EP2726350A1 - Magnetventil und magnetventilanordnung - Google Patents

Magnetventil und magnetventilanordnung

Info

Publication number
EP2726350A1
EP2726350A1 EP12728204.4A EP12728204A EP2726350A1 EP 2726350 A1 EP2726350 A1 EP 2726350A1 EP 12728204 A EP12728204 A EP 12728204A EP 2726350 A1 EP2726350 A1 EP 2726350A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
solenoid valve
housing
magnet assembly
receptacle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12728204.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Harald Speer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2726350A1 publication Critical patent/EP2726350A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K31/00—Actuating devices; Operating means; Releasing devices
    • F16K31/02—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic
    • F16K31/06—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic using a magnet, e.g. diaphragm valves, cutting off by means of a liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60T—VEHICLE BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF; BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF, IN GENERAL; ARRANGEMENT OF BRAKING ELEMENTS ON VEHICLES IN GENERAL; PORTABLE DEVICES FOR PREVENTING UNWANTED MOVEMENT OF VEHICLES; VEHICLE MODIFICATIONS TO FACILITATE COOLING OF BRAKES
    • B60T8/00—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force
    • B60T8/32—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration
    • B60T8/34—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition
    • B60T8/36—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition including a pilot valve responding to an electromagnetic force
    • B60T8/3615—Electromagnetic valves specially adapted for anti-lock brake and traction control systems
    • B60T8/363—Electromagnetic valves specially adapted for anti-lock brake and traction control systems in hydraulic systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60T—VEHICLE BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF; BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF, IN GENERAL; ARRANGEMENT OF BRAKING ELEMENTS ON VEHICLES IN GENERAL; PORTABLE DEVICES FOR PREVENTING UNWANTED MOVEMENT OF VEHICLES; VEHICLE MODIFICATIONS TO FACILITATE COOLING OF BRAKES
    • B60T8/00—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force
    • B60T8/32—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration
    • B60T8/34—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition
    • B60T8/36—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition including a pilot valve responding to an electromagnetic force
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K31/00—Actuating devices; Operating means; Releasing devices
    • F16K31/02—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic
    • F16K31/06—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic using a magnet, e.g. diaphragm valves, cutting off by means of a liquid
    • F16K31/0644—One-way valve
    • F16K31/0655—Lift valves

Definitions

  • SOLENOID VALVE AND SOLENOID VALVE ASSEMBLY The invention relates to a solenoid valve with a magnet assembly and a
  • Valve housing wherein the magnet assembly surrounds the valve housing at least partially and wherein in the valve housing a magnet arm generated by a magnetic force generated by the magnetic assembly axially displaceable armature is arranged with a closing element and the closing element in a closed position of the solenoid valve sealingly cooperates with a valve seat.
  • the invention relates to a solenoid valve arrangement.
  • Solenoid valves of the type mentioned in the introduction are known from the prior art. They are used for example in anti-lock braking systems (ABS), electronic stability program systems (ESP) and / or traction control systems (ASR).
  • ABS anti-lock braking systems
  • ESP electronic stability program systems
  • ASR traction control systems
  • Such solenoid valves have a magnet assembly and a valve housing. Through the interaction of a magnet housing arranged to be displaceable in the valve housing or a closing element provided thereon and a valve seat assigned to the valve housing, the volume flow of a fluid through the solenoid valve can be regulated.
  • the displacement of the magnet armature together with the closing element is effected by the magnet assembly having at least one coil winding, which is formed separately from the valve housing and integrated in a control unit that drives the magnet assembly.
  • the magnet assembly and the valve housing are formed such that after assembly of the solenoid valve, the magnet assembly engages around the valve body in the manner of a separable connector, i.
  • the magnet assembly is placed on the valve body or removable from this.
  • Coil winding generates a force acting on the armature magnetic force and the magnet armature together with the closing element displaced axially in the valve housing. This can cause the closing element a closed position or an open position of the solenoid valve. Eventually, any intermediate positions are adjustable.
  • a solenoid valve is known, whose valve housing, together with the components serving for the fluid guide, is partially caulked in a recess of a hydraulic housing, wherein the magnet assembly has an area of the valve housing protruding from the hydraulic housing.
  • the invention provides that for integrating the magnet assembly into the valve housing, the valve housing has a receptacle for the magnet assembly, wherein the valve housing surrounds the magnet assembly at least partially in the circumferential direction.
  • the magnet assembly and the valve housing together with the components serving for the fluid guide form an assembly, so they can be installed together.
  • the arranged in the receptacle magnet assembly is therefore associated with the valve housing and not a control device with regard to the construction of the solenoid valve. This integration of the magnetic assembly in the valve housing can be possible air gaps between the
  • Solenoid valve acts at a given energization of the coil winding, a greater magnetic force on the armature than is the case with a conventional solenoid valve.
  • the receptacle is formed in the valve housing such that the magnet assembly arranged in the receptacle engages around the valve housing in the circumferential direction and at the same time is encompassed by the valve housing in the circumferential direction.
  • the magnet assembly and the receptacle are substantially conformed to form, so that in particular at least partially there is a full-surface touch contact between the magnet assembly and an inner surface of the receptacle.
  • the valve housing has a hood-like capsule and a receptacle which forms the receptacle or with a forming receiving element, wherein the magnet assembly at least partially surrounds the capsule and / or the receptacle element.
  • the capsule in which preferably the magnet armature is guided axially, and the receiving element together so far form the receptacle for the magnet assembly.
  • each of the receiving element, the magnetic assembly and the magnetic assembly completely surround the capsule in the circumferential direction.
  • the valve housing has a sleeve, which is closed at one end by a pole core, and a receptacle forming or with training receiving element, wherein the magnet assembly, the sleeve and / or the pole core and / or the Receiving element surrounds the magnet assembly at least partially.
  • the sleeve and the pole core define a space in which the magnet armature is preferably guided axially, and so far together with the receiving element form the receptacle for the magnet assembly.
  • each of the receiving element, the magnetic assembly and the magnetic assembly completely surround the sleeve and the pole core in the circumferential direction.
  • the pole core is pressed into the sleeve and welded to the sleeve.
  • the receiving element an inner Hohlzy- cylinder, an outer hollow cylinder and the hollow cylinder radially connecting
  • the inner hollow cylinder is encompassed by the capsule or the sleeve at least partially.
  • the inner hollow cylinder is arranged in the outer hollow cylinder, preferably coaxially thereto.
  • the hollow cylinders are preferably connected to each other at their one end by the ring element in the radial direction.
  • the hollow cylinder and the ring element are preferably in one piece, i. not composed of separately formed parts, and / or formed of the same material.
  • the receiving element of magnetizable material in particular a metal or a metal alloy
  • the inner hollow cylinder is at least partially, in particular completely, arranged in the capsule or sleeve, i. it is encompassed by the capsule or the sleeve in the circumferential direction at least partially or completely, and is preferably welded to this.
  • the magnetic flux generated by the magnet assembly is thus guided by the receiving element from outside the capsule or sleeve into the interior of the capsule or sleeve, where the magnet armature or the pole core is arranged. There are no or significantly smaller air gaps, so that a more efficient use of the magnetic field generated by the magnetic assembly is achieved.
  • the receptacle is formed between the outer hollow cylinder and the capsule or the sleeve with pole core.
  • the receptacle is therefore of hollow cylindrical shape and is limited in the radial direction inside nenuses nurse by the capsule or the sleeve with Polkern and the outer circumference side by the capsule or sleeve with pole core radially spaced outer hollow cylinder.
  • the receptacle is arranged on the one hand by the ring element and on the other hand by a cover disc arranged between the outer hollow cylinder and the capsule or the pole core, in particular pressed-in. is bounded.
  • the cover is preferably annular and connects the outer hollow cylinder in the radial direction with the capsule or the pole core.
  • the invention provides that the solenoid valve is fixed by means of a retaining element in the recess.
  • the solenoid valve is preferably designed in accordance with the above statements.
  • the holding element fixes the valve housing together with the components which serve to guide the fluid and the magnet assembly in the recess, which can be designed as a bore in the hydraulic housing. This reduces the height of the portion of the solenoid valve protruding from the recess of the hydraulic housing. This is based on the fact that not only the valve housing, together with the components serving to guide the fluid, is arranged in regions, in particular substantially completely, but also the magnet assembly, which encompasses the valve housing at least in regions, is arranged in the recess.
  • the solenoid valve according to the invention is arranged sunk as a unit together with the magnet assembly in the recess of the hydraulic laulikgeophuses.
  • the magnet assembly encompasses the valve housing outside the hydraulic housing, i. it is arranged outside the recess, whereby a larger portion of the solenoid valve protrudes from the recess.
  • the height of the magnetic assembly controlling the control unit is reduced by the solenoid valve assembly according to the invention, since the magnetic assembly is not
  • Part of a control unit forms, but rather firmly associated with the solenoid valve, in particular the valve housing.
  • the holding element is formed by caulking of the magnetic valve, in particular of the valve housing, and of the hydraulic housing.
  • the retaining element is preferably integral with the hydraulic housing. Before and is due to the, preferably in the radial direction, stemming of the hydraulic housing with the solenoid valve as radially projecting into the recess web, in particular annular web formed.
  • the web is preferably formed at an upper portion of the recess, so that it limits the outer hollow cylinder of the receiving element and / or the cover in the axial direction in the recess. In particular, the web thereby holds the cover closing the receptacle in position, in particular in the axial position, so that the magnet assembly is held securely with respect to the valve housing.
  • the valve housing and the magnet assembly are preferably permanently fixed in the recess of the hydraulic housing. Also, a releasable configuration of the holding element can be realized, so that the solenoid valve can be easily replaced.
  • a valve body having a valve seat is at least partially pressed into an opening of the receptacle forming or with forming receiving element.
  • the opening is preferably designed as a central opening in the receiving element, in particular it is formed by the inner hollow cylinder.
  • the valve seat of the valve body in cooperation with the closing element, forms a closable passage of the solenoid valve.
  • at least one further passage is provided in the valve body, so that at least one of the passages serves as an inlet and at least one of the other passages as an outlet of the solenoid valve.
  • valve body is arranged on the side facing away from the receiving element in the recess of the hydraulic housing or in a recess of an insert member, wherein the insert member is disposed in the recess of the hydraulic housing.
  • the valve body is directly in the recess of the hydraulic arranged housing, preferably pressed into this.
  • the inlet and outlet formed in the valve body are each fluidically connected to channels formed in the hydraulic housing.
  • the valve body is pressed into the recess of the insert component, which is preferably made of plastic.
  • the inlet and the outlet of the valve body are preferably fluidically connected with channels formed in regions in the insert component, which extend into the hydraulic housing.
  • the first exemplary embodiment has the advantage that the two sealing points present in the second exemplary embodiment between the receiving element and the valve body as well as the receiving element and the hydraulic housing can be reduced to a sealing point between the valve body and the hydraulic housing.
  • the latter sealing point is preferably present as a robust, metallic sealing point between the valve body and the hydraulic housing, which are preferably each formed from a metal or a metal alloy.
  • there is an installation space and weight savings of the solenoid valve in the hydraulic housing which also brings a cost and CCh reduction.
  • a check valve and / or at least one filter in the hydraulic housing and / or in the insert component are / is arranged.
  • the filter serves to separate the fluid from solid components contained therein, which can lead to improper operation or damage to the solenoid valve.
  • the at least one filter is preferably arranged in at least one of the channels, which are in fluid communication with the inlet and / or outlet of the solenoid valve, wherein the channel may be formed in the hydraulic housing and / or in the insert component.
  • the provision of the check valve allows the fluid to flow against the intended flow direction, for example to prevent damage to the solenoid valve due to the fluid pressure therein.
  • the non-return valve is preferably formed in a bypass channel, which guides the channel leading to the inlet of the solenoid valve with the one from the
  • the bypass channel can be arranged completely in the hydraulic housing or at least partially, in particular completely, in the insert component.
  • the valve body on the side facing away from the receiving element alswei- acting as a filter perforated area aufwei- sen, which forms a valve inlet.
  • the filtering can be integrated into the inlet of the solenoid valve.
  • a circumferential undercut in the pump housing can be provided.
  • Figure 1 is a schematic longitudinal sectional view of a solenoid valve assembly according to a first embodiment
  • Figure 2 is a schematic longitudinal sectional view of a solenoid valve assembly according to a second embodiment.
  • Figure 3 is a schematic longitudinal sectional view of a solenoid valve assembly according to a third embodiment.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a solenoid valve arrangement 1 comprising a solenoid valve 2 and a hydraulic housing 3.
  • the solenoid valve 2 is almost completely in a recess 4, which is formed as a bore 5, in particular stepped bore 6, of the hydraulic housing 3, respectively.
  • the hydraulic housing 3 is preferably a pump housing 7.
  • the solenoid valve 2 has a valve housing 8, in which a magnet armature 9 along a longitudinal axis 10 of the solenoid valve 2 is arranged to be displaceable.
  • the armature 9 is operatively connected to a designed as a plunger 1 1 closing element 12.
  • an end portion 13 of the closing element 12 is mounted in a holding opening 14 of the magnet armature 9, in particular pressed into this, wherein the end portion 13 has a larger diameter than the rest of the region of the closing element 12.
  • a hood-like valve body 15 is also at least partially arranged, which in his Bo- 15 'has a valve seat 16 with an opening 18 formed in the axial direction.
  • the opening 18 of the valve body 15 is preferably formed as an inlet 19 of the solenoid valve 2.
  • the valve body 15 has at least one further, pointing in the radial direction opening 20, which is preferably formed as an outlet 21 of the solenoid valve 2.
  • a spring support 22 is further pressed, which is formed substantially annular and the closing element 12 in the circumferential direction at least partially surrounds.
  • a spring element 23 is supported by a first end on the spring support
  • valve housing 8 and arranged therein, referred to above components form a fluid guide region of the solenoid valve second
  • the valve housing 8 of the solenoid valve 2 comprises a hood-like capsule 24 and a receiving element 25.
  • the receiving element 25 has an inner 30 hollow cylinder 26, an outer hollow cylinder 27 coaxially surrounding the inner hollow cylinder 26 and a ring element connecting the hollow cylinders 26, 27 in their end regions 28 on.
  • the inner hollow cylinder 26, the outer hollow cylinder 27 and the ring member 28 are integrally formed with each other.
  • the height of the inner hollow cylinder 26 is smaller, in particular approximately half as large as the height of the outer hollow cylinder 27.
  • the capsule 24 surrounds the inner hollow cylinder 26 of the receiving element 25 in the circumferential direction and is connected thereto by means of at least one laser welded joint 29 , In the opening formed by the inner hollow cylinder 26 opening 30, the spring support 22 and the valve body 15 are pressed.
  • a receptacle 31 of the solenoid valve 2 is formed, which at least partially at the level of in the Capsule 24 guided magnet armature 9 is located.
  • the receptacle 31 is limited in the radial direction on the inner peripheral side by the capsule 24 and on the outer peripheral side by the outer hollow cylinder 27. In the axial direction, it is limited by the ring member 28 and an annular cover 36, which between the ring member 28 facing away from the outer hollow cylinder 27 and the capsule 24 is pressed. Consequently, the receptacle 31 is formed in a hollow cylinder shape.
  • a magnet assembly 32 of the solenoid valve 2 is arranged.
  • the magnet assembly 32 comprises a coil winding 33 and a winding support 34, wherein the wound on the winding support 34 coil winding 33 via electrical connections 35 which are guided, for example, through openings in the cover 36 from the magnetic assembly 32 to a control unit, not shown, can be controlled ,
  • the magnet assembly 32 is held by the ring member 28 stationary in the receptacle 31. It is thus firmly integrated into the valve housing 8 of the solenoid valve 2.
  • the receptacle 31 is substantially rectangular in longitudinal section and substantially circular in cross section, but deviating forms are also conceivable which are adapted to the shape of the magnet assembly 32.
  • the solenoid valve 2 is designed as a normally open solenoid valve 2.
  • solenoid valve assembly 1 of the opening 30 of the receiving member 25 outstanding region of the valve body 15 is pressed into the stepped bore 6 of the hydraulic housing 3.
  • an inlet channel 37 and an outlet channel 38 are formed, which are fluidically in fluid communication with the inlet 19 and the outlet 21 of the solenoid valve 2, respectively, and are realized as bores.
  • a bypass channel 39 is further formed, which connects the inlet channel 37 with the outlet channel 38.
  • a check valve 40 is formed which includes a check valve seat 41 formed as a stepped bore 41 and a ball-shaped check valve closing member
  • the solenoid valve 2 is fixed in the recess 4 of the hydraulic housing 3 by means of a holding element 44, so that it is held immovably in the recess 4 in the axial direction.
  • the retaining element 44 is designed as a web 45 which projects radially inwards, ie into the recess 4, by a radial caulking of the hydraulic housing 3 with the solenoid valve 2, in particular the valve housing 8, at least in some areas.
  • the web 45 lies in the axial direction on the outer hollow cylinder 27 and at least richly on the cover 36 at. The web 45 thus fixes the valve housing 8 and the magnet assembly 32 together in the recess 4 of the hydraulic housing 3. In this case, the magnetic assembly 32 is completely in the recess 4 and also the valve housing 8 and the associated components are located substantially in the recess 4th
  • the solenoid valve arrangement 1 according to a second exemplary embodiment shown in FIG. 2 substantially corresponds to the first exemplary embodiment according to FIG. 1, so that reference is made to the above explanations and only the differences from the first exemplary embodiment are discussed below.
  • the valve body 15 of the solenoid valve 2 is arranged with its end facing away from the receiving element 25 in a recess 46 of an insert member 47 preferably formed of plastic, which in turn is present in the stepped bore 6 of the hydraulic housing 3.
  • a channel 48 is formed, which connects the inlet channel 37 of the hydraulic housing 3 with the inlet 19 of the solenoid valve 2 fluidly.
  • a further channel may be provided in the insert component 47, which fluidly connects the outlet channel 38 of the hydraulic housing 3 to the outlet 21 of the solenoid valve 2. In the embodiment of Figure 2, however, the outlet channel 38 and the outlet 21 are connected directly to each other.
  • a filter 50 is arranged, which is preferably a pressed-flat filter, which is located both partially in the inlet channel 37 and partially in the bypass channel 39. Also in the embodiment of Figure 1, preferably at least one filter 50 in the inlet channel 37 and / or outlet channel 38 and / or bypass channel 39 of the hydraulic housing 3 is arranged (not shown).
  • the check valve 40 is provided in the second embodiment, deviating from the first embodiment in the insert member 47.
  • the procedure is as follows: First, the closing element 12 is mounted in the holding opening 14 of the magnet armature 9 and the composite components are inserted into the capsule 24. Then the receiving element
  • the valve body 15 is pressed into the receiving element 25 at Voreinstellhow. Thereafter, the magnet assembly 32 is disposed in the receptacle 31 of the valve housing 8 and the cover 36 between the capsule 24 and the receiving element 25, in particular the outer hollow cylinder 27, pressed, wherein the dimensions of an air gap between the cover 36 and the capsule 24 by the press connection be optimized.
  • the function setting of the solenoid valve 2 in particular with regard to the air gap formation between the magnet assembly 32 and valve housing 8.
  • the adjustment is carried out until a force equilibrium state between the pneumatic opening pressure and the spring force or the magnetic force set at constant energization of the magnet assembly 32. Thereafter, the stroke adjustment of the magnet armature 9 by deformation of the bottom 24 'of the capsule 24, that is in the abutment region of the magnet armature 9.
  • the insert member 27 is further pressed onto the valve body 15.
  • FIG. 3 shows a schematic view of a solenoid valve arrangement V comprising a solenoid valve 2 'and a hydraulic housing 3.
  • the solenoid valve arrangement V shown in FIG. 3 according to a third exemplary embodiment differs from the first and second exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 2 in that the solenoid valve 2 'is designed as a normally closed solenoid valve 2'.
  • the solenoid valve 2 ' is analogous to the first and second embodiment almost completely in a recess 4, the tion as a bore 5, in particular stepped bore 6, the hydraulic housing 3 is arranged.
  • the hydraulic housing 3 is preferably a pump housing 7.
  • the solenoid valve 2 ' has a valve housing 8', in which a magnet armature 9 'along a longitudinal axis 10 of the solenoid valve 2' is arranged displaceably.
  • the magnet armature 9 ' is formed in one piece with a plunger 11', which is connected to a plunger 11 '.
  • nem closing element 12 ' is operatively connected, wherein an end region of the magnet armature 9' facing away from the closing element 12 'has a larger diameter than the tappet 11'.
  • the closing element 12 ' is designed as a ball and connected via a flange with the plunger 1 1'.
  • a hood-like valve body 53 is at least partially arranged, which has in its bottom 53' a valve seat 16 with an opening 18 formed in the axial direction.
  • valve body 53 In a closed position of the solenoid valve 2 'designed as a ball of the closing element 12' acts sealingly with the valve seat 16 together.
  • the opening 18 of the valve body 53 is preferably formed as an outlet 21 of the solenoid valve 2 '.
  • the valve body 53 has a perforated
  • the perforated area 54 serves as a filter.
  • integration of the filtering into an inlet 19 of the solenoid valve 2 ' is possible due to the circumferential "perforated" region 54 of the valve body 53.
  • a circumferential undercut 55 is provided in the pump housing 7.
  • a spring support 22 'on which a spring element 23 is supported with a first end is recessed, and with a second end opposite the first end, the spring element 23 is supported on an end region of a pole core 51, which is pressed into a sleeve 52 and is fluid-tightly connected to the sleeve via a laser welding connection 29.
  • the valve housing 8 'of the solenoid valve 2' comprises the sleeve 52 which is closed at one end of the pole core 51, and a receiving element 25.
  • the receiving element 25 has, analogous to the first and second embodiments, an inner hollow cylinder 26, an inner hollow cylinder 26 coaxially surrounding outer hollow cylinder 27 and a hollow cylinder 26, 27 in their end regions connecting ring member 28 on.
  • the inner hollow cylinder 26, the outer hollow cylinder 27 and the ring member 28 are integrally formed with each other.
  • the height of the inner hollow cylinder 26 is smaller, in particular approximately half as large as the height of the outer hollow cylinder 27.
  • the sleeve 52 surrounds the inner hollow cylinder 26 of the receiving element 25 in regions in the circumferential direction and is at least one with this La Sersch spathetic 29 connected.
  • opening 30 of the valve body 53 is pressed into abutment and the plunger 11 'movably guided.
  • a receptacle 31 of the solenoid valve 2' is formed, which at least partially at height of the guided in the sleeve 52 magnet armature 9 'is located.
  • the receptacle 31 is limited in the radial direction on the inner peripheral side by an outer wall 52 'of the sleeve 52 and an outer wall 51' of the pole core 51 and the outer peripheral side by an inner wall 27 'of the outer hollow cylinder 27.
  • the receptacle 31 is formed hollow cylinder-shaped.
  • a magnet assembly 32 of the solenoid valve 2 ' is arranged in the receptacle 31.
  • the magnet assembly 32 includes, analogous to the first and second embodiments, a coil winding 33 and a winding support 34, wherein wound on the winding support 34 coil winding 33 via electrical connections 35, for example, through openings in the cover 36 from the magnetic assembly 32 to a not shown Control unit are guided, is controllable.
  • the magnet assembly 32 is held by the ring member 28 stationary in the receptacle 31. It is insofar firmly integrated into the valve housing 8 'of the solenoid valve 2'.
  • the receptacle 31 is substantially rectangular in longitudinal section and substantially circular in cross section, but deviating forms are also conceivable which are adapted to the shape of the magnet assembly 32.
  • solenoid valve assembly 1 'of the opening 30 of the receiving element 25 outstanding region of the valve body 53 is pressed into the stepped bore 6 of the hydraulic housing 3.
  • an inlet channel 37 and an outlet channel 38 are formed, each of which is in fluid communication with the inlet 19 and the outlet 21 of the solenoid valve 2 'in fluid communication and are realized as bores.
  • the solenoid valve 2 ' is, analogous to the first and second embodiments, fixed in the recess 4 of the hydraulic housing 3 by means of a holding element 44, so that it is held immovably in the recess 4 in the axial direction.
  • the holding element 44 is formed as a by a radial caulking of the hydraulic housing 3 with the solenoid valve 2 ', in particular the valve housing 8', as a radially inwardly, ie, in the recess 4, projecting, at least partially annular web 45.
  • the web 45 is in the axial direction of the outer hollow cylinder 27 and at least partially on the cover 36 at. The web 45 thus fixes the valve housing 8 'and the magnet assembly 32 together in the recess 4 of the hydraulic housing 3. In this case, the magnetic assembly 32 is completely in the recess 4 and also the valve housing 8' and the associated components are located substantially in the recess 4th
  • the procedure is as follows: First, the valve body 53 is pressed into abutment in the opening 30 of the receiving element 25. Then, the inner hollow cylinder 26 of the receiving element 25 is pressed to measure in the sleeve 52 and the sleeve 52 laser welded to the receiving element 25. Then, the armature 9 'with the plunger 11' and designed as a flanged ball closure member 12 'in the sleeve 52 and the valve body 53 is mounted.
  • the spring element 23 embodied as a helical compression spring is inserted into a spring receptacle of the magnet armature 9 ', which is preferably designed as a bore, which is delimited by the spring support 22'.
  • the pole core 51 is pressed to measure in the sleeve 52 and the sleeve 52 and the pole core 51 laser welded.
  • the stroke adjustment of the magnet armature 9 ' takes place by specifying a working air gap formed between the pole core 51 and the magnet armature 9'.
  • the magnet assembly 32 is arranged with the wound on the winding support 34 coil winding 33 in the receptacle 31 of the valve housing 8 'and the cover 36 between the pole core 51 and the receiving element 25, in particular the outer hollow cylinder 27, pressed, the dimensions of an air gap between the cover plate 36 and the pole core 51 are optimized by the press connection.
  • the inventive design of the receiving element 25, a reduction in the number of components to be mounted individually of the solenoid valve 2 and thus of assembly, parts and overall costs is achieved.
  • a separate filter 50 does not have to be assigned to each solenoid valve 2, 2 '(second exemplary embodiment) or a perforated region 54 acting as a filter on the side of the receiving element 25 facing away from Valve body 53 are formed (third embodiment).
  • the filter 50 is preferably realized as a plug-in filter which is arranged in a bore of the hydraulic housing 3, which, inter alia, forms the inlet channel 37 or outlet channel 38 and leads, for example, to the main and wheel brake cylinders. As a result, parts and assembly costs can be further reduced.
  • the cost of producing the bypass channel 39 in the hydraulic housing 3 and the production of the balls 43, 43 'and the associated Einpressrind for closing the production of the bypass channel 39 bores is low due to the known, applied in mass production, cost-optimized processes. Furthermore, the quality of the seal of the check valve 40 in the hydraulic housing 3 is ensured by a machining process.
  • the stroke of the check valve 40 is given by the distance of the check valve closure member 42 and serving as a bore closure ball 43 '.
  • the ball 43 ' is pressed against the stop against a step formed as a stepped bore hole.
  • An inserted as a starting material aluminum blank for the hydraulic housing 3 can be dimensioned space-optimized, since less installation space for the solenoid valve 2 according to the invention is required. By reducing the amount of aluminum material, cost reduction is possible.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Magnetventil (2) mit einer Magnetbaugruppe (32) und einem Ventilgehäuse (8), wobei die Magnetbaugruppe (32) das Ventilgehäuse (8) zumindest bereichsweise umgreift und wobei im Ventilgehäuse (8) ein mittels einer von der Magnetbaugruppe (32) erzeugten, magnetischen Kraft axial verlagerbarer Magnetanker (9) mit einem Schließelement (12) angeordnet ist und das Schließelement (12) in einer Schließstellung des Magnetventils (2) mit einem Ventilsitz (16) dichtend zusammenwirkt. Es ist vorgesehen, dass zur Integration der Magnetbaugruppe (32) in das Ventilgehäuse (8) das Ventilgehäuse (8) eine Aufnahme (31) für die Magnetbaugruppe (32) aufweist, wobei das Ventilgehäuse (8) die Magnetbaugruppe (32) zumindest bereichsweise in Umfangsrichtung umgreift. Die Erfindung betrifft ferner eine Magnetventilanordnung (1).

Description

Beschreibung
Titel
MAGNETVENTIL UND MAGNETVENTILANORDNUNG Die Erfindung betrifft ein Magnetventil mit einer Magnetbaugruppe und einem
Ventilgehäuse, wobei die Magnetbaugruppe das Ventilgehäuse zumindest bereichsweise umgreift und wobei im Ventilgehäuse ein mittels einer von der Magnetbaugruppe erzeugten, magnetischen Kraft axial verlagerbarer Magnetanker mit einem Schließelement angeordnet ist und das Schließelement in einer Schließstellung des Magnetventils mit einem Ventilsitz dichtend zusammenwirkt.
Ferner betrifft die Erfindung eine Magnetventilanordnung.
Stand der Technik Aus dem Stand der Technik sind Magnetventile der eingangs genannten Art bekannt. Sie werden beispielsweise in Antiblockiersystemen (ABS), elektronischen Stabilitätsprogrammsystemen (ESP) und/oder Antriebsschlupfregelungssystemen (ASR) eingesetzt. Derartige Magnetventile weisen eine Magnetbaugruppe sowie ein Ventilgehäuse auf. Durch Zusammenwirkung eines im Ventilgehäuse verlagerbar angeordneten Magnetankers beziehungsweise einem daran vorgesehenen Schließelement und eines dem Ventilgehäuse zugeordneten Ventilsitzes ist der Volumenstrom eines Fluids durch das Magnetventil regulierbar. Die Verlagerung des Magnetankers mitsamt dem Schließelement wird durch die wenigstens eine Spulenwicklung aufweisende Magnetbaugruppe bewirkt, die sepa- rat zum Ventilgehäuse ausgebildet und in ein die Magnetbaugruppe ansteuerndes Steuergerät integriert ist. Die Magnetbaugruppe und das Ventilgehäuse sind derart ausgebildet, dass nach einer Montage des Magnetventils die Magnetbaugruppe das Ventilgehäuse nach Art einer trennbaren Steckverbindung umgreift, d.h. die Magnetbaugruppe ist auf das Ventilgehäuse aufsetzbar beziehungsweise von diesem abnehmbar. Durch diese Anordnung wird bei einer Bestromung der
Spulenwicklung eine auf den Magnetanker wirkende, magnetische Kraft erzeugt und der Magnetanker mitsamt dem Schließelement axial im Ventilgehäuse verlagert. Dadurch kann das Schließelement eine Schließstellung oder eine Offenstellung des Magnetventils bewirken. Eventuell sind auch beliebige Zwischenstellungen einstellbar.
Aus der DE 10 2006 055 831 A1 ist ein Magnetventil bekannt, dessen Ventilgehäuse mitsamt den der Fluidführung dienenden Bauelementen teilweise in einer Aussparung eines Hydraulikgehäuses verstemmt ist, wobei die Magnetbaugruppe einen aus dem Hydraulikgehäuse ragenden Bereich des Ventilgehäuses um- greifend angeordnet ist.
Aufgrund der Anordnung der Magnetbaugruppe und des Ventilgehäuses zueinander sowie der Anordnung des Magnetventils im Hydraulikgehäuse ist eine effiziente Nutzung des durch die Bestromung der Spulenwicklung erzeugten magne- tischen Felds nicht immer gegeben.
Offenbarung der Erfindung
Das Magnetventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hingegen weist nicht die oben genannten Nachteile auf und lässt sich zudem kostengünstig herstellen.
Dazu ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zur Integration der Magnetbaugruppe in das Ventilgehäuse das Ventilgehäuse eine Aufnahme für die Magnetbaugruppe aufweist, wobei das Ventilgehäuse die Magnetbaugruppe zumindest bereichsweise in Umfangsrichtung umgreift. Aufgrund der am Ventilgehäuse vor- gesehenen Aufnahme bilden die Magnetbaugruppe und das Ventilgehäuse mitsamt den der Fluidführung dienenden Bauteilen eine Baueinheit, sie sind also gemeinsam verbaubar. Die in der Aufnahme angeordnete Magnetbaugruppe ist folglich in Hinblick auf die Konstruktion des Magnetventils dem Ventilgehäuse und nicht einem Steuergerät zugeordnet. Durch diese Integration der Magnet- baugruppe in das Ventilgehäuse lassen sich mögliche Luftspalte zwischen der
Magnetbaugruppe und dem Ventilgehäuse, die aufgrund der zwischen den Bauteilen vorliegenden Steckverbindung notwendig sind, bei einer Montage des Magnetventils eliminieren beziehungsweise deren Abmessungen minimieren. Dadurch wird die Bestromung der Magnetbaugruppe, insbesondere der Spulen- Wicklung, effizienter in eine Verlagerung des Magnetankers umgesetzt. Dies beruht darauf, dass das durch die Magnetbaugruppe erzeugte magnetische Feld nicht beziehungsweise nur geringfügig durch die Luftspalte abgeschwächt wird. Bei bekannten Magnetventilen ist dies aufgrund dem bloßem Aufsetzen der Magnetbaugruppe auf das Ventilgehäuse nicht der Fall, insbesondere sind deshalb das Ventilgehäuse und die Magnetbaugruppe nicht als eine Baueinheit ver- baubar, und genannte Luftspalte können vorliegen. Bei dem erfindungsgemäßen
Magnetventil wirkt bei einer gegebenen Bestromung der Spulenwicklung eine größere magnetische Kraft auf den Magnetanker als dies bei einem herkömmlichen Magnetventil der Fall ist. Die Aufnahme ist derart im Ventilgehäuse ausgebildet, dass die in der Aufnahme angeordnete Magnetbaugruppe das Ventilge- häuse in Umfangsrichtung umgreift und gleichzeitig vom Ventilgehäuse in Um- fangsrichtung umgriffen wird. Vorteilhafterweise sind die Magnetbaugruppe und die Aufnahme im Wesentlichen formangepasst, so dass insbesondere wenigstens bereichsweise ein vollflächiger Berührungskontakt zwischen der Magnetbaugruppe und einer Innenfläche der Aufnahme vorliegt.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Ventilgehäuse eine haubenartige Kapsel und ein die Aufnahme ausbildendes oder mit ausbildendes Aufnahmeelement aufweist, wobei die Magnetbaugruppe die Kapsel und/oder das Aufnahmeelement die Magnetbaugruppe wenigstens bereichswei- se umgreift. Die Kapsel, in der vorzugsweise der Magnetanker axial geführt wird, und das Aufnahmeelement bilden insoweit gemeinsam die Aufnahme für die Magnetbaugruppe aus. Vorzugsweise umgreifen jeweils das Aufnahmeelement die Magnetbaugruppe und die Magnetbaugruppe die Kapsel vollständig in Umfangsrichtung.
In einer alternativen Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Ventilgehäuse eine Hülse, welche an einem Ende von einem Polkern abgeschlossen ist, und ein die Aufnahme ausbildendes oder mit ausbildendes Aufnahmeelement aufweist, wobei die Magnetbaugruppe die Hülse und/oder den Polkern und/oder das Aufnahmeelement die Magnetbaugruppe wenigstens bereichsweise umgreift. Die Hülse und der Polkern begrenzen einen Raum, in welchem der Magnetanker vorzugsweise axial geführt wird, und bilden insoweit gemeinsam mit dem Aufnahmeelement die Aufnahme für die Magnetbaugruppe aus. Vorzugsweise umgreifen jeweils das Aufnahmeelement die Magnetbaugruppe und die Magnetbaugruppe die Hülse und den Polkern vollständig in Umfangsrichtung. Vorzugsweise ist der Polkern in die Hülse eingepresst und mit der Hülse verschweißt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Aufnahmeelement einen inneren Hohlzy- linder, einen äußeren Hohlzylinder und ein die Hohlzylinder radial verbindendes
Ringelement aufweist, wobei der innere Hohlzylinder von der Kapsel oder der Hülse zumindest bereichsweise umgriffen ist. Der innere Hohlzylinder ist dabei im äußeren Hohlzylinder, vorzugsweise koaxial zu diesem, angeordnet. Die Hohlzylinder sind, bevorzugt jeweils an ihrem einen Ende, durch das Ringele- ment in radialer Richtung miteinander verbunden. Die Hohlzylinder und das Ringelement sind dabei vorzugsweise einstückig, d.h. nicht aus separat gebildeten Teilen zusammengesetzt, und/oder materialeinheitlich ausgebildet.
Bevorzugt ist das Aufnahmeelement aus magnetisierbarem Material, insbesondere einem Metall oder einer Metalllegierung, gebildet. Der innere Hohlzylinder ist zumindest bereichsweise, insbesondere vollständig, in der Kapsel oder Hülse angeordnet ist, d.h. er wird von der Kapsel oder der Hülse in Umfangsrichtung wenigstens bereichsweise oder vollständig umgriffen, und ist mit dieser vorzugsweise verschweißt. Der von der Magnetbaugruppe erzeugte magnetische Fluss wird also durch das Aufnahmeelement von außerhalb der Kapsel oder Hülse in das Innere der Kapsel oder Hülse, wo der Magnetanker oder der Polkern angeordnet ist, geführt. Es liegen dabei keine beziehungsweise deutlich kleinere Luftspalte vor, so dass eine effizientere Nutzung des von der Magnetbaugruppe erzeugten magnetischen Felds erzielt wird.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Aufnahme zwischen dem äußeren Hohlzylinder und der Kapsel oder der Hülse mit Polkern ausgebildet ist. Die Aufnahme ist also hohlzylinderförmig ausgebildet und wird in radialer Richtung in- nenumfangsseitig durch die Kapsel oder die Hülse mit Polkern und außenum- fangsseitig durch den zur Kapsel oder Hülse mit Polkern radial beabstandeten, äußeren Hohlzylinder begrenzt.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass - in axialer Richtung betrachtet - die Aufnahme einerseits durch das Ringelement und andererseits durch eine zwischen dem äußeren Hohlzylinder und der Kapsel o- der dem Polkern angeordnete, insbesondere eingepresste, Abdeckscheibe be- grenzt ist. Die Abdeckscheibe ist vorzugsweise ringförmig ausgebildet und verbindet den äußeren Hohlzylinder in radialer Richtung mit der Kapsel oder dem Polkern. Durch das Einpressen ist ein zwischen der Abdeckscheibe und der Kapsel oder dem Polkern vorliegender Luftspalt in seinen Maßen optimierbar, insbesondere lassen sich diese minimieren beziehungsweise der Luftspalt lässt sich vollständig eliminieren. Elektrische Verbindungen zwischen der Magnetbaugruppe und einem Steuergerät sind vorteilhafterweise durch Öffnungen in der Abdeckscheibe und/oder im Aufnahmeelement nach außen geführt. Die Aufnahme ist also - nach der Montage - eine geschlossene Aufnahme, in der die Mag- netbaugruppe angeordnet ist.
Bei der Magnetventilanordnung der eingangs genannten Art ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Magnetventil mittels eines Halteelements in der Aussparung fixiert ist. Das Magnetventil ist bevorzugt gemäß den voranstehenden Aus- führungen ausgebildet. Das Halteelement fixiert insofern das Ventilgehäuse mitsamt den der Fluidführung dienenden Bauelementen und der Magnetbaugruppe in der Aussparung, die als Bohrung in dem Hydraulikgehäuse ausgebildet sein kann. Dadurch wird die Höhe des aus der Aussparung des Hydraulikgehäuses herausragenden Bereichs des Magnetventils reduziert. Dies beruht darauf, dass nicht nur das Ventilgehäuse mitsamt den der Fluidführung dienenden Bauelementen bereichsweise, insbesondere im Wesentlichen vollständig, sondern auch die das Ventilgehäuse zumindest bereichsweise umgreifende Magnetbaugruppe in der Aussparung angeordnet ist. Das erfindungsgemäße Magnetventil ist insofern als Baueinheit mitsamt der Magnetbaugruppe in der Aussparung des Hyd- raulikgehäuses versenkt angeordnet. Bei den bekannten Magnetventilanordnungen umgreift die Magnetbaugruppe das Ventilgehäuse außerhalb des Hydraulikgehäuses, d.h. sie ist außerhalb der Aussparung angeordnet, wodurch ein größerer Bereich des Magnetventils aus der Aussparung herausragt. Ferner wird durch die erfindungsgemäße Magnetventilanordnung auch die Höhe des die Magnet- baugruppe ansteuernden Steuergeräts reduziert, da die Magnetbaugruppe nicht
Teil eines Steuergeräts bildet, sondern vielmehr fest dem Magnetventil, insbesondere dem Ventilgehäuse, zugeordnet ist.
Es ist vorteilhaft, wenn das Halteelement durch eine Verstemmung des Magnet- ventils, insbesondere des Ventilgehäuses, und des Hydraulikgehäuses ausgebildet ist. Das Halteelement liegt vorzugsweise einstückig mit dem Hydraulikgehäu- se vor und ist aufgrund der, vorzugsweise in radialer Richtung erfolgten, Ver- stemmung des Hydraulikgehäuses mit dem Magnetventil als radial in die Aussparung ragender Steg, insbesondere Ringsteg, ausgebildet. Der Steg wird vorzugsweise an einem oberen Bereich der Aussparung ausgeformt, so dass er den äußeren Hohlzylinder des Aufnahmeelements und/oder die Abdeckscheibe in axialer Richtung in der Aussparung begrenzt. Insbesondere hält der Steg dadurch die die Aufnahme verschließende Abdeckscheibe in Position, insbesondere in axialer Position, so dass die Magnetbaugruppe sicher in Bezug auf das Ventilgehäuse gehalten wird. Durch das Halteelement wird insofern eine axiale Bewegung des Magnetventils aus der Aussparung des Hydraulikgehäuses heraus verhindert. Durch die Ausbildung des Halteelements sind das Ventilgehäuse und die Magnetbaugruppe vorzugsweise dauerhaft in der Aussparung des Hydraulikgehäuses fixiert. Auch eine lösbare Ausgestaltung des Halteelements ist realisierbar, so dass das Magnetventil ohne weiteres ausgetauscht werden kann.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein einen Ventilsitz aufweisender Ventilkörper zumindest teilweise in einer Öffnung des die Aufnahme ausbildenden oder mit ausbildenden Aufnahmeelements eingepresst ist. Die Öffnung ist vorzugsweise als zentral vorliegende Öffnung im Aufnahme- element ausgebildet, insbesondere ist sie durch den inneren Hohlzylinder ausgebildet. Durch den Einpressvorgang lässt sich die Form und Ausdehnung des Luftspalts zwischen der den inneren Hohlzylinder umgreifenden Kapsel oder Hülse und der Magnetbaugruppe durch eine Aufweitung beziehungsweise Verformung des inneren Hohlzylinders beziehungsweise der Kapsel oder der Hülse op- timieren. Insbesondere wird der Luftspalt kleiner. Der Ventilsitz des Ventilkörpers bildet in Zusammenwirkung mit dem Schließelement einen verschließbaren Durchlass des Magnetventils. Vorzugsweise ist in dem Ventilkörper wenigstens ein weiterer Durchlass vorgesehen, so dass zumindest einer der Durchlässe als Einlass und zumindest einer der anderen Durchlässe als Auslass des Magnet- ventils dient.
Ferner ist es von Vorteil, wenn der Ventilkörper auf der dem Aufnahmeelement abgewandten Seite in der Aussparung des Hydraulikgehäuses oder in einer Ausnehmung eines Einsatzbauteils angeordnet ist, wobei das Einsatzbauteil in der Aussparung des Hydraulikgehäuses angeordnet ist. Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel ist der Ventilkörper direkt in der Aussparung des Hydraulikge- häuses angeordnet, vorzugsweise in diese eingepresst. Der im Ventilkörper ausgebildete Einlass und Auslass sind jeweils mit im Hydraulikgehäuse ausgebildeten Kanälen strömungstechnisch verbunden. Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel ist der Ventilkörper in der Ausnehmung des vorzugsweise aus Kunststoff gebildeten Einsatzbauteils eingepresst. Der Einlass und der Auslass des Ventilkörpers sind vorzugsweise mit bereichsweise im Einsatzbauteil ausgebildeten Kanälen strömungstechnisch verbunden, die sich bis ins Hydraulikgehäuse erstrecken. Ersteres Ausführungsbeispiel weist den Vorteil auf, dass die beiden im zweiten Ausführungsbeispiel vorhandenen Dichtstellen zwischen Auf- nahmeelement und Ventilkörper sowie Aufnahmeelement und Hydraulikgehäuse auf eine Dichtstelle zwischen Ventilkörper und Hydraulikgehäuse reduziert werden können. Letztere Dichtstelle liegt bevorzugt als robuste, metallische Dichtstelle zwischen dem Ventilkörper und dem Hydraulikgehäuse vor, die vorzugsweise jeweils aus einem Metall oder einer Metalllegierung gebildet sind. Zudem liegt eine Einbauraum- und Gewichtersparnis des Magnetventils im Hydraulikgehäuse vor, was auch eine Kosten- und CCh-Reduzierung mit sich bringt.
Es ist ferner vorteilhaft, wenn ein Rückschlagventil und/oder mindestens ein Filter im Hydraulikgehäuse und/oder im Einsatzbauteil angeordnet sind/ist. Der Filter dient einer Trennung des Fluids von darin enthaltenen Festkörperbestandteilen, die zu einem nicht ordnungsgemäßen Betrieb beziehungsweise einer Beschädigung des Magnetventils führen können. Der mindestens eine Filter ist vorzugsweise in mindestens einem der Kanäle, die in Strömungsverbindung mit dem Einlass und/oder Auslass des Magnetventils stehen, angeordnet, wobei der Kanal im Hydraulikgehäuse und/oder im Einsatzbauteil ausgebildet sein kann. Das Vorsehen des Rückschlagventils ermöglicht insbesondere das Strömen des Fluids entgegen der beabsichtigten Strömungsrichtung, um beispielsweise eine Beschädigung des Magnetventils aufgrund des darin vorliegenden Fluiddrucks zu verhindern. Das Rückschlagventil ist vorzugsweise in einem Bypasskanal ausge- bildet, welcher den zum Einlass des Magnetventils führenden Kanal mit dem vom
Auslass wegführenden Kanal verbindet. Gemäß den Ausführungsbeispielen kann der Bypasskanal vollständig im Hydraulikgehäuse oder zumindest bereichsweise, insbesondere vollständig, im Einsatzbauteil angeordnet sein. In vorteilhafter Ausgestaltung kann der Ventilkörper auf der dem Aufnahmeelement abgewandten Seite einen als Filter wirkenden perforierten Bereich aufwei- sen, welcher einen Ventileinlass ausbildet. Durch einen solchen umlaufenden „perforierten" Bereich des Ventilkörpers kann die Filterung in den Zulauf des Magnetventils integriert werden. Zur Sicherstellung des erforderlichen hydraulischen Zuströmquerschnitts kann ein umlaufender Hinterstich im Pumpengehäuse vorgesehen werden.
Die Zeichnungen veranschaulichen die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbeispiele, und zwar zeigen:
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 eine schematische Längsschnittansicht einer Magnetventilanordnung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, und
Figur 2 eine schematische Längsschnittansicht einer Magnetventilanordnung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
Figur 3 eine schematische Längsschnittansicht einer Magnetventilanordnung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel.
Ausführungsformen der Erfindung
Die Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Magnetventilanordnung 1 , die ein Magnetventil 2 und ein Hydraulikgehäuse 3 umfasst. Das Magnetventil 2 ist nahezu vollständig in einer Aussparung 4, die als Bohrung 5, insbesondere Stufenbohrung 6, des Hydraulikgehäuses 3 ausgebildet ist, angeordnet. Bei dem Hydraulikgehäuse 3 handelt es sich vorzugsweise um ein Pumpengehäuse 7.
Das Magnetventil 2 weist ein Ventilgehäuse 8 auf, in dem ein Magnetanker 9 entlang einer Längsachse 10 des Magnetventils 2 verlagerbar angeordnet ist. Der Magnetanker 9 ist mit einem als Stößel 1 1 ausgebildeten Schließelement 12 wirkverbunden. Dazu ist ein Endbereich 13 des Schließelement 12 in einer Halteöffnung 14 des Magnetankers 9 montiert, insbesondere in diese eingepresst, wobei der Endbereich 13 einen größeren Durchmesser als der übrige Bereich des Schließelements 12 aufweist. Im Ventilgehäuse 8 ist außerdem ein haubenartiger Ventilkörper 15 zumindest bereichsweise angeordnet, der in seinem Bo- den 15' einen Ventilsitz 16 mit einer in axialer Richtung ausgebildeten Öffnung 18 aufweist. In einer Schließposition des Magnetventils 2 wirkt ein freies Ende 17 des Schließelements 12, welches 15 kalottenartig geformt ist, dichtend mit dem Ventilsitz 16 zusammen. Die Öffnung 18 des Ventilkörpers 15 ist bevorzugt als Einlass 19 des Magnetventils 2 ausgebildet. Der Ventilkörper 15 weist mindestens eine weitere, in radiale Richtung weisende Öffnung 20 auf, die bevorzugt als Auslass 21 des Magnetventils 2 ausgebildet ist. In das Ventilgehäuse 8 ist ferner eine Federauflage 22 eingepresst, die im Wesentlichen ringförmig ausgebildet ist und das Schließelement 12 in Umfangsrichtung wenigstens bereichsweise um- gibt. Ein Federelement 23 stützt sich mit einem ersten Ende an der Federauflage
22 und mit einem, dem ersten Ende gegenüberliegenden zweiten Ende an dem Endbereich 13 des Schließelements 12 ab. Das Ventilgehäuse 8 und die darin angeordneten, im Voranstehenden genannten Bauelemente bilden einen Fluid- führungsbereich des Magnetventils 2.
Das Ventilgehäuse 8 des Magnetventils 2 umfasst eine haubenartige Kapsel 24 sowie ein Aufnahmeelement 25. Das Aufnahmeelement 25 weist einen inneren 30 Hohlzylinder 26, einen den inneren Hohlzylinder 26 koaxial umgebenden äußeren Hohlzylinder 27 und ein die Hohlzylinder 26, 27 in ihren Endbereichen ver- bindendes Ringelement 28 auf. Dabei sind der innere Hohlzylinder 26, der äußere Hohlzylinder 27 und das Ringelement 28 einstückig miteinander ausgebildet. Die Höhe des inneren Hohlzylinders 26 ist geringer, insbesondere in etwa halb so groß, wie die Höhe des äußeren Hohlzylinders 27. Die Kapsel 24 umgreift den inneren Hohlzylinder 26 des Aufnahmeelements 25 bereichsweise in Umfangs- richtung und ist mit diesem mittels mindestens einer Laserschweißverbindung 29 verbunden. In der durch den inneren Hohlzylinder 26 ausgebildeten Öffnung 30 sind die Federauflage 22 sowie der Ventilkörper 15 eingepresst.
Von dem Aufnahmeelement 25 und der Kapsel 24 des Ventilgehäuses 8, insbe- sondere zwischen einer Außenwand 24' der Kapsel 24 und einer Innenwand 27' des äußeren Hohlzylinders 27, ist eine Aufnahme 31 des Magnetventils 2 ausgebildet, welche zumindest bereichsweise auf Höhe des in der Kapsel 24 geführten Magnetankers 9 liegt. Die Aufnahme 31 ist in radialer Richtung innenumfangssei- tig durch die Kapsel 24 und außenumfangsseitig durch den äußeren Hohlzylinder 27 begrenzt. In axialer Richtung wird sie durch das Ringelement 28 und eine ringförmige Abdeckscheibe 36 begrenzt, welche zwischen dem dem Ringelement 28 abgewandten Ende des äußeren Hohlzylinders 27 und der Kapsel 24 einge- presst ist. Demzufolge ist die Aufnahme 31 hohizylinderförmig ausgebildet. In der Aufnahme 31 ist eine Magnetbaugruppe 32 des Magnetventils 2 angeordnet. Die Magnetbaugruppe 32 umfasst eine Spulenwicklung 33 sowie einen Wicklungs- träger 34, wobei die auf den Wicklungsträger 34 gewickelte Spulenwicklung 33 über elektrische Anschlüsse 35, die beispielsweise durch Öffnungen in der Abdeckscheibe 36 von der Magnetbaugruppe 32 zu einem nicht dargestellten Steuergerät geführt sind, ansteuerbar ist. Die Magnetbaugruppe 32 ist von dem Ringelement 28 ortsfest in der Aufnahme 31 gehalten. Sie ist insofern fest in das Ven- tilgehäuse 8 des Magnetventils 2 integriert. Die Aufnahme 31 ist im Längsschnitt im Wesentlichen rechteckig und im Querschnitt im Wesentlichen kreisförmig ausgebildet, jedoch sind auch davon abweichende Formen denkbar, die an die Form der Magnetbaugruppe 32 angepasst sind. Das Magnetventil 2 ist als stromlos offenes Magnetventil 2 ausgebildet.
In der in Figur 1 dargestellten Magnetventilanordnung 1 ist der aus der Öffnung 30 des Aufnahmeelements 25 herausragende Bereich des Ventilkörpers 15 in die Stufenbohrung 6 des Hydraulikgehäuses 3 eingepresst. Im Hydraulikgehäuse 3 sind ein Einlasskanal 37 und ein Auslasskanal 38 ausgebildet, die jeweils strö- mungstechnisch mit dem Einlass 19 beziehungsweise dem Auslass 21 des Magnetventils 2 in Fluidverbindung stehen und als Bohrungen realisiert sind. Im Hydraulikgehäuse 3 ist ferner ein Bypasskanal 39 ausgebildet, der den Einlasskanal 37 mit dem Auslasskanal 38 verbindet. Im Bypasskanal 39 ist ein Rückschlagventil 40 ausgebildet, welches einen Rückschlagventilsitz 41 , der als Stufenboh- rung 41 ausgebildet ist, und ein kugelförmiges Rückschlagventilschließelement
42 umfasst. Der Herstellung der Kanäle 37, 38, 39 dienende Bohrungen im Hydraulikgehäuse 3, insbesondere Stufenbohrungen, sind mittels eingepresster Kugeln 43, 43' verschlossen. Das Magnetventil 2 ist in der Aussparung 4 des Hydraulikgehäuses 3 mittels eines Halteelements 44 fixiert, so dass es in axialer Richtung unverschiebbar in der Aussparung 4 gehalten wird. Das Halteelement 44 ist als ein durch eine radiale Verstemmung des Hydraulikgehäuses 3 mit dem Magnetventil 2, insbesondere dem Ventilgehäuse 8, als ein radial nach innen, d.h. in die Aussparung 4, ra- gender, zumindest bereichsweise ringförmiger Steg 45 ausgebildet. Der Steg 45 liegt in axialer Richtung an dem äußeren Hohlzylinder 27 sowie wenigstens be- reichsweise an der Abdeckscheibe 36 an. Der Steg 45 fixiert insofern das Ventilgehäuse 8 und die Magnetbaugruppe 32 gemeinsam in der Aussparung 4 des Hydraulikgehäuses 3. Dabei befindet sich die Magnetbaugruppe 32 vollständig in der Aussparung 4 und auch das Ventilgehäuse 8 sowie die zugeordneten Bau- elemente befinden sich im Wesentlichen in der Aussparung 4.
Die in der Figur 2 gezeigte Magnetventilanordnung 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 1 , so dass insofern auf die vorstehenden Ausführungen verwie- sen und im Folgenden lediglich auf die Unterschiede zum ersten Ausführungsbeispiel eingegangen wird.
In der Figur 2 ist der Ventilkörper 15 des Magnetventils 2 mit seinem dem Aufnahmeelement 25 abgewandten Ende in einer Ausnehmung 46 eines vorzugsweise aus Kunststoff gebildeten Einsatzbauteils 47 angeordnet, welches seinerseits in der Stufenbohrung 6 des Hydraulikgehäuses 3 vorliegt. In dem Einsatzbauteil 47 ist ein Kanal 48 ausgebildet, der den Einlasskanal 37 des Hydraulikgehäuses 3 mit dem Einlass 19 des Magnetventils 2 strömungstechnisch verbindet. Es kann zudem ein weiterer Kanal im Einsatzbauteil 47 vorgesehen sein, der den Auslasskanal 38 des Hydraulikgehäuses 3 mit dem Auslass 21 des Magnetventils 2 strömungstechnisch verbindet. Im Ausführungsbeispiel der Figur 2 sind jedoch der Auslasskanal 38 und der Auslass 21 direkt miteinander verbunden. Im Einsatzbauteil 47 ist ein Filter 50 angeordnet, bei dem es sich vorzugsweise um einen eingepressten Flachfilter handelt, der sich sowohl bereichsweise im Einlasskanal 37 als auch bereichsweise im Bypasskanal 39 befindet. Auch beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist vorzugsweise mindestens ein Filter 50 im Einlasskanal 37 und/oder Auslasskanal 38 und/oder Bypasskanal 39 des Hydraulikgehäuses 3 angeordnet (nicht dargestellt). Das Rückschlagventil 40 ist im zweiten Ausführungsbeispiel abweichend vom ersten Ausführungsbeispiel in dem Einsatzbauteil 47 vorgesehen.
Zur Herstellung des Magnetventils 2 der erfindungsgemäßen Magnetventilanordnung 1 wird folgendermaßen vorgegangen: Zunächst wird das Schließelement 12 in der Halteöffnung 14 des Magnetankers 9 montiert und die zusammenge- setzten Bauteile in die Kapsel 24 eingesetzt. Dann wird das Aufnahmeelement
25 auf Maß in die Kapsel 24 eingepresst und die Kapsel 24 mit dem Aufnahme- element 25 laserverschweißt. Im nächsten Schritt wird das Federelement 23 am Schließelement 12 angeordnet, insbesondere eine Spiraldruckfeder auf das Schließelement 12 geschoben, und danach die Federauflage 22 in das Aufnahmeelement 25 eingepresst. Durch die axiale Position der Federauflage 22 wird die Krafteinstellung des Federelements 23 erzielt. Als nächstes wird der Ventilkörper 15 in das Aufnahmeelement 25 auf Voreinstellmaß eingepresst. Danach wird die Magnetbaugruppe 32 in der Aufnahme 31 des Ventilgehäuses 8 angeordnet und die Abdeckscheibe 36 zwischen die Kapsel 24 und das Aufnahmeelement 25, insbesondere den äußeren Hohlzylinder 27, eingepresst, wobei die Maße eines Luftspalts zwischen der Abdeckscheibe 36 und der Kapsel 24 durch die Pressverbindung optimiert werden. Durch ein kontinuierliches Einpressen beziehungsweise axiales Verschieben des Ventilkörpers 15 erfolgt die Funktionseinstellung des Magnetventils 2, insbesondere in Hinblick auf die Luftspaltausbildung zwischen Magnetbaugruppe 32 und Ventilgehäuse 8. Das Einstellen wird durchgeführt, bis sich ein Kräftegleichgewichtszustand zwischen dem pneumatischen Öffnungsdruck und der Federkraft beziehungsweise der magnetischen Kraft bei konstanter Bestromung der Magnetbaugruppe 32 eingestellt hat. Es erfolgt danach die Hubeinstellung des Magnetankers 9 durch Verformung des Bodens 24' der Kapsel 24, das heißt im Anschlagbereich des Magnetankers 9. Zur Herstellung des Magnetventils 2 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel wird ferner das Einsatzbauteil 27 auf den Ventilkörper 15 aufgepresst.
Die Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Magnetventilanordnung V, die ein Magnetventil 2' und ein Hydraulikgehäuse 3 umfasst. Die in der Figur 3 ge- zeigte Magnetventilanordnung V gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel unterscheidet sich dadurch vom ersten und zweiten Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 und 2, dass das Magnetventil 2' als stromlos geschlossenes Magnetventil 2' ausgebildet ist. Das Magnetventil 2' ist analog zum ersten und zweiten Ausführungsbeispiel nahezu vollständig in einer Aussparung 4, die als Boh- rung 5, insbesondere Stufenbohrung 6, des Hydraulikgehäuses 3 ausgebildet ist, angeordnet. Bei dem Hydraulikgehäuse 3 handelt es sich vorzugsweise um ein Pumpengehäuse 7.
Das Magnetventil 2' weist ein Ventilgehäuse 8' auf, in dem ein Magnetanker 9' entlang einer Längsachse 10 des Magnetventils 2' verlagerbar angeordnet ist.
Der Magnetanker 9' ist einstückig mit einem Stößel 1 1 ' ausgebildet, der mit ei- nem Schließelement 12' wirkverbunden ist, wobei ein vom Schließelement 12' abgewandter Endbereich des Magnetankers 9' einen größeren Durchmesser als der Stößel 11 ' aufweist. Das Schließelement 12' ist als Kugel ausgeführt und über eine Bördelung mit dem Stößel 1 1 ' verbunden. Im Ventilgehäuse 8' ist au- ßerdem ein haubenartiger Ventilkörper 53 zumindest bereichsweise angeordnet, der in seinem Boden 53' einen Ventilsitz 16 mit einer in axialer Richtung ausgebildeten Öffnung 18 aufweist. In einer Schließposition des Magnetventils 2' wirkt das als Kugel ausgeführte des Schließelements 12' dichtend mit dem Ventilsitz 16 zusammen. Die Öffnung 18 des Ventilkörpers 53 ist bevorzugt als Auslass 21 des Magnetventils 2' ausgebildet. Der Ventilkörper 53 weist einen perforierten
Bereich 54 mit mindestens einer weiteren, in radiale Richtung weisenden Öffnung auf, die bevorzugt als Einlass 19 des Magnetventils 2' ausgebildet ist. Hierbei dient der perforierte Bereich 54 als Filter. Durch den umlaufenden„perforierten" Bereich 54 des Ventilkörpers 53 ist in vorteilhafter Weise eine Integration der Filterung in einen Einlass 19 des Magnetventils 2' möglich. Zur Sicherstellung des erforderlichen hydraulischen Zuströmquerschnitts ist ein umlaufender Hinterstich 55 im Pumpengehäuse 7 vorgesehen. In den Anker 9' ist ferner eine Federauflage 22' ausgespart, auf welcher sich ein Federelement 23 mit einem ersten Ende abstützt. Mit einem, dem ersten Ende gegenüberliegenden zweiten Ende, stützt sich das Federelement 23 an einem Endbereich eines Polkerns 51 ab, welcher in eine Hülse 52 eingepresst und über eine Laserschweißverbindung 29 mit der Hülse fluiddicht verbunden ist. Das Ventilgehäuse 8' und die darin angeordneten, im Voranstehenden genannten Bauelemente bilden einen Fluidfüh- rungsbereich des Magnetventils 2'.
Das Ventilgehäuse 8' des Magnetventils 2' umfasst die Hülse 52, die an einem Ende von dem Polkern 51 abgeschlossen ist, sowie ein Aufnahmeelement 25. Das Aufnahmeelement 25 weist, analog zum ersten und zweiten Ausführungsbeispiel, einen inneren Hohlzylinder 26, einen den inneren Hohlzylinder 26 ko- axial umgebenden äußeren Hohlzylinder 27 und ein die Hohlzylinder 26, 27 in ihren Endbereichen verbindendes Ringelement 28 auf. Dabei sind der innere Hohlzylinder 26, der äußere Hohlzylinder 27 und das Ringelement 28 einstückig miteinander ausgebildet. Die Höhe des inneren Hohlzylinders 26 ist geringer, insbesondere in etwa halb so groß, wie die Höhe des äußeren Hohlzylinders 27. Die Hülse 52 umgreift den inneren Hohlzylinder 26 des Aufnahmeelements 25 bereichsweise in Umfangsrichtung und ist mit diesem mittels mindestens einer La- serschweißverbindung 29 verbunden. In der durch den inneren Hohlzylinder 26 ausgebildeten Öffnung 30 ist der Ventilkörper 53 auf Anschlag eingepresst und der Stößel 11 ' beweglich geführt.
Von dem Aufnahmeelement 25 und der Hülse 52 mit Polkern 51 des Ventilgehäuses 8', insbesondere zwischen einer Außenwand 52' der Hülse 52 und einer Innenwand 27' des äußeren Hohlzylinders 27, ist eine Aufnahme 31 des Magnetventils 2' ausgebildet, welche zumindest bereichsweise auf Höhe des in der Hülse 52 geführten Magnetankers 9' liegt. Die Aufnahme 31 ist in radialer Richtung innenumfangsseitig durch eine Außenwand 52' der Hülse 52 und eine Außenwand 51 ' des Polkerns 51 und außenumfangsseitig durch eine Innenwand 27' des äußeren Hohlzylinders 27 begrenzt. In axialer Richtung wird sie durch das Ringelement 28 und eine ringförmige Abdeckscheibe 36 begrenzt, welche zwischen dem dem Ringelement 28 abgewandten Ende des äußeren Hohlzylinders 27 und dem Polkern 51 eingepresst ist. Demzufolge ist die Aufnahme 31 hohlzy- linderförmig ausgebildet. In der Aufnahme 31 ist eine Magnetbaugruppe 32 des Magnetventils 2' angeordnet. Die Magnetbaugruppe 32 umfasst, analog zum ersten und zweiten Ausführungsbeispiel, eine Spulenwicklung 33 sowie einen Wicklungsträger 34, wobei die auf den Wicklungsträger 34 gewickelte Spulenwicklung 33 über elektrische Anschlüsse 35, die beispielsweise durch Öffnungen in der Abdeckscheibe 36 von der Magnetbaugruppe 32 zu einem nicht dargestellten Steuergerät geführt sind, ansteuerbar ist. Die Magnetbaugruppe 32 ist von dem Ringelement 28 ortsfest in der Aufnahme 31 gehalten. Sie ist insofern fest in das Ventilgehäuse 8' des Magnetventils 2' integriert. Die Aufnahme 31 ist im Längsschnitt im Wesentlichen rechteckig und im Querschnitt im Wesentlichen kreisförmig ausgebildet, jedoch sind auch davon abweichende Formen denkbar, die an die Form der Magnetbaugruppe 32 angepasst sind.
In der in Figur 3 dargestellten Magnetventilanordnung 1 ' ist der aus der Öffnung 30 des Aufnahmeelements 25 herausragende Bereich des Ventilkörpers 53 in die Stufenbohrung 6 des Hydraulikgehäuses 3 eingepresst. Im Hydraulikgehäuse 3 sind ein Einlasskanal 37 und ein Auslasskanal 38 ausgebildet, die jeweils strömungstechnisch mit dem Einlass 19 beziehungsweise dem Auslass 21 des Magnetventils 2' in Fluidverbindung stehen und als Bohrungen realisiert sind. Das Magnetventil 2'ist, analog zum ersten und zweiten Ausführungsbeispiel, in der Aussparung 4 des Hydraulikgehäuses 3 mittels eines Halteelements 44 fixiert, so dass es in axialer Richtung unverschiebbar in der Aussparung 4 gehalten wird. Das Halteelement 44 ist als ein durch eine radiale Verstemmung des Hydraulikgehäuses 3 mit dem Magnetventil 2', insbesondere dem Ventilgehäuse 8', als ein radial nach innen, d.h. in die Aussparung 4, ragender, zumindest bereichsweise ringförmiger Steg 45 ausgebildet. Der Steg 45 liegt in axialer Richtung an dem äußeren Hohlzylinder 27 sowie wenigstens bereichsweise an der Abdeckscheibe 36 an. Der Steg 45 fixiert insofern das Ventilgehäuse 8' und die Magnetbaugruppe 32 gemeinsam in der Aussparung 4 des Hydraulikgehäuses 3. Dabei befindet sich die Magnetbaugruppe 32 vollständig in der Aussparung 4 und auch das Ventilgehäuse 8' sowie die zugeordneten Bauelemente befinden sich im Wesentlichen in der Aussparung 4.
Zur Herstellung des Magnetventils 2' der erfindungsgemäßen Magnetventilanordnung 1 ' wird folgendermaßen vorgegangen: Zunächst wird der Ventilkörper 53 auf Anschlag in die Öffnung 30 des Aufnahmeelements 25 eingepresst. Dann wird der innere Hohlzylinder 26 des Aufnahmeelements 25 auf Maß in die Hülse 52 eingepresst und die Hülse 52 mit dem Aufnahmeelement 25 laserverschweißt. Dann wird der Magnetanker 9' mit dem Stößel 11 ' und dem als gebördelte Kugel ausgeführten Schließelement 12' in die Hülse 52 und den Ventilkörper 53 montiert. Anschließend wird das als Spiraldruckfeder ausgeführte Federelement 23 in eine vorzugweise als Bohrung ausgeführte Federaufnahme des Magnetankers 9' eingesetzt, welche durch die Federauflage 22' begrenzt ist. Dann wird der Polkern 51 auf Maß in die Hülse 52 eingepresst und die Hülse 52 und der Polkern 51 laserverschweißt. Durch die Einpresstiefe des Polkerns 51 in die Hülse 52 erfolgt die Hubeinstellung des Magnetankers 9' durch Vorgabe eines zwischen dem Polkern 51 und dem Magnetankers 9' ausgebildeten Arbeitsluftspalt. Danach wird die Magnetbaugruppe 32 mit der auf den Wicklungsträger 34 aufgebrachten Spulenwicklung 33 in der Aufnahme 31 des Ventilgehäuses 8' angeordnet und die Abdeckscheibe 36 zwischen den Polkern 51 und das Aufnahmeelement 25, insbesondere den äußeren Hohlzylinder 27, eingepresst, wobei die Maße eines Luftspalts zwischen der Abdeckscheibe 36 und dem Polkern 51 durch die Pressverbindung optimiert werden. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Aufnahmeelements 25 wird eine Reduzierung der Anzahl von einzeln zu montierenden Bauteilen des Magnetventils 2 und somit von Montage-, Teile- und Gesamtkosten erzielt. Wenn mindestens ein Filter 50 in dem Hydraulikgehäuse 3 vorgesehen wird (erstes Ausführungsbeispiel), muss weiterhin nicht jedem Magnetventil 2, 2' ein separater Filter 50 zugeordnet (zweites Ausführungsbeispiel) oder ein als Filter wirkender perforierter Bereich 54 an der dem Aufnahmeelement 25 abgewandten Seite des Ventilkörpers 53 ausgebildet werden (drittes Ausführungsbeispiel). Der Filter 50 wird 10 vorzugsweise als Steckfilter, der in einer Bohrung des Hydraulikgehäuses 3 angeordnet ist, die unter anderem den Einlasskanal 37 beziehungsweise Auslasskanal 38 ausbildet und beispielsweise zu Haupt- und Radbremszylinder führt, realisiert. Dadurch können Teile- und Montagekosten weiter reduziert werden. Der Aufwand für die Herstellung des Bypasskanals 39 im Hydraulikgehäuse 3 sowie die Herstellung der Kugeln 43, 43' und den zugehörigen Einpressprozess zum Verschluss der der Herstellung des Bypasskanals 39 dienenden Bohrungen ist aufgrund der bekannten, in Großserienfertigung angewandten, kostenoptimierten Abläufen gering. Ferner wird die Qualität der Dichtung des Rückschlagventils 40 im Hydraulikgehäuse 3 durch einen Zerspanungsprozess sichergestellt. Der Hub des Rückschlagventils 40 ergibt sich über den Abstand des Rückschlagventilschließelements 42 und der als Bohrungsverschluss dienenden Kugel 43'. Die Kugel 43' ist auf Anschlag gegen eine Stufe der als Stufenbohrung ausgebildete Bohrung eingepresst. Ein als Ausgangsmaterial eingesetzter Aluminiumrohling für das Hydraulikgehäuse 3 kann bauraumoptimiert dimensioniert werden, da weniger Einbauraum für das erfindungsgemäße Magnetventil 2 benötigt wird. Durch die Reduzierung der Menge des Aluminiummaterials ist eine Kostenreduzierung möglich.

Claims

Ansprüche
Magnetventil (2, 2') mit einer Magnetbaugruppe (32) und einem Ventilgehäu se (8, 8'), wobei die Magnetbaugruppe (32) das Ventilgehäuse (8, 8') zumindest bereichsweise umgreift und wobei im Ventilgehäuse (8, 8') ein mittels einer von der Magnetbaugruppe (32) erzeugten, magnetischen Kraft axial verlagerbarer Magnetanker (9, 9') mit einem Schließelement (12, 12') angeordnet ist und das Schließelement (12, 12') in einer Schließstellung des Magnetventils (2, 2') mit einem Ventilsitz (16) dichtend zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass zur Integration der Magnetbaugruppe (32) in das Ventilgehäuse (8, 8') das Ventilgehäuse (8, 8') eine Aufnahme (31) für die Magnetbaugruppe (32) aufweist, wobei das Ventilgehäuse (8, 8') die Magnetbaugruppe (32) zumindest bereichsweise in Umfangsrichtung umgreift.
Magnetventil (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilgehäuse (8) eine haubenartige Kapsel (24) und ein die Aufnahme (31) ausbildendes oder mit ausbildendes Aufnahmeelement (25) aufweist, wobei die Magnetbaugruppe (32) die Kapsel (24) und/oder das Aufnahmeelement (25) die Magnetbaugruppe (32) wenigstens bereichsweise umgreift.
Magnetventil (2') nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilgehäuse (8') eine Hülse (52), welche an einem Ende von einem Polkern (51) abgeschlossen ist, und ein die Aufnahme (31) ausbildendes oder mit ausbildendes Aufnahmeelement (25) aufweist, wobei die Magnetbaugruppe (32) die Hülse (52) und/oder den Polkern (51) und/oder das Aufnahmeelement (25) die Magnetbaugruppe (32) wenigstens bereichsweise umgreift.
Magnetventil (2, 2') nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnahmeelement (25) einen inneren Hohlzylinder (26), einen äußeren Hohlzylinder (27) und ein die Hohlzylinder (26,27) radial ver- bindendes Ringelement (28) aufweist, wobei der innere Hohlzylinder (26) von der Kapsel (24) oder der Hülse (52) zumindest bereichsweise umgriffen ist.
Magnetventil (2, 2') nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (31) zwischen dem äußeren Hohlzylinder (27) und der Kapsel (24) oder der Hülse (52) mit Polkern (51) ausgebildet ist.
Magnetventil (2, 2') nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass - in axialer Richtung betrachtet - die Aufnahme (31) einerseits durch das Ringelement (28) und andererseits durch eine zwischen dem äußeren Hohlzylinder (27) und der Kapsel (24) oder dem Polkern (51) angeordnete, insbesondere eingepresste, Abdeckscheibe (36) begrenzt ist.
Magnetventilanordnung (1 , 1 ') mit einem Magnetventil (2, 2'), insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, und mit einem Hydraulikgehäuse (3), wobei das Hydraulikgehäuse (3) eine Aussparung (4) zur Aufnahme des Magnetventils (2, 2') aufweist und wobei das Magnetventil (2, 2') eine Magnetbaugruppe (32) und ein Ventilgehäuse (8, 8') aufweist und die Magnetbaugruppe (32) das Ventilgehäuse (8, 8') zumindest bereichsweise umgreift, im Ventilgehäuse (8, 8') ein mittels einer von der Magnetbaugruppe (32) erzeugten, magnetischen Kraft axial verlagerbarer Magnetanker (9, 9') mit einem Schließelement (12, 12') angeordnet ist und das Schließelement (12, 12') in einer Schließstellung des Magnetventils (2, 2') mit einem Ventilsitz (16) dichtend zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass zur Integration der Magnetbaugruppe (32) in das Ventilgehäuse (8, 8') das Ventilgehäuse (8, 8') eine Aufnahme (31) für die Magnetbaugruppe (32) aufweist, wobei das Ventilgehäuse (8, 8') die Magnetbaugruppe (32) zumindest bereichsweise in Umfangsrichtung umgreift und das Magnetventil (2, 2) mittels eines Halteelements (44) in der Aussparung (4) fixiert ist.
Magnetventilanordnung (1 , 1 ') nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (44) durch eine Verstemmung des Magnetventils (2, 2'), insbesondere des Ventilgehäuses (8, 8'), und des Hydraulikgehäuses (3) ausgebildet ist.
9. Magnetventilanordnung (1 , 1 ') nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein einen Ventilsitz (16) aufweisender Ventilkörper (15, 53) zumindest teilweise in einer Öffnung (30) des die Aufnahme (31) ausbildenden oder mit ausbildenden Aufnahmeelements (25) eingepresst ist.
10. Magnetventilanordnung (1 , 1 ') nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (15, 53) auf der dem Aufnahmeelement (25) abgewandten Seite in der Aussparung (4) des Hydraulikgehäuses (3) oder in einer Ausnehmung (46) eines Einsatzbauteils (47) angeordnet ist, wobei das Einsatzbauteil (47) in der Aussparung (4) des Hydraulikgehäuses (3) angeordnet ist.
1 1. Magnetventilanordnung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rückschlagventil (40) und/oder mindestens ein Filter (50) im Hydraulikgehäuse (3) und/oder im Einsatzbauteil (47) angeordnet sind/ist.
12. Magnetventilanordnung (1 ') nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (53) auf der dem Aufnahmeelement (25) abgewandten Seite einen als Filter wirkenden perforierten Bereich (54) aufweist, welcher einen Ventileinlass (19) ausbildet.
13. Magnetventilanordnung (1 , 1 ') nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetbaugruppe (32) vollständig von der Aussparung (4) des Hydraulikgehäuse (3) aufgenommen ist.
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