EP2571657B1 - Verfahren und vorrichtung zum fördern und dosieren von schüttgut beim vakuumsaugstrahlen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum fördern und dosieren von schüttgut beim vakuumsaugstrahlen Download PDF

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EP2571657B1
EP2571657B1 EP20110735773 EP11735773A EP2571657B1 EP 2571657 B1 EP2571657 B1 EP 2571657B1 EP 20110735773 EP20110735773 EP 20110735773 EP 11735773 A EP11735773 A EP 11735773A EP 2571657 B1 EP2571657 B1 EP 2571657B1
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EP
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bulk material
reservoir
removal region
injection
tube
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Gerd Pieper
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Pieper Innovationsgesellschaft mbH
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Pieper Innovationsgesellschaft mbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/02—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other
    • B24C3/06—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other movable; portable
    • B24C3/065—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other movable; portable with suction means for the abrasive and the waste material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C7/00—Equipment for feeding abrasive material; Controlling the flowability, constitution, or other physical characteristics of abrasive blasts
    • B24C7/0046—Equipment for feeding abrasive material; Controlling the flowability, constitution, or other physical characteristics of abrasive blasts the abrasive material being fed in a gaseous carrier
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C9/00—Appurtenances of abrasive blasting machines or devices, e.g. working chambers, arrangements for handling used abrasive material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C9/00—Appurtenances of abrasive blasting machines or devices, e.g. working chambers, arrangements for handling used abrasive material
    • B24C9/003—Removing abrasive powder out of the blasting machine

Definitions

  • the invention relates to a method for conveying and dosing of bulk material, for example, blasting agents, welding powder, coating agent o. The like.,
  • bulk material for example, blasting agents, welding powder, coating agent o. The like.
  • vacuum suction In which the bulk material held in a set by a suction unit under vacuum reservoir from this transported the bulk material via a hose line to an injection beam lance, accelerated there by an atmospherically sucked foreign air stream and directed to a held by a jet hood vacuum working surface, sucked out of the jet hood, then fed to a separation unit for cleaning and is returned to the reservoir, so that the bulk material can be circulated.
  • the invention further relates to an apparatus for carrying out the method, comprising at least one storage container for receiving a loose bulk material, a separation unit for cleaning the bulk material, a suction unit connected to the separation unit for generating a negative pressure in the reservoir, a hose supply line connected to the reservoir for transporting the Bulk material in an injection blasting lance guided to a blasting hood placed under reduced pressure for accelerating the bulk material through a stream of air sucked in by the injection blasting lance at least under atmospheric pressure in the direction of a processing surface and a hose discharge connected to the blasting hood for sucking off the bulk material and the abraded particles from the jet hood in the separation unit and strictlybe statisticsn in the reservoir.
  • From the DE 101 02 924 C1 is a method for beam processing, in particular dimensionally accurate removal and / or compacting and / or coating of solid surfaces, for example removing paint defects from Lackier lake, smoothing soldering and welding seams, removal of contaminated concrete layers or rust layers, hardening, leveling or coating of metal surfaces known in which a blasting medium is metered in by means of gravity and / or injector action in a conveying air flow generated by negative pressure, conveyed in a hose line system to a jet lance and directed onto a working surface set under negative pressure by a blasting chamber, from there into the air flow back, cleaned and possibly circulated, wherein the acceleration of the blasting agent is generated by the negative pressure and the blasting chamber is shifted from the processing surface to the processing surface.
  • the blasting agent is given at least one additional energy pulse by at least one further sucked by the negative pressure, at least atmospheric pressure gas stream to achieve a lying well above the flow velocity of the carrier air flow end velocity, with the energy input into the surface to be processed depending on the parameters, type and shape the working surface and the blasting agent, degree of loading of the carrier air flow with blasting agent, negative pressure in the carrier air flow, jet time and jet temperature is set.
  • This known method works with a storage container for the blasting material, in which a plurality of bulk hopper are arranged one above the other, which are pneumatically separated by closing members such as flaps, valves or valves.
  • the blasting agent passes by gravity from these bulk hoppers in the metering device, which is under normal pressure.
  • the interfaces between the various pressure areas within a plant are often vulnerable, because blasting agents of different types and shapes are used, which complicate a pneumatic separation.
  • the juxtaposition of underpressure and overpressure always leads to Pressure losses, which must be compensated by a corresponding dimensioning of the suction unit.
  • the present invention seeks to provide a method and apparatus for conveying, transporting and dosing of bulk material, for example abrasive, welding powder, coating agent o. The like., When working, bonding or coating surfaces by means of vacuum suction, in the the conveying, transporting and dosing only in the negative pressure while simplifying the procedures and the assemblies for the reservoir and the dosage, increasing the reliability and cost savings is possible.
  • the solution according to the invention is based on the knowledge of laying the dosing process in the vacuum range, so that the conveying, transporting and dosing of the blasting agent can be carried out within a completely held under negative pressure circuit.
  • a suction flow for removal and metering of the blasting agent is produced with a submerged in a removal area of the bulk bed injection metering, wherein the bulk of the bulk material is loosened in the removal area by an extracted from the suction air of the separation unit air flow, with a is directed into the removal area via a pitot tube connected in the inflow cone of the separation unit.
  • the bulk material bed is stored on a conical bottom in the reservoir, in the tube-like, closed bottom removal area, the bulk material brought together by gravity and the bed height above the sampling area almost a maximum value, wherein the suction flow generated by the injection metering tube for removal and dosage of the blasting agent is directed in this area.
  • the removal area is sealed off from the separation unit by the bulk material bulk disposed above it by a sufficiently large pad of bulk material, whereby two different levels of underpressure within the storage container can function safely next to one another.
  • the bulk material bed in the removal area is loosened up by an atmospheric stream of external air, which is supplied from the outside to a fluidizing pipe or through a discharge pipe Air admission hole is directed into the removal area.
  • the negative pressure at the injection metering tube to values between 30 to 350 mbar, preferably 200 mbar and the negative pressure in the reservoir or the jet hood to> 400 mbar, preferably 150 to 250 mbar set. This pressure difference is sufficient to remove the blasting agent with the injection metering tube from the removal area of the blasting material bed and to meter accordingly sensitive in the transport stream.
  • the method according to the invention can be used variably. Thus, it can be used everywhere where machining operations are performed with the vacuum suction blasting, for example, for removing paint defects from painting, deburring, smoothing solder and welds, removal of contaminated concrete layers or rust layers, hardening, leveling or coating of metal surfaces, connecting through Welding, drilling and stripping of solar cells etc.
  • the object is further achieved by a device in that for dosing and conveying the bulk material into the interior of the bulk bed in the reservoir immersion, a discharge area of the bed detecting injection metering tube is provided for sucking at least under atmospheric pressure or negative pressure air stream, wherein in the removal area connected to the Anströmkegel the separation unit pitot tube for supplying an air flow from the vacuum atmosphere in the reservoir for the purpose of loosening the bulk bed in the removal area is guided, and wherein the injection metering tube is connected downstream with the injection jet through the hose inlet, in which a operated with positive pressure additional injector to maintain a pressure difference between the injector jet lance and injection metering tube is provided.
  • the reservoir has a conical bottom for bearing the bulk material, which merges at its lowest point in a tubular, completed by a bottom removal area in which the bulk of the bed by gravity focusing converges and the bed above the removal area a has almost maximum dumping height, the injection metering tube is guided with its suction opening in the removal area for sucking and dosing of bulk material.
  • the injection metering tube has a suction opening, which is in communication with the atmospheric air outside the reservoir and whose size is adjustable by a slider.
  • the device according to the invention can also be arranged completely within the storage container.
  • the suction port of the injection metering tube communicates with the negative pressure atmosphere in the reservoir.
  • the injection metering tube can assume any desired installation position, preferably an angle of 20 ° to the container axis, so that the injection metering tube can be arranged horizontally, vertically or in an angular position, depending on the plant-specific requirements.
  • an air inlet bore communicating with the outside atmosphere is provided in the bottom of the removal area, by means of which a certain amount of external air is directed into the removal area for loosening up the abrasive bulk.
  • a fluidizing tube for supplying an atmospheric air stream for the purpose of loosening the bulk material is guided into the bulk material bulk of the removal area. This allows an exact dosage of even the smallest amounts and prevents blockages at the suction port of the injection metering tube.
  • the device according to the invention is simple and robust in construction and has the great advantage that the removal and metering of the bulk material quantity can be carried out directly from the negative pressure region of the reservoir, without that a special pneumatic separation of metering and feeding of bulk material are required.
  • the Fig. 1 shows a schematic functional diagram of the method according to the invention for performing a machining on a vertical flat surface 1.
  • a carrier air flow T LM of 20 m 3 / h to 300 m 3 / h and at the same time generates a negative pressure of 30 to 350 mbar.
  • the suction unit 2 is connected via a hose 3 to a separation unit 4, which closes a reservoir 5 of about 0.1 to 200 liters pressure-tight, so that in the reservoir 5 of the suction unit 2 generated negative pressure of for example 200 mbar is applied.
  • the bottom 6 of the reservoir 5 is formed as a cone bottom 6a with an opening angle ⁇ between 90 and 120 °, preferably 90 °, and has at its lowest point P in alignment with the container axis E-E closed by a bottom 8 removal area. 7
  • the reservoir 5 was filled before closing by the separation unit 4 with a loose bulk S of bulk material, such as corundum, glass breakage, zircon sand, slag, steel, cast steel, ceramics, welding powder, etc., which is stored on the cone bottom 6a.
  • a loose bulk S of bulk material such as corundum, glass breakage, zircon sand, slag, steel, cast steel, ceramics, welding powder, etc.
  • Part of the bulk material slides down by gravity along the cone bottom 6a and fills the removal region 7, which has been closed outwards through the bottom 8, with the bulk material, the bulk level SH reaching essentially a maximum value above the removal region 7.
  • an elongated injection metering tube 9 is guided, the suction opening 10 ends near the bottom 8 of the removal region 7.
  • the injection metering tube 9 penetrates the container wall 11 of the storage container 5 and is at an angle ⁇ of> 5 ° (see also 4a ) Fixed to the container axis EE at this, the penetration is carried out pressure-tight. Downstream, the injection metering 9 has a Intake opening 12, which in accordance with Fig. 1 located outside of the reservoir 5 and thus has a direct connection to the atmospheric air.
  • Intake opening 12 for a further construction of the injection metering tube 9, reference is made to that in section [0034] (see also FIG Fig. 2 ).
  • a hose feed line 30 is connected, which leads to an injector jet lance 14 whose outlet end 15 is inserted into a jet hood 16.
  • the suction port 17 of the injector jet lance 14 is connected to the outside atmosphere.
  • a hose outlet 18 leads back to the reservoir 5, wherein the hose discharge 18 opens approximately in height of the Anströmkegels 19 of the separation unit 4 in the reservoir 5, so that a closed circuit for the carrier air flow T LM is created, which ensures that in Injection metering 9, in the hose inlet 13, in the injector jet lance 14, in the jet hood 16 and the hose section 18 equally prevailing in the reservoir 5 negative pressure p UB is applied, which may be in the range between 30 to> 350 mbar.
  • the carrier air flow T LM promotes via the suction port 12 of the injection dosing 9 an air flow L D , the additional negative pressure p D in the injection dosing 9, ie at the suction port 10 of the injection dosing 9, and generates the bulk material from the removal area 7 sucks.
  • the injection metering tube 9 is designed so that it operates at a negative pressure p D of 60 to 360 mbar can be, ie there must always be a negative pressure difference ⁇ p between the negative pressure p ST at the jet lance 14 and the negative pressure p D at the injection metering 9 of at least 10 mbar in favor of the negative pressure on the injection metering tube 9 so that the injection metering 9 safely suck the desired amount of bulk material from the removal area 7 and can promote in the carrier air flow T LM .
  • the bed height SH of the bulk bed reaches above the removal area 7 substantially a maximum, so that the bulk material in the reservoir 5 forms a sufficient barrier against the negative pressure p UB in the rest of the reservoir 5.
  • the removal area 7 is sealed off by the bulk material, so that the negative pressure p D applied to the injection metering tube 9, which is higher than the negative pressure p UB in the storage container 5, is sufficient to reliably remove the blasting agent from the removal area.
  • the amount of air flow L D at the injection metering 9 can be adjusted by regulating the amount of air flow L D at the injection metering 9 depending on the prevailing at the injection jet lance 14 vacuum p UST the amount of sucked bulk material.
  • Fig. 2 shows the basic structure of the injection metering tube 9 in section in side view.
  • the injection metering tube 9 consists of an outer tube 20 with a diameter of for example 20 mm, into which an inner tube 21 is inserted with a diameter of 10 mm, for example, and forms an annular gap to the suction opening 10 due to the small difference in diameter.
  • the inner tube 21 is shorter with respect to the outer tube 20 and ends in front of the suction opening 10 arranged in the outer tube 20. Both tubes 20 and 21 are fixed in a sleeve 22. At the downstream end 13 of the outer tube 20 is the suction port 12 for sucking the air flow L D , whose size can be adjusted by a slider 23 according to the desired metered amount of bulk material to be sucked.
  • the suction-side end 24 of the outer tube 20 is closed by a cover 25 bent at an angle of, for example, 35 °.
  • the suction opening 10 of the injection metering tube 9 is parallel to the longitudinal axis B-B of the outer tube in the lateral surface of the outer tube 20, so that a blockage of the suction opening 10 is counteracted by bulk material.
  • the outer tube 20 and inner tube 21 of the injection metering tube 9 made of stainless steel, ceramic or other wear-resistant materials.
  • Fig. 3 is a further variant of the method according to the invention illustrated.
  • the injection metering 9 is in this case completely in the reservoir 5 and has no connection to the outside atmosphere.
  • the suction port 12 of the injection metering 9 sucks the air flow L D from the negative pressure atmosphere of the reservoir 5 at.
  • the sequence and the mode of operation of the method according to the invention then further correspond to the manner shown in section [0032]. It must only be ensured that the pressure difference ⁇ p in the sub-pressures between injection metering tube 9 and injection jet lance 14 reaches a corresponding magnitude. This can be assisted, for example, with an injector 29 which is additionally inserted into the hose feed line 30 and which is operated with overpressure.
  • Fig. 4a to 4c show possibilities to loosen the filled with bulk material removal area 7 in the reservoir 5.
  • FIG. 4b shows another variant of the loosening, which consists in that a fluidizing tube 27 is guided into the removal region 7.
  • the fluidizing tube 27 has a connection to the outside atmosphere and directs an atmospheric air flow targeted into the removal region 7.
  • FIG Fig. 4c the possibility of the inflow cone 19 of the separation unit 4 via a pitot tube 28 a targeted air flow L A from the carrier air flow TLM as dynamic pressure in the removal area 7.
  • the injection metering 9 inside and outside of the reservoir 5 may have any mounting position with respect to the removal region 7.
  • the injection metering 9 can be arranged horizontally, vertically or else at an angle ⁇ of, for example, 10 ° to the container axis EE.

Landscapes

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  • Air Transport Of Granular Materials (AREA)
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  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern und Dosieren von Schüttgut, beispielsweise Strahlmittel, Schweißpulver, Beschichtungsmittel o. dgl., beim Bearbeiten, Verbinden oder Beschichten von Flächen mittels Vakuumsaugstrahlen, bei dem das Schüttgut in einem von einem Saugaggregat unter Unterdruck gesetzten Vorratsbehälter bereitgehalten, von diesem das Schüttgut über eine Schlauchleitung zu einer Injektions-Strahllanze befördert, dort durch einen atmosphärisch angesaugten Fremdluftstrom beschleunigt und auf eine durch eine Strahlhaube unter Unterdruck gehaltene Bearbeitungsfläche gelenkt, aus der Strahlhaube abgesaugt, dann einer Abscheideeinheit zum Reinigen zugeführt und in den Vorratsbehälter zurückbefördert wird, so dass das Schüttgut im Kreislauf gefahren werden kann.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit mindestens einem Vorratsbehälter zur Aufnahme eines losen Schüttgutes, einer Abscheideeinheit zum Reinigen des Schüttgutes, einem an die Abscheideeinheit angeschlossenen Saugaggregat zum Erzeugen eines Unterdruckes im Vorratsbehälter, einer mit dem Vorratsbehälter verbundenen Schlauchzuleitung zum Transport des Schüttgutes in eine zu einer unter Unterdruck gesetzten Strahlhaube geführten Injektions-Strahllanze zum Beschleunigen des Schüttgutes durch einen von der Injektion-Strahllanze angesaugten, mindestens unter Atmosphärendruck stehenden Luftstrom in Richtung einer Bearbeitungsfläche und einer an die Strahlhaube angeschlossenen Schlauchableitung zum Absaugen des Schüttgutes und der abgetragenen Teilchen aus der Strahlhaube in die Abscheideeinheit und Zurückbefördern in den Vorratsbehälter.
    • Stand der Technik
  • Aus der DE 101 02 924 C1 ist ein Verfahren zum Strahlbearbeiten, insbesondere formgenauen Abtragen und/oder Verdichten und/oder Beschichten von festen Flächen, beispielsweise Entfernen von Lackfehlstellen aus Lackierflächen, Glätten von Löt- und Schweißnähten, Abtragen von kontaminierten Betonschichten oder Rostschichten, Härten, Einebnen oder Beschichten von Metallflächen bekannt, bei dem ein Strahlmittel in einem durch Unterdruck erzeugten Tragluftstrom mittels Schwerkraft und/oder Injektorwirkung zudosiert, in einem Schlauchleitungssystem zu einer Strahllanze befördert und auf durch eine Strahlkammer unter Unterdruck gesetzte Bearbeitungsfläche gelenkt, von dort in den Luftstrom zurückbefördert, gereinigt und ggf. im Kreislauf gefahren wird, wobei die Beschleunigung des Strahlmittels durch den Unterdruck erzeugt und die Strahlkammer von Bearbeitungsfläche zu Bearbeitungsfläche verschoben wird. Dem Strahlmittel wird mindestens ein zusätzlicher Energieimpuls durch mindestens einem weiteren vom Unterdruck angesaugten, mindestens unter Atmosphärendruck stehenden Gasstrom zum Erreichen einer deutlich über der Strömungsgeschwindigkeit des Trägerluftstroms liegenden Endgeschwindigkeit erteilt, mit der der Energieeintrag in die zu bearbeitende Fläche in Abhängigkeit der Parameter, Art und Form der Bearbeitungsfläche und des Strahlmittels, Beladungsgrad des Trägerluftstroms mit Strahlmittel, Unterdruck im Trägerluftstrom, Strahlzeit und Strahltemperatur eingestellt wird.
  • Dieses bekannte Verfahren arbeitet mit einem Vorratsbehälter für das Strahlgut, in dem mehrere Schütt-Trichter übereinander angeordnet sind, die pneumatisch durch Schließorgane wie Klappen, Schieber oder Ventile voneinander getrennt sind. Das Strahlmittel gelangt durch die Schwerkraft von diesen Schütt-Trichtern in die Dosiervorrichtung, die unter Normaldruck steht. Es bestehen somit voneinander getrennte Unterdruck- und Normaldruckbereiche, die die Förderung, den Transport und die Dosierung des Strahlmittels im Verfahrensablauf deutlich verkomplizieren und den Aufwand für eine Vakuumsaugstrahlanlage verteuern. Außerdem sind die Schnittstellen zwischen den verschiedenen Druckbereichen innerhalb einer Anlage oftmals anfällig, weil Strahlmittel unterschiedlicher Art und Form zur Anwendung kommen, die eine pneumatische Trennung erschweren. Des Weiteren führt das Nebeneinander von Unter- und Überdruck immer zu Druckverlusten, die durch eine entsprechende Dimensionierung des Saugaggregates ausgeglichen werden müssen.
  • Des Weiteren sind aus der DE 197 47 838 A1 und DE 43 44 947 A1 Lösungen bekannt, die im Vakuumsaugstrahlmodus arbeiten und sich entsprechender Vorratsbehälter für das Strahlgut bedienen.
    • Aufgabenstellung
  • Bei diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fördern, Transportieren und Dosieren von Schüttgut beispielsweise Strahlmittel, Schweißpulver, Beschichtungsmittel o. dgl., beim Bearbeiten, Verbinden oder Beschichten von Flächen mittels Vakuumsaugstrahlen bereitzustellen, in dem das Fördern, Transportieren und Dosieren ausschließlich im Unterdruck unter gleichzeitiger Vereinfachung der Verfahrensabläufe und der Baugruppen für den Vorratsbehälter und der Dosierung, der Erhöhung der Betriebssicherheit und Einsparung von Kosten möglich wird.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung sind den Unteransprüchen entnehmbar.
  • Die erfindungsgemäße Lösung geht von der Erkenntnis aus, den Dosiervorgang in den Unterdruckbereich zu verlegen, so dass das Fördern, Transportieren und Dosieren des Strahlmittels innerhalb eines vollständig unter Unterdruck gehaltenen Kreislaufs durchgeführt werden kann.
  • Dies wird dadurch erreicht, dass mit einem in einen Entnahmebereich der Schüttgutschüttung eintauchendes Injektions-Dosierrohr ein Saugstrom zur Entnahme und Dosierung des Strahlmittels erzeugt wird, wobei die Schüttung des Schüttgutes im Entnahmebereich durch einen aus der Saugluft der Abscheideeinheit entnommenen Luftstrom aufgelockert wird, der mit einem über ein im Anströmkegel der Abscheideeinheit angeschlossenes Staurohr in den Entnahmebereich gelenkt wird.
  • Von besonderem Vorteil ist, dass die Schüttguttschüttung auf einem Kegelboden im Vorratsbehälter gelagert wird, in dessen rohrartig, bodenseitig geschlossenen Entnahmebereich das Schüttgut durch die Schwerkraft zusammengeführt und die Schütthöhe über dem Entnahmebereich nahezu einen Maximalwert annimmt, wobei der vom Injektions-Dosierrohr erzeugte Saugstrom zur Entnahme und Dosierung des Strahlmittels in diesen Bereich gelenkt wird. Der Entnahmebereich ist durch die über ihm angeordnete Schüttgutschüttung durch ein ausreichend großes Polster aus Schüttgut gegenüber der Abscheideeinheit abgeschottet, wodurch zwei unterschiedlich hohe Unterdruckbereiche innerhalb des Vorratsbehälters nebeneinander sicher funktionieren können.
  • In einer bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Schüttgutschüttung im Entnahmebereich durch einen atmosphärischen Fremdluftstrom aufgelockert, der von außen mit einem Fluidisierungsrohr oder durch eine dem Entnahmebereich zugeordnete Luftzutrittsbohrung in den Entnahmebereich gelenkt wird.
  • In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Unterdruck am Injektions-Dosierrohr auf Werte zwischen 30 bis 350 mbar, vorzugsweise 200 mbar und der Unterdruck im Vorratsbehälter bzw. der Strahlhaube auf >400 mbar, vorzugsweise 150 bis 250 mbar, eingestellt. Diese Druckdifferenz ist ausreichend, um das Strahlmittel mit dem Injektions-Dosierrohr aus dem Entnahmebereich der Strahlmittelschüttung zu entnehmen und entsprechend feinfühlig in den Transportstrom zu dosieren.
  • Von besonderem Vorteil ist weiterhin, dass die Druckdifferenz zwischen Strahllanze und Injektions-Dosierrohr durch einen mit Überdruck betriebenen Injektor in der Schlauchzuleitung aufrechterhalten wird, so dass gewährleistet ist, dass auch bei langen Schlauchzuleitungen das Injektions-Dosierrohr funktionsfähig bleibt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist variabel einsetzbar. So kann es überall dort zum Einsatz gebracht werden, wo Bearbeitungsvorgänge mit dem Vakuumsaugstrahlen durchgeführt werden, beispielsweise zum Entfernen von Lackfehlstellen aus Lackierungen, Entgraten, Glätten von Lötund Schweißnähten, Abtragen von kontaminierten Betonschichten oder Rostschichten, Härten, Einebnen oder Beschichten von Metallflächen, Verbinden durch Schweißen, Bohren und Abisolieren von Solarzellen usw.
  • Die Aufgabe wird weiterhin durch eine Vorrichtung dadurch gelöst, dass zum Dosieren und Fördern des Schüttgutes ein in das Innere der Schüttgutschüttung im Vorratsbehälter eintauchendes, einen Entnahmebereich der Schüttung erfassendes Injektions-Dosierrohr zum Ansaugen eines mindestens unter Atmosphärendruck oder Unterdruck stehenden Luftstromes vorgesehen ist, wobei in den Entnahmebereich ein an den Anströmkegel der Abscheideeinheit angeschlossenes Staurohr zum Zuführen eines Luftstromes aus der Unterdruckatmosphäre im Vorratsbehälter zwecks Auflockerung der Schüttgutschüttung im Entnahmebereich geführt ist, und wobei das Injektions-Dosierrohr abströmseitig mit der Injektions-Strahllanze durch die Schlauchzuleitung verbunden ist, in der ein mit Überdruck betriebener Zusatzinjektor zur Aufrechterhaltung einer Druckdifferenz zwischen Injektor-Strahllanze und Injektions-Dosierrohr vorgesehen ist.
  • In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist der Vorratsbehälter einen Kegelboden zur Auflagerung des Schüttgutes auf, der in seinem tiefsten Punkt in einen rohrförmigen, durch einen Boden abgeschlossen Entnahmebereich übergeht, im dem das Schüttgut der Schüttung durch Schwerkraft fokussierend zusammenläuft und die Schüttung über dem Entnahmebereich eine nahezu maximale Schütthöhe besitzt, wobei das Injektions-Dosierrohr mit seiner Saugöffnung in den Entnahmebereich zum Ansaugen und Dosieren von Schüttgut geführt ist.
  • Ein weiteres bevorzugtes Merkmal der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass das Injektions-Dosierrohr eine Ansaugöffnung aufweist, die mit der Atmosphärenluft außerhalb des Vorratsbehälters in Verbindung steht und deren Größe durch einen Schieber verstellbar ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann das Injektions-Dosierrohr aber auch vollkommen innerhalb des Vorratsbehälters angeordnet sein. In diesem Falle steht die Ansaugöffnung des Injektions-Dosierrohres mit der Unterdruckatmosphäre im Vorratsbehälter in Verbindung.
  • Das Injektions-Dosierrohr kann bezüglich des Entnahmebereiches eine beliebige Einbaulage, vorzugsweise einen Winkel von 20° zur Behälterachse einnehmen, so dass je nach den anlagentechnischen Voraussetzungen das Injektions-Dosierrohr horizontal, vertikal oder in einer Winkellage angeordnet sein kann.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist im Boden des Entnahmebereiches eine mit der Außenatmosphäre in Verbindung stehende Luftzutrittsbohrung vorgesehen, durch die eine gewisse Menge an Fremdluft zur Auflockerung der Strahlmittelschüttung in den Entnahmebereich gelenkt wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird ein Fluidisierungsrohr zum Zuführen eines atmosphärischen Luftstromes zwecks Auflockerung des Schüttgutes in die Schüttgutschüttung des Entnahmebereiches geführt. Dies ermöglicht eine exakte Dosierung auch kleinster Mengen und beugt Verstopfungen an der Saugöffnung des Injektions-Dosierrohres vor.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist einfach und robust im Aufbau und hat den großen Vorteil, dass die Entnahme und Dosierung der Schüttgutmenge direkt aus dem Unterdruckbereich des Vorratsbehälters erfolgen kann, ohne dass eine besondere pneumatische Trennung von Dosierung und Zuführung von Schüttgut erforderlich sind.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
    • Ausführungsbeispiel
  • Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.
  • Es zeigen
    • Fig. 1 ein Funktionsschema des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Injektions-Dosierrohr, das mit der Außenatmosphäre in Verbindung steht,
    • Fig. 2 eine Seitenansicht des Injektions-Dosierrohres in Schnittdarstellung und
    • Fig. 3 eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem das Injektions-Dosierrohr mit der Unterdruckatmosphäre im Vorratsbehälters in Verbindung steht,
    • Fig. 4a bis 4c Varianten zur Auflockerung der Strahlmittelschüttung im Entnahmebereich.
  • Die Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Funktionsschema des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ausführung einer Bearbeitung an einer vertikalen ebenen Fläche 1. Mit einem Saugaggregat 2 wird ein Trägerluftstrom TLM von 20 m3/h bis 300 m3/h und zugleich ein Unterdruck von 30 bis 350 mbar erzeugt. Das Saugaggregat 2 ist über eine Schlauchleitung 3 an eine Abscheideeinheit 4 angeschlossen, die einen Vorratsbehälter 5 von etwa 0,1 bis 200 Liter Inhalt druckdicht verschließt, so dass im Vorratsbehälter 5 der vom Saugaggregat 2 erzeugte Unterdruck von beispielsweise 200 mbar anliegt.
  • Der Boden 6 des Vorratsbehälters 5 ist als Kegelboden 6a mit einem Öffnungswinkel α zwischen 90 und 120°, vorzugsweise 90°, ausgebildet und besitzt an seinem tiefsten Punkt P in Flucht der Behälterachse E-E einen durch einen Boden 8 geschlossenen rohrförmigen Entnahmebereich 7.
  • Der Vorratsbehälter 5 wurde vor dem Verschließen durch die Abscheideeinheit 4 mit einer lockeren Schüttung S aus Schüttgut, beispielsweise Korund, Glasbruch, Zirkonsand, Schlacke, Stahl, Stahlguss, Keramik, Schweißpulver usw. gefüllt, das auf dem Kegelboden 6a lagert. Ein Teil des Schüttgutes gleitet durch die Schwerkraft entlang des Kegelbodens 6a ab und füllt den durch den Boden 8 nach außen abgeschlossenen Entnahmebereich 7 mit dem Schüttgut auf, wobei die Schütthöhe SH über dem Entnahmebereich 7 im Wesentlichen einen Maximalwert erreicht.
  • In den Entnahmebereich 7 ist ein langgestrecktes Injektions-Dosierrohr 9 geführt, dessen Saugöffnung 10 nahe am Boden 8 des Entnahmebereiches 7 endet. Das Injektions-Dosierrohr 9 durchdringt die Behälterwandung 11 des Vorratsbehälters 5 und ist unter einem Winkel β von >5° (siehe auch Fig.4a) zur Behälterachse E-E an dieser fixiert, wobei die Durchdringung druckdicht ausgeführt ist. Abströmseitig hat das Injektions-Dosierrohr 9 eine Ansaugöffnung 12, die sich gemäß Fig. 1 außerhalb des Vorratsbehälters 5 befindet und somit eine direkte Verbindung zur atmosphärischen Luft hat. Zum weiteren Aufbau des Injektions-Dosierrohres 9 wird auf den in Abschnitt [0034] (siehe auch Fig. 2) verwiesen.
  • An die abströmseitige Öffnung 13 des Injektions-Dosierrohres 9 ist eine Schlauchzuleitung 30 angeschlossen, die zu einer Injektor-Strahllanze 14 führt, deren Austrittsende 15 in eine Strahlhaube 16 eingeführt ist. Die Ansaugöffnung 17 der Injektor-Strahllanze 14 hat Verbindung zur Außenatmosphäre. Der weitere Aufbau und die Funktionsweise der Injektor-Strahllanze 14 ist im Stand der Technik nach DE 101 02 924 C1 im Detail beschrieben, so dass nähere Erläuterungen entfallen können.
  • Von der Strahlhaube 16 führt eine Schlauchableitung 18 zum Vorratsbehälter 5 zurück, wobei die Schlauchableitung 18 etwa in Höhe des Anströmkegels 19 der Abscheideeinheit 4 in den Vorratsbehälter 5 mündet, so dass ein geschlossener Kreislauf für den Trägerluftstrom TLM entsteht, der dafür sorgt, dass im Injektions-Dosierrohr 9, in der Schlauchzuleitung 13, in der Injektor-Strahllanze 14, in der Strahlhaube 16 und der Schlauchabteilung 18 gleichermaßen der im Vorratsbehälter 5 herrschende Unterdruck pUB anliegt, der im Bereich zwischen 30 bis >350 mbar liegen kann.
  • Der Trägerluftstrom TLM fördert über die Ansaugöffnung 12 des Injektions-Dosierrohres 9 einen Luftstrom LD, der einen zusätzlichen Unterdruck pD im Injektions-Dosierrohr 9, d.h. an der Saugöffnung 10 des Injektions-Dosierrohres 9, erzeugt und der das Schüttgut aus dem Entnahmebereich 7 ansaugt. Das Injektions-Dosierrohr 9 ist so ausgelegt, dass es bei einem Unterdruck pD von 60 bis 360 mbar betrieben werden kann, d.h. es muss immer eine Unterdruckdifferenz Δ p zwischen dem Unterdruck pST an der Strahllanze 14 und dem Unterdruck pD am Injektions-Dosierrohr 9 von mindestens 10 mbar zugunsten des Unterdruckes am Injektions-Dosierrohr 9 vorhanden sein, damit das Injektions-Dosierrohr 9 sicher die gewünschte Menge an Schüttgut aus dem Entnahmebereich 7 ansaugen und in den Trägerluftstrom TLM fördern kann.
  • Die Schütthöhe SH der Schüttgutschüttung erreicht über dem Entnahmebereich 7 im Wesentlichen ein Maximum, so dass das Schüttgut im Vorratsbehälter 5 eine ausreichende Barriere gegenüber dem Unterdruck pUB im restlichen Vorratsbehälter 5 bildet. Mit anderen Worten, der Entnahmebereich 7 ist durch das Schüttgut abgeschottet, so dass der mit dem Injektions-Dosierrohr 9 aufgebrachte, gegenüber dem Unterdruck pUB im Vorratsbehälter 5 höhere Unterdruck pD ausreicht, um das Strahlmittel aus dem Entnahmebereich sicher zu entnehmen.
  • Je nach Art und Form des Schüttgutes lässt sich durch die Regulierung der Menge des Luftstroms LD am Injektions-Dosierrohr 9 in Abhängigkeit des an der Injektions-Strahllanze 14 herrschenden Unterdruckes pUST die Menge des angesaugten Schüttgutes entsprechend einstellen.
  • Fig. 2 zeigt den grundsätzlichen Aufbau des Injektions-Dosierrohres 9 im Schnitt in Seitenansicht. Das Injektions-Dosierrohr 9 besteht aus einem Außenrohr 20 mit einem Durchmesser von beispielsweise 20 mm, in das ein Innenrohr 21 mit beispielsweise einem Durchmesser von 10 mm eingeschoben ist und infolge des geringen Durchmesserunterschiedes einen Ringspalt zur Saugöffnung 10 hin bildet.
  • Das Innenrohr 21 ist gegenüber dem Außenrohr 20 kürzer und endet vor der im Außenrohr 20 angeordneten Saugöffnung 10. Beide Rohre 20 und 21 sind in einer Hülse 22 fixiert. Am abströmseitigen Ende 13 des Außenrohres 20 befindet sich die Ansaugöffnung 12 zum Ansaugen des Luftstromes LD, deren Größe entsprechend der gewünschten Dosiermenge an anzusaugenden Schüttgut durch einen Schieber 23 eingestellt werden kann. Das saugseitige Ende 24 des Außenrohrs 20 ist durch einen unter einem Winkel von beispielsweise 35° abgekanteten Deckel 25 verschlossen.
  • Die Saugöffnung 10 des Injektions-Dosierrohres 9 befindet sich parallel zur Längsachse B-B des Außenrohres in der Mantelfläche des Außenrohres 20, so dass einer Verstopfung der Saugöffnung 10 durch Schüttgut entgegengewirkt wird.
  • Je nach Art des Schüttgutes kann das Außenrohr 20 und Innenrohr 21 des Injektions-Dosierrohres 9 aus Edelstahl, Keramik oder anderen verschleißfesten Materialien bestehen.
  • In der Fig. 3 ist eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens verdeutlicht. Das Injektions-Dosierrohr 9 befindet sich in diesem Fall vollständig im Vorratsbehälter 5 und hat keine Verbindung zur Außenatmosphäre. Die Ansaugöffnung 12 des Injektions-Dosierrohres 9 saugt den Luftstrom LD aus der Unterdruckatmosphäre des Vorratsbehälters 5 an.
  • Der Ablauf und die Funktionsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechen dann weiter der im Abschnitt [0032] dargestellten Weise. Es muss nur sichergestellt werden, dass der Druckunterschied Δp in den Unterdrücken zwischen Injektions-Dosierrohr 9 und Injektions-Strahllanze 14 eine entsprechende Größenordnung erreicht. Dies kann beispielsweise mit einem zusätzlich in die Schlauchzuleitung 30 eingesetzten Injektor 29 unterstützt werden, der mit Überdruck betrieben wird.
  • Die Fig. 4a bis 4c zeigen Möglichkeiten auf, den mit Schüttgut gefüllten Entnahmebereich 7 im Vorratsbehälter 5 aufzulockern.
  • Dies kann -wie in Fig. 4a gezeigt wird- am einfachsten dadurch geschehen, dass in den Boden 8 des Entnahmebereiches 7 eine Luftzutrittsbohrung 26 vorgesehen ist, die es ermöglicht, gezielt einen Luftstrom LF in den Entnahmebereich 7 zu lenken, wodurch die Schüttung des Schüttgutes im Entnahmebereich 7 lokal aufgelockert wird.
  • Die Fig. 4b zeigt eine andere Variante der Auflockerung, die darin besteht, dass ein Fluidisierungsrohr 27 in den Entnahmebereich 7 geführt wird. Das Fluidisierungsrohr 27 hat eine Verbindung zur Außenatmosphäre und lenkt einem atmosphärischen Luftstrom gezielt in den Entnahmebereich 7. Schließlich zeigt Fig. 4c die Möglichkeit vom Anströmkegel 19 der Abscheideeinheit 4 über ein Staurohr 28 einen Luftstrom LA aus dem Trägerluftstrom TLM als Staudruck gezielt in den Entnahmebereich 7 zu führen.
  • Alle Varianten gewährleisten gleichermaßen eine ausreichende Auflockerung der Schüttgutschüttung im Entnahmebereich 7, so dass mit dem Injektions-Dosierrohr 9 die entsprechende Menge an Schüttgut sicher entnommen werden kann.
  • Es versteht sich, dass das Injektions-Dosierrohr 9 innerhalb und außerhalb des Vorratsbehälters 5 eine beliebige Einbaulage bezüglich des Entnahmebereiches 7 aufweisen kann. So kann das Injektions-Dosierrohr 9 horizontal, vertikal oder aber auch unter einem Winkel β von beispielsweise 10° zur Behälterachse E-E angeordnet sein. Bezugszeichenliste
    Vertikale Bearbeitungsfläche 1
    Saugaggregat 2
    Schlauchleitung 3
    Abscheideeinheit 4
    Vorratsbehälter 5
    Boden von 5 6
    Kegelboden 6a
    Entnahmebereich 7
    Boden von 7 8
    Injektions-Dosierrohr 9
    Saugöffnung von 9 10
    Behälterwandung von 5 11
    Ansaugöffnung von 9 für Luftstrom LD 12
    Abströmseitiges Ende von 9 13
    Injektor-Strahllanze 14
    Austrittsende von 14 15
    Strahlhaube 16
    Ansaugöffnung von 16 17
    Schlauchableitung 18
    Anströmkegel von 4 19
    Außenrohr von 9 20
    Innenrohr von 9 21
    Hülse von 9 22
    Schieber von 9 23
    Saugseitiges Ende von 9 24
    Deckel von 20 25
    Luftzutrittsbohrung in 8 26
    Fluidisierungsrohr 27
    Staurohr 28
    Zusatzinjektor in 30 29
    Schlauchzuführung 30
    Behälterachse E-E
    Vom Injektions-Dosierrohr 9 angesaugter Luftstrom LD
    Von der Strahllanze 14 angesaugter Luftstrom LST
    Vom Staurohr 28 angesaugter Luftstrom LA
    Luftstrom der Luftzutrittsbohrung LF
    Schüttgutschüttung S
    Schütthöhe SH
    Trägerluftstrom TLM
    Unterdruck in 5 pUB
    Unterdruck am Injektions-Dosierrohr 9 pD
    Unterdruck an Strahllanze 14 pST
    Unterdruckdifferenz zwischen 9 und 14 Δp
    Tiefster Punkt des Entnahmebereiches 7 P
    Öffnungswinkel von 6a α
    Winkellage von 9 β

Claims (11)

  1. Verfahren zum Fördern und Dosieren von Schüttgut, beispielsweise Strahlmittel, Schweißpulver, Beschichtungsmittel o. dgl., beim Bearbeiten, Verbinden oder Beschichten von Flächen mittels Vakuumsaugstrahlen, bei dem das Schüttgut in einem von einem Saugaggregat (2) unter Unterdruck (puB) gesetzten Vorratsbehälter (5) bereitgehalten, von diesem das Schüttgut über eine Schlauchleitung (3) zu einer Injektions-Strahllanze (14) befördert, dort durch einen atmosphärisch angesaugten Fremdluftstrom beschleunigt und auf eine durch eine Strahlhaube unter Unterdruck (puB) gehaltene Bearbeitungsfläche (1) gelenkt, aus der Strahlhaube (14) abgesaugt, dann einer Abscheideeinheit (4) zum Reinigen zugeführt und in den Vorratsbehälter (5) zurückbefördert wird, so dass das Schüttgut im Kreislauf gefahren werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem in einen Entnahmebereich (7) des Schüttgutes eintauchendes Injektions-Dosierrohr (9) ein Saugstrom zur Entnahme und Dosierung des Schüttgutes erzeugt wird, wobei die Schüttung im Entnahmebereich (7) durch einen aus der Saugluft der Abscheideeinheit (4) entnommenen Luftstrom (LA) aufgelockert wird, der mit einem über ein im Anströmkegel (19) der Abscheideeinheit (4) angeschlossenes Staurohr (28) in den Entnahmebereich (7) gelenkt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut auf einem Kegelboden (6a) im Vorratsbehälter (5)b gelagert wird, in dessen rohrartig, bodenseitig geschlossenen Entnahmebereich (7) das Schüttgut durch die Schwerkraft zusammengeführt und die Schütthöhe (SH) über dem Entnahmebereich (7) nahezu einen Maximalwert annimmt, wobei der vom Injektions-Dosierrohr (9) erzeugte Saugstrom zur Entnahme und Dosierung des Schüttgutes in diesen Bereich gelenkt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttung des Schüttgutes im Entnahmebereich (7) durch einen atmosphärischen Fremdluftstrom (LF) aufgelockert wird, der von außen mit einem Fluidisierungsrohr (27) oder durch eine dem Entnahmebereich (7) zugeordnete Luftzutrittsbohrung (26) in den Entnahmebereich (7) gelenkt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck (puST) am Injektions-Dosierrohr (9) auf Werte zwischen 60 bis >360 mbar, vorzugsweise 200 mbar und der Unterdruck im Vorratsbehälter (5) bzw. der Strahlhaube (14) auf 50 bis 350 mbar eingestellt wird.
  5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit mindestens einem Vorratsbehälter (5) zur Aufnahme eines losen Schüttgutes, einer Abscheideeinheit (4) zum Reinigen des Schüttgutes, einem an die Abscheideeinheit (4) angeschlossenen Saugaggregat (2) zum Erzeugen eines Unterdruckes (pUB) im Vorratsbehälter (5), einer mit dem Vorratsbehälter (5) verbundenen Schlauchzuleitung (13) zum Transport des Schüttgutes in eine zu einer unter Unterdruck (pUB) gesetzten Strahlhaube (16) geführten Injektions-Strahllanze (14) zum Beschleunigen des Schüttgutes durch einen von der Injektion-Strahllanze (16) angesaugten atmosphärischen Luftstrom (LST) in Richtung einer Bearbeitungsfläche (1) und einer an die Strahlhaube (16) angeschlossenen Schlauchableitung (18) zum Absaugen des Schüttgutes und der abgetragenen Teilchen aus der Strahlhaube (16) in die Abscheideeinheit (4), dadurch gekennzeichnet, dass zum Dosieren und Fördern des Schüttgutes ein in dass Innere der Schüttgutschüttung im Vorratsbehälter (5) eintauchendes, einen Entnahmebereich (7) der Schüttung erfassendes Injektion-Dosierrohr (9) zum Ansaugen einer mindestens unter Atmosphärendruck oder Unterdruck stehenden Luftstromes vorgesehen ist, wobei in den in den Entnahmebereich (7) ein an den Anströmkegel (19) der Abscheideeinheit (4) angeschlossenes Staurohr (28) zum Zuführen eines Luftstromes (LA) aus der Unterdruckatmosphäre im Vorratsbehälter (5) zwecks Auflockerung der Schüttgutschüttung im Entnahmebereich (7) geführt ist, und wobei das Injektions-Dosierrohr (9) abströmseitig mit der Injektions-Strahllanze (14) durch die Schlauchzuleitung (13) verbunden ist, in der ein mit Überdruck betriebener Zusatzinjektor (29) zur Aufrechterhaltung einer Druckdifferenz (Δp) zwischen Injektions-Strahllanze (14) und Injektions-Dosierrohr (9) vorgesehen ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorratsbehälter (5) einen Kegelboden (6a) zur Auflagerung der Schüttgutschüttung aufweist, der in seinem tiefsten Punkt (P) in einen rohrförmigen, durch einen Boden (8) abgeschlossen Entnahmebereich (7) übergeht, im dem das Schüttgut der Schüttgutschüttung durch Schwerkraft fokussierend zusammenläuft und die Schüttgutschüttung über dem Entnahmebereich (7) eine nahezu maximale Schütthöhe (SH) besitzt, wobei das Injektions-Dosierrohr (9) mit seiner Saugöffnung (10) in den Entnahmebereich (7) zum Ansaugen und Dosieren des Schüttgutes geführt ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Injektions-Dosierrohr (9) eine Ansaugöffnung (12) aufweist, die mit der Atmosphärenluft außerhalb des Vorratsbehälters (5) in Verbindung steht und deren Größe durch einen Schieber (23) verstellbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Injektions-Dosierrohr (9) eine Ansaugöffnung (12) aufweist, die mit der Unterdruckatmosphäre des Vorratsbehälters (5) in Verbindung steht.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Injektions-Dosierrohr (5) eine beliebige Einbaulage bezüglich des Entnahmebereiches (7), vorzugsweise einen Winkel (β) von 10° zur Behälterachse (E-E), aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Boden (8) des Entnahmebereiches (7) eine mit der Außenatmosphäre in Verbindung stehende Luftzutrittsbohrung (26) zur Auflockerung der Schüttgutschüttung des Entnahmebereiches (7) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fluidisierungsrohr (27) zum Zuführen eines atmosphärischen Luftstromes (LF) zwecks Auflockerung des Schüttgutes in die Schüttgutschüttung des Entnahmebereiches (7) geführt ist.
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