EP2377139A1 - Dispositif de télécommande et disjoncteur télécommandé equipe d'un tel dispositif - Google Patents

Dispositif de télécommande et disjoncteur télécommandé equipe d'un tel dispositif

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EP2377139A1
EP2377139A1 EP09784353A EP09784353A EP2377139A1 EP 2377139 A1 EP2377139 A1 EP 2377139A1 EP 09784353 A EP09784353 A EP 09784353A EP 09784353 A EP09784353 A EP 09784353A EP 2377139 A1 EP2377139 A1 EP 2377139A1
Authority
EP
European Patent Office
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remote control
cam
movable
cut
cam follower
Prior art date
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Application number
EP09784353A
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German (de)
English (en)
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EP2377139B1 (fr
Inventor
Daniel Synthomez
Noel Le Corre
Damien Carmentran
Jean-Yves Amblard
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Schneider Electric Industries SAS
Original Assignee
Schneider Electric Industries SAS
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Priority claimed from FR0807160A external-priority patent/FR2940517B1/fr
Priority claimed from FR0807164A external-priority patent/FR2940507B1/fr
Priority claimed from FR0807162A external-priority patent/FR2940515B1/fr
Application filed by Schneider Electric Industries SAS filed Critical Schneider Electric Industries SAS
Publication of EP2377139A1 publication Critical patent/EP2377139A1/fr
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H71/00—Details of the protective switches or relays covered by groups H01H73/00 - H01H83/00
    • H01H71/10—Operating or release mechanisms
    • H01H71/66—Power reset mechanisms
    • H01H71/68—Power reset mechanisms actuated by electromagnet
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H71/00—Details of the protective switches or relays covered by groups H01H73/00 - H01H83/00
    • H01H71/10—Operating or release mechanisms

Definitions

  • the present invention relates to the field of electrical installations, and in particular electrical safety equipment such as circuit breakers, and in particular the remote control devices of such devices.
  • the invention falls within the field of remote control devices with an insulating housing that can be associated with at least one cut-off device mounted on a main face of said housing.
  • the present invention more specifically relates to a remote control device with an insulating housing having at least one main face, for controlling at least one cut-off device disposed against said main face, said remote control device comprising an electromechanical actuator equipped with a movable part, driving means cooperating with said movable part, and a rotary remote control shaft coupled to said drive means for actuating the at least one cut-off device, said remote control shaft passing through said main face in a direction substantially perpendicular to said main face.
  • a remote controlled device of this type is generally equipped with at least one cut-off device, integrated or separable, mechanically coupled to a remote control device of said apparatus.
  • the mechanical coupling between the remote control device and the cut-off device can be achieved by means of a remote control shaft.
  • European patent application EP 1487002 discloses such a remote control device comprising an electric motor for actuating a remote control shaft through drive means.
  • the drive means comprise movable elements, such as a worm and a gear, said drive means for providing the remote control shaft a mechanical pulse with a force and a speed sufficient to actuate the at least one cut-off device.
  • a disadvantage of the remote control devices of the prior art is that they have generally complex and inconvenient drive mechanisms, and may become faulty after a large number of switching operations.
  • the invention aims to remedy the technical problems of remote control devices of the prior art by proposing a remote control device with an insulating housing having at least one main face, for controlling at least one cut-off device disposed against said main face, said device remote control device comprising an electromechanical actuator equipped with a movable part, drive means cooperating with said movable part, and a rotary remote control shaft coupled to said drive means for actuating the at least one breaking device, said remote control shaft passing through said main face in a direction substantially perpendicular to said main face, said remote control device being characterized in that said drive means comprise a substantially mechanical bistable drive mechanism and coupled to said movable portion of the actuator , said mechanism bistable drive comprising movable elements displaceable in translation along a single drive axis and movable in rotation about said axis.
  • the movable portion of the electromechanical actuator is a plunger displaceable in translation along an axis of actuation substantially parallel to the drive axis of the bistable drive mechanism.
  • the actuating axis of the plunger core is substantially coincident with the drive axis of the bistable drive mechanism.
  • the bistable drive mechanism comprises a pusher acting on a control arm, said pusher being movable in translation between at least two stable axial positions.
  • the pusher is held in the stable axial positions by a restoring force exerted by means of the remote control shaft.
  • the movable elements of the bistable drive mechanism comprise an axial transmission cam cooperating with the movable part and a cam follower coupled to the pusher, said cam and said cam follower respectively comprising a first and a second surface. cams adapted to convert an axial translation of the cam to the cam follower into a rotation of said cam follower.
  • the cam follower is integral with the pusher.
  • the bistable drive mechanism comprises a cam body for housing and guiding the cam follower in translation and rotation.
  • the cam body comprises along the drive axis:
  • a first part comprising on an internal surface at least one axial groove for receiving at least one radial projection of the cam follower making it possible to impede the rotation of said cam follower when said follower is in said first part
  • a second portion having an enlarged passage section with respect to a narrower passage section of the first portion for allowing rotation of said cam follower when the latter is in said second portion.
  • the bistable drive mechanism further comprises a third cam surface formed on the cam body and adapted to cooperate with the second cam surface of the cam follower, the second and third cam surfaces being adapted to transforming an axial translation of the cam in a direction opposite to the cam follower into a rotation of said cam follower.
  • the third cam surface of the cam body is provided on a shoulder formed by the difference of the passage section between the first and the second portion of said cam body, the second cam surface of the cam follower being formed on one face. end of the at least one radial projection of the cam follower.
  • the cam and the cam follower respectively comprise a fourth and a fifth cam surface, in addition to the first and the second surfaces. camming, to contribute to the transformation of an axial translation of the cam towards the cam follower into a rotation of said cam follower.
  • the first and second cam surfaces are in radial extensions respectively of the fourth and fifth cam surfaces.
  • each tooth of the cam profiles comprises a first ramp having a low inclination angle of less than 70 degrees, and a second ramp having a high inclination angle greater than 70 degrees, said angles being defined with respect to a plane perpendicular to the drive shaft.
  • the cam and the cam follower are substantially identical parts.
  • the electromechanical actuator is equipped with a reduced displacement part of an excitation coil, the mobile part being displaceable in translation along an actuating axis substantially perpendicular to a face of support of said reduced displacement part to be deployed through a through hole of said bearing face, the drive means cooperating with said movable part to drive in translation a mobile transmission element intended to be coupled to a movable contact said cut-off device, said drive means being designed to move the movable transmission element between a first and a second stable axial position respectively corresponding to the closing and opening of said movable contact, the insulating housing enclosing damping means for damping an impact of said movable portion on said reduced displacement portion when said moving part is moved into an extended position.
  • the damping means are disposed between first support means of the housing and the bearing face of the reduced displacement portion to allow movement of said reduced displacement portion along the actuating axis by crushing said means dampers such that said displacement of the reduced displacement portion contributes to driving the movable transmission member from one stable axial position to the other.
  • the remote control device comprises a device for locking the remote control, said cutoff device being equipped with a lever operable between an open position and a closed position of electrical contacts and a triggering lever for opening said electrical contacts following an electrical fault, said locking device comprising a retractable piece for blocking the closing of said electrical contacts when the retractable part is in an extended position, said remote control locking device comprising, in in addition, an actuating lever intended to be coupled to said trigger lever, said actuating lever cooperating with said retractable part to control the release of the at least one cut-off device when the retractable part is maneuvered to its deployed position.
  • the remote control device comprises means for signaling states and / or defects of the at least one cut-off device, said signaling means comprising first detection means making it possible to detect positions of an operating lever, said remote control device comprising second detection means arranged to detect the position of the remote control shaft rotatably mounted about a remote control axis substantially perpendicular to said main face, said shaft for actuating contacts electrical devices of the at least one cut-off device.
  • the invention also relates to a remote control circuit breaker comprising a remote control device equipped with a remote control shaft coupled to at least one cut-off device, said remote-controlled circuit breaker being characterized in that said remote control device is a remote control device as previously described. said remote control device being coupled to said cutoff device through the remote control shaft.
  • the invention also relates to a remote control device for controlling the opening and closing of a movable contact of at least one cut-off device, said remote control device comprising:
  • an electromechanical actuator equipped with a reduced-displacement part, an excitation coil, and a movable part displaceable in translation along an actuating axis substantially perpendicular to a bearing face of said reduced displacement portion to be deployed through a through hole of said bearing face,
  • driving means cooperating with said movable part to drive in translation a mobile transmission element intended to be coupled to said mobile contact, said drive means being designed to move the mobile transmission element between a first and a second position axial axis respectively corresponding to the closing and opening of said movable contact, and
  • an insulating housing for housing said remote control device containing damping means for damping an impact of said moving part on said reduced displacement part when said moving part is moved into an extended position
  • the remote control device is characterized in that the damping means are disposed between first housing support means and the bearing surface of the reduced displacement portion to allow movement of said reduced displacement portion along the the axis of actuation by crushing said damping means so that said displacement of the reduced displacement portion contributes to the driving of the movable transmission element from one axial position stable to the other.
  • the housing comprises second support means cooperating with a second bearing surface of the reduced displacement portion opposite to said first bearing face and for maintaining said reduced displacement portion in the housing.
  • the mobile transmission element is displaceable in translation along a drive axis substantially parallel to the actuating axis.
  • the drive means are designed so that the mobile transmission element moves between the two stable axial positions by a passage beyond a limit axial position exceeding the stable axial positions, and the damping means are arranged for the displacement of said reduced displacement portion concomitant with the displacement of said movable part in its deployed position allow a drive of said movable transmission element beyond said limit axial position.
  • the damping means have a crush thickness greater than or equal to the distance between the limit axial position and the second stable axial position, said crush thickness being defined relative to the impact force of the moving part on the part. reduced displacement.
  • the first support means comprise a recess in which the damping means are arranged.
  • the damping means are essentially formed in a flexible material.
  • the flexible material is chosen from nitrile and silicone compounds.
  • the damping means comprise two cylindrical seals disposed on either side of the through hole of the bearing face of the reduced displacement portion.
  • the invention also relates to a remote control circuit breaker comprising a remote control device equipped with a remote control shaft coupled to at least one switching device, said circuit breaker being characterized in that said remote control device is a remote control device as described above, said remote control device comprising a movable transmission element cooperating with said remote control shaft.
  • the invention also relates to a device for locking a remote control for at least one switching device equipped with a lever operable between an open position and a closed position of electrical contacts and a trigger lever for opening said electrical contacts following an electrical fault, said locking device comprising a retractable piece for blocking the closing of said electrical contacts when the retractable part is in an extended position, said remote control locking device being characterized in that it comprises, in addition, an actuating lever intended to be coupled to said trigger lever, said actuating lever cooperating with said retractable part for controlling the tripping of the at least one cut-off device when the retractable part is maneuvered to its deployed position.
  • the remote control comprises a rotary remote control shaft for actuating the at least one cut-off device and a control arm secured to said remote control shaft, said control arm comprising a tab intended to cooperate with a protuberance of the retractable part to stop the maneuvering of said retractable part towards its deployed position when the remote control shaft is in a position corresponding to the closing of the electrical contacts of a cut-off device.
  • the device for locking a remote control comprises a connecting piece equipped with coupling means with the handle that can occupy two positions respectively representative of the open position and the closed position of said handle, said connecting piece cooperating with a mechanical locking member of the retractable piece to mechanically lock said handle when it is in its open position.
  • the retractable part is movable along a translation axis.
  • the connecting piece is rotatably mounted about an axis of rotation.
  • the locking member of the retractable part comprises a lug, and in that the connecting piece comprises a slideway for receiving said lug when the connecting piece is in the position representative of the opening position of the handle and that the retractable part is maneuvered to its deployed position.
  • the slide of the connecting piece is oriented along an axis inscribed in a plane bearing the axis of translation of the locking member of the retractable part.
  • the slide of the connecting piece is oriented along an axis substantially perpendicular to the axis of rotation of said connecting piece.
  • the slide of the connecting piece is oriented along an axis radially offset relative to the axis of rotation of said connecting piece.
  • the retractable part comprises at least one opening for passing the loop of a padlock and / or the wire of a sealing when said part is in its deployed position.
  • the actuating lever comprises a trigger tab intended to be coupled with the trigger lever.
  • the operating lever comprises a lever arm equipped with a lug cooperating with a drive arm of the retractable part to cause the triggering of the at least one cut-off device when the retractable part is maneuvered to the deployed position.
  • the invention also relates to a remote control device for controlling at least one cut-off device equipped with a trip lever for opening electrical contacts of said cut-off device following an electrical fault, said remote control device comprising a locking device remote control device, said remote control device being characterized in that said remote control locking device is a device as described above and comprises an actuating lever intended to be coupled to said trigger lever.
  • the invention also relates to a remote control device with an insulating housing having at least one main face, for controlling at least one cut-off device equipped with an operating handle and arranged against said main face, said remote control device comprising signaling means of states and / or defects of the at least one switching device, said signaling means comprising first detection means for detecting positions of said controller, said remote control device being characterized in that it comprises second means detection device arranged to detect the position of a remote control shaft rotatably mounted about a remote control axis substantially perpendicular to said main face, said shaft for actuating electrical contacts of the at least one cut-off device.
  • the remote control device comprises a connecting piece equipped with coupling means intended to establish a coupling with the handle of the at least one cut-off device, said connecting piece being able to occupy at least two representative positions respectively of an open position and a closed position of said handle, the first detection means being arranged to detect said positions of said connecting piece.
  • the connecting piece can occupy a third position representative of an intermediate position of the lever associated with the welding of the electrical contacts of the at least one breaking device, the first detection means being arranged to distinguish said third position of the connecting piece from the position representative of the closed position of the joystick.
  • the first detection means comprise a first non-contact position sensor for detecting positions of the connecting piece.
  • the first detection means further comprise first electromechanical means for detecting positions of the connecting piece.
  • the second detection means comprise a second non-contact position sensor for detecting the position of the remote control shaft.
  • the second detection means further comprise second electromechanical means for detecting the position of the remote control shaft.
  • the first detection means are connected to processing means for providing a first fault signal when the handle of the at least one cut-off device is in the open position.
  • the second detection means are connected to processing means for providing a second signal of a state of closure of the electrical contacts of the at least one cut-off device.
  • the processing means comprise a counter connected to the second detection means for counting a number of changes in states of closing or opening of the electrical contacts for a predetermined duration, and a processing module connected to said counter to provide a overheating signal when said number of state changes exceeds a predetermined limit.
  • the processing means are connected to local or remote display means.
  • the local display means comprise a lamp capable of emitting light of two different colors, continuously or intermittently with different time intervals.
  • Figures 1 and 2 are perspective views of a remote control circuit breaker according to the invention.
  • Figure 3 is a partially exploded view of said remote control circuit breaker to distinguish a remote control block and an electrical protection block.
  • Figure 4 is a partially exploded view of said remote control circuit breaker for viewing the interior of each block.
  • Figure 5 is a schematic view of the kinematic chain between an electromagnet of the remote control device and the electrical contacts of an associated cut-off device.
  • FIGS. 6A and 6B are sectional views of the remote control unit in which a movable transmission element of the drive means is respectively in a first stable axial position and in a second stable axial position.
  • Figs. 7A to 7D are sectional views of the remote control device illustrating the operation of the electromagnet and driving means when moving from a first stable axial position to a second stable axial position of the movable transmission member.
  • Figures 8 and 9 are schematic views of an electromagnetic actuator comprising damping means disposed on a bearing face of a yoke of the electromagnet traversed by a plunger.
  • Figures 10 and 11 are schematic views of an electromagnetic actuator of the same type as that of Figures 8 and 9, except that it comprises damping means disposed on a second bearing surface opposite to the first.
  • FIGS. 12A and 12B are schematic views of an electromagnetic actuator of the same type as that of FIGS. 10 and 11, except that it includes an impact zone of the plunger core on the cylinder head having a "V" shaped profile.
  • Figures 13 to 15 are schematic views in three different positions of an electromagnetic actuator in which a movable portion of the actuator comprises a portion of the yoke.
  • Fig. 16 is an exploded perspective view of a cam body, a cam and a cam follower of a bistable drive mechanism forming part of the drive means of the remote control device.
  • Figure 17 is a perspective view of a cam or cam follower of a bistable drive mechanism according to one embodiment in which these two parts are substantially identical.
  • Fig. 18 is a view of the cam surfaces of the cam or cam follower.
  • FIGs. 19A-25A and Figs. 19B-25B are respectively sectional and perspective views of the bistable drive mechanism at different stages of operation.
  • Figures 19C to 25C correspond to sections developed along a circumference C8 (see Figure 16) in each of these steps.
  • Fig. 26 is a perspective view of a portion of the remote control block's interior showing a remote control lockout device.
  • Figure 27 is a perspective view showing a connecting piece and a retractable part of the remote control locking device, as well as drive means of the remote control and the remote control mechanism of a cut-off device associated with said remote control.
  • Figure 28 is a view showing the elements of Figure 27, in which the operation of the retractable part to its deployed position is blocked.
  • Figure 29 is a view showing the elements of Figure 27, in which the retractable part has been operated in its extended position.
  • Fig. 30 is a perspective view of a portion of the remotely controlled circuit breaker internals showing elements of the remote controller and a state and fault signaling device.
  • Fig. 31 is a perspective view of the internals of the remote control block showing mainly the state and fault signaling device.
  • Figure 32 schematically shows a portion of the processing implemented by the signaling means.
  • Figure 33 is a schematic view showing the kinematic chains of the remote control circuit breaker.
  • Figure 34 is a perspective view of the components of a kinematic chain between the electromagnet of the remote control device and the movable contacts of the cut-off devices associated with said remote control device.
  • Fig. 35 is an exploded view of the remote control and electrical protection blocks of the remotely controlled circuit breaker.
  • Figs. 36A and 36B show respectively a sectional view of the electrical protection block and a portion of the control mechanism of a cutoff device in an open position of the electrical contacts through the handle of said device.
  • Figs. 37A and 37B correspond to Figs. 36A and 36B in which the switchgear lever is in a closed position and the electrical contacts of said device are closed via the remote control device.
  • Figs. 38A and 38B correspond to Figs. 36A and 36B in which the switchgear lever is in a closed position and the electrical contacts of said device are open through the remote control device.
  • the remote control circuit breaker comprises a remote control unit 1 equipped with a remote control device associated with four unipolar cutoff devices 2. These four cut-off devices have separate insulators and form an electrical protection block.
  • the remote control device is enclosed in a separate housing relative to the casings of the cut-off devices.
  • the devices of cutoff comprise levers 3 pivotally mounted on their respective housings. These levers are coupled together by means of a bar 4 which is itself coupled to the remote control device 1.
  • the remote control device and the cut-off devices are joined together in solidarity with the main faces 5 of their respective housings.
  • a light 6 having the shape of a circular sector is arranged on each main face 5 of the cut-off devices 2 to allow access to trigger means of said devices.
  • the remote-controlled circuit breaker also comprises a remote control locking device, or padlocking device, operable from a retractable part 7.
  • the remote control device 1 furthermore comprises light display means 8 connected to state signaling means. and electrical faults.
  • the remote control device furthermore comprises terminals or connectors 9 for remote signaling at 220 volts, as well as remote signaling terminals or connectors in 24 volts, not shown, housed in an opening 10. These signaling connectors enable signaling deported states and / or electrical faults.
  • the remotely controlled circuit breaker can be operated locally from a command button 11 or remotely from the terminals or control connectors 12 at 220 volts.
  • the remotely controlled circuit breaker also includes terminals or power connectors 13 220 volts.
  • the remote control device comprises an electromagnetic actuator, in particular an electromagnet 21, as well as drive means
  • the remote control device 1 also comprises a remote control shaft 23 rotatable coupled to the drive means 22 and for actuating the breaking means of the cut-off device.
  • the latter comprises a control mechanism 25, a fixed contact 26, triggering means, and a movable contact 27 carried by a contact arm.
  • the control mechanism of the cutoff device comprises a remote control mechanism acting on the contact arm, said remote control mechanism being equipped with a remote control lever 28 rotatably mounted about a remote control axis substantially perpendicular to the main faces .
  • the remote control lever is coupled to the remote control shaft 23 of the remote control device.
  • the control mechanism 25 of the cut-off device can be actuated by means of the remote control device 1 via the remote control shaft 23.
  • the The control mechanism 25 can be actuated by means of the control lever 3 pivotally mounted on the housing.
  • the remote-controlled circuit-breaker is represented in partially exploded views making it possible to distinguish the remote control block 1 equipped with the remote control device and the electrical protection block equipped with at least one cut-off device 2.
  • the device of FIG. remote control is housed in a housing 41 of the remote control unit.
  • the shape and dimensions of this housing are standardized allowing it to be installed in a modular installation.
  • the remote control unit and the at least one cut-off device comprise a fastening profile 42 on a rear face 43 allowing installation on a rail of a switchboard.
  • the remote control device 1 allows the remote control of the cut-off devices 2 whose housings are contiguous by their main faces.
  • the remote control device is integrated in a remote control block integral with the electrical protection block.
  • the remote control device 1 can be separable from the cut-off device 2 and be in a remote control block separable from the electrical protection block with which it is associated.
  • Electromagnetic actuator of the remote control device (remote control unit):
  • the remote control device 1 is represented in a sectional plane parallel to the main faces of the housing 41.
  • the electromagnetic actuator or the electromagnet 21 of the remote control device 1 is equipped with a mobile part, in this case a plunger 45 movable in translation along an actuating axis 46.
  • the electromagnet is actuated by an excitation current or control signal flowing in a not shown excitation coil and for deploying the plunger and maintain it in this deployed position as long as said excitation current flows in the coil.
  • the plunger 45 is in the retracted position.
  • the remote control device 1 is provided with the rotary remote control shaft 23 for actuating the at least one cut-off device arranged outside the remote control unit against a main face of the housing 41.
  • This remote control shaft 23 is oriented in a direction substantially perpendicular to the main faces of the housing 41.
  • the coupling between the electromagnet 21 and the remote control shaft 23 is via drive means.
  • the electromagnet and the drive means of the remote control device are housed in the insulating housing 41.
  • the electromagnet 21 of the remote control device further comprises a fixed or reduced displacement part of ferromagnetic material, in this case a cylinder head 51, and a not shown excitation coil.
  • reduced displacement is meant a displacement of small amplitude obtained by crushing damping means.
  • the displacement of the yoke 51 is reduced compared to the displacement of the plunger 45.
  • the latter is translational movable in response to an excitation current or control signal in the excitation coil.
  • the plunger 45 is arranged to be displaced in translation and to be deployed through a through hole 53 of a bearing face 55 of the yoke 51, along the actuating axis 46 which is substantially perpendicular to said bearing face 55.
  • the bearing face makes it possible to maintain the yoke 51 on first support means 58 formed in the housing.
  • the drive means of the remote control device ensuring the coupling between the electromagnet 21 and the remote control shaft 23, cooperate with the plunger core 45 of the actuator to drive in translation a mobile transmission element referenced 151 and intended for to be coupled to the movable contact 27 of the at least one cut-off device 2.
  • the drive means of the remote control device are designed to move in translation the movable member of transmission 151 along a drive axis 47 between a first stable axial position and a second stable axial position respectively corresponding to the closing and opening of the movable contact 27 of the at least one cut-off device 2.
  • the first and the second stable axial position of the movable transmission element 151 is illustrated respectively in FIGS. 6A and 6B. As can be understood from FIG.
  • the housing 41 contains damping means 57 arranged between the first support means 58 of said housing and the bearing surface 55 of the yoke 51 to allow a reduced displacement of said cylinder head along the axis of actuation 46 by crushing said damping means.
  • damping means also make it possible to avoid any inadvertent tripping of the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device.
  • the damping means 57 are arranged between the first support means 58 and the bearing face 55 so that the displacement of the yoke 51 contributes to driving the mobile transmission element from one stable axial position to the other. .
  • the part of the energy dissipated in the impact of said plunger on an impact zone of the yoke 51, when said plunger reaches its deployed position, is used to move the yoke 51 along the axis of the cylinder.
  • the energy efficiency of the remote control device is optimized.
  • the size of the remote control block is also optimized.
  • the damping means 57 can damp the shocks of the plunger on the bearing face 55 of the cylinder head when it deploys at the end of travel.
  • the housing 41 also comprises second support means 59 cooperating with a second bearing face 60 of the yoke 51, said second bearing face being substantially opposite to the first bearing face 55.
  • the first and the second means The support thus makes it possible to keep the electromagnet in the housing 41. They also make it possible to limit the reduced or damped displacement of the yoke 51 of the electromagnet along the actuating axis 46.
  • the drive means are designed so that the movable transmission member 151 moves between the two stable axial positions by a passage beyond a limit axial position exceeding said two stable axial positions.
  • the means ensuring the stable axial positioning of the mobile transmission element may be all the means known to those skilled in the art thanks to which this passage between the stable axial positions is through a forced passage in a transient position beyond the limiting axial position of said mobile transmission element, said limiting axial position exceeding the stable axial positions.
  • the drive means may comprise a bistable drive mechanism 137 in which the movable transmission member 151 is a cam follower acting by the via an axial transmission cam 161 in a cam body 162.
  • the damping means 57 are arranged so that the movement of the yoke 51 concomitant with the displacement of the plunger core 41 in its extended position allows a drive of the mobile transmission element 151 beyond the axial limit position.
  • the passage of the movable transmission element 151 between the first stable axial position and the second stable axial position comprises the following steps. Initially, the movable transmission element 151 is in the first stable axial position P1 as shown in FIG. 7A, said position corresponding to the closing of the movable contact 27.
  • the plunger 45 is, in turn, in its position retracted. By circulating an excitation current in the coil, the plunger 45 will begin to deploy and reach a position shown in Figure 7B.
  • the drive means will start driving the movable transmission member 151 along the drive axis. In this position shown in FIG. 7B, the cam 161 thus comes into contact with the mobile transmission element or cam follower 151.
  • the plunger core 45 continues to unfold and drive the mobile transmission or follower element
  • the plunger core 45 strikes the impact zone carried by the first bearing face 55 of the cylinder head 51, which will cause the displacement of said cylinder head by crushing the damping means 57.
  • FIG. 7C the moving transmission element or cam follower 151 thus achieving a position L corresponding to the limit axial position.
  • the excitation current is cut off and the plunger 45 retracts to reach its initial retracted position.
  • the moving transmission member or cam follower 151 moves in the opposite direction to reach the second stable axial position P2 as shown in FIG. 7D.
  • This second stable axial position P2 corresponds to the opening of the movable contact 27.
  • the damping means 57 may have a crush thickness greater than or equal to the distance between the stable axial position limit L and the second stable axial position P2. The crush thickness is defined with respect to the force of the impact or impact of said plunger 45 when it strikes the cylinder head 51.
  • the first support means 58 comprise a recess 62 in which the damping means 57 are arranged so as to to keep these in place.
  • the damping means 57 are generally formed essentially in a flexible material chosen from nitrile or silicone compounds. In the embodiment shown, the damping means 57 comprise two cylindrical seals arranged on either side of the through hole 53 of the bearing face 55 of the yoke 51.
  • the actuator 21 comprises a yoke 51 of ferromagnetic material.
  • Shocking means 70 of the electromagnetic actuator comprise a detachable portion 71 of the first bearing face 55.
  • the damping means also comprise elastic means, in this case seals 72 made of elastic material, arranged between, on one side the cylinder head 51 or the support means of a housing not shown, and on the other side the detachable portion 71.
  • the latter is movably mounted relative to the cylinder head 51, so that the impact of the plunger 45 on the zone of impact arranged on the first bearing surface 55 temporarily causes a relative displacement of said detachable portion 71 relative to the yoke 51 between a contact position and a detached position.
  • relative displacement is meant in the present case where the impact zone is disposed on the detachable portion 71, it is this detachable portion 71 which moves relative to the cylinder head 51.
  • the impact zone is disposed outside the detachable portion, it is the yoke which moves relative to said detachable portion.
  • the detachable portion 71 and the yoke 51 have complementary contact surfaces 75, 76 so that, when the detachable portion is in the position of contact, the air gap between said surfaces contact is minimum.
  • the contact surfaces 75, 76 of the detachable portion and the yoke 51 form stops for holding the detachable portion 71 in the contact position. More specifically, in the contact position of the detachable portion 71, the elastic seals 72 exert a restoring force on the detachable portion 71, and the stops formed by the contact surfaces 75, 76 exert a counter-reaction force opposing this restoring force.
  • the detachable portion 71 When the actuator is in a stable state as shown in Figure 8, the detachable portion 71 is in a contact position and the gap formed by the contact surfaces 75, 76 is minimum. The detachable portion 71 is held in its contact position by the restoring pressure exerted by the elastic seals 72 and by the counteracting forces exerted by the abutments formed on the contact surfaces 75, 76.
  • the plunger 45 When the plunger 45 is displaced at the end of the stroke, that is to say in its deployed position, and that said core hits the impact zone, in this case the detachable portion 71, the latter is temporarily moved into a detached position as shown in FIG. 9.
  • the electromagnetic actuator comprises damping means 80 cooperating with the second bearing face 60 of the cylinder head 51.
  • the means dampers comprise a detachable portion 81 of the bearing face 60 mounted to move relative to the yoke 51, and spring blades 82 disposed between the yoke 51 and said detachable portion 81.
  • the damping means 80 act when the plunger 45 is moved into its retracted position and strikes an impact zone of the cylinder head arranged on the second bearing face 60.
  • the detachable portion 81 and the yoke 51 have complementary contact surfaces 85, 86 forming stops to hold the detachable portion 81 in the contact position.
  • the operation of the damping means 80 of the electromagnetic actuator shown in FIGS. 10 and 11 is essentially the same as for the embodiment previously described.
  • the detachable portion 81 When the actuator is in a stable state as shown in Figure 10, the detachable portion 81 is in a contact position and the gap formed by the contact surfaces 85, 86 is minimum.
  • the plunger 45 When the plunger 45 is moved into a retracted position and said core hits the impact zone, the detachable portion 81 is temporarily moved to a detached position as shown in FIG.
  • the detachable portion 71, 81 has a dimension along the axis of actuation substantially equal to the thickness of the bearing face 55, 60. In this way, when the detachable portion 71, 81 is in its position of contact, the portion of the bearing face 55, 60 having said detachable portion has a uniform thickness.
  • An advantage of this embodiment is its simplicity of industrial production.
  • the insertion of the coils can take place before or after the introduction of the detachable portion 81.
  • the detachable portion 91 of the damping means 90 has a dimension along the axis of actuation greater than the thickness of the bearing face 60. to arrange in a central part of the cylinder head 51 an impact zone having a "V" -shaped profile making it possible to minimize the magnetic losses when the plunger 45 is in an extended position.
  • the dimensions of the movable portion 45 are reduced, compared to the embodiments of Figures 8 to 11, which reduces its weight and facilitate its setting in motion.
  • the "V" shape also makes it possible to optimize, within a certain limit, the variations of the magnetic force as a function of the value of the gap.
  • the impact zone of the yoke 51 is disposed on the detachable portion 71, 81, 91 of the bearing face 55, 60.
  • the impact of the plunger core 45 on the impact zone temporarily causes a displacement of the detachable portion relative to the cylinder head.
  • the actuator comprises a yoke made of ferromagnetic material formed, on the one hand, in a fixed or reduced displacement part 93, and on the other hand in a moving part 95.
  • Fixed or reduced displacement portion 93 is provided with a bearing face 94.
  • the fixed or reduced displacement portion 93 and the movable portion 95 both have an "E" shaped profile.
  • the fixed or reduced displacement portion 93 of the yoke comprises three impact zones 96 disposed on the end faces of the branches of the "E".
  • the damping means have detachable portions 97 formed in portions of the fixed or reduced displacement portion 93 linking the branches of the "E".
  • the damping means comprise elastic means essentially consisting of a band of elastic material 92 disposed on the bearing face 94. In this configuration, the impact zones are formed outside the detachable portions 97 of the bearing face 94. .
  • Figure 13 shows the actuator when the moving part 95 is in an initial state.
  • the moving part 95 moves in translation and hits the impact zones 96 of the fixed or reduced displacement part 93.
  • the shock of the moving part 95 on the impact zones temporarily causes a displacement of the fixed or reduced displacement portion 93 of the cylinder head relative to the detachable portion.
  • the detachable portions 97 remain fixed, and the remainder of the fixed or reduced-displacement portion temporarily moves by pressing on the elastic band 92. Then, as can be seen in FIG.
  • the detachable portions 97 are found in a position of contact with respect to the fixed part or reduced displacement of the cylinder head. In this stable position, the gap formed by the contact surfaces of the detachable portions 97 and the fixed or reduced displacement portion 93 of the yoke is minimum.
  • the driving means 22 coupling between the plunger core 45 of the electromagnet 21 and the remote control shaft 23 comprise a bistable drive mechanism 137 including the movable transmission element. 151.
  • the bistable nature of this drive mechanism 137 means that the movable transmission element 151 can be actuated between at least two stable axial positions.
  • the first stable axial position P1 of the movable transmission member is illustrated in FIGS. 6A and 7A.
  • the second stable axial position P2 is, for its part, represented in FIGS. 6B and 7D.
  • the drive mechanism being an integral part of the drive means of the remote control device, the bistable character of this drive mechanism can be extended to all of said drive means.
  • the two stable axial positions P1, P2 of the mobile transmission element 151 correspond to two stable angular positions of the remote control shaft 23.
  • the bistable character of the drive mechanism 137 makes it possible to use an electromagnet 21 of the monostable type.
  • electromagnet type monostable means that the plunger 45 of the electromagnet changes from a retracted position to the deployed position by the circulation of an excitation current, and the deployed position to the retracted position by the stopping said excitation current, or vice versa.
  • it is the circulation of the excitation current that allows the deployment of the plunger 45 and the passage of the movable transmission element 151 from one stable axial position to the other. Circulation of the excitation current is therefore implemented only during transient phases, and the maintenance in each of the stable axial positions of the mobile transmission element 151 requires no current.
  • the electrical consumption and any electrical noise associated with the circulation of the excitation current in the electromagnet coil F are reduced.
  • the remote control shaft 23 passes through a main face 141 of the housing 41 of the remote control device. As can be seen in FIG. 4, this remote control shaft 23 is coupled, via the remote control lever 28, to the control mechanism 25 of the cut-off device 2. Thus, the remote control shaft 23 can be actuated between two stable angular positions, each of them corresponding to the opening and closing of the movable contact 27 of the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device.
  • control mechanism 25 of the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device comprises a remote control mechanism between the remote control shaft 23 and the moving contact 27 which is of the monostable type.
  • This is made possible by the bistable character of the drive mechanism 137 of the remote control device 1 to maintain the opening or closing of the movable contact 27 stably. Therefore, the use of a drive mechanism 137 of the bistable type remote control device and a remote control mechanism of the at least one monostable cutoff device makes it possible to switch the moving contact. 27 by means of a control mechanism 25 of the cut-off device which is simplified.
  • the remote control mechanism of the control mechanism 25 equipping the at least one cut-off device 2 can be in a stable state corresponding to the closing position of moving contacts and in an unstable state corresponding to a contact opening position. mobile.
  • the bistable drive mechanism 137 is designed to allow application via the remote control shaft 23 a force sufficient to maintain the movable contact of the at least one open cutoff device.
  • the remote control device 1 may also be associated with a cut-off device equipped with a control mechanism comprising a bistable type remote control mechanism. This remote control mechanism of the control mechanism 25 equipping the at least one cut-off device is described in detail in the following description.
  • the mobile transmission element 151 of the bistable drive mechanism 137 is integral with a pusher 151 acting on a control arm 152 forming part of the drive means.
  • the mobile transmission element is indifferently qualified as such or as a pusher, and this under the same reference numeral 151.
  • the control arm 152 is pivotally mounted relative to the housing 41.
  • the control arm 152 is fixed to the remote control shaft 23 so as to drive the latter in rotation.
  • the remote control shaft 23 has a cruciform cross section and the control arm 152 has an opening having the same section in which is inserted said arm.
  • the pusher 151 which is movable in translation between at least the two stable axial positions P1, P2, makes it possible to drive the remote control shaft 23 in rotation.
  • the bistable drive mechanism 137 comprises movable elements including the pusher or mobile transmission element 151.
  • a restoring force acting on the pusher 151 can be obtained via the remote control shaft 23, or more exactly by means of return means acting on said remote control shaft.
  • These return means make it possible to maintain the pusher 151 in each of the stable axial positions P1, P2 by exerting a restoring force through the remote control shaft 23.
  • These return means are generally deported outside the device remote control. In this case, these means of recall are part of at least a cutoff device 2 associated with the remote control device and will be described in detail later. In other embodiments not shown, this restoring force can be exerted by return means integrated in the remote control device.
  • the bistable drive mechanism 137 is generally an essentially mechanical mechanism, i.e. it does not require electricity or any liquid or gaseous fluid to operate.
  • the bistable drive mechanism 137 essentially consists of movable elements displaceable in translation along the drive axis 47 and movable in rotation about said axis 47.
  • the drive shaft 47 is substantially coincides with the actuating axis 46 and substantially parallel to the main face of the housing 41.
  • the bistable drive mechanism 137 comprises an axial transmission cam 161 cooperating with the plunger 45 of the electromagnet 21.
  • axial transmission cam means a cam movable in translation for which the translational movement is along an axis of translation substantially coincident with the axis of rotation of a cam follower. This type of cam is often called “cam cloche”.
  • the axial transmission cam 161 is displaceable in translation along the drive axis 47.
  • the bistable drive mechanism 137 also includes a barrel or cam body 162 including a first portion 163 in which the cam 161 is slidably disposed along the drive axis.
  • This cam body 162 generally has a tubular shape.
  • the translation displacement of the cam 161 in the cam body 162 can be achieved by means of axial grooves 164 disposed on the inner surface of the first portion 163 of the cam body 162.
  • the axial grooves 164 are designed to receive radial projections. 165 disposed on an outer and lateral surface of the cam 161.
  • the axial grooves 164 and the radial projections 165 not only allow to guide the cam 161 in translation along the drive axis 47, but also allow impede the rotation of said cam 161 about this axis.
  • An end face 166 of the cam 161 cooperates with the plunger 45.
  • this first cam surface is carried by each shoulder of the radial projections 165.
  • the first cam surface 167 is essentially formed by a succession of teeth 182 distributed around each other. a circumference of the cam, or more exactly by the end faces of said teeth.
  • the bistable drive mechanism 137 also comprises a cam follower 171 coupled to the pusher 151, and in this case secured to said pusher.
  • the cam follower 171 includes radial projections 175 intended to be engaged in the axial grooves 164 of the cam body 162.
  • the cam and the cam follower are substantially identical pieces. This simplifies manufacturing and reduces associated costs.
  • An end face 176 of the cam follower 171 that is to say the pusher 151, cooperates with the control arm 152 of the drive means.
  • the cam follower 171 comprises, on the other end face facing the first cam surface 167, a second cam surface 177 intended to cooperate with this first cam surface 167.
  • the second cam surface 177 is provided on the end faces of the radial projections 175.
  • this second cam surface 177 is essentially carried by each shoulder of the radial projections 175. More specifically, the second cam surface is essentially formed by a succession of teeth 182, or more exactly by the end faces of said teeth.
  • the first and second cam surfaces 167, 177 are adapted to translate an axial translation of the cam 161 to the cam follower 171 into a rotation of said cam follower.
  • a second portion 169 of the cam body 162 has an enlarged passage section with respect to the narrower passage section of the first portion 163. This passage section of the second portion
  • the 169 of the cam body 162 advantageously has a diameter equal, in the game, to that of a circle surrounding the radial projections 175 of the cam follower 171.
  • the first part 163 of the cam body 162 has been shown in an exploded manner to display the two parts 163 and 169 of the cam body 162.
  • a tubular casing 184 of large section passageway having a passage section corresponding to that of the second portion 169 of the cam body 162
  • an insert 185 having a passage section corresponding to that of the first portion 163 of narrower passage section.
  • the insert 185 shown in Figure 16 therefore just shows the two parts 163, 169 of the cam body 162, and corresponds to a portion forming with the tubular casing 184 a unitary unit.
  • the cam 161 and the cam follower 171 have an axial hole 168, 178 opening on the end face respectively bearing the first and the second cam surface 167, 177.
  • This axial hole 168, 178 can accommodate spring means 179 , in this case a compression spring intended to provide a restoring force opposing the axial translation of the cam 161 towards the cam follower 171.
  • the cam body 162 has a third cam surface 192 provided on a shoulder or flange 193 formed by the passage sectional difference between the first and second portions 163, 169 of the cam body 162.
  • This third cam surface 192 of FIG. Cam body 162 is intended to cooperate with the second cam surface 177 of the cam follower 171 as the cam 161 retracts.
  • the second and third camming surfaces 177, 192 are designed to translate an axial translation of the cam 161 in a direction opposite to the cam follower 171 into a rotation of said cam follower.
  • the radial distance from the radial projections 165, 175 of the cam 161 and the cam follower 171 is generally substantially equal, with the clearance, to the width of the flange 193 formed by the difference in cross section between the first and the second portion 163 , 169 of the cam body 162. This configuration provides a better mechanical strength, which allows the bistable drive mechanisms 137 to collect greater efforts.
  • the cam 161 and the cam follower 171 respectively have a fourth and a fifth cam surface respectively referenced 191, 194 also contributing to the transformation function of the axial translation of the cam. cam to the cam follower rotating said cam follower.
  • These fourth and fifth cam surfaces 191, 194 are formed on a portion annular end faces of the cam 161 and the cam follower 171 carrying the first and the second cam surface 167, 177.
  • the fourth and fifth cam surfaces 191, 194 are in the extension respectively of the first and fourth camming surfaces 167, 177.
  • the first and fourth camming surfaces 167, 191, as well as the second and fifth camming surfaces 177, 194 have a radial continuity; which facilitates the manufacture of the cam and cam follower.
  • the cam surfaces 167, 177, 192, 191, 194 generally have asymmetric profiles, such as, for example, sawtooth profiles.
  • the profile of the cam surfaces comprises an alternation of first and second ramps 195, 196 oriented in an opposite direction and having different angles of inclination.
  • a tooth of a cam profile comprises on the one hand a first ramp 195 having a low inclination angle ALPHA1 of less than 70 degrees, this angle being defined with respect to a plane perpendicular to the drive shaft 47.
  • a tooth of a cam profile also comprises a second ramp 196 having a high angle of inclination ALP HA2 greater than 70 degrees, this angle being defined in the same way with respect to the same plane. perpendicular to the drive axis 47.
  • the low inclination angle ALPHA1 of the first ramp 195 is advantageously between 20 and 70 degrees, preferably between 25 and 35 degrees, for example substantially equal to 28 degrees.
  • the ramps of steep inclination 196 have an inclination angle ALPH A2 advantageously between 70 and 90 degrees, preferably between 75 and 85 degrees, for example substantially equal to 78 °. This makes it possible to prevent jamming of the cam as it moves away from the cam follower, since the bearing forces of the teeth of said cam follower on the teeth of the cam comprise a component which participates in the cam follower. ejection of the cam at the moment when the follower lands on the Teeth of the cam body 162.
  • the ramps of steep inclination 196 may have an angle of inclination ALPHA2 substantially equal to 90 degrees.
  • the profiles of the first, second and third cam surfaces 167, 177, 192 are discontinuous, that is to say they comprise a succession of toothed portions and spaces or depressions distributed around them a circumference of the cam 161, the cam follower 171 or the cam member 162.
  • each toothed portion corresponds to an end face of a radial projection 165, 175
  • each toothed portion corresponds to a portion of the flange 193 between two axial grooves 164.
  • the profiles of the fourth and fifth cam surfaces 191, 194 are, for their part, continuous, that is, that is to say that they comprise a succession of teeth distributed continuously around a circumference of the cam 161 or the cam follower 171.
  • cam surfaces cooperating with each other advantageously have complementary profiles. This maximizes the contact area between the cam surfaces and the mechanical strength is improved.
  • the total number of teeth on the first or the second cam surface 167, 177 is generally equal to half the number of teeth on the fourth or fifth cam surface 191, 194. This total number is advantageously equal to a multiple of number of axial grooves 164 or the number of radial projections 165, 175. In the embodiment shown, the number of teeth distributed around a circumference of the fourth or fifth cam surface 191, 194 is 10.
  • each toothed portion carried by the end faces of the radial projections 165, 175 comprises a half-tooth, that is to say a tooth whose width corresponds to at half that of the complete teeth of the fourth and fifth cam surfaces 191, 194.
  • each toothed portion between two axial grooves 164 includes a complete tooth and a half tooth.
  • the drive means 25 make it possible to apply to the remote control shaft 23 a torque greater than 0.02 Nm, 0.05 Nm, for example 0.1 Nm.
  • This torque corresponds to the force to be applied to open the contacts of the at least one cut-off device associated with the remote control device.
  • This force is generally tenfold as a function of the number of poles of the at least one cut-off device.
  • the cam 161 driven by the plunger 45 of the electromagnet, will come into contact with the cam follower 171 and then axially push said cam follower 171, as shown in FIGS. 2OC.
  • the cam follower 171 is at least partly in the first portion 163 of the cam body 162
  • the radial projections 175 of said cam follower 171 and the axial grooves 164 of the cam body 162 impede any rotation of said cam follower, and the latter can move only in translation under the thrust exerted by the cam.
  • the first and second cam surfaces 167, 177 are in a partial contact position, as opposed to a maximum contact position in which the major part, or even the all, cam surfaces are in contact.
  • the axial distance between said cam and said cam follower is not minimal.
  • the translation movement of the cam 161 which urges the cam follower 171 causes a first rotation ROTI of said cam follower by sliding of the second camming surface 177 on the first cam surface 167, and the fifth cam surface 194 on the fourth cam surface 191.
  • This first rotation ROTI was made possible by the alignment of the ramps 195 of the surfaces 167, 191 of the cam with the ramps 195 respectively of the cam surfaces of the Also, this first ROTI rotation has been made possible as soon as the teeth on the cam surfaces of the cam protrude from the top of the teeth on the third cam surface 192 of the cam body.
  • This first rotation ROTI continues until the first and second cam surfaces 167, 177, as well as the fourth and fifth cam surfaces 191, 194, are in maximum contact positions, corresponding to an axial distance between said cam and said cam follower. At this time, the ramps 196 of cam surfaces 177, 194 of the cam follower abut in that of the cam surfaces 167, 191 of the cam.
  • the drive mechanism 137 is in the state shown schematically in FIGS. 22A to 22C. Note that the radial projections 175 of the cam follower 171 are no longer aligned with the axial grooves 164 of the cam body 162 and that said cam follower has made a rotation corresponding to half the width of a tooth.
  • the second cam surface 177 of the cam follower 171 slides on the third cam surface 192 of the cam body 162 driving said cam cam follower in a second rotation ROT2 in the same direction as the first.
  • the second and third camming surfaces 177, 192 make it possible to transform the axial translation of the cam 161 in an opposite direction relative to the cam follower 171 in the second rotation ROT2 of said cam follower.
  • This second rotation continues until the second and third camming surfaces 177, 192 are in maximum contact positions corresponding to a second stable axial position P2 of said cam follower.
  • the plunger 45 is deployed to drive the follower cam 171 and the pusher 151 integral with said follower in a first sliding rotation of the second cam surface 177 on the first 167, and the fifth cam surface 194 on the fourth 191.
  • the cam follower 171 is in the position shown in Figs. 22A-22C.
  • the plunger 45 retracts allowing the spring 179 to drive the cam 161 in translation in the same direction as said plunger.
  • the cam follower 171 and the pusher 151 integral with said follower are driven in a second rotation by sliding the second camming surface 177 on the third 192.
  • the cam follower 171 is in the second position. position shown in Figs. 22A to 22C.
  • the radial projections 175 of the cam follower 171 are not aligned with the axial grooves 164 of the cam body 162, and said cam follower is thus held in the second portion 169 of the cam body. 162 and in the second stable axial position P2 shown in Figures 23A to 23C.
  • This second stable axial position P2 may correspond to an angular position of the remote control lever 28, which itself corresponds to an open position of the electrical contacts of the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device.
  • the plunger being in a retracted position, no excitation current is required to maintain the electrical contacts of the associated breaking device in an open position.
  • the plunger 45 is deployed to driving the cam follower 171 and the pusher 151 integral with said follower in a third rotation ROT3 by sliding the second camming surface 177 on the first 167, and the fifth camming surface 194 on the fourth 191.
  • This third rotation is permitted in that the first and the second cam surfaces 167, 177, as well as the fourth and fifth cam surfaces 191, 194 are not initially in a maximum contact position.
  • the cam follower 171 is in the position shown in FIGS. 24A to 24C.
  • the plunger 45 retracts allowing the spring 179 to drive the cam 161 in translation in the same direction as said plunger.
  • the cam follower 171 and the pusher 151 integral with said follower are driven in a fourth rotation ROT4 by sliding the second cam surface 177 on the third 192.
  • the cam follower 161 is in the position shown in Figs. 25A to 25C.
  • the cam follower 171 and the pusher 151 integral with said follower can be driven beyond an axial limit position exceeding the first and second stable axial position P1, P2.
  • the distance between this limit axial position and the second stable axial position P2 substantially corresponds to the height of the teeth of the cam surfaces.
  • the electromagnet 21 is advantageously designed to maintain, in the absence of activation current, the plunger 45 and the cam 161 in the retracted position. In this way, the maintenance in the first and second stable axial position Pl, P2 of the cam follower 171 and the pusher 151 to which it is coupled is independent of the position of the cam 161 and the plunger 45 cooperating with this cam. Thus, maintaining in the stable axial positions P1, P2 of the cam follower 171 and the pusher 151 to which it is coupled does not requires no excitation current, which optimizes energy consumption and minimizes the defects related to the circulation of an excitation current.
  • the passage between the first and second stable axial position Pl, P2, in one direction and the other, is done by means of an activation current whose intensity can be chosen to apply a torque to the remote control shaft sufficient to open the contacts of the at least one cut-off device associated with the remote control device.
  • the movable elements of the bistable mechanism 137 that is to say essentially the cam 161 and the cam follower 171 are displaceable in translation along a single drive axis 47 substantially coinciding with the actuating axis 46 of the plunger 45. These movable elements are also movable in rotation about the same axis 46, 47. With this configuration in which the displacements of the movable elements are made in translation along a single axis or in rotation around this same axis, the bistable drive mechanism 137 is simplified and compact. This simplification makes the remote control device particularly enduring, that is to say that it can be operated a large number of times while maintaining a good level of reliability.
  • the remote control device is generally designed to allow a large number of switches, that is to say more than 20000 switches, or even more than 40000 switches, for example 50000 switches.
  • Remote control locking device remote control unit
  • the remote-controlled circuit-breaker comprises a remote control locking device or padlocking device that can be operated from the retractable part 7.
  • the retractable part 7 is a drawer mounted to be movable in translation. on the housing 41.
  • the remote control locking device is essentially disposed in the remote control device.
  • the remote control device 1 and the at least one cut-off device 2 associated with said remote control device are juxtaposed by their main faces 141, 5.
  • the remote control locking device shown in FIG. 26 the main face of the remote control device against which is affixed at least one cut-off device has been erased in order to display the remote control locking device.
  • the electromagnet 21 and the drive means 22 of the remote control device have also been erased from this figure 26.
  • the remote control locking device comprises the retractable part 7 mounted in translation on the housing 41.
  • the main function of this retractable part 7 is to block the closing of the electrical contacts of the at least one breaking device. associated with the remote control device.
  • This retractable part 7 also makes it possible to maintain the opening of the electrical contacts when it is in its deployed position.
  • the retractable part 7 has an opening 200 for passing a loop of a padlock when said part is in its deployed position. More specifically, the size of the opening is defined so that the presence of a padlock loop can maintain the retractable part 7 in its deployed position.
  • the retractable part could include an opening for passing a sealing wire. It could also include two openings, one dedicated to the handle of a padlock and the other dedicated to a lead wire.
  • the remote control locking device further comprises an actuating lever 201 for coupling to a trigger lever of the at least one cutoff device associated with the remote control device.
  • This actuating lever arranged between the retractable part and the release lever, makes it possible to transform the translation movement of the retractable part into a pivoting movement of the release lever.
  • the actuating lever 201 comprises a release tab 202 intended to cooperate with the trigger lever.
  • This trigger tab 202 may be a needle that can be inserted into a port of the trigger lever.
  • the triggering lever of the at least one cutoff device 2 associated with the remote control device is accessible through a slot 6 formed on the main face 5 of said cutoff device.
  • This light 6 is generally present on both sides of the cut-off devices 2.
  • the light 6 generally has a shape of circular sector centered on the axis of the trigger lever. This light thus allows access to the trip lever via the release tab 202 of the actuating lever 201.
  • the actuating lever 201 is coupled to the retractable part 7 via a driving arm 203 of said retractable part 7 cooperating with a lug 204 of a lever arm 205 of said operating lever.
  • the actuating lever 201 comprises an axis, not visible, disposed behind a tab 208 of said lever and substantially perpendicular to the main faces. This axis cooperates with a non-visible bearing housing to allow rotation of the actuating lever 201.
  • the retractable part 7 has a recess 207 for the passage of this axis. The presence of this axis makes it possible to guide the trigger tab 202 of the actuating lever 201 in an arcuate movement to pivot the release lever of the cut-off device attached to the remote control device.
  • the drive arm 203 of said retractable part drives the pin 204 of the actuating lever 201 in a substantially translational movement.
  • the actuating lever 201 is rotated so as to move the trigger lug 202 in a circular arc following the light 6 and driving the trigger lever of the adjoining cut-off device. to the remote control device.
  • the pivoting of the tripping lever of the cut-off device attached to the remote control device is obtained when the retractable part 7 is in a first intermediate position between an initial or retracted position and its extended position, that is to say before that the retractable part 7 reaches its deployed position.
  • the cut-off devices which are not contiguous against said remote control device are triggered by means of their respective tripping levers which are mechanically interconnected.
  • the contacts of the cut-off devices can also be manually opened through the bar 4 mounted integrally on the handles 3 of all of said cut-off devices.
  • the remote control locking device further comprises means for blocking the retractable part 7 so as not to be able to condemn the remote control when the electrical contacts of a cut-off device are soldered.
  • These locking means interact with the drive means of the remote control device, in particular with the control arm 152 integral with the rotary remote control shaft 23 whose angular position depends on the position of the movable contact of the at least one control device. cut. More specifically, these locking means comprise a lug 206 secured to the control arm 152 and a protrusion 209, in this case a lug, secured to the retractable part 7.
  • the tab 206 acts as a stop for stopping the maneuver of the retractable part 7 to its deployed position, the protrusion 209 of said retractable piece acting as a stop.
  • These locking means are independent of the actuating lever 201 intended to be coupled with the release lever of the at least one cut-off device. The implementation of these locking means can be envisaged for any remote control locking device using other locking means, for example via the handles of the cut-off devices.
  • the remote control locking device comprises a connecting piece 211 equipped with coupling means with the handle 3 of the at least one cut-off device 2.
  • These coupling means essentially comprise a drive lug 213 of the connecting piece 211 which is inserted in a groove 215 of the bar 4 integral with the set of levers 3.
  • the connecting piece 211 is integral with the handle 3 of all the cut-off devices associated with the remote control device.
  • the connecting piece 211 is designed to occupy at least two positions representative of the open position and the closed position of said handle, and optionally intermediate positions as described below.
  • the connecting piece 211 is rotatably mounted about an axis of rotation substantially coinciding with a pivot axis of the handle 3 of the at least one cut-off device associated with the remote control device.
  • the connecting piece 211 comprises blocking means, in this case a slideway 217. These locking means of the connecting piece cooperate with a mechanical locking member of the retractable part. 7, in this case a lug 218, for mechanically locking said connecting piece when it is in its position representative of the opening position of the handle and when the retractable part 7 is manceuvrée to its deployed position.
  • the slideway 217 of the connecting piece 211 is oriented along an axis substantially perpendicular to the axis of rotation of said connecting piece. Whatever the position of the connecting piece 211, the axis of the slide 217 is in a plane bearing the axis of translation of the lug 218.
  • the sliding of the lug 218 in the slide 217 n ' is possible when the connecting piece 211 is in its angular position representative of the opening position of the handle 3 and wherein the axis of the slide 217 is substantially coincident with the axis of translation of the lug 218.
  • the connecting piece 211 when the connecting piece 211 is in its position representative of the opening position of the handle 3 of the at least one cut-off device 2, and when the retractable part 7 is moved towards its deployed position, the lug 218 is moves in translation along the axis of the slide 217 and comes to slide in said slide which allows to hinder any rotation of said connecting piece.
  • the lever 3 of the at least one cut-off device associated with the remote control device being integral with the connecting piece 211, the blocking of said connecting piece 211 is accompanied by the blocking of said knobs 3.
  • a clip 219 of the retractable part 7 makes it possible to block said piece in its deployed position in a notch of the casing 41 (FIG. 26) in order to pass the handle of the padlock.
  • a second notch keeps it in the retracted position.
  • the operation of the retractable part 7 towards its deployed position is initially carried out by the first intermediate position for triggering the at least one cut-off device.
  • the lever 3 of the at least one cut-off device passes from the closed position to the open position of the contacts, by driving the connecting piece 211 in rotation to its position representative of said open position.
  • the translation of the lug 218 of the retractable part 7 is no longer impeded, and said retractable part can be maneuvered to its deployed position in which the insertion of the handle of a padlock into the opening 200 becomes possible.
  • the handle 3 of said device can not be returned to its open position.
  • the connecting piece 211 is always in a position hindering the translation of the lug 218 and it is not possible to maneuver the retractable part 7 to its extended position.
  • the remote shaft 23 is in an angular position for which the tab 206 of the control arm 152 blocks the protrusion 209 of the retractable part 7, which reinforces the impossibility of any maneuver of said retractable part in its retracted position.
  • the mechanical coupling between the lever 3 of each cut-off device and the connecting piece 211 is not perfect, it is only the angular position of the remote control shaft 23 that blocks the maneuver of the part retractable 7 in its deployed position through the lug 206 and the protrusion 209.
  • the welding of a pair of contacts of a cutoff device systematically prevents the operation of the retractable part 7 in its deployed position and thus the locking of said remote control device by inserting the handle of a padlock in the opening 200.
  • the fourth cut-off device has a contact welding problem, it may be possible to open the contacts of the first switchgear device. cut that is attached to the remote control device, applying a force on the bar 4 at said first cut-off device and partially disengaging said bar relative to all of the knobs 3.
  • the connecting piece 211 n is more in a position hindering the translation of the lug 218, and it is only the angular position of the remote control shaft 23 that blocks the operation of the retractable part 7 in its deployed position through the tab 206 and protrusion 209.
  • the retractable part 7 can be operated to its first intermediate position, which can trigger the other cut-off devices.
  • this first intermediate position and the deployed position there is a second intermediate position of the retractable part 7 in which the translation of the lug 218 is impeded by the non-alignment of the slideway 217 with the translation axis of said lug.
  • the lever 3 of the at least one cutoff device is thus in a median position between the open position and the closed position of the handle, and the slideway 217 of the connecting piece 211 is not aligned with the translation axis of the pin 218.
  • An advantage of the remote control locking device according to the invention is that it is not subject to the mechanical strength of the retractable part or any coupling means between said retractable part and the handle of the at least one associated cut-off device to the remote control device.
  • Means for signaling states and electrical faults (remote control unit)
  • the remote-controlled circuit breaker and in particular the remote control device 1 of said circuit breaker, comprises signaling means making it possible to signal, on the one hand, the states of opening or closing of the electrical contacts of the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device and, on the other hand, the presence of an electrical fault.
  • the signaling means are connected to local display means 8, signaling connectors 9, and non-visible connectors behind the opening 10, said connectors allowing remote monitoring.
  • the signaling means comprise first detection means arranged to detect positions of the lever 3 of the at least one cutoff device 2 associated with the remote control device, and second detection means arranged to detect the position of the remote control shaft. 23 rotatably mounted around the remote control shaft.
  • the signaling means are arranged in the remote control unit 1 of the circuit breaker.
  • the signaling means comprise processing means 280 arranged between, on one side, the first and second detection means and, on the other side, the local display means 8 as well as the connectors enabling remote monitoring.
  • the first detection means make it possible to obtain a first signal SD representative of the presence of any electrical fault that may successively trigger the at least one cut-off device 2 and one positioning the handle 3 of said device in an open position.
  • Such electrical faults may be the presence of a short circuit or the presence of a current overcurrent.
  • the first detection means make it possible to obtain a first signal SD representative of a positioning of the handle 3 of said device in an open position, even in the absence of an electrical fault.
  • the first detection means could also make it possible to obtain a signal representative of a defect related to the welding of the electrical contacts of a cut-off device.
  • the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device 1 is designed so that, in the case where the electrical contacts of a device are soldered, the lever 3 of said cut-off device 2 can be moved to an intermediate position between the open position and the closed position.
  • the positioning of the handle 3 in this intermediate position is generally obtained, either following a attempting to open said contacts via the remote control device 1, either via the handle 3, or following a tripping of an electrical fault cut-off device.
  • the first detection means could therefore be designed to detect this intermediate position of the joystick. In the embodiment shown, the first detection means are designed to simply distinguish this intermediate position of the lever 3 from its closed position.
  • the first detection means are arranged to detect the positions of the connection piece 211.
  • This connecting piece 211 is pivotally mounted about an axis substantially coinciding with the axis pivoting of the handle 3.
  • This connecting piece 211 is equipped with coupling means with the handle 3 of the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device.
  • These coupling means comprise the drive lug 213 described above. More specifically, the coupling between the handle 3 and the connecting piece 211 is obtained by insertion of this drive lug 213 in the groove 215 of the bar 4 which is integral with the handle 3 of the at least one cut-off device 2.
  • the first detection means are designed to detect angular positions of said connecting piece 211 corresponding to the opening or closing positions of the handle 3.
  • the connecting piece 211 can therefore occupy at least two representative positions respectively of an open position and a closed position of the handle 3, and a third position representative of the intermediate position of the handle when soldering the electrical contacts.
  • the first detection means are therefore designed to discern the position of the connecting piece 211 representative of the closure of the handle, with respect to its position representative of the position of opening of the joystick and at its third position representative of the intermediate position of the joystick.
  • the first detection means comprise a first sensor 241, in this case a non-contact position sensor or proximity sensor.
  • this first sensor 241 is a Hall effect sensor disposed on an electronic circuit 242, in this case a printed circuit, carrying the processing means 280, as well as all the means electronic operation of the remote control.
  • any non-contact position detector available those skilled in the art could be used in place of this Hall effect sensor.
  • the connecting piece 211 comprises, meanwhile, a first positioning element 243 eccentric with respect to the axis of rotation of said connecting piece and extending towards the first sensor 241.
  • this first positioning element 243 has the shape of a cylinder whose main axis extends parallel to the remote control axis.
  • a permanent magnet not visible, is disposed at the end of the first positioning element 243 vis-a-vis with the electronic circuit 242 carrying the first sensor 241 and the processing means 280.
  • This permanent magnet is generally made of rare earth to allow the emission of a strong magnetic field. This magnet is often mounted inside the positioning element 243 and held in said element by unrepresented molded clips and support.
  • the first detection means further comprise first electromechanical means 251 cooperating with the connecting piece 211, and in particular with a lateral protuberance 252 mounted on the first positioning element 243 of said connecting piece.
  • first electromechanical means 251 consist essentially of a switch provided with an actuating member 253 cooperating with the lateral protuberance 252 of the first positioning element 243.
  • the lateral protuberance 252 presses on the actuating member 253, which allows the first electromechanical means to provide another signal SD representative of said closed position of the controller and therefore the absence of an electrical fault.
  • the connecting piece 211 is in an angular position representative of the opening of the handle 3, the lateral protuberance 252 more press the actuating member 253, and the other SD signal is representative of said open position of the joystick and therefore the presence of an electrical fault.
  • the electronic circuit 242 and the circuits of the first electromechanical means 251 are electrically isolated, that is to say that they have a galvanic separation.
  • the first sensor 241 is used by the electronic circuit 242 to generate voltage signals
  • the first electromechanical means 251 are in direct connection with the remote signaling connectors 9 (FIG. 1) to generate 220 volts voltage signals. This makes it possible not to have a voltage of 220 volts on the electronic circuit 242. In this way, the isolation distances are reduced, which makes it possible to minimize the size of the electronic circuit and its components.
  • the second detection means make it possible to obtain a signal OF representative of the closure of the electrical contacts of the at least one cutoff device 2 associated with the remote control device. More specifically, these second detection means are arranged to detect angular positions of the remote control shaft 23 which are directly related to the opening and closing states of the electrical contacts.
  • the remote control shaft 23 is integral with a remote control mechanism of said cutoff device for actuating the movable contact 27.
  • this remote control mechanism of the cut-off device 2 comprises a remote control lever 351 and drive means secured to both the remote control lever 351 and the support lever 317 carrying the movable contact 27.
  • these drive means are arranged so that any rotation of the remote control lever 351 opposes the resistance exerted by a contact pressure spring. With this configuration, the displacement of the movable contact is directly related to the rotation of the remote control shaft 23.
  • the second detection means comprise a second sensor 261, in this case a non-contact position sensor or proximity sensor.
  • the second sensor 261 is a Hall effect sensor disposed on the electronic circuit 242 carrying the processing means 280.
  • any contactless position detector at the disposal of the person skilled in the art could have be used in place of the Hall effect sensor.
  • the remote control shaft 23 comprises, meanwhile, a second positioning element 263 eccentric with respect to the remote control axis and extending towards the second sensor 261.
  • this second positioning element 263 has the shape of a cylinder whose axis extends parallel to the remote control axis.
  • a permanent magnet is disposed at the end of the second positioning member 263 vis-a-vis with the electronic circuit 242 carrying the sensor 261 and the processing means 280.
  • This magnet is generally made of rare earth and mounted in the second positioning element 263 in the same way as that of the first positioning element 243.
  • the second detection means further comprise second electromechanical means 271 cooperating with the remote control shaft 23 via transmission means, in this case a flexible blade 272.
  • These second electromechanical means 271 essentially consist of a switch provided with an actuating member 273 cooperating with the end of the flexible blade 272.
  • the second positioning element 263 presses on the flexible blade 272, and the end of said blade in turn presses on the actuating member 273, which allows the second electromechanical means to provide another signal OF representative of closing said electrical contacts.
  • the electronic circuit 242 and the circuits of the second electromechanical means 271 are electrically isolated, that is to say that they have a galvanic separation.
  • the second sensor 261 is used by the electronic circuit 242 to generate 24 volt voltage signals on the remote signaling connectors housed in the aperture 10 (FIG. 2).
  • the second electromechanical means 271 are in direct connection with the remote signaling connectors 9 (FIG. 1) for generating 220 volts voltage signals. This makes it possible not to have a voltage of 220 volts on the electronic circuit 242. In this way, the isolation distances are reduced, which makes it possible to minimize the size of the electronic circuit and its components.
  • the detection means are compact and are made from elements having several functions. This makes them easy to integrate into a congested environment.
  • the processing means 280 comprise a counter 281 connected to the second detection means 261 making it possible to count the number of commutations during a given time.
  • a processing module 282 connected to this counter 281 makes it possible, when this number exceeds a predetermined limit corresponding to a start of heating of the remote control device, to send to the local display means 8 or to any other remote display means, a signal to indicate the presence of this heating.
  • the local display means 8 are in the form of a lamp that can emit light of different colors, in this case red or green, and can light continuously or intermittently with different time intervals.
  • the lamp 8 when the electrical contacts 26, 27 of the at least one cut-off device 2 associated with the remote control device 1 are open and the lever is in its closed position, the lamp 8 emits a flashing green light. with long time intervals indicating that said contacts are ready to be closed via the remote control device 1. Following closure of these contacts via the remote control device 1, the lamp 8 emits a continuous green light . In the presence of an electrical fault or when the handle 3 is moved to its position the lamp 8 emits a flashing red light with average time intervals. A permanent red light signal is emitted in the case where the contacts are welded and the lever 3 is operated to its open position stopping in its intermediate position. Finally, in case of heating or overheating of the remote control device 1 after exceeding the limit of activation of the remote control, the lamp 8 emits a flashing red light with small time intervals.
  • Cut-off device (electrical protection block)
  • the remote-controlled circuit-breaker shown in FIG. 33 and FIGS. 35 to 38 comprises, in the electrical protection block, at least one cut-off device 2.
  • this cut-off device 2 comprises, in a housing insulation 301, the fixed contact 26, the movable contact 27 carried by a contact arm 303, the control mechanism 25 and triggering means.
  • each component of the control mechanism 25 is represented by one or more solid lines referenced numerically, the envelope or the box is represented by a hatched rectangle, and the joints are represented by circles.
  • the straight and curved arrows indicate, respectively, efforts and couples respectively.
  • the control mechanism 25 of the cut-off device 2 is designed to actuate the contact arm 303 whose free end carries the movable contact 27.
  • the contact arm 303 can be directly actuated by the User A8, through the handle 3.
  • An opening is formed in the front face of the housing 301 for the passage of the lever 3 pivotally mounted limited on an axis 312.
  • the lever 3 is operable between a closed position in which contacts 26, 27 are open or closed by the remote control, and an open position corresponding to the separation of said contacts.
  • the handle 3 is equipped with an internal base coupled to transmission means, in this case a transmission rod 313.
  • a hinge 314 between the base of the handle 3 and the rod 313 is eccentric with respect to the fixed pivot axis 312 of said handle, so that said rod forms a toggle device.
  • the lever 3 is biased counterclockwise to the open position by a return spring A1.
  • the fixed contact 26 is secured to the casing of the magnetic release 305.
  • the contact arm 303 is fixed to a support lever 317 made of material insulation, articulated on a pivot 318 of a rotary plate 319.
  • a contact pressure spring A3, inserted on the pivot 318 allows a small amplitude relative pivoting movement between the plate 319 and the support lever 317.
  • the contact arm 303 can also be directly actuated by the thermal type 304 and electromagnetic type triggering means 305 of a pole of the cut-off device, or other poles A9, AlO of the same cut-off device.
  • a release lever 321 driven by a striker 316, A7 of the electromagnetic release 305, and a bimetallic strip 322, A5 of the thermal release 304, is pivotally mounted on an axis 323 carried by the plate 319 with a predetermined offset with respect to the pivot 318 of the support lever 317.
  • a breakable mechanical connection 325 is formed between the transmission rod 313 and the drive plate 319 of the contact arm 303.
  • the link 325 allows the manual control of the control mechanism 25 by the lever 3.
  • the movement of the release lever 321 to the triggered position under the action of the trigger causes the momentary rupture of the breakable mechanical link 325, causing the automatic triggering of the control mechanism 25, independently of the joystick.
  • the trip lever is associated with a return spring A6, in this case a torsion spring, intended to ensure the automatic restoration of the breakable mechanical link 325 when the lever 3 is actuated to the open position, following a triggering the control mechanism 25 on default.
  • the breakable mechanical link 325 comprises a hook 331 pivotably mounted on an axis 332 of the plate 319. Opposite the axis 332, the spout of the hook cooperates in the locked position of the breakable mechanical connection 325 with a notch 333 retaining located on the upper arm of the trip lever 321.
  • the transmission rod 313 is coupled to the hook 331 at a hinge point 336 that can move when triggered in a light 337 of the plate 319.
  • the light 337 is blind or open, and is shaped in a sector, which can be circular or complex in shape, centered on the axis 332.
  • the breakable mechanical connection constitutes a reduction stage in the kinematic chain of the control mechanism 25, allowing a reduction of the triggering force from the magnetothermal release.
  • the bimetallic strip 322, A5 of the thermal trip unit 304 cooperates with the trip lever 321 by means of a rotary slide valve 341 with unidirectional transmission.
  • the spool 341 is formed by an angled lever having one end freely coupled to the lower arm of the release lever 321 at an articulation point 342.
  • a curved intermediate portion of the spool 341 rests on a boss 343 of the housing, so as to drive the latter to the triggered position when deflection to the right of the bimetal 322, A5 in the event of circulation of an overload current in the pole.
  • the spool 341 constitutes a rigid kinematic connection between the bimetallic strip 322, A5 and the triggering lever 321.
  • the absence of parasitic friction between the spool 341 and the triggering lever 321 makes it possible to significantly reduce tripping force transmitted by bimetallic strip 322, A5.
  • the control mechanism 25 of the cut-off device further comprises a remote control mechanism acting on the support lever. This remote control mechanism is shown separately from the rest of the control mechanism in Figure 34.
  • the remote control mechanism is equipped with a remote control lever 351 rotatably mounted about a remote control axis 352 substantially perpendicular to the main faces of the case 301, said remote control lever being intended for be coupled to a remote control device.
  • the housing comprises on at least one of these main faces a bearing 353 intended to receive the shaft remote control 23 of the remote control device. This bearing makes it possible to center the remote control shaft 23 on the remote control shaft 352 without hindering its rotation.
  • the remote control lever 351 comprises an opening
  • the transmission via the remote control shaft is rigid along said shaft and therefore for all the poles, that is to say, cut-off devices 2. This allows ensure a simultaneous control of all the poles, that is to say, all the cut-off devices 2. This allows, in addition, to ensure a sufficient opening distance between the contacts and for each pole.
  • the opening 354 for receiving the remote control shaft 23 can be adjusted to the outside diameter of said shaft in order to guarantee a minimum pressure of the gases generated by the electric arc, to limit any leakage of said gases into the neighboring cut-off devices, and to avoid the initiation of an electric arc between different cut-off devices.
  • the remote control mechanism comprises drive means integral with the remote control lever 351 and the support lever 317.
  • each element of the drive means is integral with either the remote control lever 351 or the support lever 317, and said elements cooperate with each other to drive said support lever through said remote control lever.
  • These drive means comprise a finger 357 integral with the remote control lever 351 cooperating with a ramp 358 of the support lever 317. More specifically, the finger 357 is equipped, on a free end, with a contact surface cooperating with the ramp 358.
  • the ramp 358 is, for its part, disposed along an arm 359 of the support lever 317.
  • This arrangement gives the remote control mechanism a monostable character, that is to say that the mechanism has a single stable position corresponding in this case to the closed position of the contacts.
  • the mechanical forces for keeping the contacts 26, 27 of the cut-off device 2 in an open position correspond to those exerted by the contact pressure spring A3 or the contact pressure springs in the case of a plurality of poles or 2. These forces are therefore fully transmitted through the remote control device 1.
  • the monostable nature of the remote control mechanism simplifies the internal architecture of the cut-off device and the remote-controlled circuit breaker incorporating this device. or this plurality of cut-off devices. This helps make the cinematic remote control chain more enduring.
  • the support lever 317 When the handle 3 is in an open position, the support lever 317 is in a position as shown in Figs. 36A and 36B. In this position, any rotation of the remote control shaft 23 pivots the remote control lever 351 in the vacuum, that is to say that the ramp 358 of the support lever 317 is sufficiently far away from the finger 357 that said finger can not actuate the support lever 317. With the manual opening command via the handle 3, the opening angle of the movable contact is generally greater than the opening angle obtained during a remote opening.
  • the support lever 317 When the handle 3 is in a closed position, the support lever 317 is in a position as shown in Figs. 37A and 37B. In this position, the ramp 358 of the support lever 317 is closer to the finger 357 secured to said remote control lever 351. Thus, any rotation of the remote control shaft 23 in the opposite direction of the clockwise allows the finger 357 to cooperate with the ramp 358 of the support lever 317 and to drive said support lever into an open position of the contacts shown in Figures 38A and 38B.
  • the actuation of the remote control device is opposed to the pressure exerted by the contact pressure springs of each pole.
  • This remotely controlled opening of the contacts is maintained by means of the remote control device, and in particular by the drive mechanism of this remote control device which is designed to accommodate a mechanical force at least equal to the pressure exerted by the pressure springs. A3 contact of each cutoff device 2 or each pole.

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Abstract

Un dispositif de télécommande à boîtier isolant (41) présentant au moins une face principale et comprenant un actionneur (21) équipé d'une partie mobile, des moyens d'entraînement (22) coopérant avec ladite partie mobile, et d'un arbre de télécommande (23) rotatif couplé aux dits moyens d'entraînement pour actionner un dispositif de coupure (2), ledit arbre de télécommande (23) traversant ladite face principale selon une direction sensiblement perpendiculaire à ladite face principale. Dans ce dispositif de télécommande, les moyens d'entraînement (22) comprennent un mécanisme d'entraînement bistable (137) essentiellement mécanique et couplé à ladite partie mobile de l' actionneur, ledit mécanisme d'entraînement bistable (137) comportant des éléments mobiles déplaçables en translation selon un seul axe d'entraînement et déplaçables en rotation autour dudit axe. Un disjoncteur télécommandé comportant le dispositif de télécommande.

Description

DISPOSITIF DE TÉLÉCOMMANDE ET DISJONCTEUR TÉLÉCOMMANDÉ EQUIPE D'UN TEL DISPOSITIF
DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
La présente invention concerne le domaine des installations électriques, et en particulier des appareillages électriques de sécurité tels que les disjoncteurs, et notamment les dispositifs de commande à distance de tels appareillages. En particulier, l'invention relève du domaine des dispositifs de télécommande à boîtier isolant pouvant être associés à au moins un dispositif de coupure accolé sur une face principale dudit boîtier.
La présente invention concerne plus précisément un dispositif de télécommande à boîtier isolant présentant au moins une face principale, pour commander au moins un dispositif de coupure disposé contre ladite face principale, ledit dispositif de télécommande comprenant un actionneur électromécanique équipé d'une partie mobile, des moyens d'entraînement coopérant avec ladite partie mobile, et d'un arbre de télécommande rotatif couplé aux dits moyens d'entraînement pour actionner le au moins un dispositif de coupure, ledit arbre de télécommande traversant ladite face principale selon une direction sensiblement perpendiculaire à ladite face principale.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE
Les installations électriques comportent fréquemment des appareils de coupure télécommandés, tels que des télérupteurs, des contacteurs ou des disjoncteurs télécommandés. Un appareil télécommandé de ce type est généralement équipé d'au moins un dispositif de coupure, intégré ou dissociable, couplé mécaniquement à un dispositif de télécommande dudit l'appareil. Le couplage mécanique entre le dispositif de télécommande et le dispositif de coupure peut être réalisé par l'entremise d'un arbre de télécommande.
La demande de brevet européen EP 1487002 décrit un tel dispositif de télécommande comportant un moteur électrique permettant d'actionner un arbre de télécommande par l'entremise de moyens d'entraînement. Dans ce dispositif de télécommande, les moyens d'entraînement comprennent des éléments mobiles, tels qu'une vis sans fin et un engrenage, lesdits moyens d'entraînement permettant de fournir à l'arbre de télécommande une impulsion mécanique avec une force et une vitesse suffisante pour actionner le au moins un dispositif de coupure.
Un inconvénient des dispositifs de télécommande de l'art antérieur est qu'ils présentent des mécanismes d'entraînement généralement complexes et peu endurants, et peuvent devenir défaillant après un grand nombre de commutations.
EXPOSÉ DE L'INVENTION
L'invention vise à remédier aux problèmes techniques des dispositifs de télécommande de l'art antérieur en proposant un dispositif de télécommande à boîtier isolant présentant au moins une face principale, pour commander au moins un dispositif de coupure disposé contre ladite face principale, ledit dispositif de télécommande comprenant un actionneur électromécanique équipé d'une partie mobile, des moyens d'entraînement coopérant avec ladite partie mobile, et d'un arbre de télécommande rotatif couplé aux dits moyens d'entraînement pour actionner le au moins un dispositif de coupure, ledit arbre de télécommande traversant ladite face principale selon une direction sensiblement perpendiculaire à ladite face principale, ledit dispositif de télécommande étant caractérisé en ce que lesdits moyens d'entraînement comprennent un mécanisme d'entraînement bistable essentiellement mécanique et couplé à ladite partie mobile de l' actionneur, ledit mécanisme d'entraînement bistable comportant des éléments mobiles déplaçables en translation selon un seul axe d'entraînement et déplaçables en rotation autour dudit axe.
De préférence, la partie mobile de l' actionneur électromécanique est un noyau plongeur déplaçable en translation selon un axe d'actionnement sensiblement parallèle à l'axe d'entraînement du mécanisme d'entraînement bistable. Avantageusement, l'axe d'actionnement du noyau plongeur est sensiblement confondu avec l'axe d'entraînement du mécanisme d'entraînement bistable.
De préférence, le mécanisme d'entraînement bistable comprend un poussoir agissant sur un bras de commande, ledit poussoir étant mobile en translation entre au moins deux positions axiales stables. Avantageusement, le poussoir est maintenu dans les positions axiales stables grâce à une force de rappel exercée par l'entremise de l'arbre de télécommande. Selon un mode de réalisation, les éléments mobiles du mécanisme d'entraînement bistable comprennent une came à transmission axiale coopérant avec la partie mobile et un suiveur de came couplé au poussoir, ladite came et ledit suiveur de came comportant respectivement une première et une seconde surface de came conçues pour transformer une translation axiale de la came vers le suiveur de came en une rotation dudit suiveur de came.
De préférence, le suiveur de came est solidaire du poussoir.
Selon un mode de réalisation, le mécanisme d'entraînement bistable comprend un corps de came pour loger et guider le suiveur de came en translation et en rotation. Avantageusement, le corps de came comprend le long de l'axe d'entraînement:
- une première partie comportant sur une surface interne au moins une rainure axiale pour recevoir au moins une projection radiale du suiveur de came permettant d'entraver la rotation dudit suiveur de came lorsque ce dernier est dans ladite première partie, et
une seconde partie présentant une section de passage élargie par rapport à une section de passage plus étroite de la première partie pour autoriser la rotation dudit suiveur de came lorsque ce dernier est dans ladite seconde partie.
Préférentiellement, le mécanisme d'entraînement bistable comprend, en outre, une troisième surface de came formée sur le corps de came et destinée à coopérer avec la seconde surface de came du suiveur de came, la seconde et la troisième surface de came étant conçues pour transformer une translation axiale de la came dans un sens opposée par rapport au suiveur de came en une rotation dudit suiveur de came.
Avantageusement, la troisième surface de came du corps de came est aménagée sur un épaulement formé par la différence de section de passage entre la première et la seconde partie dudit corps de came, la seconde surface de came du suiveur de came étant formées sur une face d'extrémité de la au moins une projection radiale du suiveur de came.
Avantageusement, la came et le suiveur de came comportent respectivement une quatrième et une cinquième surface de came, en complément de la première et de la seconde surfaces de came, pour contribuer à la transformation d'une translation axiale de la came vers le suiveur de came en une rotation dudit suiveur de came.
Avantageusement, la première et de la seconde surface de came sont dans des prolongements radiaux respectivement de la quatrième et la cinquième surface de came.
Selon un mode de réalisation, les surfaces de came présentent des profils de came asymétriques en dents de scie. Avantageusement, chaque dent des profils de came comporte une première rampe présentant un angle de faible inclinaison inférieur à 70 degrés, et une seconde rampe présentant un angle de forte inclinaison supérieur à 70 degrés, lesdits angles étant définis par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe d'entraînement.
Selon un mode de réalisation, la came et le suiveur de came sont des pièces sensiblement identiques.
Selon un mode de réalisation particulier, l'actionneur électromécanique est équipé d'une partie à déplacement réduit d'une bobine d'excitation, la partie mobile étant déplaçable en translation le long d'un axe d'actionnement sensiblement perpendiculaire à une face d'appui de ladite partie à déplacement réduit pour être déployée à travers un trou traversant de ladite face d'appui, les moyens d'entrainement coopérant avec ladite partie mobile pour entrainer en translation un élément mobile de transmission destiné à être couplé à un contact mobile dudit dispositif de coupure, lesdits moyens d'entrainement étant conçus pour déplacer l'élément mobile de transmission entre une première et une seconde position axiale stable correspondant respectivement à la fermeture et à l'ouverture dudit contact mobile, le boitier isolant renfermant des moyens amortisseurs pour amortir un choc de ladite partie mobile sur ladite partie à déplacement réduit lorsque ladite partie mobile est déplacée dans une position déployée. De préférence, les moyens amortisseurs sont disposés entre des premiers moyens supports du boitier et la face d'appui de la partie à déplacement réduit pour autoriser un déplacement de ladite partie à déplacement réduit le long de l'axe d'actionnement par écrasement desdits moyens amortisseurs de sorte que ledit déplacement de la partie à déplacement réduit contribue à l'entrainement de l'élément mobile de transmission d'une position axiale stable à l'autre. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif de télécommande comporte un dispositif de condamnation de la télécommande, ledit dispositif de coupure étant équipé d'une manette manœuvrable entre une position d'ouverture et une position de fermeture de contacts électriques et d'un levier de déclenchement permettant d'ouvrir lesdits contacts électriques suite à un défaut électrique, ledit dispositif de condamnation comprenant une pièce rétractable pour condamner la fermeture desdits contacts électriques lorsque la pièce rétractable est dans une position déployée, ledit dispositif de condamnation de télécommande comprenant, en outre, un levier d'actionnement destiné à être couplé au dit levier de déclenchement, ledit levier d'actionnement coopérant avec ladite pièce rétractable pour commander le déclenchement du au moins un dispositif de coupure lorsque la pièce rétractable est manœuvrée vers sa position déployée.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif de télécommande comprend des moyens de signalisation d'états et/ou de défauts du au moins un dispositif de coupure, lesdits moyens de signalisation comportant des premiers moyens de détection permettant de détecter des positions d'une manette de manœuvre, ledit dispositif de télécommande comportant des seconds moyens de détection agencés pour détecter la position de l'arbre de télécommande monté rotatif autour d'un axe de télécommande sensiblement perpendiculaire à ladite face principale, ledit arbre permettant d'actionner des contacts électriques du au moins un dispositif de coupure.
L'invention concerne également un disjoncteur télécommandé comportant un dispositif de télécommande équipé d'un arbre de télécommande couplé à au moins un dispositif de coupure, ledit disjoncteur télécommandé étant caractérisé en ce que ledit dispositif de télécommande est un dispositif de télécommande tel que décrit précédemment, ledit dispositif de télécommande étant couplé au dit dispositif de coupure par l'entremise de l'arbre de télécommande.
L'invention concerne également un dispositif de télécommande destiné à commander l'ouverture et la fermeture d'un contact mobile d'au moins un dispositif de coupure, ledit dispositif de télécommande comprenant :
- un actionneur électromécanique équipé d'une partie à déplacement réduit, d'une bobine d'excitation, et d'une partie mobile déplaçable en translation le long d'un axe d'actionnement sensiblement perpendiculaire à une face d'appui de ladite partie à déplacement réduit pour être déployée à travers un trou traversant de ladite face d'appui,
des moyens d'entrainement coopérant avec ladite partie mobile pour entrainer en translation un élément mobile de transmission destiné à être couplé au dit contact mobile, lesdits moyens d'entrainement étant conçus pour déplacer l'élément mobile de transmission entre une première et une seconde position axiale stable correspondant respectivement à la fermeture et à l'ouverture dudit contact mobile, et
- un boitier isolant pour loger ledit dispositif de télécommande renfermant des moyens amortisseurs pour amortir un choc de ladite partie mobile sur ladite partie à déplacement réduit lorsque ladite partie mobile est déplacée dans une position déployée,
Le dispositif de télécommande selon l'invention est caractérisé en ce que les moyens amortisseurs sont disposés entre des premiers moyens supports du boitier et la face d'appui de la partie à déplacement réduit pour autoriser un déplacement de ladite partie à déplacement réduit le long de l'axe d'actionnement par écrasement desdits moyens amortisseurs de sorte que ledit déplacement de la partie à déplacement réduit contribue à l'entrainement de l'élément mobile de transmission d'une position axiale stable à l'autre.
De préférence, le boitier comporte des seconds moyens supports coopérant avec une seconde face d'appui de la partie à déplacement réduit opposée par rapport à ladite première face d'appui et permettant de maintenir ladite partie à déplacement réduit dans le boitier.
De préférence, l'élément mobile de transmission est déplaçable en translation selon un axe d'entrainement sensiblement parallèle avec l'axe d'actionnement.
Selon un mode de réalisation, les moyens d'entrainement sont conçus pour que l'élément mobile de transmission se déplace entre les deux positions axiales stables par un passage au delà d'une position axiale limite dépassant les positions axiales stables, et les moyens amortisseurs sont disposés pour que le déplacement de ladite partie à déplacement réduit concomitant avec le déplacement de ladite partie mobile dans sa position déployée permettent un entrainement dudit élément mobile de transmission au delà de ladite position axiale limite. Avantageusement, les moyens amortisseurs présentent une épaisseur d'écrasement supérieure ou égale à la distance entre la position axiale limite et la seconde position axiale stable, ladite épaisseur d'écrasement étant définie par rapport à la force du choc de la partie mobile sur la partie à déplacement réduit.
De préférence, les premiers moyens supports comportent un renfoncement dans lequel sont disposés les moyens amortisseurs.
De préférence, les moyens amortisseurs sont essentiellement formés dans une matière flexible. Avantageusement, la matière flexible est choisie parmi les composés nitrils et silicones.
Selon un mode de réalisation, les moyens amortisseurs comportent deux joints cylindriques disposés de part et d'autre du trou traversant de la face d'appui de la partie à déplacement réduit.
L'invention concerne également un disjoncteur télécommandé comportant un dispositif de télécommande équipé d'un arbre de télécommande couplé à au moins un dispositif de coupure, ledit disjoncteur étant caractérisé en ce que ledit dispositif de télécommande est un dispositif de télécommande tel que décrit précédemment, ledit dispositif de télécommande comprenant un élément mobile de transmission coopérant avec ledit arbre de télécommande.
L'invention concerne également un dispositif de condamnation d'une télécommande pour au moins un dispositif de coupure équipé d'une manette manœuvrable entre une position d'ouverture et une position de fermeture de contacts électriques et d'un levier de déclenchement permettant d'ouvrir lesdits contacts électriques suite à un défaut électrique, ledit dispositif de condamnation comprenant une pièce rétractable pour condamner la fermeture desdits contacts électriques lorsque la pièce rétractable est dans une position déployée, ledit dispositif de condamnation de télécommande étant caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, un levier d'actionnement destiné à être couplé au dit levier de déclenchement, ledit levier d'actionnement coopérant avec ladite pièce rétractable pour commander le déclenchement du au moins un dispositif de coupure lorsque la pièce rétractable est manœuvrée vers sa position déployée.
De préférence, la télécommande comporte un arbre de télécommande rotatif pour actionner le au moins un dispositif de coupure et un bras de commande solidaire dudit arbre de télécommande, ledit bras de commande comportant une patte destinée à coopérer avec une protubérance de la pièce rétractable pour stopper la manœuvre de ladite pièce rétractable vers sa position déployée lorsque l'arbre de télécommande est dans une position correspondant à la fermeture des contacts électriques d'un dispositif de coupure.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de condamnation d'une télécommande comprend une pièce de liaison équipée de moyens de couplage avec la manette pouvant occuper deux positions représentatives respectivement de la position d'ouverture et de la position de fermeture de ladite manette, ladite pièce de liaison coopérant avec un organe de blocage mécanique de la pièce rétractable pour bloquer mécaniquement ladite manette lorsqu'elle se trouve dans sa position d'ouverture.
De préférence, la pièce rétractable est mobile selon un axe de translation. Avantageusement, la pièce de liaison est montée rotative autour d'un axe de rotation. Préférentiellement, l'organe de blocage de la pièce rétractable comporte un ergot, et en ce que la pièce de liaison comporte une glissière pour recevoir ledit ergot quand la pièce de liaison est dans la position représentative de la position d'ouverture de la manette et que la pièce rétractable est manœuvrée vers sa position déployée. Préférentiellement, la glissière de la pièce de liaison est orientée selon un axe inscrit dans un plan portant l'axe de translation de l'organe de blocage de la pièce rétractable.
Selon un mode de réalisation, la glissière de la pièce de liaison est orientée selon un axe sensiblement perpendiculaire à l'axe de rotation de ladite pièce de liaison. Avantageusement, la glissière de la pièce de liaison est orientée selon un axe déporté radialement par rapport à l'axe de rotation de ladite pièce de liaison.
Selon un mode de réalisation, la pièce rétractable comporte au moins une ouverture pour passer l'anse d'un cadenas et/ou le fil d'un plombage lorsque ladite pièce est dans sa position déployée. Selon un mode de réalisation, le levier d'actionnement comporte une patte de déclenchement destinée à être couplée avec le levier de déclenchement. Avantageusement, le levier d'actionnement comporte un bras de levier équipé d'un ergot coopérant avec un bras d'entraînement de la pièce rétractable pour entrainer le déclenchement du au moins un dispositif de coupure lorsque la pièce rétractable est manœuvrée vers la position déployée.
L'invention concerne également un dispositif de télécommande pour commander au moins un dispositif de coupure équipé d'un levier de déclenchement permettant d'ouvrir des contacts électriques dudit dispositif de coupure suite à un défaut électrique, ledit dispositif de télécommande comprenant un dispositif de condamnation de télécommande, ledit dispositif de télécommande étant caractérisé en ce que ledit dispositif de condamnation de télécommande est un dispositif tel que décrit précédemment et comporte un levier d'actionnement destiné à être couplé au dit levier de déclenchement.
L'invention concerne également un dispositif de télécommande à boîtier isolant présentant au moins une face principale, pour commander au moins un dispositif de coupure équipé d'une manette de manœuvre et disposé contre ladite face principale, ledit dispositif de télécommande comprenant des moyens de signalisation d'états et/ou de défauts du au moins un dispositif de coupure, lesdits moyens de signalisation comportant des premiers moyens de détection permettant de détecter des positions de ladite manette, ledit dispositif de télécommande étant caractérisé en ce qu'il comporte des seconds moyens de détection agencés pour détecter la position d'un arbre de télécommande monté rotatif autour d'un axe de télécommande sensiblement perpendiculaire à ladite face principale, ledit arbre permettant d'actionner des contacts électriques du au moins un dispositif de coupure.
De préférence, le dispositif de télécommande selon l'invention comporte une pièce de liaison équipée de moyens de couplage destinés à établir un couplage avec la manette du au moins un dispositif de coupure, ladite pièce de liaison pouvant occuper au moins deux positions représentatives respectivement d'une position d'ouverture et d'une position de fermeture de ladite manette, les premiers moyens de détection étant agencés pour détecter lesdites positions de ladite pièce de liaison. Avantageusement, la pièce de liaison peut occuper une troisième position représentative d'une position intermédiaire de la manette associée au soudage des contacts électriques du au moins un dispositif de coupure, les premiers moyens de détection étant agencés pour distinguer ladite troisième position de la pièce de liaison de la position représentative de la position de fermeture de la manette.
De préférence, les premiers moyens de détection comportent un premier capteur de position sans contact pour détecter des positions de la pièce de liaison. Avantageusement, les premiers moyens de détection comportent, en outre, des premiers moyens électromécaniques pour détecter des positions de la pièce de liaison.
De préférence, les seconds moyens de détection comportent un second capteur de position sans contact pour détecter la position de l'arbre de télécommande. Avantageusement, les seconds moyens de détection comportent, en outre, des seconds moyens électromécaniques pour détecter la position de l'arbre de télécommande.
Selon un mode de réalisation, les premiers moyens de détection sont connectés à des moyens de traitement pour fournir un premier signal de défaut lorsque la manette du au moins un dispositif de coupure est dans la position d'ouverture.
Selon un mode de réalisation, les seconds moyens de détection sont connectés à des moyens de traitement pour fournir un second signal d'un état de fermeture des contacts électrique du au moins un dispositif de coupure. Avantageusement, les moyens de traitement comportent un compteur connecté aux seconds moyens de détection pour comptabiliser un nombre de changements d'états de fermeture ou d'ouverture des contacts électriques pendant une durée prédéterminée, et un module de traitement connecté au dit compteur pour fournir un signal de surchauffe lorsque ledit nombre de changement d'état dépasse une limite prédéterminée.
De préférence, les moyens de traitement sont connectés à des moyens de visualisation locaux ou déportés. Avantageusement, les moyens de visualisation locaux comportent une lampe susceptible d'émettre une lumière de deux couleurs différentes, en continue ou en intermittence avec des intervalles de temps différents.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui suit de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et représentés dans les figures annexées.
Les figures 1 et 2 sont des vues en perspective d'un disjoncteur télécommandé selon l'invention.
La figure 3 est une vue partiellement éclatée dudit disjoncteur télécommandé permettant de distinguer un bloc de télécommande et un bloc de protection électrique.
La figure 4 est une vue partiellement éclatée dudit disjoncteur télécommandé permettant de visualiser l'intérieur de chaque bloc.
La figure 5 est une vue schématique de la chaine cinématique entre un électroaimant du dispositif de télécommande et les contacts électriques d'un dispositif de coupure associé.
Les figures 6A et 6B sont des vues en coupe du bloc de télécommande dans lesquelles un élément mobile de transmission des moyens d'entraînement est respectivement dans une première position axiale stable et dans une seconde position axiale stable.
Les figures 7A à 7D sont des vues en coupe du dispositif de télécommande illustrant le fonctionnement de Pélectroaimant et des moyens d'entraînement lors du passage d'une première position axiale stable à une seconde position axiale stable de l'élément mobile de transmission.
Les figures 8 et 9 sont des vues schématiques d'un actionneur électromagnétique comportant des moyens amortisseurs disposés sur une face d'appui d'une culasse de l' électroaimant traversée par un noyau plongeur.
Les figures 10 et 11 sont des vues schématiques d'un actionneur électromagnétique du même type que celui des figures 8 et 9, sauf qu'il comporte des moyens amortisseurs disposés sur une seconde face d'appui opposée à la première.
Les figures 12A et 12B sont des vues schématiques d'un actionneur électromagnétique du même type que celui des figures 10 et 11, sauf qu'il comporte une zone d'impact du noyau plongeur sur la culasse ayant un profil en forme de « V ». Les figures 13 à 15 sont des vues schématiques dans trois positions différentes d'un actionneur électromagnétique dans lesquelles une partie mobile de l'actionneur comporte une partie de la culasse.
La figure 16 est une vue en perspective éclatée d'un corps de came, d'une came et d'un suiveur de came d'un mécanisme d'entraînement bistable faisant partie des moyens d'entraînement du dispositif de télécommande.
La figure 17 est une vue en perspective d'une came ou d'un suiveur de came d'un mécanisme d'entraînement bistable selon un mode de réalisation dans lequel ces deux pièces sont sensiblement identiques.
La figure 18 est une vue des surfaces de came de la came ou du suiveur de came.
Les figures 19A à 25 A et les figures 19B à 25B sont des vues respectivement en coupe et en perspective du mécanisme d'entraînement bistable à différentes étapes de fonctionnement. Les figures 19C à 25C correspondent à des coupes développées selon une circonférence C8 (cf. figure 16) dans chacune de ces étapes.
La figure 26 est une vue en perspective d'une partie des internes du bloc de télécommande montrant un dispositif de condamnation de télécommande.
La figure 27 est une vue en perspective représentant une pièce de liaison et une pièce rétractable du dispositif de condamnation de télécommande, ainsi que des moyens d'entrainement de la télécommande et le mécanisme de télécommande d'un dispositif de coupure associé à ladite télécommande.
La figure 28 est une vue reprenant les éléments de la figure 27, dans laquelle la manœuvre de la pièce rétractable vers sa position déployée est bloquée.
La figure 29 est une vue reprenant les éléments de la figure 27, dans laquelle la pièce rétractable a été manœuvrée dans sa position déployée.
La figure 30 est une vue en perspective d'une partie des internes du disjoncteur télécommandé montrant des éléments du dispositif de condamnation de télécommande et d'un dispositif de signalisation d'états et de défauts. La figure 31 est une vue en perspective des internes du bloc de télécommande montrant principalement le dispositif de signalisation d'états et de défauts.
La figure 32 représente schématiquement une partie des traitements mis en œuvre par les moyens de signalisation.
La figure 33 est une vue schématique représentant les chaines cinématiques du disjoncteur télécommandé.
La figure 34 est vue en perspective des composantes d'une chaine cinématique entre l' électroaimant du dispositif de télécommande et les contacts mobiles des dispositifs de coupure associés au dit dispositif de télécommande.
La figure 35 est une vue éclatée des blocs de télécommande et de protection électrique du disjoncteur télécommandé.
Les figures 36 A et 36B représentent respectivement une vue en coupe du bloc de protection électrique et une partie du mécanisme de commande d'un dispositif de coupure dans une position d'ouverture des contacts électriques par l'entremise de la manette dudit dispositif
Les figures 37A et 37B correspondent aux figures 36 A et 36B dans lesquelles la manette du dispositif de coupure est dans une position de fermeture et les contacts électriques dudit dispositif sont fermés par l'entremise du dispositif de télécommande.
Les figures 38A et 38B correspondent aux figures 36A et 36B dans lesquelles la manette du dispositif de coupure est dans une position de fermeture et les contacts électriques dudit dispositif sont ouverts par l'entremise du dispositif de télécommande.
DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE RÉALISATION
En référence aux figures 1 à 3, le disjoncteur télécommandé comprend un bloc de télécommande 1 équipé d'un dispositif de télécommande associé à quatre dispositifs de coupure 2 unipolaires. Ces quatre dispositifs de coupure ont des boîtiers isolants séparés et forment un bloc de protection électrique. Le dispositif de télécommande est renfermé dans un boîtier séparé par rapport aux boîtiers des dispositifs de coupure. Les dispositifs de coupure comportent des manettes 3 montées pivotantes sur leurs boîtiers respectifs. Ces manettes sont couplées entre elles par l'entremise d'une barrette 4 qui est elle-même couplée au dispositif de télécommande 1. Le dispositif de télécommande et les dispositifs de coupure sont accolés entre eux de manière solidaire par les faces principales 5 de leurs boîtiers respectifs. Une lumière 6 ayant la forme d'un secteur circulaire est aménagée sur chaque face principale 5 des dispositifs de coupure 2 pour permettre un accès à des moyens de déclenchement desdits dispositifs. Le disjoncteur télécommandé comporte également un dispositif de condamnation de télécommande, ou dispositif de cadenassage, manœuvrable à partir d'une pièce rétractable 7. Le dispositif de télécommande 1 comporte en outre des moyens de visualisation lumineux 8 connectés à des moyens de signalisation d'états et de défauts électriques. Le dispositif de télécommande comporte, en outre, des bornes ou connecteurs 9 de signalisation à distance en 220 Volts, ainsi que des bornes ou connecteurs de signalisation à distance en 24 Volts non représentés logés dans une ouverture 10. Ces connecteurs de signalisation permettent la signalisation déportée des états et/ou des défauts électriques. Le disjoncteur télécommandé peut être actionné localement à partir d'un bouton de commande 11 ou à distance à partir des bornes ou connecteurs de commande 12 en 220 Volts. Le disjoncteur télécommandé comporte également des bornes ou connecteurs d'alimentation 13 en 220 Volts.
En référence aux figures 3 à 5, le dispositif de télécommande comporte un actionneur électromagnétique, en particulier un électroaimant 21, ainsi que des moyens d'entraînement
22 couplés à une partie mobile de Pactionneur. Le dispositif de télécommande 1 comporte également un arbre de télécommande 23 rotatif couplé aux moyens d'entraînement 22 et permettant d'actionner les moyens de coupure du dispositif de coupure. Ce dernier comporte un mécanisme de commande 25, un contact fixe 26, des moyens de déclenchement, et un contact mobile 27 porté par un bras de contact. Plus précisément, le mécanisme de commande du dispositif de coupure comporte un mécanisme de télécommande agissant sur le bras de contact, ledit mécanisme de télécommande étant équipé d'un levier de télécommande 28 monté rotatif autour d'un axe de télécommande sensiblement perpendiculaire aux faces principales. Le levier de télécommande est couplé à l'arbre de télécommande 23 du dispositif de télécommande. Ainsi, le mécanisme de commande 25 du dispositif de coupure peut être actionné à l'aide du dispositif de télécommande 1 par l'entremise de l'arbre de télécommande 23. Alternativement, le mécanisme de commande 25 peut être actionné à l'aide de la manette de manœuvre 3 montée pivotante sur le boîtier.
En référence aux figures 3 et 4, le disjoncteur télécommandé est représenté dans des vues partiellement éclatées permettant de distinguer le bloc de télécommande 1 équipé du dispositif de télécommande et le bloc de protection électrique équipé du au moins un dispositif de coupure 2. Le dispositif de télécommande est logé dans un boîtier 41 du bloc de télécommande. La forme et les dimensions de ce boîtier sont standardisées ce qui permet de l'installer dans une installation modulaire. En particulier, le bloc de télécommande ainsi que le au moins un dispositif de coupure comportent un profil de fixation 42 sur une face arrière 43 permettant une installation sur un rail d'un tableau électrique. Le dispositif de télécommande 1 permet la télécommande des dispositifs de coupure 2 dont les boîtiers sont accolés par leurs faces principales. Comme dans le mode de réalisation représenté, le dispositif de télécommande est intégré dans un bloc de télécommande solidaire du bloc de protection électrique. Alternativement, le dispositif de télécommande 1 peut être dissociable du dispositif de coupure 2 et se présenter dans un bloc de télécommande dissociable du bloc de protection électrique auquel il est associé.
Actionneur électromagnétique du dispositif de télécommande (bloc de télécommande):
En référence aux figures 6A et 6B, le dispositif de télécommande 1 est représenté selon un plan de coupe parallèle aux faces principales du boîtier 41. L' actionneur électromagnétique ou l' électroaimant 21 du dispositif de télécommande 1 est équipé d'une partie mobile, en l'occurrence un noyau plongeur 45 déplaçable en translation selon un axe d'actionnement 46. L' électroaimant est actionné par un courant d'excitation ou signal de commande circulant dans une bobine d'excitation non représentée et permettant de déployer le noyau plongeur et de le maintenir dans cette position déployée tant que ledit courant d'excitation circule dans la bobine. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 6A et 6B, le noyau plongeur 45 est dans la position rétractée.
Comme cela est représenté sur les figures 6A et 6B, le dispositif de télécommande 1 est pourvu de l'arbre de télécommande 23 rotatif pour actionner le au moins un dispositif de coupure disposé en dehors du bloc de télécommande contre une face principale du boîtier 41. Cet arbre de télécommande 23 est orienté selon une direction sensiblement perpendiculaire aux faces principales du boîtier 41. Le couplage entre l' électroaimant 21 et l'arbre de télécommande 23 se fait par l'entremise de moyens d'entraînement. L'électroaimant et les moyens d'entraînement du dispositif de télécommande sont logés dans le boîtier isolant 41.
L'électroaimant 21 du dispositif de télécommande comporte, en outre, une partie fixe ou à déplacement réduit en matériau ferromagnétique, en l'occurrence une culasse 51, et une bobine d'excitation non représentée. Par déplacement réduit, on entend un déplacement de faible amplitude obtenu par écrasement de moyens amortisseurs. En d'autres termes, le déplacement de la culasse 51 est réduit comparativement au déplacement du noyau plongeur 45. Ce dernier est déplaçable en translation en réponse à un courant d'excitation ou signal de commande dans la bobine d'excitation. Le noyau plongeur 45 est disposé pour être déplacé en translation et pour être déployé à travers un trou traversant 53 d'une face d'appui 55 de la culasse 51, le long de l'axe d'actionnement 46 qui est sensiblement perpendiculaire à ladite face d'appui 55. La face d'appui permet de maintenir la culasse 51 sur des premiers moyens supports 58 formés dans le boîtier.
Les moyens d'entraînement du dispositif de télécommande, assurant le couplage entre l'électroaimant 21 et l'arbre de télécommande 23, coopèrent avec le noyau plongeur 45 de l'actionneur pour entraîner en translation un élément mobile de transmission référencé 151 et destiné à être couplé au contact mobile 27 du au moins un dispositif de coupure 2. Comme cela est expliqué de manière plus détaillée dans la suite de la description, les moyens d'entraînement du dispositif de télécommande sont conçus pour déplacer en translation l'élément mobile de transmission 151 le long d'un axe d'entraînement 47 entre une première position axiale stable et une seconde position axiale stable correspondant respectivement à la fermeture et à l'ouverture du contact mobile 27 du au moins un dispositif de coupure 2. La première et la seconde position axiale stable de l'élément mobile de transmission 151 sont illustrées respectivement sur les figures 6 A et 6B. Comme cela peut être compréhensible à partir de la figure 5, à chacune de ces positions axiales stables correspond une position angulaire de l'arbre de télécommande 23, une position angulaire du levier de commande 28, et une position de fermeture ou d'ouverture du contact mobile 27. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 6 A et 6B, le boîtier 41 renferme des moyens amortisseurs 57 disposés entre les premiers moyens supports 58 dudit boîtier et la face d'appui 55 de la culasse 51 pour autoriser un déplacement réduit de ladite culasse le long de l'axe d'actionnement 46 par écrasement desdits moyens amortisseurs. Ces moyens amortisseurs permettent en outre d'éviter tout déclenchement intempestif du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande.
Les moyens amortisseurs 57 sont disposés entre les premiers moyens supports 58 et la face d'appui 55 de sorte que le déplacement de la culasse 51 contribue à l'entraînement de l'élément mobile de transmission d'une position axiale stable à l'autre. De cette façon, la partie de l'énergie dissipée dans le choc dudit noyau plongeur sur une zone d'impact de la culasse 51, lorsque ledit noyau plongeur atteint sa position déployée, est utilisée pour déplacer la culasse 51 selon l'axe d'actionnement 46 et pour entraîner l'élément mobile de transmission 151 d'une position axiale stable à l'autre. Ainsi, le rendement énergétique du dispositif de télécommande s'en trouve optimisé. Par ailleurs, l'encombrement du bloc de télécommande s'en trouve également optimisé.
Les moyens amortisseurs 57 permettent d'amortir les chocs du noyau plongeur sur la face d'appui 55 de la culasse lorsqu'il se déploie en bout de course. Le boîtier 41 comporte également des seconds moyens supports 59 coopérant avec une seconde face d'appui 60 de la culasse 51, ladite seconde face d'appui étant sensiblement opposée par rapport à la première face d'appui 55. Les premiers et les seconds moyens support permettent ainsi de maintenir l' électroaimant dans le boîtier 41. Ils permettent également de limiter le déplacement réduit ou amorti de la culasse 51 de l' électroaimant le long de l'axe d'actionnement 46.
Dans le mode de réalisation présenté, les moyens d'entraînement sont conçus pour que l'élément mobile de transmission 151 se déplace entre les deux positions axiales stables par un passage au-delà d'une position axiale limite dépassant lesdites deux positions axiales stables. Les moyens assurant le positionnement axial stable de l'élément mobile de transmission peuvent être tous les moyens connus de l'homme du métier grâce auxquels ce passage entre les positions axiales stables se fait par un passage obligé dans une position transitoire au-delà de la position axiale limite dudit élément mobile de transmission, ladite position axiale limite dépassant les positions axiales stables. Par exemple, comme cela est décrit de manière plus détaillée dans la suite de la description, les moyens d'entraînement peuvent comporter un mécanisme d'entraînement bistable 137 dans lequel l'élément mobile de transmission 151 est un suiveur de came agissant par l'entremise d'une came à transmission axiale 161 dans un corps de came 162.
Parallèlement à cette configuration de moyens d'entraînement, les moyens amortisseurs 57 sont disposés pour que le déplacement de la culasse 51 concomitant avec le déplacement du noyau plongeur 41 dans sa position déployée permettent un entraînement de l'élément mobile de transmission 151 au-delà de la position axiale limite.
Grâce à cette configuration, le passage de l'élément mobile de transmission 151 entre la première position axiale stable et la seconde position axiale stable comporte les étapes suivantes. Initialement, l'élément mobile de transmission 151 est dans la première position axiale stable Pl telle que représentée sur la figure 7 A, ladite position correspondant à la fermeture du contact mobile 27. Le noyau plongeur 45 est, quant à lui, dans sa position rétractée. En faisant circuler un courant d'excitation dans la bobine, le noyau plongeur 45 va commencer à se déployer et atteindre une position représentée à la figure 7B. A cet instant, les moyens d'entraînement vont commencer à entraîner l'élément mobile de transmission 151 le long de l'axe d'entraînement. Dans cette position représentée à la figure 7B, la came 161 vient donc en contact avec l'élément mobile de transmission ou suiveur de came 151. Ensuite, le noyau plongeur 45 continue à se déployer et à entraîner l'élément mobile de transmission ou suiveur de came 151. En bout de course, le noyau plongeur 45 percute la zone d'impact portée par la première face d'appui 55 de la culasse 51, ce qui va entraîner le déplacement de ladite culasse par écrasement des moyens amortisseurs 57. Comme cela est représenté sur la figure 7C, l'élément mobile de transmission ou suiveur de came 151 atteint, de cette façon, une position L correspondant à la position axiale limite. Ensuite, le courant d'excitation est coupé et le noyau plongeur 45 se rétracte pour atteindre sa position rétractée initiale. En même temps, l'élément mobile de transmission ou suiveur de came 151 se déplace en sens inverse pour atteindre la seconde position axiale stable P2 telle que représentée sur la figure 7D. Cette seconde position axiale stable P2 correspond à l'ouverture du contact mobile 27. Les moyens amortisseurs 57 peuvent présenter une épaisseur d'écrasement supérieure ou égale à la distance entre la position axiale stable limite L et la seconde position axiale stable P2. L'épaisseur d'écrasement est définie par rapport à la force de l'impact ou du choc dudit noyau plongeur 45 lorsqu'il percute la culasse 51. Les premiers moyens supports 58 comportent un renfoncement 62 dans lequel sont disposés les moyens amortisseurs 57 afin de maintenir ces derniers en place. Les moyens amortisseurs 57 sont généralement essentiellement formés dans une matière flexible choisie parmi les composés nitrils ou silicones. Dans le mode de réalisation présenté, les moyens amortisseurs 57 comportent deux joints cylindriques disposés de part et d'autre du trou traversant 53 de la face d'appui 55 de la culasse 51.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 8 et 9, l'actionneur 21 comporte une culasse 51 en matériau ferromagnétique. Des moyens amortisseurs 70 de l'actionneur électromagnétique comprennent une portion détachable 71 de la première face d'appui 55. Les moyens amortisseurs comprennent également des moyens élastiques, en l'occurrence des joints 72 en matériau élastique disposés entre, d'un côté la culasse 51 ou les moyens supports d'un boitier non représenté, et de l'autre côté la portion détachable 71. Cette dernière est montée mobile par rapport à la culasse 51, de sorte que le choc du noyau plongeur 45 sur la zone d'impact aménagée sur la première face d'appui 55 entraîne temporairement un déplacement relatif de ladite portion détachable 71 par rapport à la culasse 51 entre une position de contact et une position détachée. Par déplacement relatif, on entend dans le cas présent où la zone d'impact est disposée sur la portion détachable 71, que c'est cette portion détachable 71 qui se déplace par rapport à la culasse 51. Dans un autre cas présenté dans la suite de la description, où la zone d'impact est disposée en dehors de la portion détachable, c'est la culasse qui se déplace par rapport à ladite portion détachable.
Comme cela est visible sur les figures 8 et 9, la portion détachable 71 et la culasse 51, comportent des surfaces de contact 75, 76 complémentaires de sorte que, lorsque la portion détachable est dans la position de contact, l'entrefer entre lesdites surfaces de contact est minimum. De surcroît, les surfaces de contact 75, 76 de la portion détachable et de la culasse 51 forment des butées permettant le maintien de la portion détachable 71 dans la position de contact. Plus précisément, dans la position de contact de la portion détachable 71, les joints élastiques 72 exercent une force de rappel sur la portion détachable 71, et les butées formées par les surfaces de contact 75, 76 exercent une force de contre réaction s'opposant à cette force de rappel.
Le fonctionnement des moyens amortisseurs 70 de l'actionneur électromagnétique représenté sur les figures 8 et 9 est décrit ci-après. Lorsque l'actionneur se trouve dans un état stable tel que représenté à la figure 8, la portion détachable 71 est dans une position de contact et l'entrefer formé par les surfaces de contact 75, 76 est minimum. La portion détachable 71 est maintenue dans sa position de contact par la pression de rappel exercée par les joints élastiques 72 et par les forces de contre réaction exercées par les butées formées sur les surfaces de contact 75, 76. Lorsque le noyau plongeur 45 est déplacé en bout de course, c'est à dire dans sa position déployée, et que ledit noyau percute la zone d'impact, en l'occurrence la portion détachable 71, cette dernière est déplacée temporairement dans une position détachée telle que représentée à la figure 9.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 10 et 11, l'actionneur électromagnétique comporte des moyens amortisseurs 80 coopérant avec la seconde face d'appui 60 de la culasse 51. Comme pour le mode représenté sur les figures 8 et 9, les moyens amortisseurs comportent une portion détachable 81 de la face d'appui 60 montée mobile par rapport à la culasse 51, ainsi que des lames ressorts 82 disposées entre la culasse 51 et ladite portion détachable 81. Dans ce mode de réalisation, les moyens amortisseurs 80 agissent lorsque le noyau plongeur 45 est déplacé dans sa position rétractée et vient percuter une zone d'impact de la culasse aménagée sur la seconde face d'appui 60. Comme pour le mode représenté sur les figures 8 et 9, la portion détachable 81 et la culasse 51 comportent des surfaces de contact 85, 86 complémentaires formants des butées permettant le maintien de la portion détachable 81 dans la position de contact.
Le fonctionnement des moyens amortisseurs 80 de l'actionneur électromagnétique représenté sur les figures 10 et 11 est essentiellement le même que pour le mode de réalisation précédemment décrit. Lorsque l'actionneur se trouve dans un état stable tel que représenté à la figure 10, la portion détachable 81 est dans une position de contact et l'entrefer formé par les surfaces de contact 85, 86 est minimum. Lorsque le noyau plongeur 45 est déplacé dans une position rétractée et que ledit noyau percute la zone d'impact, la portion détachable 81 est déplacée temporairement dans une position détachée telle que représentée à la figure 11.
Dans les modes de réalisation représentés sur les figures 8 à 11, la portion détachable 71, 81 présente une dimension selon l'axe d'actionnement sensiblement égale à l'épaisseur de la face d'appui 55, 60. De cette façon, lorsque la portion détachable 71, 81 est dans sa position de contact, la partie de la face d'appui 55, 60 comportant ladite portion détachable présente une épaisseur uniforme. Un avantage de ce mode de réalisation est sa simplicité de réalisation industrielle. En outre, dans ce mode de réalisation, l'insertion des bobines peut s'effectuer, avant ou après la mise en place de la portion détachable 81.
Au contraire, dans le mode de réalisation représenté sur les figures 12A et 12B, la portion détachable 91 des moyens amortisseur 90 présente une dimension selon l'axe d'actionnement supérieure à l'épaisseur de la face d'appui 60. Cette configuration permet d'aménager dans une partie centrale de la culasse 51 une zone d'impact présentant un profil en forme de « V » permettant de minimiser les pertes magnétiques lorsque le noyau plongeur 45 est dans une position déployée. En outre, les dimensions de la partie mobile 45 sont réduites, par rapport aux modes de réalisation des figures 8 à 11 , ce qui permet de réduire son poids et de faciliter sa mise en mouvement. Par ailleurs, la forme en « V » permet également d'optimiser, dans une certaine limite, les variations de la force magnétique en fonction de la valeur de l'entrefer.
Dans les modes de réalisation représentés sur les figures 8 à 12, la zone d'impact de la culasse 51 est disposée sur la portion détachable 71, 81, 91 de la face d'appui 55, 60. Dans ces modes de réalisation, le choc du noyau plongeur 45 sur la zone d'impact entraîne temporairement un déplacement de la portion détachable par rapport à la culasse.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 13 à 15, l'actionneur comporte une culasse en matériau ferromagnétique formée, d'une part dans une partie fixe ou à déplacement réduit 93, et d'autre part dans une partie mobile 95. La partie fixe ou à déplacement réduit 93 est équipée d'une face d'appui 94. La partie fixe ou à déplacement réduit 93 et la partie mobile 95 présentent toutes les deux un profil en forme de « E ». La partie fixe ou à déplacement réduit 93 de la culasse comporte trois zones d'impact 96 disposées sur les faces d'extrémités des branches du « E ». Les moyens amortisseurs comportent des portions détachables 97 formées dans des portions de la partie fixe ou à déplacement réduit 93 liant les branches du « E ». Les moyens amortisseurs comportent des moyens élastiques essentiellement constitués par une bande en matériau élastique 92 disposée sur la face d'appui 94. Dans cette configuration, les zones d'impact sont donc formées en dehors des portions détachables 97 de la face d'appui 94.
Le fonctionnement des moyens amortisseurs de l'actionneur électromagnétique représenté sur les figures 13 à 15 est décrit ci-après. La figure 13 représente l'actionneur lorsque la partie mobile 95 est dans un état initiale. Lorsqu'un courant d'excitation circule dans la bobine non représentée, la partie mobile 95 se déplace en translation et vient percuter les zones d'impact 96 de la partie fixe ou à déplacement réduit 93. Ainsi, le choc de la partie mobile 95 sur les zones d'impacts entraîne temporairement un déplacement de la partie fixe ou à déplacement réduit 93 de la culasse par rapport à la portion détachable. Comme cela est visible sur la figure 14, les portions détachables 97 restent fixes, et le reste de la partie fixe ou à déplacement réduit se déplace temporairement en pressant sur la bande élastique 92. Ensuite, comme cela est visible sur la figure 15, la partie fixe ou à déplacement réduit 93 de la culasse est rappelée grâce à la bande en matériau flexible 98 dans une position stable. Ainsi, les portions détachables 97 se retrouvent dans une position de contact par rapport à la partie fixe ou à déplacement réduit de la culasse. Dans cette position stable, l'entrefer formé par les surfaces de contact des portions détachables 97 et de la partie fixe ou à déplacement réduit 93 de la culasse est minimum.
Moyens d'entraînement du dispositif de télécommande (bloc de télécommande):
Comme cela est représenté sur les figures 5 à 7, les moyens d'entraînement 22 assurant le couplage entre le noyau plongeur 45 de Pélectroaimant 21 et l'arbre de télécommande 23 comprennent un mécanisme d'entraînement bistable 137 incluant l'élément mobile de transmission 151. Le caractère bistable de ce mécanisme d'entraînement 137, signifie que l'élément mobile de transmission 151 peut être actionné entre au moins deux positions axiales stables. La première position axiale stable Pl de l'élément mobile de transmission est illustrée sur les figures 6A et 7A. La seconde position axiale stable P2 est, quant à elle, représentée sur les figures 6B et 7D. Le mécanisme d'entraînement faisant partie intégrante des moyens d'entraînement du dispositif de télécommande, le caractère bistable de ce mécanisme d'entraînement peut être étendu à l'ensemble desdits moyens d'entraînement. Ainsi, les deux positions axiales stables Pl, P2 de l'élément mobile de transmission 151 correspondent à deux positions angulaires stables de l'arbre de télécommande 23.
Le caractère bistable du mécanisme d'entraînement 137 permet d'utiliser un électroaimant 21 de type monostable. Par électroaimant de type monostable, on entend que le noyau plongeur 45 de l' électroaimant passe d'une position rétractée à la position déployée grâce à la circulation d'un courant d'excitation, et de la position déployée à la position rétractée par l'arrêt dudit courant d'excitation, ou inversement. Dans le mode de réalisation présenté, c'est la circulation du courant d'excitation qui permet le déploiement du noyau plongeur 45 et le passage de l'élément mobile de transmission 151 d'une position axiale stable à l'autre. La circulation du courant d'excitation n'est donc mise en œuvre que pendant des phases transitoires, et le maintien dans chacune des positions axiales stables de l'élément mobile de transmission 151 ne nécessite aucun courant. Ainsi, la consommation électrique et tout bruit électrique associé à la circulation du courant d'excitation dans la bobine de F électroaimant s'en trouvent réduits.
Comme cela est représenté à la figure 3, l'arbre de télécommande 23 traverse une face principale 141 du boîtier 41 du dispositif de télécommande. Comme cela est visible sur la figure 4, cet arbre de télécommande 23 est couplé, par l'intermédiaire du levier de télécommande 28, au mécanisme de commande 25 du dispositif de coupure 2. Ainsi, l'arbre de télécommande 23 peut être actionné entre deux positions angulaires stables, chacune d'entre elles correspondant à l'ouverture et la fermeture de contact mobile 27 du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande.
Avantageusement, le mécanisme de commande 25 du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande comporte un mécanisme de télécommande entre l'arbre de télécommande 23 et le contact mobile 27 qui est de type monostable. Ceci est rendu possible grâce au caractère bistable du mécanisme d'entraînement 137 du dispositif de télécommande 1 permettant de maintenir l'ouverture ou la fermeture du contact mobile 27 de façon stable. Par conséquent, l'utilisation d'un mécanisme d'entraînement 137 du dispositif de télécommande de type bistable et d'un mécanisme de télécommande du au moins un dispositif de coupure de type monostable permet de commuter le contact mobile 27 à l'aide d'un mécanisme de commande 25 du dispositif de coupure qui s'en trouve simplifié. Par exemple, le mécanisme de télécommande du mécanisme de commande 25 équipant le au moins un dispositif de coupure 2 peut être dans un état stable correspondant à la position de fermeture de contacts mobiles et dans un état instable correspondant à une position d'ouverture de contacts mobiles. Dans ce cas, le mécanisme d'entraînement bistable 137 est conçu pour permettre l'application via l'arbre de télécommande 23 d'une force suffisante pour maintenir le contact mobile du au moins un dispositif de coupure ouvert. Notons que le dispositif de télécommande 1 peut également être associé à un dispositif de coupure équipé d'un mécanisme de commande comportant un mécanisme de télécommande de type bistable. Ce mécanisme de télécommande du mécanisme de commande 25 équipant le au moins un dispositif de coupure est décrit en détail dans la suite de la description.
Comme cela est visible sur les figures 4 à 7, l'élément mobile de transmission 151 du mécanisme d'entraînement bistable 137 est solidaire d'un poussoir 151 agissant sur un bras de commande 152 faisant partie des moyens d'entraînement. Dans ce qui suit, l'élément mobile de transmission est indifféremment qualifié comme tel ou comme poussoir, et ceci sous la même référence numérique 151. Le bras de commande 152 est monté pivotant par rapport au boîtier 41. Le bras de commande 152 est fixé à l'arbre de télécommande 23 de façon à entraîner ce dernier en rotation. Pour cela, l'arbre de télécommande 23 comporte une section transversale cruciforme et le bras de commande 152 comporte une ouverture présentant la même section dans laquelle est inséré ledit bras. Ainsi, le poussoir 151, qui est mobile en translation entre au moins les deux positions axiales stables Pl, P2, permet d'entraîner en rotation l'arbre de télécommande 23.
Le mécanisme d'entraînement bistable 137 comporte des éléments mobiles incluant le poussoir ou élément mobile de transmission 151. Une force de rappel agissant sur le poussoir 151 peut être obtenue par l'entremise de l'arbre de télécommande 23, ou plus exactement par des moyens de rappel agissants sur ledit arbre de télécommande. Ces moyens de rappel permettent de maintenir le poussoir 151 dans chacune des positions axiales stables Pl, P2 en exerçant une force de rappel par l'entremise de l'arbre de télécommande 23. Ces moyens de rappel sont généralement déportés à l'extérieur du dispositif de télécommande. En l'occurrence, ces moyens de rappel font partis du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande et seront décrit en détail ultérieurement. Dans d'autres modes de réalisation non représentés, cette force de rappel peut être exercée par des moyens de rappel intégrés dans le dispositif de télécommande.
Le mécanisme d'entraînement bistable 137 est généralement un mécanisme essentiellement mécanique, c'est-à-dire qu'il ne nécessite pas d'électricité ou d'un quelconque fluide liquide ou gazeux pour fonctionner. Le mécanisme d'entraînement bistable 137 est essentiellement constitué par des éléments mobiles déplaçables en translation selon l'axe d'entraînement 47 et déplaçables en rotation autour dudit axe 47. Dans le mode de réalisation représenté, l'axe d'entraînement 47 est sensiblement confondu avec l'axe d'actionnement 46 et sensiblement parallèle à la face principale du boîtier 41.
Comme cela est représenté sur les figures 5 à 7, et de manière plus détaillée sur les figures 16 à 18, le mécanisme d'entraînement bistable 137 comprend une came à transmission axiale 161 coopérant avec le noyau plongeur 45 de l'électroaimant 21. Par came à transmission axiale, on entend une came déplaçable en translation pour laquelle le mouvement de translation est selon un axe de translation sensiblement confondu avec l'axe de rotation d'un suiveur de came. Ce type de came est souvent appelé "came cloche". En l'occurrence, la came à transmission axiale 161 est déplaçable en translation selon l'axe d'entraînement 47.
Comme cela est visible sur la figure 16, le mécanisme d'entraînement bistable 137 comprend également un fût ou corps de came 162 comprenant une première partie 163 dans laquelle la came 161 est disposée pour coulisser le long de l'axe d'entraînement. Ce corps de came 162 présente généralement une forme tubulaire. Le déplacement en translation de la came 161 dans le corps de came 162 peut être obtenu grâce à des rainures axiales 164 disposées sur la surface interne de la première partie 163 du corps de came 162. Les rainures axiales 164 sont conçues pour recevoir des projections radiales 165 disposées sur une surface externe et latérale de la came 161. Ainsi, les rainures axiales 164 et les projections radiales 165 permettent non seulement de guider la came 161 en translation le long de l'axe d'entraînement 47, mais permettent également d'entraver la rotation de ladite came 161 autour de cet axe. Une face d'extrémité 166 de la came 161 coopère avec le noyau plongeur 45. Sur l'autre face extrémité de la came 161, et plus exactement sur les faces d'extrémités des projections radiales 165 de cette autre face d'extrémité, est aménagé une première surface de came 167. En d'autres termes, cette première surface de came est portée par chaque épaulement des projections radiales 165. Plus précisément, la première surface de came 167 est essentiellement formée par une succession de dents 182 réparties autour d'une circonférence de la came, ou plus exactement par les faces d'extrémités des dites dents.
Le mécanisme d'entraînement bistable 137 comprend également un suiveur de came 171 couplé au poussoir 151, et en l'occurrence solidaire dudit poussoir. De la même façon que la came 161, le suiveur de came 171 comporte des projections radiales 175 destinées à être engagées dans les rainures axiales 164 du corps de came 162.
Comme cela est visible sur la figure 17, la came et le suiveur de came sont des pièces sensiblement identiques. Ceci permet de simplifier la fabrication et de réduire les coûts associés. Une face d'extrémité 176 du suiveur de came 171, c'est-à-dire du poussoir 151, coopère avec le bras de commande 152 des moyens d'entraînement. Le suiveur de came 171 comporte, sur l'autre face d'extrémité en vis-à-vis avec la première surface de came 167, une seconde surface de came 177 destinée à coopérer avec cette première surface de came 167. De la même façon que pour la première surface de came, la seconde surface de came 177 est aménagée sur les faces d'extrémités des projections radiales 175. En d'autres termes, cette seconde surface de came 177 est essentiellement portée par chaque épaulement des projections radiales 175. Plus précisément la seconde surface de came est essentiellement formée par une succession de dents 182, ou plus exactement par les faces d'extrémités des dites dents.
La première et la seconde surface de came 167, 177 sont conçues pour transformer une translation axiale de la came 161 vers le suiveur de came 171 en une rotation dudit suiveur de came. Pour autoriser la rotation du suiveur de came 171, une seconde partie 169 du corps de came 162 présente une section de passage élargie par rapport à la section de passage plus étroite de la première partie 163. Cette section de passage de la seconde partie
169 du corps de came 162 présente avantageusement un diamètre égal, au jeu prés, à celui d'un cercle enveloppant les projections radiales 175 du suiveur de came 171. Sur la figure 16, la première partie 163 du corps de came 162 a été représentée de manière éclatée pour visualiser les deux parties 163 et 169 du corps de came 162. Ainsi on peut distinguer, d'une part une enveloppe tubulaire 184 de large section de passage présentant une section de passage correspondant à celle de la seconde partie 169 du corps de came 162, et d'autre part, un insert 185 présentant une section de passage correspondant à celle de la première partie 163 de section de passage plus étroite. L' insert 185 représenté sur la figure 16 permet donc juste de visualiser les deux parties 163, 169 du corps de came 162, et correspond à une partie formant avec l'enveloppe tubulaire 184 une unité monobloc.
La came 161 et le suiveur de came 171 présentent un trou axial 168, 178 débouchant sur la face d'extrémité portant respectivement la première et la seconde surface de came 167, 177. Ce trou axial 168, 178 permet de loger des moyens ressort 179, en l'occurrence un ressort de compression destiné à fournir une force de rappel s'opposant à la translation axiale de la came 161 vers le suiveur de came 171.
Le corps de came 162 comporte une troisième surface de came 192 aménagée sur un épaulemerit ou rebord 193 formé par la différence de section de passage entre la première et la seconde partie 163, 169 du corps de came 162. Cette troisième surface de came 192 du corps de came 162 est destinée à coopérer avec la seconde surface de came 177 du suiveur de came 171, lorsque la came 161 se rétracte. Ainsi, la seconde et la troisième surface de came 177, 192 sont conçues pour transformer une translation axiale de la came 161 dans un sens opposée par rapport au suiveur de came 171 en une rotation dudit suiveur de came.
La distance radiale des projections radiales 165, 175 de la came 161 et du suiveur de came 171 est généralement sensiblement égale, au jeu près, à la largeur du rebord 193 formé par la différence de section de passage entre la première et la seconde partie 163, 169 du corps de came 162. Cette configuration confère une meilleure tenue mécanique, ce qui permet aux mécanismes d'entraînement bistable 137 d'encaisser des efforts plus importants.
En plus de la première et de la seconde surface de came, la came 161 et le suiveur de came 171 comportent respectivement une quatrième et une cinquième surface de came référencées respectivement 191, 194 contribuant également à la fonction de transformation de la translation axiale de la came vers le suiveur de came en rotation dudit suiveur de came. Ces quatrième et cinquième surfaces de came 191, 194 sont formées sur une partie annulaire des faces d'extrémités de la came 161 et du suiveur de came 171 portant la première et la seconde surface de came 167, 177. En particulier, la quatrième et la cinquième surface de came 191, 194 sont dans le prolongement respectivement de la première et de la seconde surface de came 167, 177. En d'autres termes, la première et la quatrième surface de came 167, 191, ainsi que la seconde et la cinquième surface de came 177, 194, présentent une continuité radiale, ce qui facilite la fabrication de la came et du suiveur de came.
Comme cela est représenté sur la figure 17, les surfaces de came 167, 177, 192, 191, 194 présentent généralement des profils asymétriques, tels que par exemple des profils en dents de scie. En d'autres termes, le profil des surfaces de came comprend une alternance de premières et secondes rampes 195, 196 orientées dans un sens opposé et présentant des angles d'inclinaison différents. Ces profils asymétriques permettent maximiser la surface de contact lorsque les surfaces de came du suiveur de came et du corps de came entrent en contact. Ainsi, la tenue mécanique du mécanisme d'entraînement bistable 137 s'en trouve améliorée.
Comme cela est représenté sur la figure 19C, une dent d'un profil de came comporte d'une part une première rampe 195 présentant un angle de faible inclinaison ALPHAl inférieur à 70 degrés, cet angle étant défini par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe d'entraînement 47. Une dent d'un profil de came comporte d'autre part une seconde rampe 196 présentant un angle de forte inclinaison ALP HA2 supérieur à 70 degrés, cet angle étant défini de la même façon par rapport au même plan perpendiculaire à l'axe d'entraînement 47. L'angle de faible inclinaison ALPHAl de la première rampe 195 est avantageusement compris entre 20 et 70 degrés, de préférence entre 25 et 35 degrés, par exemple sensiblement égal à 28 degrés.
Comme cela est visible sur la figure 19C, les rampes de forte inclinaison 196 présentent un angle d'inclinaison ALPH A2 avantageusement compris entre 70 et 90 degrés, de préférence entre 75 et 85 degrés, par exemple sensiblement égal à 78°. Ceci permet d'empêcher le coincement de la came quand celle-ci s'éloigne du suiveur de came, du fait que les forces d'appui des dents dudit suiveur de came sur les dents de la came comportent une composante qui participe à l'éjection de la came à l'instant ou le suiveur se pose sur les dents du corps de came 162. Dans d'autres modes de réalisation non représentés, les rampes de forte inclinaison 196 peuvent présenter un angle d'inclinaison ALPHA2 sensiblement égal à 90 degrés.
Les profils de la première, de la seconde et de la troisième surface de came 167, 177, 192 sont discontinus, c'est-à-dire qu'ils comportent une succession de parties dentées et d'espaces ou d'enfonçures réparties autour d'une circonférence de la came 161, du suiveur de came 171 ou du corps de came 162. Pour la came 161 et le suiveur de came 171, chaque partie dentée correspond à une face d'extrémité d'une projection radiale 165, 175. Pour le corps de came, chaque partie dentée correspond à une partie du rebord 193 entre deux rainures axiales 164. Les profils de la quatrième et de la cinquième surface de came 191, 194 sont, quant à eux, continus, c'est-à-dire qu'ils comportent une succession de dents réparties continûment autour d'une circonférence de la came 161 ou du suiveur de came 171.
Les surfaces de came coopérant entre elles présentent avantageusement des profils complémentaires. Ceci permet de maximiser la surface de contact entre les surfaces de came et la tenue mécanique s'en trouve améliorée.
Le nombre total de dents sur la première ou la seconde surface de came 167, 177 est généralement égal à la moitié du nombre de dents sur la quatrième ou la cinquième surface de came 191, 194. Ce nombre totale est avantageusement égal à un multiple du nombre de rainures axiales 164 ou du nombre de projections radiales 165, 175. Dans le mode de réalisation représenté, le nombre de dents répartis autour d'une circonférence de la quatrième ou de la cinquième surface de came 191, 194 est de 10. En ce qui concerne la première et la seconde surface de came 167, 177, chaque partie dentée portée par les faces d'extrémité des projections radiales 165, 175 comporte une demi-dent, c'est-à-dire une dent dont la largeur correspond à la moitié de celle des dents complètes de la quatrième et de la cinquième surface de came 191, 194. En ce qui concerne la troisième surface de came 192, chaque partie dentée entre deux rainures axiales 164 comporte une dent complète et une demi dent.
Grâce à cette configuration des surface de cames, les moyens d'entraînement 25 permettent d'appliquer à l'arbre de télécommande 23 un couple supérieur à 0,02 Nm, voir supérieur à 0,05 Nm, par exemple 0,1 Nm. Ce couple correspond à la force à appliquer pour ouvrir les contacts du au moins un dispositif de coupure associé au dispositif de télécommande. Cette force est généralement décuplée en fonction du nombre de pôles du au moins un dispositif de coupure.
Dans ce qui suit, le fonctionnement du mécanisme d'entraînement est présenté de manière plus détaillée en référence aux figures 19 à 25.
Quand le noyau plongeur 45 est dans une position rétractée, le suiveur de came 171 est maintenu grâce au ressort de pression de contact A3 (figure 33) dans la première position axiale stable Pl. Cette première position axiale stable du suiveur de came 171 est représentée schématiquement sur les figures 19A à 19C.
Dans un premier temps, la came 161, sous l'impulsion du noyau plongeur 45 de l' électroaimant, va venir en contact avec le suiveur de came 171 puis pousser axialement ledit suiveur de came 171, comme cela est représenté sur les figures 2OA à 2OC. Tant que le suiveur de came 171 est au moins en partie dans la première partie 163 du corps de came 162, les projections radiales 175 dudit suiveur de came 171 et les rainures axiales 164 du corps de came 162 entravent toute rotation dudit suiveur de came, et ce dernier ne peut se déplacer qu'en translation sous la poussée exercée par la came. Pendant cette phase dans laquelle la rotation du suiveur de came 171 est entravée, la première et la seconde surface de came 167, 177 sont dans une position de contact partielle, par opposition à une position de contact maximale dans laquelle la majeure partie, voire la totalité, des surfaces de came sont en contact. Dans cette position de contact partielle entre la came 161 et le suiveur de came 171, la distance axiale entre ladite came et ledit suiveur de came n'est pas minimale. Une fois que le suiveur de came 171 est en dehors de la première partie 163 du corps de came 162, la rotation dudit suiveur de came n'est plus entravée.
Comme cela est montré sur les figures 21 A à 2 IC, le mouvement de translation de la came 161 qui vient pousser le suiveur de came 171 entraîne une première rotation ROTI dudit suiveur de came par glissement de la seconde surface de came 177 sur la première surface de came 167, et de la cinquième surface de came 194 sur la quatrième surface de came 191. Cette première rotation ROTI a été rendu possible par l'alignement des rampes 195 des surfaces 167, 191 de la came avec les rampes 195 respectivement des surfaces de came du suiveur de came 177, 194. De plus, cette première rotation ROTI a été rendu possible dès l'instant que les dents sur les surfaces de came de la came dépassent le sommet des dents sur la troisième surface de came 192 du corps de came. Cette première rotation ROTI se poursuit jusqu'à ce que la première et la seconde surface de came 167, 177, ainsi que la quatrième et la cinquième surface de came 191, 194, soient dans des positions de contact maximum, correspondant à une distance axiale minimale entre ladite came et ledit suiveur de came. A cet instant, les rampes 196 des surface de came 177, 194 du suiveur de came viennent buter dans celle des surfaces de came 167, 191 de la came. A l'issue de cette première rotation ROTI, le mécanisme d'entraînement 137 se trouve dans l'état représenté schématiquement sur les figures 22 A à 22C. Notons que les projections radiales 175 du suiveur de came 171 ne sont plus alignées avec les rainures axiales 164 du corps de came 162 et que ledit suiveur de came a réalisé une rotation correspondant à la moitié de la largeur d'une dent.
Comme cela est représenté sur les figures 23 A à 23C, lorsque la came 161 se rétracte ou se déplace dans un sens opposé par rapport au suiveur de came 171, les projections radiales
175 dudit suiveur de came, qui ne sont plus alignées avec les rainures axiales 164 du corps de came 162, viennent s'appuyer sur l'épaulement dudit corps de came en entravant toute translation du suiveur de came dans le sens opposé. La seconde surface de came 177 du suiveur de came 171, formée sur les faces d'extrémités des projections radiales 175, vient donc coopérer avec la troisième surface de came 192 formée sur l'épaulement du corps de came 162.
Sous l'impulsion de la force de rappel exercée par l'entremise de l'arbre de télécommande 23, la seconde surface de came 177 du suiveur de came 171 vient glisser sur la troisième surface de came 192 du corps de came 162 en entraînant ledit suiveur de came dans une seconde rotation ROT2 dans le même sens que la première. De cette façon, la seconde et la troisième surface de came 177, 192 permettent de transformer la translation axiale de la came 161 dans un sens opposée par rapport au suiveur de came 171 en seconde rotation ROT2 dudit suiveur de came. Cette seconde rotation se poursuit jusqu'à ce que la seconde et la troisième surface de came 177, 192 soient dans des positions de contact maximum correspondant à une seconde position axiale stable P2 dudit suiveur de came. A l'issue de cette seconde rotation ROT2, les projections radiales 175 du suiveur de came 171 ne sont toujours pas alignées avec les rainures axiales 164 du corps de came 162. Cette seconde position axiale stable du suiveur de came 171 est représentée schématiquement sur les figures 23 A à 23C. Notons que les projections radiales 175 du suiveur de came 171 ne sont toujours pas alignées avec les rainures axiales 164 du corps de came 162 et que ledit suiveur de came a réalisé une rotation correspondant à la moitié de la largeur d'une dent.
En résumé, pour passer de la première position axiale stable Pl représentée sur les figures 19A à 19C à la seconde position axiale stable P2 représentée sur les figures 23 A à 23 C, dans un premier temps le noyau plongeur 45 se déploie pour entraîner le suiveur de came 171 et le poussoir 151 solidaire dudit suiveur dans une première rotation par glissement de la seconde surface de came 177 sur la première 167, et de la cinquième surface de came 194 sur la quatrième 191. A l'issue de cette première rotation, le suiveur de came 171 est dans la position représentée sur les figures 22A à 22C. Dans un deuxième temps, le noyau plongeur 45 se rétracte en laissant le ressort 179 entraîner la came 161 en translation dans le même sens que ledit noyau plongeur. Il en résulte que le suiveur de came 171 et le poussoir 151 solidaire dudit suiveur sont entraînés dans une seconde rotation par glissement de la seconde surface de came 177 sur la troisième 192. Juste avant cette seconde rotation, le suiveur de came 171 est dans la position représentée sur les figures 22A à 22C. A l'issue de cette seconde rotation, les projections radiales 175 du suiveur de came 171 ne sont pas alignés avec les rainures axiales 164 du corps de came 162, et ledit suiveur de came est donc maintenu dans la seconde partie 169 du corps de came 162 et dans la seconde position axiale stable P2 représentée sur les figures 23A à 23C.
Cette seconde position axiale stable P2 peut correspondre à une position angulaire du levier de télécommande 28, qui elle-même correspond à une position d'ouverture des contacts électriques du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande. Ainsi, dans le cas préférentiel d'un électroaimant du type monostable, le noyau plongeur étant dans une position rétractée, aucun courant d'excitation n'est nécessaire pour maintenir les contacts électriques du dispositif de coupure associé dans une position d'ouverture.
Pour passer de la seconde position axiale stable P2 à la première Pl, le processus est sensiblement le même. Dans un premier temps, le noyau plongeur 45 se déploie pour entraîner le suiveur de came 171 et le poussoir 151 solidaire dudit suiveur dans une troisième rotation ROT3 par glissement de la seconde surface de came 177 sur la première 167, et de la cinquième surface de came 194 sur la quatrième 191. Cette troisième rotation est permise par le fait que la première et la seconde surface de came 167, 177, ainsi que la quatrième et la cinquième surface de came 191, 194, ne sont pas au départ dans une position de contact maximale. A l'issue de cette troisième rotation ROT3, le suiveur de came 171 est dans la position représentée sur les figures 24 A à 24C. Notons que les projections radiales 175 du suiveur de came 171 ne sont toujours pas alignées avec les rainures axiales 164 du corps de came 162. Dans un deuxième temps, le noyau plongeur 45 se rétracte en laissant le ressort 179 entraîner la came 161 en translation dans le même sens que ledit noyau plongeur. Il en résulte que le suiveur de came 171 et le poussoir 151 solidaire dudit suiveur sont entraînés dans une quatrième rotation ROT4 par glissement de la seconde surface de came 177 sur la troisième 192. Juste après cette quatrième rotation ROT4, le suiveur de came 161 est dans la position représentée sur les figures 25 A à 25C. A l'issue de cette quatrième rotation, les projections radiales 175 du suiveur de came 171 sont alignées avec les rainures axiales 164 du corps de came 162, et le suiveur de came est donc entraîné en translation dans la première partie 163 du corps de came 162 jusqu'à la première position axiale stable Pl représentée sur les figures 19A à 19C.
Entre la première et la seconde rotation ROTI, ROT2 d'une part, et entre la troisième et la quatrième rotation ROT3, ROT4 d'autre part, le suiveur de came 171 et le poussoir 151 solidaire dudit suiveur peuvent être entraînés au-delà d'une position axiale limite dépassant la première et la seconde position axiale stable Pl, P2. La distance entre cette position axiale limite et la seconde position axiale stable P2 correspond sensiblement à la hauteur des dents des surfaces de came.
L'électroaimant 21 est avantageusement conçu pour maintenir, en l'absence de courant d'activation, le noyau plongeur 45 et la came 161 dans la position rétractée. De cette façon, le maintien dans la première et la seconde position axiale stable Pl, P2 du suiveur de came 171 et du poussoir 151 auquel il est couplé est indépendante de la position de la came 161 et du noyau plongeur 45 coopérant avec cette came. Ainsi, le maintien dans les positions axiales stables Pl, P2 du suiveur de came 171 et du poussoir 151 auquel il est couplé ne nécessite pas de courant d'excitation, ce qui permet d'optimiser la consommation énergétique et de minimiser les défauts liés à la circulation d'un courant d'excitation.
Par ailleurs, le passage entre la première et la seconde position axiale stable Pl, P2, dans un sens et dans l'autre, se fait grâce à un courant d'activation dont l'intensité peut être choisie pour appliquer un couple à l'arbre de télécommande suffisant pour ouvrir les contacts du au moins un dispositif de coupure associé au dispositif de télécommande.
Dans le dispositif de télécommande présenté, les éléments mobiles du mécanisme bistable 137, c'est-à-dire essentiellement la came 161 et le suiveur de came 171, sont déplaçables en translation selon un seul axe d'entraînement 47 sensiblement confondu avec l'axe d'actionnement 46 du noyau plongeur 45. Ces éléments mobiles sont également déplaçables en rotation autour de ce même axe 46, 47. Grâce à cette configuration dans laquelle les déplacements des éléments mobiles sont réalisés en translation suivant un seul axe ou en rotation autour de ce même axe, le mécanisme d'entraînement bistable 137 s'en trouve simplifié et peu encombrant. Cette simplification rend le dispositif de télécommande particulièrement endurant, c'est-à-dire qu'il peut être actionné un grand nombre de fois tout en maintenant un bon niveau de fiabilité. Cette endurance provient également du fait que la force d'entraînement du mécanisme bistable est repartie sur plusieurs dents de la came et du suiveur de came. Le dispositif de télécommande est généralement conçu pour permettre un grand nombre de commutations, c'est-à-dire plus 20000 commutations, voire plus de 40000 commutations, par exemple 50000 commutations.
Dispositif de condamnation de télécommande (bloc de télécommande)
Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, le disjoncteur télécommandé comporte un dispositif de condamnation de télécommande ou dispositif de cadenassage manœuvrable à partir de la pièce rétractable 7. En l'occurrence, la pièce rétractable 7 est un tiroir monté mobile en translation sur le boîtier 41. Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif de condamnation de télécommande est essentiellement disposé dans le dispositif de télécommande. Le dispositif de télécommande 1 et le au moins un dispositif de coupure 2 associé au dit dispositif de télécommande sont juxtaposés par leurs faces principales 141, 5. Dans le dispositif de condamnation de télécommande représenté à la figure 26, la face principale du dispositif de télécommande contre laquelle est apposé au moins un dispositif de coupure a été effacée afin de visualiser le dispositif de condamnation de télécommande. Pour mieux distinguer les éléments de ce dispositif de condamnation de télécommande, l' électroaimant 21 et les moyens d'entraînement 22 du dispositif de télécommande ont également été effacés de cette figure 26.
En référence à cette figure 26, le dispositif de condamnation de télécommande comprend la pièce rétractable 7 montée mobile en translation sur le boitier 41. La fonction principale de cette pièce rétractable 7 est de condamner la fermeture des contacts électriques du au moins un dispositif de coupure associé au dispositif de télécommande. Cette pièce rétractable 7 permet également de maintenir l'ouverture des contacts électriques lorsqu'elle est dans sa position déployée. Pour cela, la pièce rétractable 7 comporte une ouverture 200 pour passer une anse d'un cadenas lorsque ladite pièce est dans sa position déployée. Plus précisément, la taille de l'ouverture est définie pour que la présence d'une anse de cadenas permette de maintenir la pièce rétractable 7 dans sa position déployée.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, la pièce rétractable pourrait comporter une ouverture pour passer un fil de plombage. Elle pourrait également comporter deux ouvertures, l'une dédiée à l'anse d'un cadenas et l'autre dédiée à un fil de plombage.
Le dispositif de condamnation de télécommande comprend, en outre, un levier d'actionnement 201 destiné à être couplé à un levier de déclenchement du au moins un dispositif de coupure associé au dispositif de télécommande. Ce levier d'actionnement, disposé entre la pièce rétractable et le levier de déclenchement, permet de transformer le mouvement de translation de la pièce rétractable en un mouvement de pivotement du levier de déclenchement. Plus précisément, le levier d'actionnement 201 comporte une patte de déclenchement 202 destinée à coopérer avec le levier de déclenchement. Cette patte de déclenchement 202 peut être une aiguille pouvant être inséré dans un orifice du levier de déclenchement. Comme cela est visible sur les figures 1 à 3, le levier de déclenchement du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande est accessible par une lumière 6 ménagée sur la face principale 5 dudit dispositif de coupure. Cette lumière 6 est généralement présente sur les deux faces des dispositifs de coupure 2. La lumière 6 présente généralement une forme de secteur circulaire centré sur l'axe du levier de déclenchement. Cette lumière permet ainsi un accès au levier de déclenchement par l'intermédiaire de la patte de déclenchement 202 du levier d'actionnement 201.
Comme cela est visible sur la figure 26, le levier d'actionnement 201 est couplé à la pièce rétractable 7 par l'intermédiaire d'un bras d'entraînement 203 de ladite pièce rétractable 7 coopérant avec un ergot 204 d'un bras de levier 205 dudit levier d'actionnement. Le levier d'actionnement 201 comporte un axe, non visible, disposé derrière une patte 208 dudit levier et sensiblement perpendiculaire aux faces principales. Cet axe coopère avec un palier non visible du boitier pour permettre une rotation du levier d'actionnement 201. Comme cela est visible sur la figure 27, la pièce rétractable 7 comporte un renfoncement 207 permettant le passage de cet axe. La présence de cet axe permet de guider la patte de déclenchement 202 du levier d'actionnement 201 dans un mouvement d'arc de cercle pour faire pivoter le levier de déclenchement du dispositif de coupure accolé au dispositif de télécommande.
Ainsi, en tirant sur la pièce rétractable 7 pour la manœuvrer vers sa position déployée, le bras d'entraînement 203 de ladite pièce rétractable entraîne l'ergot 204 du levier d'actionnement 201 dans un mouvement essentiellement de translation. Pendant le déplacement de l'ergot 204, le levier d'actionnement 201 est entraîné en rotation de façon à déplacer la patte de déclenchement 202 selon un arc de cercle en suivant la lumière 6 et en entraînant le levier de déclenchement du dispositif de coupure accolé au dispositif de télécommande.
Plus précisément, le pivotement du levier de déclenchement du dispositif de coupure accolé au dispositif de télécommande est obtenu lorsque la pièce rétractable 7 est dans une première position intermédiaire entre une position initiale ou rétracté et sa position déployée, c'est-à-dire avant que la pièce rétractable 7 atteigne sa position déployée. Dans le cas où le dispositif de télécommande est associé à plusieurs dispositifs de coupure, les dispositifs de coupure qui ne sont pas accolés contre ledit dispositif de télécommande sont déclenchés par l'entremise de leurs leviers de déclenchement respectifs qui sont interconnectés mécaniquement. Les contacts des dispositifs de coupure peuvent également être ouverts manuellement par l'entremise de la barrette 4 montée solidairement sur les manettes 3 de l'ensemble desdits dispositifs de coupure.
Le dispositif de condamnation de télécommande comprend, en outre, des moyens de blocage de la pièce rétractable 7 permettant de ne pas pouvoir condamner la télécommande lorsque les contacts électriques d'un dispositif de coupure sont soudés. Ces moyens de blocage interagissent avec les moyens d'entraînement du dispositif de télécommande, en particulier avec le bras de commande 152 solidaire de l'arbre de télécommande 23 rotatif dont la position angulaire dépend de la position du contact mobile du au moins un dispositif de coupure. Plus précisément, ces moyens de blocage comportent une patte 206 solidaire du bras de commande 152 et une protubérance 209, en l'occurrence un ergot, solidaire de la pièce rétractable 7. Lorsque l'arbre de télécommande 23 est dans une position correspondant à la fermeture des contacts électriques, la patte 206 agit comme un butoir permettant de stopper la manœuvre de la pièce rétractable 7 vers sa position déployée, la protubérance 209 de ladite pièce rétractable agissant comme une butée. Ces moyens de blocage sont indépendants du levier d'actionnement 201 destiné à être couplé avec le levier de déclenchement du au moins un dispositif de coupure. La mise en œuvre de ces moyens de blocage peut donc être envisagée pour tout dispositif de condamnation de télécommande utilisant d'autres moyens de condamnation, par exemple via les manettes des dispositifs de coupure.
Le dispositif de condamnation de télécommande comprend une pièce de liaison 211 équipé de moyens de couplage avec la manette 3 du au moins un dispositif de coupure 2. Ces moyens de couplage comportent essentiellement une patte d'entraînement 213 de la pièce de liaison 211 qui est inséré dans une rainure 215 de la barrette 4 solidaire de l'ensemble des manettes 3. Ainsi, la pièce de liaison 211 est solidaire de la manette 3 de l'ensemble des dispositifs de coupure associés au dispositif de télécommande. La pièce de liaison 211 est conçue pour occuper au moins deux positions représentatives de la position d'ouverture et de la position de fermeture de ladite manette, et éventuellement des positions intermédiaires telles que décrites ci-après. Dans le mode de réalisation présenté, la pièce de liaison 211 est montée rotative autour d'un axe de rotation sensiblement confondu avec un axe de pivotement de la manette 3 du au moins un dispositif de coupure associé au dispositif de télécommande.
Comme cela est visible sur les figures 28 et 29, la pièce de liaison 211 comporte des moyens de blocage, en l'occurrence une glissière 217. Ces moyens de blocage de la pièce de liaison coopèrent avec un organe de blocage mécanique de la pièce rétractable 7, en l'occurrence un ergot 218, pour bloquer mécaniquement ladite pièce de liaison lorsqu'elle se trouve dans sa position représentative de la position d'ouverture de la manette et lorsque la pièce rétractable 7 est manceuvrée vers sa position déployée.
Dans le mode de réalisation présenté, la glissière 217 de la pièce de liaison 211 est orientée selon un axe sensiblement perpendiculaire à l'axe de rotation de ladite pièce de liaison. Quelque soit la position de la pièce de liaison 211, l'axe de la glissière 217 se trouve dans un plan portant l'axe de translation de l'ergot 218. Ainsi, le coulissement de l'ergot 218 dans la glissière 217 n'est possible que lorsque la pièce de liaison 211 est dans sa position angulaire représentative de la position d'ouverture de la manette 3 et dans laquelle l'axe de la glissière 217 est sensiblement confondu avec l'axe de translation de l'ergot 218.
Ainsi, lorsque la pièce de liaison 211 est dans sa position représentative de la position d'ouverture de la manette 3 du au moins un dispositif de coupure 2, et lorsque la pièce rétractable 7 est manceuvrée vers sa position déployée, l'ergot 218 se déplace en translation selon l'axe de la glissière 217 et vient glisser dans ladite glissière ce qui permet d'entraver toute rotation de ladite pièce de liaison. La manette 3 du au moins un dispositif de coupure associé au dispositif de télécommande étant solidaires de la pièce de liaison 211, 1e blocage de ladite pièce de liaison 211 s'accompagne du blocage des dites manettes 3. Lorsque la pièce rétractable atteint sa position déployée, l'ouverture 200 est suffisamment dégagée et l'insertion de l'anse du cadenas dans l'ouverture 200 devient possible. Un clip 219 de la pièce rétractable 7 permet de bloquer ladite pièce dans sa position déployée dans une encoche du boîtier 41 (figure 26) pour passer l'anse du cadenas. Une deuxième encoche permet de la maintenir en position rétractée. Grâce à cette configuration, l'utilisateur dispose de ses deux mains pour passer l'anse du cadenas et pour le fermer.
Dans le cas où la manette 3 du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande 1 est initialement dans une position de fermeture des contacts, la manœuvre de la pièce rétractable 7 vers sa position déployée passe dans un premier temps par la première position intermédiaire permettant de déclencher le au moins un dispositif de coupure. Ainsi, la manette 3 du au moins un dispositif de coupure passe de la position de fermeture à la position d'ouverture des contacts, en entraînant la pièce de liaison 211 en rotation jusqu'à sa position représentative de ladite position d'ouverture. A cet instant, la translation de l'ergot 218 de la pièce rétractable 7 n'est plus entravée, et ladite pièce rétractable peut être manœuvrée vers sa position déployée dans laquelle l'insertion de l'anse d'un cadenas dans l'ouverture 200 devient donc possible.
Dans le cas où les contacts électriques d'un dispositif de coupure sont soudés, par exemple à la suite à un défaut électrique, la manette 3 dudit dispositif ne peut pas être ramenée dans sa position d'ouverture. Dans la mesure où le couplage mécanique entre la manette 3 de chaque dispositif de coupure et la pièce de liaison 211 est parfait, c'est-à-dire qu'en appliquant un effort n'importe où sur la barrette 4 toutes les manettes sont déplacées de la même façon, la pièce de liaison 211 est toujours dans une position entravant la translation de l'ergot 218 et il n'est pas possible de manœuvrer la pièce rétractable 7 jusqu'à sa position déployée. De surcroît, l'arbre de télécommande 23 est dans une position angulaire pour laquelle la patte 206 du bras de commande 152 vient bloquer la protubérance 209 de la pièce rétractable 7, ce qui vient renforcer l'impossibilité de toute manœuvre de ladite pièce rétractable dans sa position rétractée. Dans le cas où le couplage mécanique entre la manette 3 de chaque dispositif de coupure et la pièce de liaison 211 n'est pas parfait, c'est seulement la position angulaire de l'arbre de télécommande 23 qui vient bloquer la manœuvre de la pièce rétractable 7 dans sa position déployée par l'entremise de la patte 206 et de la protubérance 209. Ainsi, quelque soit la solidité du couplage mécanique entre la manette 3 de chaque dispositif de coupure et la pièce de liaison 211, la soudure d'une paire de contacts d'un dispositif de coupure empêche systématiquement la manœuvre de la pièce rétractable 7 dans sa position déployée et donc la condamnation dudit dispositif de télécommande par l'insertion de l'anse d'un cadenas dans l'ouverture 200. A titre d'exemple, en considérant le mode de réalisation de la figure 1 présentant quatre dispositifs de coupure 2, si le quatrième dispositif de coupure présente un problème de soudure des contacts, il peut être possible d'ouvrir les contacts du premier dispositif de coupure qui est accolé au dispositif de télécommande, en appliquant un effort sur la barrette 4 au niveau dudit premier dispositif de coupure et en désolidarisant partiellement ladite barrette par rapport à l'ensemble des manettes 3. Dans ce cas, la pièce de liaison 211 n'est plus dans une position entravant la translation de l'ergot 218, et c'est seulement la position angulaire de l'arbre de télécommande 23 qui vient bloquer la manœuvre de la pièce rétractable 7 dans sa position déployée par l'entremise de la patte 206 et de la protubérance 209.
Dans tous les cas de soudure d'une paire de contacts, la pièce rétractable 7 peut être manœuvrée jusqu'à sa première position intermédiaire, ce qui permet de déclencher les autres dispositifs de coupure.
Plus précisément, entre cette première position intermédiaire et la position déployée, il existe une seconde position intermédiaire de la pièce rétractable 7 dans laquelle la translation de l'ergot 218 est entravée par le non alignement de la glissière 217 avec l'axe de translation dudit ergot. La manette 3 du au moins un dispositif de coupure se trouve ainsi dans une position médiane entre la position d'ouverture et la position de fermeture de la manette, et la glissière 217 de la pièce de liaison 211 n'est pas alignée avec l'axe de translation de l'ergot 218. Ainsi, en cas de soudure des contacts électriques, il n'est pas possible de manœuvrer la pièce rétractable 7 jusqu'à sa position déployée, et l'insertion de l'anse d'un cadenas dans l'ouverture 200 est empêchée.
Un avantage du dispositif de condamnation de télécommande selon l'invention est qu'il n'est pas assujetti à la tenue mécanique de la pièce rétractable ou de tout moyen de couplage entre ladite pièce rétractable et la manette du au moins un dispositif de coupure associé au dispositif de télécommande.
Moyens de signalisation d'états et de défauts électriques (bloc de télécommande)
Le disjoncteur télécommandé, et en particulier le dispositif de télécommande 1 dudit disjoncteur, comporte des moyens de signalisation permettant de signaler, d'une part les états d'ouverture ou de fermeture des contacts électriques du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande et, d'autre part la présence d'un défaut électrique. Les moyens de signalisation sont connectés à des moyens de visualisation locaux 8, à des connecteurs de signalisation 9, et à des connecteurs non visibles derrière l'ouverture 10, lesdits connecteurs permettant une surveillance à distance.
Les moyens de signalisation comprennent des premiers moyens de détection agencés pour détecter des positions de la manette 3 du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande, et des seconds moyens de détections agencés pour détecter la position de l'arbre de télécommande 23 monté rotatif autour de l'axe de télécommande. Dans le mode de réalisation présenté, les moyens de signalisation sont disposés dans le bloc de télécommande 1 du disjoncteur. Les moyens de signalisation comprennent des moyens de traitement 280 disposés entre, d'un coté les premiers et les seconds moyens de détection et, de l'autre côté les moyens de visualisation locaux 8 ainsi que les connecteurs permettant une surveillance à distance.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 30 et 31, les premiers moyens de détection permettent d'obtenir un premier signal SD représentatif de la présence de tout défaut électrique susceptible de provoquer successivement un déclenchement du au moins un dispositif de coupure 2 et un positionnement de la manette 3 dudit dispositif dans une position d'ouverture. De tels défauts électriques peuvent être la présence d'un court-circuit ou la présence d'une surintensité du courant. De plus, les premiers moyens de détection permettent d'obtenir un premier signal SD représentatif d'un positionnement de la manette 3 dudit dispositif dans une position d'ouverture, même en l'absence de défaut électrique.
Les premiers moyens de détection pourrait également permettre d'obtenir un signal représentatif d'un défaut lié à la soudure des contacts électriques d'un dispositif de coupure. En effet, dans le mode de réalisation représenté, le au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande 1 est conçu pour que, dans le cas où les contacts électriques d'un dispositif sont soudés, la manette 3 dudit dispositif de coupure 2 puisse être déplacée dans une position intermédiaire entre la position d'ouverture et la position de fermeture. Lors de la soudure des contacts électriques, le positionnement de la manette 3 dans cette position intermédiaire est généralement obtenu, soit à la suite d'une tentative d'ouverture desdits contacts via le dispositif de télécommande 1, soit via la manette 3, soit à la suite d'un déclenchement d'un dispositif de coupure sur défaut électrique. Les premiers moyens de détection pourraient donc être conçus pour détecter cette position intermédiaire de la manette. Dans le mode de réalisation représenté, les premiers moyens de détection sont conçus pour simplement distinguer cette position intermédiaire de la manette 3 de sa position de fermeture.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 30 et 31, les premiers moyens de détection sont agencés pour détecter les positions de la pièce de liaison 211. Cette pièce de liaison 211 est montée pivotante autour d'un axe sensiblement confondu avec l'axe de pivotement de la manette 3. Cette pièce de liaison 211 est équipée de moyens de couplage avec la manette 3 du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande. Ces moyens de couplage comportent la patte d'entraînement 213 décrite précédemment. Plus précisément, le couplage entre la manette 3 et la pièce de liaison 211 est obtenu par insertion de cette patte d'entraînement 213 dans la rainure 215 de la barrette 4 qui est solidaire de la manette 3 du au moins un dispositif de coupure 2. Ainsi, les premiers moyens de détection sont conçus pour détecter des positions angulaires de ladite pièce de liaison 211 correspondant aux positions d'ouverture ou de fermeture de la manette 3. La pièce de liaison 211 peut donc occuper au moins deux positions représentatives respectivement d'une position d'ouverture et d'une position de fermeture de la manette 3, ainsi qu'une troisième position représentative de la position intermédiaire de la manette en cas de soudure des contacts électriques. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 30 et 31, les premiers moyens de détection sont donc conçus pour discerner la position de la pièce de liaison 211 représentative de la fermeture de la manette, par rapport à sa position représentative de la position d'ouverture de la manette et à sa troisième position représentative de la position intermédiaire de la manette.
Les premiers moyens de détection comportent un premier capteur 241, en l'occurrence un capteur de position sans contact ou capteur de proximité. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 30 et 31, ce premier capteur 241 est un capteur à effet Hall disposé sur un circuit électronique 242, en l'occurrence un circuit imprimé, portant les moyens de traitement 280, ainsi que tous les moyens électroniques de fonctionnement de la télécommande. Toutefois, n'importe quel détecteur de position sans contact à la disposition de l'homme du métier pourrait être utilisé à la place de ce capteur à effet Hall. La pièce de liaison 211 comporte, quant à elle, un premier élément de positionnement 243 excentré par rapport à l'axe de rotation de ladite pièce de liaison et s 'étendant vers le premier capteur 241. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 30 et 31, ce premier élément de positionnement 243 a la forme d'un cylindre dont l'axe principal s'étend parallèlement à l'axe de télécommande. Un aimant permanant, non visible, est disposé à l'extrémité du premier élément de positionnement 243 en vis-à-vis avec le circuit électronique 242 portant le premier capteur 241 et les moyens de traitement 280. Cet aimant permanent est généralement en terre rare pour permettre l'émission d'un champ magnétique de forte intensité. Cet aimant est souvent monté à l'intérieur de l'élément de positionnement 243 et maintenu dans ledit élément par des clips et un support moulés non représentés.
Lorsque la manette 3 entraîne la pièce de liaison 211 de la position représentative de la fermeture de la manette vers la position représentative de l'ouverture de ladite manette, l'extrémité du premier élément de positionnement 243 portant l'aimant permanent se déplace pour quitter une position en vis-à vis avec le capteur 241, ce qui permet de générer un premier signal SD représentatif de l'ouverture de la manette et de la présence d'un défaut électrique.
Les premiers moyens de détection comportent, en outre, des premiers moyens électromécaniques 251 coopérant avec la pièce de liaison 211, et en particulier avec une protubérance latérale 252 montée sur le premier élément de positionnement 243 de ladite pièce de liaison. Ces premiers moyens électromécaniques 251 sont essentiellement constitués par un interrupteur doté d'un organe d'actionnement 253 coopérant avec la protubérance latérale 252 du premier élément de positionnement 243.
Lorsque la pièce de liaison 211 est dans une position angulaire représentative de la fermeture de la manette 3, la protubérance latérale 252 vient appuyer sur l'organe d'actionnement 253, ce qui permet aux premiers moyens électromécaniques de fournir un autre signal SD représentatif de ladite position de fermeture de la manette et donc de l'absence d'un défaut électrique. Lorsque la pièce de liaison 211 est dans une position angulaire représentative de l'ouverture de la manette 3, la protubérance latérale 252 ne vient plus appuyer sur l'organe d'actionnement 253, et l'autre signal SD est représentatif de ladite position d'ouverture de la manette et donc de la présence d'un défaut électrique.
Le circuit électronique 242 et les circuits des premiers moyens électromécaniques 251 sont électriquement isolés, c'est-à-dire qu'ils présentent une séparation galvanique. Le premier capteur 241 est utilisé par le circuit électronique 242 pour générer des signaux en tension
24 Volts sur les connecteurs de signalisation à distance logés dans l'ouverture 10 (figure 2).
Les premiers moyens électromécaniques 251 sont en liaison directe avec les connecteurs de signalisation à distance 9 (figure 1) pour générer des signaux en tension 220 Volts. Cela permet de ne pas avoir une tension de 220 Volts sur le circuit électronique 242. De cette façon, les distances d'isolement s'en trouvent réduites, ce qui permet de minimiser la taille du circuit électronique et de ses composants.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 30 et 31, les seconds moyens de détection permettent d'obtenir un signal OF représentatif de la fermeture des contacts électriques du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande. Plus précisément, ces seconds moyens de détection sont agencés pour détecter des positions angulaires de l'arbre de télécommande 23 qui sont directement liées aux états d'ouverture et de fermeture des contacts électriques.
En effet, dans le au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande, l'arbre de télécommande 23 est solidaire d'un mécanisme de télécommande dudit dispositif de coupure permettant d'actionner le contact mobile 27. Comme cela est décrit de manière plus détaillée dans la suite de la description, ce mécanisme de télécommande du dispositif de coupure 2 comporte un levier de télécommande 351 et des moyens d'entraînement solidaires à la fois du levier de télécommande 351 et du levier support 317 portant le contact mobile 27. De plus, ces moyens d'entraînement sont agencés pour que toute rotation du levier de télécommande 351 s'oppose à la résistance exercée par un ressort de pression de contact. Grâce à cette configuration, le déplacement du contact mobile est directement lié à la rotation de l'arbre de télécommande 23. Ainsi, la détection de l'état des contacts électriques par l'entremise de cet arbre de télécommande 23 est plus directe et plus fiable que si elle était réalisée par l'entremise des moyens d'entraînement 22 ou du noyau plongeur 45 de l' électroaimant 21 du dispositif de télécommande 1. Comme cela est visible sur la figure 31, les seconds moyens de détection comportent un second capteur 261, en l'occurrence un capteur de position sans contact ou capteur de proximité. Dans ce mode de réalisation, le second capteur 261 est un capteur à effet Hall disposé sur le circuit électronique 242 portant les moyens de traitement 280. Toutefois n'importe quel détecteur de position sans contact à la disposition de l'homme du métier aurait pu être utilisé à la place du capteur à effet Hall. Comme cela est visible sur la figure 31, l'arbre de télécommande 23 comporte, quant à lui, un second élément de positionnement 263 excentré par rapport à l'axe de télécommande et s'étendant vers le second capteur 261. Dans le mode de réalisation représenté, ce second élément de positionnement 263 a la forme d'un cylindre dont l'axe s'étend parallèlement à l'axe de télécommande. Un aimant permanant, non visible, est disposé à l'extrémité du second élément de positionnement 263 en vis-à-vis avec le circuit électronique 242 portant le capteur 261 et les moyens de traitement 280. Cet aimant est généralement en terre rare et monté dans le second élément de positionnement 263 de la même façon que celui du premier élément de positionnement 243.
Lorsque l'arbre de télécommande 23 passe d'une position représentative de l'ouverture des contacts à une position représentative de la fermeture desdits contacts, l'extrémité du second élément de positionnement 263 portant l'aimant permanent se déplace pour être en vis-à vis avec le capteur 261, ce qui permet de générer un second signal OF représentatif de la fermeture desdits contacts.
Comme cela est visible sur la figure 31, les second moyens de détection comportent, en outre, des seconds moyens électromécaniques 271 coopérants avec l'arbre de télécommande 23 par l'entremise de moyens de transmission, en l'occurrence une lame flexible 272. Ces seconds moyens électromécaniques 271 sont essentiellement constitués par un interrupteur doté d'un organe d'actionnement 273 coopérant avec l'extrémité de la lame flexible 272. Lorsque l'arbre de télécommande passe dans une position angulaire représentative de la fermeture des contacts électriques, le second élément de positionnement 263 vient appuyer sur la lame flexible 272, et l'extrémité de ladite lame vient appuyer à son tour sur l'organe d'actionnement 273, ce qui permet aux seconds moyens électromécaniques de fournir un autre signal OF représentatif de la fermeture desdits contacts électriques. Le circuit électronique 242 et les circuits des seconds moyens électromécaniques 271 sont électriquement isolés, c'est-à-dire qu'ils présentent une séparation galvanique. Le second capteur 261 est utilisé par le circuit électronique 242 pour générer des signaux en tension 24 Volts sur les connecteurs de signalisation à distance logés dans l'ouverture 10 (figure 2). Les seconds moyens électromécaniques 271 sont en liaison directe avec les connecteurs de signalisation à distance 9 (figure 1) pour générer des signaux en tension 220 Volts. Cela permet de ne pas avoir une tension de 220 Volts sur le circuit électronique 242. De cette façon, les distances d'isolement s'en trouvent réduites, ce qui permet de minimiser la taille du circuit électronique et de ses composants.
Dans le mode de réalisation représenté, les moyens de détections sont compacts et sont réalisés à partir d'éléments ayant plusieurs fonctions. Ceci permet de les intégrer facilement dans un environnement encombré.
Comme cela est représenté sur la figure 32, les moyens de traitement 280 comportent un compteur 281 connecté aux seconds moyens de détection 261 permettant de comptabiliser le nombre de commutations pendant un temps donné. Un module de traitement 282 connecté à ce compteur 281 permet, lorsque ce nombre dépasse une limite prédéterminée correspondant à un début d'échauffement du dispositif de télécommande, d'envoyer vers les moyens de visualisation locaux 8 ou vers tout autre moyen de visualisation déporté, un signal permettant d'indiquer la présence de cet échauffement.
Dans le mode de réalisation présenté, les moyens de visualisation locaux 8 se présentent sous la forme d'une lampe pouvant émettre une lumière de couleurs différentes, en l'occurrence rouge ou verte, et pouvant s'allumer en continue ou en intermittence avec des intervalles de temps différents.
A titre d'exemple, lorsque les contacts électriques 26, 27 du au moins un dispositif de coupure 2 associé au dispositif de télécommande 1 sont ouverts et que la manette est dans sa position de fermeture, la lampe 8 émet une lumière de couleur verte clignotant avec des intervalles de temps long indiquant que lesdits contacts sont prêts à être fermés par l'entremise du dispositif de télécommande 1. Suite à une fermeture de ces contacts par l'entremise du dispositif de télécommande 1, la lampe 8 émet une lumière verte continue. En présence d'un défaut électrique ou lorsque la manette 3 est déplacée dans sa position d'ouverture, la lampe 8 émet une lumière de couleur rouge clignotant avec des intervalles de temps moyens. Un signal lumineux rouge permanent est émis dans le cas où les contacts sont soudés et que la manette 3 est manœuvrée vers sa position d'ouverture en s'arrêtant dans sa position intermédiaire. Enfin, en cas d'échauffement ou de surchauffe du dispositif de télécommande 1 suite au dépassement du nombre limite d'actionnement de la télécommande, la lampe 8 émet une lumière de couleur rouge clignotant avec des intervalles de temps petits.
La signalisation d'un état de fermeture des contacts électriques étant découplée par rapport à la signalisation d'un défaut électrique, les risques d'une mauvaise interprétation des informations ainsi signalées est réduit.
Dispositif de coupure (bloc de protection électrique)
Le disjoncteur télécommandé représenté sur la figure 33 et les figures 35 à 38 comporte, dans le bloc de protection électrique, au moins un dispositif de coupure 2. Comme cela est visible sur la figure 35, ce dispositif de coupure 2 comprend, dans un boîtier isolant 301, le contact fixe 26, le contact mobile 27 porté par un bras de contact 303, le mécanisme de commande 25 et des moyens de déclenchement.
Sur la figure 33 représentant les chaines cinématiques du dispositif de coupure 2, chaque composant du mécanisme de commande 25 est représenté par un ou plusieurs trait(s) plein(s) référencé(s) numériquement, l'enveloppe ou le boitier est représenté par un rectangle hachuré, et les articulations sont représentées par des cercles. Les flèches droites et courbées indiquent, quant à elles, respectivement des efforts et des couples.
En référence aux figures 33 et 35, le mécanisme de commande 25 du dispositif de coupure 2 est conçu pour actionner le bras de contact 303 dont l'extrémité libre porte le contact mobile 27. Le bras de contact 303 peut être directement actionné par l'utilisateur A8, par l'entremise de la manette 3. Une ouverture est ménagée dans la face avant du boîtier 301 pour le passage de la manette 3 montée à pivotement limité sur un axe 312. La manette 3 est manœuvrable entre une position de fermeture dans laquelle les contacts 26, 27 sont ouverts ou fermés par la télécommande, et une position d'ouverture correspondant à la séparation desdits contacts. La manette 3 est équipée d'une embase interne accouplée à des moyens de transmission, en l'occurrence une biellette de transmission 313. Une articulation 314 entre l'embase de la manette 3 et la biellette 313 se trouve excentrée par rapport à l'axe de pivotement 312 fixe de ladite manette, de sorte que ladite biellette forme un dispositif à genouillère.
La manette 3 est sollicitée dans le sens trigonométrique vers la position d'ouverture par un ressort de rappel Al. Le contact fixe 26 est solidarisé à la carcasse du déclencheur magnétique 305. Le bras de contact 303 est fixé à un levier support 317 en matériau isolant, articulé sur un pivot 318 d'une platine 319 rotative. En position de fermeture des contacts 26, 27, un ressort de pression de contact A3, inséré sur le pivot 318 autorise un mouvement relatif de pivotement de faible amplitude entre la platine 319 et le levier support 317.
Le bras de contact 303 peut également être directement actionné par les moyens de déclenchement de type thermique 304 et de type électromagnétique 305 d'un pôle du dispositif de coupure, ou d'autres pôles A9, AlO de ce même dispositif de coupure. Un levier de déclenchement 321 piloté par un percuteur 316, A7 du déclencheur électromagnétique 305, et une bilame 322, A5 du déclencheur thermique 304, est monté à pivotement sur un axe 323 porté par la platine 319 avec un décalage prédéterminé par rapport au pivot 318 du levier support 317.
Une liaison mécanique brisable 325 est ménagée entre la biellette de transmission 313 et la platine 319 d'entraînement du bras de contact 303. En position verrouillée, la liaison 325 autorise la commande manuelle du mécanisme de commande 25 par la manette 3. Le déplacement du levier de déclanchement 321 vers la position déclenchée sous l'action du déclencheur provoque la rupture momentanée de la liaison mécanique brisable 325, entraînant le déclenchement automatique du mécanisme de commande 25, indépendamment de la manette. Le levier de déclenchement est associé à un ressort de rappel A6, en l'occurrence un ressort de torsion, destiné à assurer le rétablissement automatique de la liaison mécanique brisable 325 lorsque la manette 3 est actionnée vers la position d'ouverture, suite à un déclenchement du mécanisme de commande 25 sur défaut.
Plus précisément, la liaison mécanique brisable 325 comporte un crochet 331 d'accrochage monté à pivotement sur un axe 332 de la platine 319. A l'opposé de l'axe 332, le bec du crochet coopère en position verrouillée de la liaison mécanique brisable 325 avec un cran 333 de retenue situé sur le bras supérieur du levier de déclenchement 321.
La biellette de transmission 313 est accouplée au crochet 331 en un point d'articulation 336 susceptible de se déplacer lors du déclenchement dans une lumière 337 de la platine 319. La lumière 337 est borgne ou ouverte, et est conformée en un secteur, qui peut être circulaire ou de forme complexe, centré sur l'axe 332. Le point intermédiaire d'articulation
336 est situé entre l'axe 332 et le bec du crochet 331. La liaison mécanique brisable constitue un étage démultiplicateur dans la chaine cinématique du mécanisme de commande 25, autorisant une réduction de l'effort de déclenchement en provenance du déclencheur magnétothermique.
La bilame 322, A5 du déclencheur thermique 304 coopère avec le levier de déclenchement 321 au moyen d'un tiroir rotatif 341 à transmission unidirectionnelle. Le tiroir 341 est formé par un levier coudé ayant une extrémité accouplée librement au bras inférieur du levier de déclenchement 321 en un point d'articulation 342. Une partie intermédiaire incurvée du tiroir 341 prend appui sur un bossage 343 du boîtier, de manière à entraîner ce dernier vers la position déclenchée lors de la déflexion vers la droite de la bilame 322, A5 en cas de circulation d'un courant de surcharge dans le pôle. Pendant cette phase de déclenchement thermique, le tiroir 341 constitue une liaison cinématique rigide entre la bilame 322, A5 et le levier de déclenchement 321. L'absence de frottement parasite entre le tiroir 341 et le levier de déclenchement 321 permet une diminution notable de l'effort de déclenchement transmis par la bilame 322, A5.
Le mécanisme de commande 25 du dispositif de coupure comporte, en outre, un mécanisme de télécommande agissant sur le levier support. Ce mécanisme de télécommande est représenté séparément du reste du mécanisme de commande à la figure 34.
Comme cela est visible sur les figures 34 et 35, le mécanisme de télécommande est équipé d'un levier de télécommande 351 monté rotatif autour d'un axe de télécommande 352 sensiblement perpendiculaire aux faces principales du boîtier 301, ledit levier de télécommande étant destiné à être couplé à un dispositif de télécommande. Le boîtier comporte sur au moins une de ces faces principales un palier 353 destiné à recevoir l'arbre de télécommande 23 du dispositif de télécommande. Ce palier permet de faire un centrage de l'arbre de télécommande 23 sur l'axe de télécommande 352 sans entraver sa rotation.
En référence aux figures 34 et 35, le levier de télécommande 351 comprend une ouverture
354 destinée à recevoir l'arbre de télécommande 23, de façon à coupler ledit arbre de télécommande 23 au dit levier. Ainsi le levier de télécommande 351 est entraîné en rotation par l'arbre de télécommande 23. Cette ouverture 354, ainsi que l'arbre de télécommande 23, présentent avantageusement une section cruciforme. Ceci permet d'obtenir un meilleur couplage entre ces deux éléments. Des godrons peuvent avantageusement être utilisés sur les branches de la section cruciforme pour renforcer le couplage entre l'arbre de télécommande 23 et le levier de télécommande 351.
Grâce à cette configuration, la transmission par l'entremise de l'arbre de télécommande est rigide tout le long dudit arbre et donc pour l'ensemble des pôles, c'est-à-dire des dispositifs de coupure 2. Ceci permet d'assurer une commande simultanée de tous les pôles, c'est-à- dire de tous les dispositifs de coupure 2. Ceci permet, en outre, de garantir une distance d'ouverture entre les contacts suffisante et identique pour chaque pôle.
L'ouverture 354 destinée à recevoir l'arbre de télécommande 23 peut être ajustée au diamètre extérieur dudit arbre afin de garantir une pression minimum des gaz générés par l'arc électrique, de limiter toute fuite desdits gaz dans les dispositifs de coupure voisins, et d'éviter l'amorçage d'un arc électrique entre différents dispositifs de coupure.
Comme cela est représenté sur les figures 34 et 35, le mécanisme de télécommande comprend des moyens d'entraînement solidaires du levier de télécommande 351 et du levier support 317. En d'autres termes, chaque élément des moyens d'entraînement est solidaire soit du levier de télécommande 351, soit du levier support 317, et lesdits éléments coopèrent entre eux pour entraîner ledit levier support par l'entremise dudit levier de télécommande. Ces moyens d'entraînement comportent un doigt 357 solidaire du levier de télécommande 351 coopérant avec une rampe 358 du levier support 317. Plus précisément, le doigt 357 est équipé, sur une extrémité libre, d'une surface de contact coopérant avec la rampe 358. La rampe 358 est, quant à elle, disposée le long d'un bras 359 du levier support 317. Ainsi, les moyens d'entraînement du mécanisme de télécommande sont agencés pour que toute rotation du levier de télécommande s'oppose à la résistance exercée par le ou les ressort(s) de pression de contact A3 visible(s) sur la figure 33.
Cet agencement confère au mécanisme de télécommande un caractère monostable, c'est-à- dire que le mécanisme comporte une seule position stable correspondant en l'occurrence à la position de fermeture des contacts. Les efforts mécaniques pour maintenir les contacts 26, 27 du dispositif de coupure 2 dans une position d'ouverture correspondent à ceux exercés par le ressort de pression de contact A3 ou les ressorts de pression de contact dans le cas d'une pluralité de pôles ou de dispositifs de coupure 2. Ces efforts sont donc intégralement transmis par l'entremise du dispositif de télécommande 1. Par ailleurs, le caractère monostable du mécanisme de télécommande permet de simplifier l'architecture interne du dispositif de coupure et du disjoncteur télécommandé intégrant ce dispositif ou cette pluralité de dispositifs de coupure. Ceci contribue à rendre la chaine cinématique de télécommande plus endurante.
Lorsque la manette 3 est dans une position d'ouverture, le levier support 317 est dans une position telle que représentée sur les figures 36A et 36B. Dans cette position, toute rotation de l'arbre de télécommande 23 fait pivoter le levier de télécommande 351 dans le vide, c'est-à-dire que la rampe 358 du levier support 317 est suffisamment éloignée du doigt 357 pour que ledit doigt ne puisse pas actionner le levier support 317. Avec la commande d'ouverture manuelle via la manette 3, l'angle d'ouverture du contact mobile est généralement supérieur à l'angle d'ouverture obtenu lors d'une ouverture télécommandée.
De cette façon on obtient une distance d'isolement suffisante entre les contacts séparables, permettant d'obtenir un sectionnement et de garantir la sécurité des exploitants lorsque lesdits contacts séparables sont ouverts. Dans cette position d'ouverture de la manette 3, le mécanisme de télécommande ne peut donc agir sur le levier support 317 et les contacts 26, 27 restent ouverts. Pour activer le mécanisme de télécommande, il faut donc positionner la manette 3 dans sa position de fermeture.
Lorsque la manette 3 est dans une position de fermeture, le levier support 317 est dans une position telle que représentée sur les figures 37A et 37B. Dans cette position, la rampe 358 du levier support 317 est plus proche du doigt 357 solidaire dudit levier de télécommande 351. Ainsi, toute rotation de l'arbre de télécommande 23 dans le sens contraire des aiguilles d'une montre permet au doigt 357 de coopérer avec la rampe 358 du levier support 317 et d'entraîner ledit levier support dans une position d'ouverture des contacts représentée sur les figures 38A et 38B. L'actionnement du dispositif de télécommande s'oppose à la pression exercée par les ressorts de pression de contact de chaque pôle. Cette ouverture télécommandée des contacts est maintenue par l'entremise du dispositif de télécommande, et en particulier par le mécanisme d'entraînement de ce dispositif de télécommande qui est conçu pour encaisser un effort mécanique au moins égale à la pression exercée par les ressorts de pression de contact A3 de chaque dispositif de coupure 2 ou de chaque pôle.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de télécommande à boîtier isolant (41) présentant au moins une face principale (141), pour commander au moins un dispositif de coupure (2) disposé contre ladite face principale, ledit dispositif de télécommande comprenant un actionneur électromécanique (21) équipé d'une partie mobile (45), des moyens d'entraînement
(22) coopérant avec ladite partie mobile, et d'un arbre de télécommande (23) rotatif couplé aux dits moyens d'entraînement pour actionner le au moins un dispositif de coupure (2), ledit arbre de télécommande (23) traversant ladite face principale (141) selon une direction sensiblement perpendiculaire à ladite face principale, caractérisé en ce que lesdits moyens d'entraînement (22) comprennent un mécanisme d'entraînement bistable (137) essentiellement mécanique et couplé à ladite partie mobile (45) de l'actionneur, ledit mécanisme d'entraînement bistable (137) comportant des éléments mobiles déplaçables en translation selon un seul axe d'entraînement (47) et déplaçables en rotation autour dudit axe.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie mobile (45) de l'actionneur électromécanique (21) est un noyau plongeur déplaçable en translation selon un axe d'actionnement (46) sensiblement parallèle à l'axe d'entraînement (47) du mécanisme d'entraînement bistable (137).
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'axe d'actionnement (46) du noyau plongeur (45) est sensiblement confondu avec l'axe d'entraînement (47) du mécanisme d'entraînement bistable (137).
4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le mécanisme d'entraînement bistable (137) comprend un poussoir (151) agissant sur un bras de commande (152), ledit poussoir étant mobile en translation entre au moins deux positions axiales stables (Pl, P2).
5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le poussoir (151) est maintenu dans les positions axiales stables (Pl, P2) grâce à une force de rappel exercée par l'entremise de l'arbre de télécommande (23).
6. Dispositif selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce que les éléments mobiles du mécanisme d'entraînement bistable comprennent une came à transmission axiale (161) coopérant avec la partie mobile (45) et un suiveur de came (171) couplé au poussoir, ladite came et ledit suiveur de came comportant respectivement une première et une seconde surface de came (167, 177) conçues pour transformer une translation axiale de la came (161) vers le suiveur de came (171) en une rotation dudit suiveur de came.
7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le suiveur de came (171) est solidaire du poussoir (151).
8. Dispositif selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que le mécanisme d'entraînement bistable (137) comprend un corps de came (162) pour loger et guider le suiveur de came ( 171 ) en translation et en rotation.
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le corps de came (162) comprend le long de l'axe d'entraînement (47) :
- une première partie (163) comportant sur une surface interne au moins une rainure axiale (164) pour recevoir au moins une projection radiale (175) du suiveur de came (171) permettant d'entraver la rotation dudit suiveur de came lorsque ce dernier est dans ladite première partie, et
- une seconde partie (169) présentant une section de passage élargie par rapport à une section de passage plus étroite de la première partie (163) pour autoriser la rotation dudit suiveur de came (171) lorsque ce dernier est dans ladite seconde partie.
10. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que la came (161) et le suiveur de came (171) sont des pièces sensiblement identiques.
11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'actionneur électromécanique (21) est équipé d'une partie à déplacement réduit (51), et d'une bobine d'excitation, la partie mobile (45) étant déplaçable en translation le long d'un axe d'actionnement (46) sensiblement perpendiculaire à une face d'appui (55) de ladite partie à déplacement réduit pour être déployée à travers un trou traversant (53) de ladite face d'appui, en ce que les moyens d'entrainement coopèrent avec ladite partie mobile pour entrainer en translation un élément mobile de transmission (151) destiné à être couplé à un contact mobile (27) dudit dispositif de coupure (2), lesdits moyens d'entrainement étant conçus pour déplacer l'élément mobile de transmission entre une première et une seconde position axiale stable (Pl, P2) correspondant respectivement à la fermeture et à l'ouverture dudit contact mobile (27), et en ce que le boitier isolant (41) renferme des moyens amortisseurs (57) pour amortir un choc de ladite partie mobile sur ladite partie à déplacement réduit lorsque ladite partie mobile est déplacée dans une position déployée.
12. Dispositif selon la revendication 11 , caractérisé en ce que les moyens amortisseurs sont disposés entre des premiers moyens supports (58) du boitier (41) et la face d'appui (55) de la partie à déplacement réduit (51) pour autoriser un déplacement de ladite partie à déplacement réduit le long de l'axe d'actionnement (46) par écrasement desdits moyens amortisseurs (57) de sorte que ledit déplacement de la partie à déplacement réduit contribue à l'entrainement de l'élément mobile de transmission (151) d'une position axiale stable à l'autre.
13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de condamnation de la télécommande, le dispositif de coupure (2) étant équipé d'une manette (3) manœuvrable entre une position d'ouverture et une position de fermeture de contacts électriques et d'un levier de déclenchement permettant d'ouvrir lesdits contacts électriques suite à un défaut électrique, ledit dispositif de condamnation comprenant une pièce rétractable (7) pour condamner la fermeture desdits contacts électriques lorsque la pièce rétractable est dans une position déployée, ledit dispositif de condamnation de télécommande comprenant, en outre, un levier d'actionnement (201) destiné à être couplé au dit levier de déclenchement, ledit levier d'actionnement (201) coopérant avec ladite pièce rétractable (7) pour commander le déclenchement du au moins un dispositif de coupure lorsque la pièce rétractable (7) est manœuvrée vers sa position déployée.
14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de signalisation d'états et/ou de défauts du au moins un dispositif de coupure (2), lesdits moyens de signalisation comportant des premiers moyens de détection (241, 251) permettant de détecter des positions d'une manette de manœuvre (3), ledit dispositif de télécommande comportant des seconds moyens de détection (261, 271) agencés pour détecter la position de l'arbre de télécommande (23) monté rotatif autour d'un axe de télécommande sensiblement perpendiculaire à ladite face principale (141), ledit arbre permettant d'actionner des contacts électriques (26, 27) du au moins un dispositif de coupure (2).
15. Disjoncteur télécommandé comportant un dispositif de télécommande équipé d'un arbre de télécommande (23) couplé à au moins un dispositif de coupure (2), caractérisé en ce que ledit dispositif de télécommande est un dispositif selon l'une des revendications précédentes, ledit dispositif de télécommande étant couplé au dit dispositif de coupure par l'entremise de l'arbre de télécommande.
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