EP2706615A1 - Procédé de fabrication d'un dispositif de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé de câble électrique et un tel dispositif de connexion - Google Patents

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EP2706615A1
EP2706615A1 EP13183030.9A EP13183030A EP2706615A1 EP 2706615 A1 EP2706615 A1 EP 2706615A1 EP 13183030 A EP13183030 A EP 13183030A EP 2706615 A1 EP2706615 A1 EP 2706615A1
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EP
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tubular
tubular portion
section
bottom wall
insertion opening
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EP13183030.9A
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Thierry Lopez
Eric Gery
Jérôme Jeambrun
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Mecatraction SAS
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Mecatraction SAS
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    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/0484—Crimping apparatus or processes for eyelet contact members

Definitions

  • the invention relates to methods of manufacturing a crimp connection device on a terminal section stripped of an electric cable.
  • the invention also relates to such connection devices crimped on a terminal section stripped of an electric cable.
  • the method includes the step of providing a conductive cylindrical tube having a predetermined diameter and having the tubular portion and the introduction opening.
  • the method further comprises the step of flattening the cylindrical tube at one end of the cylindrical tube opposite to the introduction opening so as to form the flat portion as well as the transition portion, which is thus inclined, connecting the portion tubular to the flat portion.
  • the transition portion thus forms a bottom wall, which is inclined relative to the flat portion, of the tubular portion of the device.
  • the invention aims to provide a method of manufacturing a connection device of the same kind, which is particularly simple, convenient and economical to implement.
  • the invention thus provides, in a first aspect, a method of manufacturing a crimp connection device on a stripped end section of electric cable, comprising the step of providing a conductive element made in one piece and having a tubular portion extending in a longitudinal general direction, an introduction opening by which it is provided to introduce into said tubular portion said stripped end portion and a flat portion configured to cooperate with a predetermined electrical terminal, said tubular portion being connected, at an end opposite said insertion opening, by a transition portion, to said flat portion; said method being characterized in that it further comprises a step of deforming said transition portion until said transition portion forms a substantially straight bottom wall of said tubular portion, wherein said bottom wall extends substantially perpendicular to said longitudinal general direction of said tubular portion.
  • the bottom of the transition wall had an inclined orientation.
  • the bottom wall is thus derived from the straightening of the bottom of the transition portion during the deformation step.
  • the tool having made the rectification of the bottom of the transition portion leaves on the bottom wall a flat area, generally of length at least equal to one third of the diameter of the bottom wall.
  • the bottom wall extends substantially perpendicular to the longitudinal direction of the tubular portion when a flat area of at least one third of the diameter of the bottom wall has an angle with respect to the longitudinal direction of the tubular portion in the range [80 °; 100 °].
  • the method according to the invention makes it possible to offer, thanks to the deformation step, a good reproducibility of the configuration of the conductive element of the connection device.
  • transition portion is always deformed, in a controlled manner, until the latter forms the substantially straight bottom wall of the tubular portion, where the bottom wall still extends substantially perpendicular to the longitudinal direction of the tubular portion, unlike the inclined transition portion of the conductive element of the connection device of the aforementioned prior art.
  • the method according to the invention therefore allows the bare terminal section of the electric cable to be positioned with good reproducibility (in other words always in the same predetermined position) in the portion tubular of the conductive element of the connection device, unlike the above-mentioned prior art where the bare terminal section of the electric cable is more or less depressed in the tubular portion due to the inclination of the transition portion.
  • the straight form of the bottom wall ensures the abutment positioning against the latter of the bare terminal section of the electric cable.
  • the method according to the invention is therefore particularly powerful while remaining particularly simple, convenient and economical to implement.
  • the method according to the invention advantageously allows to be able to insert a relatively high diameter electrical cable of predetermined diameter while having a conductive element made from a tube cylindrical conductor whose inner diameter is configured to provide a relatively small flat portion, in particular in width.
  • connection device to be crimped on a terminal section stripped of electrical cable, comprising a conductive element made in one piece and having a tubular portion, an insertion opening through which it is planned to introduce into said tubular portion said stripped end portion and a flat portion configured to cooperate with a predetermined electrical terminal, said tubular portion being connected, at an end opposite said insertion opening, by a transition portion, to said portion flat; said device being characterized in that said transition portion is deformed so as to form a substantially straight bottom wall of said tubular portion, wherein said bottom wall extends substantially perpendicular to said longitudinal general direction of said tubular portion.
  • the bottom of the transition wall had an inclined orientation.
  • the bottom wall is thus derived from the straightening of the bottom of the transition portion during the deformation step.
  • the tool having made the rectification of the bottom of the transition portion leaves on the bottom wall a flat area, generally of length at least equal to one third of the diameter of the bottom wall.
  • the bottom wall extends substantially perpendicular to the longitudinal direction of the tubular portion when a flat area of at least one third of the diameter of the bottom wall has an angle with respect to the longitudinal direction of the tubular portion in the range [80 °; 100 °].
  • connection device has, thanks to the substantially straight bottom wall of the tubular portion of its conductive element, which bottom wall is derived from the deformation of the transition portion, a good reproducibility of the configuration of its conductive element.
  • transition portion is always deformed, in a controlled manner, to form the substantially straight bottom wall of the tubular portion, where the bottom wall still extends substantially perpendicular to the longitudinal direction of the tubular portion, contrary to the inclined transition portion of the conductive element of the aforementioned prior art connecting device.
  • the stripped end section of the electric cable can therefore be positioned with good reproducibility (in other words always in the same predetermined position) in the tubular portion of the conductive element, unlike the aforementioned prior art where the bare terminal section of the electric cable is more or less depressed in the tubular portion due to the inclination of the transition portion.
  • the straight form of the bottom wall ensures the abutment positioning against the latter of the bare terminal section of the electric cable.
  • connection device according to the invention is therefore particularly powerful while remaining particularly simple, convenient and economical.
  • said tubular portion of the assembly according to the invention comprises a first tubular section formed by expansion and having a second internal diameter, which first tubular section has a length equal to or greater than said second diameter. internal.
  • connection device advantageously makes it possible to insert an electric cable of relatively high predetermined diameter while having a conductive element made from a conductive cylindrical tube whose diameter internal is configured to provide a relatively small flat portion, particularly in width.
  • the figure 1 schematically represents a motor vehicle 100 of the heavy truck type, comprising a starter 5 configured to launch a ring of a heat engine (not shown) of the vehicle 100, which starter 5 is formed by a rotating electrical machine connected to a battery 2 by the intermediate of an electrical connection assembly 1.
  • the electrical connection assembly 1 is here provided with two connection lugs 3 and an electric cable 4 with a conductive core 35 of aluminum ( figure 7 ) on which are integrally assembled the two connection terminals 3.
  • the conductive core 35 here comprises a plurality of strands ( figure 8 ) in aluminium.
  • the cable 4 has two opposite ends each forming a stripped end portion 6 ( figure 7 ) where the pods are crimped and punched 3.
  • the lug 3 comprises a conductive element 7 and a metallic tubular insert monobloc 9.
  • the conductive element 7 comprises a tubular portion 13 extending in a longitudinal general direction, a flat portion 15 connected to the tubular portion 13 by a transition portion 14 and an insertion opening 16 opposite the portion of transition 14.
  • the tubular portion 13 is hollow and provided with an outer face 18 and an inner face 19, which delimits an internal space 20 of the tubular portion 13.
  • the tubular portion 13 further comprises a first tubular section 22 having a large internal diameter, also called second internal diameter, a second tubular section 23 having a small internal diameter, also called first internal diameter, which is smaller than the second internal diameter, and an annular shoulder 17 connecting the first tubular section 22 to the second tubular section 23.
  • the first tubular section 22 is situated between the annular shoulder 17 and the insertion opening 16.
  • the second tubular section 23 is located between the annular shoulder 17 and the transition portion 14.
  • the second tubular section 23 here has a length less than the first internal diameter and the first tubular section 22 here has a length greater than the second internal diameter.
  • the tubular portion 13 comprises an insertion chamfer 24 formed on the first tubular section 22, at the level of the insertion opening 16.
  • the transition portion 14 connects the second tubular section 23 of the tubular portion 13 to the flat portion 15.
  • This transition portion 14 forms a bottom wall of the tubular portion 13, which bottom wall has an inner face 21 facing the internal space 20.
  • the bottom wall is here straight, substantially perpendicular to the longitudinal general direction of the tubular portion 13 and substantially perpendicular to the flat portion 15.
  • the flat portion 15 forms a mechanical and electrical contact pad configured to cooperate with a predetermined electrical terminal (not shown).
  • This predetermined electrical terminal belongs here to either the battery 2 or the starter 5.
  • the flat portion 15 has a generally parallelepipedal shape, has a predetermined width, and is provided with a hole 12 formed centrally and configured to receive a fastener (not shown), for example a bolt having a screw and a nut.
  • a fastener for example a bolt having a screw and a nut.
  • this bolt belongs, in one case to the battery 2 and in the other case to the starter 5.
  • the one-piece tubular insert 9 comprises a sheath 32 and a flared ring 39 located at one end of the sheath 32.
  • the sheath 32 is located in the internal space 20 of the tubular portion 13, at the level of the first tubular section 22.
  • the sheath 32 comprises a split body 60 having a generally cylindrical shape ( figure 6 ).
  • the body 60 has an external diameter (when this body 60 is not subjected to any stress) substantially similar to or even slightly greater than the second internal diameter of the first tubular section 22 of the tubular portion 13 ( figure 6 ).
  • the body 60 has an inner face 33 and an outer face 34, which comes into contact with the inner face 19 of the tubular portion 13.
  • the body 60 is mounted slightly compressed in the inner space 20 of the tubular portion 13 (through the slot).
  • the sheath 32 also has a plurality of perforations 59 formed in the body 60.
  • this sheath 32 is configured to deform the bare terminal section 6, with the conductive core 35 ( figure 7 ) of aluminum cable 4 which is embedded in these perforations 59 (see below).
  • the flared ring 39 is located at the end of the sheath 32 in the immediate vicinity of the insertion opening 16 and thus of the insertion chamfer 24.
  • the flared ring 39 has a profile similar to that of the introduction chamfer 24, against which this flared ring 39 bears.
  • the flared ring 39 delimits the insertion opening 16 of the conductive element 7.
  • flared ring 39 is configured to facilitate the introduction of the stripped terminal section 6 of the cable 4 into the internal space 20 of the tubular portion 13.
  • a predetermined amount of contact grease 10 is introduced into the inner space 20 of the tubular portion 13 at and against the bottom wall thereof.
  • This contact grease 10 is configured to improve the electrical conductivity between the conductive core 35 ( figure 7 ) of the cable 4, the insert 9 and the conductive element 7.
  • the plug 8 is mounted on the outer face 18 of the tubular portion 13, at the first tubular section 22 and facing the opening 16, so as to plug the internal space 20 of the tubular portion 13.
  • the conductive element 7 is made from an initial cylindrical metal tube having a predetermined internal diameter corresponding to the first internal diameter of the second tubular section 23 of the tubular portion 13.
  • Two opposite walls of the cylindrical tube are flattened (brought together until contacting) at an end opposite to the insertion opening 16 so as to form the flat portion 15.
  • This flattening creates a first configuration of the transition portion 14 (inclined orientation of the bottom wall) and thus closes the internal space 20 of the opposite side to the insertion opening 16.
  • the tubular portion 13 is formed by expansion over a predetermined length to form, on the one hand the first tubular section 22 having the second internal diameter, and on the other hand the annular shoulder 17 (on the inner face 19), which shoulder delimits the first and second sections 22 and 23 of the tubular portion 13.
  • transition portion 14 is deformed so that the bottom wall of the tubular portion 13 is straightened from the inclined orientation that it had at the end of the flattening step to the straight orientation visible on the drawings.
  • deformations are carried out with a deformation spindle 25 ( Figures 4 and 5 ), here an expansion pin, configured to be inserted into the internal space 20 of the tubular portion 13 by its insertion opening 16.
  • a deformation spindle 25 ( Figures 4 and 5 ), here an expansion pin, configured to be inserted into the internal space 20 of the tubular portion 13 by its insertion opening 16.
  • This expansion pin 25 comprises a body provided with a first cylindrical portion 26 having a first outer diameter greater than the second internal diameter of the first tubular section 22, a second cylindrical portion 27 having a second similar external diameter (at the introductory game near) to the second internal diameter of the first tubular section 22 and a third cylindrical portion 28 having a third similar outer diameter (to the introductory clearance near) to the first internal diameter of the second tubular section 23.
  • the first cylindrical portion 26 is connected to the second cylindrical portion 27 by a first annular shoulder 29 and the third cylindrical portion 28 is connected to the second cylindrical portion 27 by a second annular shoulder 30.
  • the third cylindrical portion 28 has at its end which is on the opposite side to the side connected to the second shoulder 30, a face 31 which is flat.
  • the second shoulder 30 is configured to form, together with the matrix, the shoulder 17 of the tubular portion 13.
  • plane face 31 is configured to form the internal face 21 of the bottom wall of the tubular portion 13.
  • the deformation step by expansion with the spindle 25 is carried out by introduction of this pin 25 with the second cylindrical portion 27 which comes into contact with the inner face 19 at its first tubular portion 22 to expand the latter, with the shoulder 29 which comes into contact with the inner face 19 near the insertion opening 16 to create the insertion chamfer 24, with the shoulder 30 which forms the shoulder 17, and with the flat face 31 which comes against the transition portion 14 to straighten it and thus form the right bottom wall and thus the inner face 21.
  • the conductive element 7 is therefore mainly formed by deformation and expansion of the initial cylindrical tube via the expansion pin 25 and the die (not shown).
  • the expansion pin 25 leaves on the bottom wall 21 a flat zone, generally of length at least equal to one third of the diameter of the bottom wall 21 (see the part of the face 31 in contact with the wall of FIG. bottom 21 on the figure 5 ).
  • the bottom wall 21 extends substantially perpendicular to the longitudinal direction of the tubular portion 13 when a flat area of length at least equal to one third of the diameter of the bottom wall 21 has an angle with respect to the longitudinal direction of the tubular portion 13 in the range [80 °; 100 °].
  • the one-piece tubular insert 9 (provided with the sheath 32 and the flared ring 39) is then supplied and introduced into the internal space 20 of the tubular portion 13 through the insertion opening 16.
  • this insert 9 is facilitated by the introduction chamfer 24.
  • the insert 9 is introduced until it comes into abutment on the annular shoulder 17, and with the flared ring 39 which takes place in the insertion chamfer 24.
  • the inner face 19 of the tubular portion 13 is opposite the outer face 34 of the sheath 32.
  • a predetermined quantity of contact grease 10 is introduced into the internal space 20 against the inner face 21.
  • the electric cable 4 further comprises the conductive core 35 provided with a plurality of aluminum strands, an insulating sheath 36 of a predetermined thickness enveloping the conductive core 35.
  • the electric cable 4 comprises an isolated section 37, provided with the core 35 and the sheath 36, and a stripped end section 6 situated at the end of the isolated section 37, which stripped terminal section 6 is devoid of sheath 36.
  • the stripped end section 6 has a substantially flat end face 38 opposite the insulated section 37.
  • the tubular portion 13 has, along what was initially its first tubular section 22 located between the insertion opening 16 and the annular shoulder 17, a first crimped zone 40, a second crimped zone 41 and a third punched zone 42.
  • the first zone 40 is furthest from the introduction opening 16 while the second zone 41 is closest to it.
  • the third zone 42 is located between the first zone 40 and the second zone 41.
  • the stripped terminal section 6 has a first portion 43 at a distance from the insertion opening 16, a second portion 44 near this introduction opening 16 and a third portion 56 located between the first portion 43 and the second portion 43. portion 44.
  • the first zone 40 is crimped on the first portion 43, which has a first compression ratio, also called section reduction ratio (TRS).
  • TRS section reduction ratio
  • This first compression ratio is here in the range [10%; 30%]. Note that this is an average compression ratio.
  • the first zone 40 and the first portion 43 have, in section, a general shape in B.
  • the compactness of the assembly formed of the first zone 40 and crimped portion 43 here has an external perimeter ratio P of these zone and portion on height H the smallest passing through the center of gravity G (here the geometric center) of these area and portion, which is less than about 6, significant of a first crimping.
  • the second zone 41 is crimped on the second portion 44, which has a second compression ratio which is lower than the first compression ratio.
  • This second compression ratio is here in the range [2%; 20%]. Note that this is a low compression ratio.
  • the second zone 41 and the second portion 44 have, in section, a hexagonal shape.
  • the compactness of the assembly formed of the second zone 41 and crimped portion 44 here has an external perimeter ratio P of these zone and portion on height H the smallest passing through the center of gravity G (here the geometric center) of these area and portion, which is less than about 6, significant of a second crimping.
  • the third zone 42 is punched with the third portion 56, which has a third compression ratio which is greater than the first and second compression ratio.
  • This third compression ratio is here in the range [25%; 45%]. Note that this is a strong compression ratio.
  • the third punched zone 42 and the third portion 56 have, in section, a crescent shape.
  • the compactness of the assembly formed of the third zone 42 and the portion 56 punched here has an external perimeter ratio P of these zone and portion on height H the smallest passing through the center of gravity G (here the geometric center) of these area and portion, which is greater than about 6, significant of a punching.
  • the stripped terminal section 6 is introduced into the terminal 3 until the end face 38 of the cable 4 comes opposite the internal face 21 of the bottom wall of the tubular portion 13.
  • a layer of contact grease 10 separates this inner face 21 from the end face 38.
  • the right bottom wall of the tubular portion 13 allows, once the end face 38 of the cable 4 facing the inner face 21 of this tubular portion 13, to return with good distribution a portion of the contact grease 10 around the first, second and third portions 43, 44 and 56 of the bare terminal section 6.
  • the conductive core 35 has a diameter substantially equal to the first internal diameter of the second tubular section 23, which makes it possible to guide the stripped terminal section 6 into the internal space 20.
  • the first zone 40 and the second zone 41 of the first tubular section 22 of the tubular portion 13 are crimped in a single step respectively on the first and second portions 43 and 44 of the stripped end portion 6, by means of a single crimping device 45 configured to obtain distinct compression ratios of the crimped strands of the denuded terminal section 6.
  • This crimping device 45 has a first lower jaw 46, a first upper jaw 47 opposite the first one. lower jaw 46, a second lower jaw 49 distinct from the first lower jaw 46 and a second upper jaw 50 distinct from the first upper jaw 47 and opposite the second lower jaw 49.
  • the first lower jaw 46 and the first upper jaw 47 form a first pair of crimping jaws 46, 47, while the second lower jaw 49 and the second upper jaw 50 form a second pair of crimping jaws 49, 50.
  • the first pair of crimping jaws 46, 47 has a B-shaped recess and is disposed plumb with the outer face 18 of the tubular portion 13, with the B-shaped recess facing the first tubular section 22 , close to the shoulder 17 (in other words away from the insertion opening 16).
  • This first pair of crimping jaws 46, 47 is configured to crimp the first zone 40 of the tubular portion 13 on the first portion 43 of the stripped end portion 6 according to predetermined first crimping parameters so as to provide the first portion 43 with the first predetermined compression ratio, and to provide the first zone 40 and portion 43, in section, a shape in B.
  • the second pair of crimping jaws 49, 50 has a hexagon-shaped imprint and is disposed plumb with the outer face 18 of the tubular portion 13, with the hexagon-shaped imprint facing the first section tubular 22, close to the insertion opening 16 (ie away from the shoulder 17).
  • This second pair of crimping jaws 49, 50 is configured to crimp the second zone 41 of the tubular portion 13 on the second portion 44 of the stripped end portion 6 according to second predetermined crimping parameters so as to provide the second portion 44 with the second predetermined compression ratio (lower than the first compression ratio), and to provide the second zone 41 and portion 44, in section, a hexagonal shape.
  • the third zone 42 of the first tubular section 22 of the tubular portion 13 is then punched with the third portion 56 of the stripped end section 6, by means of a punching device 51 configured to obtain a strong compression ratio of the punched strands of the bare terminal section. 6.
  • This punching device 51 comprises a punch 52 and a punching die 53 facing the punch 52.
  • the punch 52 and the die 53 have a crescent-shaped punching footprint and are arranged in line with the outer face 18 of the tubular portion 13, with the crescent-shaped imprint facing the first tubular section 22, between its first and second zones 40 and 41.
  • This punch 52 and this die 53 are configured to punch the third zone 42 of the tubular portion 13 on the third portion 56 of the stripped end portion 6 according to predetermined punching parameters so as to provide the third portion 56 with the third compression ratio predetermined (greater than the first and second compression ratio), and to provide the third zone 42 and portion 56, in section, a crescent shape.
  • the sleeve 32 is crushed by the crimping and punching steps on the stripped end section 6, which is thus deformed and the conductive core 35 is embedded in the perforations 59 of the sleeve 32.
  • these crimping and / or punching parameters are defined in particular by the closing edge of the crimping and / or punching devices 45 and 51 and by the shape of the imprints thereof. These parameters of course also depend on the diameter of the conductive core 35 of the electric cable 4.
  • this step of deformation of the transition portion is not implemented; and the invention relates to a method of manufacturing a crimp connection device on a stripped end section of electrical cable, comprising the step of providing a conductive element made in one piece and having a tubular portion, an opening of introduction by which it is intended to introduce in said tubular portion said stripped end portion and a flat portion configured to cooperate with a predetermined electrical terminal, said tubular portion being connected at an end opposite said insertion opening, by a transition portion at said flat portion; said method comprising the step of providing a conductive cylindrical tube having a predetermined first internal diameter and having said introduction opening, and the step of at least partially expanding said conductive cylindrical tube to form said tubular portion, which is provided at least a first tubular section having a second internal diameter greater than said first predetermined internal diameter.
  • the method just described comprises a step of deformation of the transition portion until said transition portion forms a substantially straight bottom wall of the tubular portion, wherein said bottom wall extends substantially perpendicular to the longitudinal general direction of the tubular portion.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un dispositif de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé de câble électrique, comportant l'étape de fournir un élément conducteur (7) réalisé en une seule pièce et présentant une portion tubulaire (13), une ouverture d'introduction par laquelle il est prévu d'introduire dans ladite portion tubulaire (13) ledit tronçon terminal dénudé et une portion plate (15) configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée, ladite portion tubulaire (13) étant reliée, à une extrémité opposée à ladite ouverture d'introduction, par une portion de transition (14), à ladite portion plate (15) ; ledit procédé comportant une étape de déformation de ladite portion de transition (14) jusqu'à ce que ladite portion de transition (14) forme une paroi de fond sensiblement droite de ladite portion tubulaire (13), où ladite paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à ladite portion tubulaire (13).

Description

  • L'invention a trait aux procédés de fabrication d'un dispositif de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé d'un câble électrique.
  • L'invention a également trait à de tels dispositifs de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé d'un câble électrique.
  • On connaît déjà, notamment de la demande de brevet européen EP 2 273 618 , un tel procédé et un tel dispositif, lequel comporte un élément conducteur présentant une portion tubulaire, une ouverture d'introduction par laquelle il est prévu d'introduire dans la portion tubulaire le tronçon terminal dénudé et une portion plate configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée, la portion tubulaire étant reliée, à une extrémité opposée à l'ouverture d'introduction, par une portion de transition, à la portion plate.
  • Le procédé comporte l'étape de fournir un tube cylindrique conducteur présentant un diamètre prédéterminé et qui comporte la portion tubulaire et l'ouverture d'introduction.
  • Le procédé comporte en outre l'étape d'aplatir le tube cylindrique à une extrémité du tube cylindrique opposée à l'ouverture d'introduction de sorte à former la portion plate ainsi que la portion de transition, laquelle est ainsi inclinée, reliant la portion tubulaire à la portion plate.
  • La portion de transition forme ainsi une paroi de fond, qui est inclinée par rapport à la portion plate, de la portion tubulaire du dispositif.
  • L'invention vise à fournir un procédé de fabrication d'un dispositif de connexion du même genre, qui soit particulièrement simple, commode et économique à mettre en oeuvre.
  • L'invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un procédé de fabrication d'un dispositif de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé de câble électrique, comportant l'étape de fournir un élément conducteur réalisé en une seule pièce et présentant une portion tubulaire s'étendant selon une direction générale longitudinale, une ouverture d'introduction par laquelle il est prévu d'introduire dans ladite portion tubulaire ledit tronçon terminal dénudé et une portion plate configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée, ladite portion tubulaire étant reliée, à une extrémité opposée à ladite ouverture d'introduction, par une portion de transition, à ladite portion plate ; ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de déformation de ladite portion de transition jusqu'à ce que ladite portion de transition forme une paroi de fond sensiblement droite de ladite portion tubulaire, où ladite paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à ladite direction générale longitudinale de ladite portion tubulaire.
  • Dans son état initial, le fond de la paroi de transition avait une orientation inclinée. La paroi de fond est ainsi issue du redressement du fond de la portion de transition lors de l'étape de déformation.
  • L'outil ayant effectué le redressement du fond de la portion de transition laisse sur la paroi de fond une zone plate, en général de longueur au moins égale au tiers du diamètre de la paroi de fond.
  • On notera qu'il est ici considéré que la paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale de la portion tubulaire dès lors qu'une zone plate de longueur au moins égale au tiers du diamètre de la paroi de fond présente un angle par rapport à la direction longitudinale de la portion tubulaire compris dans l'intervalle [80° ; 100°].
  • Le procédé selon l'invention permet d'offrir, grâce à l'étape de déformation, une bonne reproductibilité de la configuration de l'élément conducteur du dispositif de connexion.
  • En effet, la portion de transition est toujours déformée, de manière contrôlée, jusqu'à ce que cette dernière forme la paroi de fond sensiblement droite de la portion tubulaire, où la paroi de fond s'étend toujours sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale de la portion tubulaire, contrairement à la portion de transition inclinée de l'élément conducteur du dispositif de connexion de l'art antérieur susmentionné.
  • Le procédé selon l'invention permet donc au tronçon terminal dénudé du câble électrique de pouvoir être positionné avec une bonne reproductibilité (autrement dit toujours dans une même position prédéterminée) dans la portion tubulaire de l'élément conducteur du dispositif de connexion, contrairement à l'art antérieur susmentionné où le tronçon terminal dénudé du câble électrique est plus ou moins enfoncé dans la portion tubulaire du fait de l'inclinaison de la portion de transition.
  • On notera que la forme droite de la paroi de fond assure le positionnement en butée contre cette dernière du tronçon terminal dénudé du câble électrique.
  • Le procédé selon l'invention est donc particulièrement performant tout en restant particulièrement simple, commode et économique à mettre en oeuvre.
  • Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques, le procédé d'assemblage selon l'invention comporte en outre les étapes suivantes :
    • fournir un tube cylindrique conducteur présentant un premier diamètre interne prédéterminé et qui comporte ladite ouverture d'introduction ;
    • expanser au moins partiellement ledit tube cylindrique conducteur pour former ladite portion tubulaire, laquelle est pourvue d'au moins un premier tronçon tubulaire présentant un deuxième diamètre interne supérieur audit premier diamètre interne prédéterminé.
  • Grâce à l'étape d'expansion du tube cylindrique conducteur pour former la portion tubulaire, le procédé selon l'invention permet avantageusement de pouvoir insérer un câble électrique de diamètre prédéterminé relativement élevé tout en ayant un élément conducteur fabriqué à partir d'un tube cylindrique conducteur dont le diamètre interne est configuré pour ménager une portion plate relativement petite, en particulier en largeur.
  • Selon d'autres caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques, du procédé d'assemblage selon l'invention :
    • lesdites étapes de déformation et d'expansion sont réalisées en même temps en insérant une broche de déformation et d'expansion dans ladite ouverture d'introduction dudit tube cylindrique conducteur ;
    • ledit procédé comporte l'étape d'aplatir ledit tube cylindrique à une extrémité dudit tube cylindrique opposée à ladite ouverture d'introduction de sorte à former ladite portion plate ainsi que ladite portion de transition reliant ladite portion tubulaire à ladite portion plate ;
    • ledit procédé comporte l'étape de déformer ladite portion tubulaire de sorte à former un épaulement annulaire à proximité de ladite portion de transition ;
    • ledit procédé comporte l'étape de percer ladite portion plate de sorte à former un orifice configuré pour recevoir un organe de fixation de ladite borne électrique prédéterminée ;
    • ledit dispositif de connexion comporte en outre un fourreau configuré pour être disposé à l'intérieur de ladite portion tubulaire et dans lequel il est prévu d'introduire ledit tronçon terminal dénudé, ledit fourreau comportant une pluralité de perforations et étant en une matière plus dure que l'aluminium de sorte que ledit fourreau est configuré pour déformer ledit tronçon terminal dénudé, avec ladite âme conductrice en aluminium qui est configurée pour être incrustée dans lesdites perforations dudit fourreau ; ledit procédé comportant en outre les étapes de fournir un dit fourreau et de l'introduire au moins partiellement dans ladite portion tubulaire ; grâce à quoi ledit dispositif de connexion convient à un dit câble électrique qui comporte une âme conductrice en aluminium.
    • ledit procédé comporte l'étape d'introduire une quantité prédéterminée de graisse de contact dans ladite portion tubulaire, contre ladite paroi de fond sensiblement droite ; et/ou
    • ledit procédé comporte les étapes de fournir un bouchon et de le monter sur ladite portion tubulaire au niveau de ladite ouverture d'introduction.
  • L'invention a aussi pour objet, sous un deuxième aspect, un dispositif de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé de câble électrique, comportant un élément conducteur réalisé en une seule pièce et présentant une portion tubulaire, une ouverture d'introduction par laquelle il est prévu d'introduire dans ladite portion tubulaire ledit tronçon terminal dénudé et une portion plate configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée, ladite portion tubulaire étant reliée, à une extrémité opposée à ladite ouverture d'introduction, par une portion de transition, à ladite portion plate ; ledit dispositif étant caractérisé en ce que ladite portion de transition est déformée de sorte à former une paroi de fond sensiblement droite de ladite portion tubulaire, où ladite paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à ladite direction générale longitudinale de ladite portion tubulaire.
  • Dans son état initial, le fond de la paroi de transition avait une orientation inclinée. La paroi de fond est ainsi issue du redressement du fond de la portion de transition lors de l'étape de déformation.
  • L'outil ayant effectué le redressement du fond de la portion de transition laisse sur la paroi de fond une zone plate, en général de longueur au moins égale au tiers du diamètre de la paroi de fond.
  • On notera qu'il est ici considéré que la paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale de la portion tubulaire dès lors qu'une zone plate de longueur au moins égale au tiers du diamètre de la paroi de fond présente un angle par rapport à la direction longitudinale de la portion tubulaire compris dans l'intervalle [80° ; 100°].
  • Le dispositif de connexion selon l'invention présente, grâce à la paroi de fond sensiblement droite de la portion tubulaire de son élément conducteur, laquelle paroi de fond est issue de la déformation de la portion de transition, une bonne reproductibilité de la configuration de son élément conducteur.
  • En effet, la portion de transition est toujours déformée, de manière contrôlée, pour former la paroi de fond sensiblement droite de la portion tubulaire, où la paroi de fond s'étend toujours sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale de la portion tubulaire, contrairement à la portion de transition inclinée de l'élément conducteur du dispositif de connexion de l'art antérieur susmentionné.
  • Le tronçon terminal dénudé du câble électrique peut donc être positionné avec une bonne reproductibilité (autrement dit toujours dans une même position prédéterminée) dans la portion tubulaire de l'élément conducteur, contrairement à l'art antérieur susmentionné où le tronçon terminal dénudé du câble électrique est plus ou moins enfoncé dans la portion tubulaire du fait de l'inclinaison de la portion de transition.
  • On notera que la forme droite de la paroi de fond assure le positionnement en butée contre cette dernière du tronçon terminal dénudé du câble électrique.
  • Le dispositif de connexion selon l'invention est donc particulièrement performant tout en restant particulièrement simple, commode et économique.
  • Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques, ladite portion tubulaire de l'ensemble selon l'invention comporte un premier tronçon tubulaire formé par expansion et présentant un deuxième diamètre interne, lequel premier tronçon tubulaire a une longueur égale ou supérieure audit deuxième diamètre interne.
  • Grâce au premier tronçon tubulaire expansé de la portion tubulaire, le dispositif de connexion selon l'invention permet avantageusement de pouvoir insérer un câble électrique de diamètre prédéterminé relativement élevé tout en ayant un élément conducteur fabriqué à partir d'un tube cylindrique conducteur dont le diamètre interne est configuré pour ménager une portion plate relativement petite, en particulier en largeur.
  • Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du dispositif selon l'invention :
    • ladite portion tubulaire comporte un épaulement annulaire à proximité de ladite paroi de fond sensiblement droite ;
    • ledit premier tronçon tubulaire est ménagé entre ladite ouverture d'introduction et ledit épaulement, et ladite portion tubulaire comporte en outre un deuxième tronçon tubulaire entre ledit épaulement et ladite paroi de fond sensiblement droite, lequel deuxième tronçon tubulaire présente un premier diamètre interne prédéterminé inférieur audit deuxième diamètre interne prédéterminé dudit premier tronçon tubulaire ;
    • ledit deuxième tronçon tubulaire a une longueur inférieure audit premier diamètre interne ;
    • ladite portion plate est pourvue d'un orifice configuré pour recevoir un organe de fixation de ladite borne électrique prédéterminée ;
    • ledit dispositif est configuré pour être serti sur un câble électrique pourvu d'une âme conductrice en aluminium et qu'il comporte en outre un fourreau disposé à l'intérieur de ladite portion tubulaire et dans lequel il est prévu d'introduire ledit tronçon terminal dénudé, ledit fourreau comportant une pluralité de perforations et étant en une matière plus dure que l'aluminium de sorte que ledit fourreau est configuré pour déformer ledit tronçon terminal dénudé, avec ladite âme conductrice en aluminium qui est configurée pour être incrustée dans lesdites perforations dudit fourreau ;
    • ledit dispositif comporte en outre une quantité prédéterminée de graisse de contact dans ladite portion tubulaire, contre ladite paroi de fond sensiblement droite ; et/ou
    • ledit dispositif comporte en outre un bouchon monté sur ladite portion tubulaire au niveau de ladite ouverture d'introduction.
  • On va maintenant poursuivre l'exposé de l'invention par la description d'un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 représente schématiquement un démarreur de véhicule, ici un véhicule de type poids lourd, connecté à une batterie de ce véhicule par l'intermédiaire d'au moins un ensemble conforme à l'invention ;
    • la figure 2 est une vue en perspective isolée d'une cosse de connexion conforme à l'invention, telle que reçue dans un atelier d'assemblage de l'ensemble, visible sur la figure 1, la cosse de connexion étant alors équipée d'un bouchon de protection ;
    • la figure 3 est une vue en coupe médiane de la cosse de la figure 2 ;
    • la figure 4 est une vue en perspective de la cosse visible sur les figures 2 et 3 et d'une broche de déformation ayant servie à conformer une paroi de fond de cette cosse ;
    • la figure 5 est une vue en coupe de la cosse visible sur les figures 2 et 3, après expansion de la paroi de fond, avec la broche de déformation encore introduite dans cette cosse ;
    • la figure 6 est une vue partielle en perspective éclatée de la cosse visible sur les figures 2 et 3, montrant un élément conducteur et un fourreau perforé ;
    • la figure 7 est une vue partielle en perspective de la cosse visible sur les figures 2 et 3, et d'un câble électrique à distance de la cosse et pourvu d'un tronçon terminal dénudé ;
    • la figure 8 est une vue en coupe de la cosse visible sur la figure 7, avec le tronçon terminal dénudé introduit dans la cosse ;
    • la figure 9 est une vue semblable à la figure 8, mais montrant de manière schématique un dispositif de sertissage configuré pour sertir plusieurs zones de la cosse sur plusieurs portions du tronçon terminal dénudé du câble électrique ;
    • la figure 10 est une vue semblable à la figure 8, mais montrant de manière schématique un dispositif de poinçonnage configuré pour poinçonner une zone de la cosse sur une portion du tronçon terminal dénudé du câble électrique, pour former l'ensemble visible sur la figure 1 ;
    • la figure 11 est une vue partielle en perspective de l'ensemble visible sur la figure 1 ;
    • la figure 12 est une vue en coupe partielle de l'ensemble visible sur la figure 11 ;
    • la figure 13 est une vue en coupe repérée XIII-XIII sur la figure 12, montrant une première zone de la cosse sertie sur une première portion du tronçon terminal dénudé du câble électrique ;
    • la figure 14 est une vue en coupe repérée XIV-XIV sur la figure 12, montrant une deuxième zone de la cosse sertie sur une deuxième portion du tronçon terminal dénudé du câble électrique ; et
    • la figure 15 est une vue en coupe repérée XV-XV sur la figure 12, montrant une troisième zone de la cosse poinçonnée sur une troisième portion du tronçon terminal dénudé du câble électrique.
  • La figure 1 représente schématiquement un véhicule automobile 100 du type poids lourd, comportant un démarreur 5 configuré pour lancer une couronne d'un moteur thermique (non représenté) du véhicule 100, lequel démarreur 5 est formé par une machine électrique tournante raccordée à une batterie 2 par l'intermédiaire d'un ensemble de liaison électrique 1.
  • L'ensemble de liaison électrique 1 est ici pourvu de deux cosses de connexion 3 et d'un câble électrique 4 à âme conductrice 35 en aluminium (figure 7) sur lequel sont assemblés solidairement les deux cosses de connexion 3.
  • L'âme conductrice 35 comporte ici une pluralité de brins (figure 8) en aluminium.
  • Le câble 4 présente deux extrémités opposées formant chacune un tronçon terminal dénudé 6 (figure 7) où sont serties et poinçonnées les cosses 3.
  • On va décrire en détail la cosse 3 en référence aux figures 2 et 3, où un bouchon de protection 8 est monté sur cette cosse 3.
  • La cosse 3 comporte un élément conducteur 7 métallique et un insert tubulaire monobloc 9 métallique.
  • L'élément conducteur 7 comporte une portion tubulaire 13 s'étendant suivant une direction générale longitudinale, une portion plate 15 raccordée à la portion tubulaire 13 par une portion de transition 14 et une ouverture d'introduction 16 à l'opposé de la portion de transition 14.
  • La portion tubulaire 13 est creuse et pourvue d'une face externe 18 et d'une face interne 19, laquelle délimite un espace interne 20 de la portion tubulaire 13.
  • La portion tubulaire 13 comporte en outre un premier tronçon tubulaire 22 présentant un grand diamètre interne, appelé aussi deuxième diamètre interne, un deuxième tronçon tubulaire 23 comportant un petit diamètre interne, appelé aussi premier diamètre interne, lequel est inférieur au deuxième diamètre interne, et un épaulement annulaire 17 reliant le premier tronçon tubulaire 22 au deuxième tronçon tubulaire 23.
  • Le premier tronçon tubulaire 22 est situé entre l'épaulement annulaire 17 et l'ouverture d'introduction 16.
  • Le deuxième tronçon tubulaire 23 est situé entre l'épaulement annulaire 17 et la portion de transition 14.
  • Le deuxième tronçon tubulaire 23 a ici une longueur inférieure au premier diamètre interne et le premier tronçon tubulaire 22 a ici une longueur supérieure au deuxième diamètre interne.
  • La portion tubulaire 13 comporte un chanfrein d'introduction 24 ménagé sur le premier tronçon tubulaire 22, au niveau de l'ouverture d'introduction 16.
  • La portion de transition 14 raccorde le deuxième tronçon tubulaire 23 de la portion tubulaire 13 à la portion plate 15.
  • Cette portion de transition 14 forme une paroi de fond de la portion tubulaire 13, laquelle paroi de fond présente une face interne 21 tournée vers l'espace interne 20.
  • La paroi de fond est ici droite, sensiblement perpendiculaire à la direction générale longitudinale de la portion tubulaire 13 et sensiblement perpendiculaire à la portion plate 15.
  • La portion plate 15 forme une plage de contact mécanique et électrique configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée (non représentée).
  • Cette borne électrique prédéterminée appartient ici soit à la batterie 2 soit au démarreur 5.
  • La portion plate 15 a une forme globalement parallélépipédique, a une largeur prédéterminée, et est pourvue d'un orifice 12 ménagé centralement et configuré pour recevoir un dispositif de fixation (non représenté), par exemple un boulon comportant une vis et un écrou.
  • On notera que ce boulon appartient, dans un cas à la batterie 2 et dans l'autre cas au démarreur 5.
  • L'insert tubulaire monobloc 9 comporte un fourreau 32 et une bague évasée 39 située à une extrémité du fourreau 32.
  • Le fourreau 32 est situé dans l'espace interne 20 de la portion tubulaire 13, au niveau du premier tronçon tubulaire 22.
  • Le fourreau 32 comporte un corps 60 fendu ayant une forme globalement cylindrique (figure 6).
  • Le corps 60 présente un diamètre externe (lorsque ce corps 60 n'est soumis à aucune sollicitation) sensiblement similaire, voire légèrement supérieur, au deuxième diamètre interne du premier tronçon tubulaire 22 de la portion tubulaire 13 (figure 6).
  • Le corps 60 comporte une face interne 33 et une face externe 34, laquelle vient au contact de la face interne 19 de la portion tubulaire 13.
  • Le corps 60 est monté légèrement comprimé dans l'espace interne 20 de la portion tubulaire 13 (grâce à la fente).
  • Le fourreau 32 présente en outre une pluralité de perforations 59 ménagées dans le corps 60.
  • On notera que ce fourreau 32 est configuré pour déformer le tronçon terminal dénudé 6, avec l'âme conductrice 35 (figure 7) en aluminium du câble 4 qui est incrustée dans ces perforations 59 (voir ci-après).
  • La bague évasée 39 est située à l'extrémité du fourreau 32 à proximité immédiate de l'ouverture d'introduction 16 et donc du chanfrein d'introduction 24.
  • La bague évasée 39 présente un profil similaire à celui du chanfrein d'introduction 24, contre lequel cette bague évasée 39 vient en appui.
  • On notera que la bague évasée 39 délimite l'ouverture d'introduction 16 de l'élément conducteur 7.
  • On notera en outre que la bague évasée 39 est configurée pour faciliter l'introduction du tronçon terminal dénudé 6 du câble 4 dans l'espace interne 20 de la portion tubulaire 13.
  • Une quantité prédéterminée de graisse de contact 10 est introduite dans l'espace interne 20 de la portion tubulaire 13, au niveau et contre la paroi de fond de cette dernière.
  • Cette graisse de contact 10 est configurée pour améliorer la conductivité électrique entre l'âme conductrice 35 (figure 7) en aluminium du câble 4, l'insert 9 et l'élément conducteur 7.
  • Le bouchon 8 est monté sur la face externe 18 de la portion tubulaire 13, au niveau du premier tronçon tubulaire 22 et en regard de l'ouverture d'introduction 16, de sorte à boucher l'espace interne 20 de la portion tubulaire 13.
  • On va maintenant décrire le procédé de fabrication de la cosse 3, en référence aux figures 4 à 6.
  • L'élément conducteur 7 est fabriqué à partir d'un tube cylindrique métallique initial ayant un diamètre interne prédéterminé correspondant au premier diamètre interne du deuxième tronçon tubulaire 23 de la portion tubulaire 13.
  • Deux parois opposées du tube cylindrique sont aplaties (rapprochées jusqu'à être en contact) à une extrémité opposée à l'ouverture d'introduction 16 de sorte à former la portion plate 15. Cet aplatissement crée une première configuration de la portion de transition 14 (orientation inclinée de la paroi de fond) et ferme ainsi l'espace interne 20 du côté opposé à l'ouverture d'introduction 16.
  • Ensuite, la portion tubulaire 13 est formée par expansion sur une longueur prédéterminée pour former, d'une part le premier tronçon tubulaire 22 ayant le deuxième diamètre interne, et d'autre part l'épaulement annulaire 17 (sur la face interne 19), lequel épaulement délimite ainsi les premier et deuxième tronçons 22 et 23 de la portion tubulaire 13.
  • Ensuite, la portion de transition 14 est déformée pour que la paroi de fond de la portion tubulaire 13 soit redressée depuis l'orientation inclinée qu'elle avait à la fin de l'étape d'aplatissement jusqu'à l'orientation droite visible sur les dessins.
  • Ces déformations sont réalisées avec une broche de déformation 25 (figures 4 et 5), ici une broche d'expansion, configurée pour être introduite dans l'espace interne 20 de la portion tubulaire 13 par son ouverture d'introduction 16.
  • Ces déformations sont en outre réalisées avec une matrice (non représentée) configurée pour que la portion tubulaire 13 soit prise en sandwich entre cette matrice et la broche d'expansion 25. La matrice s'applique donc sur la face externe 18 de la portion tubulaire 13.
  • Cette broche d'expansion 25 comporte un corps pourvu d'une première partie cylindrique 26 présentant un premier diamètre externe supérieur au deuxième diamètre interne du premier tronçon tubulaire 22, une deuxième partie cylindrique 27 présentant un deuxième diamètre externe similaire (au jeu d'introduction près) au deuxième diamètre interne du premier tronçon tubulaire 22 et une troisième partie cylindrique 28 présentant un troisième diamètre externe similaire (au jeu d'introduction près) au premier diamètre interne du deuxième tronçon tubulaire 23.
  • La première partie cylindrique 26 est reliée à la deuxième partie cylindrique 27 par un premier épaulement annulaire 29 et la troisième partie cylindrique 28 est reliée à la deuxième partie cylindrique 27 par un deuxième épaulement annulaire 30.
  • La troisième partie cylindrique 28 comporte à son extrémité qui est du côté opposé au côté relié au deuxième épaulement 30, une face 31 qui est plane.
  • On notera que la deuxième partie cylindrique 27 ensemble avec le premier épaulement annulaire 29 présentent sensiblement la même longueur que la longueur de l'insert tubulaire 9.
  • On notera en outre que le deuxième épaulement 30 est configuré pour former, ensemble avec la matrice, l'épaulement 17 de la portion tubulaire 13.
  • On notera également que la face plane 31 est configurée pour former la face interne 21 de la paroi de fond de la portion tubulaire 13.
  • L'étape de déformation par expansion avec la broche 25 s'effectue par introduction de cette broche 25 avec la deuxième partie cylindrique 27 qui vient au contact de la face interne 19 au niveau de son premier tronçon tubulaire 22 pour expanser ce dernier, avec l'épaulement 29 qui vient en contact de la face interne 19 à proximité de l'ouverture d'introduction 16 pour créer le chanfrein d'introduction 24, avec l'épaulement 30 qui vient former l'épaulement 17, et avec la face plane 31 qui vient contre la portion de transition 14 pour la redresser et ainsi former la paroi de fond droite et donc la face interne 21.
  • L'élément conducteur 7 est donc principalement formé par déformation et expansion du tube cylindrique initial par l'intermédiaire de la broche d'expansion 25 et de la matrice (non représentée).
  • On notera que la broche d'expansion 25 laisse sur la paroi de fond 21 une zone plate, en général de longueur au moins égale au tiers du diamètre de la paroi de fond 21 (voir la partie de la face 31 en contact la paroi de fond 21 sur la figure 5).
  • On rappelle qu'il est ici considéré que la paroi de fond 21 s'étend sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale de la portion tubulaire 13 dès lors qu'une zone plate de longueur au moins égale au tiers du diamètre de la paroi de fond 21 présente un angle par rapport à la direction longitudinale de la portion tubulaire 13 compris dans l'intervalle [80° ; 100°].
  • L'insert tubulaire monobloc 9 (pourvu du fourreau 32 et de la bague évasée 39) est alors fourni et introduit dans l'espace interne 20 de la portion tubulaire 13 par l'ouverture d'introduction 16.
  • On notera que l'introduction de cet insert 9 est facilitée par le chanfrein d'introduction 24.
  • L'insert 9 est introduit jusqu'à venir en butée sur l'épaulement annulaire 17, et avec la bague évasée 39 qui prend place dans le chanfrein d'introduction 24.
  • La face interne 19 de la portion tubulaire 13 est en regard de la face externe 34 du fourreau 32.
  • Une quantité prédéterminée de graisse de contact 10 est introduite dans l'espace interne 20 contre la face interne 21.
  • Comme on le voit sur la figure 7, le câble électrique 4 comporte, en outre de l'âme conductrice 35 pourvue d'une pluralité de brins en aluminium, une gaine isolante 36 d'une épaisseur prédéterminée enveloppant cette âme conductrice 35.
  • Le câble électrique 4 comporte un tronçon isolé 37, pourvu de l'âme 35 et de la gaine 36, et un tronçon terminal dénudé 6 situé à l'extrémité du tronçon isolé 37, lequel tronçon terminal dénudé 6 est dépourvu de gaine 36.
  • Le tronçon terminal dénudé 6 présente une face d'extrémité 38 sensiblement plane à l'opposé du tronçon isolé 37.
  • On va maintenant décrire en détail l'ensemble 1 comportant la cosse 3 assemblée solidairement avec le tronçon terminal dénudé 6 du câble électrique 4, en référence aux figures 11 à 15.
  • La portion tubulaire 13 présente, le long de ce qui était initialement son premier tronçon tubulaire 22 situé entre l'ouverture d'introduction 16 et l'épaulement annulaire 17, une première zone sertie 40, une deuxième zone sertie 41 et une troisième zone poinçonnée 42.
  • La première zone 40 est la plus éloignée de l'ouverture d'introduction 16 tandis que la deuxième zone 41 en est la plus proche. La troisième zone 42 est quant à elle située entre la première zone 40 et la deuxième zone 41.
  • Le tronçon terminal dénudé 6 présente une première portion 43 à distance de l'ouverture d'introduction 16, une deuxième portion 44 à proximité de cette ouverture d'introduction 16 ainsi qu'une troisième portion 56 située entre la première portion 43 et la deuxième portion 44.
  • La première zone 40 est sertie sur la première portion 43, laquelle présente un premier taux de compression, dit aussi taux de réduction de section (TRS).
  • Ce premier taux de compression est ici compris dans l'intervalle [10% ; 30%]. On notera qu'il s'agit ici d'un taux de compression moyen.
  • On notera également que les taux de compression (ou taux de réduction de section) sont ici calculés par la relation suivante : TRS % = 1 - B A × 100 ;
    Figure imgb0001
    avec :
    • A : la somme des sections des brins de l'âme conductrice 35, avant sertissage et/ou poinçonnage, en mm2 ; et
    • B : la somme des sections des brins de l'âme conductrice 35, après sertissage et/ou poinçonnage, en mm2 (excluant les espaces créés entre les brins sertis et poinçonnés).
  • Comme illustré sur la figure 13, la première zone 40 et la première portion 43 ont, en section, une forme générale en B.
  • On notera que la compacité de l'ensemble formé des premières zone 40 et portion 43 serties présente ici un rapport périmètre externe P de ces zone et portion sur hauteur H la plus petite passant par le centre de gravité G (ici le centre géométrique) de ces zone et portion, qui est inférieur à environ 6, significatif d'un premier sertissage.
  • Ici, il est considéré que quand une zone ou portion présente un tel rapport inférieur à 6, l'on est en présence d'un sertissage.
  • La deuxième zone 41 est sertie sur la deuxième portion 44, laquelle présente un deuxième taux de compression qui est inférieur au premier taux de compression.
  • Ce deuxième taux de compression est ici compris dans l'intervalle [2% ; 20%]. On notera qu'il s'agit ici d'un taux de compression faible.
  • Comme illustré sur la figure 14, la deuxième zone 41 et la deuxième portion 44 ont, en section, une forme hexagonale.
  • On notera que la compacité de l'ensemble formé des deuxièmes zone 41 et portion 44 serties présente ici un rapport périmètre externe P de ces zone et portion sur hauteur H la plus petite passant par le centre de gravité G (ici le centre géométrique) de ces zone et portion, qui est inférieur à environ 6, significatif d'un deuxième sertissage.
  • La troisième zone 42 est poinçonnée avec la troisième portion 56, laquelle présente un troisième taux de compression qui est supérieur aux premier et deuxième taux de compression.
  • Ce troisième taux de compression est ici compris dans l'intervalle [25% ; 45%]. On notera qu'il s'agit ici d'un taux de compression fort.
  • Comme illustré sur la figure 15, la troisième zone poinçonnée 42 et la troisième portion 56 ont, en section, une forme en croissant.
  • On notera que la compacité de l'ensemble formé des troisièmes zone 42 et portion 56 poinçonnées présente ici un rapport périmètre externe P de ces zone et portion sur hauteur H la plus petite passant par le centre de gravité G (ici le centre géométrique) de ces zone et portion, qui est supérieur à environ 6, significatif d'un poinçonnage.
  • Ici il est considéré que quand une zone ou portion présente un tel rapport supérieur ou égal à 6 l'on est en présence d'un poinçonnage.
  • On va maintenant décrire le procédé d'assemblage solidaire de l'ensemble 1 en référence aux figures 8 à 10.
  • Seul le tronçon terminal dénudé 6 du câble 4 est introduit par l'ouverture d'introduction 16 dans la cosse 3, le tronçon isolé 37 étant en regard de cette ouverture d'introduction 16.
  • On notera que l'introduction de ce tronçon terminal dénudé 6 dans la cosse 3 est facilitée par la bague évasée 39.
  • Le tronçon terminal dénudé 6 est introduit dans la cosse 3 jusqu'à ce que la face d'extrémité 38 du câble 4 vienne en regard de la face interne 21 de la paroi de fond de la portion tubulaire 13.
  • Une couche de graisse de contact 10 sépare cette face interne 21 de la face d'extrémité 38.
  • La paroi de fond droite de la portion tubulaire 13 permet, une fois la face d'extrémité 38 du câble 4 en regard de la face interne 21 de cette portion tubulaire 13, de renvoyer avec une bonne répartition une partie de la graisse de contact 10 autour des première, deuxième et troisième portions 43, 44 et 56 du tronçon terminal dénudé 6.
  • L'âme conductrice 35 présente un diamètre sensiblement égal au premier diamètre interne du deuxième tronçon tubulaire 23 ce qui permet de guider le tronçon terminal dénudé 6 dans l'espace interne 20.
  • La première zone 40 et la deuxième zone 41 du premier tronçon tubulaire 22 de la portion tubulaire 13 sont serties en une seule étape respectivement sur les première et deuxième portions 43 et 44 du tronçon terminal dénudé 6, grâce à un unique dispositif de sertissage 45 configuré pour obtenir des taux de compression distincts des brins sertis du tronçon terminal dénudé 6.
  • Ce dispositif de sertissage 45 comporte une première mâchoire inférieure 46, une première mâchoire supérieure 47 en regard de la première mâchoire inférieure 46, une deuxième mâchoire inférieure 49 distincte de la première mâchoire inférieure 46 et une deuxième mâchoire supérieure 50 distincte de la première mâchoire supérieure 47 et en regard de la deuxième mâchoire inférieure 49.
  • La première mâchoire inférieure 46 et la première mâchoire supérieure 47 forment une première paire de mâchoires de sertissage 46, 47, tandis que la deuxième mâchoire inférieure 49 et la deuxième mâchoire supérieure 50 forment une deuxième paire de mâchoires de sertissage 49, 50.
  • La première paire de mâchoires de sertissage 46, 47 présente une empreinte en forme de B et est disposée à l'aplomb de la face externe 18 de la portion tubulaire 13, avec l'empreinte en forme de B en regard du premier tronçon tubulaire 22, à proximité de l'épaulement 17 (autrement dit à distance de l'ouverture d'introduction 16).
  • Cette première paire de mâchoires de sertissage 46, 47 est configurée pour sertir la première zone 40 de la portion tubulaire 13 sur la première portion 43 du tronçon terminal dénudé 6 suivant des premiers paramètres prédéterminés de sertissage de sorte à fournir à la première portion 43 le premier taux de compression prédéterminé, et à fournir aux premières zone 40 et portion 43, en section, une forme en B.
  • La deuxième paire de mâchoires de sertissage 49, 50 présente une empreinte en forme d'hexagone et est disposée à l'aplomb de la face externe 18 de la portion tubulaire 13, avec l'empreinte en forme d'hexagone en regard du premier tronçon tubulaire 22, à proximité de l'ouverture d'introduction 16 (autrement dit à distance de l'épaulement 17).
  • Cette deuxième paire de mâchoires de sertissage 49, 50 est configurée pour sertir la deuxième zone 41 de la portion tubulaire 13 sur la deuxième portion 44 du tronçon terminal dénudé 6 suivant des deuxièmes paramètres prédéterminés de sertissage de sorte à fournir à la deuxième portion 44 le deuxième taux de compression prédéterminé (inférieur au premier taux de compression), et à fournir aux deuxièmes zone 41 et portion 44, en section, une forme hexagonale.
  • La troisième zone 42 du premier tronçon tubulaire 22 de la portion tubulaire 13 est ensuite poinçonnée avec la troisième portion 56 du tronçon terminal dénudé 6, grâce à un dispositif de poinçonnage 51 configuré pour obtenir un taux de compression fort des brins poinçonnés du tronçon terminal dénudé 6.
  • Ce dispositif de poinçonnage 51 comporte un poinçon 52 et une matrice de poinçonnage 53 en regard du poinçon 52.
  • Le poinçon 52 et la matrice 53 présentent une empreinte de poinçonnage en forme de croissant et sont disposés à l'aplomb de la face externe 18 de la portion tubulaire 13, avec l'empreinte en forme de croissant en regard du premier tronçon tubulaire 22, entre ses première et deuxième zones 40 et 41.
  • Ce poinçon 52 et cette matrice 53 sont configurés pour poinçonner la troisième zone 42 de la portion tubulaire 13 sur la troisième portion 56 du tronçon terminal dénudé 6 suivant des paramètres prédéterminés de poinçonnage de sorte à fournir à la troisième portion 56 le troisième taux de compression prédéterminé (supérieur aux premier et deuxième taux de compression), et à fournir aux troisièmes zone 42 et portion 56, en section, une forme de croissant.
  • On notera que le fourreau 32 est écrasé par les étapes de sertissage et de poinçonnage sur le tronçon terminal dénudé 6, lequel est ainsi déformé et l'âme conductrice 35 est incrustée dans les perforations 59 du fourreau 32.
  • On notera que ces paramètres de sertissage et/ou de poinçonnage sont définis notamment par la côte de fermeture des dispositifs de sertissage et/ou de poinçonnage 45 et 51 et par la forme des empreintes de ces derniers. Ces paramètres dépendent bien entendu aussi du diamètre de l'âme conductrice 35 du câble électrique 4.
  • En variante, cette étape de déformation de la portion de transition n'est pas mise en oeuvre ; et l'invention concerne un procédé de fabrication d'un dispositif de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé de câble électrique, comportant l'étape de fournir un élément conducteur réalisé en une seule pièce et présentant une portion tubulaire, une ouverture d'introduction par laquelle il est prévu d'introduire dans ladite portion tubulaire ledit tronçon terminal dénudé et une portion plate configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée, ladite portion tubulaire étant reliée, à une extrémité opposée à ladite ouverture d'introduction, par une portion de transition, à ladite portion plate ; ledit procédé comportant l'étape de fournir un tube cylindrique conducteur présentant un premier diamètre interne prédéterminé et qui comporte ladite ouverture d'introduction, et l'étape d'expanser au moins partiellement ledit tube cylindrique conducteur pour former ladite portion tubulaire, laquelle est pourvue d'au moins un premier tronçon tubulaire présentant un deuxième diamètre interne supérieur audit premier diamètre interne prédéterminé.
  • Dans des variantes non illustrées :
    • la première zone et la deuxième zone du premier tronçon tubulaire de la portion tubulaire sont serties respectivement sur les première et deuxième portions du tronçon terminal dénudé, en deux étapes successives plutôt qu'en une seule étape, grâce à un unique dispositif de sertissage ou à deux dispositifs de sertissage distincts ;
    • les deux sertissages et le poinçonnage sont mis en oeuvre par un même dispositif au même moment ou de manière successive ;
    • la première zone et la deuxième zone du premier tronçon tubulaire de la portion tubulaire sont serties sur les première et deuxième portions du tronçon terminal dénudé et les ensembles sertis ont respectivement, en section, une forme hexagonale et en B ;
    • la première zone et la deuxième zone du premier tronçon tubulaire de la portion tubulaire sont serties sur les première et deuxième portions du tronçon terminal dénudé et les ensembles sertis ont tous deux, en section, une forme en B ou une forme hexagonale ;
    • la troisième zone est poinçonnée avec la troisième portion du tronçon terminal dénudé et l'ensemble poinçonné a, en section, une forme différente d'un croissant, par exemple une forme d'étoile ou une forme en H ;
    • l'insert est introduit dans la portion tubulaire de la cosse en même temps que la fabrication de cette dernière, avec la bague évasée qui est déjà formée ou seulement préformée, et, le cas échéant, la bague évasée est finie de former contre le chanfrein d'introduction, par la broche d'expansion ;
    • le dispositif de connexion que forme la cosse de connexion est remplacée par un autre dispositif de connexion, par exemple un raccord de connexion pourvu de deux portions tubulaires séparées d'une portion plate ; et/ou
    • l'âme conductrice du câble électrique est en cuivre plutôt qu'en aluminium, et le dispositif de connexion est dépourvu d'insert.
  • Le procédé qui vient d'être décrit comporte une étape de déformation de la portion de transition jusqu'à ce que ladite portion de transition forme une paroi de fond sensiblement droite de la portion tubulaire, où ladite paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à la direction générale longitudinale de la portion tubulaire.
  • On rappelle plus généralement que l'invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés.

Claims (18)

  1. Procédé de fabrication d'un dispositif de connexion (3) à sertir sur un tronçon terminal dénudé (6) de câble électrique (4), comportant l'étape de fournir un élément conducteur (7) réalisé en une seule pièce et présentant une portion tubulaire (13) s'étendant selon une direction générale longitudinale, une ouverture d'introduction (16) par laquelle il est prévu d'introduire dans ladite portion tubulaire (13) ledit tronçon terminal dénudé (6) et une portion plate (15) configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée, ladite portion tubulaire (13) étant reliée, à une extrémité opposée à ladite ouverture d'introduction (16), par une portion de transition (14), à ladite portion plate (15) ; ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de déformation de ladite portion de transition (14) jusqu'à ce que ladite portion de transition (14) forme une paroi de fond sensiblement droite de ladite portion tubulaire (13), où ladite paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à ladite direction générale longitudinale de ladite portion tubulaire (13).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre les étapes suivantes :
    - fournir un tube cylindrique conducteur présentant un premier diamètre interne prédéterminé et qui comporte ladite ouverture d'introduction (16) ;
    - expanser au moins partiellement ledit tube cylindrique conducteur pour former ladite portion tubulaire (13), laquelle est pourvue d'au moins un premier tronçon tubulaire (22) présentant un deuxième diamètre interne supérieur audit premier diamètre interne prédéterminé.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites étapes de déformation et d'expansion sont réalisées en même temps en insérant une broche de déformation et d'expansion (25) dans ladite ouverture d'introduction (16) dudit tube cylindrique conducteur.
  4. Procédé selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape d'aplatir ledit tube cylindrique à une extrémité dudit tube cylindrique opposée à ladite ouverture d'introduction (16) de sorte à former ladite portion plate (15) ainsi que ladite portion de transition (14) reliant ladite portion tubulaire (13) à ladite portion plate (15).
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de déformer ladite portion tubulaire (13) de sorte à former un épaulement annulaire (17) à proximité de ladite portion de transition (14).
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de percer ladite portion plate (15) de sorte à former un orifice (12) configuré pour recevoir un organe de fixation de ladite borne électrique prédéterminée.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit dispositif de connexion (3) comporte en outre un fourreau (32) configuré pour être disposé à l'intérieur de ladite portion tubulaire (13) et dans lequel il est prévu d'introduire ledit tronçon terminal dénudé (6), ledit fourreau (32) comportant une pluralité de perforations (59) et étant en une matière plus dure que l'aluminium de sorte que ledit fourreau (32) est configuré pour déformer ledit tronçon terminal dénudé (6), avec ladite âme conductrice (35) en aluminium qui est configurée pour être incrustée dans lesdites perforations (59) dudit fourreau (32) ; ledit procédé comportant en outre les étapes de fournir un dit fourreau (32) et de l'introduire au moins partiellement dans ladite portion tubulaire (13) ; grâce à quoi ledit dispositif de connexion (3) convient à un dit câble électrique (4) qui comporte une âme conductrice (35) en aluminium.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape d'introduire une quantité prédéterminée de graisse de contact (10) dans ladite portion tubulaire (13), contre ladite paroi de fond sensiblement droite.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de fournir un bouchon (8) et de le monter sur ladite portion tubulaire (13) au niveau de ladite ouverture d'introduction (16).
  10. Dispositif de connexion à sertir sur un tronçon terminal dénudé (6) de câble électrique (4), comportant un élément conducteur (7) réalisé en une seule pièce et présentant une portion tubulaire (13), une ouverture d'introduction (16) par laquelle il est prévu d'introduire dans ladite portion tubulaire (13) ledit tronçon terminal dénudé (6) et une portion plate (15) configurée pour coopérer avec une borne électrique prédéterminée, ladite portion tubulaire (13) étant reliée, à une extrémité opposée à ladite ouverture d'introduction (16), par une portion de transition (14), à ladite portion plate (15) ; ledit dispositif (3) étant caractérisé en ce que ladite portion de transition (14) est déformée de sorte à former une paroi de fond sensiblement droite de ladite portion tubulaire (13), où ladite paroi de fond s'étend sensiblement perpendiculairement à ladite direction générale longitudinale de ladite portion tubulaire (13).
  11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite portion tubulaire (13) comporte un premier tronçon tubulaire (22) formé par expansion et présentant un deuxième diamètre interne, lequel premier tronçon tubulaire (22) a une longueur égale ou supérieure audit deuxième diamètre interne.
  12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite portion tubulaire (13) comporte un épaulement annulaire (17) à proximité de ladite paroi de fond sensiblement droite.
  13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit premier tronçon tubulaire (22) est ménagé entre ladite ouverture d'introduction (16) et ledit épaulement (17), et ladite portion tubulaire (13) comporte en outre un deuxième tronçon tubulaire (23) entre ledit épaulement (17) et ladite paroi de fond sensiblement droite, lequel deuxième tronçon tubulaire (23) présente un premier diamètre interne prédéterminé inférieur audit deuxième diamètre interne prédéterminé dudit premier tronçon tubulaire (22).
  14. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit deuxième tronçon tubulaire (23) a une longueur inférieure audit premier diamètre interne.
  15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que ladite portion plate (15) est pourvue d'un orifice (12) configuré pour recevoir un organe de fixation de ladite borne électrique prédéterminée.
  16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé en ce qu'il est configuré pour être serti sur un câble électrique (4) pourvu d'une âme conductrice (35) en aluminium et qu'il comporte en outre un fourreau (32) disposé à l'intérieur de ladite portion tubulaire (13) et dans lequel il est prévu d'introduire ledit tronçon terminal dénudé (6), ledit fourreau (32) comportant une pluralité de perforations (59) et étant en une matière plus dure que l'aluminium de sorte que ledit fourreau (32) est configuré pour déformer ledit tronçon terminal dénudé (6), avec ladite âme conductrice (35) en aluminium qui est configurée pour être incrustée dans lesdites perforations (59) dudit fourreau (32).
  17. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une quantité prédéterminée de graisse de contact (10) dans ladite portion tubulaire (13), contre ladite paroi de fond sensiblement droite.
  18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un bouchon (8) monté sur ladite portion tubulaire (13) au niveau de ladite ouverture d'introduction (16).
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