EP2731742A1 - Procede de coulee semi-continue verticale multi-alliages - Google Patents

Procede de coulee semi-continue verticale multi-alliages

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EP2731742A1
EP2731742A1 EP12748724.7A EP12748724A EP2731742A1 EP 2731742 A1 EP2731742 A1 EP 2731742A1 EP 12748724 A EP12748724 A EP 12748724A EP 2731742 A1 EP2731742 A1 EP 2731742A1
Authority
EP
European Patent Office
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separator
casting
alloy
alloys
plate
Prior art date
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EP12748724.7A
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German (de)
English (en)
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EP2731742B1 (fr
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Philippe Jarry
Serge GUY
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Constellium Issoire SAS
Original Assignee
Constellium France SAS
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Publication date
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Publication of EP2731742B1 publication Critical patent/EP2731742B1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/14—Plants for continuous casting
    • B22D11/141—Plants for continuous casting for vertical casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/007—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of composite ingots, i.e. two or more molten metals of different compositions being used to integrally cast the ingots
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths

Definitions

  • the invention relates to the field of the manufacture of semi-finished products such as rolling plates and spinning billets of aluminum alloys by vertical semi-continuous casting.
  • the invention relates to a method of vertical semi-continuous casting of plates or billets comprising at least two aluminum alloys, by simultaneous casting and using at least one separator.
  • the invention also relates to the device for implementing said method and the manufacture of said plates or billets.
  • Aluminum is increasingly used in the fields of aeronautic and automobile construction, as regards fuselage sheets, longitudinal members and wing stiffeners, as well as body panels and brazed heat exchangers for automobiles, for reasons of weight limitation, but also for optical reflectors or shielding sheets, molds for thermoplastics, forging parts, machining parts.
  • All aluminum alloys referred to in the following are designated, unless otherwise indicated, in accordance with the designations defined by "Aluminum Association” in the “Registration Record Series” which it publishes regularly.
  • the use of homogeneous alloys makes it possible to fulfill certain requirements, but substantial improvements could be obtained if it were possible, for example, to control a variation in composition between the surface and the core of a sheet or between the surface and the heart of an extrusion, forging or machining plot, and thus to differentiate the surface properties of the properties at heart.
  • Veneered products made by hot co-rolling two plates of different alloys exist for certain applications, such as for example:
  • the plating is then an alloy with a lower melting point than the core, and will become the filler metal which will ensure the connection between the parts to be assembled during the brazing process.
  • bilayer products including optical reflectors, with any inexpensive alloy coated with a high-purity aluminum alloy or the bilayer products for shielding in the military field.
  • this hot-rolling method can not be applied to all families of alloys, especially alloys containing magnesium and / or zinc in a significant amount (products intended in particular for the automotive, aeronautical or other industry). ) because of the surface oxidation of Mg and / or Zn-rich alloys. It also very often requires a double hot rolling, which is not favorable from the point of view of productivity, nor from the economic point of view.
  • No. 4,567,936 of Kaiser Aluminum & Chemical Corporation claims, for its part, a bi-alloy casting in which the core is fully encapsulated in the cover alloy layer.
  • This outer layer is previously solidified and the core alloy is cast inside this shell.
  • the outer alloy must have a significantly higher liquidus than the core alloy.
  • the inner surface of the outer layer is necessarily oxidized and it is again difficult to ensure a metallurgical bond between the two layers.
  • the main claim of the patent is also to protect the inner alloy, type Al-Li, direct cooling water.
  • the invention aims to solve these difficulties by allowing the introduction of a separator in direct contact with the solidification front without it being taken by the metal which solidifies and entrained by the solid; in this way, it is a question of ensuring the seal between the two alloys by limiting the possible mixture, via the semi-solid zone even if there is a difference in level on either side of the separator.
  • the subject of the invention is a method for direct cooling vertical semi-continuous casting of rolling plates or spinning billets in which a separator and two means for supplying liquid metal, typically nozzles or chutes, arranged on both sides. other of said separator are used, comprising the following steps: a) Casting a first aluminum alloy in the vertical semi-continuous casting mold using the first nozzle,
  • said separator is raised slightly before stopping the casting, allowing mixing between the alloys in an area corresponding to said end of casting, and this area is then trimmed.
  • the separator may be a substantially flat plate whose cutout in the lower part matches a vertical section of the solidification front through the mold from one side to the casting of plates or billets having layers of different alloys superimposed.
  • It may also be a hollow cylindrical body generally, but not necessarily, respecting the geometric symmetry of the product for the casting of composite billets, but also a hollow body with a substantially rectangular section for casting so-called internally lined plates with an alloy other than the outer alloy.
  • the substantially rectangular section of the separator may be rounded corners, so as to marry a horizontal section of the solidification front of the cast plate, or perfectly rectangular section.
  • said separator is then delimited in the lower part by a flat surface with angles rolled up so as to follow the shape of the solidification front in said corners.
  • said separator may be of metal material of the steel or refractory metal type such as in particular molybdenum or tungsten, but this is not limiting.
  • It can also be made of refractory material based on ceramic or glass fiber reinforced ceramic.
  • the vibration of said separator is of low amplitude, typically of the order of one hundred ⁇ at frequencies of the order of one hundred Hz up to ultrasonic frequencies.
  • This vibration is produced by a vibrator chosen from the group of pneumatic, electric or ultrasonic vibrators, without limitation.
  • the vibration frequency is 100 to 20000 Hz and, advantageously, the vibration amplitude is 100 to 200 ⁇ .
  • said first and second alloys are of identical compositions. Indeed, the Applicant has found that the vibration had the positive effect of reducing meso-segregations dendritic.
  • the method can be applied to the casting of more than two alloys then implementing more than one separator.
  • the subject of the invention is also the means for implementing said method, namely a vertical direct-slab casting device for plates or billets comprising a cylindrical or rectangular tubular vertical semi-continuous casting mold with open ends. , with the exception of the lower end closed at the beginning of casting by a false bottom which moves downwards thanks to a descender during the casting of the plate or billet, the upper end being intended for feeding metal, the lower end at the outlet of the plate or billet, said upper end being provided with two liquid metal supply means, typically nozzles or chutes, and a separator adapted to be introduced into the mold, in the liquid metal swamp in contact with the solidification front, thereby dividing the swamp into two distinct zones, characterized in that said separator ur is connected to a vibrator allowing to animate it with a typically multidirectional vibration movement, at least during the entire duration of its contact with the solidification front, the vibration being of the low amplitude type, typically of the order of one hundred ⁇ , preferably 100 at 200 ⁇ , at frequencies of the order of one hundred Hz
  • the separator may be a substantially flat plate or a hollow cylindrical body associated with a tubular mold of substantially circular section, or a hollow body of substantially rectangular section associated with a tubular mold of substantially rectangular section.
  • the substantially rectangular section of said separator may be rounded corners.
  • Said section may also be perfectly rectangular and said separator is then delimited in the lower part by a flat surface with rolled angles to match the shape of the solidification front in said corners.
  • said separator may be of metal material of the steel or refractory metal type such as in particular molybdenum or tungsten, but this is not limiting.
  • It can also be made of refractory material based on ceramic or glass fiber reinforced ceramic.
  • the vibration it is produced by a vibrator chosen from the group of pneumatic, electric or ultrasonic vibrators.
  • said device may comprise more than one separator, more than two liquid metal supply means, for casting plates or billets comprising more than two aluminum alloys.
  • FIG. 1 represents in section the first casting phase of the first alloy 1, in the mold 6 provided with a riser made of refractory material 7, on the "seat” or “casting” 8, also called false bottom, the front solidification bearing the mark 2, the separator 3, here of the rectangle or cylinder type, being fixed to the plate 4 which is itself fixed the vibrator (not shown) connected to the mounting 5 by flexible springs, said assembly moving up and down through guides 9.
  • FIG. 2 represents the second phase during which the separator 3 is brought into contact with the solidification front and the vibration 10 is engaged.
  • FIG. 3 represents the third phase during which the feed nozzle 11 of second alloy 12 is put in place and the second cast alloy.
  • Figure 4 corresponds to the steady state, the second alloy 12 being at the heart of the plate or billet and the first 1 in the lower part to crop, mixed with the second alloy, and periphery.
  • FIG. 5 represents the Zn% of a cross-section of the bi-alloy plate of Example 2 with AA5083 alloy exterior and AA7449 alloy core as a function of the distance d in mm from an external face of the plate. in the direction of the thickness, obtained by spark spectrometry.
  • FIG. 6 represents the Zn% of a cross-section of the bi-alloy plate of Example 2 with AA6016 alloy exterior and AA7021 alloy core as a function of the distance d in mm from an external face of the plate. in the direction of the thickness, obtained by spark spectrometry. Description of the invention
  • the invention consists in animating the separator with a low amplitude vibratory movement, typically from 100 to 200 ⁇ , which, breaking the dendrites that form on contact, locally repels the dendritic coherence towards higher solidified fractions and thus ensures that the separator is not driven by the solid metal.
  • a low amplitude vibratory movement typically from 100 to 200 ⁇
  • the separator can be a hollow cylindrical body, preferably delimited at the bottom by a plane horizontal, and whose section then marries a horizontal section of the solidification front, so as to obtain a good seal.
  • the cross section of the separator is, for rectangular plates, calculated by 3D thermal modeling of the solidification front and takes the form of a rectangle with rounded corners according to a specific law. It is possible, if it is desired that the separation of the alloys occurs at a constant distance from the surfaces of the plate, including near the edges, to design a separator of perfectly rectangular section; in the lower part it is no longer delimited by a plane, but by a flat surface whose angles are rolled up to match the shape of the front in the corners, and which can also be calculated by 3D thermal modeling of the front.
  • the section of the separator is of course circular.
  • separators can be used: nonmetallic refractory material, or metal material (steel, refractory metals such as Mo or W) with, depending on the case, a protective coating against attack by liquid aluminum.
  • This configuration makes it possible to respect, if necessary, the geometric and thermal symmetry of the plate or the bi-alloy billet.
  • This concept of "filled" plate or billet, in which a core of a first alloy is totally included in a second alloy also offers new possibilities compared to existing processes. Indeed, thanks to the presence of the outer alloy on the sides of the plate (which is not the case for the Fusion TM process, nor for the co-rolling processes), it is possible to envisage the transformation by rolling.
  • magnesium-rich core alloys (more than 5% or even 7%) in Zn (up to 15% or more) in Cu (up to 5% or more), in Li (up to 2% or more), Si (including hypereutectic content), or a combination of these elements, while avoiding a phenomenon of cracking from the edges, encountered today during hot rolling attempts of this type of multilayer .
  • compositions lead to a good compromise between mechanical strength / formability and the coating can also make it possible to improve in particular their resistance to corrosion and / or their formability.
  • the manufacture of filled billets can have the additional advantage of allowing the very fast extrusion of hard alloys protected by a less hard alloy sheath, in order to be able to dissolve the hard alloy on simple heat of spinning: indeed the Spinning speeds required are impractical on hard alloys because of their poor spinnability. Since the hard alloy is surrounded by a "soft" alloy layer, the assembly becomes easier to spin and at a higher speed, which makes it possible to precisely dissolve the hard alloy on simple spinning heat. This specificity is particularly interesting, especially in the case of reverse spinning.
  • the separator may also consist of a flat plate cut so that it matches a vertical section of the solidification front parallel to one of the faces of the plate, or to one of the generatrices in the case of billets .
  • a filled plate or billet is no longer obtained, but two-layer or even three-layer products if two flat separators are used, or even more.
  • the separator may not respect the geometric and thermal symmetry of the plate or billet to obtain different layer thicknesses on the different faces.
  • the casting of the filled plates or billets is started with the only peripheral alloy. Then the separator is introduced into the liquid metal, vibrated, lowered in contact with the front while the supply channel of the core alloy is lowered canned, so as to feed the interior of the separator with the soul alloy. As long as the vibration is activated, it prevents the capture of the separator by the forehead. Experience shows that it is possible to obtain level differences between the two sides of the separator, in one direction or another, which is proof of a good seal. At the end of casting, the separator is raised: there is thus mixing between the two alloys. This zone must be trimmed unless it is deliberately desired to obtain a variation of composition in the length of the cast billet or billet, the alloys having been chosen accordingly. It's a additional degree of freedom offered by the casting process with vibrating separator.
  • the casting is started with a single alloy. Then the plate separator is introduced into the liquid metal, vibrated, lowered in contact with the front while the supply chute of the other alloy is lowered in order to feed the other side of the separator with the other alloy. The rest of the casting is carried out as in the previous case.
  • the invention can also be applied for the production of ingots, plates, or billets, comprising more than two layers of aluminum alloys, while using more than one separator.
  • EXAMPLE 1 This first test is not in accordance with the invention because the separator, of the plate type, does not pass through the mold from one side and a single casting of a single alloy has been implemented, but it was intended to demonstrate the effectiveness of the vibration to prevent the drive of the plate by the solidified metal.
  • a one-piece refractory composite / glass fiber plate was introduced and vibrated in the swamp of an AA1050 alloy rolling plate casting with a 1,100x300mm cross section.
  • the refractory plate was 200mm wide. It was introduced parallel to the large rolling face, 65mm from the wall of the mold.
  • the vibration of the refractory plate was provided by a pneumatic vibrator of the "Netter NTC" type such as those used for the emptying of the grain silos and other hoppers. This is a multidirectional vibration of small amplitude.
  • the vibrated plate was brought into contact with the solidification front. Drills using a stick have made sure of the effectiveness of this contact. Different pressures of the pneumatic vibrator (between 2 bars and 4 bars) have been tested, so that, taking into account the natural vibration frequencies of the assembly, a vibration amplitude of the order of 100 to 200 ⁇ m is obtained at a frequency of the order of 100Hz.
  • the plate was immediately taken by the forehead.
  • the dimensions of the total cross section of the plates were 1100 x 300mm.
  • a one-piece refractory composite / glass fiber separator whose cross-section, substantially rectangular, conformed to the solidification front in a horizontal plane, was manufactured and used to obtain an outer alloy layer of 75 mm thick. thickness at the periphery of the plate. At bends near the corners, dictated by the shape of the solidification front in these areas, the core was homothetic to the total section, with typical dimensions of 950x150mm.
  • the thickness of the separator was 12mm over its entire height and gradually increased to 4mm at the bottom end, to a height of 15mm.
  • the separator was introduced into the marsh, lowered into contact with the solidification front, while vibrating under the same conditions as those of Example 1, so that that it is not carried away by the solid metal.
  • the vibration was obtained thanks to the same pneumatic vibrator screwed on the metal support frame of the separator.
  • This support slid on vertical guide rods and was motorized using a worm system.
  • the chute leading the core alloy was then lowered and the internal cavity of the separator fed.
  • a spark spectrometry measurement of the zinc content of a cross-section for the two types of plate as a function of the distance d in mm of an outer face of the plate in the direction of the thickness was carried out.
  • composition profiles are represented in FIGS. 5 and 6 and confirm the quite effective separation of the alloys.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de coulée semi-continue verticale de plaques ou billettes composites comportant au moins deux couches en alliages d'aluminium à l'aide d'un séparateur au contact du front de solidification, assurant l'étanchéité entre les deux alliages pendant la coulée, et animé d'un mouvement de vibration pendant toute la durée de son contact avec le front de solidification, de telle sorte que ledit séparateur n'est pas pris et entraîné par le métal solide. L'invention a également pour objet un dispositif permettant la mise en oeuvre dudit procédé.

Description

Procédé de coulée semi-continue verticale multi-alliages Domaine de l'invention
L'invention concerne le domaine de la fabrication de demi-produits tels que les plaques de laminage et les billettes de filage en alliages d'aluminium par coulée semi-continue verticale.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé de coulée semi-continue verticale de plaques ou billettes comportant au moins deux alliages d'aluminium, par coulées simultanées et à l'aide d'au moins un séparateur.
L'invention concerne également le dispositif permettant la mise en œuvre dudit procédé et la fabrication des dites plaques ou billettes.
Etat de la technique
L'aluminium est utilisé de manière croissante dans les domaines de la construction aéronautique et automobile, tant en ce qui concerne les tôles de fuselage, longerons et raidisseurs de voilure, que les tôles de carrosserie ainsi que les échangeurs thermiques brasés pour l'automobile, pour des raisons de limitation du poids, mais aussi pour des réflecteurs optiques ou encore des tôles de blindage, des moules pour thermoplastiques, des pièces de forge, des pièces pour usinage..
Notamment ces applications de l'aluminium, mais la liste n'est pas exhaustive, nécessitent de trouver un compromis entre des propriétés souvent antagonistes, par exemple résistance mécanique et aptitude à la mise en forme ou résistance mécanique et résistance à la corrosion ou encore aptitude au perçage et au tournage.
Tous les alliages d'aluminium dont il est question dans ce qui suit sont désignés, sauf mention contraire, selon les désignations définies par « Aluminum Association » dans les « Registration Record Séries » qu'elle publie régulièrement. L'utilisation d'alliages homogènes permet de remplir certaines exigences, mais des améliorations substantielles pourraient être obtenues s'il était possible, par exemple, de contrôler une variation de composition entre la surface et le cœur d'une tôle ou entre la surface et le cœur d'un lopin d'extrusion, de forge ou d'usinage, et ainsi de différencier les propriétés de surface des propriétés à cœur.
Des produits plaqués, réalisés par co-laminage à chaud de deux plaques en alliages différents, existent pour certaines applications, comme par exemple :
Les tôles de brasage, destinées principalement à l'industrie des échangeurs thermiques pour l'automobile notamment; le placage est alors un alliage à plus bas point de fusion que le cœur, et deviendra le métal d'apport qui assurera la liaison entre les pièces à assembler lors du procédé de brasage.
Des tôles aéronautiques pour lesquelles le placage, en alliage peu chargé en éléments d'alliage, assure une protection contre la corrosion à un alliage de cœur très chargé et à très forte résistance mécanique.
Il en va de même dans le domaine des tôles pour carrosserie automobile pour lesquelles le placage, en alliage peu chargé en éléments d'alliage, assure une bonne formabilité, notamment lors des opérations d'emboutissage, pliage ou sertissage, à un alliage de cœur plus chargé à forte résistance mécanique.
- Mais le même principe s'applique aussi pour d'autres produits dits bicouches parmi lesquels les réflecteurs optiques, avec un alliage quelconque peu onéreux revêtu d'un alliage d'aluminium de haute pureté ou encore les produits bicouches pour blindage dans le domaine militaire.
Ce procédé de co-laminage à chaud ne peut toutefois pas s'appliquer à toutes les familles d'alliages notamment aux alliages contenant du magnésium et/ou du zinc en quantité significative (produits destinés en particulier à l'industrie automobile, aéronautique ou autre) en raison de l'oxydabilité de surface des alliages riches en Mg et/ou en Zn. Il nécessite par ailleurs très souvent un double laminage à chaud, ce qui n'est favorable ni du point de vue de la productivité, ni du point de vue économique.
De ce fait, des procédés permettant la coulée simultanée de deux couches d'alliages, appelée encore coulée bi-alliage, ont été proposés en coulée semi-continue verticale. La demande WO 03/035305 Al, ou encore le brevet US 7,407,713 B2, de la société Alcoa Inc., ainsi que d'autres demandes ou brevets de la même famille, divulguent l'utilisation d'un séparateur sous forme d'une feuille métallique qui se dévide en étant prise par le front de solidification et entraînée par le métal solide lors de la descente de la plaque. Ce séparateur demeure dans la plaque finalement obtenue. Cette solution présente l'inconvénient d'une mise en œuvre techniquement incommode, du fait notamment de la nécessité de préchauffage d'une longueur importante de ladite feuille métallique, des problèmes d'encombrement mutuel avec les systèmes d'alimentation en métal liquide et surtout du fait de l'introduction, dans le métal liquide, de deux surfaces oxydées, la liaison métallurgique n'étant pas de ce fait garantie et les risques de délaminage ultérieurs non négligeables.
Le brevet US 4,567,936 de Kaiser Aluminum & Chemical Corporation revendique, quant à lui, une coulée bi-alliage dans laquelle l'âme est entièrement encapsulée dans la couche d'alliage de couverture. Cette couche extérieure est préalablement solidifiée et l'alliage d'âme est coulé à l'intérieur de cette coquille. Dans cette configuration, l'alliage extérieur doit avoir un liquidus significativement plus élevé que l'alliage d'âme. De plus la surface interne de la couche extérieure est nécessairement oxydée et il est à nouveau difficile de garantir une liaison métallurgique entre les deux couches. La principale revendication du brevet consiste d'ailleurs à protéger l'alliage intérieur, du type Al-Li, du refroidissement direct par l'eau.
Les demandes US 2005/0011630 Al et US 2010/0025003 Al, de Novelis Inc, reposent sur une idée analogue, sans l'encapsulation complète de l'âme dans l'alliage de couverture. Elles décrivent un procédé permettant d'obtenir une interface saine puisque le séparateur est en fait constitué par la couche transitoirement solidifiée de l'alliage interne. Il est connu de l'homme du métier sous le nom de « Fusion™ ». Ce procédé est donc mieux adapté aux couples d'alliages pour lesquels le liquidus de l'alliage extérieur est inférieur à celui de l'alliage intérieur. Dans les autres combinaisons d'alliages, l'obtention d'une liaison métallurgique exige une maîtrise très délicate des phases thermiques transitoires, et peut, dans certains cas, s'avérer tout simplement impossible. La demande DE 44 20 697 Al de « Institut fur Verformungskunde und Hiittenmaschinen » de Leoben repose sur le principe d'un séparateur exogène amené à proximité du front de solidification. Toutefois, cette configuration exige que celui- ci soit positionné et demeure à une distance si petite soit-elle du front pour éviter la prise par solidification. De ce fait, s'installe une convection significative sous le séparateur qui induit un mélange relativement prononcé des deux alliages et ne permet pas une véritable séparation. La demande WO 2009/024601 Al d'Aleris Aluminium Koblenz GmbH revendique aussi l'utilisation d'un séparateur ; celui-ci est introduit en partie centrale, soit à mi- épaisseur de la plaque où à nouveau se forme une zone de mélange qu'il est difficile de contrôler de façon reproductible, donc industrielle ; de plus le procédé est limité par le fait que les épaisseurs des deux couches sont égales par construction. Or la plupart des applications industrielles requièrent au contraire des couches d'épaisseurs très inégales.
Problème posé L'invention vise à résoudre ces difficultés en permettant l'introduction d'un séparateur au contact direct du front de solidification sans qu'il soit pris par le métal qui se solidifie et entraîné par le solide ; de cette façon, il s'agit d'assurer l'étanchéité entre les deux alliages en limitant le mélange éventuel, via la zone semi-solide même s'il existe une différence de niveau de part et d'autre du séparateur.
Objet de l'invention
L'invention a pour objet un procédé de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct de plaques de laminage ou billettes de filage dans lequel un séparateur et deux moyens d'alimentation en métal liquide, typiquement des busettes ou goulottes, disposés de part et d'autre dudit séparateur sont utilisés, comportant les étapes suivantes: a) Coulée d'un premier alliage d'aluminium dans le moule de coulée semi-continue verticale à l'aide de la première busette,
b) Mise en place dudit séparateur métallique ou en matériau réfractaire dans le moule, au contact du front de solidification,
c) Coulée d'un deuxième alliage d'aluminium de l'autre côté dudit séparateur à l'aide de la deuxième busette,
d) Relèvement dudit séparateur sensiblement en même temps que l'arrêt de la coulée des alliages ou légèrement avant ledit arrêt, autorisant alors un mélange des alliages dans la zone de fin de coulée de la plaque ou billette,
e) Retrait de la plaque ou billette solidifiée du moule de coulée semi-continue, caractérisé en ce que ledit séparateur est animé d'un mouvement de vibration, à l'aide d'un vibrateur, au moins pendant toute la durée de son contact avec le front de solidification, de telle sorte que ledit séparateur n'est pas pris et entraîné par le métal solide.
Préférentiellement ledit séparateur est relevé légèrement avant l'arrêt de la coulée, autorisant le mélange entre les alliages dans une zone correspondant à ladite fin de coulée, et cette zone est ensuite éboutée.
Ce procédé présente un intérêt tout particulier lorsque lesdits alliages ont des compositions différentes, autorisant la coulée de plaques ou billettes bi-alliages. Avantageusement, la zone de début de coulée obtenue avant introduction du séparateur et coulée du deuxième alliage, constituée d'un seul premier alliage, est également éboutée.
Le séparateur peut être une plaque sensiblement plane dont la découpe en partie inférieure épouse une section verticale du front de solidification en traversant le moule de part en part pour la coulée de plaques ou billettes présentant des couches d'alliages différents superposées.
Il peut aussi être un corps cylindrique creux respectant généralement, mais pas obligatoirement, la symétrie géométrique du produit pour la coulée de billettes composites, mais aussi un corps creux à section sensiblement rectangulaire pour la coulée de plaques dites fourrées intérieurement d'un alliage différent de l'alliage extérieur.
Dans ce dernier cas, la section sensiblement rectangulaire du séparateur peut être à coins arrondis, de façon à épouser une section horizontale du front de solidification de la plaque coulée, ou de section parfaitement rectangulaire. Dans ce dernier cas, ledit séparateur est alors délimité en partie inférieure par une surface plane à angles retroussés de façon épouser la forme du front de solidification dans lesdits coins. En ce qui concerne les matériaux, ledit séparateur peut être en matériau métallique du type acier ou métal réfractaire tel que notamment molybdène ou tungstène, mais ceci n'étant pas limitatif.
Il peut aussi être réalisé en matériau réfractaire à base de céramique ou de céramique renforcée de fibre de verre.
Pour ce qui est de la vibration dudit séparateur, elle est de faible amplitude, typiquement de l'ordre de la centaine de μηι à des fréquences de l'ordre de la centaine de Hz jusqu'à des fréquences ultrasoniques.
Cette vibration est produite par un vibrateur choisi dans le groupe des vibrateurs pneumatiques, électriques ou par ultra-sons, sans caractère limitatif.
Préférentiellement la fréquence de vibration est de 100 à 20000 Hz et, avantageusement, l'amplitude de vibration est de 100 à 200 μπι.
Selon un mode particulier, lesdits premier et deuxième alliages sont de compositions identiques. En effet, la demanderesse a pu constater que la vibration avait pour effet positif de réduire les meso-ségrégations dendritiques.
Par extension, le procédé peut s'appliquer à la coulée de plus de deux alliages mettant alors en œuvre plus d'un séparateur.
L'invention a également pour objet le moyen de mise en œuvre dudit procédé, à savoir un dispositif de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct de plaques ou billettes comportant un moule de coulée semi-continue verticale tubulaire cylindrique ou rectangulaire, à extrémités ouvertes, à l'exception de l'extrémité inférieure fermée en début de coulée par un faux fond qui se déplace en descendant grâce à un descenseur au cours de la coulée de la plaque ou billette, l'extrémité supérieure étant destinée à l'alimentation en métal, l'extrémité inférieure à la sortie de la plaque ou billette, ladite extrémité supérieure étant munie de deux moyens d'alimentation en métal liquide, typiquement des busettes ou goulottes, et d'un séparateur apte à être introduit dans le moule, dans le marais de métal liquide au contact du front de solidification, divisant par la même le marais en deux zones distinctes, caractérisé en ce que ledit séparateur est relié à un vibrateur permettant de l'animer d'un mouvement de vibration typiquement multidirectionnelle, au moins pendant toute la durée de son contact avec le front de solidification, la vibration étant du type à faible amplitude, typiquement de l'ordre de la centaine de μη , préférentiellement de 100 à 200 μπι, à des fréquences de l'ordre de la centaine de Hz jusqu'à des fréquences ultrasoniques, et préférentiellement de 100 à 20000 Hz.
Comme dit plus haut, le séparateur peut être une plaque sensiblement plane ou un corps cylindrique creux associé à un moule tubulaire de section sensiblement circulaire, ou encore un corps creux à section sensiblement rectangulaire associé à un moule tubulaire de section sensiblement rectangulaire.
Dans ce dernier cas, la section sensiblement rectangulaire dudit séparateur peut être à coins arrondis.
Ladite section peut aussi être parfaitement rectangulaire et ledit séparateur est alors délimité en partie inférieure par une surface plane à angles retroussés pour épouser la forme du front de solidification dans les dits coins.
En ce qui concerne les matériaux, ledit séparateur peut être en matériau métallique du type acier ou métal réfractaire tel que notamment molybdène ou tungstène, mais ceci n'étant pas limitatif.
Il peut aussi être réalisé en matériau réfractaire à base de céramique ou de céramique renforcée de fibre de verre.
En ce qui concerne la vibration, elle est produite par un vibrateur choisi dans le groupe des vibrateurs pneumatiques, électriques ou par ultrasons.
Bien évidemment, par extension, ledit dispositif peut comporter plus d'un séparateur, plus de deux moyens d'alimentation en métal liquide, pour la coulée de plaques ou billettes comportant plus de deux alliages d'aluminium.
Description des figures
La figure 1 représente en coupe la première phase de coulée du premier alliage 1, dans le moule 6 muni d'une rehausse en matériau réfractaire 7, sur le « siège » ou « fond de coulée » 8, appelé encore faux fond, le front de solidification portant le repère 2, le séparateur 3, ici du type rectangle ou cylindre, étant fixé au plateau 4 auquel est lui-même fixé le vibrateur (non représenté) relié au montage 5 par des ressorts souples, ledit montage se déplaçant de haut en bas grâce à des guides 9.
La figure 2 représente la deuxième phase au cours de laquelle le séparateur 3 est amené au contact du front de solidification et la vibration 10 enclenchée.
La figure 3 représente la troisième phase au cours de laquelle la busette d'alimentation 1 1 en deuxième alliage 12 est mise en place et le deuxième alliage coulé.
La figure 4 correspond au régime permanent, le deuxième alliage 12 se trouvant à cœur de la plaque ou billette et le premier 1 en partie basse à ébouter, mélangé au deuxième alliage, et en périphérie.
La figure 5 représente le % en Zn d'une section transversale de la plaque bi- alliage de l'exemple 2 avec extérieur en alliage AA5083 et âme en alliage AA7449 en fonction de la distance d en mm d'une face externe de la plaque dans le sens de l'épaisseur, obtenu par spectrométrie d'étincelle.
La figure 6 représente le % en Zn d'une section transversale de la plaque bi- alliage de l'exemple 2 avec extérieur en alliage AA6016 et âme en alliage AA7021 en fonction de la distance d en mm d'une face externe de la plaque dans le sens de l'épaisseur, obtenu par spectrométrie d'étincelle. Description de l'invention
Pour empêcher l'entraînement du séparateur par le métal solide, l'invention consiste à animer le séparateur d'un mouvement vibratoire de faible amplitude, typiquement de 100 à 200 μιη, qui, brisant les dendrites qui se forment à son contact, repousse localement la cohérence dendritique vers des fractions solidifiées plus élevées et garantit ainsi que le séparateur ne soit pas entraîné par le métal solide. Plusieurs types de vibrateurs peuvent être utilisés : pneumatiques, électriques, par ultrasons, etc., produisant une vibration d'une fréquence typiquement de 100 à 20000 Hz. Le séparateur peut être un corps cylindrique creux, de préférence délimité en partie inférieure par un plan horizontal, et dont la section épouse alors une section horizontale du front de solidification, de façon à obtenir une bonne étanchéité. La section transversale du séparateur est, pour les plaques rectangulaires, calculée par modélisation thermique 3D du front de solidification et prend la forme d'un rectangle à coins arrondis selon une loi précise. Il est possible, si l'on souhaite que la séparation des alliages intervienne à distance constante des surfaces de la plaque, y compris près des chants, de concevoir un séparateur de section parfaitement rectangulaire ; en partie inférieure il n'est alors plus délimité par un plan, mais par une surface plane dont les angles sont retroussés pour épouser la forme du front dans les coins, et qui peut également être calculée par modélisation thermique 3D du front. Pour les billettes, la section du séparateur est bien entendu circulaire. Plusieurs types de séparateurs peuvent être employés : en matériau réfractaire non métallique, ou en matériau métallique (acier, métaux réfractaires tels que notamment Mo ou W) avec, selon les cas, un revêtement protecteur contre l'attaque par l'aluminium liquide.
Cette configuration permet de respecter, si nécessaire, la symétrie géométrique et thermique de la plaque ou de la billette bi-alliage. Ce concept de plaque ou billette « fourrée », dans lequel une âme d'un premier alliage est totalement incluse dans un second alliage, offre en outre des possibilités nouvelles par rapport aux procédés existants. En effet, grâce à la présence de l'alliage extérieur sur les côtés de la plaque (ce qui n'est pas le cas pour le procédé Fusion™, ni pour les procédés de co- laminage), on peut envisager la transformation par laminage d'alliages de cœur très chargés en magnésium (plus de 5 %, voire 7 %) en Zn (jusqu'à 15% voire plus) en Cu (jusqu'à 5% voire plus), en Li (jusqu'à 2% voire plus), en Si (y compris à teneur hypereutectique), ou en une combinaison de ces éléments, tout en évitant un phénomène de fissuration à partir des bords, rencontré aujourd'hui lors de tentatives de laminage à chaud de ce type de multicouche.
Ces compositions conduisent à un bon compromis résistance mécanique / formabilité et l'enrobage peut permettre en outre d'améliorer notamment leur résistance à la corrosion et/ou leur formabilité. Cela ouvre de nouvelles possibilités d'applications pour l'aluminium, en particulier pour la fabrication de pièces de forme très complexes, notamment dans l'automobile, l'aéronautique, le transport, l'industrie mécanique etc.
Tel est le cas notamment de la combinaison d'un alliage d'âme de la famille AA7xxx, très chargé en éléments d'alliage durcissants, notamment du type AA7021, ou AA5xxx également très chargé, et d'un alliage de périphérie ou de placage de la famille AA6xxx, notamment du type AA6016, pour application à des tôles de carrosserie automobile. Tel est encore le cas de la combinaison d'un alliage d'âme à nouveau de la famille AA7 xx, très chargé en éléments d'alliage durcissants, notamment du type AA7449, et d'un alliage de périphérie ou de placage de la famille AA5xxx, notamment du type AA5083, pour application à des tôles de blindage.
La fabrication de billettes fourrées peut présenter l'avantage supplémentaire de permettre l'extrusion très rapide d'alliages durs protégés par une gaine en alliage moins dur, afin de pouvoir mettre en solution l'alliage dur sur simple chaleur de filage : en effet les vitesses de filage nécessaires sont impraticables sur les alliages durs en raison de leur mauvaise filabilité. Du fait que l'alliage dur est entouré d'une couche d'alliage « mou », l'ensemble devient plus facilement filable et à plus grande vitesse autorisant précisément la mise en solution de l'alliage dur sur simple chaleur de filage. Cette spécificité est particulièrement intéressante, notamment dans le cas du filage inverse.
Le séparateur peut aussi être constitué d'une plaque plane découpée de façon à ce qu'elle épouse une section verticale du front de solidification parallèle à l'une des faces de la plaque, ou à l'une des génératrices dans le cas des billettes. Dans ce cas on n'obtient plus une plaque ou une billette fourrée, mais des produits bi-couches, voire tri-couches si l'on utilise deux séparateurs plans, voire plus.
Dans tous les cas, le séparateur peut ne pas respecter la symétrie géométrique et thermique de la plaque ou billette pour obtenir des épaisseurs de couches différentes sur les différentes faces.
En pratique, la coulée des plaques ou billettes fourrées est démarrée avec le seul alliage de périphérie. Puis le séparateur est introduit dans le métal liquide, mis en vibration, abaissé au contact du front tandis que la goulotte d'amenée de l'alliage d'âme est abaissée de conserve, de façon à alimenter l'intérieur du séparateur avec l'alliage d'âme. Tant que la vibration est activée, elle empêche la prise du séparateur par le front. L'expérience montre qu'il est possible d'obtenir des différences de niveaux entre les deux côtés du séparateur, dans un sens ou dans un autre, ce qui est la preuve d'une bonne étanchéité. En fin de coulée, le séparateur est relevé : il y a donc mélange entre les deux alliages. Cette zone doit être éboutée, à moins que l'on souhaite délibérément obtenir une variation de composition dans la longueur de la plaque ou de la billette coulée, les alliages ayant été choisis en conséquence. C'est un degré de liberté supplémentaire offert par le procédé de coulée avec séparateur vibrant.
Dans le cas où le séparateur est constitué d'une « simple » plaque plane pour la coulée de produits bi-couche, voire tri-couche si l'on utilise deux séparateurs plans, la coulée est démarrée avec un seul alliage. Puis le séparateur plaque est introduit dans le métal liquide, mis en vibration, abaissé au contact du front tandis que la goulotte d'amenée de l'autre alliage est abaissée de conserve de façon à alimenter l'autre côté du séparateur avec l'autre alliage. La suite de la coulée s'effectue comme dans le cas précédent.
Bien entendu, quelle que soit la configuration, billette ou plaque fourrée, ou bicouche simple, outre les applications du type alliage à haute résistance mécanique / alliage à bonne formabilité pour tôles pour carrosserie automobile ou bicouches pour tôles de blindage, ce procédé permet aussi de couler des produits tels que des bicouches avec cœur en alliage quelconque et placage en alliage d'aluminium de haute pureté pour application notamment aux produits dits « grand brillant », ou alliage d'âme plaqué d'un alliage de couverture pour les applications à des tôles de brasage, ou encore bicouches pour longerons et raidisseurs de voilure, cette liste n'étant pas exhaustive.
L'invention peut également s'appliquer pour la réalisation de lingots, plaques, ou billettes, comportant plus de deux couches en alliages d'aluminium en utilisant alors plus d'un séparateur.
Dans ses détails, l'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples ci-après, qui n'ont toutefois pas de caractère limitatif.
Exemples
Exemple 1 Ce premier essai n'est pas conforme à l'invention car le séparateur, du type plaque, ne traverse pas le moule de part en part et une seule coulée d'un seul alliage a été mise en œuvre, mais il était destiné à démontrer l'efficacité de la vibration pour éviter l'entraînement de la plaque par le métal solidifié. Une plaque monobloc, en composite réfractaire / fibres de verre, a été introduite et vibrée dans le marais d'une coulée de plaque de laminage en alliage AA1050 d'une section transversale de 1 100x300mm.
La plaque réfractaire mesurait 200mm de large. Elle a été introduite parallèlement à la grande face de laminage, à 65mm de la paroi du moule.
La vibration de la plaque de réfractaire était assurée par un vibrateur pneumatique du type « Netter NTC » tel que ceux utilisés pour la vidange des silos à grains et autres trémies. H s'agit d'une vibration multidirectionnelle de faible amplitude.
La plaque vibrée a été amenée et maintenue au contact du front de solidification. Des sondages à l'aide d'une baguette ont permis de s'assurer de l'effectivité de ce contact. Différentes pressions du vibrateur pneumatique (entre 2 bars et 4 bars) ont été testées, de telle sorte que, compte-tenu des fréquences propres de vibration du montage, on obtienne une amplitude de vibration de l'ordre de 100 à 200μιη à une fréquence de l'ordre de 100Hz.
En fin de coulée, après 400mm coulés avec la plaque sur le front (réglage 4 bars), l'air comprimé a été coupé, et donc la vibration.
La plaque a alors immédiatement été prise par le front.
Exemple 2
Dans cet essai ont été coulées:
- une plaque bi-alliage avec périphérie en alliage AA5083 et âme en alliage AA7449, typique pour une application comme tôle de blindage.
- une plaque bi-alliage avec périphérie en alliage AA6016 et âme en alliage AA7021, typique pour une application en carrosserie automobile.
Les dimensions de la section transversale totale des plaques étaient de 1 100 x 300mm.
Pour ces essais un séparateur monobloc en composite réfractaire / fibres de verre, dont la section transversale, sensiblement rectangulaire, épousait le front de solidification dans un plan horizontal, a été fabriqué et utilisé de façon à obtenir une couche d'alliage extérieur de 75mm d'épaisseur en périphérie de plaque. Aux courbures près dans les angles, dictées par la forme du front de solidification dans ces zones, l'âme était homothétique à la section totale, avec des dimensions typiques de 950x150mm.
L'épaisseur du séparateur était de 12mm sur toute sa hauteur et passait progressivement à 4mm en extrémité basse, sur une hauteur de 15mm.
En pratique, après le démarrage avec l'alliage de périphérie, le séparateur a été introduit dans le marais, descendu au contact du front de solidification, tout en le faisant vibrer dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1, de telle sorte qu'il ne soit pas emporté par le métal solide.
La vibration a été obtenue grâce au même vibrateur pneumatique vissé sur le cadre métallique de support du séparateur. Ce support coulissait sur des tiges de guidage verticales et était motorisé à l'aide d'un système de vis sans fin.
La goulotte amenant l'alliage d'âme a été alors abaissée et la cavité interne du séparateur alimentée.
L'étanchéité, donc la séparation des alliages, a été bien assurée, ce qu'a démontré l'observation pendant les coulées d'une différence de niveau entre l'intérieur et l'extérieur du séparateur, au gré des petites variations de débit de chacun des alliages. Il a été observé sur tranches de plaques que la structure granulaire était localement plus fine à l'emplacement du séparateur, probablement en raison de l'action mécanique de la vibration sur les dendrites.
Une mesure en spectrométrie par étincelle de la teneur en zinc d'une section transversale pour les deux types de plaque en fonction de la distance d en mm d'une face externe de la plaque dans le sens de l'épaisseur a été réalisée.
Ces profils de composition sont représentés en figures 5 et 6 et confirment la séparation tout à fait effective des alliages.

Claims

Revendications
1. Procédé de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct de plaques de laminage ou billettes de filage, dans lequel un séparateur et deux moyens d'alimentation en métal liquide, typiquement des busettes ou goulottes, disposés de part et d'autre dudit séparateur sont utilisés, comportant les étapes suivantes: a) Coulée d'un premier alliage d'aluminium dans le moule de coulée semi- continue verticale à l'aide de la première busette,
b) Mise en place dudit séparateur métallique ou en matériau réfractaire dans le moule, au contact du front de solidification,
c) Coulée d'un deuxième alliage d'aluminium de l'autre côté dudit séparateur à l'aide de la deuxième busette,
d) Relèvement dudit séparateur sensiblement en même temps que l'arrêt de la coulée des alliages ou légèrement avant ledit arrêt, autorisant alors un mélange des alliages dans la zone de fin de coulée de la plaque ou billette,
e) Retrait de la plaque ou billette solidifiée du moule de coulée semi-continue, caractérisé en ce que ledit séparateur est animé d'un mouvement de vibration, à l'aide d'un vibrateur, au moins pendant toute la durée de son contact avec le front de solidification, de telle sorte que ledit séparateur n'est pas pris et entraîné par le métal solide.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit séparateur est relevé légèrement avant l'arrêt de la coulée, autorisant le mélange entre les alliages dans une zone correspondant à ladite fin de coulée, et en ce que cette zone est ensuite éboutée.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que lesdits alliages ont des compositions différentes.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la zone de début de coulée avant introduction du séparateur et coulée du deuxième alliage est également éboutée.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que ledit séparateur est une plaque sensiblement plane dont la découpe épouse une section verticale du front de solidification en traversant le moule de part en part.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que ledit séparateur est un corps cylindrique creux.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que ledit séparateur est un corps creux à section sensiblement rectangulaire.
8. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que la section sensiblement rectangulaire est à coins arrondis, de façon à épouser une section horizontale du front de solidification de la plaque coulée.
9. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que le corps creux est de section parfaitement rectangulaire et est alors délimité en partie inférieure par une surface plane à angles retroussés de façon épouser la forme du front de solidification dans lesdits coins.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que ledit séparateur est en matériau métallique du type acier ou métal réfractaire tel que notamment molybdène ou tungstène.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que ledit séparateur est en matériau réfractaire à base de céramique ou de céramique renforcée de fibre de verre.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que la vibration dudit séparateur est à faible amplitude, typiquement de l'ordre de la centaine de μιιι à des fréquences de l'ordre de la centaine de Hz jusqu'à des fréquences ultrasoniques.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que la vibration est produite par un vibrateur choisi dans le groupe des vibrateurs pneumatiques, électriques ou par ultrasons.
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que la fréquence de vibration est de 100 à 20000 Hz.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que l'amplitude de vibration est de 100 à 200 μπι.
16. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que lesdits premier et deuxième alliages sont de compositions identiques.
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16 modifié en ce qu'il est appliqué à la coulée de plus de deux alliages utilisant alors plus d'un séparateur.
18. Dispositif de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct de plaques ou billettes, comportant un moule de coulée semi-continue verticale tubulaire cylindrique ou rectangulaire, à extrémités ouvertes, à l'exception de l'extrémité inférieure fermée en début de coulée par un faux fond qui se déplace en descendant grâce à un descenseur au cours de la coulée de la plaque ou billette, l'extrémité supérieure étant destinée à l'alimentation en métal, l'extrémité inférieure à la sortie de la plaque ou billette, ladite extrémité supérieure étant munie de deux moyens d'alimentation en métal liquide, typiquement des busettes ou goulottes, et d'un séparateur apte à être introduit dans le moule, dans le marais de métal liquide au contact du front de solidification, divisant par la même le marais en deux zones distinctes, caractérisé en ce que ledit séparateur est relié à un vibrateur permettant de l'animer d'un mouvement de vibration typiquement multidirectionnelle, au moins pendant toute la durée de son contact avec le front de solidification, la vibration étant du type à faible amplitude, typiquement de l'ordre de la centaine de μπι, préférentiellement de 100 à 200 μπα, à des fréquences de l'ordre de la centaine de Hz jusqu'à des fréquences ultrasoniques, et préférentiellement de 100 à 20000 Hz.
19. Dispositif selon la revendication 18 caractérisé en ce que ledit séparateur est une plaque sensiblement plane.
20. Dispositif selon la revendication 18 caractérisé en ce que ledit séparateur est un corps cylindrique creux associé à un moule tubulaire de section sensiblement circulaire.
21. Dispositif selon la revendication 19 caractérisé en ce que ledit séparateur est un corps creux à section sensiblement rectangulaire associé à un moule tubulaire de section sensiblement rectangulaire.
22. Dispositif selon la revendication 20 caractérisé en ce que la section sensiblement rectangulaire dudit séparateur est à coins arrondis.
23. Dispositif selon la revendication 21 caractérisé en ce que ledit séparateur est de section parfaitement rectangulaire et est délimité en partie inférieure par une surface plane à angles retroussés pour épouser la forme du front de solidification dans les dits coins.
24. Dispositif selon l'une des revendications 18 à 23 caractérisé en ce que ledit séparateur est en matériau métallique du type acier ou métal réfractaire tel que notamment molybdène ou tungstène.
25. Dispositif selon l'une des revendications 18 à 23 caractérisé en ce que ledit séparateur est en matériau réfractaire à base de céramique ou de céramique renforcée de fibre de verre.
26. Dispositif selon l'une des revendications 18 à 25 caractérisé en ce que la vibration est produite par un vibrateur choisi dans le groupe des vibrateurs pneumatiques, électriques ou par ultrasons.
27. Dispositif selon l'une des revendications 18 à 26 modifié en ce qu'il comporte plus d'un séparateur, plus de deux moyens d'alimentation en métal liquide, pour la coulée de plaques ou billettes comportant plus de deux alliages d'aluminium.
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