EP2238313A1 - Ankerrohr und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Ankerrohr und verfahren zu dessen herstellung

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EP2238313A1
EP2238313A1 EP09703346A EP09703346A EP2238313A1 EP 2238313 A1 EP2238313 A1 EP 2238313A1 EP 09703346 A EP09703346 A EP 09703346A EP 09703346 A EP09703346 A EP 09703346A EP 2238313 A1 EP2238313 A1 EP 2238313A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
static mixer
tube
anchor
bore
section
Prior art date
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Granted
Application number
EP09703346A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2238313B1 (de
Inventor
Ernst Friedrich Ischebeck
Ferdinand Coerschulte
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Friedr Ischebeck GmbH
Original Assignee
Friedr Ischebeck GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Friedr Ischebeck GmbH filed Critical Friedr Ischebeck GmbH
Publication of EP2238313A1 publication Critical patent/EP2238313A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2238313B1 publication Critical patent/EP2238313B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D21/00—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection
    • E21D21/0026—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection characterised by constructional features of the bolts
    • E21D21/0033—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection characterised by constructional features of the bolts having a jacket or outer tube
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D20/00—Setting anchoring-bolts
    • E21D20/02—Setting anchoring-bolts with provisions for grouting
    • E21D20/025—Grouting with organic components, e.g. resin

Definitions

  • the present invention initially relates to a method for the production of anchor tubes for injection anchors, starting from a preferably hot-rolled, existing as a starting material tube first introduced a static mixer in the tube bore and then in the outer surface of the tube profiling, preferably a length sections or continuously extending thread, is rolled under at least local cross-sectional extension of the pipe bore, and wherein the static mixer is fixed positionally in the longitudinal direction due to the cross-sectional reduction.
  • Such anchor tubes are used as a component of injection drill anchors, for example. Drilled for solidification in the wall of a mountain, in the wall of a cavity in the open pit, in a subsoil or the like and pressed in the hole formed by means of a hardening grout and thereby secured.
  • the Injetationsbohranker usually has at its front end a drill bit and the anchor interior a longitudinally continuous and central injection channel through which the Verpressmasse can be supplied and having at its front end to the anchor outer side opening outlets.
  • Such an injection anchor may have one or, if necessary, a plurality of anchor tubes connected by means of couplings, which carry an anchor thread on their outer jacket, lengthwise or continuously.
  • the injection head has a flushing head, through which, for example, when drilling a rinsing agent (eg., Air or water) and for pressing a or more feed components are introduced under pressure into the injection channel.
  • a rinsing agent eg., Air or water
  • the preferred compositions include two-component resins whose two components cure after contact with each other after a short time. Such supply components are therefore supplied separately to the injection head, so that they only meet one another after entry into the injection channel or shortly before in a lost part mounted at the end thereof.
  • the pipe serving as a starting material sometimes even has a non-circular, for example polygonal or even polygonal, bore and / or outer cross section.
  • the desired static mixer must have a diameter so that it can be pushed in axially before the rolling of the profiling in the tube bore. Due to the dimensional and form tolerances mentioned, however, the desired low and uniform tolerancing in the bore cross section is not always achieved, so that the static mixers do not roll into their bores in the known manner in the case of all injection anchors and there is a risk of damaging the static mixers.
  • the invention has the object, advantageously further develop a method of the type mentioned, so that in particular the aforementioned disadvantages are avoided as much as possible.
  • the object is achieved according to the invention first and essentially in conjunction with the features that in the tube bore before rolling of the outer profiling an envelope element is introduced, which surrounds the static mixer in the tube bore at least in a longitudinal section and the one compared to the static mixer having lower hardness.
  • the axial fixation of the static mixer results from the fact that the sheath element is clamped by the cross-sectional reduction resulting in the rolling of the profiling in the tube bore and fixed to the bore wall in the longitudinal direction while in turn also undergoes a certain cross-sectional reduction with respect to the Hüllelement- inner cross section, through which the static mixer clamped and fixed in the longitudinal direction of the Hüllelement- inner wall.
  • the sheath element has a lower hardness and / or a lower strength than the static mixer.
  • the tubes used for the production of anchor tubes are usually made of steel or a comparable material with therefore comparatively high hardness and strength.
  • the material of the enveloping element also has a lower hardness and / or a lower strength in comparison to the outer anchor tube. It is preferred that the material of the Hüllettis compared to the materials of static mixer and anchor tube the lowest hardness and / or the lowest strength having.
  • the anchor tube can have the highest hardness and / or strength of all components.
  • the sheath element has at least on its surface a lower compared to the static mixer and thus also to the armature tube hardness, this compensates for the tolerances described above, without causing damage to the static mixer.
  • Tolerances of the tube, which the static mixer can not compensate can be compensated by the envelope element due to its easier compared to the static mixer deformability.
  • the invention thus makes it possible that static mixers can also be rolled into starting material or in anchor tubes with comparatively larger tolerances, so that on the one hand the quality of the finished anchor tubes improved and on the other hand costs can be saved.
  • a length section of a pipe or a hose can be used as the envelope element, wherein this section preferably has the same length as the static mixer, but could also deviate therefrom.
  • the enveloping element is a separate part from the static mixer. It is also preferred that this tube piece or the piece of tubing has such good deformability, so that it is still slightly deformable by hand with respect to its cross-section within certain limits. In this way, the insertion is facilitated even in a non-circular tube bore even with little play and the compensation of larger tolerances.
  • the sheath element can preferably have a comparatively low modulus of elasticity. Well suited in this respect is also an elastically deformable plastic or rubber hose.
  • the static mixer is first introduced into the enveloping element and then both parts are introduced together into the bore of the primary material or into the tubular bore.
  • the outer cross section of the enveloping element in particular whose outer diameter is about the same size or slightly smaller than the pipe bore cross-section, in particular as the pipe bore diameter, before the rolling of the profiling.
  • a static mixer is used whose cross section, in particular its outer diameter, is approximately the same size or slightly smaller than the hollow cross section, in particular the inner diameter, of the enveloping element.
  • the possibility that this is inserted with the static mixer inserted therein in a tube bore, for example.
  • non-circular eg. Polygonal or polygonal
  • the anchor tubes also serve as a starting material tubes, the whole, including on the outer lateral surface non-round (eg. Polygonal or polygonal) are bounded.
  • a static mixer may be used which has in its longitudinal direction adjacent, circumferentially twisted to each other Spiralwindungsabexcellente whose preferably rib-like outer edge is located on an imaginary cylindrical envelope surface.
  • the static mixer has angular or even sharp edges on its outer edges, these can cut slightly into the softer enveloping element during rolling over or profile rolling in, whereby an additional compensation of tolerances and improved axial fixation is made possible.
  • An expedient development of the method provides that the static mixer and the enveloping element are introduced into the tube bore leaving a free end portion of the tube bore.
  • a subsequent method step may be that the end section of the tube bore, preferably after the rolling of the profiling, is widened in its diameter, preferably drilled thereto, and then finished on the surface. This processing can be carried out in particular in a separate end processing station, wherein the chips formed during the processing of the end section from the other side, so by the already fixed th static mixer, can be blown out.
  • the invention further relates to an anchor tube for injection anchor, in the outer lateral surface of a profiling, preferably a length section or continuously extending thread, is rolled and in the tube bore a static mixer in the longitudinal direction positionally resulting from the rolling of the profiling, at least local cross-sectional reduction of Pipe hole is fixed.
  • the invention has the object, advantageously further develop such an anchor tube, so that in particular the disadvantages described are avoided as much as possible.
  • the stated object is achieved according to the invention first and essentially in conjunction with the features that the static mixer is surrounded at least in a longitudinal section within the tube bore of a Hüllelement having a lower compared to the static mixer hardness, and that the Hüllelement and the static mixer in the longitudinal direction positionally determined by the rolling of the profiling, at least local cross-sectional reduction are defined. It is preferably provided that the material of the Hüllettis has a lower hardness and / or lower strength than the material of the static mixer, but in so far also sufficient if a corresponding gradation. Regarding.
  • a tube piece or a piece of tubing is provided as the envelope element.
  • a static mixer made of plastic and a sheath element made of plastic or rubber are combined.
  • an elastic plastic tube whose cross-section is deformable by hand. It is also considered appropriate if the enveloping element and the static mixer have the same lengths.
  • the static mixer it is preferred that this has longitudinally adjacent, circumferentially twisted spiral winding sections whose preferably rib-like outer edge lies against an imaginary cylindrical envelope surface.
  • the static mixer and the enveloping element can be arranged in the tube bore leaving one end portion.
  • an injection nozzle which has an inner cavity, separate inlet openings for the anchor rod to be supplied to different supply components and arranged at the front longitudinal section outlet opening, be pressed axially frictionally.
  • Said injection nozzle can preferably made of plastic, more preferably be made of polyamide, in particular in one piece as a plastic injection molded part.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of a tube which is suitable for producing an anchor tube according to the invention according to a preferred embodiment, shown shortened by breaks;
  • Fig. Ia is a sectional view taken along section line Ia - Ia in Fig. 1;
  • FIG. 2 shows in a longitudinal section an example of an envelope element which is suitable for producing an inventive anchor tube according to a first preferred embodiment, shown shortened by a departure;
  • Fig. 2a is a sectional view taken along section line IIa - IIa in Fig. 2;
  • FIG. 3 in a longitudinal view, shown shortened by a departure, exemplified a static mixer, which is suitable for producing an anchor tube according to the invention according to a preferred embodiment;
  • FIG. 3a shows a sectional view along section line IHa - IHa in Fig. 3;
  • FIG. 4 shows a longitudinal view shortened by risers of an inventive anchor tube according to a preferred embodiment after the rolling of the enveloping element and the static mixer; 5 shows a longitudinal section of the anchor tube shown in Figure 4, schematically simplified ..;
  • FIG. 7 the anchor tube shown in Fig. 6 with an injection nozzle inserted therein, according to a preferred embodiment.
  • FIGS. 1 and Ia show, by way of example, a hot-rolled tube 2 which serves as a semifinished product or starting material and which, for example, has a total length (shortened) of 2.5 m (or deviating therefrom) and, for example, a diameter in the size range of 30 nm. 40mm (or deviating from it) may have.
  • a hot-rolled tube 2 which serves as a semifinished product or starting material and which, for example, has a total length (shortened) of 2.5 m (or deviating therefrom) and, for example, a diameter in the size range of 30 nm. 40mm (or deviating from it) may have.
  • it is a steel tube with a tube bore 3 running through it in the middle along the longitudinal direction L.
  • 1a shows schematically that the tube bore 3 deviates from a tolerably round, but by an exact circular shape by schematically indicated tolerances Cross-section, the diameter of the extent so far is only approximately di.
  • the outer circumferential surface 4 of the tube 2 is approximately cylindrical, d. H. is subject to certain tolerances (not shown).
  • FIGS. 2, 2a show an enveloping element 5, which in the example chosen is a longitudinal section of a plastic tube.
  • this plastic may be polyethylene (PE) or polyamide (PA), for example with a yield stress of 15-45 N / mm 2 .
  • Its outer diameter D 2 is about the same size or slightly smaller than that Diameter D 1 .
  • the diameter Di of the non-circular tube bore is approximately 12-13 mm (also depending on the measured direction) and the diameter D 2 is 12.5 mm, with a wall thickness of the envelope element 5 of 1.25 mm.
  • FIG. 3 shows a so-called static mixer 6 according to a preferred embodiment.
  • This is made of plastic, in the specific example of polyacetal (POM), whose yield stress is in the range of about 65-75 N / mm 2 .
  • POM polyacetal
  • the overall one-piece, shortened by the departure shown static mixer 6 has in the example a total length of 600mm and has 48 so-called baffles which lie one behind the other in the longitudinal direction L.
  • Each baffle 7 is formed from two in the same length section at 180 ° to each other angularly twisted Spiralwindungsabexcellenten 8, which in turn extend over each half a revolution.
  • Baffles 7 adjacent to one another in the longitudinal direction L each have opposite helical pitches and are angularly offset from one another by a quarter turn about the longitudinal axis, so that the structure can be traversed in the longitudinal direction L.
  • the rib-like outer edge 9 of the Spiralwindungsabitese 8 has angular edges, the outer edges 9 are located on an imaginary cylindrical, indicated by dashed lines in Figures 3 and 3a envelope surface 10.
  • the static mixer 6 has an outer diameter D 4 , which, like the inner diameter D3 of the enveloping element 5, is approximately 10 mm. It is understood, however, that deviations from all of the aforementioned dimensions, in particular diameters and their ratios, are also possible within the scope of the invention.
  • the plastic selected for the enveloping element 5 has a lower hardness and easier deformability than the plastic chosen for the static mixer 6.
  • the static mixer 6 is first inserted into the envelope element 5, which in the example has the same length, and then both parts 5, 6 inserted into one another through an end face Opening 11 is inserted in the longitudinal direction L in the tube bore 3 and inserted therein from the end face of the tube 2 by a distance A, leaving an end portion 12.
  • Figure 4 shows the webs 15 and grooves 16 of the anchor thread 13, which is shown in the drawings 5 to 7 only schematically simplified.
  • the rolling or rolling of the anchor thread 14 is under a compressive stress, which leads to a certain compression and thereby reducing the transverse to the longitudinal direction L oriented pipe cross-section.
  • 5 shows schematically simplified in a sectional view that the inner surface 17 of the tube bore 3 is now flat against the outside of the enveloping element 5 due to the reduction in cross-section caused by rolling. wherein the (in Figure 5 not graphically shown) with dimensional and dimensional tolerances of the bore 3 are compensated by the comparatively softer enveloping element 5 by corresponding local deformations.
  • the diameters Di to D 4 are matched to one another and to the rolling conditions and the enveloping element 5 such that the narrowing of the tube bore 3 also leads to a certain compression of the enveloping element 5 and to a reduction of its hollow cross section, ie to a reduction of its inside diameter D3.
  • the inner surface 18 of the Hüllimplantations 5 is pressed radially inwardly against the rib-like outer edge 9 of the Spiralwindungsabismee 8 of the static mixer 6.
  • the comparatively lower hardness of the Hüllelements 5 also in the walls of certain deformations, by which tolerances are compensated.
  • FIG. 6 shows the anchor tube 1 according to another possible method step according to a preferred development of the method according to the invention.
  • the end portion 12 of the tube bore 3 has been slightly enlarged over the original diameter Di, drilled in the selected example and then finished.
  • a processing of the end face 19 has been made to make them flat as shown.
  • FIG. 7 shows, as a preferred further possibility, that in the widened end section 12, a front longitudinal section 20 of an injection nozzle 21 has been pressed in with axial force fit.
  • the injection nozzle 21 has an inner cavity 22 with prepared separate inlet openings 23, 24 for various, the anchor rod 1 to be supplied in the injection operation supply components and an existing on the front longitudinal section 20 outlet opening 25, which opens into the serving as an injection channel tube bore 3.
  • the diameter of the end portion 12 was adapted to the outer diameter of the longitudinal section 20 of the injection nozzle 21, or to the outer diameter of the there provided, not shown in Figure 7, axially spaced annular webs that pull out the injection nozzle 21 from the anchor tube 1 a large pulling force would be required.
  • the rearward length portion 26 is provided to enter at an injection head for supplying the supply components (for example, the two components of a two-component resin) on a rotationally driven inner part in a geometrically adapted recess so that the prepared inlet openings 23, 24 with Outlet ports of separate supply lines for the supply components are aligned.
  • a torque transmitting connection of the anchor rod 1 is possible by screwing its armature thread 13 into a suitable threaded hole in the rotationally driven inner part of the flushing head.
  • Another special feature of the injection nozzle 21 is that its inlet openings 23, 24 are closed before use for the first time by predetermined breaking points in the form of wall thickness reductions. These rupture only when pressure is applied by a flushing agent or by the components of the molding compound used, with the adjoining wall sections wedge-shaped in cross section acting as elastically resiliently springing valve flaps.
  • a separate further static mixer 28 is used in the front. This requires no further fixation, so in particular no clamping connection with the injection 21. Instead, its axial movement is limited rearwardly by the annular shoulder 27 and forward by the separate static mixer 6 which is set in position relative to the anchor tube 1 as previously described.

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Description

Ankerrohr und Verfahren zu dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung von Ankerrohren für Injektionsanker, wobei ausgehend von einem, vorzugsweise warm gewalzten, als Vormaterial vorhandenen Rohr zunächst ein Statikmischer in dessen Rohrbohrung eingebracht und anschließend in die äußere Mantelfläche des Rohres eine Profilierung, vorzugsweise ein längenabschnittsweise oder durchgehend verlaufendes Gewinde, unter zumindest örtlicher Querschnittsverlängerung der Rohrbohrung eingewalzt wird, und wobei der Statikmischer in Längsrichtung zufolge der Querschnittsverringerung positionsmäßig festgelegt wird.
Derartige Ankerrohre finden Anwendung als Komponente von Injektionsbohrankern, die bspw. zur Verfestigung in die Wand eines Gebirges, in die Wand eines Hohlraums im Tagebau, in einen Untergrund oder dergleichen eingebohrt und in dem gebildeten Bohrloch mittels einer aushärtenden Verpressmasse verpresst und dadurch gesichert werden. Der Injektionsbohranker besitzt dazu im Regelfall an seinem vorderen Ende eine Bohrkrone und im Ankerinneren einen in Längsrichtung durchlaufenden und mittigen Injektionskanal, durch den die Verpressmasse zugeführt werden kann und der an seinem vorderen Ende zur Ankeraußenseite mündende Austrittsöffnungen aufweist. Ein solcher Injektionsanker kann eines oder bedarfsweise mehrere, mittels Kupplungen verbundene Ankerrohre aufweisen, die an ihrem äußeren Mantel längenabschnittsweise oder durchlaufend ein Ankergewinde tragen. Dieses verbessert einerseits die Verbundwirkung mit der Verpressmasse und kann auch zur Verbindung von Ankerstangen mit der Bohrkrone und untereinander mittels Kupplungen sowie zur Befestigung an einem rückwärtigen Injektionskopf dienen. Der Injektionskopf weist einen Spülkopf auf, durch welchen bspw. beim Einbohren ein Spülmittel (z. B. Luft oder Wasser) und zum Verpressen eine oder mehrere Zufuhrkomponenten unter Druck in den Injektionskanal eingeleitet werden. Zu den bevorzugten Verpressmassen zählen dabei auch Zwei- Komponenten-Harze, deren beiden Komponenten nach Kontakt miteinander nach kurzer Zeit aushärten. Solche Zufuhrkomponenten werden daher dem Injektionskopf separat zugeführt, so dass diese erst nach dem Eintritt in den Injektionskanal oder kurz zuvor in einem an dessen Ende montierten verlorenen Teil aufeinander treffen. Um bis zum Austritt in das Bohrloch eine gute Vermischung der Komponenten zu erreichen, ist es bekannt, in dem Injektionskanal eine oder mehrere sog. Statikmischer lagefest anzuordnen. Dabei handelt es sich um ein aus sog. Schikanen gebildetes Strömungshindernis, das aufgrund seiner Gestaltung bspw. mit Rippen, Wendeln usw. bei der Durchströmung der beiden Komponenten ihre Durchmischung bewirkt. Um zu verhindern, dass der Statikmischer durch den Strömungsdruck der Zufuhrkomponenten mitgerissen wird, werden verschiedene Techniken angewandt. Im Stand der Technik ist das Einwalzen von Statikmischern in die in Ankerrohren von Injektionsbohrankern mittig als Zufuhrkanal durchlaufende Rohrbohrung aus DE 102007005540 Al bekannt. Praktisch werden im Regelfall Ankerrohre aus Stahl und vorzugsweise Statikmischer aus Kunststoff eingesetzt. Zur Herstellung der Ankerrohre dient als Vormaterial häufig Rohr, das im unbearbeiteten Ausgangszustand noch eine vergleichsweise geringe innere und äußere Oberflächengüte aufweist und das Maß- und Formtoleranzen aufweisen kann. Insbesondere weist das als Vormaterial dienende Rohr mitunter sogar einen unrunden, bspw. polygonalen oder sogar mehreckigen, Bohrungs- und/ oder Außenquerschnitt auf. Der gewünschte Statikmischer muss einen Durchmesser aufweisen, so dass er sich vor dem Einwalzen der Profilierung in die Rohrbohrung axial einschieben lässt. Aufgrund der genannten Maß- und Formtoleranzen wird dabei jedoch nicht immer die gewünschte geringe und gleichmäßige Tolerierung im Bohrungsquerschnitt erreicht, so dass sich die Statikmischer nicht bei allen Injektionsankern auf die bekannte Weise in deren Bohrung einwalzen lassen, und es besteht die Gefahr, dass es zu Beschädigungen der Statikmischer kommen kann.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art vorteilhaft weiterzubilden, so dass insbesondere die vorgenannten Nachteile möglichst weitgehend vermieden werden.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß zunächst und im wesentlichen in Verbindung mit den Merkmalen gelöst, dass in die Rohrbohrung vor dem Einwalzen der äußeren Profilierung ein Hüllelement eingebracht wird, das den Statikmischer in der Rohrbohrung zumindest in einem Längenabschnitt umgibt und das eine im Vergleich zu dem Statikmischer geringere Härte aufweist. Die axiale Fixierung des Statikmischers resultiert daraus, dass das Hüllelement durch die beim Einwalzen der Profilierung in der Rohrbohrung entstehende Querschnittsverringerung geklemmt und an der Bohrungswandung in Längsrichtung festgelegt wird und dabei seinerseits auch bzgl. des Hüllelement- Innenquerschnittes eine gewisse Querschnittsverringerung erfährt, durch welche der Statikmischer eingeklemmt und in Längsrichtung an der Hüllelement- Innenwand festgelegt wird. Nach dem Walzen der Profilierung sind folglich das Hüllelement und der Statikmischer beide unverschieblich in der Rohrbohrung gehalten, so dass quasi von einem in Radialrichtung zweistufigen Einpressen zu sprechen ist. Erfindungs gemäß weist das Hüllelement eine geringere Härte und/ oder eine geringere Festigkeit als der Statikmischer auf. Die zur Herstellung von Ankerrohren verwendeten Rohre bestehen im Regelfall aus Stahl oder einem vergleichbaren Werkstoff mit daher vergleichsweise hoher Härte und Festigkeit. Insofern resultiert bzw. ist bevorzugt, dass das Material des Hüllelements auch im Vergleich zu dem äußeren Ankerrohr eine geringere Härte und/ oder eine geringere Festigkeit aufweist. Bevorzugt ist insofern, dass das Material des Hüllelementes im Vergleich zu den Materialien von Statikmischer und Ankerrohr die niedrigste Härte und/ oder die niedrigste Festigkeit aufweist. Wird vorzugsweise ein Ankerrohr aus Stahl und ein Statikmischer aus Kunststoff eingesetzt, kann das Ankerrohr die von allen Komponenten höchste Härte und/ oder Festigkeit aufweisen. Indem das Hüllelement zumindest an seiner Oberfläche eine im Vergleich zu dem Statikmischer und insofern im Regelfall auch zu dem Ankerrohr geringere Härte aufweist, gleicht dieses die eingangs beschriebenen Toleranzen aus, ohne dass es zu Beschädigungen des Statikmischers kommt. Toleranzen des Rohres, die der Statikmischer nicht ausgleichen kann, können von dem Hüllelement aufgrund seiner im Vergleich zum Statikmischer leichteren Verformbarkeit ausgeglichen werden. Die Erfindung ermöglicht damit, dass Statikmischer auch noch in Vormaterial bzw. in Ankerrohren mit vergleichsweise größeren Toleranzen eingewalzt werden können, so dass einerseits die Qualität der fertigen Ankerrohre verbessert und andererseits Kosten eingespart werden können.
Vorzugsweise kann als Hüllelement ein Längenabschnitt eines Rohres oder eines Schlauches verwendet werden, wobei dieser Abschnitt vorzugsweise die gleiche Länge wie der Statikmischer aufweist, aber auch davon abweichen könnte. Bei dem Hüllelement handelt es sich insofern um ein von dem Statikmischer gesondertes Teil. Bevorzugt ist auch, dass dieses Rohrstück oder das Schlauchstück eine so gute Verformbarkeit aufweist, so dass es bzgl. seines Querschnittes noch in gewissen Grenzen leicht von Hand verformbar ist. Auf diese Weise wird das Einstecken sogar in eine unrunde Rohrbohrung auch bei geringem Bewegungsspiel und der Ausgleich auch größerer Toleranzen erleichtert. Vorzugsweise kann dazu das Hüllelement einen vergleichsweise niedrigen Elastizitätsmodul aufweisen. Gut geeignet ist insofern auch ein elastisch verformbarer Kunststoff- oder Gummischlauch. Hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens ist auch bevorzugt, dass zunächst der Statikmischer in das Hüllelement eingebracht und dann beide Teile gemeinsam in die Bohrung des Vormaterials bzw. in die Rohrbohrung eingebracht werden. Als zweckmäßig wird angesehen, dass der Außenquerschnitt des Hüllelementes, insbesondere dessen Außendurchmesser, etwa gleich groß oder etwas kleiner ist als der Rohrbohrungsquerschnitt, insbesondere also als der Rohrbohrungsdurchmesser, vor dem Einwalzen der Profilierung. In Verbindung damit ist bevorzugt, dass ein Statikmischer verwendet wird, dessen Querschnitt, insbesondere dessen Außendurchmesser, etwa gleich groß oder etwas kleiner ist als der Hohlquerschnitt, insbesondere der Innendurchmesser, des Hüllelementes ist. Auch in diesem Fall besteht bei Verwendung eines Hüllelementes mit ausreichend leichter Verformbarkeit die Möglichkeit, dass dieses mit dem darin eingesteckten Statikmischer in eine Rohrbohrung eingesteckt wird, die vor dem Einwalzen der Profilierung bspw. im Querschnitt unrund (bspw. polygonal oder mehreckig) ist und die ggf. auch in Längsrichtung uneben ist. Insofern können zur Herstellung der Ankerrohre auch als Vormaterial Rohre dienen, die insgesamt, also auch an der äußeren Mantelfläche unrund (bspw. polygonal oder mehreckig) berandet sind. Bevorzugt kann ein Statikmischer verwendet werden, der in seiner Längsrichtung benachbarte, umfangsmäßig zueinander verdrehte Spiralwindungsabschnitte aufweist, deren vorzugsweise rippenartiger Außenrand an einer gedachten zylindrischen Hüllfläche liegt. Insbesondere dann, wenn der Statikmischer an seinen Außenrändern eckige oder gar scharfe Kanten aufweist, können sich diese beim Überrollen bzw. Profileinwalzen etwas in das weichere Hüllelement einschneiden, wodurch ein zusätzlicher Ausgleich von Toleranzen und eine verbesserte axiale Fixierung ermöglicht wird. Eine zweckmäßige Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der Statikmischer und das Hüllelement in die Rohrbohrung unter Belassung eines freien Endabschnittes der Rohrbohrung eingebracht werden. Ein folgender Verfahrensschritt kann darin bestehen, dass der Endabschnitt der Rohrbohrung, vorzugsweise nach dem Einwalzen der Profilierung, in seinem Durchmesser erweitert, vorzugsweise dazu aufgebohrt und anschließend an der Oberfläche feinbearbeitet, wird. Diese Bearbeitung kann insbesondere in einer gesonderten Endenbearbeitungsstation erfolgen, wobei die bei der Bearbeitung des Endabschnittes gebildeten Späne von der anderen Seite, also durch den bereits fixier- ten Statikmischer hindurch, ausgeblasen werden können. Des weiteren besteht die Möglichkeit, dass in den erweiterten Endabschnitt zumindest ein vorderer Längenabschnitt eines Injektionsstutzens, welcher einen inneren Hohlraum, separate Eintrittsöffnungen für der Ankerstange zuzuführende verschiedene Zufuhrkomponenten sowie eine an dem vorderen Längenabschnitt angeordnete Austrittsöffnung aufweist, axial kraftschlüssig eingepresst wird. Auf das aus der Rohrbohrung hervorstehende hintere Län-genende des Injektionsstutzens kann bei Bedarf eine Schutzkappe aufgesetzt werden. Eine solche Kombination einer Ankerstange mit darin endseitig axial kraftschlüssig eingepresstem Injektionsstutzen ist im Rahmen der Erfindung auch eigenständig, d. h. auch ohne die weiteren genannten Merkmale, von Bedeutung. Die aus der Ankerstange und dem Injektionsstutzen gebildete Einheit kann in größerer Stückzahl vormontiert werden und sodann einem Injektionskopf zum Einbohren und Ver- pressen von Bohrinjektionsankern insbesondere zum automatisierten Betrieb magaziniert zugeführt werden. Je nach gewünschter Ausgestaltung des Injektionsstutzens kann dieser bspw. in eine an dessen hinteren Längenabschnitt geometrisch angepasste Ausnehmung in einem drehbaren Innenteil des Spülkopfes eingesteckt werden.
Die Erfindung betrifft weiterhin auch ein Ankerrohr für Injektionsanker, in dessen äußere Mantelfläche eine Profilierung, vorzugsweise ein längenabschnitts- weise oder durchgehend verlaufendes Gewinde, eingewalzt ist und in dessen Rohrbohrung ein Statikmischer in Längsrichtung positionsmäßig zufolge der beim Einwalzen der Profilierung resultierenden, zumindest örtlichen Querschnittsverringerung der Rohrbohrung festgelegt ist.
Ausgehend von dem eingangs genannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein derartiges Ankerrohr vorteilhaft weiterzubilden, so dass insbesondere die beschriebenen Nachteile möglichst weitgehend vermieden werden. Die gestellte Aufgabe wird gemäß der Erfindung zunächst und im wesentlichen in Verbindung mit den Merkmalen gelöst, dass der Statikmischer zumindest in einem Längenabschnitt innerhalb der Rohrbohrung von einem Hüllelement umgeben ist, das eine im Vergleich zu dem Statikmischer geringere Härte aufweist, und dass das Hüllelement und der Statikmischer in Längsrichtung positionsmäßig zufolge der beim Einwalzen der Profilierung resultierenden, zumindest örtlichen Quer Schnitts Verringerung festgelegt sind. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Material des Hüllelementes eine geringere Härte und/ oder eine geringere Festigkeit als das Material des Statikmischers aufweist, wobei aber insofern auch ausreicht, wenn eine entsprechende Abstufung bzgl. der in Kontakt tretenden Oberflächen gegeben ist. Zu den durch die Erfindung erzielbaren Wirkungen und Vorteilen sowie zu diesbezüglich möglichen Weiterbildungen wird Bezug auf die vorangehende und die nachfolgende Beschreibung genommen. Insbesondere ist bevorzugt, dass als Hüllelement ein Rohrstück oder ein Schlauchstück vorgesehen ist. Es besteht bevorzugt die Möglichkeit, dass ein Statikmischer aus Kunststoff und ein Hüllelement aus Kunststoff oder Gummi kombiniert werden. Geeignet ist insbesondere ein elastischer Kunststoffschlauch, dessen Querschnitt von Hand verformbar ist. Als zweckmäßig wird auch angesehen, wenn das Hüllelement und der Statikmischer gleiche Längen aufweisen. Betreffend den Statikmischer ist bevorzugt, dass dieser in Längsrichtung benachbarte, umfangsmäßig zueinander verdrehte Spiralwindungsabschnitte aufweist, deren vorzugsweise rippenartiger Außenrand an einer gedachten zylindrischen Hüllfläche liegt. Der Statikmischer und das Hüllelement können in der Rohrbohrung unter Belassung eines Endabschnittes angeordnet sein. In diesen kann zumindest ein vorderer Längenabschnitt eines Injektionsstutzens, welcher einen inneren Hohlraum, separate Eintrittsöffnungen für der Ankerstange zuzuführende verschiedene Zufuhrkomponenten sowie eine an dem vorderen Längenabschnitt angeordnete Austrittsöffnung aufweist, axial kraftschlüssig eingepresst sein. Besagter Injektionsstutzen kann vorzugsweise aus Kunststoff, weiter vorzugsweise aus Polyamid hergestellt sein, insbesondere einstückig als Kunststoffspritzteil.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beigefügten Figuren, welche ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zeigen, weiter beschrieben. Darin zeigt:
Fig. 1 im Längsschnitt ein Rohr, das exemplarisch zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Ankerrohres gemäß einer bevorzugten Ausführungsform geeignet ist, durch Aufbrüche verkürzt dargestellt;
Fig. Ia eine Schnittansicht entlang Schnittlinie Ia - Ia in Fig. 1;
Fig. 2 in einem Längsschnitt exemplarisch ein Hüllelement, das zur Herstellung eines erfindungsgemäßren Ankerrohres gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform geeignet ist, durch einen Aufbruch verkürzt dargestellt;
Fig. 2a eine Schnittansicht entlang Schnittlinie IIa - IIa in Fig. 2;
Fig. 3 in einer Längsansicht, durch einen Aufbruch verkürzt dargestellt, exemplarisch einen Statikmischer, der zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Ankerrohres gemäß einer bevorzugten Ausführungsform geeignet ist;
Fig. 3a eine Schnittansicht entlang Schnittlinie IHa - IHa in Fig. 3;
Fig. 4 in einer durch Aufbrüche verkürzten Längsansicht ein erfindungsgemäßes Ankerrohr gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach dem Einwalzen des Hüllelementes und des Statikmischers; Fig. 5 in einem Längsschnitt das in Fig. 4 gezeigte Ankerrohr, schematisch vereinfacht;
Fig. 6 das in Fig. 5 gezeigte Ankerrohr nach einer weiteren Bearbeitung und
Fig. 7 das in Fig. 6 gezeigte Ankerrohr mit einem darin eingesteckten Injektionsstutzen, gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel.
Mit Bezug auf die Figuren 1 bis 7 wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Ankerrohren 1 gemäß einer dazu bevorzugten Vorgehensweise und mit Bezug auf die Figuren 4 bis 7 das erfindungsgemäße Ankerrohr 1 gemäß einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform und einer möglichen Weiterbildung beschrieben. Die Figuren 1 und Ia zeigen exemplarisch ein zu dessen Herstellung als Halbzeug bzw. Vormaterial dienendes warmgewalztes Rohr 2, welches bspw. eine (verkürzt dargestellte) Gesamtlänge von 2,5m (oder auch abweichend davon) und bspw. einen Durchmesser im Größenbereich von 30-40mm (oder auch abweichend davon) aufweisen kann. In dem gewählten Beispiel handelt es sich um ein Stahlrohr mit einer darin mittig entlang der Längsrichtung L durchlaufenden Rohrbohrung 3. In dem Schnitt von Figur Ia ist schematisch gezeigt, dass die Rohrbohrung 3 einen zwar runden, jedoch von einer exakten Kreisform durch schematisch angedeutete Toleranzen abweichenden Querschnitt aufweist, dessen Durchmesser also insofern nur näherungsweise Di beträgt. Auch die äußere Mantelfläche 4 des Rohres 2 ist in etwa zylindrisch, d. h. unterliegt gewissen (nicht dargestellten) Toleranzen.
Die Figuren 2, 2a zeigen ein Hüllelement 5, bei dem es sich in dem gewählten Beispiel um einen Längenabschnitt eines Kunststoffschlauches handelt. Vorzugsweise kann es sich bei diesem Kunststoff um Polyethylen (PE) oder Polyamid (PA) handeln, bspw. mit einer Streckspannung von 15-45N/mm2. Dessen Außendurchmesser D2 ist etwa gleich groß oder geringfügig kleiner als der Durchmesser D1. In dem gewählten Beispiel beträgt der Durchmesser Di der unrunden Rohrbohrung ca. 12-13mm (auch abhängig von der gemessenen Richtung) und der Durchmesser D2 12,5mm, bei einer Wandstärke des Hüllelements 5 von 1,25mm.
Figur 3 zeigt einen sog. Statikmischer 6 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Dieser ist aus Kunststoff hergestellt, in dem speziellen Beispiel aus Polya- cetal (POM), dessen Streckspannung im Bereich von ca. 65-75 N/ mm2 liegt. In dem Beispiel besitzt somit der Werkstoff des Statikmischers 6 eine höhere Festigkeit als der Werkstoff des Kunststoffschlauchs des Hüllelements 5. Der insgesamt einstückige, durch den Aufbruch verkürzt dargestellte Statikmischer 6 weist in dem Beispiel eine Gesamtlänge von 600mm auf und besitzt dabei 48 sog. Schikanen 7, die in Längsrichtung L hintereinander liegen. Jede Schikane 7 ist aus zwei im gleichen Längenabschnitt um 180° zueinander winkelverdrehten Spiralwindungsabschnitten 8 gebildet, die sich ihrerseits über jeweils eine halbe Umdrehung erstrecken. In Längsrichtung L benachbarte Schikanen 7 weisen jeweils entgegengesetzte Wendel-Steigungen auf und sind zueinander um eine Vierteldrehung um die Längsachse winkelversetzt, so dass die Struktur in Längsrichtung L durchströmt werden kann. Der rippenartige Außenrand 9 der Spiralwindungsabschnitte 8 besitzt eckige Kanten, wobei die Außenränder 9 an einer gedachten zylindrischen, in den Figuren 3 und 3a gestrichelt angedeuteten Hüllfläche 10 liegen. In dem gewählten Beispiel besitzt der Statikmischer 6 einen äußeren Durchmesser D4, der wie der Innendurchmesser D3 des Hüllelementes 5 ca. 10mm beträgt. Es versteht sich jedoch, dass von allen vorgenannten Abmessungen, insbesondere Durchmessern und deren Verhältnissen, im Rahmen der Erfindung auch Abweichungen möglich sind. Der für das Hüllelement 5 gewählte Kunststoff besitzt eine niedrigere Härte und leichtere Verformbarkeit als der für den Statikmischer 6 gewählte Kunststoff. Zur Herstellung des in den Figuren 4 und 5 in einer ersten bevorzugten Ausführungsform gezeigten erfindungsgemäßen Ankerrohres 1 wird zunächst der Statikmischer 6 in das Hüllelement 5, welches im Beispiel die gleiche Länge aufweist, eingesteckt und dann beide ineinander gesteckten Teile 5, 6 gemeinsam durch eine stirnseitige Öffnung 11 in Längsrichtung L in die Rohrbohrung 3 eingesteckt und darin von der Stirnseite des Rohres 2 um einen Abstand A unter Belassung eines Endabschnittes 12 eingeschoben. Trotz der Form- und Maßtoleranzen der Rohrbohrung 3 und des geringen, von den gewählten Durchmessern Di bis D4 bestimmten seitlichen Spiels lassen sich das Hüllelement 5 und der Statikmischer 6 zufolge der geringen Härte und Festigkeit des Hüllelementes 5 und der gewählten, oben beschriebenen Größen Verhältnisse problemlos bis zu dieser, auch in Figur 5 gezeigten, Längsposition einschieben. In einem nächsten Verfahrens schritt wird in die äußere Mantelfläche 4 des Rohres 2 eine Profilierung 13, hier in Gestalt eines trapezförmigen Anker gewindes 14, eingewalzt, wobei einem Fachmann die zum Gewindewalzen an sich geeignete Technik bekannt ist. Figur 4 zeigt bildlich die Stege 15 und Nuten 16 des Ankergewindes 13, welches in den Figuren 5 bis 7 zeichnerisch nur schematisch vereinfacht dargestellt ist. Das Einwalzen bzw. Einrollen des Ankergewindes 14 erfolgt unter einer Druckbeanspruchung, die zu einer gewissen Stauchung und dadurch Verringerung des quer zur Längsrichtung L orientierten Rohrquerschnitts führt. Speziell kommt es dabei durch die auftretenden Verformungen auch zu einer zumindest örtlichen Querschnittsverringerung der Rohrbohrung 3. Figur 5 zeigt schematisch vereinfacht in Schnittansicht, dass die Innenfläche 17 der Rohrbohrung 3 aufgrund der durch das Walzen bedingten Querschnittsverringerung nunmehr flächig an der Außenseite des Hüllelements 5 anliegt, wobei die (in Figur 5 zeichnerisch nicht mit dargestellten) Form- und Maßtoleranzen der Bohrung 3 durch das vergleichsweise weichere Hüllelement 5 durch entsprechende lokale Verformungen ausgeglichen werden. Je nach Einwalzbedingungen besteht die Möglichkeit, dass es entweder nur im Bereich der Gewindenuten 16 oder entlang des gesamten Gewindes zu einer gewissen Ein- schnürung bzw. Querschnittsverringerung der Rohrbohrung 3 kommt. Dabei sind die Durchmesser Di bis D4 so aufeinander und auf die Einwalzbedingungen und das Hüllelement 5 abgestimmt, dass die Verengung der Rohrbohrung 3 auch zu einer gewissen Stauchung des Hüllelements 5 und zu einer Verringerung seines Hohlquerschnittes, d. h. zu einer Verkleinerung seines Innendurchmessers D3 führt. Infolge dessen wird die Innenfläche 18 des Hüllelementes 5 nach radial innen gegen den rippenartigen Außenrand 9 der Spiralwindungsabschnitte 8 des Statikmischers 6 angedrückt. Dabei lässt die vergleichsweise geringere Härte des Hüllelements 5 auch insofern in dessen Wandungen gewisse Verformungen zu, durch welche Toleranzen ausgeglichen werden. Es wird deutlich, dass das Hüllelement 5 durch die von außen erzeugte Klemmkraft nun in der Längsrichtung L in der Bohrung 3 festgelegt ist und dass der Statikmischer 6 durch die von außen beim Einwalzen erzeugte Klemmkraft in Längsrichtung in dem Hüllelement 5 fixiert ist, somit letztlich also auch bezüglich des Rohres 2 selbst. Wenn es beim Einwalzen der Profilierung 13 zu einer Querschnittsverengung kommt, die größer als die für die axiale Festlegung von Hüllelement 5 und Statikmischer 6 benötigte Stauchung ist, lässt das Hüllelement 5 aufgrund seiner im Vergleich zu dem Statikmischer 6 geringeren Härte zu, dass sich die Spiralwindungsabschnitte 8 mit ihrem scharfen Außenrand 9 in die Innenfläche des Hüllelements 5 eindrücken bzw. ggf. sogar einschneiden. Auf diese Weise wird eine sonst mögliche Beschädigung oder ggf. sogar ein Platzen des Statikmischers 6 verhindert.
Figur 6 zeigt das Ankerrohr 1 nach einem weiteren, gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungs gemäßen Verfahrens möglichen Verfahrensschritt. Dabei wurde der Endabschnitt 12 der Rohrbohrung 3 über den ursprünglichen Durchmesser Di etwas vergrößert, in dem gewählten Beispiel auf gebohrt und anschließend feinbearbeitet. Zugleich wurde eine Bearbeitung der Stirnfläche 19 vorgenommen, um diese wie dargestellt eben zu gestalten. Figur 7 zeigt als bevorzugte weitere Möglichkeit, dass in den erweiterten Endabschnitt 12 ein vorderer Längenabschnitt 20 eines Injektionsstutzens 21 axial kraftschlüssig eingepresst wurde. Der Injektionsstutzen 21 besitzt einen inneren Hohlraum 22 mit vorbereiteten separaten Eintrittsöffnungen 23, 24 für verschiedene, der Anker stange 1 bei dem Verpressbetrieb zuzuführende Zufuhrkomponenten sowie eine an dem vorderen Längenabschnitt 20 vorhandene Austrittsöffnung 25, die in die als Injektionskanal dienende Rohrbohrung 3 mündet. Bei der Nachbearbeitung wurde der Durchmesser von Endabschnitt 12 so auf den Außendurchmesser von Längenabschnitt 20 des Injektionsstutzens 21, bzw. an den Außendurchmesser der dort vorgesehenen, in Figur 7 nicht näher dargestellten, axial beabstandeten Ringstege angepasst, dass zum Herausziehen des Injektionsstutzens 21 aus dem Ankerrohr 1 eine große Zugkraft erforderlich wäre. Der hintere Längenabschnitt 26 ist dazu vorgesehen, um an einem Injektionskopf zur Zufuhr der Zufuhrkomponenten (bspw. der beiden Komponenten eines Zwei-Komponenten-Harzes) an einem drehangetriebenen Innenteil in eine geometrisch daran angepasste Ausnehmung einzutreten, so dass die vorbereiteten Eintrittsöffnungen 23, 24 mit Austrittsöffnungen von gesonderten Zufuhrleitungen für die Zufuhrkomponenten fluchten. Ein drehmomentübertragender Anschluss der Ankerstange 1 ist durch Einschrauben ihres Ankergewindes 13 in eine passende Gewindebohrung im drehangetriebenen Innenteil des Spülkopfes möglich. Eine weitere Besonderheit des Injektionsstutzens 21 liegt darin, dass dessen Eintrittsöffnungen 23, 24 vor erstmaligem Gebrauch noch durch Sollbruchstellen in Gestalt von Wandstärkenverringerungen verschlossen sind. Diese reißen erst bei einer Druckbeaufschlagung durch ein Spülmittel oder durch die Komponenten der verwendeten Verpress- masse auf, wobei die angrenzenden, im Querschnitt keilförmigen Wandbereiche als elastisch rückfedernde Ventilklappen wirken. In den vorderen, durch eine Ringschulter 27 axial begrenzten Abschnitt von Hohlraum 22 ist ein gesonderter weiterer Statikmischer 28 eingesetzt. Dieser bedarf keiner weiteren Fixierung, also insbesondere auch keiner Klemmverbindung mit dem Injekti- onsstutzen 21. Stattdessen wird seine axiale Bewegung nach hinten durch die Ringschulter 27 und nach vorne durch den gesonderten Statikmischer 6 begrenzt, der positionsmäßig in Relation zu dem Ankerrohr 1 wie zuvor beschrieben festgelegt ist.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von Ankerrohren für Injektionsanker mit in Längsrichtung positionsmäßig festgelegtem Statikmischer, wobei ausgehend von einem, insbesondere warmgewalzten, Rohr zumindest ein Statikmischer in dessen Rohrbohrung eingebracht und anschließend in die äußere Mantelfläche des Rohres eine Profilierung, insbesondere ein län- genabschnittsweise oder durchgehend verlaufendes Gewinde, unter zumindest örtlicher Querschnittsverringerung der Rohrbohrung eingewalzt wird, und wobei der Statikmischer in Längsrichtung als Folge der Querschnittsverringerung positionsmäßig festgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in die Rohrbohrung (3) vor dem Einwalzen der Profilierung (13) ein Hüllelement (5) eingebracht wird, das den Statikmischer (6) in der Rohrbohrung (3) zumindest in einem Längenabschnitt des Statikmischers (6) umgibt und das eine im Vergleich zu dem Statikmischer (6) geringere Härte ausweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass als Hüllelement (5) ein Rohrstück oder ein Schlauchstück verwendet wird.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst der Statikmischer (6) in das Hüllelement (5) eingebracht und dann beide Teile gemeinsam in die Rohrbohrung (3) eingebracht werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hüllelement (5) verwendet wird, dessen Außenquerschnitt, insbesondere dessen Aussendruchmesser, etwa gleich groß oder etwas kleiner als der Rohr- bohrungsquerschnitt, insbesondere der Rohrbohrungsdurchmesser, vor dem Einwalzen der Profilierung (13) ist.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Statikmischer (6) verwendet wird, dessen Querschnitt, insbesondere dessen Außendurchmesser, etwa gleich groß oder etwas kleiner als der Hohlquerschnitt, insbesondere der Innendurchmesser, des Hüllelementes (5) ist.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Statikmischer (6) verwendet wird, der in Längsrichtung (L) benachbarte, um- fangsmäßig zueinander verdrehte Spiralwindungsabschnitte (8) aufweist, deren insbesondere rippenartiger Außenrand (9) an einer gedachten zylindrischen Hüllfläche (10) liegt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Statikmischer (6) und das Hüllelement (5) in die Rohrbohrung (3) unter Belassung eines freien Endabschnittes (12) der Rohrbohrung (3) eingebracht werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (12) der Rohrbohrung (3), insbesondere nach dem Einwalzen der Profilierung (13), in seinem Durchmesser erweitert, insbesondere aufgebohrt und anschließend an der Oberfläche feinbearbeitet, wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in den erwei- terten Endabschnitt (12) zumindest ein vorderer Längenabschnitt (20) eines Injektionsstutzens (21), welcher einen inneren Hohlraum (22), separate Eintrittsöffnungen (23, 24) für verschiedene, der Ankerstange (1) zuzuführende Zufuhrkomponenten sowie eine an dem vorderen Längenabschnitt (20) angeordnete Austrittsöffnung (25) aufweist, axial kraftschlüssig eingepresst wird.
10. Ankerrohr für Injektionsanker, in dessen äußere Mantelfläche eine Profilierung, insbesondere ein längenabschnittsweise oder durchgehend verlaufendes Gewinde, eingewalzt ist, und in dessen Rohrbohrung ein Statikmischer in Längsrichtung positionsmäßig als Folge der beim Einwalzen der Profilierung resultierenden, zumindest örtlichen Querschnittsverringerung der Rohrbohrung festgelegt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Statikmischer (6) innerhalb der Rohrbohrung (3) von einem Hüllelement (5) zumindest in einem Längenabschnitt des Statikmischers (6) umgeben ist, dass das Hüllelement eine im Vergleich zu dem Statikmischer (6) geringere Härte aufweist, und dass das Hüllelement (5) und der Statikmischer (6) in Längsrichtung (L) positionsmäßig zufolge der beim Einwalzen der Profilierung (13) resultierenden, zumindest örtlichen Querschnittsverringerung festgelegt sind.
11. Ankerrohr nach Anspruch 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass als Hüllelement (5) ein Rohrstück oder ein Schlauchstück vorgesehen ist.
12. Ankerrohr nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Statikmischer (6) aus Kunststoff und ein Hüllelement (5) aus Kunststoff oder Gummi vorgesehen ist.
13. Ankerrohr nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Statikmischer (6) in Längsrichtung (L) benachbarte, umfangsmäßig zueinander verdrehte Spiralwindungsabschnitte (8) aufweist, deren insbesondere rippenartiger Außenrand (9) an einer gedachten zylindrischen Hüllfläche (10) liegt.
14. Ankerrohr nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Statikmischer (6) und das Hüllelement (5) in der Rohrbohrung (3) unter Belassung eines Endabschnittes (12) der Rohrbohrung (3) angeordnet sind.
15. Ankerrohr nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in den Endabschnitt (12) zumindest ein vorderer Längenabschnitt (20) eines Injektionsstutzens (21), welcher einen inneren Hohlraum (22), separate Eintrittsöffnungen (23, 24) für der Ankerstange (1) zuzuführende verschiedene Zufuhrkomponenten sowie eine an dem vorderen Längenabschnitt (20) angeordnete Austrittsöffnung (25) aufweist, axial kraftschlüssig ein- gepresst ist.
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