EP2688429A1

EP2688429A1 - Inbetriebnahme einer maschine der tabak verarbeitenden industrie

Info

Publication number: EP2688429A1
Application number: EP12711769.5A
Authority: EP
Inventors: Knut Tracht; Ralf Heikens; Reinhard Stüber; Uwe Schaadt
Original assignee: Hauni Maschinenbau GmbH
Current assignee: Koerber Technologies GmbH
Priority date: 2011-03-25
Filing date: 2012-03-19
Publication date: 2014-01-29
Also published as: DE102011006121A1; WO2012130401A1; CN103635105A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Maschine (2, 3) der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Maschine (2, 3) wenigstens ein von einem Antrieb (14) angetriebenes Förderorgan (10, 50, 111, 112) für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein Drehgeber (18) für den Antrieb (14) vorgesehen ist, so dass der Drehgeber (18) mittels des Antriebs (14) mit dem Förderorgan (10, 50, 111, 112) gekoppelt ist und wobei das Förderorgan (10, 50, 111, 112) in Förderrichtung mehrere Aufnahmen (12, 54) für stabförmige Artikel aufweist. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Förderorgan (10, 50, 111, 112) in eine vorbestimmte Forderorganreferenzposition gebracht ist oder wird, wobei nach Positionierung des Förderorgans (10, 50, 111, 112) in der Forderorganreferenzposition von einer Steuereinrichtung (16, 24), insbesondere einer Maschinensteuereinrichtung (24), die Winkelposition des Drehgebers (18) als Drehgeberreferenzposition erfasst wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Anordnung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie.

Description

Inbetriebnahme einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie zur Herstellung von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Maschine, insbesondere Filteransetzmaschine oder Multifilterherstellungs- maschine oder Strangmaschine, wenigstens ein von einem Antrieb angetriebenes Förderorgan für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein Drehgeber für den Antrieb vorgesehen ist, so dass der Drehgeber mittels des Antriebs mit dem Förderorgan gekoppelt ist und wobei das Förderorgan in Förderrichtung mehrere Aufnahmen für stabförmige Artikel aufweist.

Ferner betrifft die Erfindung eine Anordnung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Anordnung wenigstens ein von einem Antrieb angetriebenes Förderorgan für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein Drehgeber für den Antrieb vorgesehen ist, so

BESTÄTIGUNGSKOPIE dass der Drehgeber mittels des Antriebs mit dem Förderorgan gekoppelt ist und wobei das Förderorgan in Förderrichtung mehrere Aufnahmen für stabförmige Artikel aufweist.

Außerdem betrifft die Erfindung ein Förderorgan, insbesondere Fördertrommel, der Tabak verarbeitenden Industrie für stabförmige Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie.

Im Stand der Technik sind unter der Bezeichnung „MAX" Filteransetzmaschinen der HAUNI Maschinenbau AG, Hamburg, bekannt. Zur Förderung von stabförmigen Artikeln weisen die Filteransetzmaschinen Fördertrommeln auf, auf denen die stabförmigen Artikel, z.B. Tabakstöcke und/oder Filterstopfen, queraxial gefördert werden. Während ihrer queraxialen Förderung werden die stabförmigen Artikel von einer Fördertrommel an eine nachfolgende Fördertrommel übergeben.

Beispielsweise ist aus EP 1 495 685 B1 eine Filteransetzmaschine mit einer Tabakstockzufuhreinrichtung, einer Filterzufuhreinrichtung, einer Belagzufuhreinrichtung, einer Zigarettenherstelleinrichtung, einer Zigarettenprüfeinrichtung sowie einer Zigarettenabgabeeinrichtung bekannt. Die Einrichtungen weisen hierbei eine Vielzahl von Trommeln zur Bildung eines Trommellaufs auf, der mittels eines Antriebssystems synchron zum Transport der stabförmigen Artikel innerhalb der Vorrichtung antreibbar ist.

Darüber hinaus ist aus EP 1 493 338 B1 eine Fördervorrichtung zum Überführen von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie aus längsaxialer Förderung in eine queraxiale Weiterförderung offenbart.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, den Justageaufwand und/oder Einstellungsaufwand im Zuge einer Inbetriebnahme einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie und/oder eines Umrüstens der Maschine z.B. im Rahmen eines Formatwechsels und/oder nach einem Austausch von Verschleißteilen an einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie zu verringern, wobei der konstruktive Aufwand hierfür möglichst gering gehalten werden soll.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Betreiben einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie, insbesondere Filteransetzmaschine oder Multifilterherstellungsmaschine oder Strangmaschine, zur Herstellung von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Maschine wenigstens ein von einem Antrieb angetriebenes Förderorgan für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein Drehgeber für den Antrieb vorgesehen ist, so dass der Drehgeber mittels des Antriebs mit dem Förderorgan gekoppelt ist und wobei das Förderorgan in Förderrichtung mehrere Aufnahmen für stabförmige Artikel aufweist, das dadurch weitergebildet ist, dass, insbesondere vor Inbetriebnahme der Maschine zur Herstellung von stabförmigen Artikeln, das Förderorgan in eine vorbestimmte Förderorganreferenz- position, die auch als Nullposition bezeichnet wird, gebracht ist oder wird, wobei nach Positionierung des Förderorgans in der Förderor- ganreferenzposition von einer Steuereinrichtung, insbesondere einer Maschinensteuereinrichtung, die Winkelposition des Drehgebers als Drehgeberreferenzposition erfasst wird. Dadurch wird unter Verwendung der Sensoreinrichtung die erfasste oder ermittelte Winkelposition des Drehgebers als Drehgeberreferenzposition bestimmt oder definiert.

Die Erfindung beruht auf dem Gedanken, dass zur Einstellung der Trommel bzw. der Trommelmulden in Bezug auf den Aufnahmepunkt und Übergabepunkt an eine in Förderrichtung der Artikel nachfolgende Trommel vor Inbetriebnahme der Maschine zur Herstellung zur Herstellung der stabförmigen Artikel optimiert wird, so dass ein schonender bzw. sanfter Übergabevorgang im Produkti- onsprozess der Maschine ausgeführt wird. Hierdurch wird eine geringe mechanische Belastung der queraxial oder längsaxial geförderten Artikel an das nachfolgende Förderorgan, z.B. Fördertrommel, gewährleistet.

Durch die Erfassung einer bevorzugten Förderorganreferenzposition und der Winkelposition des Drehgebers für den Antrieb des Förderorgans wird eine Relation zwischen dem Drehgeber und dem Förderorgan, z. B. einer Fördertrommel oder einer sogenannten Spinne, erreicht oder ermittelt, wodurch die Einstellung der Trommel im Hinblick auf den Aufnahmepunkt und Übergabepunkt von stabförmigen Artikeln automatisiert ausgebildet wird oder werden kann.

Gemäß der Erfindung wird die definierte Positionierung einer Trommelmulde bzw. Aufnahmemulde eines Förderorgans, z.B. Fördertrommel, in Bezug auf die Winkelposition des Drehgebers oder Encoders erreicht sowie ermittelt, so dass die Ausrichtung von Aufnahmemulden einer Fördertrommel zu den Aufnahmemulden der nachfolgenden Fördertrommel nach Zuordnung der Förderorganreferenzposition zur Drehgeberreferenzposition automatisch vor oder im Zuge einer Inbetriebnahme der Maschine oder Wiederinbetriebnahme, z.B. nach einem Formatwechsel oder einer Wartung, für den Produktionsbetrieb durchgeführt wird. Hierdurch wird beispielsweise eine automatisierte Trommelkalibrierung von Fördertrommeln einer Filteransetzmaschine erreicht.

Demgegenüber werden gemäß dem Stand der Technik beispielsweise die Trommeln einer Filteransetzmaschine mit Einzelantrieben unter Verwendung eines Formatdorns oder eines Hilfsdorns als Dummy für stabförmige Artikel vor Inbetriebnahme der Maschine zur Herstellung von stabförmigen Artikeln aufwändig manuell ausgerichtet.

Dadurch, dass gemäß der Erfindung die Förderorganreferenzpositi- on in Relation zur Drehgeberreferenzposition gesetzt wird, werden z.B. die Fördertrommeln einer Filteransetzmaschine eigenständig zueinander kalibriert, wodurch das aufwändige manuelle Einstellen mit einem Formatdorn (oder Hilfsdorn) entfällt. Insbesondere ergibt sich ein zeitlicher Gewinn dadurch, wenn bei einem Formatwechsel Fördertrommelsätze getauscht werden, da aufgrund der festen Zuordnung von Förderorganreferenzposition und Drehgeberreferenzposition ein manuelles Einstellen für die Einrichtung oder Ausrichtung der Fördertrommeln zueinander für die Inbetriebnahme der Maschine nicht mehr erforderlich ist.

Dazu ist in einer Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, dass unter Vorgabe der Anzahl von Inkrementen oder von Winkelgraden des Drehgebers (Encoder) und unter Vorgabe der Anzahl von Aufnahmen des Förderorgans für die stabförmigen Artikel in Förderrichtung des Förderorgans die Positionen der in Förderrichtung der Artikel nachgeordneten oder nacheilenden Aufnahmen für die stabförmigen Artikel, insbesondere unter Verwendung der Steuereinrichtung, in Bezug auf die Förderorganreferenzposition bestimmbar o- der vorbestimmt wird, so dass nach Übermittlung von einem Steuersignal, insbesondere einer Antriebssteuereinrichtung, an den Antrieb das Förderorgan mit einer in Förderrichtung nachgeordneten Aufnahme eine Vorschubbewegung ausführt und in die Position der Förderorganreferenzposition gebracht wird.

Dadurch ist es beispielsweise möglich, dass bei einem Förderorgan, das bewegliche und einstellbare Aufnahmemulden für die stabförmi- gen Artikel aufweist, die Aufnahmemulden nach Ausführung einer vorbestimmten rotatorischen Vorschubbewegung die Aufnahmen sich in einer Position befinden, die der Position der Förderorganreferenzposition entspricht, angeordnet sind, wodurch die einstellbaren Aufnahmemulden für eine schonende Aufnahme oder Abgabe an ein nachfolgendes Förderorgan ausgerichtet und fixiert werden.

Außerdem ist es in einer Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, dass die Förderorganreferenzposition des Förderorgans unter Verwendung einer benachbart zum oder am Förderorgan angeordneten, vorzugsweise externen und ortsfesten, Sensoreinrichtung und einem mit der Sensoreinrichtung zusammenwirkenden auf oder an dem Förderorgan angeordneten Markierungselement erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements des Förderorgans mittels der, vorzugsweise ortfesten, Sensoreinrichtung das Förderorgan in der Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass der Steuereinrichtung, insbesondere der Maschinensteuereinrichtung, die Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements übermittelt werden.

Unter Verwendung eines Sensors wird beispielsweise als Förderorgan eine Fördertrommel so lange gedreht, bis der Sensor die Markierung auf der Fördertrommel und deren Position erkennt. Hierdurch wird die Position von Fördertrommeln einer Filteransetzmaschine zueinander automatisch durch die Erfassung der Winkelposition des Drehgebers für den Antrieb des Förderorgans kalibriert, wodurch die Ausrichtung von Fördertrommeln unter Verwendung des gestellfesten Sensors, der beispielsweise die Position einer Trommelmulde (als Markierung) oder einer zusätzlichen Markierung z.B. Nocken auf der Fördertrommel der Steuereinrichtung als Auswerteeinrichtung übermittelt. Im Rahmen der Erfindung wird als Markierung oder als Markierungselement ein Markierungskörper, welcher beispielsweise als Nocken oder auch als eine Markierungsnut oder Markierungsbohrung ausgebildet ist, verstanden, der mittels des Sensors oder der Sensoreinrichtung erkannt und erfasst wird, so dass die über den ortfesten Sensor der Sensoreinrichtung erfasste Position des Markierungselements in Bezug auf die Drehgeberwinkelposition bzw. Encoderwinkelposition eines Antriebs für die Fördertrommel gesetzt bzw. genau eingelesen und gespeichert wird. Hierdurch werden die Position der Aufnahmemulden und damit auch die Position der Fördertrommel automatisch feststellbar oder ermittelbar, wobei die jeweiligen Trommelteilungen in der Maschinensteuerung hinterlegt sind.

Im Rahmen der Erfindung beinhaltet die Wortfolge„erkannt und erfasst wird" im Zusammenhang mit dem Markierungselement und dem Sensor im Einzelnen die folgenden Schritte: (vorzugsweise optoelektronisches) Detektieren des Vorhandenseins und der Kontur des Markierungselements mittels eines Sensors, Übertragung des resultierenden Ausgangssignals des jeweiligen Sensors an eine nachgeordnete Steuerung, Einlesen dieses Ausgangssignals in die jeweilige Steuerung und Speicherung dieses Signals in einen Schreib-/Lesespeicher dieser Steuerung.

Im Rahmen der Erfindung ist es ferner denkbar, dass mehrere Markierungselemente auf einem Förderorgan in Umfangsrichtung angeordnet sind, wobei die Erfassung von einem oder von mehreren Markierungselementen mit einem oder mehreren Sensoren möglich ist. Darüber hinaus wird unter Verwendung von mehreren Markierungselementen und Sensoren auf eine Überwachung der Drehrichtung des Förderantriebs, insbesondere des Antriebsmotors, oder der Förderrichtung des Förderorgans, insbesondere der Fördertrommel, möglich.

Vorzugsweise ist oder sind die Markierungen oder Markierungselemente auf den Förderorganen derart angeordnet, dass der Sensor nicht mit den auf dem Förderorgan geförderten Produkten kollidiert.

Außerdem zeichnet sich eine Ausführungsform des Verfahrens dadurch aus, dass das Markierungselement des Förderorgans auf optische und/oder sonorische und/oder kapazitive und/oder induktive Weise durch die Sensoreinrichtung erfasst wird.

Bevorzugterweise wird das Markierungselement durch die Sensoreinrichtung in mehreren Messungen erfasst, wobei insbesondere aus den Messungen im Zusammenwirken mit der Drehgeberposition ein Mittelwert für die Drehgeberreferenzposition des Drehgebers und/oder ein Mittelwert für die Förderorganreferenzposition des Förderorgans ermittelt wird und wobei insbesondere für die Messungen das Förderorgan in Förderrichtung vorwärts und/oder rückwärts bewegt wird. Beispielsweise können bei der Erfassung von einer Markierung während einer Vor- und Zurückbewegung des Förderorgans in Bezug auf den Sensor mögliche Artefakte durch Hysteresen oder dergleichen eliminiert werden, so dass aufgrund der Vor- und Zurückbewegung ein Mittelwert für die Förderorganreferenzposition erfasst wird.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist außerdem vorgesehen, dass das Markierungselement als, vorzugsweise recht- eckförmiger, Nocken auf dem Förderorgan ausgebildet ist, wobei bei Rotation des Förderorgans der Nocken durch einen Lichtvorhang einer Sensoreinrichtung hindurchbewegt wird und wobei die Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs oder der Grad der Abschattung und/oder die Änderung des Abschat- tungsgrades bei Durchtritt des Nockens durch den Lichtvorhang er- fasst oder gemessen wird. Durch dieses optische Verfahren wird eine exakte Erfassung der Förderorganreferenzposition ermöglicht, da die Schwankung der Lichtintensität bei Durchtritt des Nockens durch den Lichtvorhang exakt erfasst werden. Hierzu ist der Nocken vorzugsweise als rechteckförmiger oder trapezförmiger Nocken ausgebildet, wobei insbesondere der Nocken eine ebene Oberseite oder plane Oberfläche aufweist.

Im Rahmen der Erfindung wird unter dem Begriff „Lichtmenge" insbesondere die Intensität von Licht bzw. die Lichtintensität z.B. des Lichtvorhangs oder von rückgeführtem bzw. von reflektiertem Licht verstanden.

Dazu ist in einer Ausgestaltung weiterhin vorgesehen, dass durch ein relatives Maximum der erfassten Lichtintensität zwischen zwei relativen Minima der erfassten Lichtintensität in Abhängigkeit der Drehung des Förderorgans in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des Förderorgans bestimmt wird oder ist. Dies kann beispielsweise unter Anwendung des als „Gauß Algorithmus" bekannten mathematischen Verfahrens erfolgen.

Hierdurch wird eine automatische Ausrichtung von Fördertrommeln und Bearbeitungstrommeln an einer Filteransetzmaschine ermöglicht, ohne dass eine Kalibrierung von Sensoren hierfür notwendig ist. Insofern wird ein fehlertolerantes Verfahren zur genauen Winkellagebestimmung eines Förderorgans bereitgestellt, um die Position von Fördertrommeln einer sogenannten Trommelmaschine, wie z.B. Filteransetzmaschine oder Multifilterherstellungsmaschine, automatisch unter Verwendung der ermittelten Drehgeberreferenzposition zu kalibrieren. Hierbei wird eine Fördertrommel soweit gedreht, bis das als Nocken ausgebildete Markierungselement vollständig durch einen Lichtvorhang der Sensoreinrichtung hindurchtritt. Aufgrund der bevorzugten rechteckförmigen Außenkontur des Nockens weist die dabei aufgezeichnete Messkurve der Lichtintensität drei Positionen auf, an denen die Steigung, d.h. die erste Ableitung, Null beträgt. Hierbei liegt ein relatives Maximum zwischen zwei relativen Minima der Lichtintensität, wobei durch das relative Maximum die Förderorganreferenzposition des Förderorgans bestimmt wird bzw. bei entgegengesetzter Polarität entsprechend ein relatives Minimum zwischen zwei relativen Maxima.

Des Weiteren ist es in einer Ausführungsform des Verfahrens vorteilhaft, dass der Lichtvorhang mittels eines Lichtsenders der Sensoreinrichtung erzeugt wird und dass die Lichtmenge des Lichtvorhangs oder die Abschattung mittels eines dem Lichtsender zugeordneten, insbesondere gegenüberliegenden, Lichtempfängers der Sensoreinrichtung erfasst oder gemessen wird, wobei insbesondere der Lichtempfänger mit der Steuereinrichtung verbunden ist, um die erfasste oder gemessene Lichtmenge oder den Abschattungsgrad durch ein hierdurch oder hieraus gebildetes, vorzugsweise elektrisches oder elektronisches, Signal der Steuereinrichtung, insbesondere kontinuierlich, zu übermitteln.

Darüber hinaus zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass nach einer Fixierung von am Förderorgan beweglich angeordneten Aufnahmen für stabförmige Artikel in der Förderorganreferenzposition das Förderorgan um einen vorbestimmten Förderweg oder Drehwinkel bzw. Förderwinkel weitergedreht wird, so dass in Förderrichtung des Förderorgans nachgeordnete bewegliche Aufnahmen in die Förderorganreferenzposition gebracht werden, um die in der Förderorganreferenzposition positionierte Aufnahme einzustellen oder auszurichten, wobei insbesondere der Antrieb während des Einstell- Vorgangs oder Ausrichtvorgangs lagegenau gehalten wird.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, längsaxial oder queraxial fördernde Förderorgane in ihrer optimierten Stellung für eine optimierte bzw. schonende Aufnahme von stabförmigen Artikeln von einem Förderer oder eine schonende Abgabe von stabförmigen Artikeln an einen nachfolgenden Förderer auf im Wesentlichen automatische Weise eingestellt werden. Hierbei ist es im Rahmen der Erfindung außerdem vorgesehen, dass als Förderorgane queraxial fördernde Fördertrommeln oder Bandförderer als auch Vorrichtungen zum längsaxialen Fördern von stabförmigen Produkten unter Verwendung des Verfahrens betrieben werden. Insbesondere wird im Zuge einer Inbetriebnahme oder einer Wiederinbetriebnahme von Produktionsmaschinen zur Herstellung von stabförmigen Artikeln das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt.

Darüber hinaus ist im Rahmen der Erfindung vorgesehen, dass mehrere Trommeln einer Trommelanordnung einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie nacheinander automatisch ausgerichtet werden, wobei hierzu wenigstens zwei Fördertrommeln bzw. Förderorgane unter Verwendung von zwischen den Fördertrommeln übertragenen und rückgeführten Signalen, z.B. Lichtsignalen oder dergleichen, miteinander beim Kalibrierungsvorgang gekoppelt werden oder koppelbar sind, wobei ein Signalsender oder Signalträger einer ersten Fördertrommel mit einem Signalempfänger der benachbarten zweiten Fördertrommel zusammenwirkt und das empfangene Signal über einen Signalsender bzw. Signalüberträger der zweiten Fördertrommel an einen Signalempfänger an der ersten Fördertrommel zurück übertragen wird.

Der Begriff Fördertrommel steht im Rahmen der Erfindung auch für Fördertrommel, die durch ihre spezielle Ausgestaltung jeweils auch als Prüftrommel, Schneidtrommel, Lasertrommel, Spreiztrommel o- der Schiebetrommel etc. bezeichnet werden.

Hierdurch wird auf drahtlose und ohne Beaufschlagung von äußerer Energie erreicht, dass die beiden drehbar gelagerten Fördertrommeln als Förderorgane miteinander quasi optisch gekoppelt bzw. zueinander positioniert werden. Dabei ist im Rahmen der Erfindung vorgesehen, dass zunächst eine erste Fördertrommel positioniert wird und anschließend die benachbarte zweite Fördertrommel sowie gegebenenfalls weitere Fördertrommeln der Trommelanordnung positioniert werden.

Als Trägersignal zur Kopplung bzw. zur (relativen) Ausrichtung der Fördertrommeln zueinander wird beispielsweise Licht verwendet, wobei beispielsweise für die optische Kopplung zwischen zwei benachbarten Fördertrommeln Licht z.B. eines Lichtvorhangs einer Lichtsignalquelle über einen Lichtleiter zu einer Übertragungsposition an der ersten Fördertrommel innerhalb der Fördertrommel geleitet wird, wodurch zur Beaufschlagung von Licht an der Übertragungsposition das Licht von der ersten Fördertrommel zur zweiten Fördertrommel entsprechend emittiert wird. Durch die Rückführung des Lichtsignals beispielsweise unter Verwendung eines Lichtleiters innerhalb der zweiten Fördertrommel zur ersten Fördertrommel wird an der Übertragungsposition das von der zweiten Trommel rückgeführte Licht über einen weiteren Lichtleiter innerhalb der ersten Trommel zu einem Lichtsensor bzw. Lichtempfänger zurückgeleitet. Die beiden benachbarten Fördertrommeln sind dann optimal zueinander ausgerichtet, wenn ein Maximum der empfangenen Lichtmenge am Lichtempfänger erhalten wird, wodurch eine jeweils genaue Winkelsollposition der Fördertrommel definiert wird.

Dazu ist in einer Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen, dass die Maschine wenigstens zwei von jeweils einem Antrieb angetriebene Förderorgane für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein erster Drehgeber für den ersten Antrieb des ersten Förderorgans vorgesehen ist, so dass der erste Drehgeber mittels des ersten Antriebs mit dem ersten Förderorgan, vorzugsweise mechanisch, gekoppelt ist, und wobei ein zweiter Drehgeber für den zweiten Antrieb des zweiten Förderorgans vorgesehen ist, so dass der zweite Drehgeber mittels des zweiten Antriebs mit dem zweiten Förderorgan, vorzugsweise mechanisch, gekoppelt ist, wobei das erste Förderorgan in eine erste vorbestimmte Förderorganreferenzposition gebracht ist oder wird und, vorzugsweise anschließend, das zweite Förderorgan in eine vorbestimmte zweite Förderorganreferenzposition in Bezug auf die erste Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans gebracht ist oder wird, wobei nach Positionierung der Förderorgane in den jeweiligen Förderorganreferenzpositionen von einer Steuereinrichtung, insbesondere Antriebssteuereinrichtung und/oder einer Maschinensteuereinrichtung, die Winkelposition des ersten Drehgebers als erste Drehgeberreferenzposition und die Winkelposition des zweiten Drehgebers als zweite Drehgeberreferenzposition erfasst werden, wobei insbesondere die erste Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans unter Verwendung einer benachbart zum ersten Förderorgan angeordneten, ortsfesten Sensoreinrichtung und einem mit der Sensoreinrichtung zusammenwirkenden am ersten Förderorgan vorgesehenen Markierungselement erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans mittels der ortsfesten Sensoreinrichtung das erste Förderorgan in der ersten Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass der Anstriebssteuereinrichtung und/oder einer Maschinensteuereinrichtung die erste Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements übermittelt werden, und die zweite Förderorganreferenzposition des zweiten Förderorgans unter Verwendung der benachbart zum ersten Förderorgan angeordneten, ortsfesten Sensoreinrichtung und einem mit der Sensoreinrichtung zusammenwirkenden am zweiten Förderorgan vorgesehenen Markierungselement des zweiten Förderorgans erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans mittels der ortsfesten Sensoreinrichtung das erste Förderorgan in der ersten Förderorganreferenzposition positioniert ist und nach einer Erfassung des Markierungselements des zweiten Förderorgans mittels der, vorzugsweise ortsfesten, Sensoreinrichtung das zweite Förderorgan in der zweiten Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass der Antriebssteuereinrichtung und/oder der Maschinensteuereinrichtung die erste Drehgeberwinkelposition des ersten Förderorgans, die zweite Drehgeberwinkelposition des zweiten Förderorgans, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans und die Erfassung des Markierungselements des zweiten Förderorgans übermittelt werden.

Hierdurch wird erreicht, dass gleichzeitig die bevorzugten Förderor- ganreferenzpositionen der beiden miteinander und zueinander ausgerichteten Förderorgane bzw. Fördertrommeln und die Winkelpositionen der beiden Drehgeber für die beiden jeweiligen Antriebe der Förderorgane erfasst werden und dadurch jeweils eine Relation zwischen den Drehgebern und den entsprechenden korrespondierenden Förderorganen, z.B. eine Fördertrommel, erreicht wird. Hierdurch wird die relative Einstellung und genaue Ausrichtung der beiden Fördertrommeln mit ihren Aufnahmemulden im Hinblick auf den Aufnahmepunkt oder Übergabepunkt von stabförmigen Artikeln von einer Fördertrommel an die nachfolgende Fördertrommel automatisiert und selbsttätig ausgebildet. Durch die Beaufschlagung der zweiten Fördertrommel bzw. des zweiten Förderorgans bzw. der Signalbeaufschlagung zwischen zwei benachbarten Förderorganen und der Rückführung des Signals von dem zweiten Förderorgan zum ersten Förderorgan wird eine Positionskopplung zwischen den beiden Förderorganen erreicht, wobei zur optimalen relativen Ausrichtung der Aufnahmemulden der beiden benachbarten Förderorgane bzw. Fördertrommeln ein, vorzugsweise relatives, Maximum des rückgeführten Signals bei optimaler Ausrichtung der beiden Förderorgane erfasst wird.

Darüber hinaus ist in einer Ausgestaltung des Verfahrens dabei vorgesehen, dass unter Vorgabe der Anzahl von Inkrementen des ersten Drehgebers und unter Vorgabe der Anzahl von Aufnahmen des ersten Förderorgans für die stabförmigen Artikel in Förderrichtung des ersten Förderorgans die Positionen der in Förderrichtung der Artikel nachgeordneten Aufnahmen des ersten Förderorgans für die stabförmigen Artikel, insbesondere unter Verwendung der Steuereinrichtung, in Bezug auf die erste Förderorganreferenzposition bestimmbar oder vorbestimmt wird, so dass nach Übermittlung von einem Steuersignal, insbesondere einer Antriebssteuereinrichtung, an den ersten Antrieb das erste Förderorgan mit einer in Förderrichtung nachgeordneten Aufnahme eine Vorschubbewegung ausführt und in die Position der ersten Förderorganreferenzposition gebracht wird und/oder dass unter Vorgabe der Anzahl von Inkrementen des zweiten Drehgebers und unter Vorgabe der Anzahl von Aufnahmen des zweiten Förderorgans für die stabförmigen Artikel in Förderrichtung des zweiten Förderorgans die Positionen der in Förderrichtung der Artikel nachgeordneten Aufnahmen für die stabförmigen Artikel, insbesondere unter Verwendung der Steuereinrichtung, in Bezug auf die zweite Förderorganreferenzposition bestimmbar oder vorbestimmt wird, so dass nach Übermittlung von einem Steuersignal, insbesondere einer Antriebssteuereinrichtung, an den zweiten Antrieb das zweite Förderorgan mit einer in Förderrichtung nachgeordneten Aufnahme eine Vorschubbewegung ausführt und in die Posi- tion der zweiten Förderorganreferenzposition gebracht wird.

Hierbei ist gemäß der Erfindung vorgesehen, dass die definierten Positionierungen von Fördertrommeln von zwei Förderorganen, d.h. die definierte Positionierung einer Trommelmulde bzw. Aufnahmemulde eines ersten Förderorgans zu einer definierten Positionierung einer Trommelmulde eines benachbarten Förderorgans in Bezug auf die Winkelpositionen der jeweiligen Drehgeber der Förderorgane erreicht bzw. ermittelt wird, so dass die Ausrichtung von Aufnahmemulden einer ersten Fördertrommel zu den Aufnahmemulden einer benachbarten zweiten Fördertrommel als Förderorgan nach Zuordnung der jeweiligen Förderorganreferenzposition zur jeweiligen Drehgeberreferenzposition automatisch vor oder im Zuge der Inbetriebnahme der Maschine für den Produktionsbetrieb entsprechend durchgeführt wird. Hierbei wird eine automatische Trommelkalibrierung von mehreren Fördertrommeln einer Filteransetzmaschine beispielsweise erreicht.

Zur automatischen Ausrichtung der ersten Fördertrommel ist dabei vorteilhafterweise in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass die erste Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans unter Verwendung einer benachbart zum ersten Förderorgan angeordneten, vorzugsweise externen oder internen und/oder ortsfesten, Sensoreinrichtung und einem mit der Sensoreinrichtung zusammenwirkenden am ersten Förderorgan vorgesehenen Markierungselement erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans mittels der, vorzugsweise ortfesten, Sensoreinrichtung das erste Förderorgan in der ersten Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass vorzugsweise der Steuereinrichtung, insbesondere der Maschinensteuereinrichtung, die erste Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements übermittelt wer- den.

Hierdurch wird die Position der ersten Fördertrommel einer Trommelmaschine, z. B. Filteransetzmaschine, automatisch unter Verwendung der ermittelten ersten Drehgeberreferenzposition kalibriert. Dabei wird insbesondere das Markierungselement mit einem Sendesignal der Sensoreinrichtung beaufschlagt, wobei durch das Markierungselement das empfangene Sensorsignal, z.B. Licht oder Lichtvorhang, auf dem ersten Förderorgan in der Förderorganrefe- renzposition zur Sensoreinrichtung zurückgeleitet bzw. geführt wird, wodurch die Position der ersten Fördertrommel in Bezug auf die an der ersten Fördertrommel vorgesehene Sensoreinrichtung kalibriert wird.

Darüber hinaus ist in einer Ausgestaltung weiterhin vorgesehen, dass zur rechtzeitigen Ausrichtung bzw. optimierten Positionierung der Aufnahmemulden von zwei benachbarten Förderorganen relativ zueinander die zweite Förderorganreferenzposition des zweiten Förderorgans unter Verwendung der benachbart zum ersten Förderorgan angeordneten, vorzugsweise externen oder internen und/oder ortsfesten, Sensoreinrichtung und einem mit der Sensoreinrichtung zusammenwirkenden am zweiten Förderorgan vorgesehenen Markierungselement des zweiten Förderorgans erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans mittels der, vorzugsweise ortsfesten, Sensoreinrichtung das erste Förderorgan in der ersten Förderorganreferenzposition positioniert ist und nach einer Erfassung des Markierungselements des zweiten Förderorgans mittels der, vorzugsweise ortfesten, Sensoreinrichtung das zweite Förderorgan in der zweiten Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass vorzugsweise der Steuereinrichtung, insbesondere der Antriebssteuereinrichtung und/oder der Maschinensteuereinrichtung, die erste Drehgeberwin- kelposition des ersten Förderorgans, die zweite Drehgeberwinkelposition des zweiten Förderorgans, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans und die Erfassung des Markierungselements des zweiten Förderorgans übermittelt werden.

Außerdem ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass das Markierungselement des ersten Förderorgans und das Markierungselement des zweiten Förderorgans auf optische Weise durch die Sensoreinrichtung erfasst werden. Beispielsweise ist dabei die Sensoreinrichtung als ein Lichttaster oder mit einer Lichtsignalquelle sowie mit einer Lichtempfangseinrichtung ausgebildet, wodurch bei der Verwendung von Licht dieses auf einfache Weise von der Sensoreinrichtung zu dem ersten Förderorgan (bzw. Fördertrommel) sowie zum zweiten Förderorgan (bzw. Fördertrommel) geführt wird beziehungsweise das Licht von den jeweiligen Förderorganen zur Empfangseinrichtung der Sensoreinrichtung rückgeführt wird. Hierbei sind als Markierungselemente keine aktiven, d .h. lediglich passive, Markierungselemente in oder an der Trommel vorgesehen, wobei die Sensoreinrichtung an der ersten Fördertrommel sowohl an der Stirnseite einer Fördertrommel als auch an der äußeren Um- fangsseite einer Fördertrommel sowie auch im Inneren der Fördertrommel angeordnet sein kann.

Bevorzugterweise ist dabei in einer Ausgestaltung des Verfahrens weiter vorgesehen, dass das Markierungselement des ersten Förderorgans und das Markierungselement des zweiten Förderorgans durch die Sensoreinrichtung in mehreren Messungen erfasst wenden, wobei insbesondere aus den Messungen im Zusammenwirken mit der Drehgeberposition jeweils ein Mittelwert für die Drehgeberreferenzposition des ersten Drehgebers und des zweiten Drehgebers und/oder jeweils ein Mittelwert für die Förderorganreferenzpo- sitionen des ersten Förderorgans und des zweiten Förderorgans ermittelt werden und wobei insbesondere für die Messungen das erste Förderorgan und das zweite Förderorgan in Förderrichtung vorwärts und/oder rückwärts bewegt werden.

Bei der Erfassung der Förderorganreferenzposition ist es dabei bevorzugterweise vorgesehen, dass das Markierungselement des ersten Förderorgans als Lichtleiter mit einem Lichteintrittsende und einem Lichtaustrittsende ausgebildet ist, wobei bei Rotation des ersten Förderorgans der Lichtleiter durch einen Lichtvorhang einer Sensoreinrichtung hindurchbewegt wird und wobei die aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters austretende Lichtmenge oder die Intensität des austretenden Lichts und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs oder die Lichtintensität des Lichtvorhangs bei Durchtritt des Lichtleiters des ersten Förderorgans durch den Lichtvorhang erfasst oder gemessen wird.

Hierzu ist in einer Weiterbildung des Verfahrens vorteilhafterweise vorgesehen, dass das Licht des Lichtvorhangs mittels eines zweiten Lichtleiters des ersten Förderorgans zu einer Übertragungsposition an dem ersten Förderorgan geleitet wird, so dass an der Übertragungsposition des ersten Förderorgans das mittels des zweiten Lichtleiters des ersten Förderorgans übertragene Licht des Lichtvorhangs auf das zweite Förderorgan gerichtet wird.

Der erste Lichtleiter ist mit seinem Lichteintrittsende und seinem Lichtaustrittsende der Sensoreinrichtung bei Positionierung in der Förderorganreferenzposition gegenüber angeordnet, so dass in dieser Förderorganreferenzposition die Eintrittsseite des zweiten Lichtleiters am ersten Förderorgan der Sensoreinrichtung ebenfalls gegenüber angeordnet ist, wodurch das Licht der Sensoreinrichtung über den zweiten Lichtleiter zu der Übertragungsposition geleitet wird, um das Markierungselement des zweiten benachbarten Förderorgans mit Licht zu beaufschlagen. Hierbei werden oder sind das erste und das zweite Förderorgan optische gekoppelt bzw. in Wirkverbindung gebracht, so dass bei Anordnung des zweiten Förderorgans in der Förderorganreferenzposition das an der Übertragungsposition am ersten Förderorgan ausgesendete Licht von dem Markierungselement des zweiten Förderorgans empfangen und zum ersten Förderorgan zurückgeleitet wird.

Dazu ist in einer Ausgestaltung des Verfahrens weiter vorgesehen, dass das Markierungselement des zweiten Förderorgans als Lichtleiter mit einem Lichteintrittsende und einem Lichtaustrittsende ausgebildet ist, wobei bei Rotation des zweiten Förderorgans der Lichtleiter des zweiten Förderorgans durch einen Lichtvorhang des an der Übertragungsposition an dem ersten Förderorgan aus dem zweiten Lichtleiter des ersten Förderorgans austretenden Lichts hindurchbewegt wird und wobei die aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters des zweiten Förderorgans austretende Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs bei Durchtritt des Lichtleiters des zweiten Förderorgans durch den an der Übertragungsposition des ersten Förderorgans ausgebildeten Lichtvorhang erfasst oder gemessen wird.

Das Maximum der zum ersten Förderorgan zurückgeführten Lichtmenge wird erreicht, wenn das zweite Förderorgan mit seinem als Lichtleiter ausgebildeten Markierungselement in der entsprechenden, zweiten Förderorganreferenzposition angeordnet ist. Hierbei ist das erste Förderorgan in seiner entsprechenden Förderorganreferenzposition ausgerichtet, um eine maximale Lichtmenge über den zusätzlichen zweiten Lichtleiter zur Übertragungsposition an dem ersten Förderorgan zu leiten, um Licht an der Übertragungsposition für das Markierungselement des zweiten Förderorgans bereitzustel- len.

Weiterhin ist es bei einer Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, dass das aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters des zweiten Förderorgans austretende Licht mittels eines weiteren Lichtleiters des ersten Förderorgans zur Sensoreinrichtung zurückgeleitet wird, wobei insbesondere das Lichteintrittsende des weiteren Lichtleiters im Bereich der Übertragungsposition an dem ersten Förderorgan angeordnet ist.

Ferner zeichnet sich eine Weiterbildung des Verfahrens dadurch aus, dass in Abhängigkeit der Drehung des ersten Förderorgans in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans ein, insbesondere ein relatives, Maximum der gemessenen Lichtmenge bestimmt wird oder ist, und/oder dass in Abhängigkeit der Drehung des zweiten Förderorgans in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des zweiten Förderorgans ein, insbesondere ein relatives, Maximum der gemessenen Lichtmenge bestimmt wird oder ist.

Bei der automatischen Kalibrierung von zwei benachbarten Förderorganen bzw. Fördertrommeln ist es bevorzugt, wenn der Lichtvorhang mittels eines Lichtsenders der Sensoreinrichtung erzeugt wird und dass die Lichtmenge des durch den Lichtleiter des ersten Förderorgans geleiteten und aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters des ersten Förderorgans austretenden Lichts und dass die Lichtmenge des durch den Lichtleiter des zweiten Förderorgans geleiteten und aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters des zweiten Förderorgans austretenden Lichts mittels eines dem Lichtsender zugeordneten Lichtempfängers der Sensoreinrichtung erfasst oder gemessen wird, wobei insbesondere der Lichtempfänger mit der Steuereinrichtung verbunden ist, um die gesamte erfasste oder ge- messene Lichtmenge durch mindestens ein hierdurch oder hieraus gebildetes, vorzugsweise elektrisches und/oder elektronisches, Signal der Steuereinrichtung, insbesondere kontinuierlich, zu übermitteln.

Außerdem wird die Aufgabe gelöst durch eine Anordnung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Anordnung wenigstens ein von einem Antrieb angetriebenes Förderorgan für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein Drehgeber für den Antrieb vorgesehen ist, so dass der Drehgeber mittels des Antriebs mit dem Förderorgan gekoppelt ist und wobei das Förderorgan in Förderrichtung mehrere Aufnahmen für stabförmige Artikel aufweist, wobei die Anordnung dadurch weitergebildet ist, dass die Anordnung eine Einrichtung zum, vorzugsweise automatischen oder halb-automatischen, Kalibrieren des Förderorgans aufweist, wobei die Einrichtung zum Kalibrieren des Förderorgans eine Steuereinrichtung, insbesondere einer Maschinensteuereinrichtung, und eine benachbart zum Förderorgan angeordnete, vorzugsweise externe und ortsfeste, Sensoreinrichtung, insbesondere einen optischen Sensor, aufweist, wobei das Förderorgan ein Markierungselement aufweist, so dass unter Verwendung der Sensoreinrichtung das auf oder an dem Förderorgan vorgesehene Markierungselement erfasst wird oder erfassbar ist, so dass, insbesondere vor Inbetriebnahme der oder bei Stillstand der Anordnung zum Fördern der stabförmigen Artikel, nach Positionierung des Förderorgans in der vorbestimmten Förder- organreferenzposition von der Steuereinrichtung, insbesondere einer Maschinensteuereinrichtung, die Winkelposition des Drehgebers als Drehgeberreferenzposition erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere nach einer Erfassung des Markierungselements des Förderorgans mittels der, vorzugsweise ortfesten, Sensoreinrichtung das Förderorgan in der Förderorganreferenzposition positio- niert ist, so dass der Steuereinrichtung, insbesondere der Maschinensteuereinrichtung, die Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements übermittelt werden oder übermittelbar sind.

Die Anordnung oder Einrichtung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie ist vorzugsweise Bestandteil einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie insbesondere Filteransetzmaschine oder Multifilterherstellungsmaschine oder Strangmaschine, zur Herstellung von stabförmigen Artikeln, wobei die Maschine gemäß dem voranstehend beschriebenen Verfahren im Zuge einer (Wieder-)lnbetriebnahme betrieben wird, wodurch wenigstens ein Förderorgan gemäß der Erfindung kalibriert wird.

Außerdem ist in einer Weiterbildung der Anordnung oder Förderanordnung vorgesehen, dass das Markierungselement als, vorzugsweise rechteckförmiger, Nocken auf dem Förderorgan ausgebildet ist, wobei bei Rotation des Förderorgans der Nocken durch einen Lichtvorhang der Sensoreinrichtung hindurchbewegbar ist und wobei die Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs oder der Grad der Abschattung und/oder die Änderung des Abschattungsgrads bei Durchtritt des Nockens durch den Lichtvorhang erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere in Abhängigkeit der Drehung des Förderorgans in Förderrichtung die Förder- organreferenzposition des Förderorgans ein relatives Maximum oder relatives Minimum der gemessenen Lichtmenge zwischen zwei relativen Minima oder relativen Maxima der gemessenen Lichtmenge bestimmbar ist oder in Abhängigkeit der Drehung des Förderorgans in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des Förderorgans ein relatives Maximum (oder relatives Minimum) der Abschattung zwischen zwei relativen Minima (oder relativen Maxima) der Abschattung bestimmbar ist. Hierbei weist die Anordnung einen optischen Sensor auf, der einen Lichtsender und Lichtempfänger umfasst, wobei der Lichtstrahlengang zwischen dem Lichtsender und Lichtempfänger tangential zu einem Hüllkreis des Förderorgans verläuft und als Lichtvorhang ausgebildet ist und wobei der Lichtvorhang sich radial nach außen erstreckt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Förderanordnung der Maschine wird überdies vorgeschlagen, dass der Lichtvorhang mittels eines Lichtsenders der Sensoreinrichtung erzeugbar ist und dass die Lichtmenge des Lichtvorhangs oder die Abschattung mittels eines dem Lichtsender zugeordneten, insbesondere gegenüberliegenden, Lichtempfängers der Sensoreinrichtung erfassbar oder messbar ist. Dabei weist die Anordnung einen optischen Sensor auf, welcher einen Lichtsender und Lichtempfänger in einem gemeinsamen Gehäuse und einen Reflexionsspiegel umfasst, wobei der Lichtstrahlengang zwischen dem Lichtsender, dem Reflexionsspiegel und dem Lichtempfänger tangential zu einem Hüllkreis des Förderorgans verläuft und als Lichtvorhang ausgebildet ist und wobei der Lichtvorhang sich radial nach außen erstreckt.

Weiterhin zeichnet sich eine Ausführungsform der Anordnung dadurch aus, dass das Förderorgan als Rotationskörper, insbesondere als Fördertrommel oder Längsförderer, ausgebildet ist, wobei nach einer Fixierung von am Förderorgan beweglich angeordneten Aufnahmen für stabförmige Artikel in der Förderorganreferenzposition das Förderorgan um einen vorbestimmten Förderweg oder Drehwinkel mittels des Antriebs weiterdrehbar ist, so dass in Förderrichtung des Förderorgans nachgeordnete bewegliche Aufnahmen in die Förderorganreferenzposition bringbar sind, um die in der Förderorganreferenzposition positionierte Aufnahme einzustellen oder auszurichten, wobei insbesondere der Antrieb während des Einstellvorgangs oder Ausrichtvorgangs lagegenau gehalten ist.

Vorzugsweise ist das Förderorgan als Rotationskörper ausgebildet, der wenigstens eine Anzahl von mehreren, z.B. sechs, beweglichen und/oder auswechselbaren Aufnahmen aufweist. Der Antriebsmotor des Förderorgans ist mittels der Antriebssteuerung für einen intermittierenden oder taktweisen Betrieb ausgebildet oder eingerichtet, wobei die Antriebssteuerung während der Stillstandsphasen des Antriebsmotors für die Betriebsart„Sicherer Halt" ausgebildet und eingerichtet ist.

Darüber hinaus wird die Aufgabe gelöst durch eine Anordnung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Anordnung wenigstens zwei von jeweils einem Antrieb angetriebene Förderorgane für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein erster Drehgeber für den ersten Antrieb des ersten Förderorgans und ein zweiter Drehgeber für den zweiten Antrieb des zweiten Förderorgans vorgesehen sind, so dass der erste Drehgeber mittels des ersten Antriebs mit dem ersten Förderorgan gekoppelt ist und der zweite Drehgeber mittels des zweiten Antriebs mit dem zweiten Förderorgan gekoppelt ist und wobei das erste Förderorgan und das zweite Förderorgan jeweils in Förderrichtung, d.h. in Umfangsrichtung, mehrere Aufnahmen für stabförmige Artikel aufweisen, die dadurch weitergebildet wird, dass die Anordnung eine (gemeinsame) Einrichtung zum, vorzugsweise automatischen oder halb-automatischen, Kalibrieren des ersten Förderorgans und des zweiten Förderorgans aufweist, wobei die Einrichtung zum Kalibrieren der Förderorgane eine Steuereinrichtung, insbesondere eine Maschinensteuereinrichtung, und eine benachbart zum ersten Förderorgan angeordnete, vorzugsweise externe und ortsfeste, Sensoreinrichtung, insbesondere einen optischen Sensor, aufweist, wobei das erste Förderorgan ein Markierungselement und das zweite Förderorgan ein Markierungselement aufweisen, so dass unter Verwendung der Sensoreinrichtung die am ersten und zweiten Förderorgan vorgesehenen Markierungselemente erfasst werden oder erfassbar sind, so dass, insbesondere vor oder während der Inbetriebnahme der oder bei Stillstand bzw. bei Wiederinbetriebnahme der Anordnung zum Fördern der stabför- migen Artikel, nach Positionierung des ersten Förderorgans in der vorbestimmten ersten Förderorganreferenzposition und nach Positionierung des zweiten Förderorgans in der vorbestimmten zweiten Förderorganreferenzposition von der Steuereinrichtung, insbesondere einer Antriebssteuereinrichtung und/oder einer Maschinensteuereinrichtung, die Winkelposition des ersten Drehgebers als erste Drehgeberreferenzposition und die Winkelposition des zweiten Drehgebers als zweite Drehgeberreferenzposition erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere nach einer Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans und nach einer Erfassung des Markierungselements des zweiten Förderorgans mittels der, vorzugsweise ortfesten, Sensoreinrichtung das erste Förderorgan in der ersten Förderorganreferenzposition und das zweite Förderorgan in der zweiten Förderorganreferenzposition positioniert sind, so dass vorzugsweise der Steuereinrichtung, insbesondere der Maschinensteuereinrichtung, die erste Drehgeberwinkelposition, die zweite Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements des ersten Förderorgans und des zweiten Förderorgans übermittelt werden oder übermittelbar sind.

Hierbei zeichnet sich die Anordnung dadurch aus, dass eine Kalibriereinrichtung zum gemeinsamen Kalibrieren des ersten und des zweiten Förderorgans vorgesehen ist, wobei bei der Durchführung der Kalibrierung das erste und das zweite Förderorgan miteinander durch eine Übertragung sowie RückÜbertragung von Signalen zwischen den beiden Förderorganen miteinander gekoppelt werden. Hierdurch wird die am ersten Förderorgan vorgesehene Sensoreinrichtung zur Positionierung des ersten Förderorgans in seiner För- derorganreferenzposition und zur Positionierung des zweiten Förderorgans in seiner Förderorganreferenzposition ausgerichtet. Hierbei erfolgt die Ausrichtung der beiden benachbarten Förderorgane berührungsfrei.

Dazu ist in einer Weiterbildung der Anordnung vorgesehen, dass das Markierungselement des ersten Förderorgans jeweils als Lichtleiter jeweils mit einem Lichteintrittsende und einem Lichtaustrittsende ausgebildet ist, wobei bei Rotation des ersten Förderorgans der Lichtleiter des ersten Förderorgans durch einen Lichtvorhang der Sensoreinrichtung hindurchbewegbar ist und wobei das aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters austretende und auf die Sensoreinrichtung gerichtete Licht und/oder die Änderung der rückgeleiteten Lichtmenge des Lichtvorhangs erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere in Abhängigkeit der Drehung des ersten Förderorgans in Förderrichtung die erste Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans ein relatives Maximum der gemessenen Lichtmenge oder des erfassten Lichts bestimmbar ist.

Um die beiden benachbarten Förderorgane bzw. Fördertrommeln einer Trommelanordnung miteinander beim Kalibrierungsvorgang zu koppeln, ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass das erste Förderorgan einen weiteren Lichtleiter zur Übertragung von Licht aus dem Lichtvorhang der Sensoreinrichtung an eine dem zweiten Förderorgan gegenüberliegend angeordnete Übertragungsposition zur Beaufschlagung des zweiten Förderorgans mit Licht aus dem Lichtvorhang der Sensoreinrichtung aufweist und dass das Markierungselement des zweiten Förderorgans als Lichtleiter mit einem Lichtein- trittsende und einem Lichtaustrittsende ausgebildet ist, wobei bei Rotation des zweiten Förderorgans der Lichtleiter des zweiten Förderorgans durch einen Lichtvorhang des an der Übertragungsposition des ersten Förderorgans aus dem Lichtleiterende austretenden Lichts hindurchbewegbar ist und wobei die aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters des zweiten Förderorgans austretende Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs bei Durchtritt des Lichtleiters des zweiten Förderorgans durch den an der Übertragungsposition des ersten Förderorgans ausgebildeten Lichtvorhang erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere in Abhängigkeit der Drehung des zweiten Förderorgans in Förderrichtung die zweite Förderorganreferenzposition des zweiten Förderorgans ein (relatives) Maximum der gemessenen Lichtmenge bestimmbar ist.

Dazu ist es außerdem bevorzugt, dass der Lichtvorhang mittels eines Lichtsenders der an dem ersten Förderorgan vorgesehenen Sensoreinrichtung erzeugbar ist und dass die, vorzugsweise aufsummierte oder gesamte, Lichtmenge des aus den Lichtleitern des ersten Förderorgans und des zweiten Förderorgans rückgeführten Lichts aus dem Lichtvorhang mittels eines dem Lichtsender zugeordneten, Lichtempfängers der Sensoreinrichtung erfassbar oder messbar ist.

Darüber hinaus wird die Aufgabe gelöst durch ein Förderorgan, insbesondere Fördertrommel, der Tabak verarbeitenden Industrie mit Aufnahmen für stabförmige Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie, insbesondere Filterstäbe oder Multisegmentfilterstopfen oder Tabakstöcke oder Zigaretten, wobei insbesondere das Förderorgan einen Antrieb zum Antreiben des Förderorgans aufweist und wobei insbesondere ein Drehgeber für den Antrieb vorgesehen ist, so dass der Drehgeber mittels des Antriebs mit dem Förderorgan gekoppelt ist, und das Förderorgan mit einem Markierungselement zur Erfassung einer Förderorganreferenzposition des Förderorgans mittels einer, vorzugsweise mit dem Markierungselement zusammenwirkenden, beanstandeten Sensoreinrichtung ausgebildet ist, wobei das Förderorgan als Markierungselement einen Lichtleiter mit einem Lichteintrittsende und einem Lichtaustrittsende aufweist.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass bei dem Förderorgan bei Anordnung bzw. Positionierung des Förderorgans in seiner Förderorganreferenzposition innerhalb einer Trommelanordnung oder dergleichen der Lichtleiter mit seinem Eintrittsende und seinem Lichtaustrittsende der Sensoreinrichtung gegenüberliegend angeordnet ist, wodurch das von der Sensoreinrichtung ausgesandte Licht am Lichteintrittsende des Lichtleiters eingefangen wird und an seinem Lichtaustrittsende zur Sensoreinrichtung zurückgeführt wird. Bei der Anordnung des sowie der Verwendung des Förderorgans und einer am Förderorgan vorgesehenen Sensoreinrichtung bei einer Trommelanordnung einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie wird auf einfache und berührungslose Weise die Kalibrierung des Förderorgans ermöglicht.

Das Förderorgan ist vorzugsweise als Fördertrommel der Tabak verarbeitenden Industrie ausgebildet, wobei in Ausgestaltungen die Fördertrommel als Prüftrommel und/oder als Schneidtrommel und/oder als Lasertrommel usw. ausgebildet sein kann.

Darüber hinaus zeichnet sich das Förderorgan, das beispielsweise als Fördertrommel ausgebildet ist, dadurch aus, dass das Lichteintrittsende und Lichtaustrittsende des Lichtleiters derart am Förderorgan angeordnet sind, so dass das Lichteintrittsende und Lichtaustrittsende der Sensoreinrichtung gegenüberliegend anordbar sind. Insbesondere ist das Lichtaustrittsende und das Lichteintrittsende des Lichtleiters bei der Erfassung der Förderorganreferenzposition der Sensoreinrichtung gegenüberliegend angeordnet. Im Rahmen der Erfindung ist dabei vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung außerhalb des Förderorgans oder innerhalb des Förderorgans angeordnet ist. Der Lichtleiter kann dabei an einer Fördertrommel am Umfang eines Trommelkörpers oder an den Stirnseiten des Trommelkörpers der Fördertrommel angeordnet sein. Die Sensoreinrichtung kann in einer Ausgestaltung im Steuerkörper zur Steuerung der Vakuumversorgung der Aufnahmemulden mit Unterdruck im Steuerkörper integriert sein.

Darüber hinaus zeichnet sich eine Ausführungsform des Förderorgans dadurch aus, dass das Lichteintrittsende und Lichtaustrittsende des Lichtleiters an der Außenseite oder an der Innenseite eines Trommelkörpers des Förderorgans nebeneinander angeordnet sind und/oder dass die Mittelachsen des Lichtleiters am Lichteintrittsende und die Mittelachsen des Lichtleiters am Lichtaustrittsende radial und im Wesentlichen parallel nach außen gerichtet sind.

Darüber hinaus zeichnet sich das Förderorgan in einer Weiterbildung dadurch aus, dass das Förderorgan einen zweiten Lichtleiter zur Übertragung von Licht an eine Übertragungsposition am Förderorgan und zur Beaufschlagung eines zweiten Förderorgans mit Licht, insbesondere aus dem Lichtvorhang der Sensoreinrichtung, aufweist, wobei insbesondere die Lichteintrittsseite des zweiten Lichtleiters benachbart neben dem Lichteintrittsende oder Lichtaustrittsende des ersten Lichtleiters angeordnet ist und/oder wobei insbesondere die Lichtaustrittsseite des zweiten Lichtleiters benachbart neben dem Lichteintrittsende oder Lichtaustrittsende des ersten Lichtleiters angeordnet sind. Durch das Vorsehen eines weiteren zweiten Lichtleiters zur Übertragung von Licht an eine von der Lichtempfangsposition entfernte Übertragungsposition ist es möglich, Licht an eine Referenzposition weiterzuleiten, so dass an der als Referenzposition ausgebildeten Übertragungsposition Licht auf eine benachbarte Trommel gerichtet wird, so dass unter Verwendung des an der Übertragungsposition ausgesendeten Lichts die benachbarte Fördertrommel der Trommelanordnung entsprechend kalibriert wird, so dass die benachbarte Fördertrommel in Bezug auf die Übertragungsposition an der ersten Fördertrommel in ihrer Förderorganreferenzposition ausgerichtet wird.

Dazu ist weiterhin vorgesehen, dass das Förderorgan einen dritten Lichtleiter zum Empfang und zur Rückführung von Licht bei Beaufschlagung des Lichtleiters an der Übertragungsposition des Förderorgans mit Licht zu einer Lichtaustrittsseite des dritten Lichtleiters aufweist, wobei insbesondere die Lichtaustrittseite des weiteren Lichtleiters neben dem Lichteintrittsende oder Lichtaustrittsende des ersten Lichtleiters angeordnet ist.

Hierbei ist der dritte Lichtleiter vorgesehen, um bei Anordnung des benachbarten Förderorgans das rückgeführte Licht von dem zweiten Förderorgan zu der Sensoreinrichtung an der ersten Fördertrommel zurückzuführen.

Vorzugsweise ist die Lichtaustrittseite des dritten Lichtleiters benachbart neben dem Lichteintrittsende und/oder oder Lichtaustrittsende des ersten Lichtleiters angeordnet und/oder ist die Lichtaustrittsseite des zweiten Lichtleiters benachbart neben der Lichteintrittsseite des dritten Lichterleiters angeordnet.

Insbesondere werden bei einer Trommelanordnung mehrere För- derorgane mit jeweiligen Lichtleitern bereitgestellt, um entsprechend die Förderorgane bzw. Fördertrommeln in ihren Förderorganrefe- renzpositionen optimiert auszurichten und die Fördertrommeln auf optische Weise in ihren jeweiligen optimalen Positionen zu kalibrieren.

Weitere Merkmale der Erfindung werden aus der Beschreibung erfindungsgemäßer Ausführungsformen zusammen mit den Ansprüchen und den beigefügten Zeichnungen ersichtlich. Erfindungsgemäße Ausführungsformen können einzelne Merkmale oder eine Kombination mehrerer Merkmale erfüllen.

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei bezüglich aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich auf die Zeichnungen verwiesen wird. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Anordnung zur Kalibrierung einer

Fördertrommel der Tabak verarbeitenden Industrie;

Fig. 2 schematisch eine weitere Anordnung zur Kalibrierung einer Fördertrommel der Tabak verarbeitenden Industrie;

Fig. 3 schematisch eine Messung der Lichtmenge oder des Abschattungsgrads unter Verwendung einer in Fig. 2 dargestellten Anordnung;

Fig. 4 schematisch eine weitere Anordnung zur Kalibrierung einer Fördertrommel der Tabak verarbeitenden Industrie gemäß einem weiteren Ausführungs- beispiel;

Fig. 5a bis 5d schematisch eine Darstellung einer Abfolge von mehreren Schritten zur Kalibrierung einer Anordnung von zwei Fördertrommeln der Tabak verarbeitenden Industrie unter Verwendung einer einzigen Messanordnung;

Fig. 6 schematisch eine perspektivische Ansicht eines

Längsförderers einer Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie,

Fig. 7a schematisch eine Anordnung mit mehreren Fördertrommeln zur Kalibrierung der Fördertrommeln;

Fig. 7b schematisch eine vergrößerte Darstellung der beiden Fördertrommeln aus Fig. 7a) mit einem Lichttaster und

Fig. 8 schematisch einen Ausschnitt einer Trommelanordnung einer Filteransetzmaschine.

In den Zeichnungen sind jeweils gleiche oder gleichartige Elemente und/oder Teile mit denselben Bezugsziffern versehen, so dass von einer erneuten Vorstellung jeweils abgesehen wird.

In Fig. 1 ist schematisch eine Anordnung oder Einrichtung zur automatischen Kalibrierung einer Fördertrommel 10 der Tabak verarbeitenden Industrie dargestellt. Die Fördertrommel 10 ist Teil beispielsweise einer schematisch bezeichneten Filteransetzmaschine 2 oder Multisegmentfilterherstellungsmaschine. Eine Filteransetzmaschine der HAUNI Maschinenbau AG ist unter der Bezeichnung MAX bekannt. Außerdem ist eine Multifilterherstellungsmaschine der HAUNI Maschinenbau AG unter der Bezeichnung MERLIN bekannt.

Die Anordnung zur automatischen Kalibrierung einer Fördertrommel ist Bestandteil einer Anordnung oder Einrichtung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie einer entsprechenden Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie.

Die Fördertrommel 10 verfügt am Umfang über eine Mehrzahl von Aufnahmemulden 12, in denen stabförmige Artikel, wie z.B. Tabakstöcke, Filterstopfen, Filterzigaretten und dergleichen, aufgenommen und queraxial gefördert werden. Aus Gründen der besseren Darstellbarkeit ist von der Einzeichnung weiterer Aufnahmemulden abgesehen worden. Nach der Aufnahme von stabförmigen Artikeln in der Aufnahmemulde 12 werden die entsprechenden stabförmigen Artikel (Tabakstöcke, Filterstopfen, etc.) queraxial auf der Fördertrommel 10 gefördert.

Um die Fördertrommel 10 in Rotation zu versetzen, ist seitlich an der Fördertrommel ein Motor 14 angeordnet, der mit seiner Welle mit dem Trommelkörper der Fördertrommel 10 verbunden ist. Der Motor 14 ist starr mit der Trommel bzw. dem Trommelkörper der Fördertrommel 10 verbunden, so dass eine rotatorische Bewegung des Motors 14 zu einer rotatorischen Bewegung der Fördertrommel 10 führt. Hierzu ist der Motor 14 mit einer Antriebssteuerung 16 verbunden, so dass die Antriebssteuerung 16 entsprechende Steuersignale an den Motor 14 übermittelt. Darüber hinaus ist am Motor 14 ein Encoder 18 als Drehgeber angeordnet, der die rotatorische Bewegung des Motors 14 abbildet oder verarbeitet und elektrische Signale an die Antriebssteuerung 16 abgibt. Hierdurch wird eine genaue Erfassung und Steuerung der Drehbewegung des Motors 14 erreicht.

Um eine automatisierte Kalibrierung der Fördertrommel 10 zu erreichen, ist auf der Mantelfläche des Trommelkörpers der Fördertrommel 10 ein Markierungselement 20 ausgebildet, das bei Rotation der Fördertrommel 10 mitrotiert. Das Markierungselement 20 ist dabei beispielsweise im Randbereich am äußeren Umfang des Trommelkörpers ausgebildet.

Benachbart zur Fördertrommel 10 ist ein Sensor 22 ortsfest und/oder gestellfest angeordnet, so dass unter Verwendung des Sensors 22 das Markierungselement 20 der Fördertrommel 10 erkannt und/oder erfasst wird, sobald das Markierungselement 20 unterhalb des Sensors 22 oder am Sensor 22 vorbeigeführt wird. Der Sensor 22 ist elektrisch mit einer Maschinensteuerung 24 verbunden, wobei die Sensorsignale des Sensors 22 in der Maschinensteuerung 24 ausgewertet werden.

Die Maschinensteuerung 24 ist vorzugsweise als ein Industrie-PC vorgesehen, der als speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ausgebildet ist. Die Maschinensteuerung 24 ist mit der Antriebssteuerung 16 verbunden. Zudem ist die Maschinensteuerung 24 über ein entsprechendes Bussystem mit einer Anzeigevorrichtung 26 verbunden, die auch als Maschinenvisualisierung ausgebildet ist.

In einer alternativen Ausgestaltung ist der Sensor 22 zusätzlich oder anstelle der Verbindung mit der Maschinensteuerung 24 mit der Antriebssteuerung 16 direkt verbunden, wie dies durch die gestrichelte Linie in Fig. 1 angedeutet ist. Hierdurch ist es möglich, die Sensorsignale des Sensors 22 in der Maschinensteuerung 24 und/oder in der Antriebssteuerung 16 zu verarbeiten. Mittels des Sensors 22 werden während der Bewegung der Fördertrommel 10 die Position und/oder die Kontur des Markierungselements 20 auf der Fördertrommel 10 erfasst und in die Maschinensteuerung 24 sowie in die Antriebssteuerung 16 eingelesen, wobei gleichzeitig die Winkelposition des Encoders 18 des Motors 14 erfasst wird, und wobei bei einer Bewegung des Markierungselements 20 am Sensor 22 vorbei die Position und/oder die Kontur des Markierungselements 20 in Bezug zur Drehstellung des Encoders 18 in der Maschinensteuerung 24 und in der Antriebssteuerung 16 eingelesen und gespeichert wird.

Wird die Fördertrommel 10 durch den Motor 14 angetrieben und bewegt, erkennt der Sensor 22 die Position des Markierungselements 20 auf der Fördertrommel 10, so dass durch die vorbestimmte und somit bekannte Lage des Markierungselements 20 zu den Aufnahmemulden 12 die Muldenposition zur Stellung des Encoders 18 beispielsweise in der Maschinensteuerung 24 ermittelt wird. Dadurch ist bei Erfassen des Markierungselements 20 gegenüber dem Sensor 22 ein Steuerbefehl ausgelöst, so dass die Information über die Stellung der Aufnahmemulden der Fördertrommel 10 relativ zur Antriebsachse der Fördertrommel in der Maschinensteuerung 24 erfasst und gespeichert wird. Somit entfallen bei der Einstellung der Fördertrommel 10 vor Inbetriebnahme der Filteransetzvorrichtung 2 in den Produktionsbetrieb entsprechende manuelle Eingaben oder Messungen. Aufgrund der nunmehr bekannten Winkelposition des Rotors des Motors 10 ist bei Erkennen des Markierungselements 20 (als Förderorganreferenzposition) die Winkelposition des Encoders 18 (als Drehgeberreferenzposition) festgehalten.

Um mögliche Hysteresen des Sensors 20 bzw. beim Anfahren des Sensors auszugleichen, wird die Fördertrommel 10 zunächst in eine Förderrichtung bewegt und danach in die entgegengesetzte Richtung gedreht. Hierdurch wird ein Mittelwert, der der Mitte des Mar- kierungselements 20 entspricht, ermittelt, so dass eine genaue Position der Fördertrommel 10 in der Steuerung 24 oder in der Antriebssteuerung 16 ermittelt oder berechnet wird oder werden kann. Um ein Ausrichten oder ein Kalibrieren der als Förderorgans ausgebildeten Fördertrommel 10 durchzuführen, wird die Fördertrommel 10 so lange gedreht, bis der Sensor 22 das Markierungselement 20 erkennt.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, dass die Markierung bzw. das Markierungselement 20 der Fördertrommel 10 auf optische und/oder sonorische und/oder kapazitive und/oder induktive Weise durch den Sensor erfasst wird. Darüber hinaus ist es im Rahmen der Erfindung ebenfalls denkbar, dass anstelle eines zusätzlichen Markierungselements 20 als Markierung die Flanken einer Aufnahmemulde 12 über eine definierte Kante als Referenzposition mittels eines entsprechenden Sensors erfasst wird.

Darüber hinaus ist es im Rahmen der Erfindung ebenfalls vorstellbar, dass mehrere Markierungselemente 20 auf einer Trommel bzw. auf einem Trommelkörper angeordnet sind, so dass durch die Erfassung von mehreren Markierungselementen die Genauigkeit erhöht werden kann. Weiterhin ist es im Rahmen der Erfindung in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass auch mehrere Sensoren an der Fördertrommelvorgesehen sind, um die Markierungselemente zu detektieren. Durch die Verwendung von mehreren Markierungselementen oder mehreren Sensoren ist auch eine einfache Drehrichtungsüberwachung des Motors 14 und somit der Fördertrommel 10 möglich.

Dadurch, dass durch die Erfassung des Markierungselements 20 und die Zuordnung und Stellung des Encoders 18 dessen (Winkel-) Position erfasst wird, wird der Aufwand für die Einstellung von För- dertrommeln im Zuge einer Inbetriebnahme oder einer Wiederinbetriebnahme einer Filteransetzmaschine 2 erheblich reduziert. Durch die in Fig. 1 dargestellte Anordnung zur Kalibrierung der Fördertrommel 10 als Förderorgan lassen sich die Fördertrommeln 10 eigenständig zueinander kalibrieren und ausrichten, so dass in der Maschinensteuerung 24 und/oder der Antriebssteuerung 16 eine definierte Position der Trommelmulde zur Encoderinformation vorliegt.

In Fig. 2 ist schematisch eine Anordnung zur Kalibrierung einer Fördertrommel 10 der Tabak verarbeitenden Industrie gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel dargestellt. Die Fördertrommel 10 verfügt dabei auf ihrem Trommelkörper über einen über den Trommelkörper hinausragenden Markierungsnocken 30, der quaderförmig als Erhebung auf der Fördertrommel 10 angeordnet ist.

Im rechten Bereich von Fig. 2 ist aus Gründen der besseren Darstellbarkeit eine perspektivische Ansicht der Fördertrommel 10 schematisch gezeigt, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit von der Darstellung von Aufnahmen für stabförmige Artikel, die queraxial auf der Fördertrommel 10 transportiert werden, abgesehen wurde. Wie aus der perspektivischen Darstellung der Fördertrommel 10 in Fig. 2 ersichtlich ist, weist der Markierungsnocken 30 an seiner Oberseite eine ebene Fläche auf, wobei der Markierungsnocken 30 als Körper am Umfang der Fördertrommel 10 herausragt.

An der Fördertrommel 10 ist benachbart ein Lichtsender 32 angeordnet, der parallel gerichtetes Licht bzw. parallel gerichtete Lichtstrahlen 34 in Richtung eines dem Lichtsender 32 gegenüber angeordneten Lichtsensors 36 sendet. Der Lichtsender 32 und der Lichtsensor 36 sind derart benachbart zur Fördertrommel 10 angeordnet, dass bei Rotation der Fördertrommel 10 der Markierungsno- cken 30 in den aus den parallelen Lichtstrahlen 34 gebildeten Lichtvorhang eintaucht, so dass bei Eintritt des Markierungsnockens 30 nur ein Teil der Lichtstrahlen 34 am Lichtsensor 36 empfangen wird, wobei durch den in den Lichtstrahlen 34 angeordneten Markierungsnocken 30 eine Abschattung auf der Seite des Lichtsensors 36 entsteht.

Um Lichtstrahlen 34 zu erzeugen, ist der Lichtsender 32 mit einer Spannungsversorgung 38 verbunden. Darüber hinaus ist der Lichtsensor 36 mit der Maschinensteuerung 24 verbunden, so dass die vom Lichtsensor 36 gemessene Lichtintensität oder Lichtmenge bzw. der Grad der Abschattung in Abhängigkeit des Drehwinkels der Fördertrommel 10 als Analogwert oder feinstufiger Digitalwert der Abschattung durch die Fördertrommel 10 und deren Markierungsnocken 30 an die Maschinensteuerung 24 übermittelt wird.

In Fig. 3 ist schematisch die Messung der Lichtmenge als Spannungswert in Abhängigkeit des Drehwinkels der Fördertrommel 10 dargestellt. Bei Eintritt des Markierungsnockens 30 in den aus den Lichtstrahlen 34 gebildeten Lichtvorhang fällt die Lichtmenge bzw. Lichtintensität aufgrund der Abschattung durch den Markierungsnocken 30 ab, bis ein erstes Minimum der Lichtmenge gemessen wird. Wird die Fördertrommel 10 mit den quaderförmigen Markierungsnocken 30 weitergedreht, steigt die gemessene Lichtintensität leicht an, bis ein lokales Maximum gemessen wird. Anschließend wird unter Rotation der Fördertrommel 10 der Markierungsnocken 30 aus dem Lichtvorhang herausgedreht, so dass nach dem lokalen Maximum ein weiteres lokales Minimum der Lichtmenge gemessen wird.

Anschließend steigt die Lichtmenge weiter an, bis der Maximalwert der Lichtmenge wieder erreicht wird, da der Markierungsnocken 30 aus dem Lichtvorhang herausgedreht wurde. Hierdurch ergibt sich insgesamt ein W-förmiger Verlauf der Lichtmenge, wenn der Markierungsnocken 30 durch den Lichtvorhang bewegt wird. Dadurch, dass das lokale Maximum zwischen zwei Minima der gemessenen Lichtmenge erfasst wird, wird eine eindeutige und exakte Lage des Nockens (als Förderorganreferenzposition) und damit des Trommelkörpers mit seinen Aufnahmenuten ermittelt und definiert, wobei nachfolgend dieser Trommelposition eine exakte Winkelposition des Drehgebers als Drehgeberreferenzposition des Motors 14 der Fördertrommel 10 zugeordnet wird.

Aus dieser Zuordnung der bestimmten und zuvor ermittelten Trommelposition und der erfassten Winkelposition des Drehgebers 18 des Motors 14 der Fördertrommel 10 wird die Fördertrommel 10 automatisch kalibriert, wobei unter Verwendung der aus dem Lichtsender 32 und des Lichtsensors 36 bestehenden Sensoreinrichtung in Verbindung mit einem hier nicht dargestellten Drehgeber 18 eine exakte Winkellagebestimmung der Trommel gewährleistet wird, wobei das relative Maximum der Lichtmenge zwischen zwei relativen Minima der Lichtmenge als Bezugspunkt für die Trommelposition (als Förderorganreferenzposition) verwendet wird.

Durch die in Fig. 2 dargestellte Sensoreinrichtung, bestehend aus dem Lichtsender 32 und dem mit dem Lichtsender 32 zusammenwirkenden Lichtsensor 36, ist eine automatische Ausrichtung der Fördertrommel 10 möglich, ohne dass eine Kalibrierung der Sensoreinrichtung bzw. des Lichtsensors 36 notwendig ist.

In Fig. 4 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel für die in Fig. 2 dargestellte Anordnung schematisch gezeigt. Hierbei ist ein Lichttaster 40 als Sensoreinrichtung mit einer Sendeinheit und einer Empfangseinheit benachbart zur oder an der Fördertrommel 10 derart angeordnet, dass die Sendeeinheit des Lichttasters 40 Licht- strahlen 34 zu einem dem Lichttaster 40 gegenüberliegend angeordneten Reflektor 42 sendet. Die vom Reflektor 42 reflektierten Lichtstrahlen werden mittels der Empfangseinheit des Lichttasters 40 erfasst, wobei die Lichtmenge des reflektierten Lichts als Wert der Abschattung durch den Markierungsnocken 30 bei Durchtritt des Markierungsnockens 30 durch den aus den Lichtstrahlen 34 gebildeten Lichtvorhang an die Maschinensteuerung 24 übermittelt wird, womit eine exakte Trommelposition (als Förderorganreferenzpositi- on) ermittelt wird und in der Maschinensteuerung 24 mit der Drehgeberposition des Drehgebers 18 ausgewertet wird.

In Fig. 5 sind vier verschiedene Darstellungen einer Anordnung zur Kalibrierung einer ersten Fördertrommel 1 1 1 und einer zweiten Fördertrommel 1 12 unter Verwendung einer aus dem Lichtsender 32 und dem Lichtsensor 36 gebildeten Sensoreinrichtung (vgl. Fig. 2) gezeigt, wobei unter Verwendung einer einzigen Sensoreinrichtung die jeweils mit einem Markierungsnocken 30 nebeneinander angeordneten Fördertrommeln 1 1 1 , 1 12 kalibriert werden. Während gemäß den Teilbildern a) und b) die erste Fördertrommel 1 1 1 nicht rotiert wird, wird die zweite Fördertrommel 12 rotiert, so dass zunächst die zweite Fördertrommel 1 12 gemäß dem in Fig. 2 dargestellten Messprinzip kalibriert bzw. referenziert wird.

Anschließend wird der Markierungsnocken 30 der zweiten Fördertrommel 1 12 aus dem aus den Lichtstrahlen 34 gebildeten Lichtvorhang herausgedreht (Teilbild c), wobei nach Kalibrierung der zweiten Fördertrommel 12 die andere, benachbarte erste Fördertrommel 1 1 1 in Rotation versetzt wird, so dass die erste Fördertrommel 1 1 in entsprechender Weise gemäß dem in Fig. 2 erläuterten Messprinzip bei nicht rotierender zweiter Fördertrommel 1 12 kalibriert bzw. referenziert wird. In Fig. 6 ist in einer perspektivischen Darstellung im Ausschnitt ein umlaufender Längsförderer 50 für stabförmige Artikel in Form von Zigarettenpaaren schematisch dargestellt, der auch als „Spinne" bezeichnet wird. Der Längsförderer 50 ist dabei Teil einer schematisch bezeichneten Strangmaschine 3 für stabförmige Artikel, insbesondere Zigarettenstrangmaschine oder Filterstrangmaschine. Unter der Bezeichnung PROTOS ist z.B. eine Strangmaschine der HAUNI Maschinenbau AG bekannt.

Im Produktionsbetrieb der Strangmaschine 3 werden mittels des Längsförderers 50 längsaxial geförderte stabförmige Artikel, z.B. Tabakstöcke, von an drehbar gelagerten Armen 52 des Längsförderers 50 paarweise angeordneten Saugmuldenpaaren 54 aus einer Prismenschiene 56 aufgenommen und in eine Übergabeposition an einen queraxial abfördernden Querförderer, z.B. Übernahmetrommel einer nachfolgenden Filteransetzmaschine, übergeben. Die Funktionsweise des Längsförderers 50 ist beispielsweise in DE 41 29 672 C2 und in EP 1 493 338 B1 ausführlich beschrieben, so dass ausdrücklich auf diese Dokumente verwiesen wird, deren Offenbarung mit in die vorliegende Patentanmeldung explizit aufgenommen wird.

Die Saugmuldenpaare 54 werden auf einer Ellipsenbahn derart geführt, dass im Aufnahmebereich A an der Prismenschiene 56 ihre axiale Geschwindigkeit am größten ist und der Geschwindigkeit entspricht, mit der Zigaretten längsaxial herangefördert werden. Die Saugmuldenpaare 54 mit ihren Aufnahmen für die stabförmigen Artikel senken sich dabei jeweils von oben auf die aufzunehmenden Zigaretten und übernehmen im Zeitpunkt der Aufnahme mittels Saugluft jeweils ein Zigarettenpaar, das in Richtung zu einem Abgabebereich gefördert wird, in dem die Ellipsenbahn der Aufnahmepaare ihre große Achse hat. Um eine störungsfreie Überführung der Zigarettenpaare als stab- förmige Artikel aus ihrer längsaxialen Förderung in eine queraxiale Förderung zu überführen, ist es erforderlich, den als Übergabevorrichtung ausgebildeten Längsförderer 50 mit den als Übergabeelementen ausgebildeten Saugmuldenpaaren 54 mit ihren Aufnahmen genau zu der Prismenschiene 56 und/oder zu den Aufnahmen 12 einer nachgeordneten queraxial fördernden Übernahmetrommel auszurichten.

Zur Kalibrierung des (von einem hier nicht dargestellten Motor antreibbaren) Längsförderers 50 wird ein Saugmuldenpaar 54 manuell in dem Aufnahmebereich A von stabförmigen Artikeln, die in den Prismenschienen 56 der Strangmaschine 3 längsaxial gefördert werden, angeordnet, um die Saugmuldenpaare 54 in ihrer Position auszurichten, so dass im Dauerbetrieb die Saugmulden des Saugmuldenpaares 54 sowie aller Saugmuldenpaare 54 auf ganzer Länge an den zu fördernden stabförmigen Artikel anliegen.

Nach Ausrichtung des Saugmuldenpaares 54 und Fixierung des Saugmuldenpaares in Bezug auf den dazu gehörigen Arm 52, wird die Position des Längsförderers 50 beispielsweise an einer (hier nicht dargestellten) Bedien- und Anzeigevorrichtung einer Maschinensteuerung quittiert, so dass die Stellung des Drehgebers des (hier nicht dargestellten) Motors für den Längsförderer 50 von der Steuerung bzw. von der Maschinensteuerung eingelesen wird. Nach der Quittierung der Position wird der Längsförderer 50 von dem Antriebsmotor, der vorzugsweise als Einzelantrieb ausgebildet ist, in dieser Position gehalten.

Nach Beendigung der Einstellarbeiten an dem ersten Saugmuldenpaar 54 wird der Längsförderer 50 durch den Einzelantrieb winkel- abschnittsgenau jeweils um eine Teilung motorisch weiterbewegt, um nachfolgend das in Förderrichtung nachgeordnete Saugmuldenpaar 54 in den Übernahmebereich A zu positionieren. Hierbei wird der Längsförderer 50 taktweise bzw. intermittierend betrieben, d.h. dass im Zuge der Inbetriebnahme der Strangmaschine 3 zur Vorbereitung des Produktionsbetriebs und zur Durchführung der Einstellarbeiten der Längsförderer 50 um einen vorbestimmten Winkel bewegt wird, der sich aus der Anzahl der Übergabeorgane (bzw. Saugmuldenpaare) bei einer vollständigen Rotation des Längsförderers 50 um 360° ergibt. Im Ausführungsbeispiel weist der Längsförderer 50 neun Arme bzw. Saugmuldenpaare 54 auf, wodurch sich ein jeweiliger Winkel von 40° ergibt. Selbstverständlich sind auch andere Teilungen oder Winkel in einem Bereich von ca. 5°, entsprechend einer Teilung von 72, und 180°, entsprechend einer Teilung von 2, möglich.

Aufgrund der Vorgabe der Teilung bzw. des Taktes und der Anzahl der Inkremente des Drehgebers des Antriebsmotors für den Übergabeförderer pro Trommelumdrehung wird von der Steuerung oder der Maschinensteuerung die Anzahl der Inkremente des Drehgebers ermittelt, um die der Antriebsmotor den Längsförderer drehen muss, bis das nachgeordnete Saugmuldenpaar 54 im Übergabebereich A (als Förderorganreferenzposition) angeordnet ist.

In der neuen Position bleibt der Antriebsmotor bestromt, so dass die Position des Längsförderers 50 lagegeregelt gehalten wird und somit eine unbeabsichtigte Verstellung des Längsförderers 50 während der Justierung des Saugmuldenpaares 54 verhindert wird.

Nach Ausrichten des im Übergabebereich angeordneten Saugmuldenpaares 54 wird der Längsförderer 50 anschließend um eine Teilung und somit um 40° weitergedreht. Darüber hinaus ist es in einer alternativen Ausgestaltung möglich, dass nach einer Ausrichtung des ersten Saugmuldenpaares 54 die Position des Übergabeförderers in der Maschinensteuerung quittiert wird, so dass die Winkelstellung bzw. Winkelposition des Drehgebers für den Übergabeförderer 50 an die Maschinensteuerung übermittelt wird, so dass entsprechend der bekannten Teilung des Förderorgans bzw. des Längsförderers 50 die Stellung des Drehgebers für das nachgeordnete Saugmuldenpaar ermittelt wird. Für die Einstellungsarbeiten wird vom Wartungspersonal anschließend der Längsförderer 50 weitergedreht, wobei unter Verwendung einer Anzeigevorrichtung dem Wartungspersonal die entsprechende richtige Erstellung des Längsförderers 50 für das nachgeordnete, einzustellende Saugmuldenpaar 54 anhand der ermittelten Stellung des Drehgebers angezeigt wird. Nach einer Übereinstimmung von der ermittelten und angezeigten Position des Drehgebers mit der manuell eingestellten Position des Drehgebers kann eine Ausrichtung des im Übergabebereich A angeordneten Saugmuldenpaares 54 durchgeführt werden.

In Fig. 7a ist schematisch eine Anordnung bzw. eine Einrichtung zur automatischen Kalibrierung von zwei Förderorganen 71 , 72, die als Fördertrommeln 136, 137 der Tabak verarbeitenden Industrie einer Trommelanordnung ausgebildet sind, dargestellt. Um die schematisch dargestellte Fördertrommel 137 zu drehen, ist ein Antrieb 73 für die Fördertrommel 137 vorgesehen. Der als Motor ausgebildete Antrieb 73 ist mit einem Drehgeber 75 verbunden, wobei der Drehgeber im Rahmen der Erfindung als Drehimpulsgeber, Drehwinkelgeber, Resolver, Encoder oder als Absolutwertgeber ausgebildet sein kann.

Für die zweite Fördertrommel 136 ist ein Antrieb 74 vorgesehen, wobei der Antrieb 74 mit der Welle des Trommelkörpers der Förder- trommel 136 verbunden ist. Darüber hinaus ist am Antrieb 74 ein Drehgeber 75 angeordnet, so dass die rotatorische Bewegung des Antriebs 74 abgebildet wird. Hierzu ist der Drehgeber 75 bzw. der Drehwinkelgeber für die erste Fördertrommel 137 mit einer Antriebssteuereinrichtung 77 verbunden.

Sowohl die Antriebe 73, 74 als auch die jeweiligen Drehgeber 75, 75 sind mit der Antriebssteuerung 77 verbunden. Ferner ist die Antriebssteuerung 77 mit einer Maschinensteuerung 78 verbunden, wobei die Maschinensteuerung 78 vorzugsweise als hardwarebasierende oder softwarebasierende speicherprogrammierte Steuerung (SPS) ausgebildet ist.

Benachbart zur ersten Fördertrommel 137 ist ein Lichttaster 80 angeordnet, so dass mittels des Lichttasters 80 ein Lichtvorhang 82 erzeugt wird, der auf die Oberfläche der ersten Fördertrommel 137 gerichtet ist. Der Lichttaster 80 ist beispielsweise als Flächensensor ausgebildet und ist dabei als Sensoreinrichtung mit einer Lichtsendeeinheit und einer Lichtempfangseinheit ausgebildet. Der Lichttaster 80 ist darüber hinaus mit der Maschinensteuerung 78 verbunden.

In Fig. 7b ist schematisch die Anordnung der Fördertrommel 137,

136 zusammen mit dem Lichttaster 80 aus Fig. 7a im Detail vergrößert dargestellt. Zur automatischen Ausrichtung der Fördertrommel

137 ist diese mit einem Lichtleiter 91 ausgebildet, wobei der Lichtleiter 91 eine Lichteintrittsseite 92 und eine Lichtaustrittsseite 93 aufweist.

Bei Rotation der Fördertrommel 137 wird der Lichtleiter 91 der ersten Fördertrommel 137 in den vom Lichttaster 80 erzeugten Lichtvorhang 82 hineingedreht, so dass Licht des Lichtvorhangs 82 über die Lichteintrittsseite 92 in den Lichtleiter 91 eingeführt bzw. eingebracht wird und das eintretende Licht im Lichtleiter 91 zur Lichtaustrittsseite 93 geführt wird, so dass das aus der Lichtaustrittsseite 93 des Lichtleiters 91 austretende Licht zum Lichttaster 80 rückgeführt wird. Hierbei wird von der Empfangseinheit des Lichttasters 80 ein Maximum an der rückgeführten Lichtmenge erfasst, so dass bei Erreichen des Maximums des durch den Lichtleiter 91 der ersten Fördertrommel 137 rückgeführten Lichts eine exakte Trommelposition, die hier als Förderorganreferenzposition der ersten Fördertrommel 137 ermittelt wird, bestimmt ist oder wird und in der Maschinensteuerung 78 mit der übermittelten Drehgeberposition des Drehgebers 75 ausgewertet wird.

Ferner ist die erste Fördertrommel 137 mit zwei weiteren Lichtleitern 94, 95 ausgebildet. Mittels des weiteren Lichtleiters 94 wird Licht des Lichtvorhangs 82 zu einer schematisch bezeichneten Übertragungsposition 79 geleitet, so dass an der Übertragungsposition 79 das vom Lichtleiter 94 geführte Licht auf die zweite Fördertrommel 136 gerichtet wird. Die benachbarte zweite Fördertrommel 136 verfügt über einen Lichtleiter 96, wobei der Lichtleiter 96 eine Lichteintrittsseite 97 und eine Lichtaustrittsseite 98 aufweist. Bei Anordnung der ersten Fördertrommel 137 in der Förderorganreferenzposition wird Licht des Lichtvorhangs 82 über den Lichtleiter 94 der ersten Fördertrommel weitergeleitet und bei Austritt aus dem Lichtleiter 94 zur zweiten Fördertrommel 136 gerichtet.

Bei Positionierung der zweiten Fördertrommel 136 in der entsprechenden (zweiten) Förderorganreferenzposition wird das vom Lichtleiter 94 der ersten Fördertrommel 137 weitergeführte Licht über die Lichteintrittsseite 97 in den Lichtleiter 96 der zweiten Fördertrommel eingebracht, so dass das aus dem Lichtleiter 96 austretende Licht an der Lichtaustrittsseite 98 zur gegenüberliegend angeordneten Lichteintrittsseite des Lichtleiters 95 der ersten Fördertrommel 137 geführt bzw. eingebracht wird. Mittels des Lichtleiters 95 wird das von der zweiten Fördertrommel 136 rückgeführte Licht zur Empfangseinheit des Lichttasters 80 geleitet. Bei optimaler Ausrichtung der Fördertrommel 137, 136 wird mittels des Lichttasters 80 die aufsummierte bzw. maximale rückgeführte Lichtmenge erfasst. In diesem Fall sind die beiden benachbarten Fördertrommeln 137, 136 aufgrund der optischen und korrespondierenden Kopplung zwischen den beiden Fördertrommeln 137, 136 in den jeweiligen Förderorgan- referenzpositionen positioniert.

Die Lichtleiter 91 der ersten Fördertrommel 137 und der Lichtleiter 96 der zweiten Fördertrommel 136 sind dabei im Sinne der Erfindung als Markierungselemente ausgebildet, wodurch unter Verwendung der gemeinsamen Sensoreinrichtung bzw. des gemeinsamen Lichttasters 80 die nebeneinander angeordneten Fördertrommeln 137, 136 kalibriert werden.

In Fig. 8 ist schematisch ein Ausschnitt einer Trommelanordnung einer Filteransetzmaschine dargestellt. Nach der Herstellung von doppeltlangen Filterzigaretten werden die doppeltlangen Filterzigaretten im Produktionsbetrieb zu einer Fördertrommel 130 gefördert, an der eine als Lasertrommel ausgebildete Fördertrommel 131 angeordnet ist. Mittels der Fördertrommel 131 werden die doppeltlangen Filterzigaretten von der Fördertrommel 130 entnommen und zu einer Lasereinrichtung 132 gefördert, an der die doppeltlangen Filterzigaretten mit einer Perforation versehen werden.

Anschließend werden die perforierten Filterzigaretten von der Fördertrommel 131 an die Fördertrommel 130 zurückübergeben, wobei nach der Übergabe der perforierten Filterzigaretten die Filterzigaretten weitergefördert werden und an eine nachfolgende Schneidtrom- mel 133 abgegeben werden, so dass mittels einer an der Schneidtrommel 133 angeordneten Schneideinrichtung 134 die doppeltlangen, perforierten Filterzigaretten in Filterzigaretten einfacher Gebrauchslänge geschnitten werden. Im Anschluss daran werden die einfach langen Filterzigaretten paarweise an eine Spreiztrommel 135 weitergefördert, so dass auf der Spreiztrommel 135 die abgegebenen oder geförderten Filterzigarettenpaare längsaxial voneinander beabstandet werden.

Anschließend werden die gespreizten Filterzigarettenpaare an eine nachfolgende Fördertrommel 136 abgegeben, so dass von der Fördertrommel 136 die Filterzigaretten zu einer Fördertrommel 137, die als Prüftrommel 139 ausgebildet ist, gefördert werden, wobei auf der Prüftrommel 139 eine oder verschiedene Prüfungen der Filterzigaretten durchgeführt werden. Anschließend werden die geprüften Filterzigaretten an eine nachfolgende Fördertrommel 138 abgegeben. Die vorgenannten Abläufe werden im Produktionsbetrieb der Filteransetzmaschine ausgeführt.

Vor oder während der Inbetriebnahme des Produktionsbetriebs der Filteransetzmaschine werden die, vorzugsweise sämtliche, Fördertrommeln 130, 136, 137, Schneidtrommel(n) 133, Spreiztrommel(n) 135 und Prüftrommel(n) 139 einer Trommelanordnung sowie (nicht dargestellte) Schiebetrommeln, Lasertrommeln etc. einzeln und insbesondere als Trommelzug kalibriert, so dass die genannten Fördertrommeln entsprechend auch im laufenden Betrieb der Filteransetzmaschine in Bezug auf die Übergabe der stabförmigen Artikel automatisch ausgerichtet sind, um eine schonende Übergabe der Filterzigaretten zwischen den Fördertrommeln zu ermöglichen.

Hierzu sind die Fördertrommeln 130, 136, 137, Schneidtrommel(n) 133, Spreiztrommel(n) 135 und Prüftrommel(n) 139 mit entspre- chenden Lichtleitern 91 sowie 96 bzw. zur Kopplung von jeweils zwei benachbarten Trommeln sowie mit weiteren Lichtleitern 94, 95 ausgebildet, um Licht eines Lichtvorhangs von einem Lichttaster 80 an der Fördertrommel 137, hier insbesondere Prüftrommel 139, an der Fördertrommel 130 und an der Spreiztrommel 135 sowie zu den benachbarten Fördertrommeln 136 und Schneidtrommeln 133 zu leiten. Insbesondere wird bei der Ausrichtung der Fördertrommeln zunächst die als Prüftrommel 139 ausgebildete Fördertrommel 137 als erstes Förderorgan 71 kalibriert und ausgerichtet, so dass anschließend die Fördertrommel 136 zur Fördertrommel 137 bzw. Prüftrommel 139 ausgerichtet wird. Danach werden nacheinander die in Förderrichtung stromaufwärts angeordnete Spreiztrommel 135, Schneidtrommel 133 und Fördertrommel 130 entsprechend in ihren jeweiligen Förderorganreferenzpositionen positioniert bzw. kalibriert. Dies erfolgt jeweils gemäß dem zu Fig. 7b dargestellten und erläuterten Prinzip.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das dargestellte Ausrichten von Förderorganen auch auf Verpackungsmaschinen der Tabak verarbeitenden Industrie zu übertragen, wobei die Verpackungsmaschine Förderorgane mit Aufnahmetaschen für stabförmige Artikel und für Packungen für die Artikel aufweist, wobei diese Förderorgane als Kammerbänder, Wickelrevolver etc. ausgebildet sind.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden sowie auch einzelne Merkmale, die in Kombination mit anderen Merkmalen offenbart sind, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen. Erfindungsgemäße Ausführungsformen können durch einzelne Merkmale oder eine Kombination mehrerer Merkmale erfüllt sein. Bezuqszeichenliste

2 Filteransetzvorrichtung

3 Strangmaschine

10 Fördertrommel

12 Aufnahmemulde

14 Motor

16 Antriebssteuerung

18 Encoder

20 Markierungselement

22 Sensor

24 Maschinensteuerung

26 Anzeigevorrichtung

30 Markierungsnocken

32 Lichtsender

34 Lichtstrahlen

36 Lichtsensor

38 Spann ungsversorgung

40 Lichttaster

42 Reflektor

50 Längsförderer

52 Arme

54 Saugmuldenpaare

56 Prismenschiene

71 Förderorgan

72 Förderorgan

73 Antrieb

74 Antrieb

75 Drehgeber

76 Drehgeber 77 Steuereinrichtung

78 Maschinensteuerung

79 Übertragungsposition

80 Lichttaster

82 Lichtvorhang

91 Lichtleiter

92 Lichteintrittsseite

93 Lichteintrittsseite

94 Lichtleiter

95 Lichtleiter

96 Lichtleiter

97 Lichteintrittsseite

98 Lichtaustrittsseite1 1 Fördertrommel12 Fördertrommel30 Fördertrommel31 Fördertrommel32 Lasereinrichtung33 Schneidtrommel34 Schneideinrichtung35 Spreiztrommel36 Fördertrommel37 Prüftrommel

38 Fördertrommel

A Aufnahmebereich

Claims

Inbetriebnahme einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie Patentansprüche

1. Verfahren zum Betreiben einer Maschine (2, 3) der Tabak verarbeitenden Industrie, insbesondere Filteransetzmaschine (2) oder Multifilterherstellungsmaschine oder Strangmaschine (3), zur Herstellung von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Maschine (2, 3) wenigstens ein von einem Antrieb (14) angetriebenes Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein Drehgeber (18) für den Antrieb (14) vorgesehen ist, so dass der Drehgeber (18) mittels des Antriebs (14) mit dem Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) gekoppelt ist und wobei das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in Förderrichtung mehrere Aufnahmen (12, 54) für stabförmige Artikel aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere vor Inbetriebnahme der Maschine (2, 3) zur Herstellung von stabförmigen Artikeln, das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in eine vorbe- stimmte Förderorganreferenzposition gebracht ist oder wird, wobei nach Positionierung des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in der Förderorganreferenzposition von einer Steuereinrichtung (16, 24), insbesondere einer Maschinensteuereinrichtung (24), die Winkelposition des Drehgebers (18) als Drehgeberreferenzposition erfasst wird.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass unter Vorgabe der Anzahl von Inkrementen des Drehgebers (18) und unter Vorgabe der Anzahl von Aufnahmen (12, 54) des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 112) für die stabförmigen Artikel in Förderrichtung des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) die Positionen der in Förderrichtung der Artikel nachgeordneten Aufnahmen (12, 54) für die stabförmigen Artikel, insbesondere unter Verwendung der Steuereinrichtung (16, 24), in Bezug auf die Förderorganreferenzposition bestimmbar oder vorbestimmt wird, so dass nach Übermittlung von einem Steuersignal, insbesondere einer Antriebssteuereinrichtung (16), an den Antrieb (14) das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) mit einer in Förderrichtung nachgeordneten Aufnahme (12, 54) eine Vorschubbewegung ausführt und in die Position der Förderorganreferenzposition gebracht wird.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderorganreferenzposition des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) unter Verwendung einer benachbart zum Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) angeordneten, vorzugsweise externen und ortsfesten, Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) und einem mit der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) zusammenwirkenden auf oder an dem Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) angeordneten Markierungselement (20, 30) erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements (20, 30) des

Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) mittels der, vorzugsweise ortfesten, Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in der Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass der Steuereinrichtung (16, 24), insbesondere der Maschinensteuereinrichtung (24), die Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) und die Erfassung des Markierungselements (20, 30) übermittelt werden.

Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (20, 30) des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) auf optische und/oder sonorische und/oder kapazitive und/oder induktive Weise durch die Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) erfasst wird.

Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (20, 30) durch die Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) in mehreren Messungen erfasst wird, wobei insbesondere aus den Messungen im Zusammenwirken mit der Drehgeberposition ein Mittelwert für die Drehgeberreferenzposition des Drehgebers (18) und/oder ein Mittelwert für die Förderorganreferenzposition des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ermittelt wird und wobei insbesondere für die Messungen das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in Förderrichtung vorwärts und/oder rückwärts bewegt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (20, 30) als, vorzugsweise rechteckförmiger, Nocken auf dem Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ausgebildet ist, wobei bei Rotation des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) der Nocken durch einen Lichtvorhang einer Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) hindurchbewegt wird und wobei die Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs oder der Grad der Abschattung und/oder die Änderung des Abschattungsgrads bei Durchtritt des Nockens durch den Lichtvorhang erfasst oder gemessen wird.

Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit der Drehung des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ein relatives Maximum der gemessenen Lichtmenge zwischen zwei relativen Minima der gemessenen Lichtmenge oder in Abhängigkeit der Drehung des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ein relatives Maximum der Abschattung zwischen zwei relativen Minima oder der Abschattung bestimmt wird oder ist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtvorhang mittels eines Lichtsenders (32, 40, 42) der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) erzeugt wird und dass die Lichtmenge des Lichtvorhangs oder die Abschattung mittels eines dem Lichtsender (32, 40) zugeordneten, insbesondere gegenüberliegenden, Lichtempfängers (36, 40) der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) erfasst oder gemessen wird, wobei insbesondere der Lichtempfänger (36, 40) mit der Steuereinrichtung (16, 24) verbunden ist, um die er- fasste oder gemessene Lichtmenge oder den Abschattungs- grad durch mindestens ein hierdurch oder hieraus gebildetes, vorzugsweise elektrisches und/oder elektronisches, Signal der Steuereinrichtung (16, 24), insbesondere kontinuierlich, zu übermitteln.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Fixierung von am Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) beweglich angeordneten Aufnahmen (54) für stabförmige Artikel in der Förderorganreferenzposition das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) um einen vorbestimmten Förderweg oder Drehwinkel weitergedreht wird, so dass in Förderrichtung des Förderorgans (10, 50,

1 1 1 , 1 12) nachgeordnete bewegliche Aufnahmen (54) in die Förderorganreferenzposition gebracht werden, um die in der Förderorganreferenzposition positionierte Aufnahme (54) einzustellen oder auszurichten, wobei insbesondere der Antrieb (14) während des Einstellvorgangs oder Ausrichtvorgangs lagegenau gehalten wird.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine (2, 3) wenigstens zwei von jeweils einem Antrieb (73, 74) angetriebene Förderorgane (71 , 72) für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein erster Drehgeber (75) für den ersten Antrieb (73) des ersten Förderorgans (71 ) vorgesehen ist, so dass der erste Drehgeber (75) mittels des ersten Antriebs (73) mit dem ersten Förderorgan (71 ) gekoppelt ist, und wobei ein zweiter Drehgeber (76) für den zweiten Antrieb (74) des zweiten Förderorgans (72) vorgesehen ist, so dass der zweite Drehgeber (76) mittels des zweiten Antriebs (74) mit dem zweiten Förderorgan (72) gekoppelt ist, wobei das erste Förderorgan (71 ) in eine erste vorbestimmte Förderorganreferenzposition gebracht ist oder wird und anschließend das zweite Förderorgan (72) in eine vorbestimmte zweite Förderorganreferenzposition in Bezug auf die erste Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans (71 ), gebracht ist oder wird, wobei nach Positionierung der Förderorgane (71 , 72) in den jeweiligen Förderorganreferenz- positionen von einer Antriebssteuereinrichtung (77) die Winkel- Position des ersten Drehgebers (75) als erste Drehgeberreferenzposition und die Winkelposition des zweiten Drehgebers (76) als zweite Drehgeberreferenzposition erfasst werden, wobei insbesondere die erste Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans (71 ) unter Verwendung einer benachbart zum ersten Förderorgan (71 ) angeordneten, ortsfesten Sensoreinrichtung (80) und einem mit der Sensoreinrichtung (80) zusammenwirkenden am ersten Förderorgan (71 ) vorgesehenen Markierungselement (91 ) erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) mittels der ortsfesten Sensoreinrichtung (80) das erste Förderorgan (71 ) in der ersten Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass der Anstriebssteuereinrichtung (77) und/oder einer Maschinensteuereinrichtung (78) die erste Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung und die Erfassung des Markierungselements (91 ) übermittelt werden, und die zweite Förderorganreferenzposition des zweiten Förderorgans (72) unter Verwendung der benachbart zum ersten Förderorgan (71 ) angeordneten, ortsfesten Sensoreinrichtung (80) und einem mit der Sensoreinrichtung (80) zusammenwirkenden am zweiten Förderorgan (72) vorgesehenen Markierungselement (96) des zweiten Förderorgans (72) erfasst wird, wobei nach einer Erfassung des Markierungselements (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) mittels der ortsfesten Sensoreinrichtung (80) das erste Förderorgan (71 ) in der ersten Förderorganreferenzposition positioniert ist und nach einer Erfassung des Markierungselements (96) des zweiten Förderorgans (72) mittels der, vorzugsweise ortsfesten, Sensoreinrichtung (80) das zweite Förderorgan (72) in der zweiten Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass der Anstriebssteuereinrichtung (77) und/oder der Maschinensteuereinrichtung (78) die erste Drehgeberwinkelposition des ersten Förderorgans (71 ), die zweite Drehgeberwinkelposition des zweiten Förderorgans (72), das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung (80) und die Erfassung des Markierungselements (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) und die Erfassung des Markierungselements (96) des zweiten Förderorgans (72) übermittelt werden.

Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass unter Vorgabe der Anzahl von Inkrementen des ersten Drehgebers (75) und unter Vorgabe der Anzahl von Aufnahmen des ersten Förderorgans (71 ) für die stabförmigen Artikel in Förderrichtung des ersten Förderorgans (71 ) die Positionen der in Förderrichtung der Artikel nachgeordneten Aufnahmen des ersten Förderorgans (71 ) für die stabförmigen Artikel unter Verwendung der Steuereinrichtung (77) und/oder der Maschinensteuereinrichtung (78) in Bezug auf die erste Förderorganreferenzposition bestimmbar oder vorbestimmt wird, so dass nach Übermittlung von einem Steuersignal einer Antriebssteuereinrichtung (77) an den ersten Antrieb (73) das erste Förderorgan (71 ) mit einer in Förderrichtung nachgeordneten Aufnahme eine Vorschubbewegung ausführt und in die Position der ersten Förderorganreferenzposition gebracht wird und/oder dass unter Vorgabe der Anzahl von Inkrementen des zweiten Drehgebers (76) und unter Vorgabe der Anzahl von Aufnahmen des zweiten Förderorgans (72) für die stabförmigen Artikel in Förderrichtung des zweiten Förderorgans (72) die Positionen der in Förderrichtung der Artikel nachgeordneten Aufnahmen für die stabförmigen Artikel unter Verwendung der Antriebssteuereinrichtung (77) und/oder der Maschinensteuereinrichtung (78) in Bezug auf die zweite Förderorganreferenzposition bestimmbar oder vorbestimmt wird, so dass nach Übermittlung von einem Steuersignal, insbesondere einer Antriebssteuereinrich- tung, an den zweiten Antrieb (74) das zweite Förderorgan (72) mit einer in Förderrichtung nachgeordneten Aufnahme eine Vorschubbewegung ausführt und in die Position der zweiten Förderorganreferenzposition gebracht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) und das Markierungselement (96) des zweiten Förderorgans (72) auf optische Weise durch die Sensoreinrichtung (80) erfasst werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) und das Markierungselement (96) des zweiten Förderorgans (72) durch die Sensoreinrichtung (80) in mehreren Messungen erfasst werden, wobei insbesondere aus den Messungen im Zusammenwirken mit der Drehgeberposition jeweils ein Mittelwert für die Drehgeberreferenzposition des ersten Drehgebers (75) und des zweiten Drehgebers (76) und/oder jeweils ein Mittelwert für die Förderorganreferenzpo- sitionen des ersten Förderorgans (71) und des zweiten Förderorgans (72) ermittelt werden und wobei insbesondere für die Messungen das erste Förderorgan (71) und das zweite Förderorgan (72) in Förderrichtung vorwärts und/oder rückwärts bewegt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) als Lichtleiter (91 ) mit einem Lichteintrittsende (92) und einem Lichtaustrittsende (93) ausgebildet ist, wobei bei Rotation des ersten Förderorgans (71 ) der Lichtleiter (91 ) durch einen Lichtvorhang (82) einer Sensoreinrichtung (80) hindurchbewegt wird und wobei die aus dem Lichtaustrittsende (93) des Lichtleiters (91 ) austretende Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs bei Durchtritt des Lichtleiters (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) durch den Lichtvorhang (82) erfasst oder gemessen wird, und/oder dass Licht des Lichtvorhangs (82) mittels eines zweiten Lichtleiters (94) des ersten Förderorgans (71 ) zu einer Übertragungsposition (79) an dem ersten Förderorgan (71 ) geleitet wird, so dass an der Übertragungsposition (79) des ersten Förderorgans (71 ) das mittels des zweiten Lichtleiters (94) des ersten Förderorgans (71 ) übertragene Licht des Lichtvorhangs auf das zweite Förderorgan (72) gerichtet wird.

Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (96) des zweiten Förderorgans (72) als Lichtleiter (96) mit einem Lichteintrittsende (97) und einem Lichtaustrittsende (98) ausgebildet ist, wobei bei Rotation des zweiten Förderorgans (72) der Lichtleiter (96) des zweiten Förderorgans (72) durch einen Lichtvorhang des an der Übertragungsposition an dem ersten Förderorgan (71 ) aus dem zweiten Lichtleiter (94) des ersten Förderorgans (71 ) austretenden Lichts hindurchbewegt wird und wobei die aus dem Lichtaustrittsende (98) des Lichtleiters (96) des zweiten Förderorgans (72) austretende Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs bei Durchtritt des Lichtleiters (96) des zweiten Förderorgans (92) durch den an der Übertragungsposition (79) des ersten Förderorgans (71 ) ausgebildeten Lichtvorhang erfasst oder gemessen wird und/oder dass das aus dem Lichtaustrittsende (98) des Lichtleiters (96) des zweiten Förderorgans (72) austretende Licht mittels eines weiteren Lichtleiters (95) des ersten Förderorgans (71 ) zur Sensoreinrichtung (80) zurückgeleitet wird, wobei insbesondere das Lichteintrittsende des weiteren Lichtleiters (95) im Bereich der Übertragungsposition (79) an dem ersten Förderorgan angeordnet ist.

Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit der Drehung des ersten Förderorgans (71 ) in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des ersten Förderorgans (71 ) ein, insbesondere ein relatives, Maximum der gemessenen Lichtmenge bestimmt wird oder ist, und/oder dass in Abhängigkeit der Drehung des zweiten Förderorgans (72) in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des zweiten Förderorgans (72) ein, insbesondere ein relatives, Maximum der gemessenen Lichtmenge bestimmt wird oder ist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtvorhang (82) mittels eines Lichtsenders der Sensoreinrichtung (80) erzeugt wird und dass die Lichtmenge des durch den Lichtleiter (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) geleiteten und aus dem Lichtaustrittsende (93) des Lichtleiters (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) austretenden Lichts und dass die Lichtmenge des durch den Lichtleiter (96) des zweiten Förderorgans (72) geleiteten und aus dem Lichtaustrittsende des Lichtleiters (96) des zweiten Förderorgans (72) austretenden Lichts mittels eines dem Lichtsender zugeordneten Lichtempfängers der Sensoreinrichtung (80) er- fasst oder gemessen wird, wobei insbesondere der Lichtempfänger mit der Steuereinrichtung verbunden ist, um die gesamte erfasste oder gemessene Lichtmenge durch mindestens ein hierdurch oder hieraus gebildetes, vorzugsweise elektrisches und/oder elektronisches, Signal der Steuereinrichtung zu übermitteln.

18. Anordnung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Anordnung wenigstens ein von einem Antrieb (14) angetriebenes Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein Drehgeber (18) für den Antrieb (14) vorgesehen ist, so dass der Drehgeber (18) mittels des Antriebs (14) mit dem Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 112) gekoppelt ist und wobei das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in Förderrichtung mehrere Aufnahmen (12, 54) für stabförmige Artikel aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung eine Einrichtung zum, vorzugsweise automatischen oder halbautomatischen, Kalibrieren des Förderorgans (10, 50, 11 1 , 1 12) aufweist, wobei die Einrichtung zum Kalibrieren des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) eine Steuereinrichtung (16, 24), insbesondere eine Maschinensteuereinrichtung (24), und eine benachbart zum Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) angeordnete, vorzugsweise externe und ortsfeste, Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42), insbesondere einen optischen Sensor (22, 32, 36, 40, 42), aufweist, wobei das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ein Markierungselement (20, 30) aufweist, so dass unter Verwendung der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) das auf oder an dem Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) vorgesehene Markierungselement (20, 30) erfasst wird oder erfassbar ist, so dass, insbesondere vor Inbetriebnahme der oder bei Stillstand der Anordnung zum Fördern der stabförmigen Artikel, nach Positionierung des Förderorgans (10, 50, 1 11 , 1 12) in der vorbestimmten Förderorganreferenzposition von der Steuereinrichtung (16, 24), insbesondere einer Maschinensteuereinrichtung (24), die Winkelposition des Drehgebers (18) als Drehgeberreferenzposition erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere nach einer Erfassung des Markierungselements (20, 30) des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) mittels der, vorzugsweise ortfesten, Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) das Förderorgan (10, 50, 11 1 , 1 12) in der Förderorganreferenzposition positioniert ist, so dass der Steuereinrichtung (16, 24), insbesondere der Maschinensteuereinrichtung (24), die Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) und die Erfassung des Markierungselements (20, 30) übermittelt werden oder übermittelbar sind.

Anordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (20, 30) als, vorzugsweise rechteck- förmiger, Nocken auf dem Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ausgebildet ist, wobei bei Rotation des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 12) der Nocken durch einen Lichtvorhang der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) hindurchbewegbar ist und wobei die Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs oder der Grad der Abschattung und/oder die Änderung des Abschattungsgrads bei Durchtritt des Nockens durch den Lichtvorhang erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere in Abhängigkeit der Drehung des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ein relatives Maximum der gemessenen Lichtmenge zwischen zwei relativen Minima der gemessenen Lichtmenge bestimmbar ist oder in Abhängigkeit der Drehung des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) in Förderrichtung die Förderorganreferenzposition des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) ein relatives Maximum der Abschattung zwischen zwei relativen Minima der Abschattung bestimmbar ist.

Anordnung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtvorhang mittels eines Lichtsenders (32, 40, 42) der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) erzeugbar ist und dass die Lichtmenge des Lichtvorhangs oder die Abschattung mittels eines dem Lichtsender (32, 40) zugeordneten, insbesondere gegenüberliegenden, Lichtempfängers (36, 40) der Sensoreinrichtung (22, 32, 36, 40, 42) erfassbar oder messbar ist.

Anordnung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderorgan (10, 50, 1 1 , 1 12) als Rotationskörper, insbesondere als Fördertrommel (10, 1 1 1 , 1 12) oder Längsförderer (50), ausgebildet ist, wobei nach einer Fixierung von am Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) beweglich angeordneten Aufnahmen (54) für stabförmige Artikel in der För- derorganreferenzposition das Förderorgan (10, 50, 1 1 1 , 1 12) um einen vorbestimmten Förderweg oder Drehwinkel mittels des Antriebs (14) weiterdrehbar ist, so dass in Förderrichtung des Förderorgans (10, 50, 1 1 1 , 1 12) nachgeordnete bewegliche Aufnahmen (54) in die Förderorganreferenzposition bringbar sind, um die in der Förderorganreferenzposition positionierte Aufnahme (54) einzustellen oder auszurichten, wobei insbesondere der Antrieb (14) während des Einstellvorgangs oder Ausrichtvorgangs lagegenau gehalten ist.

Anordnung zum Fördern von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Anordnung wenigstens zwei von jeweils einem Antrieb angetriebene Förderorgane (71 , 72) für die stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie aufweist, wobei ein erster Drehgeber (75) für den ersten Antrieb (73) des ersten Förderorgans (71 ) und ein zweiter Drehgeber (76) für den zweiten Antrieb (74) des zweiten Förderorgans (72) vorgesehen sind, so dass der erste Drehgeber (75) mittels des ersten Antriebs (73) mit dem ersten Förderorgan (71 ) gekoppelt ist und der zweite Drehgeber (76) mittels des zweiten Antriebs (74) mit dem zweiten Förderorgan (72) gekoppelt ist und wobei das erste Förderorgan (71 ) und das zweite Förderorgan (72) jeweils in Förderrichtung mehrere Aufnahmen für stabförmige Artikel aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung eine Einrichtung zum Kalibrieren des ersten Förderorgans (71 ) und des zweiten Förderorgans (72) aufweist, wobei die Einrichtung zum Kalibrieren der Förderorgane eine Antriebssteuereinrichtung (77) und/oder eine Maschinensteuereinrichtung (78) und eine benachbart zum ersten Förderorgan (71 ) angeordnete, externe oder interne ortsfeste, Sensoreinrichtung (80), insbesondere einen optischen Sensor, aufweist, wobei das erste Förderorgan (71 ) ein Markierungselement (91 ) und das zweite Förderorgan (72) ein Markierungselement (96) aufweisen, so dass unter Verwendung der Sensoreinrichtung (80) die am ersten und zweiten Förderorgan (71 , 72) vorgesehenen Markierungselemente (91 , 96) erfasst werden oder erfassbar sind, so dass nach Positionierung des ersten Förderorgans (71 ) in der vorbestimmten ersten Förder- organreferenzposition und nach Positionierung des zweiten Förderorgans (72) in der vorbestimmten zweiten Förderorgan- referenzposition von der Antriebsteuereinrichtung (77) und/oder einer Maschinensteuereinrichtung (78) die Winkelposition des ersten Drehgebers (75) als erste Drehgeberreferenzposition und die Winkelposition des zweiten Drehgebers (76) als zweite Drehgeberreferenzposition erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere nach einer Erfassung des Markierungselements (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) und nach einer Erfassung des Markierungselements (96) des zweiten Förderorgans (72) mittels der ortsfesten Sensoreinrichtung (80) das erste Förderorgan (71 ) in der ersten Förderorganreferenz- position und das zweite Förderorgan (72) in der zweiten För- derorganreferenzposition positioniert sind, so dass der Steuer- einrichtung (77) und/oder der Maschinensteuereinrichtung (78) die erste Drehgeberwinkelposition, die zweite Drehgeberwinkelposition, das Ausgangssignal der Sensoreinrichtung (80) und die Erfassung des Markierungselements (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) und des zweiten Förderorgans (72) übermittelbar sind.

Anordnung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungselement (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) jeweils als Lichtleiter (91 ) mit jeweils einem mit einem Lichteintrittsende (92) und einem Lichtaustrittsende (93) ausgebildet ist, wobei bei Rotation des ersten Förderorgans (71 ) der Lichtleiter (91 ) des ersten Förderorgans (71 ) durch einen Lichtvorhang (82) der Sensoreinrichtung (80) hindurchbewegbar ist und wobei die aus dem Lichtaustrittsende (93) des Lichtleiters (91 ) austretende, und vorzugsweise auf die Sensoreinrichtung (80) gerichtete, Lichtmenge und/oder die Änderung der rückgeleiteten Lichtmenge des Lichtvorhangs (82) erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere in Abhängigkeit der Drehung des ersten Förderorgans (71 ) in Förderrichtung die erste För- derorganreferenzposition des ersten Förderorgans (71 ) ein relatives Maximum der gemessenen Lichtmenge bestimmbar ist und/oder dass das erste Förderorgan (71 ) einen weiteren Lichtleiter (94) zur Übertragung von Licht aus dem Lichtvorhang (82) der Sensoreinrichtung (80) an eine dem zweiten Förderorgan (72) gegenüberliegend angeordnete Übertragungsposition (79) zur Beaufschlagung des zweiten Förderorgans (72) mit Licht aus dem Lichtvorhang (82) der Sensoreinrichtung (80) aufweist und dass das Markierungselement (96) des zweiten Förderorgans (72) als Lichtleiter (96) mit einem Lichteintrittsende (97) und einem Lichtaustrittsende (98) ausgebildet ist, wobei bei Rotation des zweiten Förderorgans (72) der Lichtlei- ter (96) des zweiten Förderorgans (72) durch einen Lichtvorhang des an der Übertragungsposition (79) des ersten Förderorgans (71 ) aus dem Lichtleiterende austretenden Lichts hindurchbewegbar ist und wobei die aus dem Lichtaustrittsende (98) des Lichtleiters (96) des zweiten Förderorgans (72) austretende Lichtmenge und/oder die Änderung der Lichtmenge des Lichtvorhangs bei Durchtritt des Lichtleiters (96) des zweiten Förderorgans (72) durch den an der Übertragungsposition (79) des ersten Förderorgans (71 ) ausgebildeten Lichtvorhang erfasst wird oder erfassbar ist, wobei insbesondere in Abhängigkeit der Drehung des zweiten Förderorgans (72) in Förderrichtung die zweite Förderorganreferenzposition des zweiten Förderorgans (72) ein relatives Maximum der gemessenen Lichtmenge bestimmbar ist.

Anordnung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtvorhang (82) mittels eines Lichtsenders der an dem ersten Förderorgan vorgesehenen Sensoreinrichtung (80) erzeugbar ist und dass die aufsummierte oder gesamte Lichtmenge des aus den Lichtleitern (91 , 96) des ersten Förderorgans (71 ) und des zweiten Förderorgans (72) rückgeführten Lichts aus dem Lichtvorhang (82) mittels eines dem Lichtsender zugeordneten, Lichtempfängers der Sensoreinrichtung (80) erfassbar oder messbar ist.

Förderorgan (71 , 72), insbesondere Fördertrommel, der Tabak verarbeitenden Industrie mit Aufnahmen für stabförmige Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie, insbesondere Filterstäbe oder Multisegmentfilterstäbe oder Tabakstöcke oder Zigaretten, wobei insbesondere das Förderorgan (71 , 72) einen Antrieb (73, 74) zum Antreiben des Förderorgans (71 , 72) aufweist und wobei insbesondere ein Drehgeber (75, 76) für den Antrieb (73, 74) vorgesehen ist, so dass der Drehgeber (75, 76) mittels des Antriebs (73, 74) mit dem Förderorgan (71 , 72) gekoppelt ist, und das Förderorgan (71 , 72) mit einem Markierungselement (91 , 96) zur Erfassung einer Förderorganreferenzposition des Förderorgans (71 , 72) mittels einer, vorzugsweise mit dem Markierungselement (91 , 96) zusammenwirkenden, beanstandeten Sensoreinrichtung (80) ausgebildet ist, wobei das Förderorgan (71 , 72) als Markierungselement (91 , 96) einen Lichtleiter (91 , 96) mit einem Lichteintrittsende (92, 97) und einem Lichtaustrittsende (93, 98) aufweist.

Förderorgan (71 , 72) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Lichteintrittsende (92, 97) und Lichtaustrittsende (93, 98) des Lichtleiters (91 , 96) an der Außenseite oder an der Innenseite eines Trommelkörpers des Förderorgans (71 , 72) nebeneinander angeordnet sind und/oder dass die Mittelachsen des Lichtleiters am Lichteintrittsende (92, 97) und die Mittelachsen des Lichtleiters am Lichtaustrittsende (93, 98) radial und im Wesentlichen parallel nach außen gerichtet sind.

Förderorgan (71 , 72) nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderorgan (71 , 72) einen zweiten Lichtleiter (94) zur Übertragung von Licht an eine Übertragungsposition (79) am Förderorgan (71 ) und zur Beaufschlagung eines zweiten Förderorgans (72) mit Licht aufweist, wobei die Lichteintrittsseite des zweiten Lichtleiters (94) benachbart neben dem Lichteintrittsende oder Lichtaustrittsende des ersten Lichtleiters (91 ) angeordnet ist und dass das Förderorgan (71 , 72) einen dritten Lichtleiter (95) zum Empfang und zur Rückführung von Licht bei Beaufschlagung des Lichtleiters (95) an der Übertragungsposition (79) des Förderorgans (71 ) mit Licht zu einer Lichtaustrittsseite des dritten Lichtleiters (95) aufweist, wobei die Lichtaustrittseite des dritten Lichtleiters benachbart neben dem Lichteintrittsende und/oder oder Lichtaustrittsende des ersten Lichtleiters (91 ) angeordnet ist und/oder wobei die Lichtaustrittsseite des zweiten Lichtleiters (94) benachbart neben der Lichteintrittsseite des dritten Lichterleiters (95) angeordnet ist