EP2721213A1 - Verfahren und system zur wärmerückgewinnung für eine trockenpartie einer maschine zur herstellung einer materialbahn - Google Patents

Verfahren und system zur wärmerückgewinnung für eine trockenpartie einer maschine zur herstellung einer materialbahn

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Publication number
EP2721213A1
EP2721213A1 EP12728515.3A EP12728515A EP2721213A1 EP 2721213 A1 EP2721213 A1 EP 2721213A1 EP 12728515 A EP12728515 A EP 12728515A EP 2721213 A1 EP2721213 A1 EP 2721213A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
steam
condensate
heat exchanger
mixture
drying cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12728515.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marco Popp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2721213A1 publication Critical patent/EP2721213A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/20—Waste heat recovery
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/181—Drying webs by hot air on Yankee cylinder
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working

Definitions

  • the invention relates to a method for heat recovery for a dryer section of a machine for producing a material web, in particular a fibrous web in the form of a paper, board or tissue web, wherein the web at least with a steam-heated drying cylinder and by means of at least one high-temperature drying element with hot air is dried, and at least one output fluid for generating steam at least one heat exchanger in the exhaust air stream of the high-temperature drying element is supplied and absorbs heat of the exhaust air.
  • the invention relates to a system for heat recovery for a dryer section of a machine for producing a material web, in particular a paper, board or tissue web.
  • Drying sections comprising at least one drying cylinder which can be heated by steam and at least one high-temperature drying element which is designed and arranged to at least indirectly apply hot air to the fibrous web are known from the prior art in different embodiments.
  • the steam / condensate mixture produced by steam in the drying cylinder is fed to at least one condensate separator, the steam from the condensate separator being fed to the live steam or a live steam or high pressure steam mixture and at least a portion of the condensate from the condensate separator downstream of at least one drying cylinder to a heat exchanger is supplied in the exhaust air stream of the high-temperature drying element.
  • the condensate is heated in this case and absorbs the energy of the exhaust air.
  • Such a method or such a device is for example from the Publication AT 506 077 B1 known.
  • a method and an apparatus for heat recovery in a dryer section of a paper machine is disclosed, wherein the paper web is dried with a steam-heated drying cylinder and a hot-air-acted high-temperature hood.
  • the exhaust steam from the steam system is fed to a steam separator.
  • a portion of the condensate from the steam separator is recycled in a separate circuit via a heat exchanger to the same and single steam separator and fed to the condensate through the heat exchanger heat from the exhaust air of the high-temperature drying element.
  • This embodiment was based on the object to provide a comparison with the previous state of the art improved and easier controllable heat recovery process.
  • a dryer section of a paper machine which consists of drying cylinders and at least one high-temperature drying element.
  • This design was based on the object to reduce the primary energy use for drying by using the energy content of the exhaust air.
  • the problem was solved by the cylinder in a conventional manner, a condensate is connected downstream for separating the exhaust steam, which is connected on the one hand with a Schlupfdampf admir and a compressor with a feed line to the drying cylinder and on the other hand, the condensate line of Kondensatabscheiders on the heat exchanger of the high temperature Dry element with the Schlupfdampf emp connects.
  • a condensate separator is understood to mean a device which is suitable for separating steam from condensate.
  • steam separator or separator For these other names are used, such as steam separator or separator.
  • the invention has for its object to improve a method and apparatus of the type mentioned above for heat recovery over the prior art, so that the offered energy of the exhaust air flow of the at least one high-temperature drying element is used thermodynamically at the highest possible level.
  • the steam / condensate mixture formed when steam is applied to the drying cylinder is fed to a condensate separator and at least part of the condensate from the condensate separator downstream of the at least one drying cylinder is fed to the at least one heat exchanger in the exhaust air stream of the high-temperature drying element.
  • the at least a portion of the resulting condensate in the drying cylinder in the heat exchanger is at least partially evaporated to form a mixture of steam and condensate, preferably completely with the formation of steam.
  • fresh water and / or treated feed water is used as the starting fluid.
  • Under processed feed water is thereby fresh water or river water or sea water e.t.c. or a mixture of these which has undergone at least one conditioning process, i. at least partially desalted and / or degassed and / or decalcified or a combination of these was.
  • thermodynamic advantage of this solution is the partial, preferably complete evaporation of condensate. Due to the partial, preferably complete evaporation in the heat exchanger occurring during operation of a dryer section, especially when operating with steam dryer cylinder condensate can be optimally utilized for steam generation by utilizing the heat from process streams, in particular the also incurred anyway exhaust air, consuming further facilities for steam generation can be omitted.
  • the starting fluid in particular condensate and / or feed water is evaporated directly, a much smaller amount of condensate and / or feed water to produce the same amount of steam is required as in the known solutions. Due to the evaporation already desired in the heat exchanger and the smaller required amount of starting fluid, in particular condensate and / or feed water, a substantially lower pressure is required at the inlet in the latter, whereby the required energy requirement for the pumps arranged in the inlet to the heat exchanger can be considerably reduced. Low required pressures increase operational safety.
  • the heat exchanger is configured to be capable of generating steam from the condensate carried therein by obtaining the required phase transition.
  • the heat exchanger can be designed in various ways and the structure and design of which can be carried out to realize a variety of ways of generating steam.
  • a steam generator such as a steam boiler, in particular waste heat boiler.
  • steam at least indirectly, i. Steam, in the form of saturated steam or superheated steam, is provided directly or via further transfer elements downstream steam consumers.
  • the vapor present at the outlet from the heat exchanger and produced from the condensate or the vapor portion of a mixture of steam and condensate is at least indirectly supplied to at least one steam consumer.
  • the direct feed is only at full evaporation under adjustment of the required, to be supplied to a steam consumer Steam characterizing parameters possible. If a mixture of steam and condensate is generated, the vapor present at the outlet from the heat exchanger and produced from the condensate or the mixture of steam and condensate is passed through at least one condensate separator stage. This ensures that condensate contained in the steam exiting from the heat exchanger is reliably separated.
  • pressure-influencing means may be provided in the connection of the output from the heat exchanger or the downstream condensate to the steam generator means for influencing the steam.
  • these comprise at least one valve device.
  • the pressure level in the respective steam or a mixture of steam and condensate line leading to the specific requirements of the application can be quickly and easily adjusted.
  • the vapor present at the outlet from the heat exchanger and produced from the condensate or the mixture of steam and condensate is fed to at least two further condensate separation stages to produce vapor streams of different pressure levels.
  • steam flows for different steam consumers with different demands on the parameters of the steam to be provided in an overall system can be provided by simple means and fed to them.
  • the individual Kondensatabscheideschen for the realization of steam flows are passed through with different pressure levels in succession.
  • the condensate produced at least in the last condensate separation stage and no longer supplied to any further condensate separation stage is in each case fed to the inlet for condensate at the heat exchanger. There, this can be reheated and evaporated in a simple manner.
  • At least a portion of the vapor present at the outlet from the heat exchanger and produced from the condensate or the vapor portion of a mixture of steam and condensate is at least indirectly fed to the steam-heated drying cylinder to form a steam / condensate circuit.
  • one or more drying cylinders can be assigned closed or open steam / condensate systems, which can be operated in a particularly energy-efficient manner by utilizing already occurring heat flows.
  • At least a portion of the vapor present at the outlet from the heat exchanger and produced from the starting fluid or the vapor portion of a mixture of steam and condensate is at least indirectly fed to a steam consumer which is free of condensate recirculation or condensate collection.
  • a steam consumer which is free of condensate recirculation or condensate collection.
  • These can be, for example, steam boxes, by means of which the steam is applied directly to a material web.
  • the system for heat recovery for a dryer section of a machine for producing a material web, in particular a fibrous web in the form of a paper, board or tissue web comprising at least one steam-heated drying cylinder and at least one high-temperature drying element for at least indirectly loading the fibrous web with Hot air, a steam cylinder associated with the steam / condensate system, the high-temperature drying element associated exhaust system and a heat exchanger arranged in the exhaust system, characterized in that at least one, a condensate leading line of the steam / condensate system and / or a line for fresh and / or feed water is passed through the heat exchanger and the heat exchanger is designed and arranged so as to be suitable that at least partially, preferably completely evaporate over this guided condensate.
  • the heat exchanger is designed and arranged so as to be suitable that at least partially, preferably completely evaporate over this guided condensate.
  • the steam / condensate system associated with a drying cylinder comprises at least one supply line for steam which can be coupled to the drying cylinder and an outlet for condensate, wherein the output is at least indirectly coupled to the steam supply line via at least one downstream condensate separator and the heat exchanger.
  • This provides in a simple way a closed system with optimal energy balance.
  • the output for steam or a mixture of steam and condensate at the heat exchanger is at least indirectly coupled to the supply line for steam on the drying cylinder.
  • the coupling can take place with complete evaporation directly, with only partial evaporation via at least one, preferably a plurality of condensate separation stages connected in parallel or in series with each other, comprising at least one respective condensate separator.
  • This can from not yet completely evaporated condensate steam and condensate are separated, the condensate can be fed to the heat exchanger again. Additional facilities for condensate treatment can be dispensed with. Furthermore, steam flows with different pressure levels can be provided.
  • means for influencing the vapor streams are arranged between the outlet for condensate of a condensate separator and the heat exchanger and / or the outlet for steam or a mixture of steam and condensate on the heat exchanger and a condensate separator and / or a steam consumer.
  • the individual vapor streams can thus be provided in accordance with the requirements for different, these decreasing consumers from a steam / condensate system associated with at least one drying cylinder.
  • FIG. 1 shows a schematized, highly simplified illustration of the invention
  • FIG. 2 illustrates a further development of an embodiment according to Figure 1 with a further additional Kondensatabscheidewel
  • FIG. 3 illustrates a modified embodiment according to FIG. 2;
  • FIG. 4 illustrates an advantageous further development for the provision of vapor streams of different vapor pressures.
  • FIG. 1 illustrates a schematic, simplified representation of the basic structure and the basic function of a heat recovery system 1 for a dryer section 2 of a machine not shown here in detail for producing a material web, in particular a fibrous web in the form of a paper, board or tissue web.
  • This includes at least one steam-heated drying cylinder TZ and a high-temperature drying element, in particular a high-temperature hood 3 or, for example, a hot air blow box.
  • the high-temperature hood 3 is assigned either to the drying cylinder TZ or to another drying cylinder of the drying section 2.
  • the air system 4 of the high-temperature hood 3 which is not shown here in detail, is preferably designed as a circulating air system and as a rule has a circulating-air blower, not shown here, with a subsequent gas burner for heating the circulating air carried out. In this case, a large part of the circulating air, which is passed through the high-temperature hood 3, circulates directly in this recirculation system.
  • the exhaust system 5 can be designed in various ways. This is not shown here in detail. It is crucial that at least a part, preferably the entire exhaust air LA to be discharged from the system is guided via at least one heat exchanger W1, wherein in this heat heat is transferred from the exhaust air LA to another medium.
  • the heat exchanger W1 lies in the exhaust air stream.
  • the exhaust air LA is supplied via at least one input 9 to the heat exchanger W1.
  • At the output 10 of the present after heat discharge exhaust stream LA ' is output. It is also conceivable execution with guiding the exhaust air in an air system, which operates without recirculation mode.
  • the condensate K1 accumulating during operation of the drying cylinder TZ is heated and evaporated as the output fluid for generating steam from a steam / condensate system 6 which is assigned to the drying cylinder TZ.
  • the steam / condensate system 6 serves to feed the drying cylinder TZ with steam D, where the steam can be steam or a mixture of live steam and / or different steam pressure stages and / or steam from different heat recovery stages, and the removal of condensate.
  • the steam supplied to the drying cylinder TZ is here denoted by D and condenses due to the heat release by the drying cylinder TZ to the fibrous web.
  • the resulting vapor / condensate mixture K1 is discharged from the drying cylinder TZ.
  • the steam / condensate mixture K1 discharged from the drying cylinder TZ or the condensate separated therefrom via one or more condensate separation stages is heated in the heat exchanger W1 in such a way that it at least partially evaporates in the heat exchanger W1.
  • the deposited condensate is preferably completely evaporated.
  • the exhaust system 5 guided hot exhaust air LA is used to generate steam DW1, which in turn can be fed into a supply line 12 for steam D of the steam / condensate system 6 to the drying cylinder TZ.
  • the heat exchanger W1 therefore has at least one at least one input 7 for the vapor / condensate mixture K1 or the condensate K2 present after passing through at least one condensate separation stage and an outlet 8 for the vapor DW1 formed in the heat exchanger W1 or the mixture of steam and then still present Condensate DKW1.
  • the heat exchanger W1 is advantageously designed as a waste heat boiler.
  • This is a steam boiler.
  • This uses exhaust gas, in particular exhaust air of a higher temperature from another process for generating steam.
  • condensate When condensate is used as the starting fluid, it is characterized in the region of the inlet into the heat exchanger by a temperature in the range of 80 ° C. to 220 ° C., preferably 120 ° C. to 220 ° C.
  • the absolute pressure is from 1 bar to 40 bar inclusive.
  • the temperatures of feedwater are between 5 ° C and 100 ° C inclusive.
  • the absolute pressure is between 1 bar and 40 bar.
  • the steam / condensate mixture K1 discharged from the drying cylinder TZ is guided at least via a condensate separation stage, here a condensate separator S1.
  • a condensate separator S1 contained steam from the condensate / vapor mixture K1 rise from the drying cylinder TZ.
  • the steam is brought to a higher pressure level by means of a thermocompressor not shown here in detail.
  • the steam supply in particular supply line 12 of the drying cylinder TZ associated steam / condensate system 6 or other steam supply systems or other steam consumers are supplied.
  • the feed takes place in a line coupled to the drying cylinder for steam D.
  • This steam D is characterized for example by the following parameters:
  • the condensate K2, which is deposited on the condenser S1, can be pumped via a pumping device, here the pumping device P1, to the heat exchanger W1.
  • a pressure is built up via the pumping device P1 such that depending on the heat which can be released from the exhaust air LA in the heat exchanger W1 to the condensate K2, this heat is at least partially, preferably completely evaporated, in the heat exchanger W1.
  • the resulting in the heat exchanger W1 steam DW1 or the mixture containing vapor is then at least indirectly, preferably directly, the drying cylinder TZ fed again.
  • the supply can be done by coupling the output 8 of the heat exchanger W1 for the resulting steam DW1 or the mixture containing steam with a supply line 12 for the steam D to be supplied to the drying cylinder TZ.
  • a nearly closed circuit which is associated with the drying cylinder TZ and the removal of steam / condensate mixture K1 from the drying cylinder TZ via the heat exchanger W1 with heat utilization for Generation of steam DW1, which may have the properties of a dryer cylinder TZ supplied steam D or impressed on other means 1 1 as DW1 ' receives the required properties and re-feeding into a supply line 12 to a steam consumer, in particular the steam supply line directly to the drying cylinder TZ serves.
  • FIG. 1 illustrates the ideal variant in which complete generation of saturated steam from the condensate K 2 takes place in the heat exchanger W 1.
  • a further condensate separator S2 is provided which is connected downstream of the heat exchanger W1, in particular the outlet 8 for the mixture of steam and condensate DWK1, and serves for the separation of steam and condensate.
  • the separated condensate K3 is also supplied to the heat exchanger W1 and evaporates.
  • at least one inlet 13 of the condensate separator S2 is connected to the outlet 8 for the mixture of steam and condensate DKW1 formed from the condensate K2 during evaporation within the heat exchanger W1.
  • An outlet 14 for the condensate K3 is at least indirectly connected to the inlet 7 of the heat exchanger W1, here via the coupling with the connection 15 of the outlet 16 for condensate K2 on the condensate separator S1 to the inlet 7 of the heat exchanger W1.
  • the pressure in the condensate separator S2 corresponds to the pressure at the outlet 8 of the heat exchanger.
  • the present after the output 17 from the Kondensatabscheider S2 steam D2 is preferably supplied directly to the steam supply of the drying cylinder TZ or is part of a particularly advantageous embodiment.
  • the output 17 of the condensate separator S2 either directly or via further connections with be coupled to the supply line 12 of the steam supply of the drying cylinder TZ, wherein the output 17 means 1 1 for further influencing the generated or deposited steam D2 are arranged downstream.
  • the steam D1 is characterized by pressures in the range between 3 bar and 10 bar, and the steam D2 by pressures between 4 bar and 20 bar. When forwarded to steam blow boxes, the vapor pressure is in the range between each including 0.4 bar to 4 bar.
  • the means 1 1 in the connecting line between the output 17 from the Kondensatabscheider S2 and the steam supply system for the drying cylinder TZ, in particular the supply line 12 may be designed in various ways. In the illustrated case, these include, for example, a pressure-controlling element. This can be designed as a control valve or, for example, as a check valve. When designed as a control valve, the pressure in the condensate can be kept constant. When designed as a non-return valve, the pressure in the condenser is equal to that in the supply line 12.
  • the means 1 1 may, depending on the requirements of the application include any type of pressure-influencing elements, i. pressure-reducing as well as pressure-increasing.
  • a further pumping device P2 is preferably provided after the feed of the condensate K3 and before the heat exchanger W1.
  • the condensate K2 is conveyed by means of the pumping device P1, the mixture of K2 and K3 by the pumping device P2.
  • the individual pumping devices P1 and P2 are preferably controllable and / or controllable.
  • FIG. 3 illustrates an advantageous further development of an embodiment according to FIG. 2.
  • the basic structure essentially corresponds to that described in FIG. 2, for which reason the same reference numerals are used for identical elements. To avoid repetition is with respect to the Matches referenced to the comments on Figure 2.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from the embodiment according to FIG. 2 in the arrangement of means 11 in the connection between the outlet 8 from the heat exchanger W1 and the inlet 13 at the second condensate separator S2.
  • the means 1 1 comprise in the simplest case a control valve. Also conceivable are designs as aperture. With this, the relaxation of the steam / condensate mixture DKW1 and thus a re-evaporation takes place. In this case, the pressure in the heat exchanger W1 can be kept constant by the control valve.
  • FIG. 4 illustrates a further advantageous development of the embodiment according to the invention of a system 1 for heat recovery.
  • the basic principle and the basic function of the steam / condensate system 6 assigned to the drying cylinder TZ have been supplemented here by the function of generating steam flows of different pressure levels.
  • a plurality of vapor streams having different pressure levels may be provided for different vapor consumers.
  • three vapor streams D1, D2 ' and D3 ' are provided.
  • the vapor / condensate mixture K1 resulting from the operation of a steam cylinder TZ which can not be heated here is also shown here via a first condensate separator S1, which is coupled to the heat exchanger W1 via at least one pumping device P1 is, wherein the coupling of the output 16 for condensate K2 with the heat exchanger W1, in particular the input 7 of the heat exchanger W1, takes place.
  • the resulting from the heat exchanger W1 from the condensate K2 steam or the mixture of steam and condensate DKW1 is decomposed while passing through two further Kondensatabscheideschen in steam flows D2 ' , D3 ' with different pressure level.
  • the steam or the mixture of steam and condensate DKW1 is fed to a condensate separator S2, for example via an inlet 13, in which the condensate K3 sepanert from the steam or the condensate is evaporated at setting a corresponding pressure level and then output as steam D2 at the output 17 of the second Kondensatabscheiders S2 with the following parameters:
  • the pressure range for D2 is between 4 bar and 20 bar.
  • the pressure of the steam flow D3 is between 0.5 bar to 10 bar.
  • the output 14 for the condensate K3 of Kondensatabscheiders S2 means 1 1 for influencing the condensate, here means downstream of the re-evaporation in the form of control valves or orifices.
  • the resulting mixture in the reboiling of steam and condensate is fed to a further Kondensatabscheider S3.
  • the output 14 of the condensate separator S2 is coupled to an input 18 of a further condensate separator S3 arranged downstream of the condensate separator S2.
  • the condensate K is separated from the steam or the condensate is evaporated when a corresponding pressure level is set and then output as steam D3 at an outlet 20 of the third condensate trap S3 with the following parameters:
  • the resulting condensate K4 is fed via an output 19 from the condensate separator S3 in the connecting line 15 of the first condensate S1 with the heat exchanger W1, while the resulting vapor D3 with a certain pressure level, which are downstream of the output 20 via means 1 1 ' and act on the steam D3 to form D3 ' , can be supplied to a steam consumer, not shown here.
  • the vapor D2 from the second condensate separator S2 can also be influenced with regard to its pressure level via means 11 ' , which are arranged downstream of the outlet 17 for steam D2.
  • the pressure in the steam D2 can be influenced in such a way that it is suitable for pressurizing at least one steam blow box while the pressure level of the steam D3 or D3 'is set lower and can therefore also be supplied to a drying cylinder TZ.
  • the arrangement of the second pumping means P2 downstream of the coupling of the condensate feed to the connection 15 between the heat exchanger W1 and condensate separator S1 takes place.
  • the supply of feed water SW as an output fluid is reproduced directly to the heat exchanger W1 in FIG. 4 by means of a broken line.
  • the feed water may already have been preheated by means of a heating device not shown here in detail. The remaining structure of the system 1 remains. Only on the condensate S1 can be dispensed with.
  • the exhaust air supplied to the heat exchanger A is supplied from the exhaust system 5 via at least one input 9 to the heat exchanger and output via at least one output 10 as present after heat emission exhaust LA ' .

Landscapes

  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie (2) einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Materialbahn zumindest mit einem mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder (TZ) und mittels zumindest eines Hochtemperatur-Trockenelementes (3) mit Heißluft getrocknet wird, wobei ein Ausgangsfluid zur Erzeugung von Dampf, wie beispielsweise ein Kondensat und/oder Speisewasser zumindest einem Wärmetauscher (W1) im Abluftstrom (LA) des Hochtemperatur-Trockenelementes (3) zugeführt wird, wobei dieser zumindest eine Teil des Kondensats (K2) Wärme der Abluft aufnimmt. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Teil des im Trockenzylinder (TZ) entstehenden Kondensats (K2) im Wärmetauscher (W1) zumindest teilweise unter Entstehung eines Gemisches aus Dampf und Kondensat (DKW1), vorzugsweise vollständig unter Entstehung von Dampf (D) verdampft wird.

Description

Verfahren und System zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Materialbahn zumindest mit einem mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder und mittels zumindest eines Hochtemperatur-Trockenelementes mit Heißluft getrocknet wird, und zumindest ein Ausgangsfluid zur Erzeugung von Dampf zumindest einem Wärmetauscher im Abluftstrom des Hochtemperatur- Trockenelementes zugeführt wird und Wärme der Abluft aufnimmt.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein System zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn.
Trockenpartien, umfassend zumindest einen mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder und zumindest ein Hochtemperatur-Trockenelement, welches derart ausgeführt und angeordnet ist, die Faserstoffbahn zumindest mittelbar mit Heißluft zu beaufschlagen, sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausführungen bekannt. Dabei wird das mit Dampf beheizbare im Trockenzylinder anfallende Dampf- /Kondensatgemisch zumindest einem Kondensatabscheider zugeführt, wobei der Dampf aus dem Kondensatabscheider dem Frischdampf oder einem Frischdampf-/ oder Hochdruckdampfgemisch zugeführt wird und zumindest ein Teil des Kondensats aus dem zumindest einem Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider einem Wärmetauscher im Abluftstrom des Hochtemperatur-Trockenelementes zugeführt wird. Das Kondensat wird dabei in diesem erhitzt und nimmt die Energie der Abluft auf. Ein derartiges Verfahren beziehungsweise eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der Druckschrift AT 506 077 B1 bekannt. In dieser wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Wärmerückgewinnung in einer Trockenpartie einer Papiermaschine offenbart, wobei die Papierbahn mit einem dampfbeheizten Trockenzylinder und einer mit Heißluft beaufschlagten Hochtemperaturhaube getrocknet wird. Der Abdampf aus dem Dampfsystem wird einem Dampfabscheider zugeführt. Ein Teil des Kondensats aus dem Dampfabscheider wird in einem separaten Kreislauf über einen Wärmetauscher wieder an den gleichen und einzigen Dampfabscheider zurückgeführt und dem Kondensat über den Wärmetauscher Wärme aus der Abluft des Hochtemperatur- Trockenelementes zugeführt. Dieser Ausführung lag die Aufgabe zugrunde, ein gegenüber dem vorherigen Stand der Technik verbessertes und leichter regelbares Wärmerückgewinnungsverfahren zur Verfügung zu stellen. Die Verbesserung wurde dabei darin gesehen, dass die Erwärmung des Kondensats im genannten Wärmetauscher nicht vollständig zur Verdampfung führt, da der Dampf oder auch das Dampf- /Kondensatgemisch zum genannten Kondensatabscheider zurückgeführt wird. Eine aufwendige Regelung des Kondensatflusses durch den Wärmetauscher, um die Verdampfungskapazität des Wärmetauschers zu berücksichtigen, die wiederum von einer gegebenenfalls schwankenden Ablufttemperatur abhängt, kann bei dieser Ausführung entfallen.
Aus der Druckschrift DE 35 01 584 A1 ist eine Trockenpartie einer Papiermaschine bekannt, welche aus Trockenzylindern und mindestens einem Hochtemperatur-Trockenelement besteht. Dieser Ausführung lag die Aufgabe zugrunde, den Primärenergieeinsatz für die Trocknung durch Nutzung des Energieinhaltes der Abluft zu verringern. Gelöst wurde die Aufgabe, indem dem Zylinder in an sich bekannter Weise ein Kondensatabscheider zum Trennen des Abdampfes nachgeschaltet wird, der einerseits mit einer Schlupfdampfleitung und über einen Verdichter mit einer Zuführleitung zum Trockenzylinder verbunden ist und andererseits die Kondensatleitung des Kondensatabscheiders über den Wärmetauscher des Hochtemperatur-Trockenelementes mit der Schlupfdampfleitung verbindet. Unter einem Kondensatabscheider wird eine Einrichtung verstanden, die geeignet ist, Dampf von Kondensat zu trennen. Für diese werden auch andere Namen verwendet, wie Dampfabscheider oder Separator. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Wärmerückgewinnung gegenüber dem Stand der Technik zu verbessern, sodass die angebotene Energie des Abluftstroms des wenigstens einen Hochtemperatur-Trockenelementes thermodynamisch auf höchstmöglichem Niveau genutzt wird.
Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe erfolgt durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Materialbahn zumindest mit einem mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder und mittels zumindest eines Hochtemperatur-Trockenelementes mit Heißluft getrocknet wird, und zumindest ein Ausgangsfluid zur Erzeugung von Dampf zumindest einem Wärmetauscher im Abluftstrom des Hochtemperatur- Trockenelementes zugeführt wird und Wärme der Abluft aufnimmt, ist dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsfluid im Wärmetauscher zumindest teilweise unter Entstehung eines Gemisches aus Dampf und Kondensat vorzugsweise vollständig verdampft wird.
Gemäß einer ersten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das bei Beaufschlagen des Trockenzylinders mit Dampf entstehende Dampf- /Kondensatgemisch einem Kondensatabscheider zugeführt und zumindest ein Teil des Kondensats aus dem, dem zumindest einem Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider dem zumindest einem Wärmetauscher im Abluftstrom des Hochtemperatur-Trockenelementes zugeführt, wobei der zumindest eine Teil des im Trockenzylinder entstehenden Kondensats im Wärmetauscher zumindest teilweise unter Entstehung eines Gemisches aus Dampf und Kondensat, vorzugsweise vollständig unter Entstehung von Dampf verdampft wird.
Gemäß einer weiteren zweiten Ausführung wird als Ausgangsfluid alternativ oder zusätzlich Frischwasser und/oder aufbereitetes Speisewasser verwendet. Unter aufbereitetem Speisewasser wird dabei Frischwasser oder Flusswasser oder Meerwasser e.t.c. oder ein Gemisch aus diesen verstanden, das zumindest einem Aufbereitungsprozess unterzogen wurde, d.h. zumindest teilweise entsalzt und/oder entgast und/oder entkalkt oder eine Kombination aus diesen wurde.
Der thermodynamische Vorteil dieser Lösung besteht in der teilweisen, vorzugsweise vollständigen Verdampfung von Kondensat. Durch die teilweise, vorzugsweise vollständige Verdampfung im Wärmetauscher kann das ohnehin beim Betrieb einer Trockenpartie, insbesondere beim Betrieb mit Dampf beheizbarer Trockenzylinder anfallende Kondensat in optimaler Weise zur Dampferzeugung unter Ausnutzung der Wärme aus Prozessströmen, insbesondere der ebenfalls ohnehin anfallenden Abluft, ausgenutzt werden, wobei aufwendige weitere Einrichtungen zur Dampferzeugung entfallen können.
Da das Ausgangsfluid, insbesondere Kondensat und/oder Speisewasser direkt verdampft wird, ist eine wesentlich geringere Menge an Kondensat und/oder Speisewasser zur Erzeugung der gleichen Dampfmenge erforderlich als bei den bekannten Lösungen. Aufgrund der bereits im Wärmetauscher gewünschten Verdampfung und der geringeren erforderlichen Menge an Ausgangsfluid, insbesondere Kondensat und/oder Speisewasser wird ein wesentlich geringerer Druck am Eintritt in diesen benötigt, wodurch der erforderliche Energiebedarf für die im Zulauf zum Wärmetauscher angeordneten Pumpen erheblich reduziert werden kann. Geringe erforderliche Drücke erhöhen die Betriebssicherheit. Ferner können Investitionskosten eingespart werden, da die Auslegung der einzelnen Komponenten nur auf die geringeren einzustellenden Drücke erfolgen muss.Bei vollständiger Umwandlung des Ausgangsfluids, insbesondere Kondensats und/oder Speisewasser in Dampf kann dieser direkt der Dampfzufuhr eines Trockenzylinders, vorzugsweise des Trockenzylinders an welchem das Dampf- /Kondensatgemisch angefallen ist, wieder zugeführt werden. Dies bedeutet, dass hier ein vorzugsweise geschlossener Kreislauf dem Trockenzylinder zugeordnet ausgebildet werden kann, der in optimaler Weise das vorhandene Energieniveau ausnutzt. Die Anzahl und Ausführung der Kondensat aufbereitenden und Dampf erzeugenden Einrichtungen kann erheblich reduziert und vereinfacht werden. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass aufwendige Schalt- und Ventilanordnungen zur zusätzlichen Steuerung des Dampfdruckniveaus vermieden werden. Die erfindungsgemäße Lösung ist damit durch einen besonders einfachen Aufbau charakterisiert. Die Anzahl der Komponenten zur Steuerung und/oder Regelung beschränkt sich auf ein Minimum.
Der Wärmetauscher ist derart ausgebildet, geeignet zu sein, aus dem in diesem geführten Kondensat Dampf durch Erzielung des erforderlichen Phasenüberganges zu erzeugen. Der Wärmetauscher kann verschiedenartig ausgeführt sein und der Aufbau und Auslegung dessen kann zur Realisierung der unterschiedlichsten Möglichkeiten der Dampferzeugung erfolgen. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung umfasst dieser einen Dampferzeuger wie einen Dampfkessel, insbesondere Abhitzekessel. In Abhängigkeit der Erfordernisse der dem Wärmetauscher zumindest mittelbar, d.h. direkt oder über weitere Übertragungselemente nachgeordneten Dampfverbraucher wird Dampf in Form von Sattdampf oder überhitzen Dampf bereitgestellt.
Vorzugsweise wird der am Ausgang aus dem Wärmetauscher vorliegende und aus dem Kondensat erzeugte Dampf oder der Dampfanteil eines Gemisches aus Dampf und Kondensat wenigstens einem Dampfverbraucher zumindest mittelbar zugeführt. Die direkte Zufuhr ist nur bei vollständiger Verdampfung unter Einstellung der erforderlichen, den einem Dampfverbraucher zuzuführenden Dampf charakterisierenden Parametern möglich. Wird ein Gemisch aus Dampf und Kondensat erzeugt, wird der am Ausgang aus dem Wärmetauscher vorliegende und aus dem Kondensat erzeugte Dampf oder das Gemisch aus Dampf und Kondensat zumindest über eine Kondensatabscheiderstufe geführt. Dadurch wird sichergestellt, dass noch im aus dem Wärmetauscher austretenden Dampf enthaltenes Kondensat sicher abgeschieden wird.
In der Verbindung des Ausganges aus dem Wärmetauscher oder dem nachgeordneten Kondensatabscheider zum Dampferzeuger können Mittel zur Beeinflussung des Dampfes, insbesondere Druck beeinflussende Mittel vorgesehen werden. Diese umfassen im einfachsten Fall zumindest eine Ventileinrichtung. Über diese kann das Druckniveau in der jeweiligen Dampf oder ein Gemisch aus Dampf und Kondensat führenden Leitung an die konkreten Erfordernisse des Einsatzfalles schnell und einfach angepasst werden.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterentwicklung wird der am Ausgang aus dem Wärmetauscher vorliegende und aus dem Kondensat erzeugte Dampf oder das Gemisch aus Dampf und Kondensat zumindest zwei weiteren Kondensatabscheidestufen unter Erzeugung von Dampfströmen unterschiedlicher Druckniveaus zugeführt. Dadurch können Dampfströme für unterschiedliche Dampfverbraucher mit unterschiedlichen Anforderungen an die Parameter des bereitzustellenden Dampfes in einem Gesamtsystem mit einfachen Mitteln bereitgestellt und diesen zugeführt werden. In vorteilhafter Weise werden die einzelnen Kondensatabscheidestufen zur Realisierung von Dampfströmen mit unterschiedlichen Druckniveaus nacheinander durchlaufen. Denkbar ist es jedoch auch, diese parallel anzuordnen und zu durchlaufen, wobei dann der am Wärmetauscher ausgegebene Dampf oder das Gemisch aus Dampf und Kondensat in entsprechender Weise auf die einzelnen parallelen Zweige aufgeteilt werden muss. Gemäß einer Weiterentwicklung einer Ausführung mit zumindest einer oder mehreren Kondensatabscheidestufen wird das zumindest in der letzten Kondensatabscheidestufe anfallende und keiner weiteren Kondensatabscheidestufe mehr zugeführte Kondensat jeweils dem Eingang für Kondensat am Wärmetauscher zugeführt. Dort kann dieses auf einfache Art und Weise erneut erhitzt und verdampft werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführung wird zumindest ein Teil des am Ausgang aus dem Wärmetauscher vorliegenden und aus dem Kondensat erzeugten Dampfes oder des Dampfanteiles eines Gemisches aus Dampf und Kondensat zumindest mittelbar dem mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder unter Ausbildung eines Dampf-/Kondensat-Kreislaufes zugeführt. Dadurch können einem oder mehreren Trockenzylindern geschlossene oder offene Dampf- /Kondensatsysteme zugeordnet werden, die unter Ausnutzung ohnehin anfallender Wärmeströme besonders energieeffizient betrieben werden können.
In einer weiteren Ausführung wird zumindest ein Teil des am Ausgang aus dem Wärmetauscher vorliegenden und aus dem Ausgangsfluid erzeugten Dampfes oder des Dampfanteiles eines Gemisches aus Dampf und Kondensat zumindest mittelbar einem Dampfverbraucher zugeführt, welcher frei von einer Kondensatrückführung oder Kondensatsammlung ist. Bei diesen kann es sich beispielsweise um Dampfblaskästen handeln, mittels welchen der Dampf direkt auf eine Materialbahn aufgebracht wird. In besonders vorteilhafter Weise ist der Druck im Kondensatstrom vor dem Eingang zum Wärmetauscher und/oder im Dampfstrom oder dem Strom eines Gemisches aus Dampf und Kondensat nach dem Ausgang aus dem Wärmetauscher und/oder zwischen den einzelnen Kondensatabscheidestufen und/oder diesen nachgeordnet Steuer- und/oder regelbar. Durch die Vielfältigkeit der Möglichkeiten der Beeinflussung der einzelnen Massenströme im Dampf- /Kondensatsystem kann dieses trotz einfacher Ausführung mit geringstem Aufwand einer Vielzahl von unterschiedlichen Anforderungen gerecht werden. Vorrichtungsmäßig ist das System zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend zumindest einen mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder und zumindest ein Hochtemperatur-Trockenelement zur zumindest mittelbaren Beaufschlagung der Faserstoffbahn mit Heißluft, ein dem Trockenzylinder zugeordnetes Dampf- /Kondensatsystem, ein dem Hochtemperatur-Trockenelement zugeordnetes Abluftsystem und einen im Abluftsystem angeordneten Wärmetauscher, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, ein Kondensat führende Leitung des Dampf- /Kondensatsystems und/oder eine Leitung für Frisch-und/oder Speisewasser über den Wärmetauscher geführt ist und der Wärmetauscher derart ausgeführt und angeordnet ist, geeignet zu sein, dass über diesen geführte Kondensat zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig zu verdampfen. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung ist dazu der Wärmetauscher als Abhitze- beziehungsweise Abgaskessel ausgeführt, umfassend Mittel zur Dampferzeugung aus Kondensat unter Ausnutzung von Abluft als Wärmeträger. Bezüglich der Vorteile wird auf die Ausführungen zum Verfahrensanspruch 1 verwiesen.
Das einem Trockenzylinder zugeordnete Dampf-/Kondensatsystem umfasst zumindest eine mit dem Trockenzylinder koppelbare Zufuhrleitung für Dampf und einen Ausgang für Kondensat, wobei der Ausgang über zumindest einen diesem nachgeschalteten Kondensatabscheider und den Wärmetauscher wenigstens mittelbar mit der Zufuhrleitung für Dampf zum Trockenzylinder gekoppelt ist. Dadurch wird auf einfache Art und Weise ein geschlossenes System mit optimaler Energiebilanz bereitgestellt. In besonders vorteilhafter Weise ist dazu der Ausgang für Dampf oder ein Gemisch aus Dampf und Kondensat am Wärmetauscher zumindest mittelbar mit der Zufuhrleitung für Dampf am Trockenzylinder gekoppelt. Die Kopplung kann bei vollständiger Verdampfung direkt, bei nur teilweiser Verdampfung über zumindest eine, vorzugsweise eine Mehrzahl von parallel oder in Reihe zueinander geschalteten Kondensatabscheidestufen, umfassend zumindest jeweils einen Kondensatabscheider, erfolgen. Über diese kann aus noch nicht vollständig verdampftem Kondensat Dampf und Kondensat abgeschieden werden, wobei das Kondensat erneut dem Wärmetauscher zuführbar ist. Auf zusätzliche Einrichtungen zur Kondensataufbereitung kann verzichtet werden. Des Weiteren können Dampfströme mit unterschiedlichem Druckniveau bereitgestellt werden.
In einer vorteilhaften Weiterentwicklung sind zwischen dem Ausgang für Kondensat eines Kondensatabscheiders und dem Wärmetauscher und/oder dem Ausgang für Dampf oder ein Gemisch aus Dampf und Kondensat am Wärmetauscher und einem Kondensatabscheider und/oder einem Dampfverbraucher Mittel zur Beeinflussung der Dampfströme angeordnet. Die einzelnen Dampfströme können somit entsprechend den Anforderungen für unterschiedliche, diese abnehmende Verbraucher aus einem, zumindest einem Trockenzylinder zugeordneten Dampf-/Kondensatsystem bereitgestellt werden. Die erfindungsgemäße Lösung ist nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen Folgendes dargestellt:
Figur 1 zeigt in schematisiert stark vereinfachter Darstellung den
Grundaufbau und die Grundfunktion eines erfindungsgemäßen Systems zur Wärmerückgewinnung;
Figur 2 verdeutlicht eine Weiterentwicklung einer Ausführung gemäß Figur 1 mit einer weiteren zusätzlichen Kondensatabscheidestufe; Figur 3 verdeutlicht eine modifizierte Ausführung gemäß Figur 2;
Figur 4 verdeutlicht eine vorteilhafte Weiterentwicklung zur Bereitstellung von Dampfströmen unterschiedlicher Dampfdrücke.
Die Figur 1 verdeutlicht in schematisiert stark vereinfachter Darstellung den Grundaufbau und die Grundfunktion eines erfindungsgemäß ausgeführten Systems 1 zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie 2 einer hier im Einzelnen nicht dargestellten Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn. Diese umfasst zumindest einen mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder TZ und ein Hochtemperatur-Trockenelement, insbesondere eine Hochtemperaturhaube 3 oder beispielsweise einen Heißluftblaskasten. Die Hochtemperaturhaube 3 ist entweder dem Trockenzylinder TZ oder einem anderen Trockenzylinder der Trockenpartie 2 zugeordnet. Diese erstreckt sich unter Ausbildung eines Abstandes um wenigstens einen Teilbereich des Außenumfanges des jeweiligen Trockenzylinders und dient dem Ausbringen von Heißluft zumindest mittelbar gegen eine um den Außenumfang des mit Dampf beheizbaren Trockenzylinders TZ oder des anderen Trockenzylinders wenigstens mittelbar, das heißt gestützt an einer Bespannung oder direkt geführten Faserstoffbahn. Das hier nicht im Detail dargestellte Luftsystem 4 der Hochtemperaturhaube 3 ist vorzugsweise als Umluftsystem ausgeführt und weist in der Regel ein hier nicht dargestelltes Umluftgebläse mit einem anschließenden Gasbrenner zum Erwärmen der durchgeführten Umluft auf. Dabei zirkuliert ein großer Teil der Umluft, die durch die Hochtemperaturhaube 3 geführt wird, direkt in diesem Umluftsystem. Da die Umluft jedoch nur einen endlichen Grad an Wasser aufnehmen kann, wird zirkulierende Umluft teilweise über ein Abluftsystem 5 entnommen und durch Zuluft ersetzt. Das Abluftsystem 5 kann verschiedenartig ausgeführt sein. Dieses ist hier im Einzelnen nicht weiter dargestellt. Entscheidend ist, dass zumindest ein Teil, vorzugsweise die gesamte aus dem System abzugebende Abluft LA über zumindest einen Wärmetauscher W1 geführt wird, wobei in diesem Wärme aus der Abluft LA an ein anderes Medium übertragen wird. Der Wärmetauscher W1 liegt dabei im Abluftstrom. Die Abluft LA wird über zumindest einen Eingang 9 dem Wärmetauscher W1 zugeführt. Am Ausgang 10 wird der nach Wärmeabgabe vorliegende Abluftstrom LA' ausgegeben. Denkbar ist auch eine Ausführung mit Führung der Abluft in einem Luftsystem, welches ohne Umluftbetrieb arbeitet.
Im Wärmetauscher W1 wird erfindungsgemäß zumindest ein Teil des bei Betrieb des Trockenzylinders TZ anfallenden Kondensats K1 als Ausgangsfluid zur Dampferzeugung aus einem Dampf- /Kondensatsystem 6, welches dem Trockenzylinder TZ zugeordnet ist, erwärmt und verdampft. Das Dampf- /Kondensatsystem 6 dient der Beschickung des Trockenzylinders TZ mit Dampf D, wobei der Dampf als Frischdampf oder ein Gemisch aus Frischdampf und/oder verschiedenen Dampfdruckstufen und/oder Dampf aus verschiedenen Wärmerückgewinnungsstufen sein kann, und der Abfuhr von Kondensat. Der dem Trockenzylinder TZ zugeführte Dampf ist hier mit D bezeichnet und kondensiert aufgrund der Wärmeabgabe durch den Trockenzylinder TZ an die Faserstoffbahn. Das dabei entstehende Dampf- /Kondensatgemisch K1 wird aus dem Trockenzylinder TZ abgeführt. Erfindungsgemäß wird das aus dem Trockenzylinder TZ abgeführte Dampf- /Kondensatgemisch K1 beziehungsweise das aus diesem über eine oder mehrere Kondensatabscheidestufen abgeschiedene Kondensat im Wärmetauscher W1 derart erwärmt, dass dieses im Wärmetauscher W1 zumindest teilweise verdampft. Bei einer Ausführung des Systems 1 zur Wärmerückgewinnung in Figur 1 wird das abgeschiedene Kondensat vorzugsweise vollständig verdampft. Somit wird die über das Abluftsystem 5 geführte heiße Abluft LA genutzt, um Dampf DW1 zu erzeugen, der wiederum in eine Zuführleitung 12 für Dampf D des Dampf-/Kondensatsystems 6 zum Trockenzylinder TZ eingespeist werden kann. Der Wärmetauscher W1 verfügt daher zumindest noch über zumindest einen Eingang 7 für das Dampf-/Kondensatgemisch K1 beziehungsweise das nach Durchlaufen zumindest einer Kondensatabscheidestufe vorliegende Kondensat K2 und einen Ausgang 8 für den im Wärmetauscher W1 gebildeten Dampf DW1 oder das dann noch vorliegende Gemisch aus Dampf und Kondensat DKW1 .
Der Wärmetauscher W1 ist in vorteilhafter Weise als Abhitzekessel ausgeführt. Bei diesem handelt es sich um einen Dampfkessel. Dieser nutzt Abgas, insbesondere Abluft einer höheren Temperatur aus einem anderen Prozess zur Dampferzeugung. Bei Verwendung von Kondensat als Ausgangsfluid ist dieses im Bereich des Einlaufs in den Wärmetauscher durch eine Temperatur im Bereich von einschließlich 80°C bis 220°C, vorzugsweise 120°C bis 220°C charakterisiert. Der Absolutdruck beträgt von einschließlich 1 bar bis 40 bar. Demgegenüber sind betragen die Temperaturen von Speisewasser zwischen einschließlich 5°C und 100°C. Der Absolutdruck beträgt zwischen 1 bar und 40 bar. Bei der in der Figur 1 dargestellten Ausführung wird das aus dem Trockenzylinder TZ abgeführte Dampf-/Kondensatgemisch K1 zumindest über eine Kondensatabscheidestufe, hier einen Kondensatabscheider S1 geführt. An diesem Kondensatabscheider S1 kann enthaltener Dampf aus dem Kondensat- /Dampfgemisch K1 aus dem Trockenzylinder TZ aufsteigen. Der Dampf wird mittels eines hier im einzelnen nicht dargestellten Thermokompressors auf ein höheres Druckniveau gebracht.
Der nach dem Ausgang aus dem Kondensatabscheider S1 vorliegende Dampf D1 , kann der Dampfzufuhr, insbesondere Zufuhrleitung 12 des dem Trockenzylinder TZ zugeordneten Dampf-/Kondensatsystems 6 oder anderen Dampfversorgungssystemen beziehungsweise anderen Dampfverbrauchern zugeführt werden. Im dargestellten Fall erfolgt die Einspeisung in eine mit dem Trockenzylinder gekoppelte Leitung für Dampf D. Dieser Dampf D ist beispielsweise durch nachfolgende Parameter charakterisiert:
Sattdampf mit einem Druckbereich zwischen jeweils einschließlich 1 bar bis 20 bar
Das Kondensat K2, welches am Kondensatabscheider S1 abgeschieden wird, kann über eine Pumpeinrichtung, hier die Pumpeinrichtung P1 , zum Wärmetauscher W1 gepumpt werden. Über die Pumpeinrichtung P1 wird dabei ein Druck derart aufgebaut, dass in Abhängigkeit der von der Abluft LA im Wärmetauscher W1 an das Kondensat K2 abgebbaren Wärme dieses im Wärmetauscher W1 zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig verdampft. Der im Wärmetauscher W1 somit entstehende Dampf DW1 beziehungsweise das Dampf enthaltende Gemisch wird dann wenigstens mittelbar, vorzugsweise direkt, dem Trockenzylinder TZ wieder zugeführt. Die Zuführung kann durch Kopplung des Ausgangs 8 des Wärmetauschers W1 für den entstehenden Dampf DW1 oder das Dampf enthaltende Gemisch mit einer Zufuhrleitung 12 für den dem Trockenzylinder TZ zuzuführenden Dampf D erfolgen. Ersichtlich ist somit in Figur 1 ein nahezu geschlossener Kreislauf, der dem Trockenzylinder TZ zugeordnet ist und der Abfuhr von Dampf- /Kondensatgemisch K1 aus dem Trockenzylinder TZ über den Wärmetauscher W1 unter Wärmeausnutzung zur Erzeugung von Dampf DW1 , der die Eigenschaften des einem Trockenzylinder TZ zuzuführenden Dampfes D aufweisen kann oder aber über weitere Mittel 1 1 als DW1 ' die geforderten Eigenschaften aufgeprägt erhält und der erneuten Zuführung in eine Zuführleitung 12 zu einem Dampfverbraucher, insbesondere der Dampfzufuhrleitung direkt zum Trockenzylinder TZ dient.
Die Ausführung der Figur 1 verdeutlicht dabei die Idealvariante, bei welcher im Wärmetauscher W1 eine vollständige Erzeugung von Sattdampf aus dem Kondensat K2 erfolgt. Verdampft innerhalb des Wärmetauschers W1 nur ein Teil des Kondensats K2 entsteht ein Gemisch aus Dampf und Kondensat DKW1 , welches einer weiteren Aufbereitung bedarf, bis der in diesem enthaltenen Dampfanteil dem Trockenzylinder TZ wieder zugeführt wird. Dazu ist in einer Weiterentwicklung gemäß Figur 2 ein weiterer Kondensatabscheider S2 vorgesehen, der dem Wärmetauscher W1 , insbesondere dem Ausgang 8 für das Gemisch aus Dampf und Kondensat DWK1 nachgeschaltet ist und der Separierung von Dampf und Kondensat dient. Dieser ist derart in das System 1 zur Wärmerückgewinnung eingebunden, dass das abgeschiedene Kondensat K3 ebenfalls dem Wärmetauscher W1 zugeführt wird und verdampft. Dazu ist zumindest ein Eingang 13 des Kondensatabscheiders S2 mit dem Ausgang 8 für das aus dem Kondensat K2 bei Verdampfung innerhalb des Wärmetauschers W1 entstehende Gemisch aus Dampf und Kondensat DKW1 verbunden. Ein Ausgang 14 für das Kondensat K3 ist mit dem Eingang 7 des Wärmetauschers W1 wenigstens mittelbar, hier über die Kopplung mit der Verbindung 15 des Ausganges 16 für Kondensat K2 am Kondensatabscheider S1 mit dem Eingang 7 des Wärmetauschers W1 verbunden.
Der Druck im Kondensatabscheider S2 entspricht dem Druck am Ausgang 8 des Wärmetauschers. Der nach dem Ausgang 17 aus dem Kondensatabscheider S2 vorliegende Dampf D2 wird und in einer besonders vorteilhaften Ausführung vorzugsweise der Dampfversorgung des Trockenzylinders TZ direkt zugeführt beziehungsweise ist Bestandteil dessen. Dazu kann der Ausgang 17 des Kondensatabscheiders S2 entweder direkt oder über weitere Verbindungen mit der Zufuhrleitung 12 der Dampfversorgung des Trockenzylinders TZ gekoppelt sein, wobei dem Ausgang 17 Mittel 1 1 zur weiteren Beeinflussung des erzeugten beziehungsweise abgeschiedenen Dampfes D2 nachgeordnet sind. Der Dampf D1 ist durch Drücke im Bereich zwischen einschließlich 3 bar und 10 bar, und der Dampf D2 durch Drücke zwischen 4 bar und 20 bar charakterisiert. Bei Weiterleitung an Dampfblaskästen beträgt der Dampfdruck im Bereich zwischen jeweils einschließlich 0,4 bar bis 4 bar.
Die Mittel 1 1 in der Verbindungsleitung zwischen dem Ausgang 17 aus dem Kondensatabscheider S2 und dem Dampfversorgungssystem für den Trockenzylinder TZ, insbesondere der Zufuhrleitung 12 können verschiedenartig ausgeführt sein. Im dargestellten Fall umfassen diese beispielsweise ein drucksteuerndes Element. Dieses kann als Regelventil oder beispielsweise als Rückschlagklappe ausgebildet sein. Bei Ausbildung als Regelventil kann der Druck im Kondensatabscheider konstant gehalten werden. Bei Ausführung als Rückschlagklappe ist der Druck im Kondensatabscheider gleich dem in der Zufuhrleitung 12. Die Mittel 1 1 können in Abhängigkeit der Erfordernisse des Einsatzfalles jegliche Art von Druck beeinflussenden Elementen umfassen, d.h. druckreduzierende als auch druckerhöhende.
Um die entsprechenden Druckverhältnisse im dem Wärmetauscher W1 zuzuführenden Kondensatstrom zu erzielen, ist vorzugsweise nach der Einspeisung des Kondensats K3 und vor dem Wärmetauscher W1 eine weitere Pumpeinrichtung P2 vorgesehen. Das Kondensat K2 wird mittels der Pumpeinrichtung P1 , das Gemisch aus K2 und K3 mit der Pumpeinrichtung P2 gefördert. Die einzelnen Pumpeinrichtungen P1 und P2 sind vorzugsweise steuer- und/oder regelbar.
Die Figur 3 verdeutlicht eine vorteilhafte Weiterentwicklung einer Ausführung gemäß Figur 2. Der Grundaufbau entspricht im Wesentlichen dem in der Figur 2 beschriebenen, weshalb für gleiche Elemente die gleichen Bezugsziffern verwendet werden. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird bezüglich der Übereinstimmungen auf die Ausführungen zu Figur 2 verwiesen. Die Ausführung gemäß Figur 3 unterscheidet sich jedoch von der Ausführung gemäß Figur 2 in der Anordnung von Mitteln 1 1 in der Verbindung zwischen dem Ausgang 8 aus dem Wärmetauscher W1 und dem Eingang 13 am zweiten Kondensatabscheider S2. Die Mittel 1 1 umfassen im einfachsten Fall ein Regelventil. Denkbar sind auch Ausführungen als Blende. Mit diesem erfolgt die Entspannung des Dampf- /Kondensatgemisches DKW1 und damit eine Nachverdampfung. Dabei kann durch das Regelventil der Druck im Wärmetauscher W1 konstant gehalten werden.
Die Figur 4 verdeutlicht eine weitere vorteilhafte Weiterentwicklung der erfindungsgemäßen Ausführung eines Systems 1 zur Wärmerückgewinnung. Das Grundprinzip und die Grundfunktion des dem Trockenzylinder TZ zugeordneten Dampf-/Kondensatsystems 6 wurde hier um die Funktion der Erzeugung von Dampfströmen unterschiedlicher Druckniveaus ergänzt. Im Ergebnis können eine Mehrzahl von Dampfströmen mit unterschiedlichem Druckniveau für unterschiedliche Dampfverbraucher bereitgestellt werden. Beispielhaft werden bei der Ausführung in Figur 4 drei Dampfströme D1 , D2'und D3' bereitgestellt. Im Hinblick auf eine Ausführung gemäß Figur 1 wird dabei beispielhaft das bei einem Betrieb eines hier nicht dargestellten mit Dampf beheizbaren Trockenzylinders TZ anfallende Dampf- /Kondensatgemisch K1 auch hier über einen ersten Kondensatabscheider S1 geführt, der über zumindest eine Pumpeinrichtung P1 mit dem Wärmetauscher W1 gekoppelt ist, wobei die Kopplung des Ausganges 16 für Kondensat K2 mit dem Wärmetauscher W1 , insbesondere dem Eingang 7 des Wärmetauschers W1 , erfolgt. Der vom Wärmetauscher W1 aus dem Kondensat K2 entstehende Dampf beziehungsweise das Gemisch aus Dampf und Kondensat DKW1 wird unter Durchlaufen zweier weiterer Kondensatabscheidestufen in Dampfströme D2', D3' mit unterschiedlichem Druckniveau zerlegt. Dabei wird der Dampf beziehungsweise das Gemisch aus Dampf und Kondensat DKW1 einem Kondensatabscheider S2, beispielsweise über einen Eingang 13 zugeführt, in welchem das Kondensat K3 vom Dampf sepanert wird beziehungsweise das Kondensat bei Einstellung eines entsprechenden Druckniveaus verdampft und dann als Dampf D2 am Ausgang 17 des zweiten Kondensatabscheiders S2 mit nachfolgenden Parametern ausgegeben wird:
Der Druckbereich für D2 beträgt zwischen einschließlich 4 bar bis 20 bar. Der Druck des Dampfstromes D3 beträgt zwischen 0,5 bar bis 10 bar.
Dem Ausgang 14 für das Kondensat K3 des Kondensatabscheiders S2 sind Mittel 1 1 zur Beeinflussung des Kondensats, hier Mittel zur Nachverdampfung in Form von Regelventilen oder Blenden nachgeschaltet. Das bei der Nachverdampfung entstehende Gemisch aus Dampf und Kondensat wird einem weitern Kondensatabscheider S3 zugeführt. Dazu ist der Ausgang 14 des Kondensatabscheiders S2 mit einem Eingang 18 eines weiteren, dem Kondensatabscheider S2 nachgeordneten Kondensatabscheider S3 gekoppelt. Im Kondensatabscheider S3 wird das Kondensat K vom Dampf separiert beziehungsweise das Kondensat bei Einstellung eines entsprechenden Druckniveaus verdampft und dann als Dampf D3 an einem Ausgang 20 des dritten Kondensatabscheiders S3 mit nachfolgenden Parametern ausgegeben:
Das anfallende Kondensat K4 wird über einen Ausgang 19 aus dem Kondensatabscheider S3 in die Verbindungsleitung 15 des ersten Kondensatabscheiders S1 mit dem Wärmetauscher W1 eingespeist, während der entstehende Dampf D3 mit einem bestimmten Druckniveau, welches über Mittel 1 1 ', die dem Ausgang 20 nachgeordnet sind und auf den Dampf D3 unter Bildung von D3'einwirken, einem hier nicht dargestellten Dampfverbraucher zugeführt werden kann. In Analogie kann auch der Dampf D2 aus dem zweiten Kondensatabscheider S2 über Mittel 1 1 ', die dem Ausgang 17 für Dampf D2 nachgeordnet sind, hinsichtlich seines Druckniveaus beeinflusst werden. Denkbar ist beispielsweise die Bereitstellung eines Dampfes D3 beziehungsweise D3' mit geringerem Druckniveau als der Dampf D2 beziehungsweise D2', wodurch die derart bereitgestellten Dampfströme in Anpassung an die Anforderungen unterschiedlichen Dampfverbrauchern zugeführt werden können. Beispielsweise kann der Druck im Dampf D2 derart beeinflusst werden, dass dieser geeignet ist, zumindest einen Dampfblaskasten zu beaufschlagen, während das Druckniveau des Dampfes D3 beziehungsweise D3' geringer eingestellt wird und dieser somit auch einem Trockenzylinder TZ zugeführt werden kann.
Bei der Ausführung gemäß Figur 4 erfolgt die Anordnung der zweiten Pumpeinrichtung P2 der Kopplung der Kondensateinspeisung mit der Verbindung 15 zwischen Wärmetauscher W1 und Kondensatabscheider S1 nachgeordnet. Alternativ zur Nutzung von Kondensat K1 als Ausgangsfluid ist in Figur 4 mittels unterbrochener Linie die Zufuhr von Speisewasser SW als Ausgangsfluid direkt zum Wärmetauscher W1 wiedergegeben. Dabei kann das Speisewasser bereits mittels einer hier im Einzelnen nicht dargestellten Erwärmungseinrichtung vorerwärmt worden sein. Der übrige Aufbau des Systems 1 bleibt bestehen. Lediglich auf den Kondensatabscheider S1 kann verzichtet werden.
Bei allen Ausführungen gemäß der Figuren 1 bis 4 wird die dem Wärmetauscher zugeführte Abluft A aus dem Abluftsystem 5 über zumindest einen Eingang 9 dem Wärmetauscher zugeführt und über zumindest einen Ausgang 10 als nach Wärmeabgabe vorliegende auszugebende Abluft LA' ausgegeben.
Die erfindungsgemäße Lösung ist nicht auf die Ausführungen gemäß den Figuren 1 bis 4 beschränkt. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen, die dieselbe Erfindung betreffen, sind ebenfalls denkbar. Entscheidend ist, dass unter Ausnutzung von Abluft eine Erwärmung eines Kondensats eines Trockenzylinders TZ derart erfolgt, dass dieses im Bereich des Wärmetauschers W1 verdampft, wobei die Verdampfung zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig erfolgt und somit der am Ausgang 8 aus dem Wärmetauscher W1 vorliegende Dampf oder Dampfanteil dem Trockenzylinder TZ direkt wieder zugeführt werden kann oder in das Dampfversorgungssystem, insbesondere dem Zulauf zum Trockenzylinder TZ direkt eingespeist werden kann. Bezugszeichenliste
1 System zur Wärmerückgewinnung
2 Trockenpartie
3 Hochtemperaturhaube
4 Luftsystem
5 Abluftsystem
6 Dampf-/Kondensatsystem
7 Eingang
8 Ausgang
9 Eingang
10 Ausgang
1 1 , 1 Γ Mittel zur Beeinflussung
12 Zufuhrleitung
13 Eingang Kondensatabscheider S2
14 Ausgang für Kondensat am Kondensatabscheider S2
15 Verbindung
16 Ausgang für Kondensat am Kondensatabscheider S1
17 Ausgang für Dampf am Kondensatabscheider S2 18 Eingang Kondensatabscheider S3
19 Ausgang für Kondensat am Kondensatabscheider S2
20 Ausgang für Dampf am Kondensatabscheider S3 D Dampf
D1 Dampf
D2, D2' Dampf
D3, D3' Dampf
DW1 Dampf
DKW1 Gemisch aus Dampf und Kondensat
K1 Dampf-/Kondensatgemisch
K2 Kondensat
K3 Kondensat
K4 Kondensat LA Abluft
LA' Abluft nach Durchlaufen des Wärmetauschers
P1 Pumpeinrichtung
P2 Pumpeinrichtung
S1 Kondensatabscheider
S2 Kondensatabscheider
S3 Kondensatabscheider
sw Speisewasser
TZ Trockenzylinder
W1 Wärmetauscher, Abhitzekessel

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie (2) einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Materialbahn zumindest mit einem mit Dampf beheizbaren Trockenzylinder (TZ) und mittels zumindest eines Hochtemperatur-Trockenelementes (3) mit Heißluft getrocknet wird, wobei zumindest ein Ausgangsfluid zur Erzeugung von Dampf zumindest einem Wärmetauscher (W1 ) im Abluftstrom (LA) des Hochtemperatur-Trockenelementes (3) zugeführt wird und Wärme der Abluft aufnimmt,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ausgangsfluid im Wärmetauscher (W1 ) zumindest teilweise unter Entstehung eines Gemisches aus Dampf und Kondensat (DKW1 ), vorzugsweise vollständig verdampft wird.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Ausgangsfluid zur Erzeugung von Dampf zumindest ein Anteil an Frischwasser und/oder aufbereiteten Speisewasser verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Ausgangsfluid zur Erzeugung von Dampf das bei Beaufschlagen des Trockenzylinders (TZ) mit Dampf entstehende Dampf- /Kondensatgemisch (K1 ) verwendet wird und einem Kondensatabscheider (S1 ) zugeführt wird, wobei zumindest ein Teil des Kondensats
(K2) aus dem, dem zumindest einem Trockenzylinder (TZ) nachgeschalteten Kondensatabscheider (S1 ) zumindest dem einen Wärmetauscher (W1 ) im Abluftstrom (LA) des Hochtemperatur-Trockenelementes
(3) zugeführt wird:
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass der am Ausgang (8) aus dem Wärmetauscher (W1 ) vorliegende und aus dem Kondensat (K2) erzeugte Dampf (D) oder der Dampfanteil eines Gemisches aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) wenigstens einem Dampfverbraucher zumindest mittelbar zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der am Ausgang (8) aus dem Wärmetauscher (W1 ) vorliegende und aus dem Kondensat (K2) erzeugte Dampf (DW1 ) oder das Gemisch aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) zumindest einer weiteren Kondensatabscheidestufe zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der am Ausgang (8) aus dem Wärmetauscher (W1 ) vorliegende und aus dem Kondensat (K2) erzeugte Dampf (DW1 ) oder das Gemisch aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) zumindest zwei weiteren Kondensatabscheidestufen zugeführt wird zur Erzeugung von Dampfströmen (D2, D3) unterschiedlicher Druckniveaus.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die einzelnen Kondensatabscheidestufen nacheinander durchlaufen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Kondensatabscheidestufen parallel durchlaufen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das in den einzelnen Kondensatabscheidestufen ausgegebene Kondensat (K2, K3, K4) jeweils dem Eingang (7) des Wärmetauschers (W1 ) für Kondensat (K2) zugeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest ein Teil des am Ausgang (8) aus dem Wärmetauscher (W1 ) vorliegenden und aus dem Kondensat (K2, K3, K4) erzeugten Dampfes (DW1 ) oder des Dampfanteiles eines Gemisches aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) zumindest mittelbar dem mit Dampf (D) beheizbaren Trockenzylinder (TZ) unter Ausbildung eines Kreislaufes zugeführt wird.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Druck im Strom des Kondensats (K2, K3, K4) vor dem Eingang (7) des Wärmetauschers (W1 ) und/oder im Dampfstrom (DW1 , D2, D3) oder Gemisch aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) nach dem Ausgang (8) aus dem Wärmetauscher (W1 ) Steuer- und/oder regelbar ist.
12. System (1 ) zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie (2) einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend zumindest einen mit Dampf (D) beheizbaren Trockenzylinder (TZ) und zumindest ein Hochtemperatur-Trockenelement (3) zur zumindest mittelbaren Beaufschlagung der Faserstoffbahn mit Heißluft, ein dem Trockenzylinder (TZ) zugeordnetes Dampf- /Kondensatsystem (6) und ein dem Hochtemperatur-Trockenelement (3) zugeordnetes Abluftsystem (5) und einen im Abluftsystem (5) angeordneten Wärmetauscher (W1 ), dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eine, ein Kondensat (K2) führende Leitung des Dampf- /Kondensatsystems (6) und/oder eine Leitung für Frisch-und/oder Speisewasser über den Wärmetauscher (W1 ) geführt ist und der Wärmetauscher (W1 ) derart ausgeführt und angeordnet ist, geeignet zu sein, dass über diesen geführte Kondensat (K2, K3, K4) zumindest teilweise zu verdampfen.
System (1 ) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Wärmetauscher (W1 ) als Abhitze- beziehungsweise Abgaskessel ausgeführt ist, umfassend Mittel zur Dampferzeugung aus Kondensat (K2, K3, K4) unter Ausnutzung von Abluft (LA) als Wärmeträger. 14. System (1 ) nach einem der Ansprüche 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Dampf-/Kondensatsystem (6) zumindest eine mit dem Trockenzylinder (TZ) koppelbare Zufuhrleitung (12) für Dampf (D) und einen Ausgang für Kondensat (K1 ) umfasst, wobei der Ausgang über zumindest einen diesem nachgeschalteten Kondensatabscheider (S1 ) und den
Wärmetauscher (W1 ) wenigstens mittelbar mit der Zufuhrleitung (12) für Dampf (D) zum Trockenzylinder (TZ) gekoppelt ist.
System (1 ) nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Ausgang (8) für Dampf (DW1 ) oder ein Gemisch aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) am Wärmetauscher (W1 ) zumindest mittelbar mit der Zufuhrleitung (12) für Dampf (D) am Trockenzylinder (TZ) gekoppelt ist.
16. System (1 ) nach einem der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass dem Ausgang (8) für Dampf (DW1 ) oder ein Gemisch aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) am Wärmetauscher (W1 ) zumindest eine, vorzugsweise eine Mehrzahl von parallel oder in Reihe zueinander geschalteten Kondensatabscheidestufen, umfassend zumindest jeweils einen Kondensatabscheider (S2, S3) nachgeordnet ist.
17. System (1 ) nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem Ausgang (16, 14, 19) für Kondensat (K2, K3, K4) eines Kondensatabscheiders (S1 , S2, S4) und dem Wärmetauscher (W1 ) und/oder dem Ausgang (8) für Dampf (DW1 ) oder ein Gemisch aus Dampf und Kondensat (DKW1 ) am Wärmetauscher (W1 ) und einem Kondensatabscheider (S2, S3) und/oder einem Dampfverbraucher Mittel (1 1 , 1 1 ') zur Beeinflussung der Dampfströme, insbesondere Mittel zur Drucksteuerung und/oder Druckregelung angeordnet sind.
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