EP2531689A1 - Nouvel élément, ou module, de volet roulant, ainsi que le volet formé à l'aide de ces modules - Google Patents

Nouvel élément, ou module, de volet roulant, ainsi que le volet formé à l'aide de ces modules

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EP2531689A1
EP2531689A1 EP11708526A EP11708526A EP2531689A1 EP 2531689 A1 EP2531689 A1 EP 2531689A1 EP 11708526 A EP11708526 A EP 11708526A EP 11708526 A EP11708526 A EP 11708526A EP 2531689 A1 EP2531689 A1 EP 2531689A1
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EP
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hinges
modules
module
shutter
rows
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EP11708526A
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Caroline Koskas
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Original Assignee
Visionroll
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E06B2009/1533—Slat connections
    • E06B2009/155—Slats connected by separate elements
    • E06B2009/1566—Rigid elements, e.g. hinges, hooks or profiles

Definitions

  • New element, or module, shutter, as well as the shutter formed using these modules are New element, or module, shutter, as well as the shutter formed using these modules.
  • the present invention relates to a new rolling shutter element, or module, and the shutter formed using these modules.
  • the present invention relates to a new rolling shutter element, also called module, said shutter consisting of a series of rows of modules.
  • the modules according to the present invention generally have the shape of a rectangle whose long sides are parallel to the winding axis of said flap to allow optimal winding.
  • a shutter intended to close a space, has lateral ends sliding in slideways arranged on either side of said space and fixed to the frame of the latter, finds more particularly its application for homes of individuals, for storefronts, or to close any public or private place.
  • these modules will advantageously be made of a transparent material, such as polycarbonate, especially for technical reasons of rigidity and strength.
  • the shutter element according to the invention wherein said shutter is of the type consisting of an assembly of rows of modules where each module is of generally rectangular shape whose long sides are parallel to the axis of winding said shutter and where the modules of the same row are interconnected by means of a bar or circular section tube passing in hinges which are provided with said long sides, comprises hinges arranged on the same side of plan defined by said module.
  • each large side of the module has four hinges, the size and arrangement of said hinges being such that the spaces between the hinges of a large side of a module are occupied by the hinges of the large side of the module located vis-à-vis, nesting into each other.
  • the hinges have an oblong section.
  • the rectilinear portion of the oblong section of the hinges located on a large side of the module is different from that of the hinges located on the other long side of said module.
  • the hinges having the longest straight portion are provided with perforations in the vicinity of said module.
  • FIG. 1 is a view from above of a module according to one embodiment of the invention
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view along the axis AA of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a view from above of two modules similar to that represented in FIG. 1,
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view along the axis BB of FIG. 3;
  • FIG. 5 is a view from above of a module according to a preferred embodiment of the invention.
  • FIG. 6 is a partial view from above of the flap in the partially closed position, according to a first module mounting mode
  • Figure 7 is a partial top view of the shutter in the partially closed position, according to a second module mounting mode.
  • the module (1) has a generally rectangular shape, the long sides (2) are parallel to the winding axis of the shutter; the latter consists of a series of rows of modules, each row itself consisting of a series of modules (1).
  • the modules (1) are made of a transparent and resistant material such as polycarbonate .
  • This module (1) comprises a plurality of hinges (3), (4) located along the long sides (2) of the module (1), arranged on the same side of the plane defined by said module; inside these hinges (3), (4) are arranged, but not shown here, bars or tubes of circular section intended to ensure the rigidity of the flap and interconnecting the rows of modules (1).
  • the diameter of these bars or tubes is very slightly less than the width of the hinges (3), (4), the latter having an oblong section as it is best shown in FIG.
  • the module (1) is provided with four hinges (3) on one of its sides (2), and four hinges (4) on the side (2) opposite; the size - each hinge (3), (4) has a length equal to 1/8 of the length of the side (2) - and the arrangement of the hinges (3), (4) - each hinge (3) being opposite the space between two hinges (4) of the opposite side (2) - being such that when several rows of modules (1) are mounted, the surface of the shutter is flat and smooth, without attachment point or catch, the spaces between the hinges (3) on the side (2) of a module (1) being fully occupied by the hinges (4) on the side (2) of the module (1) located opposite.
  • modules (1) when said modules (1) are mounted to form the roll-up shutter, not only is the surface thereof, also called "apron", flat, since the modules (1 ) are planes with the hinges (3) and (4) arranged on the same side of the plane defined by each of the modules (1), but all modules and hinges are contiguous and fit perfectly into each other, decreasing notably the risk of burglary of said flap, potential burglars having no grip to introduce a lever or other tool intended to fracture the flap.
  • the modules (1) can be arranged in columns, the short sides (5) being aligned, but they can also be staggered with a pitch of 1/2 - 1/2, or with a pitch of 1/3 - 2 / 3, or with any other steps that the user would like to see adopted.
  • the short sides (5) illustrated in Figure 1 are rounded and of complementary shape so that, as shown in Figure 3, the short side ( 5) concave a module (1) fits perfectly to the small side (5) convex adjacent module (1), but they could also be straight or have another geometric shape, the main thing is that two modules ( 1) adjacent to their small sides (5), apart from the fact that the sides
  • the modules (1) located on the lateral ends of the deck of the flap should be cut so as to adjust the size of the flap to the size of the space to be closed to the help from said component; it will then be preferable to provide a relatively large number of hinges (3) and (4) to optimize the maintenance of the rows of modules (1) at their ends, the cutout to be as close as possible to a hinge (3). ) and a hinge (4).
  • Good results have been obtained by providing four hinges (3), (4) on each side of a module (1) - this is the case illustrated in Figure 1 - but another advantageous embodiment provides eight hinges on each side of the same module (1), each hinge then having a length equal to 1/16 of the length of the side (2).
  • each row of modules (1) must have at its lateral ends a module having a high hinge and a low hinge, at least partial, allowing proper maintenance of the row on the aforementioned bars or tubes.
  • the hinges (3) and (4) have an oblong shape, that is to say that, for example, for the hinge (4), its cross section consists of two half circles (6) separated by a rectilinear portion (7).
  • the rectilinear portion (7) of the hinges (3) is of different size from that of the hinges (4).
  • the straight portion of the hinge (3) is much smaller than that of the hinge
  • FIG. 4 illustrates in section the position of two adjacent modules (1), the two short sides
  • this lip (8) is in the form of a bead prevents friction of the flat surface of the modules (1) when the flap is wound, it that is to say in the open position, but especially when the flap is in operation, when it opens or closes.
  • the hinges (3), (4) are very slightly elongated, having an oblong section with a very small portion rectilinear, while the hinges (4) are substantially longer than the hinges (3) and therefore have a height and a longer length with a rectilinear part (7) larger.
  • hinges (3) and (4) oblong of different height that is to say having a rectilinear portion (7) of different size.
  • hinges (3) and (4) identical oblong section with a very small straight portion (7) certainly facilitates the winding the shutter, but decreases the aeration capacity and moreover does not allow a correct blocking of the rows of modules as has been previously described.
  • the preferred configuration is that in which the hinges (3) are of oblong section with a rectilinear portion (7) of small dimension, while the hinges (4), also of oblong section, will have a rectilinear portion (7) more big.
  • This configuration allows blocking as mentioned above, each module (1) of a row bearing on the straight portion (7) of the hinges (4) of the adjoining row.
  • the rectilinear portion (7) of the hinges (4) must be large enough to allow said support and therefore said blocking, and advantageously, this rectilinear portion (7) will represent about one third of the height of said hinges (4).
  • hinges (3) very little oblong that is to say having a rectilinear portion (7) very small, prevents the above-mentioned bars or tubes from swinging in said hinges.
  • this configuration - hinges (3) very slightly oblong and hinges (4) having a rectilinear part (7) larger than that of the hinges (3) - allows both to have the shutter apron that does not wrinkle, rolls up and unrolls easily, with effective blocking when said shutter is in the closed position.
  • the embodiment having hinges of oblong section which has just been described has another advantage that can not be obtained when the hinges are circular section; in fact, during the winding of the shutter, the rows of modules (1) form between them a certain outgoing angle and the aforementioned embodiment makes it possible to invert the angle, that is to say to have a incoming angle between the rows of modules (1), which makes it possible, during the installation of the shutter, to more easily introduce the rows of modules (1) in the slides arranged on each side of the shutter and fixed on the frame intended to receive said shutter. This possibility of having an inverted angle will also be facilitated when the lip or bead (8) will have at each of its ends a chamfered portion.
  • each hinge (4) has two perforations (9) of oblong shape, said two perforations representing 60 to 70% of the length of the hinge (4).
  • the modules will preferably be made of polycarbonate for the reasons that have been indicated previously; according to the use that is made of the roller shutter according to the invention, said modules or some of them may be made of any other material, for example opaque or translucent.
  • the arrangement of the modules (1) according to the preferred embodiment illustrated in FIG. 5 will make it possible at the same time to have a flap offering total security in the closed position, without days between the rows of modules (1) and the perforations (9) being obscured, all the modules being joined either at their long sides (2) or their short sides (5); in addition the modules (1) being planes, the shutter itself will be plan facilitating its cleaning and maintenance and ensuring better aesthetics. Such an arrangement also allows good thermal and sound insulation.
  • the perforations (9) are in the unobstructed position, defogging, aeration and smoke extraction are possible while maintaining a high degree of security and a nice aesthetic.
  • FIGS. 6 and 7 show in perspective a part of the shutter made from modules corresponding to the preferred embodiment of the invention, as illustrated in FIG. 5, the rows of modules (1) being partially separated, revealing the perforations (9), and partly joined, said perforations of a row being obscured by the adjacent row; in Figure 6, the modules (1) are arranged in a column, while in Figure 7, said modules (1) are arranged in staggered rows.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)
  • Blinds (AREA)

Abstract

Nouvel élément, ou module, de volet roulant, ainsi que le volet formé à l'aide de ces modules. Les modules (1) composant le nouveau volet roulant ont globalement une forme rectangulaire et comprennent sur leurs grands côtés des charnières (3), (4) préférentiellement oblongues, les charnières (3) étant très peu allongées, alors que les charnières (4) sont sensiblement plus allongées avec une partie plane sensiblement plus importante que celle des charnières (3); des perforations (9) sont avantageusement pratiquées sur la partie plane des charnières (4). Le volet est destiné à clore des devantures de magasins ou tout autre lieu public ou privé.

Description

Nouvel élément, ou module, de volet roulant, ainsi que le volet formé à l aide de ces modules.
La présente invention concerne un nouvel élément de volet roulant, ou module, ainsi que le volet formé à l'aide de ces modules.
De façon plus précise, la présente invention concerne un nouvel élément de volet à enroulement, également dénommé module, ledit volet consistant en une série de rangées de modules.
Les modules selon la présente invention ont globalement la forme d'un rectangle dont les grands côtés sont parallèles à l'axe d'enroulement dudit volet pour permettre un enroulement optimal. Un tel volet, destiné à clore un espace, présente des extrémités latérales coulissant dans des glissières disposées de part et d'autre dudit espace et fixées à l'encadrement de ce dernier, trouve plus particulièrement son application pour les domiciles de particuliers, pour les devantures de magasins, ou pour clore tout lieu public ou privé. En outre, ces modules seront avantageusement réalisés en un matériau transparent, tel que du polycarbonate, notamment pour des raisons techniques de rigidité et de résistance.
De façon plus précise, l'élément de volet selon l'invention, où ledit volet est du type constitué d'un assemblage de rangées de modules où chaque module est de forme globalement rectangulaire dont les grands côtés sont parallèles à l'axe d'enroulement dudit volet et où les modules d'une même rangée sont reliés entre eux à l'aide d'un barreau ou tube de section circulaire passant dans des charnières dont sont munis lesdits grands côtés, comporte des charnières disposées d'un même côté du plan défini par ledit module.
Selon un mode préférentiel de l'invention, chaque grand côté du module comporte quatre charnières, la taille et la disposition desdites charnières étant telles que les espaces situés entre les charnières d'un grand côté d'un module sont occupés par les charnières du grand côté du module situé en vis-à-vis, s 'emboîtant les uns dans les autres.
Selon un mode encore plus préférentiel, les charnières ont une section oblongue.
Avantageusement la portion rectiligne de la section oblongue des charnières situées sur un grand côté du module est différente de celle des charnières situées sur l'autre grand côté dudit module.
Préférentiellement, les charnières présentant la plus longue portion rectiligne sont pourvues de perforations à proximité dudit module.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre faite en regard des figures données à titre indicatif et nullement limitatif parmi lesquelles : la figure 1 est une vue de dessus d'un module selon un mode de réalisation de l'invention,
la figure 2 est une vue en coupe transversale agrandie selon l'axe AA de la figure 1,
- la figure 3 est une vue de dessus de 2 modules semblables à celui représenté à la figure 1,
la figure 4 est une vue en coupe transversale agrandie selon l'axe BB de la figure 3,
la figure 5 est une vue de dessus d'un module selon un mode préférentiel de l'invention,
la figure 6 est une vue partielle de dessus du volet en position partiellement fermée, selon un premier mode de montage des modules, et
la figure 7 est une vue partielle de dessus du volet en position partiellement fermée, selon un second mode de montage des modules.
Selon le mode de réalisation illustré à la figure 1, le module (1) a une forme globalement rectangulaire dont les grands côtés (2) sont parallèles à l'axe d'enroulement du volet ; ce dernier est constitué d'une série de rangées de modules, chaque rangée étant elle-même constituée d'une série de modules (1). Afin de conserver un maximum de clarté à l'intérieur de l'endroit clos par ce volet, en particulier lorsque le volet est destiné à des devantures de magasins, les modules (1) sont réalisés en une matière transparente et résistante telle que le polycarbonate. Ce module (1) comprend une pluralité de charnières (3), (4) situées le long des grands côtés (2) du module (1), disposées d'un même côté du plan défini par ledit module ; à l'intérieur de ces charnières (3), (4) sont disposés, mais non représentés ici, des barreaux ou tubes de section circulaire destinés à assurer la rigidité du volet et reliant entre elles les rangées de modules (1). Le diamètre de ces barreaux ou tubes est très légèrement inférieur à la largeur des charnières (3), (4), ces dernières ayant une section oblongue ainsi que cela ressort mieux sur la figure 2.
Dans le mode de réalisation illustré à la figure 1, le module (1) est doté de quatre charnières (3) sur l'un de ses côtés (2), et de quatre charnières (4) sur le côté (2) opposé ; la taille - chaque charnière (3), (4) a une longueur égale à 1/8 de la longueur du côté (2) - et la disposition des charnières (3), (4) - chaque charnière (3) se trouvant en face de l'espace situé entre deux charnières (4) du côté (2) opposé - étant telles que lorsque plusieurs rangées de modules (1) sont montées, la surface du volet est plane et lisse, sans point d'accrochage ou prise, les espaces entre les charnières (3) du côté (2) d'un module (1) étant entièrement occupés par les charnières (4) du côté (2) du module (1) situé en vis-à-vis. Selon le mode de réalisation illustré à la figure 1, lorsque lesdits modules (1) sont montés pour former le volet à enroulement, non seulement la surface de ce dernier, également dénommée « tablier », est plane, du fait que les modules (1) sont plans avec les charnières (3) et (4) disposées d'un même côté du plan défini par chacun des modules (1), mais tous les modules et charnières sont jointifs et s'emboîtent parfaitement les uns dans les autres, diminuant notablement le risque d'effraction dudit volet, les cambrioleurs potentiels n'ayant aucune prise pour introduire un levier ou autre outil destiné à fracturer le volet.
De même, il sera possible de prévoir un nombre de charnières (3) et (4) différent de celui illustré à la figure 1, c'est-à-dire quatre charnières sur chacun des côtés (2) du module
(1) . Toutefois le résultat visé sera le même que celui précédemment en matière de sécurité du volet, seul l'aspect esthétique pouvant varier en fonction du positionnement des divers modules (1) disposés en colonnes ou en quinconce.
Les modules (1) peuvent être disposés en colonne, les petits côtés (5) étant alignés, mais ils peuvent également être disposés en quinconce avec un pas de 1/2 - 1/2, ou avec un pas de 1/3 - 2/3, ou avec tout autre pas que l'utilisateur souhaiterait voir adopter. De même, sans pour autant quitter le cadre de la présente invention, les petits côtés (5) illustrés à la figure 1 sont arrondis et de forme complémentaire de façon à ce que, tel qu'illustré à la figure 3, le petit côté (5) concave d'un module (1) s'adapte parfaitement au petit côté (5) convexe du module (1) adjacent, mais ils pourraient aussi être rectilignes ou bien présenter une autre forme géométrique, l'essentiel étant que deux modules (1) adjacents soient jointifs au niveau de leurs petits côtés (5), en dehors du fait que les côtés
(2) seront eux-mêmes jointifs comme cela a été précédemment indiqué.
Il convient par ailleurs de noter que les modules (1) situés sur les extrémités latérales du tablier du volet devront faire l'objet de découpe de façon à ajuster la taille du volet à la dimension de l'espace qui doit être clos à l'aide dudit volet ; il sera alors préférable de prévoir un nombre relativement important de charnières (3) et (4) pour optimiser le maintien des rangées de modules (1) au niveau de leurs extrémités, la découpe devant être aussi proche que possible d'une charnière (3) et d'une charnière (4). De bons résultats ont été obtenus en prévoyant quatre charnières (3), (4) de chaque côté d'un module (1) - c'est le cas illustré à la figure 1 -, mais un autre mode de réalisation avantageux prévoit huit charnières de chaque côté d'un même module (1), chaque charnière ayant alors une longueur égale à 1/16 de la longueur du côté (2). L'essentiel est que chaque rangée de modules (1) doit présenter au niveau de ses extrémités latérales un module présentant une charnière haute et une charnière basse, au moins partielle, permettant un maintien correct de la rangée sur les barreaux ou tubes précités.
Comme cela apparaît à la figure 2, les charnières (3) et (4) ont une forme oblongue, c'est-à-dire que, par exemple, pour la charnière (4), sa section transversale se compose de deux demi-cercles (6) séparés par une portion rectiligne (7). Avantageusement, ainsi qu'il sera expliqué plus avant dans la description, la portion rectiligne (7) des charnières (3) est de dimension différente de celle des charnières (4). Dans l'exemple illustré à la figure 2, la portion rectiligne de la charnière (3) est beaucoup plus restreinte que celle de la charnière
(4) ·
Lorsque le volet composé de modules selon l'invention sera déroulé, c'est-à-dire en position de fermeture, toutes les rangées de modules (1) seront jointives assurant ainsi une sécurité quant à une effraction du volet, notamment du fait de la présence de la portion plane des charnières (4) sur laquelle viendra s'appuyer le module (1) de la rangée adjacente, et le blocage sera d'autant plus fort que cette partie plane aura une hauteur et une longueur importante, c'est-à-dire que la partie rectiligne (7) sera plus importante : les différentes rangées se trouveront ainsi bloquées alors que cela n'est pas possible lorsque les charnières ont une section circulaire ; cette sécurité sera encore renforcée par le fait que l'un des petits côtés (5) sera doté d'une lèvre (8) venant chevaucher le petit côté (5) du module adjacent. Selon cet agencement, il n'y a plus de prise pour fracturer le volet au niveau de la jointure entre deux modules adjacents d'une même rangée de modules (1). La figure 4 illustre en coupe la position de deux modules (1) adjacents, les deux petits côtés
(5) représentés légèrement disjoints avec la lèvre (8). Outre sa fonction de renforcement de la sécurité au niveau du volet, cette lèvre (8) qui se présente sous forme d'un bourrelet permet d'éviter un frottement de la surface plane des modules (1) lorsque le volet est enroulé, c'est-à-dire en position d'ouverture, mais surtout lorsque le volet est en cours de fonctionnement, lors de son ouverture ou de sa fermeture.
En revanche, lorsque l'utilisateur commencera à remonter le volet, un jour apparaîtra entre les rangées de modules (1), en raison de la forme oblongue des charnières (3), (4), alors que la base du volet sera toujours en contact avec le sol. L'écartement entre les rangées de modules (1) dépendra de la hauteur des charnières. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 2 la hauteur des charnières (3) n'est pas la même que celle des charnières (4), les charnières (3) sont très peu allongées, présentant une section oblongue avec une très petite portion rectiligne, alors que les charnières (4) sont sensiblement plus allongées que les charnières (3) et ont donc une hauteur et une longueur plus importante avec une partie rectiligne (7) plus importante.
Le fait d'avoir un jour entre les rangées de modules (1) permet une aération du local fermé par le volet ; cela permet d'éviter aussi la présence de buée à l'intérieur du volet et/ou un désenfumage en cas d'incendie, participant ainsi à la sécurité dudit local.
Comme cela a été indiqué précédemment, il est préférable d'avoir des charnières (3) et (4) oblongues de hauteur différente, c'est-à-dire présentant une portion rectiligne (7) de dimension différente.
Il est en effet apparu que le fait d'avoir des charnières (3) et (4) présentant toutes une portion rectiligne relativement importante, du type de celle illustrée à la figure 2 pour la charnière (4), augmente certes l'écartement entre deux rangées de maillons et donc le jour entre les rangées de modules (1), et par conséquent l'aération telle que précitée, mais présente l'inconvénient de bloquer les rangées de maillons entre elles, gênant alors le début de l'opération d'enroulement du volet ; en outre, cette configuration présente divers autres inconvénients : course d'enroulement plus importante du volet pour obtenir sa fermeture totale, c'est-à-dire où les rangées de maillons sont jointives, possibilité de ne pas arriver à ce stade des rangées jointives, diamètre d'enroulement et encombrement plus importants.
A l'inverse, le fait d'avoir des charnières (3) et (4) identiques de section oblongue avec une très petite portion rectiligne (7), comme cela apparaît à la figure 2 pour les charnières (3), facilite certes l'enroulement du volet, mais diminue la capacité d'aération et de plus ne permet pas un blocage correct des rangées de modules ainsi que cela a été décrit précédemment.
En fait, la configuration préférentielle est celle où les charnières (3) sont de section oblongue avec une partie rectiligne (7) de faible dimension, alors que les charnières (4), également de section oblongue, auront une portion rectiligne (7) plus grande. Cette configuration permet un blocage tel que précité optimal, chaque module (1) d'une rangée venant en appui sur la partie rectiligne (7) des charnières (4) de la rangée contiguë. La partie rectiligne (7) des charnières (4) devra donc être suffisamment grande pour permettre ledit appui et donc ledit blocage, et, avantageusement, cette partie rectiligne (7) représentera environ le tiers de la hauteur desdites charnières (4). Enfin, le fait d'avoir des charnières (3) très peu oblongues, c'est-à-dire présentant une partie rectiligne (7) très petite, évite que les barreaux ou tubes précités ne ballottent dans lesdites charnières. Au final, cette configuration - charnières (3) très peu oblongues et charnières (4) présentant une partie rectiligne (7) plus importante que celle des charnières (3) - permet à la fois d'avoir le tablier du volet qui ne plisse pas, s'enroule et se déroule aisément, avec un blocage efficace lorsque ledit volet est en position fermée.
Le mode de réalisation présentant des charnières de section oblongue qui vient d'être décrit présente un autre avantage qui ne peut être obtenu lorsque les charnières sont de section circulaire ; en effet, lors de l'enroulement du volet, les rangées de modules (1) forment entre elles un certain angle sortant et le mode de réalisation précité permet d'inverser l'angle, c'est-à-dire d'avoir un angle rentrant entre les rangées de modules (1), ce qui permet, lors de l'installation du volet, d'introduire plus aisément les rangées de modules (1) dans les glissières disposées de chaque côté du volet et fixées sur l'encadrement destiné à recevoir ledit volet. Cette possibilité d'avoir un angle inversé sera d'ailleurs facilité lorsque la lèvre ou bourrelet (8) présentera à chacune de ses extrémités une partie chanfreinée.
La capacité d'aération et/ou de désembuage et/ou de désenfumage sera avantageusement accrue en prévoyant des perforations dans les charnières 4, comme cela est illustré dans le mode préférentiel de réalisation de la figure 5. Selon ce mode, les perforations 9 seront disposées sur les charnières 4, c'est-à-dire les charnières présentant une portion rectiligne 7 relativement importante et ces perforations 9 seront disposéés au niveau de la partie de la charnière 4, sur sa partie plane et du côté le plus proche du module 1. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 5, chaque charnière (4) comporte deux perforations (9) de forme oblongue, lesdites deux perforations représentant 60 à 70% de la longueur de la charnière (4). Il est bien entendu que sans pour autant sortir du cadre de la présente invention, il sera possible de prévoir un nombre et/ou une forme une de perforations différents ; il sera également possible de modifier l'importance de la surface des perforations (9) par rapport à la surface plane de la charnière (4). Selon cette disposition, lorsque le volet sera en position telle que les jours entre les rangées de modules (1) seront présents, les charnières (3) et les barreaux ou tubes de section circulaire précités seront dans la partie basse des charnières (4), dégageant ainsi les perforations (9) et facilitant l'aération ; en revanche lorsque le volet sera totalement baissé, les différentes rangées de modules 1 seront jointives, aucun jour n'existant entre elles et les perforations (9) seront occultées par lesdits barreaux ou tubes de section circulaire.
Les modules seront préférentiellement fabriqués en polycarbonate pour les raisons qui ont été indiquées précédemment ; selon l'usage qui est fait du volet à enroulement selon l'invention, lesdits modules ou certains d'entre eux pourront être réalisés en toute autre matière, par exemple opaque ou translucide. Ainsi, l'agencement des modules (1) selon le mode de réalisation préférentiel illustré à la figure 5 permettra à la fois d'avoir un volet offrant une sécurité totale en position fermée, sans jours entre les rangées de modules (1) et les perforations (9) étant occultées, tous les modules étant jointifs que ce soit au niveau de leurs grands côtés (2) ou de leurs petits côtés (5) ; en outre les modules (1) étant plans, le volet lui-même sera plan facilitant son nettoyage et son entretien et assurant une meilleure esthétique. Un tel agencement permet également une bonne isolation thermique et phonique. Lorsque le volet est en position fermée, mais avec un jour entre les rangées de modules (1), les perforations (9) sont en position dégagée, le désembuage, l'aération et le désenfumage sont possibles tout en maintenant un haut degré de sécurité et une esthétique agréable.
Les figures 6 et 7 montrent en perspective une partie du volet réalisé à partir de modules correspondant au mode préférentiel de l'invention, tel qu'illustré à la figure 5, les rangées de modules (1) étant en partie écartées, découvrant les perforations (9), et en partie jointives, lesdites perforations d'une rangée étant occultées par la rangée adjacente ; dans la figure 6, les modules (1) sont disposés en colonne, alors que dans la figure 7, lesdits modules (1) sont disposés en quinconce.

Claims

1. Elément de volet, ledit volet étant du type constitué d'un assemblage de rangées de modules où chaque module (1) est de forme globalement rectangulaire dont les grands côtés (2) sont parallèles à l'axe d'enroulement dudit volet et où les modules d'une même rangée sont reliés entre eux à l'aide d'un barreau ou tube de section circulaire passant dans des charnières (3), (4) dont sont munis lesdits grands côtés, où lesdites charnières sont disposées d'un même côté du plan défini par ledit module (1) caractérisé en ce que lesdites charnières (3) et (4) ont une section oblongue, la portion rectiligne des charnières (3) étant de dimension différente de celle des charnières (4).
2. Elément selon la revendication 1 caractérisé en ce que la portion rectiligne des charnières présentant la plus longue portion rectiligne (7) représente environ un tiers de la hauteur desdites charnières.
3. Elément de volet selon la revendication 2 caractérisé en ce que les charnières présentant la plus longue portion rectiligne (7) sont pourvues de perforations (9) à proximité du module (1).
4. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu'un grand côté (2) comporte quatre charnières (3) et l'autre grand côté (2) comporte quatre charnières (4), lesdites charnières (3) et (4) étant disposées de telle sorte que lorsque plusieurs rangées de modules (1) sont montées, la surface du volet est plane, les espaces entre les charnières (3) étant occupés par les charnières (4).
5. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que les petits côtés (5) dudit module (1) ont une forme arrondie complémentaire.
6. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que l'un des petits côtés (5) du module (1) présente un bourrelet (8) chevauchant le petit côté (5) du module (1) adjacent.
7. Elément de volet selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce qu'il est constitué de polycarbonate transparent.
8. Volet à enroulement, du type destiné à clore un espace, dont les extrémités latérales coulissent dans des glissières disposées de part et d'autre dudit espace et fixées à l'encadrement de ce dernier, comportant une succession de rangées de modules reliées les unes aux autres à l'aide de barreaux ou de tubes de section circulaire passant dans les charnières dont sont pourvus lesdits modules, caractérisé en ce que lesdits modules consistent en une pluralité d'éléments de volets selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
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