EP2680047A1 - Procédé de fabrication d'une lentille pour module optique de véhicule automobile - Google Patents

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EP2680047A1
EP2680047A1 EP13169097.6A EP13169097A EP2680047A1 EP 2680047 A1 EP2680047 A1 EP 2680047A1 EP 13169097 A EP13169097 A EP 13169097A EP 2680047 A1 EP2680047 A1 EP 2680047A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lens
mesh
unevennesses
exit surface
unevenness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13169097.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Antoine De Lamberterie
Julien Muller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Vision SAS
Original Assignee
Valeo Vision SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Vision SAS filed Critical Valeo Vision SAS
Publication of EP2680047A1 publication Critical patent/EP2680047A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S41/00—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps
    • F21S41/20—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by refractors, transparent cover plates, light guides or filters
    • F21S41/25—Projection lenses
    • F21S41/275—Lens surfaces, e.g. coatings or surface structures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S43/00—Signalling devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. brake lamps, direction indicator lights or reversing lights

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a lens for a motor vehicle optical module, in particular for generating a line of cutoff of the optical beam of a satisfactory sharpness.
  • Such means typically consist of caches in the focal plane of the lens of the elliptical module, or reflecting surfaces called folders.
  • Such lighting modules are related to lighting lights such as code lights, high beam, fog lamps, adaptive beams better known by the acronym “ADB” for the expression Anglo-Saxon “ Adaptive Driving Beam”, lights for driving on the highway, also known as the “Motorway”, and generally all lighting beams that have a cut.
  • ADB adaptive beams better known by the acronym “ADB” for the expression Anglo-Saxon “ Adaptive Driving Beam”
  • lights for driving on the highway also known as the “Motorway”
  • Motorway generally all lighting beams that have a cut.
  • the generated beam then has a cutoff line of its brightness which can be problematic.
  • the beam forms an area of high contrast between, on either side of the cut line, a portion of the illuminated road and part of the road kept dark.
  • this contrast zone may cause discomfort for the driver of the vehicle emitting the cutoff beam too sharp. Indeed, this area sweeps the road with the movements of the vehicle that changes its attitude relative to the ground while traveling, which amplifies the inconvenience caused by the contrast.
  • the patent application FR 2 925 656 discloses such a lens where the microstructures are presented as hollows and bumps arranged either randomly (sanding) or in the form of a relatively regular network to the exit surface of the lens.
  • the document FR 2 931 251 discloses a lens for an elliptical automobile projector module, in which optical diffusion effect zones, subdivided into a periodic frame of individual cells, which respectively have a structural element, which causes, respectively, are formed on a surface of the lens; a targeted diffusion of light.
  • the microstructure profile is sinusoidal. Although this profile is simple to achieve, it nevertheless has the disadvantage of shifting the position of the maximum contrast that characterizes the position of the cut with respect to the remainder of the beam, or even to generate a second cut of the beam, resulting in a ambiguity in the setting which is very troublesome vis-à-vis compliance with regulatory standards, the double cut causing further degradation of the scope of the beam.
  • the present invention results from the observation that such manufacturing processes and the lenses thus manufactured do not make it possible to effectively control the scattering of light above the cutoff threshold.
  • such lenses have microstructures whose profiles are relatively random and, consequently, whose optical diffusion is difficult to control.
  • the chromatic properties of the generated beam even though, according to an observation peculiar to the invention, the rays diffused by the central part of a lens are more interesting to diffuse. above the cutoff line as the rays scattered by the periphery of the lens. As a result, the latter exhibit a more marked chromatic (color iridescence) phenomenon and thus less participate in white light scattering.
  • the method comprises the additional step of generating secondary elevations located between different meshes.
  • Such a method has many advantages.
  • it has the advantage of using a mesh of the exit surface of the lens so that each microstructure can be considered, at its mesh, independently of others.
  • it is possible to define microstructure profiles specific to each mesh according to its position in the mesh.
  • this same method can be applied to different lenses so as to generate different levels of sharpness cut line specific to each lens.
  • it is sufficient to associate a distinct profile of unevenness or secondary unevenness with each lens to obtain a specific level of sharpness.
  • the method comprises the step of generating the unevenness or the secondary unevenness of the microstructures such that each secondary elevation or unevenness has an axis of symmetry, for example an axis of revolution or an axis of rotation.
  • the contour of the drop or the secondary drop in a plane perpendicular to the axis of symmetry is circular or elliptical, the latter variant allowing in particular to have a variable profile in different directions so that the diffusion by the microstructures can be adjusted independently in these different directions.
  • the axis of symmetry of each drop or each secondary drop is parallel to an axis normal to the output surface of the lens and / or to an optical axis of the lens at the mesh.
  • the profile of each elevation or of each secondary elevation is predetermined according to the distance from its mesh to a central portion of the lens so that at least one same dimension, for example For example, a depth or height and / or an opening that can correspond to a diameter, decreases with this distance decreases.
  • edges of the unevenness or secondary unevenness are located, in the mesh, at the exit surface of the lens.
  • the profile of the vertical drop or the secondary unevenness is predetermined by means of a mathematical modeling of its surface, typically a polynomial modeling which allows a better control of the cut which makes it possible in particular to limit the shift of the maximum of contrast. or even avoid creating a double break.
  • the secondary elevations or unevenness can be constituted by recesses, reliefs, or a combination of recesses and reliefs.
  • the surface of the unevenness or secondary unevenness is continuous, so as not to show any jump or discontinuity of these unevennesses.
  • the surface of the unevenness or secondary unevenness is continuously differentiable, so as not to have angular points.
  • FIG. 1 With reference to the figure 1 is shown a first step of a method of manufacturing a lens 100 for a motor vehicle lighting module according to the invention.
  • a mesh (or network) 102 is formed on the exit surface 104 of this lens 100, also called a carrier, such that each of its meshes 106 has similar dimensions.
  • meshes have similar dimensions when their surfaces do not differ by a multiplicative factor greater than 10.
  • such a mesh 102 is performed by means of a Cartesian coordinate system (O, x, y, z) making it possible to define parallel or perpendicular segments by varying the horizontal (Ox) or vertical (Oz) coordinates at the surface 104 of the lens, that is to say with a zero value along the axis (Oy).
  • the mesh 102 is presented as a grid where each mesh 106 corresponds to a substantially square shaped tile.
  • a radial mesh 202 is being formed by means of polar coordinates using a mark (O, r, a) where O corresponds to a center of the surface 100, r the distance (or radius) of a Ring of thickness dr located around a center O and cut into patterns delimited, on the one hand, by the borders of the ring and, on the other hand, by two spokes forming an angle a.
  • O corresponds to a center of the surface 100
  • r the distance (or radius) of a Ring of thickness dr located around a center O and cut into patterns delimited, on the one hand, by the borders of the ring and, on the other hand, by two spokes forming an angle a.
  • meshes 206 forming concentric rings vis-à-vis the center O of the lens.
  • the lens 100 has a three-dimensional curved surface such as a spherical surface, or even a complex shape not having a geometric center O.
  • the mesh 102 or 202 is then formed by projecting on the surface 100 to three dimensions a mesh 102 or 202 formed as described above, at the optical path followed by a beam transmitted by the lens.
  • the method of manufacturing the lens comprises the step of forming, in each mesh 106 or 206, a microstructure generated by a recess of material, also called sink or cavity, according to a predetermined profile. depending on the position of the mesh in the mesh.
  • a recess 108 may be formed to have a symmetry of revolution about a central axis 114 located simultaneously at the center of the contour of the recess 108 and the tile 106.
  • the profiles horizontal recess 110 (x, y) or vertical 112 (y, z) are identical.
  • the recess 108 then has a circular contour in each plane perpendicular to the axis 114, including at the outlet surface where the edges 117 of the recess in the mesh are located, these edges 117 being at the level of the exit surface of the lens (carrier).
  • a recess 108 ' may also be formed in a rectangular mesh 106' having rotation symmetry about the central axis 114 '.
  • the profiles of the horizontal recess 110 '(x, y) or vertical 112' (y, z) are distinct.
  • the recess 108 ' has an elliptical contour in each plane perpendicular to the axis 114.
  • the predetermined profile is a function of the distance from the mesh to the center of the lens.
  • this profile is also a function of the height of the mesh on the lens.
  • the amplitude of the profile increases as one approaches a central line of the lens.
  • a secondary microstructure 508 is formed by a recess located between the microstructures 108 formed as previously described in their respective meshs 106.
  • this secondary recess 508 is tangent to the main recesses 108 so as to maintain a symmetry of the occupation of the surface 102 by recesses while increasing the area dedicated to these recesses at the level of the carrier.
  • This embodiment increases the light diffusion and reduces the sharpness of the beam cutoff.
  • the radius of such a microstructure corresponds to the distance between a corner of the pattern and the edge of the circle along the diagonal.
  • the profile of the recess can be predetermined by means of a mathematical modeling of its surface, for example a polynomial function which makes it possible to modify coefficients of this polynomial function in order to test different profiles on the same type of lens.
  • the present invention is capable of many variants.
  • the tiles may be square, rectangular or of any other form making it possible to perform a satisfactory mesh of the surface.
  • the unevenness and the secondary unevenness have been described as recesses or depressions. The same characteristics and the same advantages can be obtained with unevenness or secondary unevenness in the form of reliefs or bumps.
  • the same lens may include these two kinds of unevenness, some of the unevenness being bumps, others are hollow. Similarly some of the secondary unevenness may be bumps, others are hollow.

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une lentille (100) pour module d'éclairage de véhicule automobile, ledit procédé étant destiné à générer sur la surface (104) de sortie de ladite lentille (100) des microstructures formées par des dénivellations (108) situées sur ladite surface (104) de sortie, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- l'étape de former un maillage (102, 102') sur la surface de sortie de ladite lentille (100) tel que chaque maille (106, 106') présente des dimensions similaires, et
- l'étape de générer dans chaque maille (106, 106') une microstructure formée par une dénivellation (108) de la surface de sortie, chaque dénivellation (108) présentant un profil (110, 110', 112, 112') qui varie en fonction de la position de la maille (106, 106') sur la surface (104) de sortie de la lentille (100).
Selon l'invention, le procédé comprend l'étape supplémentaire de générer des dénivellations secondaires (508) situées entre différentes mailles (106, 106').

Description

  • L'invention est relative à un procédé de fabrication d'une lentille pour module optique de véhicule automobile, notamment destinée à générer une ligne de coupure du faisceau optique d'une netteté satisfaisante.
  • Il est connu de munir le module d'éclairage d'un véhicule automobile avec des moyens, pour occulter la partie supérieure d'un faisceau optique généré par ce module et éviter d'éblouir des conducteurs de véhicules croisant ou précédant ce véhicule automobile. De tels moyens sont typiquement constitués de caches dans le plan focal de la lentille du module elliptique, ou de surfaces réfléchissantes dénommées plieuses.
  • Typiquement de tels modules d'éclairage sont relatifs à des feux d'éclairage tels que des feux de code, des feux de route, des feux antibrouillard, des faisceaux adaptatifs plus connus sous l'acronyme « ADB » pour l'expression anglo-saxonne « Adaptive Driving Beam », des feux pour la conduite sur autoroute, également désignés par le terme anglo-saxon « Motorway », et généralement à tous les faisceaux d'éclairage qui présentent une coupure.
  • Le faisceau généré présente alors une ligne de coupure de sa luminosité qui peut se révéler problématique. De fait, le faisceau forme une zone à fort contraste entre, de part et d'autre de la ligne de coupure, une partie de la route illuminée et une partie de la route maintenue obscure.
  • Dans ce cas, cette zone de contraste risque de provoquer une gêne pour le conducteur du véhicule émettant le faisceau à coupure trop nette. En effet, cette zone balaye la route avec les mouvements du véhicule qui modifie son assiette par rapport au sol en circulant, ce qui amplifie la gêne occasionnée par le contraste.
  • Afin de prévenir cette gêne, particulièrement significative avec des modules d'éclairages elliptiques (également dénommés « projecteurs ») qui présentent des lentilles lisses, certaines règlementations comme celle des Etats-Unis d'Amérique imposent la transmission par le faisceau d'éclairage d'une intensité optique minimale au-dessus de la ligne de coupure. Ainsi la gêne occasionnée par la ligne de coupure est limitée dans la mesure où cette ligne de coupure est moins nette et plus diffuse.
  • Afin d'obtenir cette réduction de netteté de la ligne de coupure, il est connu de situer, sur la surface de sortie d'une lentille, des microstructures formant des aspérités de cette surface de sortie de telle sorte que des rayons transmis par ces microstructures soient transmis selon des directions passant au-dessus et en dessous de la ligne de coupure dont la netteté est ainsi réduite.
  • A titre d'exemple, la demande de brevet FR 2 925 656 divulgue une telle lentille où les microstructures se présentent comme des creux et des bosses disposés soit de façon aléatoire (sablage) soit sous la forme d'un réseau relativement régulier à la surface de sortie de la lentille.
  • Le document FR 2 931 251 divulgue une lentille pour module elliptique de projecteur automobile, dans laquelle il est formé, sur une surface de la lentille, des zones à effet de diffusion optique, subdivisées en une trame périodique de cellules individuelles, qui ont respectivement un élément de structure, lequel provoque une diffusion ciblée de la lumière.
  • Par ailleurs, dans d'autres exemples, il apparaît que le profil des microstructures est sinusoïdal. Bien que ce profil soit simple à réaliser, il présente néanmoins l'inconvénient de décaler la position du maximum de contraste qui caractérise la position de la coupure par rapport au reste du faisceau, voire de générer une deuxième coupure du faisceau, ce qui entraîne une ambiguïté lors du réglage qui est très gênante vis-à-vis du respect des normes règlementaires, la double coupure entraînant de plus une dégradation de la portée du faisceau.
  • La présente invention résulte de la constatation que de tels procédés de fabrication et les lentilles ainsi fabriquées ne permettent pas de contrôler efficacement la diffusion de lumière au-dessus du seuil de coupure. De fait de telles lentilles présentent des microstructures dont les profils sont relativement aléatoires et, par conséquent, dont la diffusion optique est difficilement contrôlable.
  • Par exemple, il n'est pas possible de contrôler avec une précision satisfaisante les propriétés chromatiques du faisceau généré alors même que, selon une constatation propre à l'invention, les rayons diffusés par la partie centrale d'une lentille sont plus intéressants à diffuser au-dessus de la ligne de coupure que les rayons diffusés par la périphérie de la lentille. De fait ces derniers présentent un phénomène de chromatisme (irisation de couleur) plus marqués et participent donc moins à une diffusion de lumière blanche.
  • Par ailleurs, dans le cadre d'un réseau relativement régulier, il apparaît que le positionnement des microstructures les unes par rapport aux autres n'est pas suffisamment précis pour permettre une formation de microstructures optimisée en fonction de la position des microstructures.
  • La présente invention vise à résoudre ces inconvénients, et concerne un procédé de fabrication d'une lentille pour module d'éclairage de véhicule automobile, ledit procédé étant destiné à générer sur la surface de sortie de ladite lentille des microstructures formées par des dénivellations situées sur ladite surface de sortie, ledit procédé comprenant les étapes suivantes:
    • l'étape de former un maillage sur la surface de sortie de ladite lentille tel que chaque maille présente des dimensions similaires, et
    • l'étape de générer dans chaque maille une microstructure formée par une dénivellation de la surface de sortie, chaque dénivellation présentant un profil qui varie en fonction de la position de la maille sur la surface de sortie de la lentille.
  • Selon l'invention, le procédé comprend l'étape supplémentaire de générer des dénivellations secondaires situées entre différentes mailles.
  • Un tel procédé présente de nombreux avantages. Notamment il présente l'avantage d'utiliser un maillage de la surface de sortie de la lentille de telle sorte que chaque microstructure peut être considérée, au niveau de sa maille, indépendamment des autres. Aussi il est possible de définir des profils de microstructure propre à chaque maille en fonction de sa position dans le maillage.
  • De ce fait, il est possible de générer une diffusion plus importante du faisceau optique au niveau central de la lentille afin de limiter la netteté de la ligne de coupure par des rayons présentant un phénomène de chromatisme réduit. De surcroît, ces rayons corrigent en partie le phénomène de chromatisme associé aux rayons issus de la partie périphérique de la lentille.
  • En outre, ce même procédé peut s'appliquer sur différentes lentilles de façon à générer différents niveaux de netteté de ligne de coupure propres à chaque lentille. De fait, il suffit d'associer un profil distinct de dénivellation ou de dénivellation secondaire à chaque lentille pour obtenir un niveau de netteté spécifique. De façon générale, il suffit d'accroître une dimension de la dénivellation ou de la dénivellation secondaire (profondeur, hauteur ou ouverture) pour accroître la diffusion des rayons optiques en différentes directions et, par conséquent, réduire la netteté de la ligne de coupure.
  • Dans une réalisation, le procédé comprend l'étape de générer les dénivellations ou les dénivellations secondaires des microstructures de telle sorte que chaque dénivellation ou dénivellation secondaire présente un axe de symétrie, par exemple un axe de révolution ou un axe de rotation.
  • Dans une réalisation, le contour de la dénivellation ou de la dénivellation secondaire dans un plan perpendiculaire à l'axe de symétrie est circulaire ou elliptique, cette dernière variante permettant notamment d'avoir un profil variable selon différentes directions de telle sorte que la diffusion par les microstructures peut être réglée indépendamment selon ces différentes directions.
  • Selon une réalisation, l'axe de symétrie de chaque dénivellation ou de chaque dénivellation secondaire est parallèle à un axe normal à la surface de sortie de la lentille et/ou à un axe optique de la lentille au niveau de la maille.
  • Dans une réalisation, le profil de chaque dénivellation ou de chaque dénivellation secondaire est prédéterminé en fonction de la distance de sa maille à une partie centrale de la lentille de telle sorte qu'au moins une même dimension, par exemple une profondeur ou une hauteur et/ou une ouverture pouvant correspondre à un diamètre, des dénivellations diminue avec cette distance.
  • Dans une réalisation, les bords de la dénivellation ou des dénivellations secondaires sont situés, dans la maille, au niveau de la surface de sortie de la lentille.
  • Selon une réalisation, le profil de la dénivellation ou de la dénivellation secondaire est prédéterminé au moyen d'une modélisation mathématique de sa surface, typiquement une modélisation polynomiale qui permet un meilleur contrôle de la coupure qui permet notamment de limiter le décalage du maximum de contraste, voire d'éviter la création d'une double coupure.
  • L'invention concerne également une lentille pour module d'éclairage de véhicule automobile présentant une surface de sortie munie de microstructures formées par des dénivellations ou par des dénivellations secondaires, caractérisé en ce que, ces dénivellations étant générés sur sa surface de sortie conformément à un procédé de fabrication selon l'une des réalisations précédentes :
    • les dénivellations forment un maillage sur la surface de sortie de ladite lentille tel que chaque maille présente des dimensions similaires, et
    • les dénivellations présentent un profil dépendant de la position de la maille sur la surface de sortie de la lentille.
    • les dénivellations secondaires sont situées entre différentes mailles.
  • Selon le mode de réalisation, les dénivellations ou les dénivellation secondaires peuvent être constituées par des évidements, des reliefs, ou une combinaison d'évidements et de reliefs.
  • De préférence, la surface des dénivellations ou des dénivellations secondaires est continue, de manière à ne pas présenter de saut ou de discontinuité de ces dénivellations.
  • Avantageusement, la surface des dénivellations ou des dénivellations secondaires est continûment dérivable, de manière à ne pas présenter de point anguleux.
  • L'invention concerne également un module d'éclairage de véhicule automobile comprenant une lentille présentant une surface de sortie munie de microstructures formées par des dénivellations ou des dénivellations secondaires générées sur sa surface de sortie, caractérisé en ce que, les dénivellations ou les dénivellations secondaires étant générées sur sa surface de sortie conformément à un procédé de fabrication selon l'une des réalisations précédentes :
    • les dénivellations forment un maillage sur la surface de sortie de ladite lentille tel que chaque maille présente des dimensions similaires, et
    • les dénivellations présentent un profil prédéterminé dépendant de la position de la maille sur la surface de sortie de la lentille.
    • les dénivellations secondaires sont situées entre différentes mailles.
  • D'autres avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'une réalisation de l'invention effectuée ci-dessous, à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures ci-jointes sur lesquelles :
    • Les figures 1 et 2 représentent différentes réalisations de maillage formé à la surface d'une lentille selon une étape d'un procédé de fabrication conforme à l'invention,
    • les figures 3 et 4 représentent différentes réalisations de profil de microstructures formées selon une étape d'un procédé de fabrication conforme à l'invention, et
    • la figure 5 représente un maillage formé à la surface d'une lentille selon le procédé de fabrication conforme à l'invention,
  • Dans la description ci-dessous, des éléments identiques ou ayant des fonctions similaires peuvent être représentés sur différentes figures avec une même référence.
  • De même, la description qui suit est faite en considérant des dénivellations et les dénivellations secondaires sous forme d'évidements. Cette description doit cependant être étendue à des dénivellations et des dénivellations secondaires sous forme de reliefs, les effets obtenus et les avantages qui en découlent sont les mêmes, que les dénivellations ou les dénivellations secondaires soient en relief ou en creux.
  • En référence à la figure 1 est représentée une première étape d'un procédé de fabrication d'une lentille 100 pour module d'éclairage de véhicule automobile conforme à l'invention.
  • Au cours de cette première étape, un maillage (ou réseau) 102 est formé sur la surface 104 de sortie de cette lentille 100, également dénommée porteuse, de telle sorte que chacune de ses mailles 106 présente des dimensions similaires.
  • A cet effet, on considère que des mailles ont des dimensions similaires lorsque leurs surfaces ne diffèrent pas d'un facteur multiplicatif supérieur à 10.
  • Dans cet exemple, un tel maillage 102 est effectué au moyen d'un repère cartésien (O, x, y, z) permettant de définir des segments parallèles ou perpendiculaires en faisant varier les coordonnées horizontales (Ox) ou verticales (Oz) à la surface 104 de la lentille, c'est-à-dire avec une valeur nulle selon l'axe (Oy). De ce cas le maillage 102 se présente comme un quadrillage où chaque maille 106 correspond à un carreau de forme sensiblement carrée.
  • Selon une autre variante représentée à la figure 2, un maillage 202 radial est en cours de formation au moyen de coordonnées polaires faisant appel à un repère (O, r, a) où O correspond à un centre de la surface 100, r la distance (ou rayon) d'un anneau d'épaisseur dr situé autour d'un centre O et découpé en motifs délimités, d'une part, par les bordures de l'anneau et, d'autre part, par deux rayons formant un angle a. Dans ce cas il est possible de définir des mailles 206 formant des anneaux concentriques vis-à-vis du centre O de la lentille.
  • Dans tous les cas il convient de noter que la lentille 100 possède une surface courbe à trois dimensions telle qu'une surface sphérique, voire une forme complexe ne présentant pas un centre O géométrique. Le maillage 102 ou 202 est alors formé en projetant sur la surface 100 à trois dimensions un maillage 102 ou 202, formé comme précédemment décrit, au niveau du chemin optique suivi un faisceau transmis par la lentille.
  • Après l'étape de formation du maillage 102, le procédé de fabrication de la lentille comprend l'étape de former, dans chaque maille 106 ou 206, une microstructure générée par un évidement de matière, également dénommé puits ou cavité, selon un profil prédéterminé dépendant de la position de la maille dans le maillage.
  • En référence à la figure 3 et en considérant une maille 106 carrée, un évidement 108 peut être formé de façon à présenter une symétrie de révolution autour d'un axe central 114 situé, simultanément, au centre du contour de l'évidement 108 et du carreau 106. Ainsi les profils de l'évidement 108 horizontal 110 (x, y) ou vertical 112 (y, z) sont identiques.
  • L'évidement 108 présente alors un contour circulaire dans chaque plan perpendiculaire à l'axe 114, y compris au niveau de la surface de sortie où se situent les bords 117 de l'évidement dans la mailles, ces bords 117 étant au niveau de la surface de sortie de la lentille (porteuse).
  • En référence à la figure 4, un évidement 108' peut aussi être formé dans une maille 106' rectangulaire en présentant une symétrie de rotation autour de l'axe central 114'. Ainsi les profils de l'évidement horizontal 110' (x, y) ou vertical 112' (y, z) sont distincts. En d'autres termes l'évidement 108' présente un contour elliptique dans chaque plan perpendiculaire à l'axe 114.
  • L'utilisation d'un évidement présentant des profils horizontal et vertical soit identiques soit distincts permet de fabriquer des lentilles présentant des propriétés optiques horizontales et verticales soit identiques soit distinctes. De fait, dans le cas d'un profil circulaire (figure 3), les propriétés optiques de la microstructure sont indépendantes de la direction horizontale ou verticale de propagation des rayons optiques transmis tandis que, dans le second cas (figure 4), les rayons subissent une transmission distincte selon la direction horizontale (Ox) ou la direction verticale (Oz). De ce fait l'étalement du faisceau, qui dépend notamment de cette transmission, peut avoir des valeurs horizontales et verticales distinctes.
  • Comme précédemment indiqué, ce paramétrage permet de contrôler le niveau de netteté de la ligne de coupure et/ou de favoriser la diffusion de rayons optiques situés au centre de la lentille. Pour cela, le profil prédéterminé est fonction de la distance de la maille au centre de la lentille. Avantageusement, ce profil est également fonction de la hauteur de la maille sur la lentille. De préférence, l'amplitude du profil s'accroît à mesure que l'on s'approche d'une ligne centrale de la lentille.
  • En variante, il est possible de maintenir l'axe 114 d'un évidement colinéaire à l'axe normal à la lentille et/ou à l'axe optique de la lentille, ce qui permet de contrôler de façon efficace la diffusion des rayons optiques par les microstructures.
  • De même il est intéressant de maintenir les coins du carreau au niveau de la surface de sortie car l'ensemble de ces coins forme une surface importante qui transmet la lumière avec une coupure satisfaisante.
  • Dans le mode de réalisation représenté à la figure 5, une microstructure secondaire 508 est formée par un évidement situé entre les microstructures 108 formées comme précédemment décrit dans leurs mailles 106 respectifs. Dans ce cas, cet évidement secondaire 508 est tangent aux évidements 108 principaux de façon à maintenir une symétrie d'occupation de la surface 102 par des évidements tout en augmentant la surface dédiée à ces évidements au niveau de la porteuse.
  • Cette réalisation accroît la diffusion de lumière et diminue la netteté de la coupure du faisceau. De fait, le rayon d'une telle microstructure correspond à la distance entre un coin du motif et le bord du cercle le long de la diagonale.
  • Par ailleurs, le profil de l'évidement peut être prédéterminé au moyen d'une modélisation mathématique de sa surface, par exemple une fonction polynomiale qui permet de modifier des coefficients de cette fonction polynomiale afin de tester différents profils sur un même type de lentille.
  • La présente invention est susceptible de nombreuses variantes. Notamment les carreaux peuvent être carrés, rectangulaires ou de toute autre forme permettant d'effectuer un maillage satisfaisant de la surface. De même, les dénivellations et les dénivellations secondaires ont été décrites comme étant des évidements ou des creux. Les mêmes caractéristiques et les mêmes avantages pourront être obtenus avec des dénivellations ou des dénivellations secondaires sous forme de reliefs ou de bosses. De plus, la même lentille pourra comporter ces deux genres de dénivellations, certaines des dénivellations étant des bosses, d'autres étant des creux. De même certaines des dénivellations secondaires pourront être des bosses, d'autres étant des creux.

Claims (15)

  1. Procédé de fabrication d'une lentille (100) pour module d'éclairage de véhicule automobile, ledit procédé étant destiné à générer sur la surface (104) de sortie de ladite lentille (100) des microstructures formées par des dénivellations (108) situées sur ladite surface (104) de sortie, ledit procédé comprenant les étapes suivantes:
    - l'étape de former un maillage (102, 102') sur la surface de sortie de ladite lentille (100) tel que chaque maille (106, 106') présente des dimensions similaires, et
    - l'étape de générer dans chaque maille (106, 106') une microstructure formée par une dénivellation (108, 108') de la surface de sortie, chaque dénivellation (108) présentant un profil (110, 110', 112, 112') qui varie en fonction de la position de la maille (106, 106') sur la surface (104) de sortie de la lentille (100)
    caractérisé en ce que le procédé comprend l'étape supplémentaire de générer des dénivellations secondaires (508) situées entre différentes mailles (106, 106').
  2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comprend l'étape de former un maillage (102, 102') présentant des mailles (106, 106') dont les motifs forment des carreaux (106) ou des anneaux concentriques (106').
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce qu'il comprend l'étape de générer les dénivellations (108, 108') ou les dénivellations secondaires (508) de telle sorte que chaque dénivellation (108, 108') ou chaque dénivellation secondaire (508) présente un axe de symétrie (114, 114').
  4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que l'axe de symétrie (114, 114') correspond à un axe de révolution (114) ou à un axe de rotation (114').
  5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que le contour de la dénivellation (108, 108') ou de la dénivellation secondaire (508) dans un plan perpendiculaire à l'axe de symétrie (114, 114') est circulaire ou elliptique.
  6. Procédé selon la revendication 3, 4 ou 5 caractérisé en ce que l'axe de symétrie (114, 114') de chaque dénivellation (108, 108') ou de chaque dénivellation secondaire (508) est parallèle à un axe normal à la surface de sortie (104) de la lentille (100) et/ou à l'axe optique de la lentille.
  7. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le profil (110, 110', 112, 112') de chaque dénivellation (108, 108') est prédéterminé en fonction de la distance de sa maille (106, 106') à une partie centrale (O) de la maille (106, 106') de telle sorte qu'au moins une même dimension des dénivellations diminue avec cette distance.
  8. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que des bords (107) de la dénivellation (108, 108', 508) sont situés, dans la maille (106, 106'), au niveau de la surface (104) de sortie de la lentille (100).
  9. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le profil (110, 110', 112, 112') de la dénivellation (108, 108') ou de la dénivellation secondaire (508) est prédéterminé au moyen d'une modélisation mathématique.
  10. Lentille (100) pour module d'éclairage de véhicule automobile présentant une surface (104) de sortie munie de microstructures formées par des dénivellations (108, 108') générées sur sa surface (104) de sortie caractérisé en ce que, ces dénivellations étant générés sur sa surface de sortie conformément à un procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes :
    - les dénivellations (108, 108') forment un maillage (102, 102') sur la surface (104) de sortie de ladite lentille (100) tel que chaque maille (106, 106') présente des dimensions similaires, et
    - les dénivellations (108, 108') présentent un profil (110, 110', 112, 112') prédéterminé dépendant de la position de la maille (106, 106') sur la surface (104) de sortie de la lentille (100),
    - les dénivellations secondaires (508) sont situées entre différentes mailles (106).
  11. Lentille (100) selon la revendication 10, caractérisé en ce que les dénivellations (108, 108') ou les dénivellations secondaires (508) sont constituées par des évidements.
  12. Lentille (100) selon la revendication 11, caractérisé en ce que les dénivellations (108, 108') ou les dénivellations secondaires (508) sont constituées par des reliefs.
  13. Lentille (100) selon l'une des revendications 11 à 12, caractérisé en ce que la surface des dénivellations (108, 108') ou des dénivellations secondaires (508) est continue.
  14. Lentille (100) selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la surface des dénivellations (108, 108') ou des dénivellations secondaires (508) est continûment dérivable.
  15. Module d'éclairage de véhicule automobile comprenant une lentille (100) présentant une surface (104) de sortie munie de microstructures formées par des dénivellations (108, 108', 508) générées sur sa surface (104) de sortie caractérisé en ce que, ces dénivellations étant générées sur sa surface de sortie conformément à un procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 9:
    - les dénivellations (108, 108', 508) forment un maillage (102, 102') sur la surface (104) de sortie de ladite lentille (100) tel que chaque maille (106, 106') présente des dimensions similaires,
    - les dénivellations (108, 108', 508) présentent un profil (110, 110', 112, 112') prédéterminé dépendant de la position de la maille (106, 106') sur la surface (104) de sortie de la lentille (100),
    - les dénivellations secondaires (508) sont situées entre différentes mailles (106, 106').
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