 1 923 361 A1.
  • the above-described activating agent is based essentially on water as the solvent. It is further preferred if the means for activating the cleaned substrate surface is bis (trimethoxysilylpropyl) - amine and mercaptopropyltrimethoxysilane as constituents. Such agents are described, for example, in EP 1 894 966 A1, the disclosure of which is hereby incorporated by reference. In a further preferred embodiment, the above aminosilanes and optionally mercaptosilanes are dissolved in an organic solvent, in particular in a hydrocarbon or mixtures of hydrocarbons. Suitable activating agents are available, for example, under the trade name Sika® activator or Sika® activator PRO from Sika Deutschland GmbH.
  • non-polar organic solvents especially hydrocarbons
  • a polar solvent such as water
  • the nonpolar organic solvent must be removed from the surface of the substrate prior to testing the surface tension, otherwise it may falsify the measurement of surface tension.
  • activating agents based on nonpolar solvents are less preferred in the context of the present invention.
  • Suitable organo-containing activating agents are available, for example under the trade name Sika ® Activator 205 by Sika Germany GmbH.
  • Other suitable activating agents include hydroxysilanes. Preferred hydroxysilanes are described, for example, in EP 1 502 927 A1 as compounds AI.
  • a cleaning agent which is preferably based on water as solvent.
  • cleaning agents preferably additionally comprise, as the active component, an organic solvent, in particular isopropanol, and a mixture of a plurality of surfactants.
  • a suitable cleaning agent is available, for example under the name Sika ® Clean Glass by Sika Germany GmbH.
  • the substrates to be treated the present invention is not subject to any significant limitations. However, it is necessary that the substrate have a hardness sufficient to prevent the material from being removed from the substrate surface in large quantities during cleaning with the melamine foam. Thus, soft materials such as thermoplastics are substrates in the present invention less suitable.
  • suitable materials are, for example, inorganic substrates, such as metal substrates, glass or glass ceramic substrates.
  • substrates such as metal substrates, glass or glass ceramic substrates.
  • coated substrates which may be based on the materials described above. In the context of the present invention, it is preferred if the substrate is glass or a glass ceramic.
  • the steps of cleaning and activating the substrate surface can be combined with the aid of the described melamine foam, wherein both steps can be carried out simultaneously.
  • the melamine foam is preferably soaked or wetted with the activating agent described above, and the substrate surface is cleaned with the impregnated or wetted melamine foam.
  • the steps of cleaning with the melamine foam and activating substantially simultaneously, i. in one work step.
  • the activating agent assumes the additional function of a test ink with which the surface tension of the substrate is determined by its wetting behavior with the activating agent.
  • the activating agent has a surface tension of> 35 mN / m, in particular> 37 mN / m, even more preferably> 39 mN / m and most preferably> 40 mN / m. Since test inks are generally based on water as a solvent, the use of aqueous activating agents is preferred in the context of the present invention.
  • the process described above can be further developed by the cleaned and activated substrate, which will be referred to as Sl, with a suitable further substrate S2 is glued.
  • the method according to the invention comprises an additional step of bonding the activated, cleaned substrate surface.
  • any suitable adhesive can be used for the bonding, but in the context of the present invention it is preferred if a polyurethane adhesive, in particular a one-component polyurethane adhesive, is used for the bonding.
  • suitable adhesives are generally compositions containing polyurethane prepolymers.
  • Substance names beginning with "poly”, such as, for example, polyisocyanate, polyurethane, polyester, polyurea, polyol or polycarbonate, in this document refer to substances which formally contain two or more of the functional groups occurring in their name per molecule.
  • polymer in the present document comprises on the one hand a collective of chemically uniform, but differing in terms of degree of polymerization, molecular weight and chain length macromolecules, which was prepared by a polyreaction (polymerization, polyaddition, polycondensation).
  • the term also encompasses derivatives of such a collective of macromolecules from polyreactions, compounds obtained by reactions, such as additions or substitutions, of functional groups on given macromolecules which may be chemically uniform or chemically nonuniform.
  • prepolymers that is to say reactive oligomeric pre-adducts whose functional groups are involved in the synthesis of macromolecules.
  • polyurethane polymer encompasses all polymers which are prepared by the diisocyanate polyaddition process. This also includes those polymers which are almost or completely free of urethane groups. Examples of polyurethane polymers are polyester-polyurethanes, polyether-polyurethanes, polyurethane-polyureas, polyureas, polyester-polyureas, polyisocyanurates or polycarbodiimides.
  • the composition of the polyurethane adhesive contains at least one polyurethane polymer containing isocyanate groups, which is typically composed of at least one polyisocyanate. cyanate and at least one polyol is produced. This reaction can be carried out by reacting the polyol and the polyisocyanate with customary processes, for example at from 50.degree. C. to 100.degree. C., if appropriate with concomitant use of suitable catalysts, the polyisocyanate being metered in such a way that its isocyanate is cyanate groups in proportion to the hydroxyl groups of the polyol in stoichiometric excess are present.
  • the polyisocyanate is metered so that an NCO / OH ratio of 1.5 to 5, in particular one of 1.8 to 3, is maintained.
  • the NCO / OH ratio here means the ratio of the number of isocyanate groups used to the number of hydroxyl groups used.
  • a content of free isocyanate groups of from 0.5 to 15% by weight, particularly preferably from 1.0 to 10% by weight, remains.
  • aliphatic diisocyanates such as 1,6-hexamethylene diisocyanate (HDI), 2-methyl-pentamethylene-l, 5-diisocyanate, 2,2,4- and 2,4,4-trimethyl-l, 6-hexamethylene diisocyanate (TMDI), 1,12-dodecamethylene diisocyanate, lysine and lysine ester diisocyanate, cyclohexane-1,3-diisocyanate, cyclohexane-l, 4-diisocyanate 1,1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5
  • polystyrene foams are preferred, in particular HDI and IPDI. Of the aromatic diisocyanates, preferred are MDI and TDI.
  • suitable polyols for the preparation of a polyurethane polymer are the following commercial polyols or mixtures thereof: polyoxyalkylene polyols, also called polyether polyols or oligoetherols, which are polymerization products of ethylene oxide, 1,2-propylene oxide, 1,2- or 2,3-butylene oxide, Tetrahydrofuran or mixtures thereof are, possibly polymerized with the aid of a starter molecule having two or more active hydrogen atoms such as water, ammonia or compounds having several OH or NH groups such as 1,2-ethanediol, 1,2- and 1,3-propanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol,
  • Triethylene glycol the isomeric dipropylene glycols and tripropylene glycols, the isomeric butanediols, pentanediols, hexanediols, heptanediols, octanediols, nonanediols, decanediols, undecanediols, 1,3- and 1,4-cyclohexanedimethanol, bisphenol A, hydrogenated bisphenol A, 1,1,1- Trimethylolethane, 1,1,1-trimethylolpropane, glycerol, aniline, shorter-chain polyether polyols and mixtures of the abovementioned compounds.
  • Both polyoxyalkylene polyols having a low level of unsaturation (measured according to ASTM D-2849-69 and expressed in milliequivalents of unsaturation per gram of polyol (mEq / g)) prepared, for example, by means of so-called double metal cyanide complex catalysts (DMC) can be used.
  • DMC double metal cyanide complex catalysts
  • Catalysts), as well as polyoxyalkylene polyols with a higher degree of unsaturation prepared for example with the aid of anionic catalysts such as NaOH, KOH, CsOH or alkali metal alkoxides;
  • Polyesterpolyols also called oligoesterols, prepared for example from dihydric to trihydric alcohols such as 1,2-ethanediol, diethylene glycol, 1,2-propanediol, dipropylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, Neopentyl glycol, glycerol,
  • 1,1,1-trimethylolpropane or mixtures of the abovementioned alcohols with organic dicarboxylic acids or their anhydrides or esters such as succinic, glutaric, adipic, suberic, sebacic, dodecanedicarboxylic, maleic, fumaric, phthalic, isophthalic, terephthalic and hexahydrophthalic or mixtures of the foregoing Acids, as well as polyester polyols from lactones such as caprolactone;
  • Polycarbonate polyols as are obtainable by reacting, for example, the abovementioned alcohols used to form the polyester polyols with dialkyl carbonates, diaryl carbonates or phosgene; Polyacrylate and polymethacrylate polyols;
  • Polyhydrocarbyl polyols also called oligohydrocarbonols, such as, for example, polyhydroxy-functional ethylene-propylene, ethylene-butylene or ethylene-propylene-diene copolymers, for example produced by Kraton Polymers, or polyhydroxy-functional copolymers of dienes such as 1,3 Butadiene or diene mixtures and vinyl monomers such as styrene, acrylonitrile or isobutylene, or polyhydroxy-functional polybutadiene polyols, such as those which are prepared by copolymerization of 1,3-butadiene and allyl alcohol and may also be hydrogenated;
  • oligohydrocarbonols such as, for example, polyhydroxy-functional ethylene-propylene, ethylene-butylene or ethylene-propylene-diene copolymers, for example produced by Kraton Polymers, or polyhydroxy-functional copolymers of dienes such as 1,3 Butadiene or diene mixtures and
  • Polyhydroxy-functional acrylonitrile / polybutadiene copolymers such as, for example, epoxides or amino alcohols and carboxyl-terminated acrylonitrile / polybutadiene
  • Copolymers (available commercially performance under the name Hycar ® CTBN from Emerald Performance Materials, LLC USA,) can be prepared.
  • polyoxyalkylenediols or polyoxyalkylenetriols are particularly suitable, in particular polyoxypropylene diols or polyoxypropylene triols.
  • ethylene oxide-terminated ethylene oxide-terminated
  • polyoxypropylene polyols are so-called ethylene oxide-terminated ("EO-endcapped", ethylene oxide-endcapped) polyoxypropylene polyols.
  • EO-endcapped ethylene oxide-endcapped polyoxypropylene polyols.
  • the latter are special polyoxypropylene-polyoxyethylenepolyols which are obtained, for example, by further polyalkylene glycols, in particular polyoxypropylenediols and -triols, being alkoxylated further with ethylene oxide after completion of the polypropoxylation reaction and thus having primary hydroxyl groups.
  • polystyrene resins preferably have an average molecular weight of 250-30 ⁇ 00 g / mol, in particular 400-8 ⁇ 00 g / mol, and an average OH functionality in the range of 1.7-3.
  • small amounts of low molecular weight di- or polyhydric alcohols such as 1,2-ethanediol, 1,3- and 1,4-butanediol, 1,2- and 1,3-propanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol, triethylene glycol , the isomeric dipropylene glycols and tripropylene glycols, the isomeric pentanediols, hexanediols, heptanediols, octanediols, nonanediols, decanediols, undecanediols, 1,3- and 1,4-cyclohexanedimethanol,
  • the composition of the polyurethane adhesive further comprises a Fü II substance.
  • the filler affects both the rheological properties of the uncured composition and the mechanical properties and surface finish of the cured composition.
  • Suitable fillers are inorganic and organic fillers, for example natural, ground or precipitated calcium carbonates, which are optionally coated with fatty acids, in particular stearates, barium sulfate (BaSO 4 , also called barite or barite), causticized kaolins, aluminum oxides, aluminum hydroxides, silicic acids , in particular highly disperse silicas from pyrolysis processes, Russian, in particular industrially produced carbon black (hereinafter referred to as "carbon black”), PVC powder or hollow spheres.
  • fatty acids in particular stearates, barium sulfate (BaSO 4 , also called barite or barite)
  • CaSO 4 barium sulfate
  • causticized kaolins aluminum oxides
  • Preferred fillers are calcium carbonates, caicinated kaolins, carbon black, finely divided silicas and flame-retardant fillers, such as hydroxides or hydrates, in particular hydroxides or hydrates of aluminum, preferably aluminum hydroxide.
  • a suitable amount of filler is for example in the range of 10 to 80 wt .-%, preferably 15 to 60 wt .-%, based on the total composition.
  • the adhesive composition may contain a solvent, care being taken that this solvent has no groups reactive with isocyanate groups, in particular no hydroxyl groups and no other groups with active hydrogen.
  • Suitable solvents are in particular selected from the group consisting of ketones, esters, ethers, aliphatic and aromatic hydrocarbons, halogenated hydrocarbons. Hydrocarbons, and N-alkylated lactams.
  • ketones acetone, methyl ethyl ketone, diisobutyl ketone, acetylacetone, mesityl oxide, cyclohexanone and methylcyclohexanone are suitable as ketones; as esters, acetates such as ethyl acetate, propyl acetate and butyl acetate, formates, propionates and malonates such as diethyl malonate; as ethers, dialkyl ethers, such as diisopropyl ether, diethyl ether, dibutyl ether, diethylene glycol diethyl ether and ethylene glycol diethyl ether, ketone ether and ester ether; as aliphatic and aromatic hydro
  • Suitable amounts of solvent are typically in the range of 0.5 to 20 wt .-%, in particular 1 to 10 wt .-%, based on the total composition.
  • the composition of the polyurethane adhesive contains at least one plasticizer.
  • plasticizers are esters of organic carboxylic acids or their anhydrides, for example phthalates such as dioctyl phthalate, diisononyl phthalate or diisodecyl phthalate, adipates such as dioctyl adipate, azelates and sebacates; organic phosphoric and sulfonic acid esters, polybutenes and polyisobutenes.
  • auxiliaries and additives such as: catalysts, as are customary in polyurethane chemistry, in particular tin and bismuth compounds;
  • Fibers such as polyethylene
  • Pigments for example titanium dioxide or iron oxides
  • Rheology modifiers such as, for example, thickeners or thixotropic agents, in particular urea compounds, polyamide waxes, bentonites or pyrogenic silicic acids;
  • Reactive thinner or crosslinker for example low molecular weight oligomers and derivatives of diisocyanates such as MDI, PMDI, TDI, HDI, 1,12-dodecamethylene diisocyanate, cyclohexane-1,3-diisocyanate or cyclohexane-1,4-diisocyanate, IPDI, perhydro-2 , 4' diphenylmethane diisocyanate and perhydro-4,4'-diphenylmethane diisocyanate, 1,3- and 1,4-tetramethylxylylene diisocyanate, in particular isocyanurates, carbodiimides, uretonimines, biurets, allophanates and iminooxadiazinediones of the diisocyanates mentioned, adducts of diisocyanates with short-chain polyols, adipic dihydrazide and other dihydrazides, and blocked hardeners
  • Drying agents such as, for example, molecular sieves, calcium oxide, highly reactive isocyanates, such as p-tosyl isocyanate, orthoformic acid esters, alkoxysilanes, such as tetraethoxysilane, organoalkoxysilanes, such as vinyltrimethoxysilane, and organoalkoxysilanes, which have a functional group in the alpha position relative to the silicon atom;
  • highly reactive isocyanates such as p-tosyl isocyanate
  • orthoformic acid esters alkoxysilanes, such as tetraethoxysilane, organoalkoxysilanes, such as vinyltrimethoxysilane, and organoalkoxysilanes, which have a functional group in the alpha position relative to the silicon atom;
  • Adhesion promoters in particular silanes, such as, for example, vinylsilanes, (meth) acrylsilanes, isocyanatosilanes, carbamatosilanes, S- (alkylcarbonyl) -mercaptosilanes and aldiminosilanes, oligomeric forms of these silanes, and also adducts of amino- and mercaptosilanes with polyisocyanates;
  • silanes such as, for example, vinylsilanes, (meth) acrylsilanes, isocyanatosilanes, carbamatosilanes, S- (alkylcarbonyl) -mercaptosilanes and aldiminosilanes, oligomeric forms of these silanes, and also adducts of amino- and mercaptosilanes with polyisocyanates;
  • thermoplastic polymers such as, for example, homopolymers or copolymers of unsaturated monomers, in particular of unsaturated monomers, which are selected from the group comprising ethylene, propylene, butylene, isobutylene, isoprene, vinyl acetate or higher esters thereof, and (Meth ) acrylate, wherein ethylene-vinyl acetate copolymers (EVA), atactic poly-alpha-olefins (APAO), polypropylenes (PP) and polyethylenes (PE);
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymers
  • APAO atactic poly-alpha-olefins
  • PP polypropylenes
  • PE polyethylenes
  • Biocides such as algicides, fungicides or fungal growth inhibiting substances; as well as other substances commonly used in polyurethane compositions. It is advantageous to select all of the constituents which may be present in the composition of the polyurethane adhesive in such a way that the storage stability of the composition is not impaired by the presence of such a constituent, that is to say that the composition has in its properties, in particular the application and Curing properties, not or only slightly changed during storage. This implies that reactions leading to chemical curing of the composition described, in particular the isocyanate groups, should not occur to any significant extent during storage. It is therefore particularly advantageous that the constituents mentioned contain no or at most traces of water or release them during storage. It may therefore be useful and appropriate to chemically or physically dry certain ingredients before mixing into the composition.
  • the polyurethane adhesive may also contain tertiary amines and anhydrides, as described in EP 2 011 809 AI.
  • the polyurethane adhesive may contain as functional components poly- or dialdimines, as described in EP 2 090 601 A1.
  • the polyurethane adhesives described in WO 2002/092714 A1 can also be used in the context of this invention.
  • An especially suitable adhesive in connection with the present invention is, for example, Sika Tack® Move IT from Sika Deutschland GmbH.
  • a substrate S2 is brought into contact with the substrate S1 described in the foregoing, which was cleaned and activated before the application of the adhesive and optionally additionally primed after application of the adhesive. Subsequently, the adhesive bond is cured.
  • the substrate S2 may be selected from the group consisting of glass, ceramic, glass ceramic, concrete, mortar, brick, brick, plaster, natural stone such as granite or marble, wood, metal or metal alloy such as aluminum, steel, non-ferrous metal or galvanized metal, plastic such PVC, polycarbonate, PMMA, polyester or epoxy resin, powder coating, paint or varnish, in particular automotive topcoat.
  • S2 is a metal or a metal alloy, in particular a painted metal or a lacquered metal alloy, as used in the production of means of transport, in particular water or land vehicles, preferably automobiles, buses, trucks, trains or ships, most preferably automobiles.
  • a conventional primer With respect to this primer, the present invention is not substantially limited, but it is preferable that the primer contains as the active component at least one polyisocyanate.
  • Suitable primers are based, for example, on mixtures of a hexamethylene 1,6-diisocyanate homopolymer, tris (p-isocyanatophenyl) thiophosphate and isophorone diisocyanate homopolymer as active components and are available as Sika® Primer-206 G + P from Sika Deutschland GmbH.
  • the primers used in the present invention preferably contain a filler, such as carbon black, and have a solvent content of about 20% by weight.
  • a filler such as carbon black
  • Another aspect of the present invention relates to the use of a melamine foam for removing contaminants from substrates and activating the substrates. It is particularly preferred if the contaminants in the context of the use according to the invention are present in the form of silicone contaminants, in particular in the form of silicone oil and / or silicone resin contaminants. It is further preferred if the substrate from which the soiling is to be removed is glass or a glass ceramic. In a particularly preferred embodiment, the substrate is a safety glass, and most preferably a laminated safety glass.
  • the present invention also relates to a method for removing silicone contaminants from surfaces comprising i) cleaning the substrate surface with a melamine foam and
  • activating the purified substrate surface For preferred embodiments of this method, the above statements apply analogously to methods for the treatment of substrates. In particular, activation of the substrate surface can be achieved by treatment with an activating agent, but it is also possible to activate the surface only by cleaning with the dry melamine foam. Finally, the present invention relates to a melamine foam, which is wetted or impregnated with an activating agent with a surface tension of> 35 mN / m.
  • activating agents apply analogously to the activating agent, ie it is also preferred, inter alia, if the activating agent contains at least one aminosilane and optionally at least one mercaptosilane.
  • the melamine foam based on its weight without activating agent, has an activator content in the range from 5 to 100% by weight, in particular from 20 to 40% by weight.
  • the melamine foam wetted or impregnated with the activating agent is stored in a solvent-tight packaging.
  • this package is made of a material that can be cut or ripped open by a user to remove the melamine foam.
  • the tin side of "float glass” was used as a substrate for adhesion tests.
  • This substrate was stained with silicone oil and fingerprints and then stored at 50 ° C for 7 days. Thereafter, the substrate was contaminated with either felt, with a "stain remover Eraser” from 3M (melamine foaming) or Basotect from BASF (melamine foam) and treated the aqueous activator Sika ® HydroPrep ® 100 or Sika ® ® HydroPrep 110th
  • the foam or felt was soaked with the activator, pressed against the substrate and rubbed. Then, with the aid of a cellulose pad, remaining activator solution was removed from the substrate. Before subsequent bonding, the substrates were stored under various conditions.
  • RT corresponds to a storage for 7 days at room temperature and 50% humidity
  • WL an additional storage in water for 7 days at 23 ° and CP one (to RT and WL) additional Cataplasmalagerung at 70 ° C and 100 ° relative humidity for 7 days.
  • the adhesion of an adhesive to the substrate was determined by "bead test”. This is cut at the end just above the adhesive surface. The cut end of the rough pe is held in place with round nose pliers and pulled from the ground. This is done by carefully rolling up the bead on the nipper tip, as well as placing a cut perpendicular to the caterpillar pulling direction down to the bare ground. The caterpillar pull-off speed should be selected so that a cut must be made approx. Every 3 seconds.
  • the test track must be at least 8 cm.
  • the adhesive that remains after the removal of the caterpillar from the substrate (cohesive failure) is assessed.
  • the evaluation of the adhesive properties is carried out by determining the cohesive part of the adhesive surface by means of a visual test.
  • the adhesive used was Sika Tack Move IT . The results of these tests are shown in the following Table 1.
  • the substrate used was a glass-ceramic surface which was partially contaminated with silicon.
  • the substrate is a laminated safety glass commonly used for automotive windscreens. This substrate was treated with cleaning agents made of felt, a stain away from Eraser 3M (melamine foam) and a Basotect from BASF (melamine foam).
  • the activating agent used was Sika® HydroPrep® 100 and a mixture of Sika® CleanGlass and Sika® Activator PRO. Subsequently, the substrates were stored under different conditions and subjected to an adhesive bead test as described in Example 1. The results of this study are shown in Table 2 below. The conditions RT, WL and CP correspond to the conditions described in Example 1.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Substraten, umfassend das Reinigen der Substratoberfläche mit einem Melaminschaum und das Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Melaminschaums zum Entfernen von Silikon-Verschmutzungen von Substraten. Das erfindungsgemäße Verfahren erweist sich insbesondere bei der Reinigung von Verbundsicherheitsglasscheiben als vorteilhaft, da es möglich ist, an solchen Scheiben haftende Silikonreste einfach und schnell zu entfernen. Bei geeigneter Wahl des Aktivierungsmittels ist es zudem möglich, die Schritte des Reinigens, Detektierens und Aktivierens innerhalb von nur einer Bearbeitung durchzuführen. Somit zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren durch eine signifikante Vereinfachung und Beschleunigung der im Stand der Technik eingesetzten Reinigungsverfahren für Oberflächen aus.

Description

Verfahren zur Behandlung von Substraten vor dem Verkleben
Beschreibung Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Substraten, umfassend das Reinigen der Substratoberfläche mit einem Melaminschaum und das Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Melamin- schaums zum Entfernen von Verschmutzungen, insbesondere Silikonverschmutzungen, von Substraten, wie beispielsweise von Glas oder Glaskeramiken. Mit Hilfe des Melaminschaums lassen sich Verunreinigungen besonders leicht von entsprechenden Oberflächen entfernen, ohne dass hierzu der Einsatz von abrasiven Zusatzstoffen, die in gewöhnlichen Reinigungsmitteln enthalten sind und vor einer späteren Verklebung entfernt werden müssen, notwen- dig ist.
Stand der Technik
Bei der Herstellung von Verbundgläsern werden zwei oder mehrere Glasscheiben mit dazwi- sehen angeordneten Kunststofffolien, wie z.B. aus Polyvinylbutyral, verbunden. Dabei ist es notwendig die beiden Glasscheiben mit der Folie unter Vakuum auf Temperaturen von etwa 120 °C und mehr zu erhitzen. Durch das Vakuum wird gewährleistet, dass sich in dem Kom- posit keine Luftblasen bilden. Für die Erzeugung des Vakuums zwischen den beiden Glasscheiben wird um die Kanten der Gläser eine Silikondichtung oder -lippe angebracht, die nach der Herstellung des Verbundglases wieder entfernt werden muss. Da das Verbinden der Folie mit den beiden Glasschichten bei erhöhter Temperatur erfolgt, kann sich die Silikondichtung teilweise mit der Glasscheibe verbinden. Nach dem Entfernen der Silikondichtung bleiben daher häufig Verunreinigungen auf der Glasplatte zurück. Diese Verunreinigungen führen dazu, dass die Haftung von Klebstoffen auf dem Substart vermindert wird und müs- sen daher mit Hilfe von Reinigungsmitteln entfernt werden, bevor das Verbundmaterial mit Klebstoffen beispielsweise an Gummidichtungen verklebt werden kann.
Solche Verunreinigungen werden in der industriellen Anwendung derzeit mit abrasiven Reinigungsmitteln bzw. Scheuermitteln entfernt. Dies hat jedoch den Nachteil, dass die in solchen Reinigungsmittel enthaltenen Partikel (beispielsweise aus Korund oder Aerosil) teilweise nach der Reinigung auf dem Substrat verbleiben. Damit eine spätere Verklebung nicht beeinträchtigt wird, ist es daher notwendig, verbliebene Festpartikel nach der Entfernung von Silikonverunreinigungen von der Oberfläche des Substrats zu entfernen. Ein weiteres Problem bei der Verwendung von Scheuermitteln besteht darin, dass die Substratoberfläche durch ungeeignete Reinigungsmittel verkratzt werden kann.
Häufig wird vor der Verbindung von mehreren Glasplatten über Kunststofffolien auf die Glasplatten zunächst eine Glaskeramikschicht, beispielsweise mit Siebdruck, aufgebracht. Diese wird in einem weiteren Schritt in die Glasscheibe eingebrannt. Da die Glaskeramikschicht in der Regel am Rand der Glasplatte aufgebracht wird, finden sich nach der Verbindung mehrerer Glasplatten über Kunststofffolien Silikonverunreinigung häufig auch auf der Oberfläche der Glaskeramik. Bei den derzeit verwendeten Reinigungsverfahren ist es zudem notwendig, mit Hilfe eines zusätzlichen Schritts festzustellen, ob Silikon- oder andere Verunreinigungen im Wesentlichen vollständig von der Oberfläche eines weiterzubehandelnden Substrats entfernt wurden. Dies wird auch als "Detektieren" oder "Detektion" bezeichnet. Dies wird mit Hilfe der Oberflächenspannung des Substrats bestimmt. Silikonöl oder Silikonharz-verunreinigte Oberflä- chen weisen in der Regel Oberflächenspannungen im Bereich von 20 bis 30 mN/m auf, während saubere Glasoberflächen Oberflächenspannungen im Bereich von 40 mN/m oder mehr aufweisen. Eine derartige Oberflächenspannung ist nötig um eine hinreichende Benetzung der Oberfläche mit einem aufzutragenden Klebstoff zu gewährleisten. Bei dem derzeit für die Reinigung verwendete Verfahren muss die Verschmutzung daher zunächst mit Hilfe der be- schriebenen Reinigungsmittel von der Oberfläche entfernt werden, anschließend muss die Oberfläche gereinigt werden, um verbleibende Partikel zu entfernen, und schließlich muss mit Hilfe beispielsweise von Testtinten die Oberflächenspannung des Substrats bestimmt werden. Dies ist ersichtlich ein relativ fehleranfälliger und aufwendiger Prozess mit vielen verschiedenen Schritten, zumal alle drei Schritte wiederholt werden müssen, wenn die Reini- gung nicht ausreichend war.
Für die Reinigung insbesondere von mit Silikonverbindungen verunreinigten Glasoberflächen schlägt die US 2009/025851 AI ein Verfahren vor, bei dem mit Kieselsäure oder Silikaten versetztes Wasser als Reinigungsmittel verwendet wird. Diese Erfindung schlägt als Sili- katadditive insbesondere Aerosile vor, die als wässrige Suspension mit Hilfe eines Cellulose- tuchs auf die Glasoberfläche aufgebracht werden. Die Reinigung erfolgt dann durch Reiben des mit Flüssigkeit getränkten Tuchs auf der Oberfläche. Melamin-Formaldehyd-Schäume oder Schwämme sind im Stand der Technik bereits zum Gebrauch in industriellen Anwendungen, wie der Wärme- oder Schallisolierung sowie zu Brandschutzzwecken beschrieben worden. Darüber hinaus finden Melaminschäume Anwendung in der Automobilindustrie, beispielsweise um Motorkammern und Fahrerhäuser von Autos oder Lkws zu isolieren.
Eine verhältnismäßig neue Entwicklung ist es, dass derartige Melaminschäume auch auf dem Gebiet der Hartoberflächenreinigung verwendet werden. Beispielsweise wurden Reinigungs- schwämme aus geschnittenen oder gegossenen Stücken von Melaminschaum beschrieben, um Verschmutzungen und/oder Flecken von harten Oberflächen, beispielsweise Fliesen, Wänden oder Fußböden, zu entfernen. In der WO 2008/090498 ist beispielsweise die Reinigung von Teppichen mit solchen Materialien beschrieben. Derartige Melaminschaum- Schwämme werden derzeit beispielsweise unter dem Handelsnamen "Mister Clean Magic Eraser®", "Meister Propper Express Schmutzradierer®" oder "Scotch-Brite Fleckenradierer" vermarktet. In der US 2007/161533 AI werden mit Tensiden, Bleichmitteln, Mitteln zur Ver- minderung von Kalkablagerungen, Bioziden, Lösungsmittel und Mischungen davon getränkte Melaminschäume zur Reinigung von harten Oberflächen vorgeschlagen. Als Oberflächen werden Keramik wie in Kacheln, Fußböden, aber auch sanitäre Einrichtungen wie Waschbecken, und lackierte Oberflächen wie bei Haushaltsgeräten erwähnt. In der DE 10 2005 003 314 AI werden Melaminschwämme zur Reinigung u.s. von Zement verschmierten Glasober- flächen vorgeschlagen. Für die Reinigung wurden hier hoch konzentrierte Säuren, beispielsweise 96 %ige Schwefelsäure, verwendet. Der Vorteil der Verwendung von Melaminschäu- men besteht nach den Angaben in der DE 10 2005 003 314 AI vor allem darin, dass sich Melaminschäume bei Kontakt mit derart hochkonzentrierten Säuren, im Gegensatz beispielsweise zu Viskose, nicht zersetzen und damit eine Reinigung mit solchen Säuren überhaupt erst möglich machen.
Um den Melaminschaum zu stabilisieren und dessen frühzeitiges Zerbrechen zu verhindern, werden Schwämme, die Melaminschaum und ein stabilisierendes Material, wie ein steifes Polyurethan, kombinieren, vorgeschlagen und vermarktet (z.B. vertrieben unter dem Handelsnamen Scotch Brite Easy Erasing Päd® von 3M Corp.).
Obwohl Melaminschäume erfolgreich zum Reinigen harter Oberflächen verwendet wurden, sind bestimmte Oberflächen, insbesondere Glas, mit besonderen Herausforderungen bei der Reinigung verbunden. Speziell muss bei der Entfernung von Verunreinigungen von diesen Substraten sichergestellt werden, dass die Oberfläche nicht verkratzt wird.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung bestand vor diesem Hintergrund darin, ein vereinfachtes Verfahren zur Reinigung von Substraten, insbesondere von Glas oder Glaskeramiken, bereitzustellen, bei dem keine Verschmutzungen nach der Entfernung von Verunreinigungen auf der Oberfläche verbleiben und ein Reinigen dieser Verschmutzungen entfallen kann. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Verfahren bereitzustellen, im Rahmen dessen es innerhalb einer möglichst geringen Anzahl von Schritten möglich ist, ein Sub- strat zu reinigen und festzustellen, ob dieses Substrat nach der Reinigung eine für die Weiterverarbeitung geeignete Oberflächenspannung aufweist.
Beschreibung der Erfindung Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft demzufolge ein Verfahren zur Behandlung von Substraten, umfassend i) das Reinigen der Substratoberfläche mit einem Melaminschaum und
ii) das Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche.
Das "Reinigen" im vorstehend beschriebenen Verfahren beinhaltet vorzugsweise das Entfernen von auf der Oberfläche des Substrats befindlichen Verunreinigungen, d.h. Materialien, die nicht Bestandteil des eigentlichen Substrats sind. Unter "Aktivieren" ist im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung zu verstehen, dass die Oberflächenspannung des Substrats auf einen Wert von > 35 mN/m eingestellt wird. Die Begriffe Aktivieren und Grundieren werden im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung synonym verwendet. Durch eine Oberflächenspannung in diesem Bereich lässt sich in späteren Verarbeitungsschritten eine ausreichende Benetzung der Substratoberfläche mit einer aufzubringenden Beschichtung wie einem Grundierungsmittel und/oder Klebstoff gewährleisten.
Das Aktivieren umfasst vorzugsweise eine chemische Modifikation der Oberfläche, die über das Reinigen hinausgeht. Eine solche Modifikation kann beispielsweise im Entfernen einer passiven Schicht (z.B. einer Oxidschicht) bestehen, was im Fall eines Glassubstrats durch Anätzen der Oberfläche mit konzentrierter Säure möglich ist. Die chemische Modifikation kann aber auch durch Aufbringen einer Substanz wie z.B. einem Haftvermittler erfolgen, die in der Folge Wechselwirkungen mit der Substratoberfläche eingeht und dann nicht mehr oh- ne weiteres von der Oberfläche entfernt werden kann. Ein Beispiel für eine solche chemische Modifikation einer Glasoberfläche ist die Behandlung mit Silanen, bei der sich die Silane durch Bildung von Si-0 Bindungen mit der Glasoberfläche verbinden. Ein anderes Beispiel ist die Behandlung mit Titanalkoholaten, bei der sich das Titan unter Freisetzung von Alkoholen an die Glasoberfläche bindet. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist ein Aktivieren, bei dem eine Substanz, insbesondere ein Haftvermittler, auf die Oberfläche des Substrats aufgebracht wird, die/der sich an die Substratoberfläche bindet, bevorzugt. Ebenso ist es bevorzugt, wenn das Aktivierungsmittel frei von Protonen-Säuren ist.
Im diesem Zusammenhang sei angemerkt, dass ein Aktivieren der Oberfläche erst möglich ist, wenn eine darauf befindliche Verunreinigung entfernt wurde, da insbesondere eine chemische Modifikation der Oberfläche des Substrats ein vorheriges Entfernen der Verunreinigung erfordert.
Das Reinigen erfolgt im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorzugsweise durch Reiben des Melaminschaums auf der Substratoberfläche.
Mit "Melamin" oder "Melaminschaum" ist in der vorliegenden Erfindung ein Melamin- Formaldehydschaum gemeint. Mit "Dicke" wird die Länge in mm der Seite mit der kleinsten Ausdehnung im Vergleich zu den anderen Seiten der Melaminschaumschicht bezeichnet (die Höhe der Melaminschaum- schicht). Wenn der Melaminschaum auf einer rechteckigen Form beruht, und die Melaminschaumschicht parallel zu den Seiten der Form mit dem größten Oberflächenbereich (Ausdehnungen der x- und y-Achse) verläuft, kann die Dicke als die Ausdehnung in Richtung der y-Achse bezeichnet werden. Im Fall, dass der Melaminschaum auf einer unregelmäßigen Form beruht und/oder die Ausdehnung der Dicke der Melaminschaumschicht variiert (d.h., dass die Schicht in einigen Teilen der Vorrichtung dicker ist als in anderen), ist es ausreichend, dass sich die Dicke der Melaminschaumschicht mindestens einmal über die hierin erforderliche Dicke erstreckt.
Der vorstehend beschriebene Melaminschaum kann durch Mischen der hauptsächlichen Ausgangsmaterialien Melamin und Formaldehyd, oder eines Vorläufers davon, mit einem Blähmittel, einem Katalysator und einem Emulgator, Einspritzen der resultierenden Mischung in eine Gießform und Wärmeerzeugung in dem Reaktionsgemisch durch ein geeignetes Mittel, wie Erwärmung oder Bestrahlung mit elektromagnetischen Wellen, um Schäumung und Härtung hervorzurufen, hergestellt werden. Das Molverhältnis von Melamin zu Formaldehyd (d.h. Melamin: Formaldehyd) zum Herstellen eines Vorläufers beträgt vorzugsweise 1 : 1,5 bis 1:4, besonders bevorzugt 1 :2 bis 1 :3,5 hinsichtlich Melamin: Formaldehyd. Außerdem beträgt das Molekulargewicht-Zahlenmittel des Vorläufers vorzugsweise 200 bis 1.000, bestimmt mit Hilfe von GPC, besonders bevorzugt 200 bis 400. Formalin, das eine wässrige Formaldehydlösung ist, wird gewöhnlich als Formaldehyd-Komponente verwendet.
Als Monomere zum Herstellen des Vorläufers könnend die folgenden verschiedenen Mono- mere in einer Menge von 50 Gewichtsteilen (nachstehend als "Teile" abgekürzt) oder weniger, besonders 20 Gewichtsteilen oder weniger, pro 100 Gewichtsteilen der Summe von Melamin und Formaldehyd zusätzlich zu Melamin und Formaldehyd verwendet werden. Als andere Monomere, die Melamin entsprechen, können Cl-5-alkylsubstituierte Melamine, wie Methylolmelamin, Methylmethylolmelamin und Methylbutylolmelamin, Harnstoff, Urethan, Kohlensäureamide, Dicyandiamid, Guanidin, Sulfurylamide, Sulfonsäureamide, aliphatische Amine, Phenole und die Derivate davon verwendet werden. Als Aldehyde können Acetalde- hyd, Trimethylolacetaldehyd, Acrolein, Benzaldehyd, Furfurol, Glyoxal, Phthalaldehyd, Terephthalaldehyd usw. verwendet werden. Als Blähmittel können Pentan, Trichlorfluormethan, Trichlortrifluorethan usw. verwendet werden. Jedoch ist die Verwendung sogenannter Fleone®, wie Trichlorfluormethan, vom Standpunkt von Umweltproblemen her eingeschränkt und daher nicht bevorzugt. Andererseits ist Pentan insofern bevorzugt, als es leicht einen Schaum bereitstellt, sogar wenn es in einer kleinen Menge verwendet wird. Aufgrund seiner hohen Brennbarkeit ist beim Umgang mit Pentan jedoch Vorsicht geboten. Ferner ist als Katalysator Methansäure gebräuchlich, und als Emulgator können anionische Tenside, wie Natriumsulfonat, verwendet werden.
Die Menge an elektromagnetischen Wellen für die Bestrahlung zum Beschleunigen der Här- tungsreaktion des Reaktionsgemisches wird vorzugsweise auf 500 bis 1.000 kW, besonders 600 bis 800 kW im Leistungsverbrauch auf der Basis von 1 kg einer wässrigen Formaldehydlösung, die in die Gießform gegeben wird, eingestellt. Falls dieser Leistungsverbrauch nicht reicht, führt dies zu ungenügendem Aufschäumen, was die Herstellung eines gehärteten Produkts mit einer hohen Dichte ergibt. Andererseits wird, wenn der Leistungsverbrauch überhöht ist, der Druck beim Aufschäumen sehr hoch, was zu einer Entleerung der Gießform und sogar zur Explosion führen kann. Somit ist ein Leistungsverbrauch außerhalb des Bereichs nicht bevorzugt.
Das Melamin der vorliegenden Erfindung liegt als Schaum vor. Die Oberfläche des Schaums umfasst Zellen, die vorzugsweise einen Durchmesser im Bereich von etwa 1 μιτι bis etwa 20 μιτι, insbesondere im Bereich von etwa 5 μιτι bis etwa 10 μιτι, aufweisen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendbare Melaminschäume weisen typischerweise eine Dichte von < 15 g/l auf.
Geeignete Melamin-Formaldehydharz-Schaum-Rohmaterialen sind unter den Handelsnamen Basotect® V3012, Basotect® (MF), Basotect® UF, Basotect® G+, Basotect® G, Basotect® TG, Basotect® UL oder Basotect® W von BASF im Handel erhältlich. Weitere geeignete Melamin- Formaldehydharz-Schäume sind kommerziell als "Mister Clean Magic Eraser®", "Meister Propper Express Schmutzradierer®" oder "Scotch-Brite Fleckenradierer" erhältlich.
Das Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche erfolgt mit einem für eine Einstellung einer Oberflächenspannung von > 35 mN/m geeigneten Aktivierungsmittel. Vorzugsweise erfolgt das Aktivieren für einen Zeitraum bis die Substratoberfläche eine Oberflächenspannung von > 35 mN/m, insbesondere > 37 mN/m, noch mehr bevorzugt > 39 mN/m und am meisten bevorzugt > 40 mN/m aufweist. Das Aktivierungsmittel ist und enthält vorzugsweise keine Protonen-Säure. Als besonders zweckmäßig haben sich in diesem Zusammenhang Aktivierungsmittel herausgestellt, die mindestens einen Haftvermittler enthalten, der vorzugsweise aus der Gruppe umfassend Organotitanate, Aminosilane, Mercaptosilane, Hydroxysilane und Gemischen davon ausgewählt ist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendbare Organotitanate sind insbesondere Alkoxytitanate, wie z.B. Titantetrabutanolat, oder Sulfoxytitanate, wie das Tris(dodecylbenzolsulfonato-0)(propan-2-olato)titan.
Mit dem Begriff "Silan" werden im vorliegenden Dokument Organoalkoxysilane bezeichnet, in denen zum einen zwei oder drei Alkoxygruppen direkt, über eine Si-O-Bindung, an das Silici- um-Atom gebunden sind, und die zum anderen einen oder zwei direkt, über eine Si-C- Bindung, an das Silicium-Atom gebundenen organischen Rest aufweisen, welcher eine funktionelle Gruppe darstellt oder eine solche trägt. Die Silane haben die Eigenschaft, bei Kontakt mit Feuchtigkeit zu hydrolysieren. Dabei bilden sich Organosilanole und, durch nachfolgende Kondensationsreaktionen, Organosiloxane.
Das Aktivierungsmittel ist zweckmäßig frei von Polyisocyanaten. Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Aktivierungsmittel zu 90 bis 99 Gew.-% aus chemisch inerten Lösungsmitteln besteht. Solche Lösungsmittel umfassen bevorzugt Kohlenwasserstoffe oder Wasser. Der Rest des Aktivierungsmittels wird bevorzugt durch einen oder mehrere Haftvermittler gebildet, die zu 1 bis 10 Gew.-%, vorzugweise zu 3 bis 8 Gew.-% in dem Aktivierungsmittel enthalten sind.
Für die vorliegende Erfindung geeignete Aktivierungsmittel enthalten vorzugsweise ein oder mehrere Aminosilane ohne zusätzliches Mercaptosilan und sind beispielsweise in der EP 1 760 128 AI beschrieben. Deren Offenbarung ist hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen.
Weitere bevorzugte Aktivierungsmittel enthalten eine Mischung aus mindestens einem Ami- nosilan, insbesondere einem Aminosilan, das eine tertiäre Aminogruppe enthält, und mindestens ein Mercaptosilan. Solche Aktivierungsmittel sind beispielsweise in der EP 1 923 361 AI beschrieben.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform basiert das vorstehend geschilderte Aktivierungsmittel im Wesentlichen auf Wasser als Lösungsmittel. Es ist weiterhin bevorzugt, wenn das Mittel zum Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche Bis(trimethoxysilylpropyl)- amin sowie Mercaptopropyltrimethoxysilan als Bestandteile enthält. Solche Mittel werden beispielsweise in der EP 1 894 966 AI beschreiben, deren Offenbarung hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen ist. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die vorstehenden Aminosilane und gegebenenfalls Mercaptosilane in einem organischen Lösungsmittel, insbesondere in einem Kohlenwasserstoff oder Gemischen von Kohlenwasserstoffen, gelöst. Geeignete Aktivierungsmittel sind beispielsweise unter dem Handelsnamen Sika® Aktivator oder Sika® Aktivator PRO von der Sika Deutschland GmbH erhältlich. Unpolare organische Lösungsmittel, ins- besondere Kohlenwasserstoffe, weisen jedoch den Nachteil auf, dass die Prüfung der Oberflächenspannung in der Regel mit einem polaren Lösungsmittel wie Wasser durchgeführt wird. Deshalb muss das unpolare organische Lösungsmittel vor der Prüfung der Oberflächenspannung von der Substratoberfläche entfernt werden, da es andernfalls die Messung der Oberflächenspannung verfälschen kann. Deshalb sind Aktivierungsmittel auf Basis von unpo- laren Lösungsmitteln im Rahmen der vorliegenden Erfindung weniger bevorzugt.
Geeignete Organotitanat-enthaltende Aktivierungsmittel sind beispielsweise unter dem Handelsnamen Sika® Aktivator-205 von der Sika Deutschland GmbH erhältlich. Weitere geeignete Aktivierungsmittel enthalten Hydroxysilane. Bevorzugte Hydroxysilane sind beispielsweise in der EP 1 502 927 AI als Verbindungen AI beschrieben.
In bestimmten Fällen kann es zweckmäßig sein, zusätzlich zu dem Aktivierungsmittel ein Reinigungsmittel zu verwenden, das bevorzugt auf Wasser als Lösungsmittel beruht. Solche Reinigungsmittel enthalten vorzugsweise als aktive Komponente zusätzlich ein organisches Lösungsmittel, wie insbesondere Isopropanol, sowie eine Mischung von mehreren Tensiden. Ein geeignetes Reinigungsmittel ist beispielsweise unter der Bezeichnung Sika® CleanGlass von der Sika Deutschland GmbH erhältlich. Hinsichtlich der zu behandelnden Substrate unterliegt die vorliegende Erfindung keinen wesentlichen Beschränkungen. Erforderlich ist es jedoch, dass das Substrat eine Härte aufweist, die ausreichend ist, damit das Material während des Reinigens mit dem Melaminschaum nicht in größeren Mengen von der Substratoberfläche abgetragen wird. Damit sind weiche Materialien, wie thermoplastische Kunststoffe, als Substrate in der vorliegenden Erfindung weniger geeignet. Geeignete Materialien sind jedoch beispielsweise anorganische Substrate, wie Metallsubstrate, Glas- oder Glaskeramiksubstrate. Eine weitere Gruppe von im Rahmen der Erfindung behandelbaren Substraten sind lackierte Substrate, die auf den oben bezeichneten Materialien beruhen können. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, wenn es sich bei dem Substrat um Glas oder eine Glaskeramik handelt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde überraschend festgestellt, dass sich die Schritte des Reinigens sowie des Aktivierens der Substratoberfläche mit Hilfe des beschriebenen Melaminschaums kombinieren lassen, wobei beide Schritte zeitgleich durchgeführt werden können. Dazu wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Melaminschaum vorzugsweise mit dem einem vorstehend beschriebenen Aktivierungsmittel getränkt oder benetzt und die Substratoberfläche mit dem getränkten oder benetzten Melaminschaum gereinigt. In der vorliegenden Erfindung ist es daher bevorzugt, wenn die Schritte des Reinigens mit dem Melaminschaum und des Aktivierens im Wesentlichen zeitgleich d.h. in einem Ar- beitsschritt erfolgen. Es ist aber auch möglich das Aktivierungsmittel direkt auf die Substratoberfläche aufzutragen und dann die Reinigung mit dem unbehandelten Melaminschaum durchzuführen. Selbstverständlich sind auch Kombinationen dieser Reinigungsmaßnahmen möglich. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich weiterhin überraschenderweise gezeigt, dass mit Hilfe eines geeigneten Aktivierungsmittels direkt festgestellt werden kann, ob die gewünschte Oberflächenspannung erreicht wurde. Dabei übernimmt das Aktivierungsmittel die zusätzliche Funktion einer Testtinte, mit der die Oberflächenspannung des Substrats über dessen Benetzung sverhalten mit dem Aktivierungsmittel bestimmt wird. Damit kann bereits während der Reinigung festgestellt werden, ob die behandelte Oberfläche eine für eine Weiterbehandlung, insbesondere eine spätere Verklebung, geeignete Oberflächenspannung aufweist. Es ist daher bevorzugt, wenn das Aktivierungsmittel eine Oberflächenspannung von > 35 mN/m, insbesondere > 37 mN/m, noch mehr bevorzugt > 39 mN/m und am meisten bevorzugt > 40 mN/m aufweist. Da Testtinten in der Regel auf Wasser als Lösungsmittel basie- ren ist die Verwendung wässriger Aktivierunsgmittel im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
Das vorstehend beschriebene Verfahren lässt sich zweckmäßig weiterbilden, indem das gereinigte und aktivierte Substrat, das im Folgenden als Sl bezeichnet werden soll, mit einem geeigneten weiteren Substrat S2 verklebt wird. Dafür umfasst das erfindungsgemäße Verfahren einen zusätzlichen Schritt des Verklebens der aktivierten gereinigten Substratoberfläche. Für die Verklebung kann grundsätzlich jeder geeignete Klebstoff herangezogen werden, im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es jedoch bevorzugt, wenn für die Verklebung ein Polyurethanklebstoff, insbesondere ein einkomponentiger Polyurethanklebstoff herangezogen wird. Geeignete Klebstoffe sind demzufolge in der Regel Zusammensetzungen, die Polyurethan- prepolymere enthalten. Dabei bezeichnen mit "Poly" beginnende Substanznamen wie beispielsweise Polyisocyanat, Polyurethan, Polyester, Polyharnstoff, Polyol oder Polycarbonat, im vorliegenden Dokument Substanzen, die formal zwei oder mehr der in ihrem Namen vorkommenden funktionellen Gruppen pro Molekül enthalten.
Der Begriff "Polymer" umfasst im vorliegenden Dokument einerseits ein Kollektiv von chemisch einheitlichen, sich aber in Bezug auf Polymerisationsgrad, Molmasse und Kettenlänge unterscheidenden Makromolekülen, das durch eine Polyreaktion (Polymerisation, Polyaddition, Polykondensation) hergestellt wurde. Der Begriff umfasst andererseits auch Derivate eines solchen Kollektivs von Makromolekülen aus Polyreaktionen, Verbindungen also, die durch Umsetzungen, wie beispielsweise Additionen oder Substitutionen, von funktionellen Gruppen an vorgegebenen Makromolekülen erhalten wurden und die chemisch einheitlich oder chemisch uneinheitlich sein können. Der Begriff umfasst im Weiteren auch sogenannte Prepoly- mere, das heisst reaktive oligomere Voraddukte, deren funktionelle Gruppen am Aufbau von Makromolekülen beteiligt sind.
Der Begriff "Polyurethanpolymer" umfasst sämtliche Polymere, welche nach dem Diisocya- nat-Polyadditions-Verfahren hergestellt werden. Dies schliesst auch solche Polymere ein, die nahezu oder gänzlich frei sind von Urethangruppen. Beispiele für Polyurethanpolymere sind Polyester-Polyurethane, Polyether-Polyurethane, Polyurethan-Polyharnstoffe, Polyharnstoffe, Polyester-Polyharnstoffe, Polyisocyanurate oder Polycarbodiimide.
Die Zusammensetzung des Polyurethanklebstoffs enthält mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer, welches typischerweise aus mindestens einem Polyiso- cyanat und mindestens einem Polyol hergestellt wird. Diese Umsetzung kann dadurch erfolgen, dass das Polyol und das Polyisocyanat mit üblichen Verfahren, beispielsweise bei Temperaturen von 50 °C bis 100 °C, gegebenenfalls unter Mitverwendung geeigneter Katalysatoren, zur Reaktion gebracht werden, wobei das Polyisocyanat so dosiert ist, dass dessen Iso- cyanatgruppen im Verhältnis zu den Hydroxylgruppen des Polyols im stöchiometrischen Überschuss vorhanden sind. Vorteilhaft ist das Polyisocyanat so dosiert, dass ein NCO/OH- Verhältnis von 1.5 bis 5, insbesondere eines von 1.8 bis 3, eingehalten wird. Unter dem NCO/OH-Verhältnis wird hierbei das Verhältnis der Anzahl der eingesetzten Isocyanatgruppen zu der Anzahl der eingesetzten Hydroxylgruppen verstanden. Bevorzugt verbleibt im Polyurethanpolymer nach der Umsetzung aller Hydroxylgruppen des Polyols ein Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 0.5 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1.0 bis 10 Gew.- %.
Als Polyisocyanate für die Herstellung eines Polyurethanpolymers können handelsübliche aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Polyisocyanate, insbesondere Diisocyanate, verwendet werden. Beispielsweise sind das Diisocyanate, deren Isocyanatgruppen an jeweils ein aliphatisches, cycloaliphatisches oder arylaliphatisches C-Atom gebunden sind, auch "aliphatische Diisocyanate" genannt, wie 1,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2-Methyl- pentamethylen-l,5-diisocyanat, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-l,6-hexamethylendiisocyanat (TMDI), 1,12-Dodecamethylendiisocyanat, Lysin- und Lysinesterdiisocyanat, Cyclohexan-1,3- diisocyanat, Cyclohexan-l,4-diisocyanat, l-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl- cyclohexan (=Isophorondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4'-diphenylmethandiisocyanat und Perhydro-4,4'-diphenylmethandiisocyanat, l,4-Diisocyanato-2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDI), 1,3- und l,4-Bis-(isocyanatomethyl)-cyclohexan, m- und p-Xylylendiisocyanat (m- und p-XDI), m- und p-Tetramethyl-l,3-xylylendiisocyanat, m- und p-Tetramethyl-1,4- xylylendiisocyanat, Bis-(l-Isocyanato-l-methylethyl)-naphthalin; sowie Diisocyanate mit an jeweils ein aromatisches C-Atom gebundenen Isocyanatgruppen, auch "aromatische Diisocyanate" genannt, wie 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-, 2,4'-und 2,2'- Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1,3- und 1,4-Phenylendiisocyanat, 2,3,5,6-Tetramethyl- 1,4-diisocyanatobenzol, Naphthalin-l,5-diisocyanat (NDI), 3,3'-Dimethyl-4,4'-diisocyanato- diphenyl (TODI); Oligomere und Polymere der vorgenannten Isocyanate, sowie beliebige Mischungen der vorgenannten Isocyanate. Für die Formulierung von lichtstabilen Zusammensetzungen sind aliphatische Diisocyanate bevorzugt, insbesondere HDI und IPDI. Von den aromatischen Diisocyanaten bevorzugt sind MDI und TDI. Als Polyole für die Herstellung eines Polyurethanpolymers können beispielsweise die folgenden handelsüblichen Polyole oder Mischungen davon eingesetzt werden: - Polyoxyalkylenpolyole, auch Polyetherpolyole oder Oligoetherole genannt, welche Polymerisationsprodukte von Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2-oder 2,3-Butylenoxid, Tetra hydrofu ran oder Mischungen davon sind, eventuell polymerisiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder mehreren aktiven Wasserstoffatomen wie beispielsweise Wasser, Ammoniak oder Verbindungen mit mehreren OH- oder NH-Gruppen wie bei- spielsweise 1,2-Ethandiol, 1,2- und 1,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol,
Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1,3- und 1,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A, 1,1,1-Trimethylolethan, 1,1,1-Trimethylolpropan, Glycerin, Anilin, kürzerkettigen Po- lyetherpolyolen sowie Mischungen der vorgenannten Verbindungen. Eingesetzt werden können sowohl Polyoxyalkylenpolyole, die einen niedrigen Ungesättigtheitsgrad aufweisen (gemessen nach ASTM D-2849-69 und angegeben in Milliequivalent Ungesättigtheit pro Gramm Polyol (mEq/g)), hergestellt beispielsweise mit Hilfe von sogenannten Double Metal Cyanide Komplex-Katalysatoren (DMC-Katalysatoren), als auch Polyoxyalkylen- polyole mit einem höheren Ungesättigtheitsgrad, hergestellt beispielsweise mit Hilfe von anionischen Katalysatoren wie NaOH, KOH, CsOH oder Alkalialkoholaten;
- Styrol-Acrylnitril- oder Acrylnitril-Methylmethacrylat-gepfropfte Polyetherpolyole; Polyesterpolyole, auch Oligoesterole genannt, hergestellt beispielsweise aus zwei- bis dreiwertigen Alkoholen wie beispielsweise 1,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, Glycerin,
1,1,1-Trimethylolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole mit organischen Dicarbonsäuren oder deren Anhydride oder Ester wie beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthal säure und Hexahydrophthalsäure oder Mischungen der vorgenannten Säuren, sowie Polyesterpolyole aus Lactonen wie beispielsweise -Caprolacton;
- Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben genannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Dialkylcarbonaten, Diarylcarbo- naten oder Phosgen zugänglich sind; - Polyacrylat- und Polymethacrylatpolyole;
- Polykohlenwasserstoffpolyole, auch Oligohydrocarbonole genannt, wie beispielsweise po- lyhydroxyfunktionelle Ethylen-Propylen-, Ethylen-Butylen-oder Ethylen-Propylen-Dien- Copolymere, wie sie beispielsweise von der Firma Kraton Polymers hergestellt werden, oder polyhydroxyfunktionelle Copolymere aus Dienen wie 1,3-Butandien oder Diengemischen und Vinylmonomeren wie Styrol, Acrylnitril oder Isobutylen, oder polyhydroxyfunktionelle Polybutadienpolyole, wie beispielsweise solche, die durch Copolymerisati- on von 1,3-Butadien und Allylalkohol hergestellt werden und auch hydriert sein können;
- Polyhydroxyfunktionelle Acrylonitril/Polybutadien-Copolymere, wie sie beispielsweise aus Epoxiden oder Aminoalkoholen und carboxylterminierten Acrylonitril/Polybutadien-
Copolymeren (kommerziell erhältlich unter dem Namen Hycar® CTBN von Emerald Performance Materials, LLC, USA) hergestellt werden können.
Besonders geeignet sind Polyoxyalkylendiole oder Polyoxyalkylentriole, insbesondere Po- lyoxypropylendiole oder Polyoxypropylentriole.
Ebenfalls besonders geeignet sind sogenannte Ethylenoxid-terminierte ("EO-endcapped", ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylenpolyole. Letztere sind spezielle Polyoxypropylen- polyoxyethylenpolyole, die beispielsweise dadurch erhalten werden, dass reine Polyoxypropy- lenpolyole, insbesondere Polyoxypropylendiole und -triole, nach Abschluss der Polypropoxy- lierungsreaktion mit Ethylenoxid weiter alkoxyliert werden und dadurch primäre Hydroxylgruppen aufweisen.
Ebenfalls besonders geeignet sind Polytetrahydrofurandiole.
Diese genannten Polyole weisen bevorzugt ein mittleres Molekulargewicht von 250 - 30Ό00 g/mol, insbesondere von 400 - 8Ό00 g/mol, und eine mittlere OH-Funktionalität im Bereich von 1.7 bis 3 auf. Zusätzlich zu diesen genannten Polyolen können kleine Mengen von niedrigmolekularen zwei- oder mehrwertigen Alkoholen wie beispielsweise 1,2-Ethandiol, 1,3- und 1,4-Butandiol, 1,2- und 1,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1,3- und 1,4-Cyclohexandimethanol, hy- driertes Bisphenol A, dimere Fettalkohole, 1,1,1-Trimethylolethan, 1,1,1-Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Zuckeralkohole wie Xylit, Sorbit oder Mannit, Zucker wie Saccharose, andere höherwertige Alkohole, niedrigmolekulare Alkoxylierungsprodukte der vorgenannten zwei- und mehrwertigen Alkohole, sowie Mischungen der vorgenannten Alkohole bei der Herstellung eines Polyurethanpolymers mitverwendet werden. Ebenso können kleine Mengen an Polyolen mit einer mittleren OH-Funktionalität von mehr als 3 mitverwendet werden, beispielsweise Zuckerpolyole.
Vorzugsweise weist die Zusammensetzung des Polyurethanklebstoffs weiterhin einen Fü II- Stoff auf. Der Füllstoff beeinflusst sowohl die Theologischen Eigenschaften der nicht ausgehärteten Zusammensetzung als auch die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenbeschaffenheit der ausgehärteten Zusammensetzung. Geeignete Füllstoffe sind anorganische und organische Füllstoffe, zum Beispiel natürliche, gemahlene oder gefällte Calciumcarbonate, welche gegebenenfalls mit Fettsäuren, insbesondere Stearaten, beschichtet sind, Bari- umsulfat (BaS04, auch Baryt oder Schwerspat genannt), caicinierte Kaoline, Aluminiumoxide, Aluminiumhydroxide, Kieselsäuren, insbesondere hochdisperse Kieselsäuren aus Pyrolyseprozessen, Russe, insbesondere industriell hergestellter Russ (Carbon Black; im Folgenden als "Russ" bezeichnet), PVC-Pulver oder Hohlkugeln. Bevorzugte Füllstoffe sind Calciumcarbonate, caicinierte Kaoline, Russ, hochdisperse Kieselsäuren sowie flammhemmende Füllstoffe, wie Hydroxide oder Hydrate, insbesondere Hydroxide oder Hydrate von Aluminium, bevorzugt Aluminiumhydroxid.
Es ist durchaus möglich und kann sogar von Vorteil sein, eine Mischung verschiedener Füllstoffe einzusetzen.
Eine geeignete Menge Füllstoff liegt beispielsweise im Bereich von 10 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung.
Weiterhin kann die Klebstoffzusammensetzung ein Lösungsmittel enthalten, wobei darauf zu achten ist, dass dieses Lösungsmittel keine mit Isocyanatgruppen reaktive Gruppen aufweist, insbesondere keine Hydroxylgruppen und keine anderen Gruppen mit aktivem Wasserstoff.
Geeignete Lösungsmittel sind insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Keto- nen, Estern, Ethern, aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen, halogenierte Koh- lenwasserstoffe, sowie N-alkylierte Lactame. Beispielsweise eignen sich als Ketone Aceton, Methylethylketon, Diisobutylketon, Acetylaceton, Mesityloxid, Cyclohexanon und Methylcyc- lohexanon; als Ester Acetate, wie Ethylacetat, Propylacetat und Butylacetat, Formiate, Propionate und Malonate wie Diethylmalonat; als Ether Dialkylether, wie Diisopropylether, Diet- hylether, Dibutylether, Diethylenglykoldiethylether und Ethylenglykoldiethylether, Ketonether und Esterether; als aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe Toluol, Xylol, Heptan, Octan und Erdölfraktionen, wie Naphtha, White Spirit, Petrolether und Benzin; halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid; sowie N-alkylierte Lactame, wie N-Methylpyrrolidon. Bevorzugte Lösungsmittel sind Xylol, Toluol, White Spirit und Erdölfraktionen im Siedebereich von 100 °C bis 200 °C.
Geeignete Mengen Lösungsmittel liegen typischerweise im Bereich von 0.5 bis 20 Gew.-%, insbesondere 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung.
Vorteilhaft enthält die Zusammensetzung des Polyurethanklebstoffs mindestens einen Weichmacher. Insbesondere sind solche Weichmacher Ester organischer Carbonsäuren oder deren Anhydride, zum Beispiel Phthalate wie Dioctylphthalat, Diisononylphthalat oder Diiso- decylphthalat, Adipate wie Dioctyladipat, Azelate und Sebacate; organische Phosphor- und Sulfonsäureester, Polybutene und Polyisobutene.
In der Zusammensetzung des Polyurethanklebstoffs können weitere Bestandteile vorhanden sein. Weitere Bestandteile sind insbesondere Hilfs- und Zusatzstoffe wie: - Katalysatoren, wie sie in der Polyurethanchemie üblich sind, insbesondere Zinn- und Wismutverbindungen;
Fasern, beispielsweise aus Polyethylen;
- Pigmente, beispielsweise Titandioxid oder Eisenoxide;
- Rheologie-Modifizierer, wie beispielsweise Verdickungsmittel oder Thixotropiermittel, ins- besondere Harnstoffverbindungen, Polyamidwachse, Bentonite oder pyrogene Kieselsäuren;
- Reaktiwerdünner oder Vernetzer, beispielsweise niedrigmolekulare Oligomere und Derivate von Diisocyanaten wie MDI, PMDI, TDI, HDI, 1,12-Dodecamethylendiisocyanat, Cyc- lohexan-l,3-diisocyanat oder Cyclohexan-l,4-diisocyanat, IPDI, Perhydro-2,4'- diphenylmethandiisocyanat und Perhydro-4,4'-diphenylmethandiisocyanat, 1,3- und 1,4- Tetramethylxylylendiisocyanat, insbesondere Isocyanurate, Carbodiimide, Uretonimine, Biurete, Allophanate und Iminooxadiazindione der genannten Diisocyanate, Addukte von Diisocyanaten mit kurzkettigen Polyolen, Adipinsäuredihydrazid und andere Dihydrazide, sowie blockierte Härter in Form von Polyaldiminen, Polyketiminen, Oxazolidinen oder Po- lyoxazolidinen;
- Trocknungsmittel, wie beispielsweise Molekularsiebe, Calciumoxid, hochreaktive Isocyana- te wie p-Tosylisocyanat, Orthoameisensäureester, Alkoxysilane wie Tetraethoxysilan, Or- ganoalkoxysilane wie Vinyltrimethoxysilan, und Organoalkoxysilane, welche in alpha- Stellung zum Siliciumatom eine funktionelle Gruppe aufweisen;
- Haftvermittler, insbesondere Silane, wie beispielsweise Vinylsilane, (Meth)acrylsilane, Iso- cyanatosilane, Carbamatosilane, S-(Alkylcarbonyl)-mercaptosilane und Aldiminosilane, oli- gomere Formen dieser Silane, sowie Addukte von Amino- und Mercaptosilanen mit Poly- isocyanaten;
- nicht-reaktive thermoplastische Polymere, wie beispielsweise Homo- oder Copolymere von ungesättigten Monomeren, insbesondere von ungesättigten Monomeren, welche ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend Ethylen, Propylen, Butylen, Isobutylen, Isopren, Vi- nylacetat oder höhere Ester davon, und (Meth)acrylat, wobei Ethylenvinylacetat- Copolymere (EVA), ataktische Poly-alpha-Olefine (APAO), Polypropylene (PP) und Po- lyethylene (PE);
- Stabilisatoren gegen Wärme, Licht- und UV-Strahlung;
- flammhemmende Substanzen;
- oberflächenaktive Substanzen wie beispielsweise Netzmittel, Verlaufsmittel, Entlüftungsmittel oder Entschäumer;
- Biozide, wie beispielsweise Algizide, Fungizide oder das Pilzwachstum hemmende Substanzen; sowie weitere, üblicherweise in Polyurethanzusammensetzungen eingesetzte Substanzen. Es ist vorteilhaft, alle der genannten, in der Zusammensetzung des Polyurethanklebstoffs gegebenenfalls vorhandenen Bestandteile so auszuwählen, dass die Lagerstabilität der Zusammensetzung durch die Anwesenheit eines solchen Bestandteils nicht beeinträchtigt wird, das heisst, dass sich die Zusammensetzung in ihren Eigenschaften, insbesondere den Applikations- und Aushärtungseigenschaften, bei der Lagerung nicht oder nur wenig verändert. Dies bedingt, dass zur chemischen Aushärtung der beschriebenen Zusammensetzung führende Reaktionen, insbesondere der Isocyanatgruppen, während der Lagerung nicht in signifikantem Ausmaß auftreten sollen. Es ist deshalb insbesondere von Vorteil, dass die genannten Bestandteile kein, oder höchstens Spuren von, Wasser enthalten oder beim Lagern frei- setzen. Es kann deshalb sinnvoll und angebracht sein, gewisse Bestandteile vor dem Einmischen in die Zusammensetzung chemisch oder physikalisch zu trocknen.
Als funktionale Komponenten kann der Polyurethanklebstoff zudem tertiäre Amine und Anhydride enthalten, wie dies in der EP 2 011 809 AI beschrieben ist. Ebenso kann der Po- lyurethanklebstoff als funktionale Komponenten Poly- oder Dialdimine enthalten, wie dies in der EP 2 090 601 AI beschrieben ist. Auch die in der WO 2002/092714 AI beschreiben Po- lyurethanklebstoffe sind im Rahmen dieser Erfindung verwendbar.
Ein im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung besonders geeigneter Klebstoff ist beispielsweise Sika Tack® MoveIT von Sika Deutschland GmbH.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegende Erfindung wird mit dem im vorstehenden beschriebenen Substrat Sl, das vor dem Aufbringen des Klebstoffs gereinigt und aktiviert und gegebenenfalls zusätzlich grundiert wurde, nach Auftrag des Klebstoffs ein Sub- strat S2 in Kontakt gebracht. Daran anschließend wird die Klebeverbindung ausgehärtet.
Das Substrat S2 kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Glas, Keramik, Glaskeramik, Beton, Mörtel, Backstein, Ziegel, Gips, Naturstein wie Granit oder Marmor, Holz, Metall oder Metalllegierung wie Aluminium, Stahl, Buntmetall oder verzinktes Metall, Kunststoff wie PVC, Polycarbonat, PMMA, Polyester oder Epoxidharz, Pulverbeschichtung, Farbe oder Lack, insbesondere Automobildecklack.
Meist bevorzugt ist als Substrat Sl eine Fensterscheibe und als
S2 ein Metall oder eine Metalllegierung, insbesondere ein lackiertes Metall oder eine lackierte Metalllegierung, wie sie in der Fertigung von Transportmitteln, insbesondere Fahrzeugen zu Wasser oder zu Lande, bevorzugt Automobilen, Bussen, Lastkraftwagen, Zügen oder Schiffen, meist bevorzugt Automobilen, eingesetzt werden. Nach dem Aktivieren und vor einem anschließenden Verkleben kann es sinnvoll sein, die aktivierte Substratoberfläche zusätzlich zu grundieren, indem diese mit einem konventionellen Grundierungsmittel behandelt wird. Hinsichtlich dieses Grundierungsmittels unterliegt die vorliegende Erfindung keinen wesentlichen Beschränkungen, es ist jedoch bevorzugt, dass das Grundierungsmittel als aktive Komponente mindestens ein Polyisocyanat enthält.
Geeignete Grundierungsmittel basieren beispielsweise auf Mischungen eines Hexamethylen- 1,6-Diisocyanathomopolymers, Tris(p-Isocyanatophenyl)thiophosphat und Isophoron- diisocyanathomopolymer als aktiven Komponenten und sind als Sika® Primer-206 G+P von der Sika Deutschland GmbH erhältlich.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Grundierungsmittel enthalten vorzugsweise einen Füllstoff, wie Russ, und weisen einen Lösungsmittelgehalt von etwa 20 Gew.-% auf. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung eines Melamin- schaums zum Entfernen von Verschmutzungen von Substraten und Aktivieren der Substrate. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Verschmutzungen im Rahmen der erfindungsgemäßen Verwendung in Form von Silikonverschmutzungen, insbesondere in Form von Silikonöl- und/oder Silikonharzverschmutzungen vorliegen. Es ist weiterhin bevorzugt, wenn es sich bei dem Substrat, von dem die Verschmutzung zu entfernen ist, um Glas oder eine Glaskeramik handelt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Substrat um ein Sicherheitsglas und am meisten bevorzugt um ein Verbundsicherheitsglas.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenso ein Verfahren zum Entfernen von Silikonver- schmutzungen von Oberflächen umfassend i) das Reinigen der Substratoberfläche mit einem Melaminschaum und
ii) das Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche. Für bevorzugte Ausführungsformen dieses Verfahrens gelten die vorstehenden Ausführungen zu Verfahren zur Behandlung von Substraten analog. Insbesondere kann das Aktivieren der Substratoberfläche durch die Behandlung mit einem Aktivierungsmittel erfolgen, es ist jedoch auch möglich die Oberfläche nur durch das Reinigen mit dem trockenen Melaminschaum zu aktivieren. Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung einen Melaminschaum, der mit einem Aktivierungsmittel mit einer Oberflächenspannung von > 35 mN/m benetzt oder getränkt ist. Für das Aktivierungsmittel gelten die vorstehenden Ausführungen zu bevorzugten Ausführungs- formen von Aktivierungsmitteln analog, d.h. es ist unter anderem ebenfalls bevorzugt, wenn das Aktivierungsmittel mindestens ein Aminosilan und gegebenenfalls mindestens ein Mer- captosilan enthält. Besonders bevorzugt ist es, wenn der Melaminschaum, bezogen auf sein Gewicht ohne Aktivierungsmittel, einen Gehalt an Aktivator im Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, insbesondere von 20 bis 40 Gew.-%, aufweist. Um ein Austrocknen bzw. Verdunsten des Lösungsmittels im Aktivierungsmittel zu verhindern ist es zweckmäßig, wenn der mit dem Aktivierungsmittel benetzte oder getränkte Melaminschaum in einer lösungsmitteldichten Verpackung gelagert wird. Vorzugsweise besteht diese Verpackung aus einem Material, das von einem Benutzer aufgeschnitten oder aufgerissen werden kann, um den Melaminschaum zu entnehmen.
Im Weiteren wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen illustriert, die jedoch den Schutzumfang der Anmeldung nicht in irgendeiner Weise beeinträchtigen sollen.
Beispiel 1
Für die folgenden Untersuchungen wurde die Zinnseite von "Float Glass" als Substrat für Klebetests verwendet. Dieses Substrat wurde mit Verschmutzungen aus Silikonöl und Fingerabdrücken versehen, und anschließend für 7 Tage bei 50°C gelagert. Danach wurde das verunreinigte Substrat entweder mit Filz, mit "Fleckweg-Radiergummi" von 3M (Melamin- schäum) oder Basotect von BASF (Melaminschaum) und dem wässrigen Aktivator Sika® Hyd- roPrep® 100 oder Sika® HydroPrep® 110 behandelt. Dafür wurde der Schaum bzw. Filz mit dem Aktivator getränkt, an das Substrat gedrückt und gerieben. Dann wurde mit Hilfe eines Cellulose-Pads verbleibende Aktivatorlösung vom Substrat entfernt. Vor einer folgenden Verklebung wurden die Substrate unter verschiedenen Bedingungen gelagert. Dabei entspricht RT einer Lagerung für 7 Tage bei Raumtemperatur und 50%-iger Luftfeuchtigkeit, WL einer zusätzlichen Lagerung in Wasser für 7 Tage bei 23° und CP einer (zu RT und WL) zusätzlichen Cataplasmalagerung bei 70°C und 100° relativer Luftfeuchtigkeit für 7 Tage. Danach wurde die Haftung eines Klebstoffs auf dem Substrat mittels "Raupentest" bestimmt. Hierbei wird am Ende knapp über der Klebfläche eingeschnitten. Das eingeschnittene Ende der Rau- pe wird mit einer Rundzange festgehalten und vom Untergrund gezogen. Dies geschieht durch vorsichtiges Aufrollen der Raupe auf die Zangenspitze, sowie Platzieren eines Schnittes senkrecht zur Raupenziehrichtung bis auf den blanken Untergrund. Die Raupenabziehge- schwindigkeit ist so zu wählen, dass ca. alle 3 Sekunden ein Schnitt gemacht werden muss. Die Teststrecke muss mindestens 8 cm entsprechen. Beurteilt wird der nach dem Abziehen der Raupe auf dem Untergrund zurückbleibende Klebstoff (Kohäsionsbruch). Die Bewertung der Hafteigenschaften erfolgt durch Bestimmung des kohäsiven Anteils der Haftfläche anhand einer visuellen Prüfung. Als Klebstoff wurde Sika Tack MoveIT verwendet. Die Ergebnisse dieser Tests sind in der folgenden Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1
Es zeigt sich, dass insbesondere die mit dem Filzmaterial schwer zu entfernenden Silikonöl- Verschmutzungen mit Melaminschäumen sowie den Aktivierungsreagenzien gründlich entfernt werden können. Bei entsprechenden Filzmaterialien ist dies, insbesondere bei Silikonöl- Verschmutzungen und Lagerung in Wasser für 7 Tage bzw. bei Cataplasmalagerung nicht möglich. Beispiel 2
Als Substrat wurde eine Glaskeramikoberfläche, die teilweise mit Silikon-Verunreinigungen behaftet war, verwendet. Bei dem Substrat handelt es sich um ein Verbundsicherheitsglas, wie es normalerweise für Frontscheiben von Automobilen eingesetzt wird. Dieses Substrat wurde mit Reinigungsmitteln aus Filz, einem Fleck weg Radierer 3M (Mela- minschaum) sowie einem Basotect von BASF (Melaminschaum) behandelt. Als Aktivierungsmittel wurde Sika® HydroPrep® 100 sowie ein Gemisch aus Sika® CleanGlass und Sika® Aktivator PRO eingesetzt. Anschließend wurden die Substrate unter unterschiedlichen Bedingun- gen gelagert und einem Klebstoffraupentest wie in Beispiel 1 beschreiben unterzogen. Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in der folgenden Tabelle 2 dargestellt. Die Bedingungen RT, WL und CP entsprechen den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen.
Tabelle 2
Es zeigt sich, dass die Silikon-Anhaftungen in allen Fällen mit Hilfe des Aktivators und der Melaminschaum-Reinigungsmittel effektiv entfernt werden konnten. Im Gegensatz dazu konnten die Verunreinigungen mit Filz und dem entsprechenden Aktivierungsmittel nicht vollständig entfernt werden, so dass bei allen Reinigungsversuchen mehr als 75% Kohäsi- onsbruch beobachtet werden konnte.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Behandlung von Substraten umfassend
i) das Reinigen der Substratoberfläche mit einem Melaminschaum und
ii) das Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aktivieren der gereinigten Substratoberfläche die Behandlung mit einem Haftvermittler einschließt, der Wechselwirkungen mit der Substratoberfläche ausbildet und dadurch am Substrat haftet.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte i) und ii) zeitgleich durchgeführt werden, wobei der Melaminschaum mit dem Aktivierungsmittel getränkt oder benetzt wird, und die Substratoberfläche mit dem getränk- ten oder benetzten Melaminschaum gereinigt wird, oder wobei das Aktivierungsmittel direkt auf die Substratoberfläche aufgetragen und dann die Reinigung mit dem unbehandelten Melaminschaum durchgeführt wird.
4. Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zusätzlich ein Verkleben der aktivierten gereinigten Substratoberfläche umfasst.
5. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für das Aktivieren ein Mittel mit einer Oberflächenspannung von > 35 mN/m, insbesondere > 37 mN/m, noch mehr bevorzugt > 39 mN/m, und am meisten bevorzugt > 40 mN/m, verwendet wird.
6. Verfahren gemäß Anspruch 2 oder einem davon abhängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Organotitanate, Aminosilane, Mercaptosilane, Hydroxysilane und Gemischen davon.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel auf Wasser oder einem organischen Lösungsmittel basiert.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel mit einem zusätzlichen Reinigungsmittel, das besonders bevorzugt Isopropanol enthält, kombiniert wird.
9. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat ein anorganisches Substrat, vorzugsweise Glas oder Glaskeramik ist.
10. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das die aktivierte Substratoberfläche mit einem Grundierungsmittel behandelt wird, dass mindestens ein Polyisocyanat enthält.
11. Verwendung eines Melaminschaums zum Entfernen von Verschmutzungen, bevorzugt von Silikonverschmutzungen, von Substraten und zum Aktivieren der Substrate.
12. Verwendung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Substrat um Glas oder eine Glaskeramik, bevorzugt um ein Sicherheitsglas, und besonders bevorzugt um ein Verbundsicherheitsglas, handelt.
13. Melaminschaum, der mit einem Aktivierungsmittel mit einer Oberflächenspannung von > 35 mN/m getränkt ist.
14. Melaminschaum gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Melaminschaum einen Gehalt an Aktivierungsmittel im Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Melaminschaums ohne Aktivierungsmittel, aufweist.
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